Bombeo mecánico

Es uno de los métodos de producción más utilizados (80-90%), el cual su principal

característica es la de utilizar una unidad de bombeo para transmitir movimiento a la
bomba de subsuelo a través de una sarta de cabillas y mediante la energía suministrada
por un motor. Los componentes del bombeo mecánico esta compuesto básicamente por
las siguientes partes: unidad de bombeo, motor (superficie), cabillas, bomba de
subsuelo, anclas de tubería, tubería de producción (subsuelo). Un equipo de bombeo
mecánico (también conocido como “balancín” o “cigüeña”) produce un movimiento de
arriba hacia abajo (continuo) que impulsa una bomba sumergible en una perforación.
Las bombas sumergibles bombean el petróleo de manera parecida a una bomba que
bombea aire a un neumático. Un motor, usualmente eléctrico, gira un par de manivelas
que, por su acción, suben y bajan un extremo de una eje de metal. El otro extremo del
eje, que a menudo tiene una punta curva, está unido a una barra de metal que se mueve
hacia arriba y hacia abajo. La barra, que puede tener una longitud de cientos de metros,
está unida a una bomba de profundidad en un pozo de petróleo. El balancín de
producción, que en apariencia y principio básico de funcionamiento se asemeja al
balancín de perforación a percusión, imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de
varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción
o de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo.

La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera

descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que el
petróleo pase de la bomba a la tubería de educción. En la carrera ascendente, la válvula
viajera se cierra para mover hacia la superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula
fija permite que entre petróleo a la bomba. La repetición continua del movimiento
ascendente y descendente (emboladas) mantiene el flujo hacia la superficie. Como en el
bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de varillas, el
contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo balancín o en la manivela. Otra
modalidad es el balanceo neumático, cuya construcción y funcionamiento de la recámara se
asemeja a un amortiguador neumático; generalmente va ubicado en la parte delantera del
balancín. Este tipo de balanceo se utiliza para bombeo profundo.

Equipo de Subsuelo

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte

fundamental de todo el sistema de bombeo. La API
ha certificado las cabillas, las tuberías de
producción y bomba de subsuelo.

Tubería de Producción. La tubería de producción

tiene por objeto conducir el fluido que se esta
bombeando desde el fondo del pozo hasta la
superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente
la tubería de producción es menos crítica debido a
que las presiones del pozo se han reducido
considerablemente para el momento en que el pozo
es condicionado para bombear.

Cabillas o Varillas de Succión. La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo

instalada en superficie y la bomba de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en
el sistema de bombeo mecánico son: transferir energía, soportar las cargas y accionar la
bomba de subsuelo. Las principales características de las cabillas son:

a) Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de 30 pies.

b) Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo general

“niples de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud determinada y para
mover la localización de los cuellos de cabillas, a fin de distribuir el desgaste de la tubería
de producción.

c) Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.

De acuerdo a las especificaciones de la API, las cabillas de acero sólido es del tipo de
cabillas más utilizado y ha sido estandarizada por la API, sus extremos son forjados para
acomodar las roscas, un diseño que desde 1926 no ha cambiado hasta la fecha. Todos los
efectos negativos inciden en la vida útil de las uniones de las cabillas de succión, y hacen
que el 99% de los rompimientos por fatiga en los pines de la cabilla, lo cual es ocasionado
por un incorrecto enrosque de la misma. Entre las principales fallas podemos encontrar:
tensión, fatiga y pandeo. En la producción de crudos pesados por bombeo mecánico en
pozos direccionales y algunos pozos verticales, se presenta este tipo de problema (pandeo),
la corta duración de los cuellos y la tubería debido al movimiento reciproco-vertical o
reciprocante (exclusivo en el bombeo mecánico) del cuello en contacto con la tubería
causando un desgaste o ruptura de ambas. Para el pandeo (Buckling de cabillas) se deben
colocar de 1 o 2 centralizadores por cabilla según sea la severidad. Hay cabillas que tienen
centralizadores permanentes.

Entre los tipos de cabillas que existen en el mercado están: Electra, Corod (continua) y fibra
de vidrio. Las cabillas continuas (Corod) fueron diseñadas sin uniones para eliminar
totalmente las fallas en el PIN (macho) y la hembra para incrementar la vida de la sarta. La
forma elíptica permite que una gran sarta de cabillas sea enrollada sobre rieles especiales de
transporte sin dañarlas de manera permanente. Otra ventaja de este tipo de varilla es su peso
promedio más liviano en comparación a las API.

Ventajas
a) La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por desconexión.

b) La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de esfuerzos en un solo

punto y consiguiente desgaste de la unión y de la tubería de producción.

c) Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de flotabilidad de cabillas.

Desventajas
a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.
b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación de la
misma requiere de la entrada de una cabria convencional.

Anclas de Tubería. Este tipo esta diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de
eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad. Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la
tubería. Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades,
dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de
tubería.

Bomba de Subsuelo. Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es

accionada por la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba
de subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el intercambio
de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o
camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Pintón. Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Esta compuesto

básicamente por anillos sellos especiales y un lubricante especial. El rango de operación se
encuentra en los 10K lpc y una temperatura no mayor a los 500°F.

Funciones de la Válvula

a) Secuencia de operación de la válvula viajera: permite la entrada de flujo hacia el pistón

en su descenso y posteriormente hacer un sello hermético en la carrera ascendente
permitiendo la salida del crudo hacia superficie.

b) Secuencia de operación de la válvula fija: permite el flujo de petróleo hacia la bomba, al

iniciar el pistón su carrera ascendente y cerrar el paso el fluido dentro del sistema bomba-
tubería, cuando se inicia la carrera descendente del pistón.

Equipos de Superficie
La unidad de superficie de un equipo de bombeo mecánico tiene por objeto transmitir la
energía desde la superficie hasta la profundidad de asentamiento de la bomba de subsuelo
con la finalidad de elevar los fluidos desde el fondo hasta la superficie. Estas unidades
pueden ser de tipo balancín o hidráulicas. Los equipos que forman los equipos de superficie
se explican a continuación:

Unidad de Bombeo (Balancín). Es una máquina integrada, cuyo objetivo es de convertir el

movimiento angular del eje de un motor o reciproco vertical, a una velocidad apropiada con
la finalidad de accionar la sarta de cabillas y la bomba de subsuelo. Algunas de las
características de la unidad de balancín son:

a) La variación de la velocidad del balancín con respecto a las revoluciones por minuto de
la máquina motriz.

b) La variación de la longitud de carrera.

c) La variación del contrapeso que actúa frente a las cargas de cabillas y fluidos del pozo.
Para la selección de un balancín, se debe tener los siguientes criterios de acuerdo a la
productividad y profundidad que puede tener un pozo:

Productividad
a) Los equipos deben ser capaces de manejar la producción disponible.

b) Los equipos de superficie deben soportar las cargas originadas por los fluidos y equipos
de bombeo de pozo.

c) Factibilidad de disponer de las condiciones de bombeo en superficie adecuada.

Profundidad
a) La profundidad del pozo es un factor determinante de los esfuerzos de tensión, de
elongación y del peso.

b) Afecta las cargas originadas por los equipos de producción del pozo.

c) Grandes profundidades necesitan el empleo de bombas de subsuelo de largos recorridos.

La disponibilidad de los balancines va a depender fundamentalmente sobre el diseño de los

mismos. Los balancines sub-diseñados, limitan las condiciones del equipo de producción y
en consecuencia la tasa de producción del pozo. Los balancines sobre-diseñados, poseen
capacidad, carga, torque y carrera están muy por encima de lo requerido y pueden resultar
muchas veces antieconómicos.

Clasificación de los Balancines

Balancines convencionales. Estos poseen un reductor de velocidad (engranaje) localizado

en su parte posterior y un punto de apoyo situado en la mitad de la viga.

Balancines de geometría avanzada. Estos poseen un reductor de velocidad en su parte

delantera y un punto de apoyo localizado en la parte posterior del balancín. Esta clase de
unidades se clasifican en balancines mecánicamente balanceados mediante contrapesos y
por balancines balanceados por aire comprimido. Los balancines de aire comprimido son
35% más pequeñas y 40% mas livianas que las que usan manivelas. Se utilizan
frecuentemente como unidades portátiles o como unidades de prueba de pozo (costafuera).

Características de las Unidad de Bombeo

Balanceada por
Convencional aire Mark II
1. La de menor
1. Muy eficiente eficiencia 1. Muy eficiente
2. Muy confiable debido 2. Las más compleja 2. Igual que la
a su diseño simple de las unidades convencional
3. Moderadamente
3. La más económica 3. La más costosa costosa

Diseño de Equipos de Bombeo Mecánico

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para
determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos
accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los
equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación
eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo posible.

Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y
el caudal de producción (Ver Tabla 1). Nota: Todas las tablas y gráficas los colocaré al
final de este post para que puedan ser descargados.

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o

embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una
eficiencia volumétrica del 80%. (Ver gráfico 1).

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de
distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina
un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio. (Ver gráfico 2).

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo

(N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2 (Ver Tabla 2).

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario
obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos.
Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. (Ver
Tabla 3). Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las
cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.
Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft)
CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso)
CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft)
Carga máxima barra pulida = CD + CF

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque

máximo.
CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF)
DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500
FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante
Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para
darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx.
barra pulida) y el mínimo recién calculado.
Entonces,
Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima.
Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2).

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación,

°API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es
multiplicada por el caudal de producción (Ver gráfico 3). Este valor obtenido son los HP
necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor
obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para tener un factor de seguridad.

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de

caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe
tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18
strokes/minutos (promedio 15° API).
P=CSN
P = Desplazamiento de la bomba
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón
N = Velocidad de bombeo (SPM)

Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3). Esto
dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple,
por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen
referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.

Sistema de bombeo de cavidades progresivas

1.1. Reseña Historia.
A fines de los años 20, Rene Moineau desarrolló el concepto para una serie de bombas helicoidales. Una
de ellas tomó el nombre de Bombeo por Cavidades Progresivas (BCP) con el cual hoy es conocido.
En 1979, algunos operadores de Canadá, donde existían yacimientos con petróleos viscosos y con alto
contenido de arena, comenzaron a experimentar con Bombas de Cavidades Progresivas. Muy pronto, las
fábricas comenzaron con importantes avances en términos de capacidad, presión de trabajo y tipos de
elastómeros.
En los últimos años las BCP han experimentado un incremento gradual como un método de extracción
artificial común. Sin embargo el bombeo de cavidades progresivas está recién en la infancia si las
comparamos con los otros métodos de extracción artificial como las bombas electro sumergible o el
bombeo mecánico.
Hoy en día el bombeo por cavidades progresivas es destacado como sistemas de levantamiento artificial,
en recuperación de petróleos pesados. El uso de estás bombas se extendió a diferentes países
como; Venezuela (tiene el depósito más grande de petróleos pesados y extra-pesados), Argentina,
California, Canadá entre otros.
1.2. Descripción del sistema BCP.
El Bombeo por Cavidad Progresiva proporciona un método de levantamiento artificial que se puede
utilizar en la producción de fluidos muy viscosos y posee pocas partes móviles por lo que
su mantenimiento es relativamente sencillo.
Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en superficie y una bomba de
fondo compuesta de un rotor de acero, en forma helicoidal de paso simple y sección circular, que gira
dentro de un estator de elastómero vulcanizado.
La operación de la bomba es sencilla; a medida que el rotor gira excéntricamente dentro del estator, se
van formando cavidades selladas entre las superficies de ambos, para mover el fluido desde la succión de
la bomba hasta su descarga.
El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con un empaque no sellante en su
parte superior. El diámetro de este empaque debe ser lo suficientemente grande como para permitir el
paso de fluidos a la descarga de la bomba sin presentar restricción de ningún tipo, y lo suficientemente
pequeño como para no permitir el paso libre de los acoples de la extensión del rotor.
El rotor va roscado en las varillas por medio del niple espaciador o intermedio, las varillas son las que
proporcionan el movimiento desde la superficie hasta la cabeza del rotor. La geometría del conjunto es tal,
que forma una serie de cavidades idénticas y separadas entre si. Cuando el rotor gira en el interior del
estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del estator hasta la descarga generando
de esta manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido a que las cavidades están hidráulicamente
selladas entre si, el tipo de bombeo es de desplazamiento positivo.
La instalación de superficie esta compuesta por un cabezal de rotación, que está conformado, por el
sistema de trasmisión y el sistema de frenado. Estos sistemas proporcionan la potencia necesaria para
poner en funcionamiento al a bomba de cavidades progresivas.
Otro elemento importante en este tipo de instalaciones es el sistema de anclaje, que debe impedir el
movimiento rotativo del equipo ya que, de lo contrario, no existirá acción de bombeo. En vista de esto,
debe conocerse la torsión máxima que puede soportar este mecanismo a fin de evitar daños innecesarios
y mala operación del sistema.
El niple de asentamiento o zapato, en el que va instalado y asegurado al sistema de anclaje, se conecta a
la tubería de producción permanentemente con lo cual es posible asentar y desasentar la bomba tantas
veces como sea necesario.
1.3. Tipos de instalación BPC.
1.3.1. Instalación convencional.
En la instalación convencional, primero se baja la tubería de producción se la ancla con un packers luego
de la fijación se baja el estator y rotor que son instalados de forma separada; en este tipo de instalación
 se demora y consume más tiempo y en consecuencia mayor inversión, las varillas son las que
proporcionan el movimiento giratorio, son enroscadas al rotor generando el movimiento giratorio que el
sistema exige para ponerse en marcha.
Este tipo de instalación hoy en día ya no es tan usada por el tiempo que consume, mientras que la
instalación insertable es el que lo ha suplantado.

1.3.2. Instalación Insertable.

En la configuración de bombas insertables el estator se baja al fondo del pozo conjuntamente con el resto
del sistema de subsuelo. En otras palabras, la bomba completa es instalada con la sarta de varillas sin
necesidad de remover la columna de tubería de producción, minimizando el tiempo de intervención y, en
consecuencia, el costo asociado ha dicho trabajo.
La bomba es la misma que en la configuración convencional con la diferencia de que viene adaptada a un
sistema de acople que permite obtener un equipo totalmente ensamblado como una sola pieza. Al rotor se
le conecta una extensión de varilla la cual sirve como apoyo al momento de espaciado de la bomba. Los
acoples superior e inferior de esta extensión sirven de guía y soporte para la instalación de este sistema.

1.4. Ventajas y desventajas de los sistemas BPC.

Las principales ventajas que proporciona este método de levantamiento artificial es; que se puede utilizar
en la producción de fluidos muy viscosos y que posee pocas partes móviles por lo que su mantenimiento
es relativamente sencillo. Con respecto a las desventajas que ofrece este sistema esta el hecho de que el
elastómero se puede llegar a deteriorar debido a agentes contaminantes en el crudo y que no puede ser
utilizada a grandes profundidades por dos razones principales: sería necesario el uso de grandes
extensiones de varillas y las altas temperaturas también pueden dañar el elastómero.
1.4.1. Ventajas:
Los sistemas BCP tienen algunas características únicas que los hacen ventajosos con respecto a otros
métodos de levantamiento artificial, una de sus cualidades más importantes es su alta eficiencia total.
Típicamente se obtienen eficiencias entre 50 y 60 %. Otras ventajas adicionales de los sistemas BCP son:
 Producción de fluidos altamente viscosos (2000-500000) centipoises;
 La inversión de capital es del orden del 50% al 25% del de las unidades convencionales de bombeo,
dependiendo del tamaño, debido a la simplicidad y a las pequeñas dimensiones del cabezal de
accionamiento;
 Los costos operativos son también mucho más bajos. Se señala ahorros de energía de hasta 60% al 75%
comparado con unidades convencionales de bombeo eficiente. El sistema de accionamiento es también
eficiente a causa de que la varillas de bombeo no se levantan y bajan, solo giran;
 Los costos de transporte son también mínimos, la unidad completa puede ser transportada con una
camioneta;
 Opera eficientemente con arena debido a la resiliencia del material del estator y al mecanismo de
bombeo;
 La presencia de gas no bloquea la bomba, pero el gas libre a la succión resta parte de su capacidad,
como sucede con cualquier bomba, causando una aparente ineficiencia;
 Amplío rango de producción para cada modelo, rangos de velocidades recomendados desde 25 hasta
500 RPM, lo que da una relación de 20 a 1 en los caudales obtenidos. Este rango se puede obtener
sin cambio de equipo.
 La ausencia de pulsaciones en la formación cercana al pozo generará menor producción de arena de
yacimientos no consolidados. La producción de flujo constante hacen más fácil la instrumentación;
 El esfuerzo constante en la sarta con movimientos mínimos disminuye el riesgo de fallas por fatiga y
la pesca de varillas de bombeo;
 Su pequeño tamaño y limitado uso de espacio en superficies, hacen que la unidad BPC sea
perfectamente adecuada para locaciones con pozos múltiples y plataformas de producción costa fuera;
 El bajo nivel de ruido y pequeño impacto visual la hace ideal para áreas urbanas;
 Ausencia de partes reciprocantes evitando bloqueo o desgaste de las partes móviles; y
 Simple instalación y operación.
1.4.2. Desventajas:
Los sistemas BCP también tienen algunas desventajas en comparación con los otros métodos. La más
significativa de estas limitaciones se refiere a las capacidades de desplazamiento y levantamiento de la
bomba, así como la compatibilidad de los elastómeros con ciertos fluidos producidos, especialmente con
el contenido de componentes aromáticos. A continuación se presentan varias de las desventajas de los
sistemas BCP:
 Resistencia a la temperatura de hasta 280°F o 138°C (máxima de 350°F o 178°C);
 Alta sensibilidad a los fluidos producidos (elastómeros pueden hincharse o deteriorarse con el contacto de
ciertos fluidos por períodos prolongados de tiempo);
 Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco por períodos de tiempo
relativamente cortos (que cuando se obstruye la succión de la bomba, el equipo comienza a trabajar en
seco);
 Desgaste por contacto entre las varilla y la cañería de producción en pozos direccionales y horizontales; y
 Requieren la remoción de la tubería de producción para sustituir la bomba (ya sea por falla, por
adecuación o por cambio de sistema).
Sin embargo, estas limitaciones están siendo superadas cada día con el desarrollo de nuevos productos y
el mejoramiento de los materiales y diseño de los equipos. En su aplicación correcta, los sistemas de
bombeo por cavidades progresivas proveen el más económico método de levantamiento artificial si se
configura y opera apropiadamente.
1.4.3. Ventajas de la instalación insertable.
Poseen las mismas ventajas generales que una BCP convencional, sumado a los beneficios de un
sistema insertable:
 No necesita ser removida la columna de tubería de producción para extraer la bomba del fondo.
 La sustitución de la bomba de fondo puede ser realizada con ayuda de un equipo pequeño de servicio.
 Los costos de servicio y mantenimiento son reducidos. y
 La torsión de trabajo es baja, razón por la cual pueden utilizarse varillas de diámetro menor disminuyendo
el roce con el tubing.
1.5. Geometrías.
La geometría de la bomba está sujeta a la relación de lóbulos entre rotor y estator, y está definida por los
siguientes parámetros:
Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido.
El área es constante, y la velocidad de rotación constante, el caudal es uniforme; Esta es una importante
característica del sistema que lo diferencia del bombeo alternativo con descarga pulsante. Esta acción de
bombeo puede asemejarse a la de un pistón moviéndose a través de un cilindro de longitud infinita.
La mínima longitud requerida por la bomba; para crear un efecto de acción de bombeo es UN PASO, ésta
es entonces una bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso da por resultado una etapa más.
El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor (es función del área y
de la longitud de la cavidad).
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad de rotación.
La capacidad de un sistema BCP para vencer una determinada presión está dada por las líneas de sello
hidráulico formados entre ROTOR y ESTATOR. Para obtener esas líneas de sello se requiere una
interferencia entre rotor-estator, es decir una compresión entre rotor y estator.
Posición relativa del rotor y el estator en una bomba de lóbulo simple.

Existen distintas geometrías en sistemas BCP, y las mismas están relacionadas directamente con el
número de lóbulos del estator y rotor.
En las siguientes figuras se puede observar un ejemplo donde podremos definir algunas partes
importantes.

La relación entre el número de lóbulos del rotor y el estator permite definir la siguiente nomenclatura:

La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de sellos se repite, define el
número de etapas de la bomba. Cada etapa está diseñada para soportar una determinada presión
diferencial, por lo tanto a mayor número de etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de
presión. Se pueden presentar distintas combinaciones que afectan a la distribución de la presión dentro
de la bomba:
 1.5.1. Distribución y efectos.
Interferencia entre rotor y elastómero.
 Diferencia entre el diámetro externo de la sección del rotor y el menor diámetro del estator.
 Necesaria para generar presión diferencial entre cavidades, que requiere un sellado hermético entre rotor
y estator.
 Es la característica más importante a determinar para obtener una larga vida útil una vez dimensionado el
equipo BPC.
 Baja interferencia: disminuye la eficiencia de la bomba.
 Alta interferencia: pronta rotura por histéresis.
a) Igual interferencia- Distinto número de etapas.

b) Igual número de etapas - Distinta interferencia.

Equipos de superficie y quipos de subsuelo
El sistema de bombeo por cavidades progresivas está integrada por dos secciones de equipos: Equipos
de Superficie y Equipos de Subsuelo.
A continuación se describen brevemente ambos tipos.

2.1. Equipos de Subsuelo:

2.1.1. Tubería de producción: Es una tubería de acero que comunica la bomba de subsuelo con el
cabezal y la línea de flujo.En caso de haber instalado un ancla de torsión, la columna se arma con torsión
óptimo API, correspondiente a su diámetro. Si existiera arena, aún con ancla de torsión, se debe ajustar
con la torsión máxima API, de este modo en caso de quedar el ancla atrapada, existen más posibilidades
de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la izquierda. Si no hay ancla de torsión, se debe
ajustar también con el máximo API, para prevenir el desenrosque de la tubería de producción.
2.1.2. Sarta de varillas: Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cuplas formando la
mencionada sarta, se introduce en el pozo y de esta forma se hace parte integral del sistema de bombeo
de cavidad progresiva. La sarta esta situada desde la bomba hasta la superficie. Los diámetros máximos
utilizados están limitados por el diámetro interior de la tubería de producción, utilizándose diámetros
reducidos y en consecuencia cuplas reducidas, de manera, de no raspar con el tubing.

2.1.3. Estator: Usualmente está conectado a la tubería de producción; es una hélice doble interna y
moldeado a precisión, hecho de un elastómero sintético el cual está adherido dentro de un tubo sostener
el rotor y a la vez es el punto de partida para el espaciamiento del mismo.
 2.1.4. Elastómero: Es una goma en forma de espiral y esta adherida a un tubo de acero el cual forma el
estator. El elastómero es un material que puede ser estirado varias veces su longitud original teniendo la
capacidad de recobrar rápidamente sus dimensiones una vez que la fuerza es removida.
2.1.5. Rotor: Suspendido y girado por las varillas, es la única pieza que se mueve en la bomba. Este
consiste en una hélice externa con un área de sección transversal redondeada, tornada a precisión hecha
de acero al cromo para darle mayor resistencia contra la abrasión. Tiene como función principal bombear
el fluido girando de modo excéntrico dentro del estator, creando cavidades que progresan en forma
ascendente.
Estando el estator y el rotor al mismo nivel, sus extremos inferiores del rotor, sobresale del elastómero
aproximadamente unos 460 mm a 520 mm, este dato permite verificar en muchos casos si el
espaciamiento fue bien realizado. En caso de presencia de arena, aunque sea escasa, esta deja muchas
veces marcada la hélice del rotor. De este modo, al retirar el rotor por cualquier motivo, se puede observar
en que punto estuvo trabajando dentro del estator, partiendo del extremo superior del rotor.

 Centralizador: Puede ser un componente adicional, sin embargo, tiene mayor uso en especial para
proteger las partes del sistema.
El tipo de centralizadores es el "no soldado". Empleado en la tubería con el propósito de minimizar el
efecto de variaciones y a la vez para centralizar la bomba dentro de la tubería de producción.

2.1.7. Niple Intermedio o Niple Espaciador: Su función es la de permitir el movimiento excéntrico de la

cabeza del rotor con su cupla o reducción de conexión al trozo largo de maniobra o a la última varilla,
cuando el diámetro de la tubería de producción no lo permite. En este caso es imprescindible su
instalación.
 2.1.8. Niple De Paro: Es parte componente de la bomba y va roscado al extremo inferior del estator. Su
función es:
 Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento, para que el rotor tenga el espacio suficiente
para trabajar correctamente.
 Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando.
 Como succión de la bomba.
Los más usuales son los de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo superior, que va roscada
al estator y una rosca macho de la misma medida en su extremo inferior, para permitir instalar debajo el
ancla de torsión o cualquier otro elemento. A la vez el centro de la misma hace de tope con el rotor,
durante el espaciamiento.

2.1.9. Trozo De Maniobra: Es muy importante instalar un trozo de esta medida inmediatamente por
encima del rotor, en lugar de una varilla, cuando gira a velocidades superiores a las 250 RPM. Cuando se
instala una varilla, debido a su largo y al movimiento excéntrico del rotor que se transmite directamente a
ella, tiende a doblarse y rozar contra las paredes de la última tubería de producción. El trozo de maniobra,
al ser de menos de la mitad del largo de la varilla, se dobla menos o no se dobla, dependiendo de su
diámetro.
2.1.10. Ancla de Torsión: Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia la derecha (vista
desde arriba) se realiza la acción de girar la columna también hacia la derecha, es decir hacia el sentido
de desenrosque de los caños. A esto se suman las vibraciones producidas en la columna por
las ondas armónicas ocasionadas por el giro de la hélice del rotor dentro del estator, vibraciones que son
tanto mayores cuanto más profunda es la instalación de la bomba. La combinación de ambos efectos
puede producir el desprendimiento de la tubería de producción, el ancla de torsión evita este problema.
Cuanto más la columna tiende al desenrosque, más se ajusta el ancla. Debe ir siempre instalada debajo
del estator.

Es el elemento de la columna donde el esfuerzo de torsión es mayor, no siempre es necesaria su

instalación, ya que en bombas de menor caudal a bajas velocidades y bajas profundidades no se tienen
torques importantes y no se producen grandes vibraciones. No obstante, es recomendable en todos los
casos.
2.1.11. Niple Asiento: es una pequeña unión sustituta que se corre en la sarta de producción. Permite
fijar la instalación a la profundidad deseada y realizar una prueba de hermeticidad de cañería. En bombas
insertables el mecanismo de anclaje es mediante un mandril a copas que permite utilizar el mismo niple
de asiento que una bomba mecánica, evitando en un futuro el movimiento de instalación de tubería .