Plan Emergencia Los Delfines

MANUAL PARA PROGRAMA DE RIESGO MECANICO EN MANEJO
DE HERRAMIENTAS Y MAQUINAS
CONTROL DE EMISION
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MN-GS-03 Versión: 01 Fecha de Actualización: 20-05-2012 Página 1 de 26

RIESGO MECÁNICO
El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique manipulación de

herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (p. ej: fresadoras, lijadoras, tornos,
taladros, prensas entre otros), manipulación de vehículos, utilización de dispositivos de
elevación (grúas, puentes poleas, palancas, y demás).
El riesgo mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes agudas), su posición relativa (ya
que cuando las piezas o partes de máquinas están en movimiento, pueden originar zonas
de atrapamientos, aplastamiento, cizallamiento, etc.), su masa y estabilidad (energía
potencial), su masa y velocidad (energía cinética), su resistencia mecánica ( a la rotura o
deformación) y su acumulación de energía ( por muelles o depósitos a presión.
1 Peligro mecánico
Se denomina peligro mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una
lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados, sólidos o fluidos.
En caso de no ser controlado adecuadamente puede producir lesiones corporales tales como
cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados,
atrapamientos, aplastamientos, quemaduras, etc.
Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: aplastamiento,

cizallamiento, corte; enganche, atrapamiento o arrastre, impacto, perforación o
punzonamiento, fricción o abrasión, proyección de sólidos o fluidos.

1.1.1 Los elementos móviles
Son el origen de los peligros mecánicos, se pueden clasificar en:
 Elementos móviles de transmisión, es decir, los elementos móviles que no ejercen

una acción directa sobre el material a trabajar y cuya función no es otra que la de
transmitir o transformar el movimiento, tales como: ejes, árboles de transmisión,
poleas, rodillos, engranajes, correas, cadenas, cables, bielas, palancas.
 Elementos móviles que intervienen en el trabajo, es decir, los que ejercen

directamente una acción sobre el material a trabajar (herramientas, muelas, matrices,
cilindros de laminación, de mezclado o de impresión, brazo de amasado.). Por
extensión, también elementos tales como el mandrino de un torno o el portabrocas
de un taladro se pueden considerar como elementos de trabajo.
1.1.2 Peligro de cizallamiento
Este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos
lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material relativamente blando.
Muchos de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar especialmente
atentos cuando esté en funcionamiento porque en muchas ocasiones el movimiento de estos
objetos no es visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión resultante, suele ser la
amputación de algún miembro.
1.1.3 Peligro de atrapamientos o de arrastres

El peligro de atrapamientos o arrastre, existe cuando hay zonas formadas por dos objetos
que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los cilindros de
alimentación, engranajes, correas de transmisión, etc. Las partes del cuerpo que más riesgo
corren de ser atrapadas son las manos y el cabello, también es una causa de los
atrapamientos y de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso para evitarlo se deben
usar ropa ajustada para evitar que sea enganchada y proteger las áreas próximas a
elementos rotativos y se debe llevar el pelo recogido.
1.1.4 Peligro de aplastamiento
Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se

mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta
principalmente a las personas que ayudan en las operaciones de enganche, quedando
atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar lesionados los dedos
y manos.
- Proyecciones: Existen diferentes tipos de proyecciones:
 De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero

entre estos materiales se pueden introducir objetos extraños como piedras, ramas y
otros, que son lanzados a gran velocidad y que podrían golpear a los operarios. Este
riesgo puede reducirse o evitarse con el uso de protectores o deflectores.
 De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos
en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y
alcanzar los ojos. Para evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado
mantenimiento preventivo que contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de

conducciones para detectar la posible existencia de poros en las mismas. Son muy
comunes las proyecciones de fluido a presión.
1.1.5 Otros tipos de peligros mecánicos
Otro tipo de peligros mecánico son los producidos por las máquinas de corte o de
seccionamiento, de enganche, de impacto, de perforación o de punzonamiento y de fricción
o de abrasión.
El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

fundamentalmente por:
 Su forma (aristas cortantes, partes agudas)
 Su posición relativa (zonas de atrapamiento)
 Su masa y estabilidad (energía potencial)
 Su masa y velocidad (energía cinética);
 Su resistencia mecánica a la rotura o deformación y
 Su acumulación de energía, por muelles o depósitos a presión.
2. Medidas de seguridad
2.1 Medidas de seguridad de las máquinas
Después, de tener identificado el riesgo en todas las áreas y procesos de la empresa, se

hace necesario establecer las medidas de seguridad para minimizar su impacto, teniéndose
en cuenta para el establecimiento de estas medidas de control que ellas son una
combinación de las medidas adoptadas en fase de diseño y construcción de la máquina y de
las medidas que deberán ser tomadas e incorporadas por el usuario de la misma.

Todas las medidas que puedan ser adoptadas en la fase de diseño son preferibles a las
incorporadas por el usuario.
2.1.1 Medidas de protección a tomar por parte del diseñador/fabricante.
La protección se aplica con el fin de proteger contra los riesgos que no se pueden evitar o
que no se pueden reducir mediante las técnicas de prevención intrínseca, es decir,
prevención en la fase de diseño de la máquina.
Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el
control de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo:
Un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección
mediante una barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser
denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc.
Los tipos de resguardo que existen son:
 Resguardo fijo: Se mantienen en su posición de forma permanente o bien por medio de

elementos de fijación. Pueden ser de tipo envolvente, cuando encierran completamente la
zona peligrosa o de tipo distanciador, cuando por sus dimensiones y distancia a la zona
peligrosa, la hacen inaccesible.
 Resguardo móvil: Resguardo articulado o guiado que es posible abrir sin herramientas.
 Resguardo móvil con enclavamiento :Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento de manera que:

 Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden

desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado.
 La apertura del resguardo, mientras se desempeñan las funciones peligrosas de la
máquina, da lugar a una orden de parada.
 El cierre del resguardo no provoca por sí mismo su puesta en marcha.
 Resguardo móvil con enclavamiento y bloqueo: Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento y a un dispositivo de bloqueo mecánico , de manera que:
 Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden
desempeñarse hasta que el resguardo esté cerrado y bloqueado.
 El resguardo permanece bloqueado en posición de cerrado hasta que haya desaparecido
el riesgo de lesión.
 El cierre y del bloqueo del resguardo no provocan por sí mismo su puesta en marcha.
 Resguardo móvil asociado al mando: Resguardo asociado a un dispositivo de

enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo, de manera que:
 Las funciones peligrosas de la máquina no pueden desempeñarse hasta que el resguardo
esté cerrado.
 El cierre del resguardo provoca la puesta en marcha de las funciones peligrosas de la
máquina.
Sólo se admite su utilización cuando simultáneamente es imposible que el operario

permanezca en la zona peligrosa o entre la zona peligrosa y el resguardo (estando éste
cerrado). La única manera de acceder a la zona peligrosa es abriendo el resguardo asociado
al mando o a un resguardo asociado a un dispositivo de enclavamiento con o sin bloqueo.
 Resguardo regulable: Es un resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que

incorpora partes regulables.

Los resguardos son siempre una barrera material que se interpone entre el operario y la zona
peligrosa de la máquina y, por tanto, su elección dependerá de la necesidad y frecuencia de
acceso a dicha zona. En tal sentido deben diferenciarse distintas situaciones:
 Zonas peligrosas de la máquina a las que no se debe acceder durante el desarrollo

del ciclo operativo de la máquina y a las que no se debe acceder tampoco en
condiciones habituales de funcionamiento de la máquina, estando limitado su acceso a
operaciones de mantenimiento, limpieza, reparaciones, etc. Se trata de elementos
móviles que no intervienen en el trabajo en tanto que no ejercen una acción directa sobre
el material a trabajar.
 Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos fijos cuando se deba acceder
ocasional o excepcionalmente a la zona y con resguardos móviles con dispositivo de
enclavamiento o enclavamiento y bloqueo cuando la necesidad de acceso sea frecuente.
 Zonas peligrosas de la máquina a las que se debe acceder al inicio y final de cada
ciclo operativo ya que se realiza la carga y descarga manual del material a trabajar (ej:
prensas de alimentación manual de piezas, guillotinas de papel, etc....). Se trata de
elementos móviles que intervienen en el trabajo, es decir, que ejercen una acción directa
sobre el material a trabajar (herramientas, cilindros, matrices, etc....). Las situaciones
peligrosas se deberán evitar mediante resguardos móviles asociados a dispositivos de
enclavamiento o enclavamiento y bloqueo; recurriendo, cuando se precise, a dispositivos
de protección.
 Zonas peligrosas de la máquina a las que se debe acceder continuamente ya que
el operario realiza la alimentación manual de la pieza o material a trabajar y por
consiguiente se encuentra en el campo de influencia de los elementos móviles durante el
desarrollo de la operación (ej: máquinas para trabajar la madera, muelas, etc ).
Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos regulables. En la

selección de tales resguardos serán preferibles y preferentes los de ajuste automático (auto
regulables) a los de regulación manual.

 Requisitos generales que deben cumplir los resguardos
Para que cumpla con los requisitos exigibles a todo resguardo, cualquiera de ellos ha de
respetar ciertos requisitos mínimos:
a) Ser de fabricación sólida y resistente.

b) No ocasionar peligros suplementarios.
c) No poder ser fácilmente burlados o puestos fuera de funcionamiento con facilidad.
d) Estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
e) No limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de trabajo.
f) Permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución de las
herramientas, así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso al
sector donde deba realizarse el trabajo, y ello, a ser posible, sin desmontar el
resguardo.
g) Retener/captar, tanto como sea posible, las proyecciones (fragmentos, astillas,
polvo,...) sean de la propia máquina o del material que se trabaja.
 Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance hacia arriba o por encima

de una estructura de protección
Se deben determinar las distancias de seguridad para impedir que se alcancen zonas
peligrosas con los miembros superiores.
Las normas establecen que, cuando el riesgo en la zona peligrosa es bajo (las posibles
lesiones son de carácter leve, en general lesiones reversibles), se considera protegida por
ubicación (distanciamiento) toda zona peligrosa situada por encima de 2,50 m; mientras que
si el riesgo en la zona peligrosa es alto (en general lesiones o daños irreversibles), se
considera protegida por ubicación (alejamiento) toda zona peligrosa situada por encima de
2,70 m.

Para dimensionar la protección cuando el elemento peligroso está a una determinada altura,
inferior a 2,50 - 2,70 m, con respecto al plano de referencia del trabajador (nivel en el que la
persona se sitúa normalmente), se valoran conjuntamente tres parámetros que influyen en
el alcance por encima de una estructura de protección
 distancia de un punto de peligro al suelo.
 altura del borde del resguardo.
 distancia horizontal desde el punto de peligro al resguardo.
 Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance alrededor de un

obstáculo
La siguiente tabla permite determinar las distancias de seguridad (ds) que se deben aplicar
para impedir que personas a partir de 14 años alcancen zonas peligrosas con los miembros
superiores a través de una abertura de hasta 120mm y los efectos que sobre la limitación de
movimientos producen medidas supletorias en el diseño de los resguardos cuando en los
mismos se deban practicar aberturas.

Parte del brazo Distancia de seguridad (mm)
Mano desde la raíz

> 130
de los dedos a la punta
Mano desde la muñeca

> 230
hasta la punta de los dedos
Brazo desde el codo

> 550
hasta la punta de los dedos
Brazo desde la axila

> 850
a la punta de los dedos
Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance a través de aberturas en la

protección
En el caso de aberturas irregulares, se deben determinar el diámetro de la abertura circular

más pequeña y el lado de la abertura cuadrada más pequeña y la anchura de la ranura más
estrecha en las que la abertura irregular pueda ser inscrita completamente y determinar en

la figura 4 las tres distancias de seguridad correspondientes. La distancia de seguridad es la

más pequeña de la tres dimensiones.
Un dispositivo de protección, es aquel dispositivo que impide que se inicie o se mantenga

una fase peligrosa de la máquina, mientras se detecta o sea posible la presencia humana en
la zona peligrosa. Protege el riesgo solo o asociado a un resguardo.
 Dispositivo de enclavamiento: Es un dispositivo de protección mecánico,

eléctrico o de cualquier otra tecnología, destinado a impedir el funcionamiento de
ciertos elementos de una máquina bajo determinadas condiciones (normalmente
mientras un resguardo no esté cerrado).
 Dispositivo de validación: Dispositivo suplementario de mando, accionado
manualmente, utilizado conjuntamente con un órgano de puesta en marcha que
mientras se mantiene accionado, autoriza el funcionamiento de la máquina.
 Mando sensitivo: Dispositivo de mando que pone y mantiene en marcha los
elementos de una máquina solamente mientras el órgano de accionamiento se
mantiene asociado.
 Mando a dos manos: Mando que requiere como mínimo el accionamiento
simultáneo de dos órganos de accionamiento para iniciar y mantener el
funcionamiento de una máquina o de sus elementos.
 Dispositivo sensible: Dispositivo que provoca la parada de una máquina o de
sus elementos cuando una persona o una parte de su cuerpo rebasa un límite de
seguridad.
 Dispositivo limitador: Dispositivo que impide que una máquina o sus elementos
sobrepasen un límite establecido.
 Mando de marcha a impulsos: Dispositivo de mando cuyo accionamiento
permite solamente un desplazamiento limitado de un elemento de la máquina.

2.1.2 Medidas de protección a tomar por parte del usuario.
El usuario de una máquina, por su parte, deberá adoptar las medidas necesarias para
que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante
todo el tiempo de utilización en condiciones de seguridad. Dicho mantenimiento se
realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, o en su defecto, las
características de estos equipos y sus condiciones de utilización.
 Equipos de protección Personal: Son aquellos destinados a ser llevados o sujetados

por el trabajador para que le proteja de uno o de varios riesgos; Los EPP se clasifican en
categorías, según el nivel de gravedad de los riesgos frente a los que protegen:
 Categoría I. Riesgo bajo o mínimo. Cuando el usuario pueda juzgar por si mismo su
eficacia contra riesgos mínimos y , cuyos efectos, cuando sean graduales, puedan
ser percibir a tiempo y sin peligro para el usuario,
 Categoría II. Riesgo medio o grave. Los que no pertenecen a las otras dos
categorías.
 Categoría III. Riesgo alto, muy grave o mortal. Los destinados a proteger al usuario
de todo riesgo mortal o que puede dañar gravemente y de forma irreversible la salud,
sin que se pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato.
 Equipos de protección individual de uso habitual para máquinas
 Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de

categoría II. Estos Elementos están destinados a proteger la parte superior de la
cabeza del usuario contra objetos en caída, y debe estar compuesto como mínimo de
dos partes: un armazón y un arnés
Para una buena protección, el casco deben ajustar a la talla de la cabeza del usuario,
está concebido para absorber la energía del impacto mediante la destrucción parcial

o mediante desperfectos del armazón y del arnés por lo que , aun en el caso de que
estos daños no sean aparentes, cualquier casco que haya sufrido un impacto severo
deber ser sustituido.
Existe peligro al modificar o eliminar cualquier elemento original del casco sin seguir
las recomendaciones del fabricante. No se podrán adaptar al casco accesorio
distintos a los recomendados por el fabricante del casco. No se le podrá aplicar
pintura, disolvente, adhesivos o etiquetas auto-adhesivas, excepto si se efectúa de
acuerdo con las instrucciones del fabricante del casco.
 Protectores oculares: Todos los protectores oculares y filtros son de categoría II,
excepto los que están destinados a proteger en trabajos con radiaciones ionizantes,
riesgos eléctricos o para trabajos en ambientes calurosos de temperaturas superiores
a 100ºC, que son de categoría III.
Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de

viruta (moladoras, fresadoras, tornos, etc.), en los trabajos con taladros, en las
operaciones de corte de materiales con sierras y las de soldadura.
Se aconseja el uso de gafas del tipo Montura Integral, ya que debido a su diseño
aseguran una protección total de toda el área ocular, impidiendo la entrada de
partículas por los lados o por las aberturas superiores.
 Protección de las manos: Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos

pertenecen a la Categoría II, y sus prestaciones deben ser: resistencia a la abrasión,
resistencia al corte por cuchilla, resistencia al desgarro y resistencia a la perforación.
Como requisitos adicionales pueden presentar resistencia al corte por impacto.
 Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas

operaciones que entran en trabajos y manipulación de piedras y fabricación,

manipulación y tratamiento de vidrio plano y vidrio hueco. Estos equipos son de

Categoría II.
 Protección del tronco: El personal expuesto a trabajos de soldadura debe de llevar

ropa de protección antiinflamante y mandiles de cuero Se aplica también al personal
que realiza operaciones de oxicorte. Esto tiene por objeto el proteger al usuario contra
pequeñas proyecciones de metal fundido y el contacto de corta duración con una
llama.
 Protectores auditivos: Los tapones auditivos son protectores contra el ruido que se
llevan en el interior del conducto auditivo externo, o a la entrada del conducto auditivo
externo. Existen varios modelos diferentes de tapones, con y sin arnés, quedando a
elección del usuario el tipo que le es más cómodo.
Se recomienda su uso en aquellas operaciones que por nivel de ruido o por

repetitividad a lo largo de la jornada de trabajo puedan ocasionar molestias o
trastornos en la audición; por ejemplo, operaciones con radiales, taladros, martillos,
etc.
2.1.3 Medidas de seguridad en máquinas
2.1.3.1 Maquinas para hacer agujeros
 Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas por

cubiertas.
 Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la
puesta a tierra correspondiente.
 Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse con
la máquina parada.

 Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance

inmediato del operario.
 Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc se debe parar el
taladro.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo
con materiales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representa para
los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir proyectados.
 Manejar la máquina sin distraerse.
 Las virutas deben retirar con un cepillo o escobilla adecuados, estando la máquina
parada. Para las virutas largas y cortantes se debe usar un gancho con cazoleta
guardamano
 Antes de comenzar el trabajo tenga en cuenta:

 Que la mesa de trabajo y su brazo están perfectamente bloqueados, si el taladro es
radial o de columna.
 Que el cabezal está bien bloqueado y situado, si el taladro es de sobremesa.
 Que la mordaza, tornillo o el dispositivo de sujeción de que se trate, está fuertemente
anclado a la mesa de trabajo.
 Que la pieza a taladrar esté firmemente sujeta al dispositivo de sujeción, para que no
pueda girar y producir lesiones.

 Que nada entorpezca a la broca en su movimiento de rotación y de avance.

 Que la broca está correctamente fijada al portaherramientas.
 Que la broca está correctamente afilada, de acuerdo al tipo de material que se va a
mecanizar
2.1.3.2 Balancines
 Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben

asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas
involuntarias han producido muchos accidentes.
 Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cadenas, e incluso los ejes lisos que
sobresalgan, deben ser protegidos por cubiertas.
 Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse con
la máquina parada.
 Manejar la máquina sin distraerse.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas
a la muñeca, se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y
pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,
bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
 Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
 Es obligatorio el uso de protectores auditivos y guantes de protección para prevenir
posibles cortes durante el manipuleo de materiales.
 Antes de poner en marcha la máquina verifique que todas las guardas de protección
estén en su lugar debidamente instaladas.
 Revise el estado de todas las herramientas y equipos a usar.

 Al iniciar sus tareas y luego de cada interrupción, asegúrese que ningún material
extraños u objetos hayan sido introducidos en la matriz.
 No almacene material sobre la mesa o costados de la máquina
 Se debe tomar firmemente la pieza con la cual se está trabajado, manteniendo las
manos fuera del área de la matriz.
 Conozca bien el manejo de la matriz que va a operar. Recuerde que una pieza mal
colocada puede dar lugar a un accidente (rotura de la matriz, proyección violenta de
un trozo metálico, ruido intenso, etc).
 No proceda a limpiar la matriz sin detener el motor.
 No proceda a ninguna operación ya sea mecánica o eléctrica, de cambio o arreglo en
una balancín en marcha.
 En caso de una interrupción imprevista, o un estado deficiente o inseguro de cualquier
parte de la máquina informe al supervisor.
2.1.3.3 Máquinas con herramientas de muela abrasiva
 Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben

 La muela abrasiva debe ir provista de un protector metálico resistente.
 Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia al alcance
inmediato del operario.

 Toda defensa de la máquina se debe mantener en su lugar, y cuando se quiten, para

efectuar reparaciones por ejemplo, se deben reemplazar nuevamente antes de poner
en marcha la máquina.
la máquina parada.
 Deben disponer de una pantalla transparente e inastillable para prevenir proyecciones
peligrosas.
 Las muelas deben almacenarse en lugares que no soporten temperaturas extremas
y secas.
 Las muelas deben conservarse protegidas en estanterías que permitan ser
seleccionadas sin dañarlas.
 Evitar que las muelas se caigan o choquen entre sí.
 Utilizar siempre muelas en buen estado.
 Chequear la herramienta antes de colocarla en la máquina. Golpear ligeramente con
una pieza no metálica, debe producir un sonido claro. En el caso de un sonido mate
o cascado puede significar la existencia de grietas; debe se controlada más
rigurosamente.
 Las muelas deben entrar libremente en el eje de la máquina. No deben entrar
forzadas no demasiado holgadas.
 El núcleo de la muela no debe sobresalir de las caras de la misma.
 Todas las superficies de las muelas, juntas y platos de sujeción que están en
contacto, deben estar limpias y exentas de cualquier cuerpo extraño.
 El diámetro de los platos o bridas de sujeción deben ser al menos igual a la mitad del
diámetro de la muela.

 Entre la muela y los platos de sujeción, deben interponerse juntas de un material

elástico con espesor adecuado. El diámetro de la junta no debe ser inferior al diámetro
del plato.
 Las muelas nuevas deben girar a la velocidad de trabajo y con el protector puesto.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos.
 Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en un ojo, no lo
refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas
a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como
contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,
 Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo
 Se debe usar guantes contra cortes y abrasión.
 Que las muelas esté bien ajustada y sujeta.
 Que no hay nada que estorbe a la muela en su movimiento.
 Que el protector de la muela está correctamente colocado.
 Que las mordazas, tornillos, bridas, platos, puntos o el dispositivo de sujeción de que
se trate estén fuertemente anclados.
 Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción.
 Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y órganos en
movimiento esté correctamente colocadas y fijadas.
 Que la planta pantalla transparente de protección contra proyecciones se encuentra
bien situada.

 Que no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser alcanzados
por la máquina.
2.1.3.4 Tornos
 Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben

 Los ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los ejes lisos,
deben se protegidos por cubiertas.
la máquina parada.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo
cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que
representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir
proyectados.
 Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en un ojo, no lo
refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.
 Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya
que se pueden producir cortes y pinchazos.
 Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la
máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una escobilla
de goma.
a la muñeca.

a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como
contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,
 Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo

 Verificar que el plato y su seguro contra el aflojamiento, están correctamente
colocados.
 Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción y
que en su movimiento no encuentre obstáculos.
 Que se haya retirado del plato la llave de apriete
 Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
 Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
 Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones está
correctamente colocadas y fijadas.

 Que no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser alcanzados
por la máquina.
 Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal,
comprobar que la barra está cubierta por una protección guía, en toda su longitud.
 Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
 Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas y taladrina
se encuentra bien situada.
2.1.3.5 Maquinas de izaje
 Durante el izado de piezas o elementos estructurales se debe prohibir la permanencia

de trabajadores bajo la carga suspendida
 Cuando haya riesgo de oscilación o choque de la carga que se iza .se guiará la misma
con cables o cuerdas de retención.
 Para los movimientos de carga pesadas. Se hará solo bajo la dirección del supervisor
o del personal capacitado.
 Quedara prohibido trabajar con máquinas o herramientas de izar que estén
defectuosos, en mal estado o en general que puedan causar accidentes.
 Si por algún motivo el operador de la maquina debe abandonarla, debe detener la
marcha del motor o sistema que la impulse.
2.1.3.6 Prensas
 Para trabajar en la prensa, el operario podrá estar sentado o de pie, en una posición
cómoda. Sentado sobre una silla robusta, estable, con respaldo anatómico, o de pie,
pero siempre sobre un suelo o plataforma liso, bien nivelado y firme.
 Deben usarse siempre los dispositivos de seguridad con que va equipada la prensa.
No hacerlo supone un acto temerario. Mucho más grave aún es inutilizar, anular o
modificar la regulación de los dispositivos de seguridad.
 La prensa no se accionará hasta que la pieza haya sido correctamente colocada y se
hayan separado las manos del troquel.
 Si durante el trabajo se observa cualquier anomalía en el funcionamiento de la prensa
o de los dispositivos de seguridad, pare inmediatamente la prensa, coloque un cartel
de “Máquina Averiada” y comuníqueselo al encargado o jefe inmediato.

 Si el operario tiene que ausentarse de la máquina, o al termino del trabajo, deberá

desconectaría totalmente para evitar que pueda ser accionada por otro trabajador.
 Para separar piezas que se han quedado agarradas al troquel, se utilizará una
herramienta o un gancho, pero nunca los dedos.
2.1.3.7 Cizalla hidráulica
 Cuando el conductor tenga que subir o bajar de la cabina, lo hará frontalmente,

utilizando los peldaños dispuestos para ello, no subirá a través de las orugas, ni bajará
dando un salto. Tampoco lo hará si la cizalla hidráulica está en movimiento.
 Cuando esté realizando demoliciones, evitará derribar elementos que estén más altos
que el propio brazo de la cizalla. No hay que olvidar que la cizalla es una máquina de
corte y no trabaja empujando.
 Hay que extremar las precauciones siempre que trabaje cerca de zanjas o terraplenes
y cuando no se tenga una superficie de trabajo bien definida (escombros) para evitar
el vuelco de la máquina.
 Cuando la máquina esté parada no dejará la cizalla en posición elevada.
 El operario no trabajará nunca en vertical con el elemento de cortar, sino que la cabina
y el brazo estarán en diagonal para así evitar la caída del elemento cortado sobre el
conductor.
 No dejará el vehículo en rampas pronunciadas o en las proximidades de las zanjas.
 Antes del inicio de las tareas de corte de vigas de hormigón armado, se hará una
revisión de posibles cables que todavía estén conectados. En caso de que haya, se
deberán desconectar para evitar que la máquina pueda tener un contacto eléctrico.
 Para evitar el ruido y la posible proyección de fragmentos sobre el conductor, éste
deberá tener la cabina cerrada con los cristales de protección que dispone a tal efecto.
 Para evitar accidentes, el resto de los operarios de la zona de trabajo deberán situarse
fuera del radio de acción de la máquina y de la zona que se va a derribar.
6 Recomendaciones generales

 Cerciórese, antes de su uso, de que las máquinas y equipos no tienen quitados los
dispositivos de seguridad, enclavamiento y emergencia. Bajo ningún concepto,
excepto en operaciones de reparación y mantenimiento con la máquina
desconectada, no deben quitarse nunca estos dispositivos de seguridad y utilizar los
adecuados a la operación del equipo.
 Respetar las zonas señalizadas como de acción de las máquinas que disponen de
partes móviles. No penetrar en el interior de las áreas de riesgo o guardas mientras
la máquina esté en funcionamiento o conectada.
 Atender a la señalización de seguridad (pictogramas) que marca los riesgos

potenciales de los lugares de trabajo.
 No fumar, comer o beber durante la realización de las prácticas. Llevar el pelo corto
o recogido y no llevar prendas (corbatas, bufandas, pañuelos colgantes, pulseras,
anillos, entre otros) que puedan dar lugar a atropamientos por las partes móviles de
las máquinas o enganches.
 Conocer y aplicar los procedimientos de trabajo de que se disponga en el laboratorio
o taller.
 Verificar la disponibilidad y el tipo de iluminación suficiente en la zona de trabajo para
poder desarrollar este con seguridad.
 Mantener limpio y ordenado el lugar y puesto de trabajo: máquinas, suelos y paredes
libres de desechos, derrames, virutas o papeles. Si como resultado de las
operaciones que usted lleva a cabo se genera algún residuo, favor de retirarlo
cuidando de dejar el área de trabajo limpia.
 En ningún caso adopte actitudes peligrosas o temerarias a la hora de manipular
equipos, herramientas o máquinas-herramienta.
 No utilice herramientas y máquinas para fines diferentes a aquellos para los que han
sido diseñadas. No utilice dispositivos que no ha manejado nunca, que le resulten
extrañas, o sobre las que no dispone de experiencia suficiente.

 Únicamente se efectuarán operaciones de soldadura y oxicorte si se dispone de

conocimientos y práctica suficientes para efectuar dichas tareas; así como contar con
la autorización del instructor; o en caso de ser una actividad de mantenimiento, ser
personal autorizado por la jefatura correspondiente. ¡Recuerde especialmente
proteger sus ojos y realizar únicamente este tipo de actividad en lugares con una
renovación de aire garantizada y eficaz.

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MANUAL PARA PROGRAMA DE RIESGO MECANICO EN MANEJO

Elaboró: Revisó: Aprobó:

MN-GS-03 Versión: 01 Fecha de Actualización: 20-05-2012 Página 1 de 26

El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique manipulación de

El riesgo mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: aplastamiento,

MN-GS-03 Versión: 01 Fecha de Actualización: 20-05-2012 Página 2 de 26

1.1.1 Los elementos móviles

Son el origen de los peligros mecánicos, se pueden clasificar en:

 Elementos móviles de transmisión, es decir, los elementos móviles que no ejercen

 Elementos móviles que intervienen en el trabajo, es decir, los que ejercen

1.1.2 Peligro de cizallamiento

1.1.3 Peligro de atrapamientos o de arrastres

MN-GS-03 Versión: 01 Fecha de Actualización: 20-05-2012 Página 3 de 26

1.1.4 Peligro de aplastamiento

Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se

- Proyecciones: Existen diferentes tipos de proyecciones:

 De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero

MN-GS-03 Versión: 01 Fecha de Actualización: 20-05-2012 Página 4 de 26

1.1.5 Otros tipos de peligros mecánicos

El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

2.1 Medidas de seguridad de las máquinas

Después, de tener identificado el riesgo en todas las áreas y procesos de la empresa, se

MN-GS-03 Versión: 01 Fecha de Actualización: 20-05-2012 Página 5 de 26

2.1.1 Medidas de protección a tomar por parte del diseñador/fabricante.

Los tipos de resguardo que existen son:

 Resguardo fijo: Se mantienen en su posición de forma permanente o bien por medio de

 Resguardo móvil con enclavamiento :Resguardo asociado a un dispositivo de

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 Las funciones peligrosas de la máquina cubiertas por el resguardo no pueden

 Resguardo móvil con enclavamiento y bloqueo: Resguardo asociado a un dispositivo de

 Resguardo móvil asociado al mando: Resguardo asociado a un dispositivo de

Sólo se admite su utilización cuando simultáneamente es imposible que el operario

 Resguardo regulable: Es un resguardo fijo o móvil que es regulable en su totalidad o que

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 Zonas peligrosas de la máquina a las que no se debe acceder durante el desarrollo

Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos regulables. En la

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 Requisitos generales que deben cumplir los resguardos

a) Ser de fabricación sólida y resistente.

 Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance hacia arriba o por encima

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 Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance alrededor de un

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Parte del brazo Distancia de seguridad (mm)

Mano desde la raíz

Mano desde la muñeca

Brazo desde el codo

Brazo desde la axila

Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance a través de aberturas en la

En el caso de aberturas irregulares, se deben determinar el diámetro de la abertura circular

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la figura 4 las tres distancias de seguridad correspondientes. La distancia de seguridad es la

Un dispositivo de protección, es aquel dispositivo que impide que se inicie o se mantenga

 Dispositivo de enclavamiento: Es un dispositivo de protección mecánico,

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2.1.2 Medidas de protección a tomar por parte del usuario.

 Equipos de protección Personal: Son aquellos destinados a ser llevados o sujetados

 Protectores de la cabeza: Los cascos de protección para la cabeza son todos de

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Se deben usar siempre que se estén realizando trabajos mecánicos de arranque de

 Protección de las manos: Los guantes de Protección contra Riesgos Mecánicos

 Protección de los pies: Se debe usar calzado de protección en todas aquellas

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