Materiales Metálicos:

Estos materiales son sustancias inorgánicas que están formadas por uno o más
elementos metálicos y pueden contener también algunos elementos no metálicos. Los
metales tienen una estructura cristalina en la que los átomos están dispuestos de una,
manera ordenada.

Ejemplo de elementos metálicos: Ejemplo de elementos no metálicos que

pueden estar en los materiales
metálicos:
 Hierro  Carbonó
 Cobre  Nitrógeno
 Aluminio  Oxigeno
 Níquel
 Titanio

Características:

 Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas al ser sometidos a

esfuerzos de compresión.
 Ductilidad: propiedad de los metales de moldearse en alambre e hilos al ser
sometidos a esfuerzos de tracción.
 Tenacidad: resistencia que presentan los metales al romperse o al recibir
fuerzas bruscas (golpes, etc.)
 Resistencia mecánica: capacidad para resistir esfuerzo de tracción, compresión,
torsión y flexión sin deformarse ni romperse.
 Conductibilidad: Son buenos conductores térmicos y eléctricos
 Forman enlaces metálicos y iónicos, forman estructuras cristalinas
 Brillo metálico, una vez pulidos
 Opacidad, excepto en capas muy finas

Aplicaciones: Aeronáutica, la biomédica, semiconductores, electrónica, energética, de

estructuras civiles, del transporte, etc.

Clasificación:

 Metales y aleaciones ferrosas.

 Metales y aleaciones no ferrosas.

Metales y aleaciones ferrosas:

Tienen un gran porcentaje de hierro tales como aceros y hierros fundidos.

Tipos de metales y aleaciones ferrosas:

 Aceros (El contenido en Carbono se encuentra entre el 0,008% y el 2,11%)

 Fundiciones (Para contenidos superiores al 2,11% en Carbono.)
 Hierro (El contenido es inferior al 0,008% de peso en Carbono)
Aceros de bajo carbono:

• Contienen entre un 0,008% y un 0, 25% en peso de Carbono

• Son los que se producen comercialmente en mayor cantidad.
• No responden a tratamientos térmicos que forman martensita.
• Su microestructura consiste de ferrita y perlita.
• Son aleaciones relativamente suaves y débiles pero con una ductilidad y
tenacidad sobresalientes. Son maquinables y soldables.
• Son las de menor costo de producción.
Aplicaciones: Fabricación de vigas, carrocerías de automóviles, raíles de ferrocarril etc.
Al alearse con otros metales pueden elevar su resistencia. Presentan, a su vez, facilidad
de mecanizado, buena soldabilidad ya que se pueden emplear todos los métodos.

Aceros de medio carbono:

• Tienen concentraciones de carbono entre 0.25 y 0.60
• Pueden ser tratados térmicamente por austenizado, templado y revenido.
• Normalmente se utilizan en la condición revenida.
• Los aceros no aleados (al carbono) tienen baja capacidad de endurecimiento y
sólo pueden tratarse térmicamente en secciones delgadas y con elevada rapidez
de enfriamiento.
• Al añadir cromo, níquel y molibdeno se mejora la capacidad de estas aleaciones
de ser tratadas térmicamente. Estas aleaciones tienen mayor resistencia que los
aceros de bajo carbono pero sacrificando ductilidad y tenacidad.
• Mayor resistencia y tenacidad que los de bajo carbono, pero menor ductilidad y
maleabilidad
Aplicaciones: Tienen su aplicación en campos en que se requieren resistencias mayores
que los aceros de bajo contenido en Carbono. Sin embargo, presentan menor ductilidad
y maleabilidad. Se utilizan para fabricar componentes de máquinas como cigüeñales,
partes de motores, acoplamientos, pernos, etc.

Aceros de alto carbono:

• Su contenido de carbono varía entre 0.6 y 1.4%
• Elevada resistencia, rigidez y dureza pero, menor ductilidad que los aceros al
carbono.
• Casi siempre se utilizan revenidos, por ello tienen una resistencia al desgaste
especial y son capaces de mantener un filo cortante.
• Los aceros para herramienta (tool steels) caen dentro de la categoría de aceros de
alto carbono. Contienen cromo, vanadio, tungsteno y molibdeno. Esos elementos
de aleación se combinan con el carbono para formar carburos muy duros y
resistentes al desgaste (Cr23C6, V4C3, WC). Se utilizan para fabricar
herramientas de corte.
Aplicaciones: herramientas de corte (mantienen el filo), herramientas mecánicas y
de conformado, resortes y cables.
Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA):
Estos aceros tienen límites de fluencia tan bajos como 42,000 psi(2,940 kg/cm2) y tan
altos como 65,000 psi (4,550 kg/cm2).
• Es un subgrupo de los aceros al carbono. Poseen bajo carbono.
• Contienen elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno en
concentraciones combinadas de 10% o menos.
• Poseen mayor resistencia que los aceros al carbono.
• Muchos de ellos pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
• Son dúctiles, formables y maquinables, son duros y resistentes en caliente.
• En condiciones normales, los aceros HSLA son más resistentes a la corrosión
que los aceros al carbono.
Aplicaciones: álabes de turbina de un motor de reacción, en vehículos espaciales, y en
reactores nucleares.

Aceros inoxidables:
• Poseen una resistencia elevada a la corrosión en una variedad de entornos,
especialmente el medio ambiente.
• El elemento principal de aleación es el cromo (se requiere de al menos 11% de
cromo en el acero). La resistencia a la corrosión puede mejorarse al añadir
níquel y molibdeno.
• Se dividen en tres clases: martensítico, ferrítico y austenítico.
• Los aceros inoxidables austeníticos y ferríticos sólo pueden endurecerse por
trabajo en frío.
• Los aceros inoxidables austeníticos son los que tienen mayor resistencia a la
corrosión debido a su contenido elevado de cromo. Se producen en grandes
cantidades.
• Los aceros inoxidables martensíticos y ferríticos son magnéticos. Los aceros
austeníticos son no-magnéticos.
• Tienen una gran resistencia mecánica, de al menos dos veces la del acero al
carbono, son resistentes a temperaturas elevadas y a temperaturas criógenicas.
• Son fáciles de transformar en gran variedad de productos y tiene una apariencia
estética
Aplicaciones: Equipos de procesos químicos y petroquímicos, equipos de proceso de
alimentos y bebidas, equipos farmacéuticos, sistemas de escape y filtros automotrices,
vagones de ferrocarril, aplicaciones arquitectónicas y estructurales, instrumentos
quirúrgicos, agujas hipodérmicas, lavadoras, lavavajillas y utensilios de cocina.
Hierros fundidos o fundiciones:
• Son aleaciones ferrosas con contenidos de carbono mayores al 2.1%. La mayoría
de fundiciones tienen entre 3 y 4.5% C.
• Estas aleaciones pasan al estado líquido entre 1150º y 1300º C. Estas
temperaturas son considerablemente más bajas que las de los aceros. Por esa
razón se utilizan en procesos de fundición.
• La mayoría de estas aleaciones son muy frágiles, siendo la técnica de fundición
la mejor forma de fabricar geometrías con ella.
• La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y bajo ciertas condiciones se
descompone en ferrita y grafito.
• La mayoría de hierros fundidos posee grafito en su microestructura.
• Las fundiciones se clasifican en gris, nodular, blanca y maleable.

Hierro gris:
• Contiene entre 2.5 y 4% C y 1 a 3% de Si.
• El grafito existe en forma de hojuelas (similares a las del corn flakes) rodeadas
por una matriz de ferrita o perlita. Debido a las hojuelas de grafito, la superficie
de fractura de estos materiales toma un color grisáceo, y de ahí su nombre.
• Mecánicamente, el hierro gris es más débil y frágil en tensión que en
compresión.
• Esto es a consecuencia de su microestructura ya que los extremos de la hojuela
de grafito son afilados y puntiagudos, y sirven como puntos de concentración del
esfuerzo cuando una fuerza externa en tensión es aplicada. La resistencia y
ductilidad son mucho mayores bajo cargas en compresión.
• Estas aleaciones son muy efectivas disipando energía de vibraciones. Por esta
razón, las estructuras de base de maquinaria y equipo pesado se fabrican con este
material.
• El hierro gris posee una elevada resistencia al desgaste. Además, en estado
líquido poseen una fluidez elevada lo cual permite fabricar piezas con
geometrías complejas. Además, la pérdida de volumen por solidificación es baja.
• El hierro gris es la aleación más barata de todas las aleaciones metálicas.
Aplicaciones: se utiliza ampliamente para guarniciones y marcos alrededor de
maquinaria peligrosa. Muchos tipos cajas para engranes, recintos para equipo eléctrico,
carcasas para bombas y turbinas, engranes, monobloques para motor y muchas otras
piezas automotrices.

Hierro nodular o dúctil:

• Si al hierro gris se le añaden pequeñas cantidades de magnesio y/o cerio, se
produce en el material una microestructura y propiedades mecánicas muy
diferentes a las del hierro gris. El grafito siempre se forma, pero no como
hojuelas sino como nódulos o partículas esféricas. La aleación que resulta se
llama hierro nodular o dúctil.
• La fase que rodea a los nódulos puede ser perlita o ferrita, dependiendo del
tratamiento térmico.
• Las piezas fundidas fabricadas con esta aleación son mucho más resistentes y
dúctiles que las fabricadas con el hierro gris.
Aplicaciones: Cigüeñales, pistones, y cabeza de cilindros para automóviles y motores
diésel, en acerías, rodillos de trabajo, puertas para horno, rodetes de mesa y cojinetes.
Hierro blanco y hierro maleable:
• Para hierros fundidos bajos en silicio (menos del 1%) y velocidades de
enfriamiento elevadas, la mayoría del carbono en la aleación se forma como
cementita en vez de grafito. La superficie de fractura de este material tiene un
color blancuzco y de ahí su nombre fundición blanca.
• Debido a la gran cantidad de cementita que poseen, las fundiciones blancas son
extremadamente duras pero también muy frágiles, al grado que prácticamente
son imposibles de maquinar. Su uso se limita a aplicaciones que requieren una
superficie muy dura y resistente al desgaste y sin un alto grado de ductilidad.
• El hierro blanco se utiliza como material intermedio para la fabricación del
hierro maleable.
• Cuando se calienta el hierro blanco a temperaturas entre 800 y 900º C por un
período de tiempo prolongado y en una atmósfera neutra (para evitar la
oxidación), la cementita se descompone en grafito, el cual existe en la forma de
clusters o rosetas rodeados por una matriz de ferrita o perlita.
• La forma del grafito en el hierro maleable produce una elevada resistencia y
ductilidad apreciable.
Aplicaciones: Donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como en las
trituradoras y en los molinos de rodillos.

Metales y aleaciones no ferrosas:

No contienen hierro o contienen cantidades relativamente pequeñas de hierro.

Ejemplos: cobre cinc, titanio y níquel.

 Aleaciones base Cu:

o Son buenas conductoras y en algunos casos,
o Tienen propiedades mecánicas especiales que las hacen muy útiles en la
fabricación de muelles, diafragmas y piezas que forman parte de aparatos
de medida eléctrica y barométrica.
Ejemplos son el bronce y las aleaciones Cu-Be.
 Aleaciones base Al.
o Son materiales ligeros y muy flexibles, lo que permite maquinarlos a formas
muy diversas,
o Baja corrosión.
Aplicaciones: Se usan en el enlatado de alimentos y manufactura de todo tipo
de piezas, incluyendo las de automóviles y aviones.
 Aleaciones base Ti.
o Son aleaciones menos densas que el acero pero con propiedades
mecánicas muy similares,
o Porcentaje de corrosión por lo que son muy útiles en la industria química
donde se trabajan muchas sustancias corrosivas
Aplicaciones: se usan en la industria aeronáutica y aeroespacial, en área de
biomateriales como prótesis de huesos de alta carga mecánica (cadera, rodilla,
fémur, etc.).
Materiales semiconductores:
Son elementos, como el germanio y el silicio, que a bajas temperaturas son
aislantes. Pero a medida que se eleva la temperatura o bien por la adicción de
determinadas impurezas resulta posible su conducción. La conductividad eléctrica de
los materiales semiconductores es intermedia entre la de los aisladores cerámicos y la de
los conductores metálicos. En algunos de ellos se puede controlar el valor de la
conductividad, lo que permite al usarlos en dispositivos electrónicos como transistores,
diodos y circuitos integrados.
Los semiconductores tienen valencia 4, esto es 4 electrones en órbita exterior ó de
valencia. Los conductores tienen 1 electrón de valencia, los semiconductores 4 y los
aislantes 8 electrones de valencia.

Ejemplo de materiales semiconductores: Silicio, germanio, arseniuro de galio,

cadmio boro, arsénico.
Aplicaciones: Microprocesadores, transistores, diodos, etc.

Tipos de materiales semiconductores:

 Intrínsecos
 Extrínsecos

Semiconductor Intrínseco:
Intrínseco indica un material semiconductor extremadamente puro contiene una
cantidad insignificante de átomos de impurezas.

Semiconductor extrínseco:
Un semiconductor extrínseco es aquel en el que se han introducido pequeñas cantidades
de una impureza con el objeto de aumentar la conductividad eléctrica del material a la
temperatura ambiente. A este proceso se le conoce como dopado. La conductividad del
material, esta aumenta de una forma muy elevada, por ejemplo; introduciendo sólo un
átomo donador por cada 1000 átomos de silicio, la conductividad es 24100 veces mayor
que la del silicio puro

Material extrínseco Tipo N:

Son los que están dopados, con elementos pentavalentes, es decir que tienen cinco
electrones en la última capa como por ejemplo (As, P, Sb). Que sean elementos
pentavalentes hace que al formarse la estructura cristalina, un electrón quede fuera de
ningún enlace covalente, quedándose en un nivel superior al de los otros cuatro.
Los portadores mayoritarios de carga en un semiconductor tipo N son Electrones libres

 Impurezas del grupo V de la tabla periódica.

 Con muy poca energía se ionizan (pierden un electrón).
Material extrínseco Tipo P
En este caso son los que están dopados con elementos trivalentes, (Al, B, Ga, In). El
hecho de ser trivalentes, hace que a la hora de formar la estructura cristalina, dejen una
vacante con un nivel energético ligeramente superior al de la banda de valencia, pues no
existe el cuarto electrón que lo rellenaría.

Esto hace que los electrones salten a las vacantes con facilidad, dejando huecos en la
banda de valencia, y siendo los huecos portadores mayoritarios
Los portadores mayoritarios de carga en un Huecos libres Átomos de impurezas ioniza
semiconductor tipo P son Huecos

 Impurezas del grupo III de la tabla periódica

 A T=300 K todos los átomos de impureza han captado un electrón.

Materiales compuestos:

Se entiende por materiales compuestos aquellos formados por dos o más

materiales distintos sin que se produzca reacción química entre ellos.

En todo material compuesto se distinguen dos componentes:

 MATRIZ: Componente que se presenta en fase continua, actuando como

ligante
 REFUERZO: En fase discontinua, que es el elemento resistente.

Tipos:

• Particulados
• Fibrosos
• Laminares

Particulados:

Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta y

uniformemente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil.

FIBROSOS:

Se forman por la introducción de fibras fuertes, rígidas y frágiles dentro de una matriz
más blanda y dúctil. Se mejora la resistencia y la rigidez

LAMINARES

Los compuestos laminares incluyen laminados, recubrimientos más gruesos, metales de

revestimiento, bimetales y muchos otros. Son diseñados para mejorar la resistencia a la
corrosión y al desgaste, manteniendo el bajo costo
Clasificación por matriz:

 Materiales compuestos de matriz METÁLICA o MMC

 Materiales compuestos de matriz CERÁMICA o CMC
 Materiales compuestos de matriz de CARBON
 Materiales compuestos de matriz ORGÁNICA
 Materiales compuestos de fibra de carbono con matriz orgánica
 Materiales compuestos de fibra de vidrio con matriz orgánica.

En lo que a los refuerzos se refiere, los hay de dos tipos:

 FIBRAS: Elementos en forma de hilo en las que la relación L/D > 100,
 CARGAS: El resto, utilizadas en elementos de poca responsabilidad estructural.

Función de la matriz:

 Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.

 Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y químico.
 Evitar la propagación de grietas.

Matrices:

Matrices orgánicas:

 TERMOPLÁSTICOS: Usadas en aplicaciones de bajos requisitos, aunque se

están empezando a emplear termoplásticos avanzados para altas prestaciones.
 ELASTOMEROS: Utilizadas en neumáticos y cintas transportadoras,
 TERMQESTABLES: Las más empleadas en materiales compuestos de altas
prestaciones.

Matrices cerámicas:

 EPOXIS: Que son las de uso más general en altas prestaciones, con una
temperatura máxima de uso en torno a los 170'.
 BISMALEIMIDAS: Para altas temperaturas (hasta 250º), utilizada, por
ejemplo en los bordes de ataque de las alas del Eurofighter-2000.
 POLlAMIDAS: también para aplicaciones de altas temperaturas, en el entorno
de los 300º.
 FENOLICAS: Resistentes al fuego. Utilizadas, por ejemplo, en mamparas
contra incendios y paneles interiores de aviones.
 POLIÉSTERES: Poco usados por sus bajas características mecánicas. Además,
absorben mucha agua y se contraen al curar.
 CIANOESTERES: Utilizadas en aplicaciones radioeléctricas (antenas), ya que
presentan baja absorción de humedad y buena "tangente de pérdidas"
(característica radioeléctrica de los materiales).
 Fibras:

FIBRAS DE VIDRIO: De gran resistencia a tracción, duras, resistentes al ataque

químico y flexible. Se elaboran a partir de la sílice (del 50% al 70% de su
composición) y se le añaden otros

- VIDRIO-E, para aplicaciones generales. Visual

- VIDRIO-S, para mayor resistencia y rigidez.
- VIDRIO-C, para estabilidad química.
- VIDRIO-M, para muy alta rigidez.
- VIDRIO-D, para muy baja constante dieléctrica.

FIBRAS DE CARBONO: De muy alta resistencia y rigidez, por la estructura

cristalográfica del grafito.

Se distinguen los siguientes tipos:

- De muy alto módulo (para aplicaciones que requieran rigidez,500 GPa de

Módulo elástico)
- De alto módulo (400 GPa)
- De módulo intermedio (300 GPa)
- De alta resistencia (200 GPa)

FIBRAS CERÁMICAS: De cuarzo o sílice. Flexibles y con muy bajo alargamiento y

gran resistencia la choque térmico. Se utilizan en estructuras radio transparentes.

FIBRAS ORGÁNICAS: Obtenidas a partir de polímeros.

FIBRAS DE BORO

FIBRAS METÁLICAS: De aluminio, acero y titanio, más densas que las anteriores, y
de elevado coste.
Bibliografía:

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