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COMBUSTIBLE PARA

CENTRALES DE ENERGIA
Bagazo de caña

Descripción breve
El presente informe tiene como objetivo brindar información acerca del combustible bagazo
de caña, asi como información de las aplicaciones esta

DOCENTE: ING. ELI GUAYAN HUACCHA

irwing rengifo maurtua


Universidad nacional de trujillo
Contenido
Combustible para centrales de producción de energía ................................................. 1
1. Bagazo de caña: ............................................................................................................... 1
2. Composición química del bagazo................................................................................ 3
2.1 Análisis aproximado (Proximate analysis): sirve para determinar el
contenido de humedad, cenizas y materia volátil y por cálculo el contenido de
carbono fijo. Esto permite conocer la relación entre el contenido combustible y no
combustible. ............................................................................................................................ 3
2.2 Análisis definitivo (Ultimate analysis): sirve para determinar la composición
en peso del combustible por determinación de carbono, hidrogeno, nitrógeno,
oxígeno y sulfuros y cloruros. ............................................................................................... 3
2.3 Poder calorífico bruto superior (Gross calorific value o Higher Heating
Value): sirve para determinar en forma directa por medio de bomba calorimétrica el
poder calorífico superior y por calculo el poder calorífico inferior del combustible En
la tabla siguiente se muestran los estándares ASTM e ISO que rigen estos análisis y
que están citados en los procedimientos de ensayos de calderas americano (PTC
ASME 4-2008) y europeos EN (13252-13 / 12352-11) como parte de las
determinaciones que deben hacerse para la implementación de los test de
performance. ........................................................................................................................... 3
3 Composición mineral del bagazo ................................................................................ 5
4 Poder calorífico del bagazo ........................................................................................... 5
4.1 Poder calorífico superior Hs: es la cantidad de calor que se obtiene de la .. 5
4.2 Poder calorífico inferior Hi: es la cantidad de calor que se obtiene de la
combustión completa de la unidad de masa o volumen del combustible cuando los
productos de la combustión han alcanzado la misma temperatura que tenían el
combustible y el aire antes de la combustión (25ºC) y cuando el agua proveniente de
la combustión y de la humedad del propio combustible se encuentren en fase
gaseosa, es decir sin haber entregado su calor latente de vaporización. Ambos
poderes caloríficos pueden estar referidos en base seca o húmeda. ........................... 5
4.3 Cálculos del poder calorífico superior para bagazo seco (Hsd) ................. 7
4.4 Cálculos del poder calorífico superior para bagazo húmedo (Hs) ............. 7
4.5 Cálculos del poder calorífico inferior (Hi) para bagazo húmedo ................. 8
5 Transporte del bagazo .................................................................................................... 8
6 Almacenaje de bagazo .................................................................................................. 10
7 Combustión del bagazo ................................................................................................ 15
7.1 Secado: comprende las etapas de calentamiento y evaporación de la
humedad del bagazo. Una vez iniciada la ignición del bagazo, en esta fase, parte del
calor liberado en la combustión se consume para calentar y evaporar el agua y
tiende a reducir las temperaturas desarrolladas retardando el proceso. Esta etapa
tiene lugar a bajas temperaturas en un rango entre al ambiente y 100ºC. En la
combustión de biomasa ha sido establecido que no es posible mantener la
combustión con humedades que excedan del 60% pues con tanto tenor de agua se
hace muy difícil mantener el proceso de combustión ..................................................... 15
7.2 Pirolisis: esta etapa conocida también como volatilización, es un proceso de
degradación térmica muy complejo que involucra varias reacciones químicas en una
atmósfera inerte y que se produce en un rango de temperaturas entres los 200-
400ºC...................................................................................................................................... 16
7.3 Gasificación: es un proceso de degradación térmica que acontece en una
atmósfera oxidante y que tiene por objeto transformar total o parcialmente los
componentes de un combustible sólido en gases combustibles. En la gasificación las
partículas sólidas del combustible reaccionan con los gases en la atmósfera
circundante. Entre las reacciones de gasificación más importantes tendientes a la
producción de gases combustibles tenemos: .................................................................. 16
7.4 Combustión: es un proceso de gasificación en el cual los gases y partículas
del combustible están en presencia de oxígeno y reaccionando con él. La principal
reacción es entre el carbono y el oxígeno para dar CO2 y CO, seguida de la
reacción entre el oxígeno y el hidrógeno para dar vapor de agua. Otros gases son
también formados debido a la reacción del oxígeno con el combustible sólido tales
como los NOx o SOx. En esta etapa prevalecen las reacciones exotérmicas que
caracterizan este proceso. .................................................................................................. 17
8 Construcción y componentes del hogar .................................................................. 18
8.1 Sistema de alimentación de bagazo.................................................................. 18
8.2 Sistema de quemado del bagazo ....................................................................... 21
8.3 Construcción de las paredes de agua .............................................................. 24
8.4 sistema de alimentación de combustible auxiliar ......................................... 26
9 Especificación De Los Materiales .............................................................................. 29
9.1 Resistencia mecánica de los aceros. Creep ................................................... 30
9.2 Aceros para caldera............................................................................................... 30
9.3 Aceros para transporte del vapor ...................................................................... 31
9.4 Materiales no metálicos- refractarios ............................................................... 33
10 Ejemplo de aplicación ............................................................................................... 37
11 Conclusiones y apreciación critica ....................................................................... 40
12 Esquema ....................................................................................................................... 41
13 Bibliografía ................................................................................................................... 42
Combustible para centrales de producción de energía
1. Bagazo de caña:

El bagazo es el residuo del proceso extractivo de la caña de azúcar y está compuesto


por los siguientes elementos:

 Contenido de agua: 48-53%


 Contenido de fibra: 39-53%
 Sólidos disueltos: 1.5 – 6%

La fibra está formada por los componentes insolubles en agua y se distinguen dos tipos:
a) la fibra verdadera y b) la falsa fibra o médula que se ubica en la zona central de los
tallos. Al proceso de molienda o difusión ingresa la caña de azúcar y se extrae de la
misma jugo mixto y bagazo.(Alderetes, 2016)

Fig. Nº1: Proceso extractivo de la caña de azúcar


Planteando un balance de masas y fibras en la extracción y despreciando las fibras
suspendidas en el jugo para este caso, tendremos:
 Balance de masas: Mc + Ma = Mj + Mb
 Balance de fibras: Mc.fc = Mb .fb
 Cantidad de bagazo: Mb = Mc .fc / fb

Asumiendo los siguientes valores: Mc = 1 ton/h y fb = 48% bagazo, la cantidad de


bagazo disponible para distintos contenidos de fibra en caña serán los siguientes:

1
Fibra %caña Kg. Bagazo/ton. Caña Bagazo% caña

11 230 23
12 250 25
13 270 27
14 291 29
Figura Nº2- cantidad de bagazo disponible

Como es conocido, el contenido de fibra en caña no sólo afecta la eficiencia del proceso
de molienda y extracción de la sacarosa, sino también, la cantidad de bagazo producido
para su uso en calderas, lo que resulta de especial interés a los fines de cuantificar su
volumen disponible para cogenerar.
La fibra en caña es una mezcla de celulosa, hemicelulosa y lignina cuyo porcentaje en
el tallo es variable y depende de la variedad de caña, su edad y condiciones de
crecimiento entre otros factores.
En la caña cosechada, su contenido estará influenciada por el tipo de cosecha empleado
(manual, mecanizada, verde o quemada).
En la tabla siguiente se muestra el análisis composicional del bagazo debido a diversos
autores y reportados por van der Poel.
Composición en base seca%
Autor Celulosa Hemicelulosa Lignina cenizas
Bon (2007) 37 28 21 -
Paturau (1989) 26-47 19-33 14-23 1-5
Trickklett et al. 38 33 22 3
Figura Nº3- análisis composicional del bagazo

Los ingenios azucareros que están térmicamente balanceados tienen sobrantes de


bagazo que se mantienen en stock y que puede servir para los siguientes propósitos:

1. Suministro en caso de paradas del trapiche o difusor


2. Alimentación de calderas en la interzafra
3. Venta a terceros

2
2. Composición química del bagazo
La composición química del bagazo fue estudiada y reportada extensamente en
la literatura técnica y representa la más importante propiedad ya que esta define
sus características como combustible.
La determinación de la composición química puede hacerse según los
estándares internacionales ASTM o ISO, aunque no existe un criterio único
acerca de cuál es el más adecuado para el bagazo, dado que no existe un
estándar específico para el mismo.
Estas normas si bien están desarrollados para carbón mineral o biomasa,
pueden ser usados con algunas adaptaciones para el bagazo o RAC sin alterar
la confiabilidad de los mismos. Estos análisis se conocen como:
2.1 Análisis aproximado (Proximate analysis): sirve para determinar el
contenido de humedad, cenizas y materia volátil y por cálculo el contenido
de carbono fijo. Esto permite conocer la relación entre el contenido
combustible y no combustible.
2.2 Análisis definitivo (Ultimate analysis): sirve para determinar la
composición en peso del combustible por determinación de carbono,
hidrogeno, nitrógeno, oxígeno y sulfuros y cloruros.
2.3 Poder calorífico bruto superior (Gross calorific value o Higher Heating
Value): sirve para determinar en forma directa por medio de bomba
calorimétrica el poder calorífico superior y por calculo el poder calorífico
inferior del combustible En la tabla siguiente se muestran los estándares
ASTM e ISO que rigen estos análisis y que están citados en los
procedimientos de ensayos de calderas americano (PTC ASME 4-2008) y
europeos EN (13252-13 / 12352-11) como parte de las determinaciones que
deben hacerse para la implementación de los test de performance.
Análisis ASTM ISO
Proximate analysis ASTM D3172/73/74/75 ISO 17246-2010
Ultimate analysis ASTM D3176 ISO 17247-2010
Poderes caloríficos ASTM D2015/D5865 ISO 1928
Figura Nº 4- estándares para análisis de composición elemental del bagazo

3
A pesar de las diferentes variedades de caña, tipos de cosecha utilizados, sistemas de
extracción empleados, etc., la composición química del bagazo presenta una gran
similitud a nivel mundial, según los trabajos de Hugot, Rein, van der Poel, Chen, del
CTC y otros investigadores a nivel mundial.
Esta similitud es de gran importancia ya que reduce la incertidumbre de los datos
obtenidos, por un lado, y por otro, permiten efectuar comparaciones valederas con
relación a esta propiedad. En las siguientes tablas se muestran valores típicos de
composición del bagazo según los autores antes citados.

Autor Carbón fijo% Materia Cenizas% Humedad%


volátil%
Rein 12.4 83.43 4.17 52
Hassuani 18.0 79.9 2.1 50.2
Chen 13.72 83.33 2.95 49
Wienese 22.0 70.0 8.0 50
Cortez et.al 15.8 81.7 2.5 49.9
Figura Nº5- proximate analysis-bagazo (base seca)

Autor C H O N S Cz
Deer 46.5 6.5 1.0
Tromp 44.0 6.0 2.0
Hugot 47.0 6.5 2.5
Chenu 46.4 6.4 3.0
Copersucar 49.5 6.2
Wienese 44.3 5.7 4.0
Gabra et.al 45.2 5.4 0.2 0.0
US DOE 48.4 6.0 0.2 0.0
Media 46.4 6.1 0.2 0.0 2.5
desviación 1.9 0.4 1.1
Figura Nº6- composición elemental típica (ultimate análisis-base seca)

4
3 Composición mineral del bagazo
Otra característica del bagazo de gran importancia, tanto en el diseño como en la
operación de las calderas, es su contenido de cenizas, que varía según vimos en
las tablas anteriores, entre 2-8% en base seca.
La proporción y composición de las cenizas dependen de muchas variables tales
como la variedad de caña, condiciones del suelo, tipo de cosecha empleado y
sistema de extracción empleado. El contenido de cenizas está influenciado también
por el proceso de extracción.
Efectivamente como el tipo y grado de preparación requerido por los procesos de
molienda y difusión difieren, sumado a que sus condiciones específicas en cuanto a
las temperaturas, pH y tiempo de extracción son distintas, el bagazo final tendrá
propiedades diferentes.
Con relación a estas diferencias, Rein y Munsamy citan que el bagazo procedente
de difusores tiene mayor contenido de cenizas que el que se obtiene de un trapiche
(20-30% más). Este dato es muy importante por el efecto abrasivo y erosivo que las
cenizas tienen tanto en los equipos de transporte como en las distintas partes de las
calderas acelerando su desgaste.
Desde el punto de vista energético, un mayor contenido de cenizas en bagazo se
traduce en una reducción de su poder calorífico inferior, esto es, menor calor liberado
y más dificultades en su encendido durante la combustión. (Hornung, 2014)

4 Poder calorífico del bagazo


El poder calorífico del bagazo, es la propiedad más importante desde el punto de
vista energético. Existen dos tipos de poderes caloríficos que se definen como:
4.1 Poder calorífico superior Hs: es la cantidad de calor que se obtiene de la
combustión completa de la unidad de masa o volumen de un combustible
cuando los productos de la combustión han alcanzado la misma temperatura
que tenían el combustible y el aire antes de la combustión (25ºC) y cuando
el agua proveniente de la combustión y de la humedad del propio
combustible se encuentren en fase líquida después de la combustión. En
este proceso se asume que el vapor de agua ha entregado totalmente su
calor latente de vaporización y se encuentra por ende condensado
4.2 Poder calorífico inferior Hi: es la cantidad de calor que se obtiene de la
combustión completa de la unidad de masa o volumen del combustible
cuando los productos de la combustión han alcanzado la misma temperatura

5
que tenían el combustible y el aire antes de la combustión (25ºC) y cuando
el agua proveniente de la combustión y de la humedad del propio combustible
se encuentren en fase gaseosa, es decir sin haber entregado su calor latente
de vaporización. Ambos poderes caloríficos pueden estar referidos en base
seca o húmeda.
Hablaremos entonces del poder calorífico del bagazo seco o húmedo. La
relación entre ambos poderes caloríficos, está dada según Baehr, por la
siguiente ecuación:
9𝐻 𝑤
𝐻𝑠 − 𝐻𝑖 = 𝑟 ( + )
100 100

donde:
r = calor latente de vaporización del vapor: 540 kcal / kg
H = porcentaje de hidrógeno del bagazo
W = porcentaje de humedad del bagazo
La determinación del poder calorífico superior (Hs) se determina mediante bomba
calorimétrica siguiendo los estándares antes citados, y una vez conocido, se podrá
calcular por la ecuación anterior el poder calorífico inferior (Hi).
El test de performance ASME PTC 4-2013 dice que la incertidumbre con que se obtiene
este valor (Hi), es mayor que la incertidumbre obtenida en la determinación del poder
calorífico superior (Hs), razón por la cual se prefiere este último como base de cálculos.
En forma reciente, para determinar el poder calorífico superior y las cenizas en bagazo,
se comenzó a usar una moderna técnica conocida como espectroscopia de infrarrojo
cercano (NIR) que es un método analítico fácil, no destructivo y confiable. Este nuevo
método ha mostrado muy buena correlación con los datos obtenidos por bomba
calorimétrica Castillo.
Los valores típicos para el poder calorífico superior del bagazo encontrado por diferentes
autores y en distintos países se resumen en la tabla Nº7.
En Argentina, Pisa et al, hicieron investigaciones sobre el poder calorífico y encontraron
en muestras de bagazo de ingenios azucareros de Tucumán, valores más bajos que los
mencionados en la tabla siguiente, dando en promedio un valor de: Hs = 4100 kcal / kg.

6
Autor Hs (Kcal/Kg)
Hugot 4600
Hassuani 4324
Don et.al 4683
Rein 4457
Ripoli et.al 4378
Carvajal et.al 4494
promedio 4489
Figura Nº7- poder calorífico superior bagazo seco
Para la determinación del poder calorífico tanto superior como inferior, se han propuesto
numerosas ecuaciones, algunas de las cuales toman como base el análisis aproximado
o elemental, y otras consideran como variables la humedad, el Brix, el contenido de Pol
o cenizas en el bagazo. Veamos estas ecuaciones:

4.3 Cálculos del poder calorífico superior para bagazo seco (Hsd)
En base al análisis aproximado de la biomasa, Parikh et al proponen calcularlo con
la fórmula:
Hsd (seco) = 353,6* FC + 155,9*VM – 7.8*A
Donde, FC: es el % de carbono fijo, VM: el % de materia volátil y A: el % de cenizas.
Tomando el siguiente análisis aproximado promedio para el bagazo, esto es:
FC = 18%, VM = 80% y A = 2%, el poder calorífico superior será:
Hsd (seco) = 353,6*18 + 155,9*80 – 7.8*2 = 18.821 kJ / kg, valor aceptable.
Esta fórmula tiene la ventaja que con análisis muy sencillos y no costosos es posible
obtener valores razonables de esta propiedad Van Loo et.al, tomando como base
el análisis elemental de la biomasa recomienda la siguiente ecuación:
Hsd (seco) = 349.1*C + 1178.3*H + 100.5*S – (103.4*O + 1.5*N + 21.1*A)
Asumiendo una composición promedio para el bagazo seco de C: 47%, O: 44%,
H: 6.5% y A: 2.5% el poder calorífico resulta:
Hsd = 349.1*47 + 1178.3*6.5 – (103.4*44 + 21.1*2.5) = 19464 kJ / kg, valor
aceptable.
4.4 Cálculos del poder calorífico superior para bagazo húmedo (Hs)
El Centro de Tecnología Canavieira (CTC) de Brasil presenta un resumen
actualizado de ecuaciones desarrolladas para el bagazo húmedo específicamente y
son:

7
 Don, et al: Hs = 19605 – 196,05*W – 196,05*A – 31,14*B
 Birkett, et al: Hs = 19410 – 194,10* W – 194,10*A
 Hugot: Hs = 4.600 – 46 * W – 13 * S
Dónde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es
el Brix del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En
las dos primeras ecuaciones Hs se expresa en kJ/kg y en la última se expresa en
kcal/kg.
4.5 Cálculos del poder calorífico inferior (Hi) para bagazo húmedo
Para esta propiedad del bagazo húmedo, se propusieron según el CTC, las
siguientes
ecuaciones:
 Lamusse, Hi = 18309 – 207,63* W – 196,05*A – 31,14*B
 Wienese, Hi = 18260 – 207,01* W – 182,6*A – 31,14*B
 Davis et.al, Hi = 18260 – 207,63* W – 182,6*A – 31,14*B
 Hugot, Hi = 4.250 – 48,5 * W – 13 * S
Dónde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es
el Brix del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En
las tres primeras ecuaciones Ho se expresa en kJ/kg y en la última se expresa en
kcal/kg.

5 Transporte del bagazo


Para el transporte del bagazo se pueden utilizar tres sistemas o equipos diferentes
entre los que encontramos:
 Transportadores de arrastre (rastras)
 Transportadores de cinta o banda
 Transporte neumático
Los dos primeros son los más difundidos, aunque las rastras están siendo
paulatinamente reemplazadas en nuevos proyectos por las cintas en virtud de sus
menores costos de mantenimiento, simpleza operativa, inversión y menor consumo de
Potencia. (Wittwer & Baloh , 1995)

El transporte neumático sólo se usa para pequeños volúmenes de bagazo en virtud de


la elevada potencia que se requiere. Los transportadores a banda están limitados por el
ángulo inclinación que está alrededor de los 23º, restricción que no presentan las rastras
que pueden operar con ángulos entre 50-60º.

8
Para el cálculo de estos equipos puede consultarse a Hugot, Rein y otros.
En las figuras siguientes se puede ver estos equipos de transporte.

Figura Nº8- sistemas de transporte de bagazo

Según el Centro de Tecnología Canavieira de Brasil (CTC), existen básicamente tres


formas de utilizar el bagazo luego del proceso extractivo, aunque son dos los más
difundidos y vemos a continuación:
Sistema directo: que consiste en alimentar las calderas con el bagazo salido del
trapiche y enviar el sobrante a un sistema de transporte de recirculación que produce
un aireado y presecado para devolver el excedente a la playa de almacenamiento
(FiguraNº9). La cantidad de bagazo en recirculación puede variar entre el 10-40% del
bagazo consumido en calderas.
Es este el sistema más utilizado en los ingenios y tiene como inconveniente los costos
asociados a los transportadores necesarios mantener en operación y mantenimiento.
Desde la playa se puede recibir o vender bagazo a terceros.
Trapiche o difusor

Sala de calderas

Sistema de recirculación

Playa de stock de bagazo

Salida de bagazo

9
Figura Nº9-sistema directo de alimentación bagazo
Sistema indirecto: que consiste en transportar el bagazo producido hasta la playa de
stock y desde allí retornar a calderas. Este sistema tiene como ventaja que independiza
la alimentación a calderas de las paradas o fluctuaciones en la molienda ya que el flujo
de bagazo permanece constante.
Tiene también como ventaja según la disposición de los transportadores que permite ir
utilizando el bagazo más antiguo y dejar el más fresco en reserva. De este modo se
reducen las pérdidas de poder calorífico que pueden presentarse durante el almacenaje.
En la figura Nº10 se muestra este sistema de almacenaje.

Trapiche o difusor

Playa de stock de bagazo

Sala de calderas sistema de recirculación

Salida de bagazo
Figura Nº10- sistema indirecto de alimentación de bagazo

6 Almacenaje de bagazo

El bagazo en la playa se acumula hasta formar pilas de diferentes geometrías como las
mostradas en las figuras Nº11. Allí mediante la ayuda de palas cargadoras se va dando
forma y elevando la altura de la pila, al mismo tiempo de compactarlo.

10
Figura Nº11 formas geométricas de pilas de bagazo
Ejemplo: Visto la baja densidad del producto y dependiendo del volumen sobrante de
bagazo, el tamaño requerido en la playa puede resultar importante. Veamos el siguiente
caso:

Molienda de caña: 400 ton/ h

Bagazo producido: 108 ton / h

Consumo de vapor directo: 200 ton / h

Consumo de bagazo en calderas: 91 ton / h

Bagazo sobrante: 108 - 91 = 17 ton / h = 408 ton / día (15% del producido)

Densidad bagazo en pila: 200 kg/m3

Volumen necesario apilar: V = 408.000 / 200 = 2040 m3 / día (valor alto)

Este ejemplo muestra la importancia del tema ya que el sobrante de bagazo introduce
un problema operativo que debe resolverse cuidadosamente si no hay posibilidades de
consumo en otra aplicación.
Es importante tener en cuenta que no tiene ningún sentido poner énfasis en el ahorro
de bagazo sino se tiene una aplicación inmediata para su uso, ya que, de lo contrario,
solo introduciría inversiones y costos operativos que licuarían los beneficios resultantes
de conseguir su excedente. Justamente la cogeneración absorbería estas cantidades
sobrantes de bagazo y balancearía su stock. (El Instituto Interamericano de Cooperación
para la Agricultura, 2007)

Uno de los cálculos de interés relativo al almacenaje de bagazo es determinar la


cantidad en stock, para lo cual nos referiremos a la siguiente figura:

11
Figura Nº12 dimensiones pila de bagazo

Donde (h) es la altura de la pila, (l1 y l2) representan las longitudes de la base y la
superficie libre superior, (w1 y w2) representan el ancho inferior y superior de la pila.
Todas estas medidas deben tomarse sobre la pila varias veces y promediar las mismas.
Con estos promedios se calculará el volumen de la pila según las siguientes relaciones
 Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3
 A1 = w1. l1
 A2 = w2. l2
 Peso bagazo (kg): Gb = Vp.ɣb
Para la densidad del bagazo húmedo a granel se podrá tomar entre 160-240 kg/m3
según el grado de compactación dado con las máquinas cargadoras.

Ejemplo: supongamos que tenemos una pila de las siguientes dimensiones


A1 = w1 l1 =12x30 = 360 m2
A2 = w2 l2 = 8x18 = 144 m2
Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3 =
Vp = [(360+144) + (360.144)1/2]10 / 3 = 2438 m3
Peso bagazo (kg): Gb = Vp.ɣb = 2438x0, 200 = 488 ton
Es decir que con una pila de estas dimensiones se puede almacenar el volumen de
bagazo del ejemplo anterior.
Con relación al almacenamiento en sí, son dos las prácticas más difundidas. La primera
a cielo abierto, es la más usada por los ingenios en la que el bagazo se almacena a la
intemperie en grandes superficies (Figura Nº13).

12
Figura Nº13- almacenaje a cielo abierto

Este método tiene como características principales, las siguientes:


 Demanda grandes áreas libres
 Costo de implementación relativamente bajo
 Flexibilidad de adecuación de las pilas a las áreas disponibles en el ingenio
 En pilas de bagazo formadas con palas mecánicas la densidad del producto
almacenado aumenta en las regiones inferiores reduciendo las áreas
necesarias para una misma cantidad almacenada
 La incidencia de las lluvias que actúa perjudicialmente humedeciendo el
bagazo y afectando su poder calorífico, salvo que se prevea protección
 Costos operativos altos en las pilas formadas con palas mecánicas
 Alturas variables pudiendo llegar hasta 30 m

La otra práctica consiste en almacenar el producto bajo superficies cubiertas


como se muestra en la figura Nº14

Este sistema obviamente demanda mayores inversiones y se usa para regular las
fluctuaciones que pueda presentar el proceso de extracción aprovisionando bagazo de
humedad controlada. Con esta práctica desaparecen los problemas de humedad
producido por las lluvias. Con relación a la capacidad de estos depósitos esta puede
variar entre 1 a 4 días de molienda.
En general poseen un sistema de alimentación superior mediante cinta transportadora
y su descarga se hace de forma lateral también por medio de una cinta o rastra. Rein
describe otras instalaciones de almacenaje y manipuleo de bagazo

13
Figura Nº14- almacenaje en superficies cubiertas

El bagazo durante su almacenaje está sujeto a procesos bioquímicos que originan


fermentaciones dando lugar a cambios en su composición química y temperatura,
ocasionando en ciertas circunstancias combustiones espontáneas que de no ser
controladas pueden representar peligros potenciales de incendio, de aquí que el
monitoreo frecuente de la temperatura de la pila sea una medida preventiva necesaria.
El manipuleo y almacenaje genera también un ambiente polvoriento molesto para la
salud.
En la figura siguiente se muestran las variables que actúan sobre la pila del bagazo y
los procesos de transferencia de calor y masa en sus alrededores.

Figura Nº15- procesos en pila de bagazo


Como consecuencia de estas interacciones con el medio el bagazo sufre durante su
almacenaje un proceso de secado reduciendo su humedad inicial. Investigaciones
realizadas por Hubson&Mann del Sugar Research Institute (SRI) de Australia han
formulado un interesante modelo que permite predecir los cambios en las propiedades
del bagazo. En las figuras siguientes se puede observar las variaciones en las
temperaturas y humedad en función del tiempo de stock. (Baloh & Wittwer, 1995)

14
Figura Nº16- variación de temperatura y humedad en pila de bagazo

7 Combustión del bagazo


Como ya lo expresáramos, la combustión del bagazo es una reacción heterogénea
(sólido-gas) que necesita de un conjunto de condiciones para su inicio, mantención
y desarrollo, además de cierto tiempo y espacio para realizarse.
La combustión del bagazo se lleva a cabo en los hogares de las calderas y su
dimensionado es uno de los objetivos de la dinámica de la combustión. La
combustión involucra una secuencia de procesos físicos y químicos de alta
complejidad que se desarrollan en varias etapas, entre ellas:
 Secado
 Pirolisis
 Ignición
 Gasificación
 Combustión de materia volátil
 Combustión de alquitranes residuales
Veamos las características y fenómenos que tienen lugar en cada una de estas
fases:
7.1 Secado: comprende las etapas de calentamiento y evaporación de la
humedad del bagazo. Una vez iniciada la ignición del bagazo, en esta fase,
parte del calor liberado en la combustión se consume para calentar y
evaporar el agua y tiende a reducir las temperaturas desarrolladas
retardando el proceso. Esta etapa tiene lugar a bajas temperaturas en un
rango entre al ambiente y 100ºC. En la combustión de biomasa ha sido
establecido que no es posible mantener la combustión con humedades que

15
excedan del 60% pues con tanto tenor de agua se hace muy difícil mantener
el proceso de combustión

Figura Nº17- variación de la humedad y tasa de secado con el tiempo

7.2 Pirolisis: esta etapa conocida también como volatilización, es un proceso de


degradación térmica muy complejo que involucra varias reacciones químicas
en una atmósfera inerte y que se produce en un rango de temperaturas
entres los 200-400ºC.
Incluye procesos de transferencia de calor y masa que dan lugar a la
liberación de mezclas de gases orgánicos e inorgánicos y líquidos desde la
partícula hacia los alrededores. El gráfico siguiente muestra la pérdida de
peso por volatilización en función de la temperatura.

Figura Nº18- emisión de volátiles en función de la temperatura


7.3 Gasificación: es un proceso de degradación térmica que acontece en una
atmósfera oxidante y que tiene por objeto transformar total o parcialmente
los componentes de un combustible sólido en gases combustibles. En la
gasificación las partículas sólidas del combustible reaccionan con los gases

16
en la atmósfera circundante. Entre las reacciones de gasificación más
importantes tendientes a la producción de gases combustibles tenemos:
1. C + H2O = CO + H2
2. C + CO2 = 2 CO
3. C + 2 H2 = CH4
Una característica muy importante de la gasificación es que involucra reacciones
endotérmicas que usan parte de la energía proveniente de la combustión parcial del
combustible. La gasificación tiene lugar en el rango de temperaturas entre 800-1100ºC

7.4 Combustión: es un proceso de gasificación en el cual los gases y partículas


del combustible están en presencia de oxígeno y reaccionando con él. La
principal reacción es entre el carbono y el oxígeno para dar CO2 y CO,
seguida de la reacción entre el oxígeno y el hidrógeno para dar vapor de
agua. Otros gases son también formados debido a la reacción del oxígeno
con el combustible sólido tales como los NOx o SOx. En esta etapa
prevalecen las reacciones exotérmicas que caracterizan este proceso.
Si bien estas etapas permiten fragmentar el proceso de combustión para su
estudio, es importante resaltar que, en la práctica industrial, todos ellos
podrían ocurrir simultáneamente y superponerse mientras tiene lugar el
desarrollo completo del proceso.
La figura siguiente resume un modelo de partícula donde tienen lugar estos
procesos en función de la temperatura.

Figura Nº19- procesos en la combustión de la biomasa

17
8 Construcción y componentes del hogar

El hogar, es el espacio físico donde tiene lugar la combustión del bagazo y está
constituido por:

 sistemas de alimentación de bagazo (spreader)


 sistema de alimentacion de combustible auxiliar (gas, fuel oil o carbón)
 sistema de quemado del bagazo: grilla o parrilla (stoker) paredes de agua
 sistema de distribución de aire primario y secundario
 sistema de recolección de cenizas

8.1 Sistema de alimentación de bagazo


El sistema de alimentación de bagazo se compone de las tolvas de alimentación que
proporcionan el bagazo a los alimentadores rotativos o dosadores, que tienen por
finalidad regular el flujo de bagazo hacia los esparcidores (spreaders) y que van
montados en la pared frontal del hogar.
Los dosadores tienen velocidad variable y están conectados al sistema de control
de demanda de la caldera (ver figura)

Figura Nº20- sistema de alimentación de bagazo

18
Las dos formas más difundidas de alimentación de bagazo al hogar son:
 Esparcidores mecánicos
 Esparcidores neumáticos
El llamado sistema spreader stoker consiste de múltiples unidades alimentadoras
distribuidoras (spreader) y un sistema de grilla (stoker). La combustión a través de
spreader stoker implica que una proporción importante del bagazo (partículas más finas)
quema en suspensión y otra parte quema sobre la grilla (partículas más densas) y es
por esto que este sistema es referido como de quema en semi-suspensión.
Los esparcidores mecánicos son cilindros rotativos provistos de aletas que tienen por
finalidad esparcir e impulsar el bagazo hacia el interior del hogar. Están distribuidos
sobre la pared frontal a lo ancho del hogar, de modo de lograr una distribución adecuada.
La figura muestra estos elementos.
Los esparcidores mecánicos han sido reemplazados progresivamente por los
esparcidores neumáticos. Estos últimos equipos fueron propuestos por Morgen en 1955
en un congreso de SASTA y luego recomendados por Magasiner en calderas que
quemaban bagazo y carbón. Según Dixon, los esparcidores neumáticos fueron
instalados en la industria australiana en el año 1962.

Figura Nº21- esparcidor mecánico de bagazo

19
Los esparcidores neumáticos son alimentados con aire secundario a través de un
ventilador de alta presión (400 – 500 mmca) que empujan y distribuyen el bagazo en el
interior del hogar. No tiene partes móviles, salvo la clapeta que permite dirigir la
inclinación del chorro de bagazo proyectado y el damper de regulación del aire.
Se colocan entre 1.3 a 2.5 m de la grilla. El aire para el esparcidor no debe ser insuflado
a temperatura ambiente y puede tomarse del ducto de aire secundario.
Las ventajas de los mismos respecto de los esparcidores mecánicos son:
 No tienen partes rotantes que provoquen el enredo con fibras largas ni
empastamiento del rotor que afecte la proyección del material
 No presenta problemas de atascamiento por material de otro tamaño
 Puede manejar bagazo muy húmedo
 Muy buena distribución en el ancho del hogar
 Asegura una flujo y presión constante de aire secundario que contribuye a la
turbulencia del material

En las figuras siguientes se muestran posibles diseños de esparcidores y algunos


parámetros característicos de los mismos

Figura Nº22- esparcidor neumático de bagazo según morgen

El desempeño de los esparcidores neumáticos está determinado por los siguientes


parámetros:
1. Velocidad del aire en la tobera
2. Ángulo de descarga del espacidor
3. La altura del esparcidor sobre la pared del hogar

20
8.2 Sistema de quemado del bagazo
La combustión del bagazo puede llevarse a cabo en dos tipos de grillas:
 Grillas móviles
 Grillas fijas o estacionarias
Dentro de las grillas fijas tenemos varios tipos, siendo las más difundidas:
 Grillas volcables (dumping grate)
 Grillas inclinadas pinhole
Tanto las grillas móviles como las fijas, son usadas con gran difusión en la industria
azucarera, en donde las primeras son empleadas en aquellas calderas que operan
en cofiring
(bagazo-carbón), en tanto que las segundas, se aplican más en donde se quema
solamente bagazo
Las grillas volcables están construidas por pequeñas piezas de fundición montadas
sobre una armazón de acero, conectadas por varillas de acero al mecanismo de
vuelco colocado al frente del equipo. La grilla está dividida en distintas secciones
con su respectivo mecanismo de vuelco para permitir una mejor limpieza por partes
La grilla tiene un espacio de aire de aproximadamente 3% y está diseñada para auto
limpieza de manera que se descarga toda la ceniza y se limpian los espacios de aire
cada vez que se vuelca la grilla.

21
Figura Nº23- grilla volcable (dumping grate)

El mecanismo de vuelco se puede comandar en forma manual, neumática o mediante


cilindros oleohidráulico, siendo el comando manual para grillas pequeñas de bajo peso.
Esta es la grilla menos costosa y se uso está difundido en calderas con capacidad desde
20 a 277 ton/h de vapor, teniendo para esta última capacidad de la caldera, una
superficie transversal de 89.4 m2.
La grilla volcable al recibir calor radiante desde el hogar, debe ser refrigerada por el aire
precalentado para evitar que se queme, lo cual pone un límite a la temperatura de este
fluido para no afectar la vida útil de la misma. Este hecho ha limitado la temperatura del
aire bajo grilla a los 200ºC.
Para evitar las limitaciones de la grilla volcable, en Australia se experimentó con una
grilla inclinada refrigerada por agua, que luego de perfeccionado el diseño dio origen a
la llamada grilla pinhole, cuyos detalles son citados por Levy.
En esta grilla los elementos de fundición van montados sobre los tubos que conforman
el piso del sistema de circulación de agua y que mantiene refrigerados a estos
elementos.
La grilla transfiere calor por conducción con los tubos que conducen el agua y por
convección con el aire inyectado bajo ella. En la figura se muestran algunos detalles.
Los elementos de fundición llevas orificios para permitir el paso y distribución del aire.
La grilla se divide en secciones iguales, por medio de los elementos especiales del hierro
fundido qué facilita la operación de la limpieza de la parrilla.
La limpieza de la grilla es realizada por sector mediante toberas de vapor que desplazan
las cenizas hacia la parte inferior de la grilla. Este sistema tiene las siguientes ventajas:

22
 No hay partes en movimiento que pudieran tener problemas operativos en un
ambiente hostil
 El eficiente grado de enfriamiento de la grilla permite usar aire precalentado a
altas temperaturas ( 200ºC) sin peligro ni daño a la misma
 La uniformida de los agujeros permiten una adecuada distribución y uniformidad
del aire precalentado.
Esta grilla construída en forma modular, se puede usar en calderas de gran capacidad
de hasta ≥ 200 ton / h y constituye el diseño más difundido en las modernas calderas
destinadas a la cogeneración, sean de dos domos o monodrum

Figura Nº24- grilla inclinada pin hole

La grilla móvil, de características similares a las anteriores tiene la principal ventaja de


conseguir en forma continua la limpieza de las cenizas. Dado las diversas partes que la
componen y que están en movimiento, requiere a raíz de las dilataciones térmicas, de
un ajuste preciso.
Por estas razones es que la temperatura del aire está limitada a los 200ºC. La grilla se
desplaza a una velocidad de alrededor de 15 m/h y gira a una velocidad de 0.2 a 0.4
rpm.

23
Figura Nº25- grilla móvil

8.3 Construcción de las paredes de agua


Las paredes de agua surgen del cálculo de la la superficie radiante necesaria en el
hogar y tiene como objetivos principales:
 Generar vapor, siendo estos los tubos más productivos por m2
 Evitar la fusión de las cenizas
 Lograr el grado de enfriamiento necesario en las paredes de los tubos y
mantener la temperatura de la pared metálica
 Mantener la temperatura media de combustión
 Mantener la temperatura de salida de los gases en los valores de diseño
Generalmente estas se construyen con tubos de entre 21/2” a 3” de diámetro y de
materiales que van a depender de la presión de trabajo de la caldera y de la
temperatura de pared a la cual es material estará solicitado. Los materiales más
usuales son aceros al carbono de las siguientes calidades, según vimos:
ASME SA A178 Gr.A / SA 192 / SA 201-A1
La construcciónde las paredes depende del diseño del hogar y de la caldera. En las
más antiguas, los tubos están separados entre sí un paso dado y con respaldo de
pared refractaria, mientras que en las modernas se construyen como pared
membranada, con tubos aletados, cuyo respaldo puede ser una placa refractaria o
directamente una colchoneta de lana mineral. Otra construcción posible es mediante
tubos tangentes.
Las paredes membranadas tienen menos costos de mantenimiento y presentan
menores pérdidas de calor por radiación al exterior. Los tubos de las paredes a su
vezvan mandrilados a los colectores laterales inferiores que alimentan de agua a las
mismas integrando el sistema circulatorio de la caldera, en tanto que los coletores
superiores recogen el vapor producido en los risers y descargan en al domo superior

24
Las figuras muestran los elementos de una pared tradicional con tubos espaciados
y una pared membranada.

Figura Nº26- construcción de paredes de agua

Las paredes de agua como elemento estructural, son placas que están sometidas a:
 la presión interior de la mezcla agua-vapor
 presión de los gases, con una fluctuación aceptable de cálculo de 200 mm.ca,
y que puede ser mayor 500 mmca debido a una mala operación de los
dampers según Rayaprolu.
 dilataciones térmicas debido a los cambios de temperatura

Estos elementos como ya vimos, no están sometidos a una carga térmica uniforme, sino
que cada pared recibe cantidades distintas de calor, lo cual implica tensiones térmicas
diferentes. Análisis mediante elementos finitos muestran las distorsiones en cada plano
de la pared y permiten calcular las tensiones térmicas.

25
Figura Nº27- deformaciones en las paredes de agua
Para dar rigidez a las paredes y soportar la presión interior, se colocan a lo largo del
horno (altura) cada 2 o 3 m, perfiles buckstay, los que a su vez permiten los
desplazamientos debido a la dilatación térmica. Las esquinas del horno son la zona más
críticas, pues allí se presentan la mayor proporción de fallas. La figura muestra las
disposiciones más difundidas de buckstay.

8.4 sistema de alimentación de combustible auxiliar


Las calderas que queman carbón pulverizado, pueden usar esparcidores
neumáticos junto al bagazo, con excelentes resultados, tal como lo menciona
Magasiner.
Para las calderas que usan gas natural o fuel oil mediante quemadores, habrá que
estimar al flujo máximo esperado a los fines de fijar la capacidad y cantidad de los
mismos. Se puede disponer de dos quemadores y montados sobre la pared frontal
del hogar. En algunos casos se disponen sobre las paredes laterales.
La selección de los quemadores exige definir los siguientes parámetros:
 Potencia térmica máxima a entregar: kcal / h o kW
 Tipo de combustible: gas o fuel-oil o dual (gas-fuel-oil)
 Temperatura y presión de suministro del combustible:
 Forma de operación: on-off, alto o bajo fuego y control modulante
 Sistema de seguridad: control y detección de llama, alarmas, presostatos de
aire y gas, programador de secuencia de arranque, etc.
 Sistema de provisión de aire: turbina o ventilador, registro manual o automático,
 Sistema de provisión de combustible: tren de válvulas, válvulas de bloqueo,
filtros, bomba de combustible, etc
 Presión en el hogar (contrapresión)
 Estándar de aprobación: NFPA, ASME CSD-1, UL, etc
 Emisiones de NOx permitidas
 Rango de regulación (turndown)

26
En quemadores de fuel oil, están muy difundidos los de atomización mixta (mecánica
y vapor), que requieren una viscosidad de alimentación en el combustible no menor
a 75 cSt. Esto implica contar con una instalación de almacenaje de fuel-oil, filtrado,
calentador y bomba de impulsión. En la figura se muestran estos equipos.

Figura Nº28- quemador de atomización mixta

En los quemadores de gas se procura controlar el largo de la llama y evitar el retroceso


de la misma. Existen básicamente dos tipos:
 Mezcla previa o premezcla de aire-gas
 Alimentación separada de aire-gas
En estos últimos equipos, en donde el aire y el gas se alimentan por separado, la mezcla
y combustión acontecen a la salida del quemador. Estos difunden la mezcla y dan llamas
largas luminosas y de alto poder radiante. Para una ampliación del tema puede
consultarse los manuales. En la figura tenemos algunos modelos de estos quemadores

Figura Nº29- quemador de difusión multilanza

27
Los quemadores por su importante función deben cumplir con requisitos de eficiencia y
seguridad operacional. Fallas en el sistema de combustión, pueden dar lugar a
explosiones o implosiones en calderas, con uno o varios quemadores y con uno o más
combustibles. Es por esto que sus instalaciones deben se adecuadas y cumplir con las
reglamentaciones locales como internacionales. Algunas de ellas son:
 NFPA 85: Boiler and Combustion Systems Hazards Code
 NFPA 8502: Standard for the prevention of furnaces explosions / implosions in
multiple burners boilers
 ASME CSD-1.2009: Controls and safety devices for automatically fired boilers
 BS EN 267:2009 + Anex1:2011 - Automatic forced draught burners for liquid
fuels
 BS EN 676-2003 – automatic forced draught burners for gaseous fuels

Las calderas que consumen combustible adicional deben estar provistas de su


correspondiente sistema de gestión de quemadores (Burners Management Systems -
BMS) que tiene por finalidad entre otras cosas de:

 Garantizar condiciones operativas seguras


 Enclavamientos y paradas de emergencias (por alta presión, bajo nivel,
etc)
 Apagado rápido en condiciones inseguras: corte maestro de
combustible (MFT), disparo frente a la posiblidad de combustible sin
quemar
 Permisos de arranque
 Barrido de gases
 Habilitación de encendido (reset del MFT)
 Encendido piloto
 Aire mínimo
 Encendido quemador
 Supervisión de llama
 Regulación
 Bloqueos de combustible (individual o general)
La figura muestra una instalación típica de alimentación de gas al quemador de
la caldera y los elementos de control de seguridad.

28
Figura Nº30- instalación típica para quemador de gas según NFPA85

9 Especificación De Los Materiales

En las calderas a bagazo tradicionales que operan con temperaturas de vapor menor a
350ºC, los aceros usados son mayoritariamente aceros comunes al carbono. En las
calderas modernas en virtud de las mayores presiones y temperaturas de trabajo,
algunas partes se construyen con aceros aleados.
Como el porcentaje de carbono en los aceros es menor a 0.35% estos se clasifican
como aceros hipoeutectoides (C 0.83%). Dentro de las propiedades mecánicas de
interés de los aceros, encontramos las siguientes:
 Resistencia a la tracción
 Resistencia a la fatiga
 Resistencia al creep

 Ductilidad
 Soldabilidad
 Maquinabilidad
En la figura siguiente se indica el diagrama tensión-deformación de un ensayo típico de
tracción de un acero al carbono.

Figura Nº31- ensayo de tracción de un acero al carbono

29
9.1 Resistencia mecánica de los aceros. Creep
Experimentalmente, se sabe que la resistencia mecánica de los aceros disminuye a
medida que las temperaturas de trabajo ascienden, tal como se observa en la figura
siguiente:

Figura Nº32- propiedades del acero a temperaturas varias

9.2 Aceros para caldera

Las calderas a bagazo en su gran mayoría, corresponden a equipos que operan a


presiones de vapor menores a 25 bar y 350ºC, a partir de agua de alimentación con
temperaturas inferiores a 120ºC. Bajo estas condiciones tendremos las temperaturas
claves siguientes:
Temperatura de agua de alimentación (tw) 120ºC
Temperatura de saturación (ts) 226ºC
Temperatura de vapor (tv) 350ºC

Las calderas modernas que operan cogenerando (diseño convencional o de lecho


fluidizado), trabajan a presiones iguales o menores a 100 bar y 590ºC, de modo que se
tendrá:
Temperatura de agua de alimentación (tw) ≤ 120ºC
Temperatura de saturación (ts) ≤ 310ºC
Temperatura de vapor (tv) ≤ 590ºC
En función de estos valores se seleccionarán los materiales conforme a los estándares
citados. Vemos que en todos los casos el haz convectivo, las paredes de agua y domo
no operan bajo el rango de creep, esto es, están por debajo de los 371ºC y, en
consecuencia, se construirán con aceros al carbono. En las tablas siguientes se
muestran los tipos de aceros más usados en las diversas partes componentes de las
calderas a bagazo.

30
Parte componente Caldera tradicional Caldera moderna
Domo SA 516.Gr60 SA 516.Gr70
Paredes de agua hogar SA 178 A SA 192/210-A1
Banco convectivo SA 178 A SA 192/210-A1
Sobrecalentador SA 192 SA 213-T12/22
Economizador SA 178 A SA 192
Colectores ASTM A 106 Gr.B ASTM A335P11/P22
Cañería vapor ASTM A53/106Gr.B ASTM A335P11/P22
Calentador de aire SAE 1010/1020 SAE 1010/1020
Estructura soporte ASTM A36 ASTM A36
Ductos de aire/gases SA283 Gr.C SA283 Gr.C
Figura Nº33- aceros en calderas a bagazo

9.3 Aceros para transporte del vapor


El transporte de vapor desde la caldera hasta el turbogenerador se hará conforme
al estándar ASME B31.1- Power Piping. Aquí se fijan las condiciones para la
selección de materiales para cañerías y accesorios, así como los aspectos
relacionados con el diseño mecánico, la fabricación, ensayos, inspección, montaje,
mantenimiento y dispositivos de alivio de presión.
Este estándar junto al set de normas ASME B36 y B16 permitirá saber todos los
componentes de piping (bridas, accesorios, válvulas, etc.) y proyectar la línea de
vapor.
En función de las temperaturas habituales de trabajo en las calderas a bagazo se
pueden especificar los siguientes materiales:
 ASTM A53 Gr.B - caño sin costura para temperaturas  371ºC
 ASTM A106 Gr.B - caño sin costura para temperaturas  400ºC
 ASTM A335 Gr.P11 - caño sin costura para temperaturas  482ºC
 ASTM A335 Gr.P12 - caño sin costura para temperaturas  510ºC
 ASTM A335 Gr.P91 - caño sin costura para temperaturas 565ºC

Para el cálculo hidráulico de la cañería de vapor se pueden asumir los siguientes valores
de velocidades de escurrimiento, los que deberán ser verificados calculando la pérdida
de carga en la conducción y la pérdida de exergía producida por este concepto.
Las velocidades recomendadas son:
Parámetros subcríticos (caso general): 50 – 70 m / sec
Parámetros supercríticos: 40 – 60 m/sec

31
Dado que la cañería de vapor alimenta al o los turbogeneradores de la usina, una etapa
esencial del proyecto de la línea será el análisis formal de flexibilidad del sistema, para
verificar que las tensiones en el punto final de conexión a la turbina no sobrepasen las
fuerzas y momentos establecidos por el fabricante o los fijados por la Norma Nema SM-
23-199 [31]. El análisis de flexibilidad deberá cumplir con los requerimientos del código
B31.1 en el capítulo II- parte 5.
En este punto y dependiendo del diseño de la cañería el sistema podrá estar
compensado naturalmente con una flexibilidad adecuada o bien recurrir al uso de juntas
de expansión o pretensado (cold spring) si fuese necesario. La cañería deberá ser
verificada en su frecuencia natural ( 5 Hz) para garantizar que no sea fácilmente
excitada por cargas dinámicas.
Las cañerías de vapor y sus accesorios deberán aislarse térmicamente para reducir las
pérdidas de calor al exterior. Las aislaciones térmicas se calculan según los siguientes
estándares:
1. EN ISO 12241:2008 - Thermal insulation for building equipment and industrial
installations – Calculation rules
2. BS 5422:2009 –Method for specifying thermal insulating materials for pipes, vessels,
ductwork and equipment operating within the temperature range (from - 40ºC to +700ºC)
3. BS 5970:2012 –Thermal insulation of pipework, ductwork, associated equipment and
other industrial installations in the temperature range of -100°C to +870°C. Code of
practice
Como material aislante puede usarse lana mineral, silicato de calcio, perlita expandida
o aerogel. Los rangos de temperatura cubiertos por estos materiales aislantes son:
 Perlita expandida: t ≤ 700ºC
 Silicato de calcio: t ≤ 700ºC
 Aerogel: t ≤ 800ºC
 Lana mineral: t ≤ 550ºC

La lana mineral puede presentarse como colchoneta armada con tejido exagonal de las
siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1 m) x largo (2 a 5
m) y densidad: 80 a 220 kg/m3. Está cubierta en la norma ASTM C553. La lana puede
proveerse también preformada como media caña, al igual que el silicato de calcio y la
perlita expandida. La figura ilustra estas instalaciones.

32
Figura Nº34- aislación térmicas de cañerías
La media caña se presenta en las siguientes medidas, aunque esto puede variar entre
los distintos proveedores:
 Diámetros: ½ a 20”, según el material
 Espesores: 25 a 100 mm
Las aislaciones deben estar provistas de su respectiva protección, que son aquellas que
forman la parte externa de la misma y tienen por objeto brindar protección mecánica,
además de actuar como barrera de vapor y de otros elementos ambientales. Estos
pueden ser:
 Aluminio liso o corrugado, espesor: 0.6 – 0.8 mm
 Chapa de acero inoxidable, espesor: 0.4 mm
Con relación al espesor necesario, debe calcularse para cada caso en particular, atento
al precio del combustible en el lugar, pero una regla práctica muy difundida en la
actividad establece un espesor necesario de 1” por cada 100ºC si se aísla con lana
mineral.

9.4 Materiales no metálicos- refractarios

El segundo material más usado en la construcción de las calderas son los refractarios
que integran partes varias de la misma. La terminología relativa a los materiales
refractarios está dada por la norma ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to
Refractories 15 . ASTM cuenta con cerca de 50 estándares aplicables a la
clasificación, especificación y ensayos de materiales refractarios.

33
Los refractarios son productos cerámicos desarrollados con la finalidad de soportar altas
temperaturas (mayores a 650ºC) en conjunto a otras solicitaciones físico químicas y
mecánicas, como son erosión, abrasión, compresión, impacto, ataque químico, acción
de gases corrosivos, cambios bruscos de temperatura, deformación y otros.
Normalmente están constituidos por óxidos metálicos o mezclas de estos. Los óxidos
base para la fabricación de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Entre las materias primas y los materiales refractarios fabricados con estas, tenemos
los siguientes:
 Alúmina: Es un óxido de aluminio (Al2 O3) que se puede presentar en varias
formas cristalinas, siendo las principales la alfa, beta y gamma alúmina. Cuando
es pura, tiene un punto de fusión de 2050º C
 Arcilla: Es un material natural terroso o pétreo, constituido esencialmente por
silicatos de aluminio hidratados, producto de la descomposición de rocas
feldespáticas, y que puede contener sílice libre y otras impurezas; molido,
mezclado y amasado con una cantidad de agua adquiere plasticidad, endurece
al secarse y toma aspecto vítreo o pétreo, cuando se somete a suficiente
temperatura de cocción
 Arcilla refractaria: Es una arcilla cuya refractariedad, medida por el cono
pirométrico equivalente en determinadas condiciones, no es menor que la del
cono Orton Nº 15 (1434ºC).
 Sílice: Es el dióxido de silicio (SiO2), constituyente principal de minerales
comunes, tales como: cuarzo, calcedonia, cuarcita, piedra arenisca, arena.
 Cemento alúmino–cálcico: Es el material elaborado, constituido principalmente
por aluminato de calcio, que, mezclado con agua, tiene la propiedad de
endurecer por fraguado hidráulico y de ligar otros materiales. Se utiliza para la
elaboración de morteros refractarios y hormigones refractarios
 Hormigón o concreto refractario: Es un producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios crudos y/o calcinados, de adecuada granulometría, con
agregado de un cemento alúmino-cálcico que asegure el fraguado hidráulico
cuando se mezcla con agua. Este material se prepara generalmente con bajo
contenido de cemento (6-10%) y con contenidos de alúmina entre 45-70%
 Hormigón refractario aislante: Es el producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios livianos, crudos y/o calcinados, de adecuada
granulometría, con agregado de un cemento alúmino-cálcico que asegure el
fraguado hidráulico cuando se mezcla con agua, originando materiales de baja
conductividad y alta porosidad.

34
 Mortero refractario. Es la mezcla de materiales refractarios en estado natural y
calcinado, con agregados de otros productos, que pueden ser o no refractario,
de adecuada granulometría y que posee esencialmente plasticidad, capacidad
de endurecer al aire y de adherirse en caliente. Se utiliza para asentar o ligar
ladrillos refractarios de composición química y mineralógica compatible con él,
cuando se calcina a temperatura de uso. Existen morteros refractarios de
composición diferente: sílico aluminosos, aluminosos, silíceos y de minerales
como: cromo, magnesita, cromo-magnesita, circón, etc.

 Refractarios de alta alúmina. Son los productos refractarios cuyo contenido en


óxido de aluminio oscila entre 47,5% y 99%. Generalmente reciben nombres
diferentes, según la materia prima o especie mineralógica que predomina en su
composición
 Refractario plástico: Es el material constituido especialmente por una mezcla
Íntima y en proporciones determinadas de productos refractarios en estado
natural con otros calcinados, con o sin otras sustancias, el mismo que, mezclado
y amasado con agua, adquiere plasticidad para ser moldeado o apisonado en
el lugar de utilización, formando estructuras monolíticas con capacidad de
endurecer y mantener sus características físicas a temperatura ambiente, o con
aporte de calor, según el tipo de liga que posea.
Los refractarios se presentan en diversas formas geométricas tales como:
ladrillos rectos, cuñas, circulares, placas, baldosas, losas y losetas que abarcan
un amplio campo de productos. Ellos conforman la mampostería de la caldera y
son los responsables de garantizar la estanqueidad del equipo del lado de los
gases y de reducir las pérdidas térmicas por convección y radiación al exterior.
Fallas en este sistema dan lugar a la aparición de grietas y a la infiltración de
aire al flujo gaseoso además de pérdidas de calor al medio ambiente. Muchas
de las fallas están ocasionadas durante el proceso de secado del refractario
cuando ha sido reemplazado, las que aparecen como consecuencia de
calentamientos o enfriamientos rápidos. La figura siguiente muestra algunos de
estos materiales Estos materiales se usan en las paredes laterales, frontal y
trasera del horno, como en puertas o ventanas de inspección, entrada de
hombres, cono de quemadores, cierres y juntas laterales, bafles o chicanas,
penetración de instrumentos de medición de presión y/o temperatura, tolvas de
cenizas, puertas de ingreso del bagazo, entradas de sopladores, etc. Los
ladrillos refractarios aislantes están clasificados según la norma ASTM C155-
97: Standard Classification of Insulating Firebrick

35
Figura Nº35- formas de ladrillos y losas refractarias

Figura Nº36- clasificación ladrillos refractarios aislantes según ASTM C155-97

En la tabla siguiente se muestran las propiedades generales y dimensiones


normalizadas de ladrillos refractarios silícico-aluminosos (los más usados)
Propiedades físicas AL38 AL42 AL45
típicas
Densidad g/cm3 2-2.1 2.1-2.2 2.15-2.2
Porosidad 22 20 18
aparente%
Temperatura 1300 1400 1450
máxima ºC

36
Composición
química típica %
AL2O3 37-39 41-43 44-46
SiO2 58 52 49
Fe2O3 1.15 1.6 1.6

Figura Nº37- propiedades ladrillos silica-aluminoso


Dentro de las propiedades de los refractarios que interesa conocer, tenemos:
Temperatura máxima en servicio
Resistencia a la compresión
Densidad
Resistencia química
Estabilidad dimensional
Conductibilidad térmica
Resistencia a la abrasión
Coeficiente de dilatación lineal

10 Ejemplo de aplicación
Desarrollaremos aquí un ejemplo aplicativo a este tipo de calderas a los efectos de
cuantificar los parámetros típicos y mostrar cómo pueden ser usados en caso de
necesitar hacer verificaciones de equipos instalados o proyectar un equipo nuevo.
Ejemplo: se trata de una caldera estándar que opera bajo las condiciones y detalles
de diseño siguientes
 Capacidad: 80 ton/h
 Presión y temperatura de trabajo: 21 ate y 330ºC
 Temperatura de agua de alimentación: tw = 90ºC
 Poder calorífico inferior del bagazo: Hi = 1825 kcal/kg]
 Consumo de bagazo: Gb = 35.490 kg/h]
 Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 313 m2]
 Eficiencia radiante en el hogar: h= 35% (datos del fabricante)
 Nº de tubos pared lateral: 25 tubos de diámetro 3” x 4.4 mm espesor
 Nº de tubos pared frontal: 47 tubos de diámetro 3” x 4.4 mm espesor
 Dimensiones del hogar: 7.3 ancho x 4.8 profundidad x 13 alto m]
 Velocidad del agua a la entrada del riser: cd = 0.6 m/seg] (medido)

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Figura Nº38- sistema de circulación natural(Magasiner)

Desarrollo de los cálculos


De las tablas de vapor, tomaremos para los cálculos, las propiedades termodinámicas
correspondiente al agua y vapor en función de las condiciones operativas de la caldera
a) energía entregada a la superficie radiante del hogar
Qh = Gb. Hi. h = 35490x1825x0.35 = 22.669.398 kcal/h.
b) vapor generado en el hogar: Gh = Qh / i = 22.669.398 / (669 – 222) = 50.679kg/h
c) carga térmica de la superficie radiante: Qr = Qh / Fh
Qr = 22.669.398 / 313 = 72.426 kcal/h.m2 (valor aceptable)
d) cantidad de tubos riser: Zr = 25 x2 + 47x2 = 144 tubos evaporadores
e) producción vapor riser: Gr = Gh / Zr = 50.679 / 144 = 352,56 kg/h
f) sección transversal de paso al agua: Fr = 𝜋 di2.Nt /4
Fr = 0.785 (0.0674)2x144 = 0.531 m2
g) flujo másico agua saturada gd = Fr. w.cd = 0.531x843x0.6 = 268,8 kg/seg

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Gd = gdx3600 = 268,8x3600 = 935.841 kg/h
h) tasa de circulación CR = Gd / Gvh = 935.841 / 50.679 = 18.46
i) calidad del vapor: x = 1/ CR = 1 / 18.46 = 0,0541, esto es: 5,41%
1 1
j) calidad volumétrica: ∝= 1 𝜌𝑠 = 1 11.02 = 0.8144
1+( −1) 1+( −1)
𝑥 𝜌𝑟 0.0541 843

volumen de vapor en el riser es de: 81.44% 85% máximo permitido


k) fracción hueca a la salida del riser
= (1/-1) / (1- x/ x) = (1/ 0.8144) -1)] / (1 – 0.0541) / 0.0541]
= 0.013
l) cálculo de la densidad promedio de la mezcla

𝜌𝑤−𝜌𝑠 1 1
𝜌𝑚 = 𝜌𝑤 − 1−𝜑
[1 − (∝(1−𝜑) − 1) 𝑙𝑛 (1−∝)(1−𝜑)]

843−11.025 1 1
𝜌𝑚 = 𝜌𝑤 − 1−0.013
[1 − (0.8144(1−0.013) − 1) 𝑙𝑛 (1−0.8144)(1−0.013)]

m = 335,38, kg/m3]
m) relación de densidades en los ramales
Rdr = w / m = 843 / 335,38 = 2.51
Vemos que la presión ejercida en los tubos bajantes es 2.51 mayor que la ejercida
en la columna de los tubos evaporadores
n) cálculo de la altura disponible
pd = H.g (w - m) = 13x9.81 (843 – 335.38) = 64737, Pa] = 0.647 bar

A este valor habrá que restarle las pérdidas de carga en ambos circuitos para tener la
real fuerza impulsora en el circuito.
En este ejemplo, al calcular el vapor generado en los risers, hemos supuesto que el
agua ingresante tiene la temperatura de saturación (217ºC), es decir la condición de
mayor generación de vapor y más desfavorable para la circulación. En la práctica, el
agua realmente tiene un ligero subenfriamiento con lo cual el vapor producido es menor
y se tendrá una mayor circulación.
La otra condición, más favorable para la circulación es asumir que el agua ingresa al
riser a la temperatura proveniente del tanque de agua de alimentación (90ºC) ya que no
dispone de economizador. Resumiendo, vemos que la circulación en estos dos
escenarios, cumple con los parámetros que aseguran mantener la ebullición nucleada
durante la operación y así evitar sobrecalentamientos. La tabla siguiente muestra los
resultados de estos escenarios.

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Otro escenario posible de analizar es que fruto de mejoras en la operación y el agregado
de equipos recuperadores de calor, el rendimiento de la caldera sea mayor; lo que traerá
aparejado a igual consumo de bagazo, una mayor generación de vapor. Aquí habrá que
evaluar cómo impacta en la circulación y en la calidad del vapor generado y verificar que
no se supere el rango (80-85%) en volumen.

11 Conclusiones y apreciación critica


 En el departamento de la libertad se encuentran empresas que se dedican a
la elaboración de caña de azúcar como casa grande y Laredo siendo
empresas muy conocidas en la localidad, al tener como producto primario el
azúcar tienen por lo tanto como producto secundario por no llamarlo
desecho, es así que se obtiene el bagazo de caña que funcionara como
combustible para la generación de energía eléctrica a través de calderas.
Es por esto que la utilización del bagazo como combustible representa de
gran importancia en la economía de las empresas azucareras, aparte de
poder otorgar parte de la energía obtenida a la red eléctrica.

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12 Esquema
Combustible para centrales de producción de energía

Bagazo Composición Composición Transporte Almacenaje Almacenaje Combustión Construcción y Ejemplo de


de caña química del mineral del del bagazo del bagazo del bagazo del bagazo aplicación
componentes
bagazo bagazo
del hogar

Análisis secado Sistema de


aprox alimentación

pirolisis
Análisis Sistema del
definitivo quemador
gasificación

Sistema de
Poder combustion alimentación
calorífico de
superior combustible

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13 Bibliografía

 Calderas a Bagazo – Proyecto, operación y mantenimiento Carlos o.


alderetes 2016 argentina
 Atlas de la agroenergía y de los biocombustibles en las Américas,
Costa Rica,2007. Publicación del IICA, disponible
 Baloh T & Wittwer E.- Manual de Energía para Fabricas de Azúcar.
Verlag. Dr. Albert Bartens, Berlín 1995
 Hornung Andrea: Transformation of Biomass. Theory to Practice.
Edit.John Wiley
&Sons, 2014
 Wittwer Enrique et al: Manual de Energía para Fabricas de Azúcar.
Verlag. Dr.Albert Bartens, Berlín 1995

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