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INDICE

Indicadores de Gestión Logística

INDICADORES DE GESTION LOGISTICOS ....................................................................................... 3

Objetivo de los Indicadores Logísticos: ......................................................................................... 3
PRINCIPALES INDICADORES DE GESTIÓN. ..................................................................................... 4
1- ABASTECIMIENTO ................................................................................................................. 4
2- TRANSPORTE ......................................................................................................................... 4
3- INVENTARIOS ........................................................................................................................ 5
4- ALMACENAMIENTO .............................................................................................................. 5
5. SERVICIO AL CLIENTE ............................................................................................................. 6
6 . FINANCIEROS ........................................................................................................................ 6
Gestión logística ............................................................................................................................ 7
Distribución de los centros logísticos: ........................................................................................... 7
El escalonamiento ......................................................................................................................... 8
Proceso logístico............................................................................................................................ 9
Proceso logístico como producción: ........................................................................................... 10
Principios para la organización de la Logística: ........................................................................... 10

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INDICADORES DE GESTION LOGISTICOS
Uno de los factores determinantes para que todo proceso, llámese logístico o de producción,
se lleve a cabo con éxito, es implementar un sistema adecuado de indicadores para medir la
gestión de los mismos, con el fin de que se puedan implementar indicadores en posiciones
estratégicas que reflejen un resultado óptimo en el mediano y largo plazo, mediante un buen
sistema de información que permita medir las diferentes etapas del proceso logístico.

Actualmente, nuestras empresas tienen grandes vacíos en la medición del desempeño de las
actividades logísticas de abastecimiento y distribución a nivel interno (procesos) y externo
(satisfacción del cliente final). Sin duda, lo anterior constituye una barrera para la alta
gerencia, en la identificación de los principales problemas y cuellos de botella que se
presentan en la cadena logística, y que perjudican ostensiblemente la competitividad de las
empresas en los mercados y la pérdida paulatina de sus clientes. Todo se puede medir y por
tanto todo se puede controlar, allí radica el éxito de cualquier operación, no podemos olvidar:
"lo que no se mide, no se puede administrar”.
El adecuado uso y aplicación de estos indicadores y los programas de productividad y
mejoramiento continuo en los procesos logísticos de las empresas, serán una base de
generación de ventajas competitivas sostenibles y por ende de su posicionamiento frente a la
competencia nacional e internacional.

Objetivo de los Indicadores Logísticos:

Identificar y tomar acciones sobre los problemas operativos.
Medir el grado de competitividad de la empresa frente a sus competidores nacionales e
internacionales.
Satisfacer las expectativas del cliente mediante la reducción del tiempo de entrega y la
optimización del servicio prestado.
Mejorar el uso de los recursos y activos asignados, para aumentar la productividad y
efectividad en las diferentes actividades hacia el cliente final.
Reducir gastos y aumentar la eficiencia operativa.
Compararse con las empresas del sector en el ámbito local y mundial.
Esquema de Implantación.

Sólo se deben desarrollar indicadores para aquellas actividades o procesos relevantes al

objetivo logístico de la empresa, para lo anterior, se deben tener en cuenta los siguientes
pasos:

• Identificar el proceso logístico a medir.

• Conceptualizar cada paso del proceso.
• Definir el objetivo del indicador y cada variable a medir.
• Recolectar información inherente al proceso.
• Cuantificar y medir las variables.
• Establecer el indicador a controlar.
• Comparar con el indicador global y el de la competencia interna.
• Seguir y retroalimentar las mediciones, y
• Mejorar continuamente el indicador.

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PRINCIPALES INDICADORES DE GESTIÓN.

1- ABASTECIMIENTO
INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA IMPACTO (COMENTARIO)

Cortes de los problemas inherentes a la

generación errática de pedidos, como:
Número y porcentaje de
Productos Generados sin costo del lanzamiento de pedidos
Calidad de los pedidos de compras
Problemas x 100 rectificadores, esfuerzo del personal de
Pedidos generadas sin retraso, o
_____________________ compras para identificar y resolver
Generados sin necesidad de
Total de pedidos generados problemas, incremento del costo de
información adicional.
mantenimiento de inventarios y pérdida
de ventas, entre otros.

Número y porcentaje de Costos de recibir pedidos sin cumplir las

Pedidos
pedidos que no cumplen especificaciones de calidad y servicio,
Entregas Rechazados x 100
las especificaciones de como: costo de retorno, coste de volver
perfectamente _____________________
calidad y servicio definidas, a realizar pedidos, retrasos en la
recibidas Total de Órdenes de
con desglose por producción, coste de inspecciones
Compra Recibidas
proveedor adicionales de calidad, etc.

Identifica el nivel de efectividad de los

Consiste en calcular el
nivel de efectividad en las
Nivel de
entregas de mercancía de
cumplimiento de
los proveedores en la
Proveedores
bodega de producto
terminado
proveedores de la empresa y que están
Pedidos Recibidos Fuera
afectando el nivel de recepción oportuna
de Tiempo x 100
de mercancía en la bodega de
______________________
almacenamiento, así como su
Total Pedidos Recibidos
disponibilidad para despachar a los
clientes

2- TRANSPORTE
INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA IMPACTO (COMENTARIO)

Costo Transporte propio por

Comparativo del Medir el costo unitario de Sirve para tomar la decisión acerca de
unidad
Transporte transportar una unidad contratar el transporte de mercancías o
__________________
(Rentabilidad Vs respecto al ofrecido por los asumir la distribución directa del
Costo de contratar
Gasto) transportadores del medio. mismo.
transporte por unidad

Sirve para conocer el nivel de

Consiste en determinar la
Capacidad Real Utilizada utilización real de los camiones y así
capacidad real de los
Nivel de Utilización ___________________ determinar la necesidad de optimizar la
camiones respecto a su
de los Camiones Capacidad Real Camión (kg, capacidad instalada y/o evaluar la
capacidad instalada en
mt3) necesidad de contratar transporte
volumen y peso
contratado

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3- INVENTARIOS
INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA IMPACTO (COMENTARIO)

Las políticas de inventario, en general,

deben mantener un elevado índice de
Proporción entre las ventas
rotación, por eso, se requiere diseñar
y las existencias promedio.
Índice de Ventas Acumuladas x 100 políticas de entregas muy frecuentes,
Indica el número de veces
Rotación de _______________________ con tamaños muy pequeños. Para
que el capital invertido se
Mercancías Inventario Promedio poder trabajar con este principio es
recupera a través de las
fundamental mantener una excelente
ventas.
comunicación entre cliente y
proveedor.

Altos niveles en ese indicador

Proporción entre el
muestran demasiados recursos
inventario final y las ventas
Índice de Inventario Final x 30 días empleados en inventarios que
promedio del último
duración de ________________________ pueden no tener una materialización
período. Indica cuantas
Mercancías Ventas Promedio inmediata y que esta corriendo con el
veces dura el inventario que
riesgo de ser perdido o sufrir
se tiene.
obsolescencia.

Se toma la diferencia en costos del

Se determina midiendo el
costo de las referencias que
en promedio presentan
Exactitud del
irregularidades con
Inventario
respecto al inventario lógico
valorizado cuando se realiza
el inventario físico
inventario teórico versus el físico
inventariado, para determinar el nivel
Valor Diferencia ($)
de confiabilidad en un determinado
________________________
centro de distribución. Se puede hacer
Valor Total de Inventarios
también para exactitud en el número
de referencias y unidades
almacenadas

4- ALMACENAMIENTO
IMPACTO
INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA
(COMENTARIO)

Sirve para comparar el

Costo de costo por unidad
Consiste en relacionar el costo del
Costo de Almacenamiento almacenamiento almacenada y así decidir
almacenamiento y el número de
________________ si es mas rentable
por Unidad unidades almacenadas en un
Número de unidades subcontratar el servicio
período determinado
almacenadas de almacenamiento o
tenerlo propiamente.

Sirve para costear el

Costo Total Operativo
Porcentaje de manejo por unidad porcentaje del costo de
Bodega
Costo por Unidad Despachada sobre las gastos operativos del manipular una unidad
_________________
centro de distribución. de carga en la bodega o
Unidades Despachadas
centro distribución.

Sirve para medir el nivel

Consiste en conocer el nivel de
efectividad de los despachos de
Nivel de Cumplimiento Del
mercancías a los clientes en
Despacho
cuanto a los pedidos enviados en
un período determinado.
Número de despachos
de cumplimiento de los
cumplidos x 100
pedidos solicitados al
__________________
centro de distribución y
Número total de
conocer el nivel de
despachos
agotados que maneja la
requeridos
bodega.

Sirve para costear el

Costo por Metro Cuadrado
valor unitario de metro
Costo Total Operativo cuadrado y así poder
Consiste en conocer el valor de
Bodega x 100 negociar valores de
mantener un metro cuadrado de
__________________ arrendamiento y
bodega
Área de almacenamiento comparar con otras
cifras de bodegas
similares.

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5. SERVICIO AL CLIENTE

INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA IMPACTO (COMENTARIO)

Sirve para controlar los errores que se

Nivel de Consiste en calcular el Total de Pedidos no presentan en la empresa y que no
cumplimiento porcentaje real de las Entregados a Tiempo permiten entregar los pedidos a los
entregas a entregas oportunas y ___________________ clientes. Sin duda, esta situación
clientes efectivas a los clientes Total de Pedidos Despachados impacta fuertemente al servicio al cliente
y el recaudo de la cartera.

Número y porcentaje de
Facturas Emitidas con Errores Generación de retrasos en los cobros, e
Calidad de la facturas con error por
___________________ imagen de mal servicio al cliente, con la
Facturación cliente, y agregación de
Total de Facturas Emitidas consiguiente pérdida de ventas.
los mismos.

Sirve para controlar los errores que se

presentan en la empresa por errores en
Consiste en calcular el Total Notas Crédito
Causales de la generación de la facturación de la
porcentaje real de las _____________________
Notas Crédito empresa y que inciden negativamente
facturas con problemas Total de Facturas Generadas
en las finanzas y la reputación de la
misma.

Consiste en calcular el Total Pedidos Pendientes por

Pendientes por número de pedidos no
Facturar facturados dentro del
total de facturas
Se utiliza para medir el impacto del valor
Facturar
de los pendientes por facturar y su
____________________
incidencia en las finanzas de la empresa
Total Pedidos Facturados

6 . FINANCIEROS
INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA IMPACTO (COMENTARIO)

Los costos logísticos representan un

Está pensado para controlar
los gastos logísticos en la
Costos Logísticos empresa y medir el nivel de
contribución en la rentabilidad
de la misma.
Costos Totales
porcentaje significativo de las ventas totales,
Logísticos
margen bruto y los costos totales de las
______________
empresas, por ello deben controlarse
Ventas Totales
permanentemente. Siendo el transporte el que
de la Compañía
demanda mayor interés.

Consiste en calcular el Venta Real

porcentaje real de los
Márgenes de
márgenes de rentabilidad de
Contribución
cada referencia o grupo de
productos
Sirve para controlar y medir el nivel de
Producto
rentabilidad y así tomar correctivos a tiempo
______________
sobre el comportamiento de cada referencia y
Costo Real
su impacto financiero en la empresa.
Directo Producto

Consiste en determinar el Valor Pedidos Se controlan las ventas perdidas por la

porcentaje del costo de las no Entregados compañía al no entregar oportunamente a los
Ventas Perdidas ventas perdidas dentro del _____________ clientes los pedidos generados . De este
total de las ventas de la Total Ventas manera se mide el impacto de la reducción de
empresa Compañía las ventas por esta causa

Costos Operativos
De cada 100 pesos que se
Costo por cada Bodegas Sirve para costear el porcentaje de los gastos
despachan, que porcentaje es
100 pesos _____________ operativos de la bodega respecto a la ventas
atribuido a los gastos de
despachados Costo de las de la empresa.
operación.
Ventas

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Gestión logística
Actualmente el trabajar en una empresa dedicada a la comercialización y fabricación de
productos críticos para los clientes comprende la velocidad con que se trabaje el flujo logístico,
el cual representa un factor muy importante para medir el desempeño de las áreas funcionales
de la empresa tanto para los clientes como para la propia empresa. Por eso en la mayoría de
las empresas se consideran tres indicadores para la gestión de la logística: Uno de ellos se le
atribuye a la velocidad del ciclo / flujo logístico, desde el momento que se genera el pedido de
ventas hasta que se coloca el producto en el cliente, esto ayuda a controlar los cuellos de
botella. El segundo indicador tiene que ver con los costos que se agregan a un producto o
servicio durante el flujo logístico y en el último indicador es necesario contemplar que ayude a
medir el grado de satisfacción del cliente, no por la entrega a tiempo solamente, sino por la
calidad misma de tu servicio logístico.

Según comparativos en distintas plantas orientadas al sector automotriz existen algunas

restricciones para emplear una gestión logística, dentro de las principales se destacan dos
restricciones básicas que se deben tener en cuenta por el disponente o responsable de
logística son: considerar como gestión logística el entorno del sistema logístico el cual se
encuentra integrado por las materias primas, el producto final, las infraestructuras del
transporte y distribución, las comunicaciones existentes, el sistema de almacenamiento de la
empresa y los objetivos a cumplir como satisfacción al cliente.

El Disponente o responsable logístico debe adoptar decisiones estratégicas, que condicionen e

interrelacionen la funcionalidad del sistema logístico a corto y largo plazo, así como también el
regular las decisiones operativas sobre cualquier área de la empresa que se encuentre en
riesgo de afectar el proceso logístico. Finalmente, se debe descartar la configuración de la red
de materiales e información, teniendo en cuenta las interacciones entre los distintos factores
del coste.

Distribución de los centros logísticos:

De acuerdo a los puntos vistos anteriormente podemos percibir que un plan logístico
adecuado dependerá del método de aprovisionamiento que se emplee para el abastecimiento
de materiales de compra, venta y/o auxiliares, así como el proporcional al volumen de estos
materiales, los sistema de distribución-transportes y almacenes existentes en planta y/o
externos. Sin descartar la evolución que estos mismos tengan en el futuro.

Así el Plan Logístico de forma global debe ser una gran herramienta para obtener los siguientes
resultados:

Reducir los transportes empleados, mediante la trazabilidad de rutas para la distribución de

materiales y en cuanto a las distancias recorridas.

Reducir los stocks de seguridad para los materiales, minimizando su volumen y espacio
ocupado por ellos dentro de los almacenes internos. Evitando tener costos parados en la
planta debido a estos volúmenes de reserva.

Reducir las clasificaciones y tipos de material utilizados en planta, algunas clasificaciones

podrían ser piezas de fabricación propia, materias primas, materiales de compra, piezas

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maquiladas, auxiliares y herramentales. Y reducir al mínimo posible el número y tipo de
lugares físicos en los cuales deben almacenarse.

Hacer la compra de materiales de forma específica y adecuada para su consumo, y en lo

posible evitar los desembalajes, adaptaciones, procesos de calidad y preparaciones
posteriores los cuales pueden demorar la liberación completa del material para su uso
inmediato.

Reducir la triangulación con clientes y proveedores externos e internos, así como el número
de controles dentro de los departamentos, contabilizaciones y revisiones innecesarias,
haciendo que la información fluya de manera inmediata en toda la empresa de manera más
fácil, confiable y segura.

"El principio general es, por lo tanto, reducir al máximo el proceso logístico necesario,
haciendo más rápido, sencillo, cómodo y barato, empleando los mínimos medios humanos y
materiales."

El escalonamiento
Para enfocarnos a esta función de Escalonamiento dentro del Plan Logístico, aterrizaremos un
poco en el verdadero significado de la palabra
Escalonamiento.

Escalonamiento: El significado de esta palabra corresponde solamente a la ejecución de la

acción de Escalonar. La cual se describe a continuación.
"Escalonar: Situar de trecho en trecho personas o cosas. Distribuir de modo sucesivo las
diversas partes de un todo o de una serie."

De esta forma es posible conceptualizar el Escalonamiento como una herramienta útil y

necesaria dentro del proceso logístico ya que mediante esta, es posible la reducción del coste
de transporte cuidando que los flujos de materiales se lleven a cabo por lotes de dimensión
crítica, que los costos del almacenamiento necesario de material sea bajo, así como los costos
de mantenimiento y que el servicio a los centros de consumo resulte rápido.

Centrando el Escalonamiento en el almacenamiento de material y en la asignación y

distribución de almacenes, debemos resaltar los siguientes puntos.

Ventajas de tener un almacén:

• Reducción obligatoria de los stocks de seguridad
• Eficiencia en el manejo y control del almacén
• Reducción de espacios y personal responsable a cargo del almacén.
• Empleo de mejores medios de calidad y ofrecer mejor uso de los mismos

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Ventajas de tener varios almacenes:
• Reducción de distancias para abastecer las líneas de producción y/o la expedición al
cliente
• Reducción en los recorridos de transportes
• Mejor servicio brindando rapidez y eficiencia

Cuando se contempla el manejo de varios almacenes, es posible implementar un sistema

mixto de almacenes. Dentro de un sistema mixto de almacenes podemos encontrar los
siguientes:

Almacenes centrales. En estos almacenes se concentra todo el sistema logístico y como central
incluye la administración y control de almacenes dependientes gestionando sus niveles de
stock de seguridad.

Almacenes reguladores o secundarios. Los almacenes reguladores se utilizan para llevar a cabo
los consumos de material correspondientes a la producción final, estos se encuentran ubicados
cerca del área de abastecimiento o en áreas internas de la planta en donde se lleven a cabo los
consumos.

Depósitos: Estos son pequeños almacenes, que inclusive pueden llegar a ser los propios
contenedores de pie de línea, sin embargo se consideran almacenes por que se requiere el
control (flujos e inventarios) del material detenido en esos lugares. Estos almacenes se
encuentran situados cerca de los principales lugares de consumo cuando éstos están muy
dispersos.

Almacenes intermedios. Estos almacenes son muy útiles cuando una planta cuenta con
diferentes naves de producción. Están situados en cada una de las naves de producción y se
aprovisionan constantemente según la demanda de producción de una nave a otra y se
controlan mediante la supervisión de los encargados de producción de cada nave, traspasando
el material de una a otra de manera automática de acuerdo a sus requerimientos.

Parques o espacios de espera. Es posible ubicar estos almacenes cuando se requiere almacenar
productos que salen de una estación y que serán utilizados más tarde en otro proceso
productivo. Estos almacenes se encuentran entre cada dos operaciones de producción
consecutivas.

Proceso logístico
Una vez implementado el escalonamiento es posible determinar el proceso logístico,
comprendiendo sus diferentes fases y diagramas correspondientes que representen el flujo a
seguir. La logística de materiales durante las primeras fases es por lotes, después puede ir
cambiando a serie y finalmente durante sus últimas fases pasa a ser continúa.

Por lo que respecta al aprovisionamiento de materiales en un inicio suele ser por máximos y
mínimos controlando un stock de seguridad, según el flujo percibido de los materiales estos
pasan a un aprovisionamiento permanente por necesidades de cliente los cuales pueden ser
controlados mediante raleases o proyectos.

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Proceso logístico como producción:
La distribución en que se emplea el proceso logístico puede ser encontrada o ubicada como el
proceso de producción. Es posible identificar el proceso de producción en diversas zonas;
estas centrales, fijas o variables, de esta forma similar podemos aplicar la logística por zonas,
como a continuación se menciona:

Logística en Zona Fija. La mercancía permanece solamente en una zona fija, es decir, todas las
fases del proceso logístico se llevan a cabo en una sola área y por el mismo personal.

Logística en cadena de zonas fijas. Se realiza una distribución de material en distintas zonas,
asignando estas por la especialización de operaciones que se ejecutaran así como las funciones
logísticas que se llevan a cabo continuamente desplazando de una zona a otra.

Logística en centros funcionales. Se genera el proceso logístico en base a cada función, como
son como muelles de carga y descarga, zonas de desembalaje, de evaluación de control de
calidad, de clasificación, de manipulación, de almacenamiento, distribución, etc. Esto con el
propósito de identificar funciones especializadas que permitan minimización de tiempos de
operación.
Logística en línea. Este tipo de zona se basa en la logística de centros funcionales, cada
material recorre cada uno de estos centros funcionales de forma consecutiva asignados
anteriormente. La diferencia de la logística en línea con respectos a la logística en centros
funcionales radica en que los materiales lleven a cabo el recorrido dentro de los centros
funcionales pero sin mezclarse.

Logística en cadena. Este tipo de zona se distribuye según los materiales, es decir, para cada
uno de los materiales se generan centros funcionales organizados linealmente asignando
diversas zonas, herramientas, equipos especiales para estos. Se destina de esta forma ya que
para cada uno de los materiales puede ser necesario debido a su proceso y/o tratamiento.

Principios para la organización de la Logística:

Una vez seleccionado el proceso logístico mediante zonas o centros logísticos funcionales que
se implementara, es necesario tener en cuenta los siguientes principios para su distribución y
organización de la logística.

• Contemplar los principales centros logísticos según las necesidades de tráfico.

• Distribución de los centros secundarios para dar pie a la distribución de planta.
• Reducción en tiempos y costos de transporte minimizando distancias, recorridos y
cualquier flujo pesado en el tráfico de transporte.
• Reducción de espacios desperdiciados o mal distribuidos en planta aprovechando la
altura de las naves.
• Apoyar la supervisión y seguridad dentro de las instalaciones, reduciendo pérdidas y
evitando los riesgos.
• Conservar si es posible el orden al reducir los controles, la contabilización y errores.
• Reducir costes
• Emplear sistemas muy flexibles, que puedan adaptarse a cualquier necesidad
cambiante y prever la expansión futura.
• Consultar a todas las secciones afectadas, valorando las alternativas existentes,
persuadiendo a todos los implicados sobre su conveniencia.

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