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PRACTICA DE LABORATORIO 1
APLICACIÓN DE UN CORDON HORIZONTAL DE SOLDADURA
ELECTRICA CON DIFERENTES CLASES DE ELECTRODOS.

INTRODUCCION

La base fundamental de cualquier proceso de unión de metales por medio de soldeo por
arco eléctrico de metal protegido es el cordón de soldadura, por lo cual es importante que el
practicante sea lo suficientemente diestro en su aplicación, de no ser así las soldaduras
obtenidas posteriormente serían defectuosas, ineficientes en su aplicación final, redundando
así en costos por pérdida de material.

1. OBJETIVOS

 Adquirir habilidad y destreza en un proceso sencillo de soldadura, como lo es la

aplicación de un cordón de soldadura eléctrica.

 Instruirse en el manejo adecuado, óptimo y seguro de un equipo de soldadura por arco

eléctrico.

2. GENERALIDADES

2.1 PROCESO DE SOLDEO

Es el proceso mediante el cual se obtiene una unión indivisible de dos metales por el
calentamiento local con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
Las dos principales fuentes de energía para lograr el proceso de soldeo son:

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 Energía eléctrica: con ella se realizan las soldaduras por arco eléctrico y por
resistencia eléctrica.
 Energía química: Con ella se realizan las soldaduras autógenas y la aluminotérmica
o con termita.

2.2 SOLDEO POR ARCO ELÉCTRICO DE METAL PROTEGIDO (SMAW Shielded

Metal Arc Welding)

Es el proceso de soldar por fusión en donde la unión se produce por el arco eléctrico
obtenido entre un electrodo metálico y las piezas a soldar. El material de aporte
generalmente es suministrado por el electrodo y la protección del metal fundido se obtiene
o bien por gas inerte (helio, argón) o por descomposición del revestimiento del electrodo.
En la figura 1 se observa el proceso de soldeo por arco eléctrico con electrodo revestido y
sus características.

Figura 1. Características del proceso de soldeo por arco eléctrico con electrodo revestido.

Las máquinas de soldeo, rebajan la tensión de la red a unos 90 o 45 voltios en circuito

abierto y de unos 45 a 15 voltios en cortocircuito o en arco, dependiendo de la longitud de

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éste la regulación del equipo es primordial luego que la corriente de arco varía dependiendo
del diámetro del electrodo.

En un proceso de soldeo por arco eléctrico es de recalcada importancia la longitud del arco
puesto que influye en las propiedades del proceso así: si la longitud del arco disminuye la
estabilidad en el proceso aumenta; con una arco largo, la penetración se hace menos
efectiva y se introduce un contenido apreciable de nitrógeno el cual se traduce en
porosidades internas en la pieza de trabajo; es importante también que dependiendo de la
longitud del arco se escoja un determinado revestimiento del electrodo a utilizar.

2.2.1 Velocidad de soldeo. La velocidad de soldeo depende de donde sea aplicada la

soldadura o del tipo de unión y se toma el área total de la sección soldada en (mm) por
unidad de tiempo. Existen algunos casos tales como:

 En el soldeo de láminas o chapas se toma la velocidad de soldeo en mm s por el

espesor del metal en (mm).
 En el soldeo de ángulos se calcula multiplicando la velocidad del material
depositado por la anchura del lado.
 En el soldeo por punto la velocidad equivale a dividir el área superpuesta entre el
tiempo de soldeo.
 Para soldeo en varias pasadas la velocidad se basa en el tiempo total del arco para
completar la unión.

2.3 TIPOS DE CONEXIÓN EN EQUIPOS PARA SOLDEO POR ARCO ELÉCTRICO

DE METAL PROTEGIDO Y SUS EFECTOS

2.3.1 Corriente directa electrodo en positivo (CDEP) o polaridad invertida. Esta es la

polaridad más usada para soldar, dado que se calienta menos la pieza, el calor se reparte
1 3 para la pieza y 2 3 para el electrodo aproximadamente, uno de sus efectos relevantes

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es que el charco de fusión es ancho pero poco profundo como se observa en la figura 3 su
conexión se ilustra en la figura 2.

Figura 2. Conexiones para un arreglo CDEP.

Figura 3. Efecto del calor sobre el charco de fusión en CDEP.

2.3.2 Corriente directa electrodo negativo (CDEN) o polaridad directa. El conexionado

para lograr esta polaridad se observa en la figura 4, donde el electrodo es conectado al
negativo de la fuente de potencia y la pieza de trabajo al polo positivo de la misma, el calor
desarrollado en esta polaridad se reparte 1 3 para el electrodo y 2 3 para la pieza de
trabajo.

El electrodo en esta polaridad se funde más lentamente prolongando su vida y el charco de

fusión es estrecho y profundo como se esboza en la figura 5.

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Figura 4. Conexiones para un arreglo CDEN.

Figura 5. Efecto del calor sobre el charco de fusión CDEN.

2.3.3 Corriente alterna. En corriente alterna no existe polaridad por lo tanto el charco de
fusión no va a ser tan profundo como en CDEN ni tan ancho como en CDEP puesto que el
calor es repartido en partes iguales por el electrodo y la pieza de trabajo, como se observa
en la figura 6.

Figura 6. Efecto de la corriente alterna en el electrodo y pieza de trabajo.

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2.4 ELECTRODO REVESTIDO

Es una varilla metálica preparada para servir como metal de aporte en soldaduras por arco
eléctrico, generalmente esta varilla metálica va recubierta por distintos materiales los cuales
proveen de características tales como estabilización del arco, protección del baño de fusión
por el gas generado durante el arco para mejorar el comportamiento químico y mecánico de
las características de la soldadura por arco eléctrico de metal protegido.

2.4.1 Clasificación de los electrodos. Los números de identificación de los electrodos

comienzan con la letra E que es la inicial de la palabra electrodo, seguida de una cifra de
cuatro o cinco dígitos.

Los dos primeros dígitos indican la resistencia a la tracción del metal a depositar expresada
en miles de libras por pulgada cuadrada. El tercer digito (o cuarto en caso de que la cifra
conste de cinco dígitos) señala la posición en la cual se debe soldar y puede ser un 1 o un 2,
en la tabla 1 se explica el significado de éste digito. El último digito que generalmente
establece el tipo revestimiento y el tipo de corriente que se debe utilizar para el mismo,
debe tenerse en consideración combinar este digito con el tercero (o cuarto).

En la tabla 2, se presenta significado de éste digito. El significado de esta designación de

electrodos es valido para electrodos de acero al carbono (A.W.S.)

Tabla 1. Significado del tercer digito en cuanto a la posición de la soldadura.

Digito Posición
1 Plana, vertical, sobre cabeza, horizontal.
2 Plana, filetes horizontales.

Tabla 2. Significado de los dos últimos dígitos.

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Númer
Revestimiento Tipo de corriente
o
EXX10 Alto contenido de celulosa, sodio CDEP
EXX11 Alto contenido de celulosa, potasio C.A, CDEP
EXX12 Alto contenido de Rutilo, sodio C.A, CDEN
EXX13 Alto contenido de Rutilo, potasio C.A, CDEP o CDEN
EXX15 Bajo contenido de hidrógeno, sodio C.A, CDEP
EXX16 Bajo contenido de hidrógeno, potasio C.A, CDEP
EXX18 Bajo contenido de hidrógeno, potasio y polvo de hierro C.A, CDEP
EXX20 Alto contenido de óxido de hierro C.A, CDEN
EXX22 Alto contenido de óxido de hierro C.A, CDEP o CDEN
EXX24 Polvo de hierro, Rutilo C.A, CDEP o CDEN
EXX27 Alto contenido de óxido de hierro, polvo de hierro C.A, CDEN
EXX28 Bajo contenido de hidrógeno, potasio, polvo de hierro C.A, CDEP

Las dimensiones características de los electrodos van de 2.4 mm ( 3 32" ) hasta 8 mm (

5 16" ) de diámetro y de 230 mm ( 9" ) a 460 mm ( 18" ) de longitud con un extremo

desprovisto de recubrimiento el cual sirve para establecer contacto eléctrico con el porta

electrodos y su longitud está entre 20 mm ( 3 4" ) y 40 mm ( 3 2" ). Estas dimensiones

están normalizadas por la American Welding Society (A.W.S.).Los revestimientos de los
electrodos tienen funciones especiales, las cuales dependen directamente de los materiales
de los que están constituidos, las más relevantes son:

 Estabilidad del arco, permitiendo el uso de cualquier fuente de potencia, ya sea alterna o
continua, dependiendo del material de recubrimiento.
 Control de penetración, contribuye a la concentración del arco.
 Cobertura de la soldadura con escoria que permite que la soldadura no se exponga
fácilmente a la oxidación.

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 Eliminación de óxidos y ayuda a limpiar la pieza a soldar facilitando una acción

fundente.
 Adiciona materiales aleantes controlando la composición química de la unión soldada.
 Protege el arco por medio de un gas generado durante el proceso, ayudando en la
transferencia de metal.
 Aumenta la velocidad de deposición del material de aporte, además suministra metal
adicional (polvo de hierro).
 Disminuye el consumo de energía, puesto que el proceso es más eficiente.

Las funciones anteriormente descritas están altamente ligadas a las características que
posean los materiales constituyentes del recubrimiento tales como:

 Aglutinantes, ayudan a mantener adheridos los materiales componentes del

recubrimiento.
 Aleantes, ayudan a mantener la composición química de la soldadura durante el
proceso.
 Fundentes, controlan la fluidez del charco de soldadura durante el proceso.
 Productores de escoria, protegen el charco de soldadura de la oxidación.
 Desoxidantes, fortalecen las soldaduras previniéndolas de la oxidación.
 Estabilizadores, facilitan el uso de los electrodos por la estabilización del arco con los
mismos.
 Productores de gas, contribuyen con una atmósfera protectora del charco de soldadura.

Para la adecuada selección de los electrodos se debe tener muy en claro las características
que se quieren obtener con él durante el proceso y las propiedades mecánicas posteriores.
La A.W.S. (American Welding Society) tiene especificaciones normalizada para los tipos
de electrodos los cuales se presentan en la tabla 3.

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Además de la anterior especificación, la A.W.S. describe los electrodos en

subclasificaciones; pero solo se citaran las mas usadas que son, la A5.1 A.W.S.,
Specification for Carbon Steel Covered Arc Welding Electrodes (especificaciones para
electrodos de acero al carbono revestidos), que rige los electrodos de acero al carbono y la
A5.5 A.W.S., Low-Alloy Covered Arc Welding Electrodes (electrodos de baja aleación
revestidos), que rige los electrodos de baja aleación.

Tabla 3 Especificación según la A.W.S. para tipos de electrodos.

Especificación Tipo de electrodo
A 5.1 Acero al carbono
A 5.3 Aluminio y sus aleaciones
A 5.4 Aceros resistentes a la corrosión
A 5.5 Acero de baja aleación
A 5.6 Cobre y sus aleaciones
A 5.11 Níquel y sus aleaciones
A 5.13 Careado, núcleo sólido
A 5.15 Hierro colado
A 5.21 Careado, núcleo compuesto
Fuente: Koelloffer, Leonard, Manual de soldadura. 1998. p. 208, tabla 1D-1.

Las especificaciones están compuestas por grupos de electrodos que van de acuerdo a las
aplicaciones para cada uno, y sus características tales como, la tasa de deposición de
material de aporte, la penetración de material, etc.
Los grupos están numerados con la letra F así:
 Grupo F-1. Electrodos de alta velocidad de deposición, dentro de los que están: E6020,
E6027, E7024 y E7028. Sus recubrimientos contienen gran cantidad de polvo de hierro
en porcentaje de casi un 50%, lo cual redunda en un 50% más de aporte de metal. No
forman arcos muy grandes y poderosos, son usados únicamente en posición horizontal
o en filetes horizontales. Además de las anteriores propiedades los electrodos de éste
grupo, forman un charco de soldadura muy fluido, su escoria solidifica antes que el
metal de aporte y además es de fácil remoción, salpica poco debido al arco casi débil,
su penetración puede ser moderada como superficial, se obtienen cordones lisos y sin
grandes ondulaciones, se pueden usar en metales sensibles al agrietamiento y las
soldaduras obtenidas con electrodos del grupo, generalmente pasan las pruebas
radiográficas.

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 Grupo F-2. Electrodos con penetración superficial, dentro de los que están: E6012,
E6013 y E7014. La velocidad de deposición de dichos electrodos es menor que la de
los del grupo F-1, se obtiene un charco poco fluido y se solidifica rápidamente. Éstos
son aptos para aplicaciones en posiciones complejas, entre otras propiedades están,
arco mas enérgico que los del grupo anterior muy silencioso y con el mínimo de
salpicaduras, penetración moderada y superficial, se obtienen soldaduras de buena
calidad dependiendo de la habilidad del soldador, son óptimos para laminas y aceros
de construcción y la remoción de escoria es fácil en posiciones planas pero difícil en
soldaduras de filete.
 Grupo F-3. Electrodos de penetración profunda dentro de los que están: E6010 y
E6011. Con esta clase de electrodos se obtiene una penetración profunda, el arco para
estos electrodos es muy fuerte lo que los hace excelentes para posiciones complicadas
y además para soldaduras de placas, tubos y conductos, bastantes salpicaduras,
propiedades mecánicas excelentes, pasan las pruebas radiográficas porque se obtienen
soldaduras de alta calidad, el charco se solidifica rápidamente y se requiere de gran
habilidad por parte del soldador.
 Grupo F-4. Electrodos de bajo contenido en hidrogeno, para aceros difíciles de soldar,
como son, acero de alta maquinabilidad con alto contenido en azufre y carbono
generalmente usados para secciones de considerables espesores. Dentro de este grupo
están: E7016 y E7018, estos funcionan mejor en superficies a bajas temperaturas,
proveen unas soldaduras de muy alta calidad, se debe tener precaución en el
almacenamiento de dichos electrodos para conservarlos de la humedad, el arco es
moderado a su velocidad de deposición igualmente moderada, salpican menos que los
del anterior grupo y además se obtienen muy buenas propiedades mecánicas.

Según la A.W.S.; los electrodos están ordenados de acuerdo a la dificultad de uso, lo cual
quiere decir que es más fácil de usar un electrodo del grupo F-1 que uno del grupo F-4.

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Si se requieren las demás especificaciones sobre la elección de los electrodos se deben

remitir a las normas A.W.S. o a su pagina web, www.aws.org, donde obtendrá toda clase de
información sobre cualquier proceso de soldeo.

2.5 DETERMINACIÓN DE LA CORRIENTE Y DEL DIÁMETRO DEL ELECTRODO

Para seleccionar la corriente y el diámetro del electrodo dependiendo del espesor de la

lámina, se tienen varios métodos, un método empírico emplea la siguiente ecuación:

I  50( D  1) (Ec. 1)

Donde, I es la corriente a utilizar y D el diámetro del electrodo.

Otro método muy acercado es por medio de las curvas de corriente vs. espesor. Donde se
ilustra la corriente de trabajo dependiendo el espesor de la lámina a soldar y con ésta se
determina el diámetro del electrodo apropiado para el trabajo en particular. Esta curva se
ilustra en la figura 7.

Figura 7. Curva de selección del diámetro del electrodo y la corriente de soldeo vs espesor
de lamina.

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Fuente: HIGUERA, PUERTO, TRISTANCHO. Elaboración y normalización de guías para la realización de las
prácticas de Ingeniería Electromecánica. 1988. Tomo III. Fig 3, pag10.

Ejemplo: Para una lámina de 5 mm de espesor corresponde una corriente de 100 A y un

diámetro del electrodo de 4 mm.
2.5.1 Fuentes de potencia para el proceso de soldeo y equipo accesorio. Los factores a
considerar para la selección de una fuente de potencia para el proceso de soldeo por arco
eléctrico de metal protegido son los siguientes:

 Tipo de corriente de soldadura requerida.

 Posiciones de soldar.
 Potencia primaria disponible en la estación de trabajo.

Para la selección del tipo de corriente C.A o C.C dependerá en gran medida de los tipos de
electrodos que se usarán y los tipos de soldaduras que se realizarán. Para C.A puede usarse
una fuente de potencia del tipo de transformador o alternador y para C.C puede disponerse
de fuentes de transformador-rectificador o motor-generador, estas fuentes deben tener
incorporada una resistencia de selección de una gama de amperajes para suministrarlos en
un trabajo en particular

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Figura 8. Fuente de potencia del tipo motor-generador.

Localización: Taller de soldadura. U.P.T.C Duitama.

2.6 SEGURIDAD EN EL PROCESO DE SOLDEO POR ARCO ELÉCTRICO DE

METAL PROTEGIDO

El soldador debe protegerse los ojos y la piel de la radiación producida por el arco, se
recomienda usar en cuanto a protección ocular una careta con una ventanilla cuyo tamaño
estándar es de 51 mm por 130 mm con filtros que absorban los rayos infrarrojos y
ultravioletas puesto que estos son los más perjudiciales.

Se sugiere emplear con electrodos de hasta 4 mm de diámetro un tono de filtro número 10;
para electrodos de 4.8 a 6.4 mm un filtro número 12 y para electrodos de diámetro mayor
que 6.4 mm un filtro número 14. Estos filtros deben protegerse contra proyecciones
despedidas por la soldadura con una placa de vidrio transparente que los cubra totalmente.
Para protección de la piel se recomienda usar ropa y guantes de cuero para evitar daños por
salpicaduras de metal derretido, además tener botas que protejan los tobillos y con material
aislante en la suela para evitar choques eléctricos involuntarios.

Se recomienda nunca soldar bajo condiciones de humedad del piso del lugar de trabajo y
revisar periódicamente el aislamiento tanto el portaelectrodos como de los cables.

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2.6.1 Simbología para procesos de soldeo. Para un soldador es importante entender la

simbología de la soldadura puesto que suministra mucha información en poco espacio. Los
símbolos que aparecen en los planos generalmente proporcionan información respecto a:

 El tipo de soldadura.
 Posición de soldar.
 Proceso que se debe emplear.
 Preparación de la unión.
 El tipo y el método de acabado.
 Las dimensiones.
 El tipo de metal de aporte y otros materiales que se precisen

Los símbolos generalmente utilizados son los suministrados por la A.W.S en su documento
a 2.4 o la NTC 1958 titulada “Símbolos normalizados para el soldeo, soldeo fuerte y
ensayos no destructivos”, homologada de la A.W.S para Colombia.
El símbolo de soldeo, para un ejemplo se ilustra la figura 9 para el resto de simbología se
recomienda consultar la norma técnica Colombiana, NTC-1958 5E-2 pág. 86 o pág. 3.
Donde se explica el símbolo completo, este está formado por las siguientes partes:

 línea de referencia.
 Flecha.
 Símbolos básicos de soldadura.
 Dimensiones y otros datos.
 Símbolos complementarios.
 Símbolos de acabado.
 Cola de la flecha.

Figura 9. Ejemplo para simbología en soldadura.

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Fuente: Soldadura: aplicaciones y práctica, 1991, pag. 43.

Los símbolos de soldadura indican el tipo de soldadura que se necesita, como se ilustra en
la figura (10 pág. 2 NTC 1958). En la figura 11 y 12 (pág. 129 y 130 NTC 1958) se observa
una simplificación ilustrada de la norma, con cada significado.

2.7 REQUISITOS PRELIMINARES

 Teoría elemental sobre procesos de soldeo por arco eléctrico.

2.8 PRECAUCIONES

Disponer de las adecuadas medidas de protección:

 Máscara con cristales especiales contra la radiación emitida por el arco eléctrico.
 Guantes para proteger las manos del calor y las proyecciones de metal o escorias.
 Botas con suelas aislantes para proteger contra descargas eléctricas.
 Gafas con cristales transparentes.
 Overol.
 Respirador especial para protección contra gases nocivos emanados por soldaduras
particulares (bronce, latón, etc.)

2.9 AUTOEXAMEN

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¿Qué es la velocidad de soldeo? La velocidad con la que el mismo soldador realiza el

cordón de soldadura, esta se mide dependiendo el lugar a soldar, tipo de unión a realizar o
material de soldadura a utilizar, para medir la velocidad se verifica la unión a realizar tales
casos como:
*En el soldeo de láminas, chapas o demás la velocidad se calcula tomando el
espesor de la lámina por la velocidad de soldeo (mm/s) en que se realiza el cordón de
soldadura, las unidades más adecuadas en que se puede dar la velocidad de soldeo son en
mm/s.
*en el soldeo de ángulos u otras uniones que no sean llanas se calcula
multiplicando la velocidad del material depositado por la anchura del lado del cordón de
soldadura.
*en el soldeo de varias pasadas o realización de varias capas, como puede ser el
caso de la unión de tubería u otros, se basa en el tiempo total del arco para completar la
unión.

a.

b. ¿Qué es la penetración de la soldadura?

c. ¿Qué ventajas tiene un electrodo revestido sobre uno no revestido?

d. ¿Cuáles otras fuentes de potencia para el proceso de soldeo por arco eléctrico de
metal protegido existen?

e. ¿Cuál es el significado correcto del electrodo E12028?

f. ¿Qué efectos además del calor tiene la polaridad en el proceso de soldeo por arco
eléctrico de metal protegido?

3. MATERIALES Y EQUIPOS

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Tabla 4. Equipos.
Cantidad Elemento Observación
1 Equipo de soldadura por arco eléctrico Transformador o generador
Accesorios de limpieza y protección

Tabla 5. Materiales.
Cantidad Elemento Observación
1 Lámina metálica, acero 150mm  150mm  10mm
4 Electrodos de cada grupo A.W.S. E6013, E6020,E6010 y E7016

4. PROCEDIMIENTO

1) Determine la corriente necesaria para el espesor de la lámina y el diámetro del

electrodo E6013.

2) Conecte la masa del equipo a la pieza de trabajo.

3) Ponga en marcha el equipo y seleccione la intensidad de corriente en el mismo.

4) Efectúe pruebas de encendido del electrodo sobre la lámina rozando la punta sobre
la lámina procurando que éste encienda rápidamente, luego levante el electrodo con
rapidez a una altura de 3 o 4 mm aproximadamente.

5) Incline el electrodo 70º sobre el plano de la lámina y en dirección de la soldadura

como se ilustra en la figura 10.

Figura 10. Inclinación del electrodo.

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6) Deposite el cordón describiendo con la punta del electrodo curvas oscilatorias como
se muestra en la figura 11 (a). Realice varias soldaduras hasta obtener una velocidad
de avance ideal; para esto observe el comportamiento de metal fundido y la escoria
líquida, si la velocidad de soldadura es alta la escoria permanece atrás del baño de
metal fundido y por el contrario si la velocidad es baja la escoria se adelanta al
baño. Para este procedimiento tenga en cuenta mantener la longitud del arco inicial.

7) Repita el paso anterior para las demás oscilaciones de la punta del electrodo que se
muestran en la figura 11 (b) y 11 (c), variando la longitud del arco eléctrico.

8) Retire la escoria de cada uno de los cordones depositados sobre la lámina

valiéndose de la piqueta y el cepillo de acero, para observar el resultado final del
cordón.

Figura 11. Oscilación del electrodo.

9) Repita la operación de soldeo de cordones horizontales, pero esta vez con cada uno de
los electrodos propuestos, aplicando un cordón por cada electrodo y adoptando las

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mismas, oscilación e inclinación, para todos. Dejando una pequeña separación entre
ellos y sobre la misma superficie usada con anterioridad.
10) Retire la escoria de los cordones realizados, valiéndose de la piqueta y el cepillo de
acero luego deje enfriar.
11) Realice un corte transversal a todos y cada uno de los cordones, para observar las
características de los mismos para las oscilaciones y electrodos usados.

6. CARACTERISTICAS A OBTENER

1)Dibuje todas las formas de cordones obtenidas diferenciándolas además por la

longitud del arco utilizado, determinando las demás características de los grupos
según la A.W.S.

2)Dibuje y describa la penetración de la soldadura para cada uno de los casos.

3)Presente la pieza al docente respectivo de la asignatura, con la respectiva simbología

básica de las soldaduras realizadas.

7. CUESTIONARIO

1. ¿Cómo se obtiene una velocidad de avance correcta en función de la posición del

electrodo?, justifique su respuesta.

2. ¿Que sucede si la corriente seleccionada es más baja o más alta que la corriente de
trabajo adecuada?, explique que sucede para cada electrodo propuesto.

3. Si se utilizara un electrodo de alta velocidad de soldeo, ¿qué ventajas y desventajas

existirían?, describa cada una de ellas.

4. Describa el procedimiento para lograr un buen resultado en la reanudación de un

cordón de soldadura. De acuerdo a cada clase de electrodo.

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5. Se debe limpiar bien el área donde se aplicara el cordón para proseguir con este
mismo, retirando la escoria de los cordones realizados anteriormente, valiéndose de la
piqueta y el cepillo de acero, se hace arco con con la superficie en donde se aplicara el
cordon de soldadura, se rebiza que la masa este conectada con la superficie a soldar,
por consiguiente colocamos el electrodo en la cabeza del ca

BIBLIOGRAFIA

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Editorial Gustavo Gili S.A. 1966 187p.

HORWITZ, Henry. Soldadura: Aplicaciones y practica. México: Editorial Alfaomega 1991

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