TUBERÍA FLEXIBLE

Proceso de Fabricación

Tubería Flexible
Manufactura de una Sarta
 Historia de Quality Tubing.

• 1974 - Fundación de Quality Tubing

• 1989 - Patente de Soldadura Bias (1-1/4”)
• 1993 - Patente de Proceso True Taper
• 2001 - Compañía vendida a VARCO.
 CT Strength Evolution

130
120
110
100
Y e ild K S I

90
80
70
60
50
40
1974 1986 1990 1995 1998 2001
 Rango de Medidas de QT
3.500 in
2.875 in
2.625 in.
2.375 in
2.000 in
1.750 in
1.500 in
1.250 in
1.000 in
0.750 in
0.625 in Wall Thickness: .087” to .236”
 Productos de Quality Tubing

• QT-700 - 70K Yield Strength

• QT-800 - 80K Yield Strength
• QT-900 - 90K Yield Strength
• QT-1000 - 100K Yield Strength
• QT-1200 - 120K Yield Strength
Proceso de Manufactura de la
Tubería
El acero es manufacturado usando el proceso de rollers a alta
temperatura.
El proceso de los rollers es controlado por computadora lo
cual permite a la “tira” de acero ser manufacturada a un
espesor de pared específico.
 El acero es enrrollado en Tiras Maestras

• Cada rollo
tiene un peso
aprox. De
40,000 lbs.

• Se conservan
inventarios de
diferentes
espesores.

Qua lity Tubing Inc . 6

Quality Tubing, Inc. 6
 Las Tiras Maestras son cortadas al ancho deseado
para la tubería

• Cuchillas
ajustadas
para el ancho
correcto a
cortar.
Una vez cortada la tira maestra en tiras de diferentes anchos, las tiras
están listas para el proceso de producción de una sarta.

• Diferentes
espesores.
• Diferentes
grados.
• Diferentes
diámetros.
Las tiras son montadas para el proceso de
fabricación.
 Estación de Soldadura (Bias)

•Soldadura
asistida por
computadora.
•Resultados
Archivados.
•Soldadores
certificados.
 Soldadura “Bias”

Distribuye el punto de esfuerzo sobre una area

mayor, mejorando la fatiga en ese punto de
soldadura.
 Soldadura “Bias”

• Las tiras de acero son soldadas a cierto ángulo y

cuando son enrrolladas la soldadura “Bias” es distribuida
a lo largo de la sarta.

Soldadura Bias (Simulación)

Soldadura a 45°
Soldadura Longitudinal
(Simulación).
Panel de Soldadura “Bias”
 Ejemplo de Soldadrua “Bias”

• Mismo espesor
de soldadura.
Sartas con Soldaduras Punta a Punta
“Butt Welds”
• Único método para reparar una sarta en campo.

• Las soldaduras punta a punta “Butt welds” causan

debilidad estructural y crean restricciones de flujo
para la sarta.

– Añaden un 40% (Fábrica) o 50% (Mano) de fatiga a

la sarta.
– Posibles problemas cuando herramientas, canicas o
dardos son bombeados.
Soldadura Punta a Punta “Butt Welds”

• Un alto porcentaje de fallas ocurren debido al HAZ.Figure 5. Butt

– El material en esta area se fatiga mucho más rápido weld.

en comparación con otra zona de la sarta,

especialmente en ambientes con H2S.

Soldadura “But-Weld”
HAZ (Heat Affected Zone): aprox. 3/8” de la
soldadura.
 Radiografía Digítal Certifíca cada Soldadura

•Cada soldadura es
aprobada a su vez por
un supervisor
certificado.
Cada soldadura pasa por varios procesos antes de ser
aprobada finalmente.
 La tira se inspecciona por cualquier
defecto.

• Se inspecciona por
cualquier defecto.
 La tira de acero para cada sarta a fabricar es
enrrollada para el proceso de formación.

• Capaz de
formar hasta
30,000 ft de
tubería flexible
de 2”.
Diseños de soldaduras para Sartas
• 2 tipos de diseños para soldar:
– Proceso “Conventional Step Taper”.
• Se soldan tiras de acero de diferentes espesores de pared.

– Proceso “True Taper”

• La tira de acero varia en espesores, permitiendo soldar tiras
de acero de un mismo espesor.
 Sarta “Non-Tapered”
• Tiene solo un espesor de pared.
• Mismo diámetro externo, diámetro
interno y espesor de pared.

Soldadura Bias
Soldadura “Butt”
 Diseño de Sarta “Conventional Step-
Tapered”

.134”
.125”
.118”
.109” Espesor

Incrementa el espesor de pared en la medida que baja más

en el pozo.
 Sarta “Step-Tapered”
• Sarta con variación de
diámetros internos y
espesores de pared.

• Las secciones de la sarta

pueden ser soldadas por la
técnica de punta a punta “Butt”
en caso de ser necesario.

• Ventajas
– Reduce el peso colgante.
– Incrementa el “Yield
Strength” en superficie.
Diseño de Sarta “True-Taper Strip”
 Sarta “True-Tapered”
• Forma cilíndrica linear que
varia gradualmente el espesor
de la tira de acero.

• Cambios bruscos de espesor

con en “Step-Taperd”, son
eliminados con esta
tecnología.

• Concentraciones de esfuerzo Figure 12. Typical true-taper section

son eliminadas.
length.
 Proceso de construcción de
la Sarta
Take-up
Spool
O.D &
I.D. (FF)
Tube Air Water Sizing
Scarfing Air Cool
Forming Cool Bath Rolls

HFI Seam Full Body Water

ERW Anneal Stress Relief Bath
Accumulator
Eddy Current
NDE
El molino utiliza un proceso de rolado en frío para
transformar la tira de acero en tubo.
• La tira de acero
es gradualmente
transformada y
se envía lista al
Molino de
soldadura
(ERW).
Soldadura de Inducción por Alta Frecuencia

• Varilla de
Inducción de 3
vueltas.
• Orillas calentadas
por la Inducción
de Alta frecuencia.
• Los rollers hacen
la presión para
juntar las esquinas
de la sarta.
• No se añade metal
a la soldadura.
Soldadura de Inducción por Alta Frecuencia
 El proceso de soldadura deja una “rebaba” en el O.D de la
tubería, el cual es removido. La “rebaba” interna continua en
la sarta.
 Aseguramiento de la Soldadura
• Se autentiza la
estructura de
grano y se
asegura una
buena soldadura.
• Temp = 1650 F =
899 °C.
Ajustando el Tamaño

El tubo pasa a través de una serie de

rollers para dar forma y obtener el O.D
deseado.
 Inspección de Costura

• Inspección
Ultrasónica
• Se inspecciona
la soldadura
por defectos
 Enfriamiento de la Tubería

• Se recupera la
temperatura
original del
material.
 Enrrollado en el Spooler de la Tubería

• La tubería
que va
saliendo del
proceso de
curado es
enrollada.

• El carrete
gira a la
velocidad
que se este
haciendo las
soldaduras.
 Protección del O.D
• Cortec V386
• Da protección
temporal
mientras se
transporta la
tuberia.

• La tubería
debe ser
espoleada
correctamente.
 Pruebas Hidrostáticas y de Drift
• Probar por 15
minutos al
80% del
Yield.

• Una bola de
medición es
insertada en
la tubería,
esta bola va
al drift de la
tubería.
 Pruebas de Tensión
La tubería es tensionada hasta romper teniendo así el valor límite.
Medidas de la Tubería después de prueba
de tensión
• Se miden las
muestras
después de la
prueba.

• Se utiliza para
grabar los
parámetros de
la tubería a
diferentes
espesores.
Pruebas de temperatura ambiente
CAUSAS DE FALLA EN LA
TUBERIA FLEXIBLE
 Causas de Falla en la Tubería
• La mayoría de las fallas se deben a problemas en las
operaciones.

– Menos del 10% de las fallas son debido a problemas

de Manufactura.
– Sobre tensionamiento
– Rompimientos internos por Fatiga
– Daño por Corrosión
– Daño Mecánico
 Introduction to CT Damage
Mechanisms

Cracks Pits Abrasion

Mechanical Flaws due to Surface Equipment Diametric Changes

Defectos por Manufactura
Defectos por Manufactura
Agujeros en la línea de soldadura, desarrollados solo
después de pocos trabajos (sin importar si fue atacado por
fluidos corrosivos o no).
 Sobre carga
Fuerza Axial o presión (tension, estallido, colapso)
 Sobre tensionamiento
Se disminuye el espesor de pared debido a la fuerza excesiva de
tensión.
 Que es el Punto de Cedencia
• El punto de cedencia es
cuando un material es llevado
más allá de su límite elástico,
causando así un daño.

• El material perderá sus

propiedades y llegará a ceder
(romper).
 Fatiga
Rompimiento por Fatiga y propagación
Defectos por Fatiga
 Factores que afectan la Fatiga
FACTORES OPERACIONALES
l Esfuerzos de la Tubería
– Alta presión interna aplicada en la tubería cuando se esta ciclando.
– Operar el tubo cerca de su esfuerzo máximo.
– Operaciones que causan “Buckling”.

l Daño Mecánico
– Causa que los esfuerzos se incrementen en la tubería.
– Reduce el espesor de pared.
– Incrementa la dureza en el area dañada.
– Ovalidad en la tubería causa reducción en el rango de colapso.

l Fluidos corrosivos y abrasivos

– Reducción en el espesor de pared.
– “Picaduras” conducen al inicio de fractura de la sarta.
 Buckling
Pérdida general de espesor de
pared por desgaste.

Esto sucede cuando se tiene

contacto con las paredes del pozo.

Cuando el tubo sufre un agarre

helicoidal, las areas de contacto se
desgastan rapidamente y causa
fatiga en esas secciones de la
tubería.
Crecimiento del OD de la Tubería
(a) Crecimiento Diametrico, ocurre en areas con alto ciclaje
a presiones internas relativamente altas.

(b) Ovalidad, también ocurre en areas con alto ciclaje pero a

menor presión interna.

Es muy importante escoger el correcto grado del material y el

correcto diseño de sarta para las aplicaciones a utilizar.
General Corrosion
Uniform corrosion
 Defectos por Corrosión
• Corrosión de Manufactura al Campo
– Interna
– Externa
• Corrosión en el Campo
– Compatibilidad de Fluido
– Interacciones Ambientales
• Almacenamiento entre salidas a campo
– Necesita purgarse agua salada
– Se deberá purgar la tubería con Nitrógeno
– Aplicar Inhibidor de Corrosión al OD
 Residuos de Agua y Vapor en las
camas de tubería en el carrete

El agua se condensa a la noche El agua se vaporiza durante el día

La corrosión se acentúa en la
interfase de Vapor Líquido
 Solución para la corrosión Interna

• CT Armor (Nalco-Exxon EC9281A)

– Inhibidor protector para toda la tubería después de la
prueba hidrostática.
– Contiene un inhibidor activo de vapor para mover el
vapor de agua en los ciclos de evaporación.

• Aplicar nitrógeno para minimizar el oxígeno.

 Corrosión Externa
Corrosión sin detectar entre las camas de tubería en el carrete

El ataque aquí, tiende a formarse debido a fluidos y algunos sólidos que se quedan
entre las camas de la tubería en el carrete. Normalmente se queda agua en dichas
camas y esto permanece con una alta

Reduce la vida de la tubería, causando rompimientos prematuros o picaduras.

 Corrosión Externa
(Camas de T.F en el Carrete)

Lluvia y contaminación industrial (lluvia ácida)

Suciedad / Rebabas –
Grietas – Sitio donde Camas para la Lugar donde se deposita
se genera corrosión concentración de y crea corrosión
agentes
contaminantes
Corrosión en O.D
Corrosión en O.D
Corrosión por “picaduras” a la T.F
 Corrosión Química

Pérdida de espesor de pared uniforme.

Ocasionado por dejar la tubería sumergida en ácidos

comunmente utilizados en operaciones de campo (HCL
al 15%).

Aquí el inhibidor
falló y por ende se
consume
rápidamente la
T.F.
Compatibilidad de Fluidos Bombeados
• Varios fluidos bombeados a través de la tubería pueden reaccionar
con tubería causando polvo o residuos en la tubería.

• Los ácidos reaccionan con la tubería causando perdida de pared.

– Los inhibidores son protectores temporales, cuando su tiempo de vida

termina el acido atacara la tuberia.
– Los residuos del ácido deberán ser desplazados de la tubería antes de
terminar la operación.
 Corrosión en la Tubería (No visible)

Corrosión Interna no visible

Causada por no bombear un inhibidor o

alguno adecuado.

No es perceptible a la vista.

Reduce el ciclo de vida de la tubería.

Mayor causa de fallas en tuberías.

 Corrosión por Ambiente del Pozo
Corrosión del tipo “picaduras” ocasionadas por CO2 húmedo.
 Compatibilidad con el Ambiente del
Pozo
• Corrosión asociada con el CO2 no es un problema ocasionado por
operaciones anteriores en un pozo.
– Aun con altas concentraciones de corrosión, se presentan en
reducciones del material que no son medibles de un trabajo al
otro.
 Corrosión por H2S
Rompimiento de la superficie bajo tensión es causado por exposición al H2S.

Problema
común en
pozos de
Canada.
Compatibilidad con el Ambiente del
Pozo
El H2S ataca la tubería por tener los iones de hidrógeno impregnados a la

tubería causando que se haga frágil

Se recomienda inhibidores de H2S para cualquier trabajo donde se

trabaje con H2S.
 Factores que influyen en el
fracturamiento de la tubería por H2S
• Material Suceptible • Concentración de H2S
• Dureza del Material • pH
• Composición Química (<1% • Tiempo de Exposición
Ni)
• Aumentos de Temperatura
• Esfuerzos aplicados
 El H2S y la Tubería Flexible
• Tuberías QT-700, QT-800 and QT-900 han pasado las
pruebas para el uso de H2S.
– Se deberá de tener cuidado de cualquier forma.

– No daño mecánico en la tubería.

– No operar cerca de el esfuerzo de cedencia de la tubería.
– Limitar el tiempo de exposición lo más posible.

• Tuberías QT-1000 and QT-1200 NO son recomendadas

para ambientes de H2S.
Daño Mecánico
 Daño Mecánico
Daño Superficial, especialmente de objetos semi afilados y de menor tamaño, esto al
momento de estar enrrollando la tubería conduce a una rapida fatiga por cada ciclo
Hecho. Tal daño también puede ser causado por partes del equipo de T.F, como
preventor, cabeza inyectora y partes que puedan estar en contacto con la tubería
flexible.
Daños Externos a la Tubería
 Recomendaciones para Tuberías
QT-700 QT-800 QT-900 QT-1000 HO-70
Workstrings (Clean-outs, N2
Jetting, Spotting Fluids,
Acidizing, Cementing, Fishing, • • • • ο
Pulling Bridge Plugs, etc.)

Sour Service
• • • ο •
• • ο ο •
Completions (Production
Strings, Velocity Srings,
Plungers, Jet Pumps, ESP’s)

Drilling
• • • • ∅
Extended Reach
∅ ο • • ∅
High Pressure (Fracturing, Scale
Removal, etc.)
∅ ο • • ∅
• Recommended ο Can use ∅ Not Recommended
 Selección de la Sarta Adecuada

• Para que tipo de trabajo será utilizada la Sarta?

– Limpiezas de Arena
– Trabajos de Pesca
– Trabajos de Molienda
– Trabajos de alta presión
– Pozos Desviados

• Que OD de la sarta se ajusta mejor para el trabajo?

• Cuáles con las mínimas profundidades de Trabajo?
• Cuáles son las máximas profundidades de Trabajo?
• Cuál es la capacidad de la cabeza Inyectora?
• Se tiene alguna limitante de peso?
 Diseño de la Sarta

• Cual es la presión de trabajo promedio?

• Cual es la presión máxima de trabajo?
• Que areas en la sarta se observarán con mayor ciclaje?

• Factores a considerar:
– OD vs Espesor de Pared
– Rango de Colapso
– Sobre tensionamiento sobre la sarta
– Pruebas de presión al mínimo del espesor de pared en la sarta.

• La sarta será expuesta a ambientes corrosivos

– H2S CO2 Ácido Abrasión
CARACTERÍSTICAS DE LA
TUBERÍA FLEXIBLE
 Fallas Comúnes
• Sobre esfuerzo axial - Mucha tensión
• “Helical Buckling” en el fondo – Demasiada Compresión
• “Buckling” en superficie en la parte no soportada
• Estallido – Demasiada presión interna
• Colapso – Demasiada presión externa
• Falla por fatiga
 Los 3 esfuerzos principales
• Esfuerzo Axial
– Doblamiento, tensión, compresión

• Esfuerzo Transversal
– Presión interna y externa

• Esfuerzo Radial
– Presión interna y externa
 Factor de Stress Combinado
• El factor de estrés combinado toma en cuenta estos
factores limitantes de estrés en la tubería flexible

– Estallido
– Colapso
– Tensión
– Compresión
– Fatiga
– Ovalidad
 Concepto del Factor de Estrés
• El término carga es un termino generalizado referente a la carga axial,
presión torque o cualquiera de estas combinaciones. El factor de estrés,
representa el porcentaje de la carga actual contra el valor de la carga de
falla (Ultimo esfuerzo).

• En el caso de que la carga actual alcance el ultimo esfuerzo esto será

equivalente al 100% ó a 1.0 como factor de estrés.

• Factor de seguridad es otro termino intercambiable con el factor de estrés.

 Fuerza de la aleación
• El material de la Tubería Flexible pierde fuerza a medida
que se va utilizando
• El factor de Utilización es considerado como la vida de
fatiga.
– 0% Tubería Nueva
– 100% Tubería completamente utilizada

• Un factor de seguridad maximo es calculado a partir de

la utilización de la tubería.
• Ecuación: Sfmax= (.8) (.8UF^1.5)
• Asumir que el 20% de la fuerza original del material va a
ser perdido cuando el tubo se utilizo completamente.
 Factor Máximo de Seguridad
• El factor máximo de seguridad es también llamado “Factor
Permisible de Stress” (Allowable Stress Factor).
• Nuestras recomendaciones son las siguientes:
 Factores que afectan la capacidad
de Carga
• Dimensiones de la Tubería
– Diámetro Exterior
– Espesor de Pared
– Ovalidad

• Fuerza de la Aleación
– Mínimo punto de cedencia (material)
– Fatiga

• Defectos en Superficie
• Doblamiento dentro del pozo (Helical Buckling).
 Hoja de Calculo (Stress Factor)
• Se utiliza esta hoja de cálculo para las diferentes fuerzas
y presiones que actuan sore la tubería.

• Nos ayuda para determinar un máximo de “Overpull” por

atrapamiento de la sarta, presiones máximas a utilizar,
etc.

• El resultado es real si todos los parametros ingresados

son correctos.
 Carga Axial e Indicador de Peso
• El indicador de peso responde a:
– Cargas directamente aplicadas
– Presiones externas en el O.D.

• El indicador de peso NO responde a:

– Presión Interna en la sarta.

• Para obtener la carga axial (Fuerza Real) para un determinado valor

en el indicador de peso:
– Carga Axial= Peso (Indicador) + (P x A)
– Peso (Indicador) = Carga Axial – (P x A)
 Torque
• Este valor representa la cantidad de torque en la sección analizada.

• A menos de que se tenga una herramienta rotatoria (Motor,etc), este

valor será cero.

• La mayor parte del torque de un motor es absorbido por la tubería. Si

el motor es utilizado, un valor de 80-140 ft-lb deberá ser un valor
seguro para utilizar.
 Utilización de la Tubería.
• La utilización de la T.F representa la fatiga de la tubería a un punto
analizado. Este es el porcentaje de vida usada de la tubería.

• Este valor afecta el máximo factor de estrés permitido (Allowable

stress Factor).

• Tiene que ser un valor lo mas acertado posible.

• Para simular el peor escenario, el 100% de fatiga puede ser

ingresado a la hoja de cálculo.
Hoja de Cálculo
Ovalidad
Hoja de Cálculo
 Colapso en la Tubería Flexible
• Qué es Importante

– Ovalidad

– Carga Axial

– Presiones Internas y Externas

– No solo es presión diferencial

– Fatiga
 Colapso y Ovalidad
• La ovalidad reduce la habilidad de soportar la presión
externa.

• Medición de Ovalidad:
– Minima ovalidad observada en tuberia nueva: 1%
– Máxima ovalidad observada en tubería nueva: 2%
– Ovalidad observada en tuberia fatigada: 6%

• Utilizar un valor para cálculo seguro de 4% (2% mínimo)

 Colapso
• Si la tubería flexible es Ovalada, el limite al colapso es bajo.

• Presión de colapso máxima (Máxima presión externa por 0 psi de

presión interna) esta basado en los siguiente:

– Características de la Sarta (O.D, Espesor, Yield Strength).

– Valor actual de Ovalidad
– Factor de seguridad
– Carga Axial
Hoja de Cálculo
 “Snnubing” / Columna sin Soporte

• “Snnubing”.- Es el empuje requerido para inyectar la tuberia contra

la presión del pozo.

• Esto afecta a la sección de tubería entre la cadena del inyector y el

stripper.

• Con altas cargas la tubería puede doblarse y partirse.

• Una practica comun es reducir la presión del pozo hasta donde sea
posible.
Columna sin Soporte
Columna sin Soporte
Columna sin Soporte
Hoja de Cálculo
Ejercicio