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CENTRALES DE ENERGIA
Bagazo de caña
Descripción breve
El presente informe tiene como objetivo brindar información acerca del combustible bagazo
de caña, asi como información de las aplicaciones esta
La fibra está formada por los componentes insolubles en agua y se distinguen dos tipos:
a) la fibra verdadera y b) la falsa fibra o médula que se ubica en la zona central de los
tallos. Al proceso de molienda o difusión ingresa la caña de azúcar y se extrae de la
misma jugo mixto y bagazo.(Alderetes, 2016)
1
Fibra %caña Kg. Bagazo/ton. Caña Bagazo% caña
11 230 23
12 250 25
13 270 27
14 291 29
Figura Nº2- cantidad de bagazo disponible
Como es conocido, el contenido de fibra en caña no sólo afecta la eficiencia del proceso
de molienda y extracción de la sacarosa, sino también, la cantidad de bagazo producido
para su uso en calderas, lo que resulta de especial interés a los fines de cuantificar su
volumen disponible para cogenerar.
La fibra en caña es una mezcla de celulosa, hemicelulosa y lignina cuyo porcentaje en
el tallo es variable y depende de la variedad de caña, su edad y condiciones de
crecimiento entre otros factores.
En la caña cosechada, su contenido estará influenciada por el tipo de cosecha empleado
(manual, mecanizada, verde o quemada).
En la tabla siguiente se muestra el análisis composicional del bagazo debido a diversos
autores y reportados por van der Poel.
Composición en base seca%
Autor Celulosa Hemicelulosa Lignina cenizas
Bon (2007) 37 28 21 -
Paturau (1989) 26-47 19-33 14-23 1-5
Trickklett et al. 38 33 22 3
Figura Nº3- análisis composicional del bagazo
2
2. Composición química del bagazo
La composición química del bagazo fue estudiada y reportada extensamente en
la literatura técnica y representa la más importante propiedad ya que esta define
sus características como combustible.
La determinación de la composición química puede hacerse según los
estándares internacionales ASTM o ISO, aunque no existe un criterio único
acerca de cuál es el más adecuado para el bagazo, dado que no existe un
estándar específico para el mismo.
Estas normas si bien están desarrollados para carbón mineral o biomasa,
pueden ser usados con algunas adaptaciones para el bagazo o RAC sin alterar
la confiabilidad de los mismos. Estos análisis se conocen como:
2.1 Análisis aproximado (Proximate analysis): sirve para determinar el
contenido de humedad, cenizas y materia volátil y por cálculo el contenido
de carbono fijo. Esto permite conocer la relación entre el contenido
combustible y no combustible.
2.2 Análisis definitivo (Ultimate analysis): sirve para determinar la
composición en peso del combustible por determinación de carbono,
hidrogeno, nitrógeno, oxígeno y sulfuros y cloruros.
2.3 Poder calorífico bruto superior (Gross calorific value o Higher Heating
Value): sirve para determinar en forma directa por medio de bomba
calorimétrica el poder calorífico superior y por calculo el poder calorífico
inferior del combustible En la tabla siguiente se muestran los estándares
ASTM e ISO que rigen estos análisis y que están citados en los
procedimientos de ensayos de calderas americano (PTC ASME 4-2008) y
europeos EN (13252-13 / 12352-11) como parte de las determinaciones que
deben hacerse para la implementación de los test de performance.
Análisis ASTM ISO
Proximate analysis ASTM D3172/73/74/75 ISO 17246-2010
Ultimate analysis ASTM D3176 ISO 17247-2010
Poderes caloríficos ASTM D2015/D5865 ISO 1928
Figura Nº 4- estándares para análisis de composición elemental del bagazo
3
A pesar de las diferentes variedades de caña, tipos de cosecha utilizados, sistemas de
extracción empleados, etc., la composición química del bagazo presenta una gran
similitud a nivel mundial, según los trabajos de Hugot, Rein, van der Poel, Chen, del
CTC y otros investigadores a nivel mundial.
Esta similitud es de gran importancia ya que reduce la incertidumbre de los datos
obtenidos, por un lado, y por otro, permiten efectuar comparaciones valederas con
relación a esta propiedad. En las siguientes tablas se muestran valores típicos de
composición del bagazo según los autores antes citados.
Autor C H O N S Cz
Deer 46.5 6.5 1.0
Tromp 44.0 6.0 2.0
Hugot 47.0 6.5 2.5
Chenu 46.4 6.4 3.0
Copersucar 49.5 6.2
Wienese 44.3 5.7 4.0
Gabra et.al 45.2 5.4 0.2 0.0
US DOE 48.4 6.0 0.2 0.0
Media 46.4 6.1 0.2 0.0 2.5
desviación 1.9 0.4 1.1
Figura Nº6- composición elemental típica (ultimate análisis-base seca)
4
3 Composición mineral del bagazo
Otra característica del bagazo de gran importancia, tanto en el diseño como en la
operación de las calderas, es su contenido de cenizas, que varía según vimos en
las tablas anteriores, entre 2-8% en base seca.
La proporción y composición de las cenizas dependen de muchas variables tales
como la variedad de caña, condiciones del suelo, tipo de cosecha empleado y
sistema de extracción empleado. El contenido de cenizas está influenciado también
por el proceso de extracción.
Efectivamente como el tipo y grado de preparación requerido por los procesos de
molienda y difusión difieren, sumado a que sus condiciones específicas en cuanto a
las temperaturas, pH y tiempo de extracción son distintas, el bagazo final tendrá
propiedades diferentes.
Con relación a estas diferencias, Rein y Munsamy citan que el bagazo procedente
de difusores tiene mayor contenido de cenizas que el que se obtiene de un trapiche
(20-30% más). Este dato es muy importante por el efecto abrasivo y erosivo que las
cenizas tienen tanto en los equipos de transporte como en las distintas partes de las
calderas acelerando su desgaste.
Desde el punto de vista energético, un mayor contenido de cenizas en bagazo se
traduce en una reducción de su poder calorífico inferior, esto es, menor calor liberado
y más dificultades en su encendido durante la combustión. (Hornung, 2014)
5
que tenían el combustible y el aire antes de la combustión (25ºC) y cuando
el agua proveniente de la combustión y de la humedad del propio combustible
se encuentren en fase gaseosa, es decir sin haber entregado su calor latente
de vaporización. Ambos poderes caloríficos pueden estar referidos en base
seca o húmeda.
Hablaremos entonces del poder calorífico del bagazo seco o húmedo. La
relación entre ambos poderes caloríficos, está dada según Baehr, por la
siguiente ecuación:
9𝐻 𝑤
𝐻𝑠 − 𝐻𝑖 = 𝑟 ( + )
100 100
donde:
r = calor latente de vaporización del vapor: 540 kcal / kg
H = porcentaje de hidrógeno del bagazo
W = porcentaje de humedad del bagazo
La determinación del poder calorífico superior (Hs) se determina mediante bomba
calorimétrica siguiendo los estándares antes citados, y una vez conocido, se podrá
calcular por la ecuación anterior el poder calorífico inferior (Hi).
El test de performance ASME PTC 4-2013 dice que la incertidumbre con que se obtiene
este valor (Hi), es mayor que la incertidumbre obtenida en la determinación del poder
calorífico superior (Hs), razón por la cual se prefiere este último como base de cálculos.
En forma reciente, para determinar el poder calorífico superior y las cenizas en bagazo,
se comenzó a usar una moderna técnica conocida como espectroscopia de infrarrojo
cercano (NIR) que es un método analítico fácil, no destructivo y confiable. Este nuevo
método ha mostrado muy buena correlación con los datos obtenidos por bomba
calorimétrica Castillo.
Los valores típicos para el poder calorífico superior del bagazo encontrado por diferentes
autores y en distintos países se resumen en la tabla Nº7.
En Argentina, Pisa et al, hicieron investigaciones sobre el poder calorífico y encontraron
en muestras de bagazo de ingenios azucareros de Tucumán, valores más bajos que los
mencionados en la tabla siguiente, dando en promedio un valor de: Hs = 4100 kcal / kg.
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Autor Hs (Kcal/Kg)
Hugot 4600
Hassuani 4324
Don et.al 4683
Rein 4457
Ripoli et.al 4378
Carvajal et.al 4494
promedio 4489
Figura Nº7- poder calorífico superior bagazo seco
Para la determinación del poder calorífico tanto superior como inferior, se han propuesto
numerosas ecuaciones, algunas de las cuales toman como base el análisis aproximado
o elemental, y otras consideran como variables la humedad, el Brix, el contenido de Pol
o cenizas en el bagazo. Veamos estas ecuaciones:
4.3 Cálculos del poder calorífico superior para bagazo seco (Hsd)
En base al análisis aproximado de la biomasa, Parikh et al proponen calcularlo con
la fórmula:
Hsd (seco) = 353,6* FC + 155,9*VM – 7.8*A
Donde, FC: es el % de carbono fijo, VM: el % de materia volátil y A: el % de cenizas.
Tomando el siguiente análisis aproximado promedio para el bagazo, esto es:
FC = 18%, VM = 80% y A = 2%, el poder calorífico superior será:
Hsd (seco) = 353,6*18 + 155,9*80 – 7.8*2 = 18.821 kJ / kg, valor aceptable.
Esta fórmula tiene la ventaja que con análisis muy sencillos y no costosos es posible
obtener valores razonables de esta propiedad Van Loo et.al, tomando como base
el análisis elemental de la biomasa recomienda la siguiente ecuación:
Hsd (seco) = 349.1*C + 1178.3*H + 100.5*S – (103.4*O + 1.5*N + 21.1*A)
Asumiendo una composición promedio para el bagazo seco de C: 47%, O: 44%,
H: 6.5% y A: 2.5% el poder calorífico resulta:
Hsd = 349.1*47 + 1178.3*6.5 – (103.4*44 + 21.1*2.5) = 19464 kJ / kg, valor
aceptable.
4.4 Cálculos del poder calorífico superior para bagazo húmedo (Hs)
El Centro de Tecnología Canavieira (CTC) de Brasil presenta un resumen
actualizado de ecuaciones desarrolladas para el bagazo húmedo específicamente y
son:
7
Don, et al: Hs = 19605 – 196,05*W – 196,05*A – 31,14*B
Birkett, et al: Hs = 19410 – 194,10* W – 194,10*A
Hugot: Hs = 4.600 – 46 * W – 13 * S
Dónde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es
el Brix del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En
las dos primeras ecuaciones Hs se expresa en kJ/kg y en la última se expresa en
kcal/kg.
4.5 Cálculos del poder calorífico inferior (Hi) para bagazo húmedo
Para esta propiedad del bagazo húmedo, se propusieron según el CTC, las
siguientes
ecuaciones:
Lamusse, Hi = 18309 – 207,63* W – 196,05*A – 31,14*B
Wienese, Hi = 18260 – 207,01* W – 182,6*A – 31,14*B
Davis et.al, Hi = 18260 – 207,63* W – 182,6*A – 31,14*B
Hugot, Hi = 4.250 – 48,5 * W – 13 * S
Dónde: W: es la humedad del bagazo (%), A: es el contenido de cenizas (%), B: es
el Brix del bagazo (%) y S: es el contenido de sacarosa o Pol en el bagazo (%). En
las tres primeras ecuaciones Ho se expresa en kJ/kg y en la última se expresa en
kcal/kg.
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Para el cálculo de estos equipos puede consultarse a Hugot, Rein y otros.
En las figuras siguientes se puede ver estos equipos de transporte.
Sala de calderas
Sistema de recirculación
Salida de bagazo
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Figura Nº9-sistema directo de alimentación bagazo
Sistema indirecto: que consiste en transportar el bagazo producido hasta la playa de
stock y desde allí retornar a calderas. Este sistema tiene como ventaja que independiza
la alimentación a calderas de las paradas o fluctuaciones en la molienda ya que el flujo
de bagazo permanece constante.
Tiene también como ventaja según la disposición de los transportadores que permite ir
utilizando el bagazo más antiguo y dejar el más fresco en reserva. De este modo se
reducen las pérdidas de poder calorífico que pueden presentarse durante el almacenaje.
En la figura Nº10 se muestra este sistema de almacenaje.
Trapiche o difusor
Salida de bagazo
Figura Nº10- sistema indirecto de alimentación de bagazo
6 Almacenaje de bagazo
El bagazo en la playa se acumula hasta formar pilas de diferentes geometrías como las
mostradas en las figuras Nº11. Allí mediante la ayuda de palas cargadoras se va dando
forma y elevando la altura de la pila, al mismo tiempo de compactarlo.
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Figura Nº11 formas geométricas de pilas de bagazo
Ejemplo: Visto la baja densidad del producto y dependiendo del volumen sobrante de
bagazo, el tamaño requerido en la playa puede resultar importante. Veamos el siguiente
caso:
Bagazo sobrante: 108 - 91 = 17 ton / h = 408 ton / día (15% del producido)
Este ejemplo muestra la importancia del tema ya que el sobrante de bagazo introduce
un problema operativo que debe resolverse cuidadosamente si no hay posibilidades de
consumo en otra aplicación.
Es importante tener en cuenta que no tiene ningún sentido poner énfasis en el ahorro
de bagazo sino se tiene una aplicación inmediata para su uso, ya que, de lo contrario,
solo introduciría inversiones y costos operativos que licuarían los beneficios resultantes
de conseguir su excedente. Justamente la cogeneración absorbería estas cantidades
sobrantes de bagazo y balancearía su stock. (El Instituto Interamericano de Cooperación
para la Agricultura, 2007)
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Figura Nº12 dimensiones pila de bagazo
Donde (h) es la altura de la pila, (l1 y l2) representan las longitudes de la base y la
superficie libre superior, (w1 y w2) representan el ancho inferior y superior de la pila.
Todas estas medidas deben tomarse sobre la pila varias veces y promediar las mismas.
Con estos promedios se calculará el volumen de la pila según las siguientes relaciones
Volumen de la pila (m3): Vp = [A1 + A2 +( A1. A2 )1/2] h / 3
A1 = w1. l1
A2 = w2. l2
Peso bagazo (kg): Gb = Vp.ɣb
Para la densidad del bagazo húmedo a granel se podrá tomar entre 160-240 kg/m3
según el grado de compactación dado con las máquinas cargadoras.
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Figura Nº13- almacenaje a cielo abierto
Este sistema obviamente demanda mayores inversiones y se usa para regular las
fluctuaciones que pueda presentar el proceso de extracción aprovisionando bagazo de
humedad controlada. Con esta práctica desaparecen los problemas de humedad
producido por las lluvias. Con relación a la capacidad de estos depósitos esta puede
variar entre 1 a 4 días de molienda.
En general poseen un sistema de alimentación superior mediante cinta transportadora
y su descarga se hace de forma lateral también por medio de una cinta o rastra. Rein
describe otras instalaciones de almacenaje y manipuleo de bagazo
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Figura Nº14- almacenaje en superficies cubiertas
14
Figura Nº16- variación de temperatura y humedad en pila de bagazo
15
excedan del 60% pues con tanto tenor de agua se hace muy difícil mantener
el proceso de combustión
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en la atmósfera circundante. Entre las reacciones de gasificación más
importantes tendientes a la producción de gases combustibles tenemos:
1. C + H2O = CO + H2
2. C + CO2 = 2 CO
3. C + 2 H2 = CH4
Una característica muy importante de la gasificación es que involucra reacciones
endotérmicas que usan parte de la energía proveniente de la combustión parcial del
combustible. La gasificación tiene lugar en el rango de temperaturas entre 800-1100ºC
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8 Construcción y componentes del hogar
El hogar, es el espacio físico donde tiene lugar la combustión del bagazo y está
constituido por:
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Las dos formas más difundidas de alimentación de bagazo al hogar son:
Esparcidores mecánicos
Esparcidores neumáticos
El llamado sistema spreader stoker consiste de múltiples unidades alimentadoras
distribuidoras (spreader) y un sistema de grilla (stoker). La combustión a través de
spreader stoker implica que una proporción importante del bagazo (partículas más finas)
quema en suspensión y otra parte quema sobre la grilla (partículas más densas) y es
por esto que este sistema es referido como de quema en semi-suspensión.
Los esparcidores mecánicos son cilindros rotativos provistos de aletas que tienen por
finalidad esparcir e impulsar el bagazo hacia el interior del hogar. Están distribuidos
sobre la pared frontal a lo ancho del hogar, de modo de lograr una distribución adecuada.
La figura muestra estos elementos.
Los esparcidores mecánicos han sido reemplazados progresivamente por los
esparcidores neumáticos. Estos últimos equipos fueron propuestos por Morgen en 1955
en un congreso de SASTA y luego recomendados por Magasiner en calderas que
quemaban bagazo y carbón. Según Dixon, los esparcidores neumáticos fueron
instalados en la industria australiana en el año 1962.
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Los esparcidores neumáticos son alimentados con aire secundario a través de un
ventilador de alta presión (400 – 500 mmca) que empujan y distribuyen el bagazo en el
interior del hogar. No tiene partes móviles, salvo la clapeta que permite dirigir la
inclinación del chorro de bagazo proyectado y el damper de regulación del aire.
Se colocan entre 1.3 a 2.5 m de la grilla. El aire para el esparcidor no debe ser insuflado
a temperatura ambiente y puede tomarse del ducto de aire secundario.
Las ventajas de los mismos respecto de los esparcidores mecánicos son:
No tienen partes rotantes que provoquen el enredo con fibras largas ni
empastamiento del rotor que afecte la proyección del material
No presenta problemas de atascamiento por material de otro tamaño
Puede manejar bagazo muy húmedo
Muy buena distribución en el ancho del hogar
Asegura una flujo y presión constante de aire secundario que contribuye a la
turbulencia del material
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8.2 Sistema de quemado del bagazo
La combustión del bagazo puede llevarse a cabo en dos tipos de grillas:
Grillas móviles
Grillas fijas o estacionarias
Dentro de las grillas fijas tenemos varios tipos, siendo las más difundidas:
Grillas volcables (dumping grate)
Grillas inclinadas pinhole
Tanto las grillas móviles como las fijas, son usadas con gran difusión en la industria
azucarera, en donde las primeras son empleadas en aquellas calderas que operan
en cofiring
(bagazo-carbón), en tanto que las segundas, se aplican más en donde se quema
solamente bagazo
Las grillas volcables están construidas por pequeñas piezas de fundición montadas
sobre una armazón de acero, conectadas por varillas de acero al mecanismo de
vuelco colocado al frente del equipo. La grilla está dividida en distintas secciones
con su respectivo mecanismo de vuelco para permitir una mejor limpieza por partes
La grilla tiene un espacio de aire de aproximadamente 3% y está diseñada para auto
limpieza de manera que se descarga toda la ceniza y se limpian los espacios de aire
cada vez que se vuelca la grilla.
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Figura Nº23- grilla volcable (dumping grate)
22
No hay partes en movimiento que pudieran tener problemas operativos en un
ambiente hostil
El eficiente grado de enfriamiento de la grilla permite usar aire precalentado a
altas temperaturas ( 200ºC) sin peligro ni daño a la misma
La uniformida de los agujeros permiten una adecuada distribución y uniformidad
del aire precalentado.
Esta grilla construída en forma modular, se puede usar en calderas de gran capacidad
de hasta ≥ 200 ton / h y constituye el diseño más difundido en las modernas calderas
destinadas a la cogeneración, sean de dos domos o monodrum
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Figura Nº25- grilla móvil
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Las figuras muestran los elementos de una pared tradicional con tubos espaciados
y una pared membranada.
Las paredes de agua como elemento estructural, son placas que están sometidas a:
la presión interior de la mezcla agua-vapor
presión de los gases, con una fluctuación aceptable de cálculo de 200 mm.ca,
y que puede ser mayor 500 mmca debido a una mala operación de los
dampers según Rayaprolu.
dilataciones térmicas debido a los cambios de temperatura
Estos elementos como ya vimos, no están sometidos a una carga térmica uniforme, sino
que cada pared recibe cantidades distintas de calor, lo cual implica tensiones térmicas
diferentes. Análisis mediante elementos finitos muestran las distorsiones en cada plano
de la pared y permiten calcular las tensiones térmicas.
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Figura Nº27- deformaciones en las paredes de agua
Para dar rigidez a las paredes y soportar la presión interior, se colocan a lo largo del
horno (altura) cada 2 o 3 m, perfiles buckstay, los que a su vez permiten los
desplazamientos debido a la dilatación térmica. Las esquinas del horno son la zona más
críticas, pues allí se presentan la mayor proporción de fallas. La figura muestra las
disposiciones más difundidas de buckstay.
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En quemadores de fuel oil, están muy difundidos los de atomización mixta (mecánica
y vapor), que requieren una viscosidad de alimentación en el combustible no menor
a 75 cSt. Esto implica contar con una instalación de almacenaje de fuel-oil, filtrado,
calentador y bomba de impulsión. En la figura se muestran estos equipos.
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Los quemadores por su importante función deben cumplir con requisitos de eficiencia y
seguridad operacional. Fallas en el sistema de combustión, pueden dar lugar a
explosiones o implosiones en calderas, con uno o varios quemadores y con uno o más
combustibles. Es por esto que sus instalaciones deben se adecuadas y cumplir con las
reglamentaciones locales como internacionales. Algunas de ellas son:
NFPA 85: Boiler and Combustion Systems Hazards Code
NFPA 8502: Standard for the prevention of furnaces explosions / implosions in
multiple burners boilers
ASME CSD-1.2009: Controls and safety devices for automatically fired boilers
BS EN 267:2009 + Anex1:2011 - Automatic forced draught burners for liquid
fuels
BS EN 676-2003 – automatic forced draught burners for gaseous fuels
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Figura Nº30- instalación típica para quemador de gas según NFPA85
En las calderas a bagazo tradicionales que operan con temperaturas de vapor menor a
350ºC, los aceros usados son mayoritariamente aceros comunes al carbono. En las
calderas modernas en virtud de las mayores presiones y temperaturas de trabajo,
algunas partes se construyen con aceros aleados.
Como el porcentaje de carbono en los aceros es menor a 0.35% estos se clasifican
como aceros hipoeutectoides (C 0.83%). Dentro de las propiedades mecánicas de
interés de los aceros, encontramos las siguientes:
Resistencia a la tracción
Resistencia a la fatiga
Resistencia al creep
Ductilidad
Soldabilidad
Maquinabilidad
En la figura siguiente se indica el diagrama tensión-deformación de un ensayo típico de
tracción de un acero al carbono.
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9.1 Resistencia mecánica de los aceros. Creep
Experimentalmente, se sabe que la resistencia mecánica de los aceros disminuye a
medida que las temperaturas de trabajo ascienden, tal como se observa en la figura
siguiente:
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Parte componente Caldera tradicional Caldera moderna
Domo SA 516.Gr60 SA 516.Gr70
Paredes de agua hogar SA 178 A SA 192/210-A1
Banco convectivo SA 178 A SA 192/210-A1
Sobrecalentador SA 192 SA 213-T12/22
Economizador SA 178 A SA 192
Colectores ASTM A 106 Gr.B ASTM A335P11/P22
Cañería vapor ASTM A53/106Gr.B ASTM A335P11/P22
Calentador de aire SAE 1010/1020 SAE 1010/1020
Estructura soporte ASTM A36 ASTM A36
Ductos de aire/gases SA283 Gr.C SA283 Gr.C
Figura Nº33- aceros en calderas a bagazo
Para el cálculo hidráulico de la cañería de vapor se pueden asumir los siguientes valores
de velocidades de escurrimiento, los que deberán ser verificados calculando la pérdida
de carga en la conducción y la pérdida de exergía producida por este concepto.
Las velocidades recomendadas son:
Parámetros subcríticos (caso general): 50 – 70 m / sec
Parámetros supercríticos: 40 – 60 m/sec
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Dado que la cañería de vapor alimenta al o los turbogeneradores de la usina, una etapa
esencial del proyecto de la línea será el análisis formal de flexibilidad del sistema, para
verificar que las tensiones en el punto final de conexión a la turbina no sobrepasen las
fuerzas y momentos establecidos por el fabricante o los fijados por la Norma Nema SM-
23-199 [31]. El análisis de flexibilidad deberá cumplir con los requerimientos del código
B31.1 en el capítulo II- parte 5.
En este punto y dependiendo del diseño de la cañería el sistema podrá estar
compensado naturalmente con una flexibilidad adecuada o bien recurrir al uso de juntas
de expansión o pretensado (cold spring) si fuese necesario. La cañería deberá ser
verificada en su frecuencia natural ( 5 Hz) para garantizar que no sea fácilmente
excitada por cargas dinámicas.
Las cañerías de vapor y sus accesorios deberán aislarse térmicamente para reducir las
pérdidas de calor al exterior. Las aislaciones térmicas se calculan según los siguientes
estándares:
1. EN ISO 12241:2008 - Thermal insulation for building equipment and industrial
installations – Calculation rules
2. BS 5422:2009 –Method for specifying thermal insulating materials for pipes, vessels,
ductwork and equipment operating within the temperature range (from - 40ºC to +700ºC)
3. BS 5970:2012 –Thermal insulation of pipework, ductwork, associated equipment and
other industrial installations in the temperature range of -100°C to +870°C. Code of
practice
Como material aislante puede usarse lana mineral, silicato de calcio, perlita expandida
o aerogel. Los rangos de temperatura cubiertos por estos materiales aislantes son:
Perlita expandida: t ≤ 700ºC
Silicato de calcio: t ≤ 700ºC
Aerogel: t ≤ 800ºC
Lana mineral: t ≤ 550ºC
La lana mineral puede presentarse como colchoneta armada con tejido exagonal de las
siguientes medidas: espesores: 25 a 120 mm, dimensiones: ancho (1 m) x largo (2 a 5
m) y densidad: 80 a 220 kg/m3. Está cubierta en la norma ASTM C553. La lana puede
proveerse también preformada como media caña, al igual que el silicato de calcio y la
perlita expandida. La figura ilustra estas instalaciones.
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Figura Nº34- aislación térmicas de cañerías
La media caña se presenta en las siguientes medidas, aunque esto puede variar entre
los distintos proveedores:
Diámetros: ½ a 20”, según el material
Espesores: 25 a 100 mm
Las aislaciones deben estar provistas de su respectiva protección, que son aquellas que
forman la parte externa de la misma y tienen por objeto brindar protección mecánica,
además de actuar como barrera de vapor y de otros elementos ambientales. Estos
pueden ser:
Aluminio liso o corrugado, espesor: 0.6 – 0.8 mm
Chapa de acero inoxidable, espesor: 0.4 mm
Con relación al espesor necesario, debe calcularse para cada caso en particular, atento
al precio del combustible en el lugar, pero una regla práctica muy difundida en la
actividad establece un espesor necesario de 1” por cada 100ºC si se aísla con lana
mineral.
El segundo material más usado en la construcción de las calderas son los refractarios
que integran partes varias de la misma. La terminología relativa a los materiales
refractarios está dada por la norma ASTM C71-12: Standard Terminology Relating to
Refractories 15 . ASTM cuenta con cerca de 50 estándares aplicables a la
clasificación, especificación y ensayos de materiales refractarios.
33
Los refractarios son productos cerámicos desarrollados con la finalidad de soportar altas
temperaturas (mayores a 650ºC) en conjunto a otras solicitaciones físico químicas y
mecánicas, como son erosión, abrasión, compresión, impacto, ataque químico, acción
de gases corrosivos, cambios bruscos de temperatura, deformación y otros.
Normalmente están constituidos por óxidos metálicos o mezclas de estos. Los óxidos
base para la fabricación de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Entre las materias primas y los materiales refractarios fabricados con estas, tenemos
los siguientes:
Alúmina: Es un óxido de aluminio (Al2 O3) que se puede presentar en varias
formas cristalinas, siendo las principales la alfa, beta y gamma alúmina. Cuando
es pura, tiene un punto de fusión de 2050º C
Arcilla: Es un material natural terroso o pétreo, constituido esencialmente por
silicatos de aluminio hidratados, producto de la descomposición de rocas
feldespáticas, y que puede contener sílice libre y otras impurezas; molido,
mezclado y amasado con una cantidad de agua adquiere plasticidad, endurece
al secarse y toma aspecto vítreo o pétreo, cuando se somete a suficiente
temperatura de cocción
Arcilla refractaria: Es una arcilla cuya refractariedad, medida por el cono
pirométrico equivalente en determinadas condiciones, no es menor que la del
cono Orton Nº 15 (1434ºC).
Sílice: Es el dióxido de silicio (SiO2), constituyente principal de minerales
comunes, tales como: cuarzo, calcedonia, cuarcita, piedra arenisca, arena.
Cemento alúmino–cálcico: Es el material elaborado, constituido principalmente
por aluminato de calcio, que, mezclado con agua, tiene la propiedad de
endurecer por fraguado hidráulico y de ligar otros materiales. Se utiliza para la
elaboración de morteros refractarios y hormigones refractarios
Hormigón o concreto refractario: Es un producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios crudos y/o calcinados, de adecuada granulometría, con
agregado de un cemento alúmino-cálcico que asegure el fraguado hidráulico
cuando se mezcla con agua. Este material se prepara generalmente con bajo
contenido de cemento (6-10%) y con contenidos de alúmina entre 45-70%
Hormigón refractario aislante: Es el producto constituido por una mezcla de
materiales refractarios livianos, crudos y/o calcinados, de adecuada
granulometría, con agregado de un cemento alúmino-cálcico que asegure el
fraguado hidráulico cuando se mezcla con agua, originando materiales de baja
conductividad y alta porosidad.
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Mortero refractario. Es la mezcla de materiales refractarios en estado natural y
calcinado, con agregados de otros productos, que pueden ser o no refractario,
de adecuada granulometría y que posee esencialmente plasticidad, capacidad
de endurecer al aire y de adherirse en caliente. Se utiliza para asentar o ligar
ladrillos refractarios de composición química y mineralógica compatible con él,
cuando se calcina a temperatura de uso. Existen morteros refractarios de
composición diferente: sílico aluminosos, aluminosos, silíceos y de minerales
como: cromo, magnesita, cromo-magnesita, circón, etc.
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Figura Nº35- formas de ladrillos y losas refractarias
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Composición
química típica %
AL2O3 37-39 41-43 44-46
SiO2 58 52 49
Fe2O3 1.15 1.6 1.6
10 Ejemplo de aplicación
Desarrollaremos aquí un ejemplo aplicativo a este tipo de calderas a los efectos de
cuantificar los parámetros típicos y mostrar cómo pueden ser usados en caso de
necesitar hacer verificaciones de equipos instalados o proyectar un equipo nuevo.
Ejemplo: se trata de una caldera estándar que opera bajo las condiciones y detalles
de diseño siguientes
Capacidad: 80 ton/h
Presión y temperatura de trabajo: 21 ate y 330ºC
Temperatura de agua de alimentación: tw = 90ºC
Poder calorífico inferior del bagazo: Hi = 1825 kcal/kg]
Consumo de bagazo: Gb = 35.490 kg/h]
Superficie radiante efectiva del hogar: Fh = 313 m2]
Eficiencia radiante en el hogar: h= 35% (datos del fabricante)
Nº de tubos pared lateral: 25 tubos de diámetro 3” x 4.4 mm espesor
Nº de tubos pared frontal: 47 tubos de diámetro 3” x 4.4 mm espesor
Dimensiones del hogar: 7.3 ancho x 4.8 profundidad x 13 alto m]
Velocidad del agua a la entrada del riser: cd = 0.6 m/seg] (medido)
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Figura Nº38- sistema de circulación natural(Magasiner)
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Gd = gdx3600 = 268,8x3600 = 935.841 kg/h
h) tasa de circulación CR = Gd / Gvh = 935.841 / 50.679 = 18.46
i) calidad del vapor: x = 1/ CR = 1 / 18.46 = 0,0541, esto es: 5,41%
1 1
j) calidad volumétrica: ∝= 1 𝜌𝑠 = 1 11.02 = 0.8144
1+( −1) 1+( −1)
𝑥 𝜌𝑟 0.0541 843
𝜌𝑤−𝜌𝑠 1 1
𝜌𝑚 = 𝜌𝑤 − 1−𝜑
[1 − (∝(1−𝜑) − 1) 𝑙𝑛 (1−∝)(1−𝜑)]
843−11.025 1 1
𝜌𝑚 = 𝜌𝑤 − 1−0.013
[1 − (0.8144(1−0.013) − 1) 𝑙𝑛 (1−0.8144)(1−0.013)]
m = 335,38, kg/m3]
m) relación de densidades en los ramales
Rdr = w / m = 843 / 335,38 = 2.51
Vemos que la presión ejercida en los tubos bajantes es 2.51 mayor que la ejercida
en la columna de los tubos evaporadores
n) cálculo de la altura disponible
pd = H.g (w - m) = 13x9.81 (843 – 335.38) = 64737, Pa] = 0.647 bar
A este valor habrá que restarle las pérdidas de carga en ambos circuitos para tener la
real fuerza impulsora en el circuito.
En este ejemplo, al calcular el vapor generado en los risers, hemos supuesto que el
agua ingresante tiene la temperatura de saturación (217ºC), es decir la condición de
mayor generación de vapor y más desfavorable para la circulación. En la práctica, el
agua realmente tiene un ligero subenfriamiento con lo cual el vapor producido es menor
y se tendrá una mayor circulación.
La otra condición, más favorable para la circulación es asumir que el agua ingresa al
riser a la temperatura proveniente del tanque de agua de alimentación (90ºC) ya que no
dispone de economizador. Resumiendo, vemos que la circulación en estos dos
escenarios, cumple con los parámetros que aseguran mantener la ebullición nucleada
durante la operación y así evitar sobrecalentamientos. La tabla siguiente muestra los
resultados de estos escenarios.
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Otro escenario posible de analizar es que fruto de mejoras en la operación y el agregado
de equipos recuperadores de calor, el rendimiento de la caldera sea mayor; lo que traerá
aparejado a igual consumo de bagazo, una mayor generación de vapor. Aquí habrá que
evaluar cómo impacta en la circulación y en la calidad del vapor generado y verificar que
no se supere el rango (80-85%) en volumen.
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12 Esquema
Combustible para centrales de producción de energía
pirolisis
Análisis Sistema del
definitivo quemador
gasificación
Sistema de
Poder combustion alimentación
calorífico de
superior combustible
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13 Bibliografía
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