IMPACTOS AMBIENTALES GENERADOS POR EL

SECTOR PRODUCTOR DE CEMENTO

Caroline Cortina Borrero

Edgard Jiménez López
Johnauris Lozano Santander

Universidad de la Costa, CUC

Departamento de Ingeniería Civil y Ambiental

Ingeniería Ambiental

Barranquilla

14 de Febrero de 2018
 IMPACTOS AMBIENTALES GENERADOS POR EL
SECTOR PRODUCTOR DE CEMENTO

La industria cementera hace parte del sector de la construcción, siendo el más

determinante. Este sector, es uno de los cuales posee mayor importancia en el producto
interno bruto de un país, es por esto, que el estudio de la industria es tan importante para
entender la dinámica, desarrollo, y proyección de la economía de un país (Delrieu Alcaraz &
Rodriguez Sanmiguel, 2008). En la actualidad este tipo de industria se encuentra en una
posición muy importante a nivel mundial, ya que gracias a este producto es que se pueden
llevar a cabo construcciones de todo tipo, lo que lo hace un elemento vital en el ámbito de la
construcción (López, A., 2013).
El sector cementero en Colombia se encuentra manejado por 3 grandes grupos de
industrias cementeras, las cuales son: CEMEX (el cual adquirió Cementos Diamante y
Samper), Grupo ARGOS (su grupo consta de Cementos Argos, Cementos El Cairo,
Cementos Caribe, Cementos Paz del Río, Cementos Nare, Cementos Río claro, Tolcemento,
Cementos Andino, Concrecem y Cementos del valle), y El Grupo HOLCIM (propietario de
Cementos Boyacá); por otro lado, se encuentra la nueva planta cementera llamada
Tequendama.Estando la mayor parte de estas en los departamentos más grandes en el ámbito
social y económico: Cundinamarca, Antioquia, Valle del Cauca, Atlántico, y Bolívar.
El principal componente para el cemento es el Clinker, el cual se fabrica a partir de la
transformación de la materia prima por medio de una serie de procesos industriales. El primer
paso que se realiza para fabricar el Clinker es la extracción de la materia prima,
especialmente las arcillas (compone el 20% del Clinker) y la caliza (compone el 75% del
Clinker), luego se realiza una trituración primaria y secundaria a toda la materia prima
extraída para después llevar a cabo un sistema de pre-homogeneización donde se almacene
esta materia prima y convertir lo extraído en tamaños uniformes (Latorre Cañón, Delrieu
Alcaraz & Rodríguez San Miguel, 2008).
Seguido a esto se pasa a la fase de molienda, donde se mezcla las materias primas
para llevarlas hacia el homogeneizador en el cual se forma un producto llamado “crudo”.
Posteriormente el crudo se lleva a un horno cilindro donde se realiza el proceso de
calcinación, en este paso se produce el Clinker que luego de pasar por el horno es almacenado
y separado para que este se enfríe (Latorre Cañón, Delrieu Alcaraz & Rodríguez San Miguel,
2008).
Por último, realiza una molienda final donde se muele el Clinker con un regulador de
fraguado y otros materiales para obtener el cemento, finalmente se verifica la calidad del
producto antes de ser comercializado (Latorre Cañón, Delrieu Alcaraz & Rodríguez San
Miguel, 2008).
En la industria del cemento existen dos métodos primordiales en la parte de
producción, llamados método húmedo y método seco, para preparar y cocer la materia
prima,que se encuentra formada generalmente por una mezcla de piedra caliza y arcilla en la
proporción aproximada de 4:1 ​(Estrucplan Consultora S.A., 2003).
La gran diferencia que existe entre estos dos métodos es que en el método húmedo la
materia prima se muele con adición de agua hasta formar un lodo que contiene 35 - 40 % de
agua,durante la cocción el agua se evapora. La cantidad de energía requerida viene a ser un
100 % mayor que en el método seco y la cantidad específica de gas de escape es también
mayor. En la actualidad,no se fabrican hornos nuevos para el método húmedo, exceptuando
que se presente un casa que la materia prima posea condiciones extremas. Con el propósito de
ahorrar energía se convierten las instalaciones antiguas paulatinamente al proceso en seco
(Estrucplan Consultora S.A., 2003).

Figura 1. Proceso vía húmeda de fabricación del cemento. Fuente: López Jaimes (2013).

A diferencia del método anterior, en el método seco no se le adiciona agua a la

materia prima,ya que la materia prima se tritura al tiempo que se seca, en el método a
contracorriente esta se precalienta en un llamado intercambiador térmico por medio de los
gases calientes que salen del horno y se cuece normalmente en un horno tubular giratorio a la
temperatura de aglomeración requerida de unos 1400 C. Algunas instalaciones modernas
poseen capacidades superiores a 5000 t/día, mientras que la capacidad en los hornos húmedos
pocas veces supera las 1000 t/día ​(Estrucplan Consultora S.A., 2003).
 Figura 2. Proceso en seco de fabricación del cemento. Fuente: López Jaimes (2013).

Los tipos de cementos producidos más comunes en Colombia son los siguientes
(​IMCYC​, n.d.):
-Cemento Pórtland tipo 1: representa el 75% de la demanda total de nuestro país, lo
que lo hace el tipo de cemento más comercializado en Colombia, se conoce como cemento
gris y es usado principalmente en estructuras y obras.
-Cemento Pórtland tipo 1 especial (o modificado): Es considerado un cemento más
resistente que el tipo 1, es utilizado generalmente por empresas constructoras.
-Cemento Pórtland tipo 2: Es un cemento usado generalmente donde hay presencia de
sulfatos (ej. zonas cercanas al mar).
-Cemento Pórtland tipo 3: Es usado generalmente en prefabricados, y donde se
requiere un rápido endurecimiento y buena resistencia.
-Cemento Pórtland tipo 4: se usa para estructuras grandes como presas de concreto,
contiene aceptable resistencia a los sulfatos y a la humedad.
-Cemento Pórtland tipo 5: Contiene una altísima resistencia a los sulfatos, es esencial
para las construcciones que tienen constante contacto con el agua de mar (​IMCYC​, n.d.).

El cemento Pórtland es uno de los cementos más exitosos y producidos en los últimos
años a nivel mundial, produciendo para el 2012 hasta 3,859 Mega Toneladas/año
equivaliendo a aproximadamente 548 kg/año de consumo por cada individuo. Sin embargo,
durante el proceso de este tipo de cemento se generan alrededor de 0,795 de toneladas de
dióxido de carbono por cada tonelada de cemento producido, que equivaldría para el 2012 a
una emisión de 3,067 Mega Toneladas/año (J. Restrepo, 2014).
En las cementeras no solamente existe emisión de CO​2 dentro de sus procesos, sino
que también hay emisiones de otros gases. En el 2009 se identificó que en China hubo
emisiones de los procesos cementeros de 1.11 millones de toneladas/año de CO​2​, 0.53
millones de toneladas/ año de dióxido de azufre (SO​2​), 2.10 millones de toneladas/ año de
óxidos de nitrógeno (NOx), y 3.60 millones de toneladas/ año de material particulado (Chen,
2015).
Adicionalmente se producen residuos líquidos (que, aunque pocos, no inexistente)
principalmente en los procesos de enfriamiento de hornos, entre otras maquinarias, para esto
se crean torres de enfriamiento o piscinas para cumplir este fin (Diaz Méndez, 2016).
La producción de cemento representa el sector que a nivel mundial genera mayor
cantidad de emisiones de gases de efecto de invernadero dado el alto consumo energético
requerido por unidad de producción. Se estima que comprenden el 5% de las emisiones de
origen antropogénico (Aristizábal Hernández & Luengas Pinzón, 2009).
Por lo general, los procesos de extracción y trituración de las materias primas del
cemento, (principalmente piedra caliza, yeso y anhidrita) son realizadas en canteras y
mientras estos se llevan a cabo no se producen gases de escape ​(Estrucplan Consultora S.A.,
2003).
Las materias primas del cemento se suelen secar al mismo tiempo de su preparación y
molienda, por lo que la humedad presente se desprende en forma de vapor de agua inocuo.
Durante la cocción de las materias primas, u obtención del cemento, tiene lugar, por
desprendimiento del dióxido de carbono (CO​2​) contenido en la piedra caliza, la
transformación de carbonato cálcico en óxido cálcico. De esta manera la combinación de CO​2
de la descarbonatación, los gases de escape de los combustibles y también vapor de agua en
pequeña cantidad arroja como resultado las emisiones gaseosas de la cocción. En el gas
desprendido pueden aparecer también compuestos de azufre (generalmente en forma de SO​2​)
y óxidos de nitrógeno (NO​x​). Las emisiones de vapor, de cloro y flúor gaseosos se evitan en
el proceso normal por adsorción de los contaminantes en el producto combustible ​(Estrucplan
Consultora S.A., 2003).
La emisión de cantidades de SO​2 pueden producirse solo de manera aislada y por
corto tiempo, esto sucede cuando se logra alcanzar un punto en el que existiera exceso de
azufre en la materia prima y en el combustible o en la cocción reductora,esto solo se logra
evidenciar bajo condiciones operativas extraordinarias. ​(Estrucplan Consultora S.A., 2003)

Durante las distintas fases del proceso para la elaboración de cemento, se produce una
cantidad indeterminada de polvo. Este polvo es una mezcla de piedra caliza, óxido cálcico,
minerales del cemento y a veces también cemento totalmente cocido. en una fábrica de
cemento hay que aspirar y desempolvar de 6 a 12 m³ de aire y gas de escape por kg de
material.
Entre las mayores fuentes de una fábrica están (Estrucplan Consultora S.A., 2003):

1. Molienda y mezclado de la materia prima,

2. Cocción del cemento,
3. Molienda del cemento
4. Apagado de la cal.
 Durante la extracción de materias primas se puede producir por un intervalo corto de
tiempo temblores o sacudidas y molestias de ruido,esto es consecuencia a que la materia
prima se extrae por medio de explosiones, sin embargo se puede mitigar estos efectos de
ruido con procedimientos de detonacion adecuados.Existen otros procesos en los que también
se generan molestos ruidos, uno de estos es en la preparación,en este caso los ruidos
provienen de los molinos que se utilizan para desmenuzar materiales duros, por otro lado se
encuentran los estruendosos y fuertes ruidos de los ventiladores que se encuentran en las
instalaciones de cocción. Con el propósito de evitar este tipo de molestias a la sociedad es
necesario que las plantas cementeras se encuentren situadas mínimo a 500m de distancia de
las zonas urbanas,para que la inmisión en la urbanización más cercana a la planta no
sobrepase de el rango de 50 a 60 dB(A) de día y de 35 a 45 dB(A) de noche. Es posible
insonorizar las instalaciones de trituración y preparación, encapsulando el ruido de tal modo
que se proteja el ambiente de impactos generados por altos niveles de ruidos (Estrucplan
Consultora S.A., 2003)
En estas fábricas se presenta una alta demanda de agua para refrigerar las máquinas se
requieren de 0.6 m³ de agua por tonelada de cemento​. ​Debido a que las máquinas de
refrigeración poseen un sistema de recirculación del agua, solo se requiere reponer las
pérdidas de agua. En el proceso de fabricación del cemento en seco también se tiene un alto
requerimiento de agua, la cual es utilizada para la refrigeración de los gases de escape de los
hornos. Se necesitan entre 0.4 y 0,6m³ de agua por tonelada de cemento​. ​(Estrucplan
Consultora S.A., 2003).
En la industria del cemento se generan impactos significativos al ambiente, es por ello
que en esta industria es necesario contar con sistemas de gestión que permitan un adecuado
manejo de los procesos de tal forma que se minimicen los impactos ambientales producidos.
El mercado internacional considera los sistemas de gestión como una herramienta de
competitividad y de desarrollo de los negocios de una organización. La adopción de un
sistema de gestión de la calidad es una decisión estratégica para satisfacer las diferentes
necesidades, objetivos particulares, los productos suministrados, los procesos empleados y el
tamaño y estructura de la organización, promoviendo la adopción de un enfoque basado en
procesos, para implementar y mejorar la eficacia del sistema de gestión de la calidad y para
aumentar la satisfacción de nuestros clientes mediante el cumplimiento de sus requisitos. El
sistema de calidad ambiental en la industria del cemento se basa en alcanzar y demostrar un
desempeño ambiental controlando el impacto de las distintas actividades sobre el medio
ambiente, donde se tienen en cuenta las políticas y objetivos netamente ambientales.
(Ministerio de Ambiente y Desarrollo Sostenible, 2015).
Para poder llevar a cabo los procesos y sistemas mencionados anteriormente con el fin
de lograr el mejor desempeño posible en el mercado internacional y demostrar que se
encuentran en el lineamiento de las famosas empresas con el “Sello Verde” en sus productos,
el cual hace referencia que la industria manufacturera del producto está implementando
Sistemas de Gestión Ambiental y Sistemas de Gestión de la Calidad (Ministerio de Ambiente
y Desarrollo Sostenible, 2015)
 Los modelos de gestión previamente nombrados y adoptados por las industria de
todos los sectores productivos son los contemplados en la norma ISO 14001, que entró en
vigencia desde el año 1996 y aborda el tema de “LOS SISTEMAS DE GESTIÓN
AMBIENTAL Y SU USO”. Esta norma internacional surge por el gran deterioro ambiental
que existía en esos tiempos a nivel mundial y tiene como principal objetivo la conservación
del entorno afectando lo menos posible la parte comercial e industrial de las empresas, esto
por medio de la implementación de SGA (Sistemas de Gestión Ambiental), estos sistemas
tienen cuatro fases básicas para su correcto funcionamiento, las cuales son: Fase de
planteamiento, Fase de implementación, Fase de verificación y Fase de mejora. ​(Toro, 2015).
Por otro lado se encuentra la norma internacional ISO 9001, la cual fue actualizada en
el año 2015, que también propone modelos de gestión y trata el tema con respecto a “LOS
SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD”. La ISO 9001 se basa en la satisfacción del
cliente por medio del uso de todos los elementos de los SGC (Sistemas de Gestión de la
Calidad) con los que una empresa debe contar para conseguir un sistema efectivo en su parte
administrativa y llegar a mejorar la calidad de sus productos o servicios (Ministerio de
Ambiente y Desarrollo Sostenible, 2015).
Tanto la norma ISO 140001 y la ISO 9001 son normas que poseen un cumplimento de
caracter voluntario, sin embargo, estas han llamado tanto la atención de los dueños y gerentes
de todos los sectores de la industria que se la gran mayoría de empresas internacionales y
nacionales de los diferentes países las han implementado desde hace unos años y se
encuentran cumpliendolas en su totalidad en la actualidad, ya que esto les genera cierto status
a nivel mundial y un mejor posicionamiento en la parte comercial frente a sus competidores
en la búsqueda de obtener el mayor número posible de clientes, además de esto, les resulta
beneficioso para ellos ya que al implementar este tipo de sistemas sus productos generan
menos residuos, lo que le ayuda al planeta y también se les ve reflejado en la disminución del
monto de impuestos que deben pagar por residuos generados al medio (Ministerio de
Ambiente y Desarrollo Sostenible, 2015).
En conclusión se puede decir que, si bien no es obligatorio el cumpir con las normas
ISO 140001 y 9001, la industria del cemento requiere implementarlas debido a que hacerlo
repercutirá en gran manera en el aporte que hace al medio ambiente esta industria, lo cual a
su vez, contribuirá a que mejore la imagen que tiene el público en general sobre este sector
productivo.
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