2.2.13 Criterios de selección de transductor.

La selección del instrumento adecuado es, por consiguiente, el primer paso para la
obtención de resultados confiables. Entre las características más importantes que
permiten valorar la calidad de un transductor, por ejemplo, se encuentran:

 Exactitud en la medición de la magnitud de la variable.

 Exactitud sobre un amplio rango de temperatura.
 Exactitud en la reproducción del evento físico en función del tiempo.
 Exactitud en la reproducción de la señal en todo el rango de frecuencia del
fenómeno físico.
 Exactitud en la reproducción de la señal de salida aún en ambientes adversos de
extrema humedad, temperatura, impactos y vibraciones.
 Robustez y sencillez del diseño, que le permitan ser utilizado por personal sin
experiencia.
 Intercambiable.
 Compatibilidad con el acondicionador de señal y preferentemente, integrados
ambos en una sola unidad.
 Reducido costo y tamaño.
 Compatibilidad con sistemas normalizados de comunicación digital y analógico.
 Funciones de autodiagnóstico, compensación y detección de fallas internas.
 Bajos requerimientos de potencia eléctrica y poco exigente en la calidad del
suministro de energía.

La exactitud es uno de los primeros factores a ser considerados cuando se

selecciona un medidor, debido a que una variable es medida para permitir la
automatización y mejorar la calidad del producto final.
La exactitud de un instrumento puede depender de los parámetros de operación
tales como viscosidad, densidad, conductividad, presión y temperatura; además,
puede necesitar calibración inicial, la cual puede ser afectada por las condiciones
de operación, para eliminar los efectos de las tolerancias de fabricación.

El costo es un factor crítico en la selección de cualquier equipo. Es relativamente

fácil comparar costos de adquisición para un caso determinado, pero es difícil
hacer comparaciones en forma general. Las variaciones de presión y temperatura,
así como los materiales de construcción tienen diferentes efectos significativos. La
instalación de un instrumento puede ser costosa, inconveniente y algunas veces
imposible. Los requisitos de instalación pueden ser los factores decisivos en la
selección de un instrumento, ya que, aunque no existan problemas, los costos de
instalación se deben investigar. Después de comparar los costos de los
materiales, el siguiente paso es considerar el costo de la instalación en función de
la complejidad y requisitos de mano de obra. Cuando la instalación se ha
finalizado, el instrumento tiene que ser operado y mantenido bajo un programa de
mantenimiento, hacer ajustes debido a cambios en el proceso y chequear la
calibración
2.2.14 Instalación de transductores.
1. Efecto de la dirección de la fuerza

a. Aplicación de fuerza oblicua

Los manuales de uso de los transductores, por ejemplo el transductor de fuerza

C2 de HBM, establecen que las fuerzas que actúan sobre los transductores de
fuerza deben ejercerse exactamente en la dirección de medición, siempre que sea
posible.

Hay varias razones para ello. En primer lugar, porque las fuerzas aplicadas en
ángulo producen un error de medida sistemático, ya que el transductor de fuerza
mide solo fuerzas en la dirección de medida. En gran medida, las fuerzas
aplicadas con un cierto ángulo se compensan debido al hecho de que las fuerzas
laterales no son en general de interés a efectos de medición.

2. Efecto de fuerzas laterales, momentos de flexión y torsiones

a. Fuerzas laterales

Las fuerzas laterales se aplican en perpendicular a la dirección de medición del

transductor. La norma alemana VDI/VDE2638 se refiere a ellas como fuerzas que
actúan sobre un punto de aplicación de la carga.

Estas fuerzas laterales se generan, por ejemplo, por el propio peso de las piezas
de montaje o porque la carga se aplica formando un ángulo. En general, una
fuerza lateral induce siempre un momento de flexión, porque es difícil que se
aplique a la misma altura a la que se encuentra la galga extensométrica. Por tanto,
se genera un error adicional, que depende de la sensibilidad transversal del
transductor. Para la mayoría de transductores, este error es notablemente inferior
al 1% de la fuerza en la dirección de medición (Fz), para una fuerza lateral
equivalente al 10% de Fz.

b. Momentos de flexión

Un error angular importante en la aplicación de la fuerza puede destruir el

transductor. En la práctica, el momento de flexión puede ser incluso superior a la
fuerza real que se desea medir.

El diagrama de al lado ilustra la situación. Aparte de la fuerza aplicada, el

transductor recibe la carga de un momento de flexión. Ese momento de flexión
puede ser generado, por ejemplo, por una fuerza lateral en el punto de aplicación
de la carga, debido al peso intrínseco de las piezas que aplican la fuerza cuando
el transductor se monta en horizontal. La aplicación de cargas excéntricas también
puede generar un momento de flexión.

En el ejemplo, el par (que se aplica en sentido horario en el diagrama) rebaja la

carga en la parte izquierda del transductor y la incrementa en la parte derecha.
Los transductores de fuerza con simetría rotacional (como los C2, U2B o U10M)
son especialmente insensibles a los momentos de flexión, porque los compensan
empleando múltiples puntos de medida distribuidos a lo largo de la circunferencia.
Otros transductores de fuerza, como los U10M y U10S, presentan una
característica de alineación del momento de flexión que reduce la influencia del
momento de flexión al 0,01%; en concreto, combina los puntos de medida
individuales y da como resultado el valor medio.

Independientemente de todo lo anterior, un momento de flexión excesivo puede

destruir el transductor. Por otro lado, hay que tener en cuenta que no se obtiene
lectura del momento de flexión.

Tampoco hay que olvidar que, en muchos casos, los momentos de flexión llevan
asociados una fuerza lateral que impone una carga adicional al transductor
(véanse los diagramas siguientes).
2.2.15 Montaje de los mismos.
4. Transductores para fuerzas de tracción y compresión con aplicación roscada de
la fuerza

Si, además de fuerzas de compresión, es preciso medir fuerzas de tracción, la

aplicación de carga sobre una superficie convexa no resulta práctica.

Para medir fuerzas de tracción y compresión, los componentes que aplican la

fuerza al transductor deben estar atornillados a este. Algunos transductores de
fuerza como, por ejemplo, los Z4A o U2B, tienen una rosca externa en la parte
superior y una rosca interna en la inferior. Los transductores de fuerza de las
series U10M y U10S cuentan con roscas internas en los dos extremos de
conexión.

Las roscas internas son considerablemente más compactas. Resultan muy

adecuadas si el transductor de fuerza debe ser plano. En las roscas externas, la
distancia entre la conexión roscada y la zona de instalación de las galgas
extensométricas es mayor de forma natural, lo cual tiene un efecto positivo en
diversas propiedades metrológicas (como la histéresis). Por este motivo, los
transductores que deben medir fuerzas de tracción y compresión con muy alta
precisión y reproducibilidad suelen tener rosca externa. La rosca interna solo se
utiliza en el extremo no crítico.

En el caso de transductores con rosca interna:

En cada conexión roscada de un transductor de fuerza debe aplicarse una presión

exterior suficiente sobre el transductor por medio de una tuerca. Hay dos formas
de hacerlo:

a. Conexión roscada con aplicación de una fuerza superior a la máxima fuerza

de funcionamiento
  Rosque los elementos de conexión a ambos lados del transductor de
fuerza.

 Cargue el transductor de fuerza hasta más allá de su límite nominal (pero

sin sobrepasar los límites máximos autorizados).

 Apriete a mano las contratuercas.

 Ahora, el transductor puede recibir la fuerza. De este modo, el sensor

queda correctamente montado.

En lo que respecta a sobrecargas, consulte el manual de montaje.

b. Montaje con el par apropiado

 Rosque los elementos de conexión.

 Apriete las contratuercas hasta el par especificado en las instrucciones de

montaje.

Tenga en cuenta que el par de apriete necesario para el montaje no debe

aplicarse bajo ningún concepto a través del transductor. De lo contrario, el
transductor puede resultar destruido.

En el caso de transductores con rosca externa:

El componente que se desea conecta debe fijarse en posición al menos mediante

una contratuerca. Este requisito no es necesario en las mediciones de fuerza
puramente estáticas. Los pares de apriete se especifican en los manuales de
instrucciones de los transductores de fuerza.
2.3 Uso del análisis de señal de identificación de
Vibración.
Todas las máquinas tienen un nivel de vibración que puede ser considerado
normal o inherente a su funcionamiento. Cuando este nivel aumenta y empieza a
ser excesivo, es normalmente el síntoma de la presencia de una falla. Debido a la
presencia de defectos localizados, se producen cambios abruptos en los esfuerzos
de contacto en las interfaces, lo cual resulta en la generación de pulsos de muy
corta duración, que pueden excitar las frecuencias naturales de las pistas y
soporte del rodamiento

El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus

componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de
producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento
predictivo de las máquinas rotativas.

El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para

predecir cuando requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de
ellas, y quizás la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para
determinar el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de
programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo
normal de la planta de producción.

Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de

vibración y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones,
porque entregan al usuario las gráficas de las señales de las vibraciones ya sea
en el dominio del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar su
interpretación y emitir un diagnóstico acertado.

Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el
tipo de falla que se está presentando, su rápida reparación y mantenimiento.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de

vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el
fabricante o por las normas técnicas.

Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones
son las siguientes:

 Desbalanceo

 Desalineamiento

 Defecto de rodamientos

 Ejes torcidos

 Desajuste mecánico

 Defecto de transmisiones por correa

 Defectos de engranajes

 Problemas eléctricos
 2.3.1 Desequilibrio de masa.
El desequilibrio estático es aquel que podemos encontrar colocando el rotor en
unas paralelas y dejándolo que gire por sí mismo hasta que se para. La parte mas
pesada del conjunto del rotor quedará en la parte baja y la menos pesada en la
parte alta del rotor.

Si un rotor solo tiene desequilibrio estático, es decir que el desequilibrio está

distribuido en toda su longitud y en un mismo ángulo, el comportamiento en el
momento de girar será como se representa en la figura siguiente; el eje de giro y el
de inercia se separan, en paralelo, una distancia que depende de la fuerza
generada por el desequilibrio.

Para compensar el desequilibrio estático podemos colocar una masa en cada lado
y en sentido contrario al desequilibrio o bien una masa en el centro del rotor de un
valor igual a la suma del desequilibrio estático.

Generalmente, basándonos en la norma VDI 2060, el equilibrado estático o en un

plano se realiza en rotores estrechos con separación entre cojinetes muy grande
donde el par de fuerzas no tiene demasiada importancia y dependiendo siempre
de la perpendicularidad respecto al eje y del tipo de emplazamiento.

En las equilibradoras computarizadas de Elettrorava podemos ver al unísono

el desequilibrio estático y el par de fuerzas; para estar seguros si el equilibrado en
un solo plano es suficiente debemos conocer la fuerza que soportan los asientos
de los rodamientos o cojinetes y comprobar que dividiendo la cantidad indicada del
par de fuerzas entre la distancia entre soportes de cojinetes, el resultado no
supera dicha fuerza. La práctica demuestra que si un rotor tiene una anchura
inferior a una tercera parte de su diámetro y esta anchura no supera los 100 mm.,
el equilibrado estático o en un solo plano es suficiente, no obstante debemos
recordar que un equilibrado en dos planos o dinámico es mas costoso pero es
definitivo. También se utiliza el equilibrado estático en piezas sin solidificar como
pueden ser las muelas abrasivas antes de pasar por el horno
na máquina rotativa está desequilibrada cuando el centro de gravedad o centro de
masas del rotor no coincide con su centro de rotación o centro geométrico. Esto
origina una fuerza centrífuga que parte desde el centro de rotación en dirección
radial y gira síncronamente con el eje generando una vibración excesiva.

Entre las características principales del desequilibrio podemos destacar las

siguientes:

 La amplitud de la vibración es directamente proporcional a la cantidad de

desequilibrio.

 La variación en el desequilibrio originará una variación en el ángulo de fase.

 La suma vectorial de todos los pesos situados en un mismo plano es igual a

un único desequilibrio.

 La cantidad de desequilibrio se puede medir en peso y distancia desde el

centro del rotor al peso (gramos x cm). Un aumento del peso de
desequilibrio o del radio originará un aumento directamente proporcional a
la cantidad de desequilibrio donde:

m = masa de desequilibrio d = radio de desequilibrio w = velocidad

angular

Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy diferentes

como pueden ser las siguientes:

 Aglomeración desigual de polvo en los rotores de un ventilador.

 Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba.

 Falta de homogeneidad en partes coladas, como burbujas, agujeros de

soplado, y partes porosas.

 Excentricidad del rotor.

 Distribución desigual en las barras de rotor de motores eléctricos o en el

bobinado.

 Flexión de rodillos, especialmente en máquinas de papel.

 Pesos de equilibrado que faltan.

 2.3.2 Rotores excéntricos.
Los rotores excéntricos producen un entrehierro variable de manera giratoria
entre el rotor y el estátor que induce una vibración pulsatoria (normalmente
entre 2x FL y el armónico de velocidad de funcionamiento más próximo).
Frecuentemente es necesario "ampliar" el espectro para separar 2x FL y el
armónico de velocidad de funcionamiento.

Los rotores excéntricos generan 2x FL rodeado por las bandas laterales de la

frecuencia de paso de polo (FP) así como bandas laterales FP alrededor de la
velocidad de funcionamiento. FP aparece a baja frecuencia. Los valores
comunes de FP oscilan de aprox. 20 a 120 CPM (0,3 ~ 2,0 Hz). Una pata
suelta o desalineación induce frecuentemente un entrehierro variable debido a
la distorsión (en realidad un problema mecánico, no eléctrico).

Las barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos o rajados; juntas en mal estado
entre las barras del rotor y los anillos de cortocircuito; o las laminaciones
cortocircuitadas del rotor producirán una alta vibración a la velocidad de
funcionamiento 1x RPM con bandas laterales de frecuencia de paso de polo (FP).
Además, estos problemas generarán frecuentemente bandas laterales a FP en
torno al segundo, tercer, cuarto y quinto armónico de la velocidad de
funcionamiento. La separación o apertura de barras del rotor está indicada por
bandas laterales al doble de la frecuencia de línea (2x FL) en torno a la Frecuencia
de paso de barra del rotor (RBPF) y/o sus armónicos. Frecuentemente, ocasionará
altos niveles en 2x RBPF con sólo una pequeña amplitud en 1x RBPF. El arco
inducido eléctricamente entre las barras rotas del rotor y los anillos finales
mostrará frecuentemente unos altos niveles en 2x RBPF (con bandas laterales 2x
FL); pero poco o ningún aumento de amplitudes en 1x RBPF.
 2.3.3 Flechas torcidas.
Las cargas en las flechas de transmisión rotatoria son principalmente de uno de
dos tipos: torsión debido al par de torsión transmitido o de flexión proveniente de
cargas transversales por engranes, poleas o ruedas dentadas. Estas cargas
suelen ocurrir combinadas, ya que, por ejemplo, el par de torsión transmitido
puede estar asociado con fuerzas en los dientes de engranes o ruedas dentadas
de las flechas. El carácter de las cargas por par de torsión y de las de flexión
puede ser uniforme (constante) o variar con el tiempo. Uniformes y variables en el
tiempo, las cargas por par de torsión y a flexión también pueden ocurrir en una
misma flecha en cualquier combinación.

Aunque a veces es posible diseñar flechas de transmisión útiles que en toda su

longitud no tenga modificaciones en el diámetro de la sección, lo mas común en
las flechas es que tengan una diversidad de escalones o resaltos u hombros
donde cambia el diámetro, a fin de adaptarse a elementos sujetos como cojinetes,
ruedas dentadas, engranes, etcétera, como se aprecia en la figura 7-1, que
también muestra todo un abanico de procedimientos de uso común para sujetar o
localizar elementos sobre una flecha. Los escalones o los hombros son necesarios
para conseguir una ubicación axial, precisa y consistente de los elementos
sujetos, así como para obtener el diámetro correcto, adecuado a piezas estándar
como los cojinetes. Se suele recurrir a cuñas, chavetas circulares o espigas
atravesada para asegurar elementos que deban ir sujetos a la flecha, con el fin de
transmitir el par de torsión requerido o para fijar la pieza axialmente.

Las cuñas requieren una ranura tanto en la flecha como en la pieza, y pudieran
necesitar un tornillo prisionero para impedir cualquier movimiento axial. Las
chavetas circulares ranura las flechas, y las espigas transversales generan
perforaciones en estas. Cada uno de estos cambios de contorno contribuirá ciertas
concentraciones de esfuerzos.

La mayor parte de las flechas de máquinas se fabrican a partir de un acero al bajo

o medio carbono, ya sea rolado en frío o en caliente, aunque también cuando se
requiera de su superior resistencia, se aplican aceros de aleación. En flechas de
diámetros más pequeños (menores de alrededor de 3 pulg de diámetro), se
recurre más al acero rolado en frío, y en tamaños mayores se utiliza acero rolado
en caliente. La misma aleación, rolada en frío, tiene propiedades mecánicas
superiores a las que tienen rolado en caliente, por el trabajo en frío, pero esto se
obtiene a costa de esfuerzos residuales a tensión en la superficie. El maquinado
para formar cuñeros, ranuras o escalones libera estos esfuerzos locales
residuales, pudiendo provocar distorsión. Las barras roladas en caliente deben ser
maquinadas en toda su superficie para eliminar la capa exterior carburizada.

La excentricidad es otra de las causas comunes de vibración en la maquinaria

rotativa. Excentricidad en este caso no significa "ovalización", sino que la línea
central del eje no es la misma que la línea central del rotor – el centro de rotación
verdadero difiere de la línea central geométrica.

La excentricidad es en realidad una fuente común de desbalances, y se debe a un

mayor peso de un lado del centro de rotación que del otro
 2.3.4 Desalineación.
La desalineación es uno de los problemas más frecuentes de vibraciones en
máquinas rotativas y se debe a la dificultad que presenta la alineación de dos
rotores con sus respectivos apoyos. La desalineación puede tener su origen en
causas muy diversas como: excesiva confianza en la utilización de acoplamientos
elásticos y rodamientos autoalineables, distorsiones en la máquina durante su
operación que producen desplazamientos del sistema conductor o conducido, etc.
La desalineación producirá unos niveles de vibración muy elevados en las
proximidades del acoplamiento que pueden llegar a precipitar la degradación de
los rodamientos, el desgaste de los tacos del acoplamiento, la rotura de pernos, el
sobrecaIentamiento excesivo del sistema conductor por un aumento del consumo
eléctrico, etc., por lo que es conveniente corregirla antes de que produzca daños
más considerables que pueden llegar a producir paros en la máquina.

La desalineación de acopIamientos puede medirse empleando relojes

comparadores y corregirse con galgas sobre las patas del sistema móvil de la
máquina (generalmente el motor). En la actualidad, hay sistemas comerciales
precisos para la medida y corrección de la desalineación, basados en unas
fijaciones que soportan los relojes comparadores e incluso sistemas láser. Estos
sistemas se apoyan en instrumentos de captura automática de medidas, cálculo
de correcciones aplicables y representación en pantalla de las tolerancias y del
movimiento de corrección.

La desalineación tiene lugar cuando existe poca precisión en la alineación entre

pares de piezas, como son los elementos de un acoplamiento, rodamientos, ejes y
poleas. La desalineación normalmente se manifiesta con una fuerte vibración en
las direcciones axiales y radiales.
Las lecturas axiales pueden presentar los primeros armónicos de la velocidad de
giro, 1x, 2x y 3x RPM.
Las lecturas radiales presentan normalmente actividad a 1x y 2x RPM.
Bajas amplitudes en la frecuencia del tercer armónico y superiores.

Sin embargo, en algunos equipos la vibración predominante debida a

desalineación tiene lugar a 1xRPM y puede confundirse con desequilibrio. En
estos casos es conveniente realizar un análisis complementario de fase que nos
permitirá distinguir problemas de desalineación de desequilibrio. Por otro lado, la
onda en el tiempo se caracteriza por presentar un patrón repetitivo sin impactos en
aceleración.

El análisis de fase nos permite confirmar el diagnóstico de la desalineación y se

caracteriza por presentar una diferencia de fase importante entre los rodamientos
próximos al acoplamiento en las mismas direcciones de medida. Otra
característica de la desalineación es que la diferencia de fase entre lecturas
horizontales no son semejantes a la diferencia de fase entre las lecturas verticales.

Se describen a continuación dos tipos de desalineación, la desalineación angular y

la desalineación offset o paralela. En la mayoría de los casos la desalineación
presente es una combinación de ambas:

 Desalineación angular.

 Desalineación offset o paralela.

Se describen también, después, los casos típicos de desalineación en

rodamientos y cojinetes y en poleas:

 Desalineación en rodamientos y cojinetes.

 Desalineación en poleas.