You are on page 1of 88

CUPRINS

Pag.
Lista de abrevieri.....................................................................................................................5

Capitolul 1. Introducere…………………………………………………………………….............6

Capitolul 2. Proces de degradare a produselor alimentare. Studiu de caz:


paine si produse dulci de panificatie................................................................9
2.1. Procese care au loc in timpul racirii, ambalarii si pastrarii painii si a
produselor dulci de panificatie...............................................................................9
2.1.1. Invechire si mecanism contra invechirii.............................................................9
2.1.1.1. Consideratii generale...........................................................................9
2.1.1.2. Mecanism de invechire......................................................................12
2.1.1.3. Modalitati de incetinire a invechirii.....................................................16
2.1.2. Mucegaire........................................................................................................19

Capitolul 3. Modalitati de incetinire a procesului de degradare a produselor


alimentare prin ambalare.................................................................................23
3.1. Selectare a materialelor de ambalare................................………………………..23
3.2. Proprietati ale materialelor de ambalare..............................................................29
3.2.1. Proprietati ale materialelor de ambalare utilizate la ambalare MAP................29
3.2.2. Proprietati ale gazelor utilizate la ambalare MAP................…………..............30
3.2.3. Proprietati ale materialelor de ambalare utilizate la ambalare activa..............30

Capitolul 4. Metodologie de testare........................……………………………………..........35


4.1. Aspecte legislative........…………………………………………………………..........35
4.2. Materiale, metodica si aparatura.....……………………………………………........36
4.2.1. Materiale utilizate in experimentari.....……………………………………...........36
4.2.1.1. Faina alba de grau.............................................................................37
4.2.1.2. Drojdie de panificatie.........................................................................37
4.2.1.3. Materiale pentru chec........................................................................38
4.2.1.4. Eclere.................................................................................................38
4.2.1.5. Materiale de ambalare.......................................................................38
4.2.1.6. Materiale pentru analize microbiologice.............................................40
4.2.2. Metode de determinare ale indicatorilor de calitate ai materiilor utilizate
1
in experimentari...............................................................................................40

4.2.2.1. Metode de determinare ale indicatorilor de calitate ai fainii de


grau....................................................................................................40
4.2.2.1.1. Determinare umiditate.......................................................40
4.2.2.1.2. Determinare cenusa..........................................................41
4.2.2.1.3. Determinare aciditate........................................................41
4.2.2.1.4. Determinare indice de cadere...........................................41
4.2.2.1.5. Determinare gluten umed, gluten-index si indice de
deformare al glutenului......................................................42
4.2.2.2. Metode de determinare ale indicatorilor de calitate ai drojdiei de
panificatie..........................................................................................43
4.2.2.3. Metode de determinare ale indicatorilor de calitate ai aluaturilor
obtinute din fainuri si ai painilor obtinute din experimentari..............44
4.2.2.3.1. Determinare a caracteristicilor reologice ale aluaturilor...44
4.2.2.3.2. Proba de coacere.............................................................45
4.2.2.3.3. Apreciere a insusirilor de panificatie ale fainurilor prin
analiza painilor rezultate la proba de coacere...................48
A. Examen organoleptic.........................................................48
B. Volum paine.......................................................................49
C. Porozitate miez..................................................................49
D. Elasticitate miez................................................................49
4.2.2.4. Metode de determinare ale indicatorilor de calitate ai produselor
dulci de panificatie............................................................................50
4.2.2.4.1. Determinare aciditate.......................................................50
4.2.2.4.2. Determinare indice de peroxid.........................................52
4.2.2.5. Metode de ambalare.........................................................................53
4.2.2.5.1. Ambalare in atmosfera modificata de gaze......................53
4.2.2.5.2. Ambalare activa...............................................................54
4.2.2.6. Metode de testare a stabilitatii chimice a materialelor de ambalare
selectate............................................................................................54
4.2.2.6.1. Testare a migrarii globale de componenti.........................54
4.2.2.6.2. Examinare organoleptica..................................................59
4.2.2.6.3. Determinare a migrarii specifice de Pb si Cd....................60
4.2.2.6.4. Determinare a migrarii specifice de stiren........................62

2
4.2.2.7. Metode de determinare ale indicatorilor microbiologici ai painii si
produselor dulci de panificatie utilizate in experimentari...................64
4.2.2.7.1. Metoda de determinarea a numarului cel mai probabil
(NCP) de bacterii coliforme...............................................65
4.2.2.7.2. Metoda de determinare a numarului cel mai probabil
(NCP) de Escherichia coli.................................................65
4.2.2.7.3. Metoda de determinare a numarului de stafilococi
coagulaza pozitiv...............................................................65
4.2.2.7.4. Metoda de determinare a numarului de Bacillus cereus...66
4.2.2.7.5. Metoda de determinare a prezentei bacteriilor din genul
Salmonella........................................................................66
4.2.2.7.6. Metoda de determinare a numarului de drojdii si
mucegaiuri .......................................................................66
4.2.3. Aparatura utilizata in experimentari.................................................................66

Capitolul 5. Parte experimentala..........................................................................................69


5.1. Experimentari de laborator privind stabilitatea materialelor de ambalare.......69
5.2. Experimentari de laborator privind incetinirea procesului de degradare a
produselor alimentare prin ambalare activa........................................................74
5.2.1. Paine................................................................................................................76
5.2.2. Chec................................................................................................................78
5.2.3. Eclere...............................................................................................................81

Capitolul 6. Concluzii............................................................................................................84

Bibliografie............................................................................................................................86

Anexe ....................................................................................................................................89

3
LISTĂ DE ABREVIERI
AAS - spectrometrie de absorbtie atomica (Atomic Absorption Spectrometry)
AM-AP - amiloză-amilopectină (Amylose-Amylopectin)
DSC - calorimetrie cu scanare diferenţială (Differential Scanning Calorimetry)
EVA - etil vinil acetat (Ethyl Vinyl Acetate)
EVOH - alcool etil vinilic (Ethyl Vinyl Alcohol)
HAS - amidonuri cu continut inalt de amiloza (High-Amylose Starches)
MAP - ambalare in atmosfera modificata (Modified Atmosphere Packaging)
PA - poliamida (Poly Amide)
PE - polietilena (Poly Ethylene)
PETP - polietilentereftalat (Poly Ethylene Terephtalate)
PHA - polihidroxialcanoat (Poly Hidroxyalcanoate)
PLA - acid polilactic (Poly Lactic Acid)
PP - polipropilena (Poly Propylene)
PS - polistiren(Poly Styrene)
PVC - policlorura de vinil (Poly Vinil Clorhide)
PVDC - policlorura de viniliden (Poly Viniliden Clorhide)
USD - dolari americani (United Stated Dollars)

4
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE

Alegerea sistemului corespunzător de ambalare a unui produs alimentar perisabil şi


selectarea materialelor necesare pentru confecţionarea acestuia nu se pot face decât
luând în considerare conexiunea mai multor factori, cum sunt:
- cerinte impuse de buna conservare a produselor;
- caracteristici functionale fizico-mecanice si igienico-sanitare ale materialelor;
- nivel tehnologic cerut de operatiile de ambalare;
- potential tehnologic al producatorilor materialelor de ambalare;
- pret de cost, aspect estetic, competitivitate.
Cunoasterea si insusirea in practica ale acestor elemente in scopul adaptarii lor la
nevoile concrete, pe principiul “ambalajul potrivit la locul potrivit”, vor fi determinante pentru
toti producatorii si comerciantii din tara, in competitia cu concurentii externi care poseda,
deja, realizari de ultima ora.
Tehnologii alimentari trebuie sa aleaga tipul potrivit de ambalaj, care va asigura
termenul de valabilitate necesar al produselor. Succesul produsului pe piata trebuie sa se
bazeze pe design si productie, atat cu cele mai bune materii prime, cat si pe tehnologie
avansata.
Alaturi de producatori vor fi interesati de acest aspect si “retailerii”, distribuitorii de
alimente, cei care preiau marfurile “en gros” din import sau din tara si le portioneaza pentru
magazinele de desfacere cu amanunutul.
Ambalajele şi materialele de ambalare cu care produsele alimentare vin în contact, pe
lângă funcţia de protecţie faţă de mediul înconjurător şi cea de promovare şi marketing,
trebuie să răspundă unei cerinţe esenţiale şi anume stabilitatea chimică faţă de produsul
ambalat.
Metodologiile de testare a stabilitatii chimice a acestor materiale trebuie dezvoltate,
pentru a permite analiza cuprinzatoare a migrarii, cu focalizare pe compusii care pot fi
prezenti la un nivel semnificativ.
Ele trebuie sa fie practicabile (la indemana), atat pentru industrie, cat si pentru autoritatile
de control.

Prezentul referat contine lucrarile de cercetare efectuate la Institutul de Bioresurse


Alimentare, in cadrul fazei intitulate “Experimentari de laborator privind selectarea factorilor
5
care contribuie la incetinirea procesului de degradare a alimentelor ambalate”.
Obiectivele acestei faze de cercetare au fost:
Studiu documentar privind:
- proces de degradare a produselor de panificatie: invechire si mucegaire;
- modalitati de incetinire a procesului de degradare a produselor alimentare prin ambalare:
selectare a materialelor de ambalare, proprietati ale materialelor de ambalare, tehnici de
ambalare etc.

Experimentari pentru:
- caracterizare materii prime si materiale utilizate in experimentari;
- caracterizare produse de panificatie obtinute in experimentari;
- caracterizare materiale de ambalare utilizate in experimentari;
- experimentari de laborator privind stabilitatea materialelor de ambalare;
- experimentari de laborator privind incetinirea procesului de degradare a produselor
alimentare prin ambalare activa.

Referatul contine rezultatele lucrarilor de cercetare efectuate, la nivel de laborator, privind:


A. Testarea stabilitatii materialelor de ambalare utilizate la ambalarea in atmosfera modificata
(MAP) si la ambalarea activa, prin teste de migrare globala si specifica de componenti.

B. Experimentarea unor sisteme de ambalare activa a produselor alimentare: paine, chec si


eclere. Astfel:
- ambalarea painii in atmosfera normala, in doua variante: in folie de polipropilena si in folie
de polipropilena microperforata;
- ambalarea checului in atmosfera normala, in doua variante: in folie de polipropilena si in
folie de polipropilena in prezenta generatorilor de etanol;
- ambalarea prajiturii – ecler cu crema de vanilie – in atmosfera normala, in sase (6)
variante: martor – in folie de polipropilena; varianta 1 – in folie bariera la gaze PA/PE, in
prezenta generatorului de etanol; varianta 2 – in folie de polipropilena, in prezenta
generatorului de etanol; varianta 3 – in folie bariera la gaze PA/PE, in prezenta sulfatului
feros (absorbant de oxigen); varianta 4 – in folie de polipropilena, in prezenta sulfatului feros
(absorbant de oxigen); varianta 5 – in folie de polipropilena, bariera la umiditate, in prezenta
silicagelului (absorbant de umiditate).

In final, referatul prezinta discutii asupra rezultatelor obtinute si concluzii.


Cercetările au fost efectuate în cadrul contractului încheiat cu Centrul National de

6
Management Programe, Programul «Cercetare de Excelenta», contract de finanţare nr.
32/10.10.2005.

CAPITOLUL 2

7
PROCES DE DEGRADARE A PRODUSELOR
ALIMENTARE. STUDIU DE CAZ: PAINE SI PRODUSE
DULCI DE PANIFICATIE

2.1. PROCESE CARE AU LOC IN TIMPUL RACIRII, AMBALARII

SI PASTRARII PAINII SI A PRODUSELOR DULCI DE

PANIFICATIE
In ultimii ani, conceptul procesului tehnologic de fabricare a painii a fost completat, in
sensul ca s-au luat in considerare o serie de operatii tehnologice dupa coacere si anume:
racirea, taierea painii in felii, ambalarea produselor ca atare sau feliate, precum si
congelarea painii, pentru a asigura o durata de pastrare mare.

La terminarea procesului de coacere, la scoaterea painii din cuptor, temperatura cojii,


in functie de regimul de coacere, poate ajunge la 120 - 160 0C, iar a miezului la 95 - 980C.
Ajungand in magazia de produse finite, unde de regula temperatura este de 18 0 - 250C si
umiditatea relativa a aerului de 60 – 80 %, incepe procesul rapid de racire a painii, de la
straturile superficiale catre centru.

2.1.1. ÎNVECHIRE ŞI MECANISM CONTRA ÎNVECHIRII

2.1.1.1. CONSIDERATII GENERALE

Industria de panificaţie este un mare consumator de amidon şi enzime de modificare


ale amidonului. Fabricarea pâinii începe cu prepararea aluatului prin amestecarea făinii cu
apă, drojdie şi sare şi, posibil, aditivi. Făina constă, în principal, în gluten, amidon, poliglucide
neamidonoase şi lipide. Imediat după prepararea aluatului, drojdia începe fermentarea
zaharurilor disponibile la alcool şi dioxid de carbon, care produce creşterea aluatului.
Amilazele se pot adăuga la aluat pentru a degrada amidonul deteriorat din făină în dextrine
mai mici, care sunt fermentate, în consecinţă, de către drojdie. Adaosul malţului sau al α-
amilazei fungice la aluat are ca rezultat o creştere a volumului pâinii şi o textură îmbunătăţită
a produsului copt (homepage Novo Nordisk).

8
Toate schimbările nedorite care se petrec în timpul păstrării poartă denumirea de
învechire. Retrogradarea fracţiei amidon în pâine este considerată foarte importantă în
învechire (Kulp şi Ponte, 1981). În special, gradul de retrogradare al amilopectinei se
corelează puternic cu viteza de sfărâmiţare a pâinii (Champenois şi alţii, 1999). Învechirea
este de o importanţă economică considerabilă pentru industria de panificaţie, întrucât ea
limitează termenul de valabilitate al produselor de panificaţie. În S.U.A., de exemplu, se pierd
mai mult de un miliard USD anual din degradarea pâinii (homepage Novo Nordisk).

Învechirea este un proces complicat, care implică schimbări în toate componentele


pâinii şi, actualmente, există un răspuns organoleptic (gustul de “vechi” al pâinii de mai multe
zile) al acestor schimbãri. În timp ce noţiuni ca scăderea impactului aromei şi o senzaţie
gustativă de mai uscat, mai sfărâmicios sunt măsurate prin testarea gustului pâinii învechite,
metoda uzuală folosită de consumator este “testul apăsării”, în care învechirea este egală cu
rezistenţa la apăsarea manuală a bucăţii de pâine în timpul perioadei de păstrare.

Astfel, învechirea pâinii este:


 legată de recristalizarea (retrogradarea) moleculelor de amidon gelatinizate în
timpul procesului de coacere;
 nu este legată de pierderea apei din pâine;
 legată de alte componente ale pâinii (proteină, pentozani), gradul sau natura
contribuţiei acestora fiind incerte.

Câţiva factori influenţează viteza de învechire a pâinii şi anume: conţinutul de apă,


conţinutul de proteină, conţinutul de surfactanţi şi variabilele procesului tehnologic.

Granulele de amidon nativ sunt structuri ordonate, care posedã un grad înalt de
cristalinitate. Structura internă a granulei de amidon este, încă, în discuţie, dar ea poate fi
caracterizată, în linii mari, ca cristalite de amilopectină încrustate într-o matrice de cristalite
de amiloză şi amiloză amorfă.
Când amidonul este încălzit în apă, această proprietate de cristalinitate începe să
dispară la temperatura caracteristică sursei de amidon (Stauffer, 1990). Se poate defini,
astfel, gelatinizarea amidonului, ca fiind distrugerea ordinii moleculare, care, în interiorul
granulei de amidon, se manifestă prin schimbări ireversibile ale proprietăţilor, cum ar fi:
 umflare granulară;
 topire a cristalitei native;

9
 pierdere birefringenţă;
 solubilizare amidon.
Temperatura iniţială de gelatinizare şi domeniul peste care are loc sunt guvernate de:
 concentraţie amidon;
 metodă de urmărire;
 tip de granulă;
 heterogenităţi din interiorul populaţiei granulei supuse observaţiei.

Retrogradarea amidonului este procesul prin care amidonul se întoarce la o stare mai
ordonată după gelatinizare, amiloza retrogradând cu o viteză mai mare decât amilopectina.

Rata şi gradul de retrogradare depind de:


 raport molar;
 structuri amiloză şi amilopectină;
 temperatură;
 concentraţie amidon-apă;
 metodă de preparare (timp, temperatură etc.);
 sursă botanică amidon;
 tip, concentraţie şi timp în care se adaugă alte ingrediente.

Sunt foarte importante de precizat tipul de făină şi procedeul de fabricaţie direct sau

bifazic, maia-aluat.

Atât moliciunea, cât şi elasticitatea miezului pâinii sunt caracteristici importante pentru
descrierea prospeţimii miezului, aşa cum este percepută de consumatori. Moliciunea indică
forţa necesară pentru a comprima miezul, în timp ce elasticitatea indică revenirea sau
rezistenţa opusă de miez în timp ce este presat. Învechirea pâinii are ca rezultat reducerea
elasticităţii miezului şi creşterea sfărâmiciozităţii miezului.

Factorii care influenţează moliciunea şi elasticitatea miezului:


 calitate făină de grâu (nivel amilaze endogene, amidon deteriorat etc.);
 volum pâine;
 structură miez;
 reţete şi proceduri;
 condiţii de păstrare;

10
 retrogradare amidon.

2.1.1.2. MECANISM DE INVECHIRE

Învechirea pâinii a fost cercetată de peste 150 de ani, dar mecanismul precis este,
încă, departe de a fi înţeles, dezbaterile continuând la fel şi despre natura proceselor
implicate. Există numeroase studii asupra modului de acţiune al α-amilazei maltogenice
Novamyl şi al altor amilaze.
Există două teorii privind mecanismele principale de învechire, propuse şi dezbătute
de mai mulţi cercetători. Una este propusă de Martin şi Hoseney despre interacţia dintre
gluten şi amidon. Ei au argumentat că dextrinele produse de amilaze în pâine sunt ele însele
agenţi contra învechirii, care previn interacţia dintre gluten şi amidon. O altă teorie este teoria
propusă de Zobel şi Kulp, în care structura amilopectină – amidon se schimbă.

Consensul în aceste studii pare să fie acela că schimbările produse în amidonul


modificat, în special, în amilopectină, de către -amilază joacă un rol principal, major în
efectul contra învechirii.
În studii mai recente s-a arătat că α-amilaza maltogenică Novamyl produce, în
principal, DP2, de exemplu maltoză. Ea produce, de asemenea, fracţii mici de DP1 – DP6
într-un gel de amidon şi apă, care are o proporţie similară amidon:apă ca şi pâinea normală,
în timp ce -amilaza fungică eliberează cantităţi mici de DP1 – SP12. Alte studii au arătat că
Novamyl poate elibera maltodextrine liniare până la cel mai puţin DP7 în actualele condiţii de
panificaţie, în timp ce -amilaza şi glucoamilaza formează numai maltoză şi, respectiv
glucoză.

Dextrinele produse de către amilaze în pâinea coaptă dau diferite distribuţii ale
dextrinelor faţă de pâinea martor, totuşi, ele pot fi corelate, fără dubii, cu schimbările în rata
de învechire. Aceste dextrine produse în pâinea coaptă au o funcţie diferită faţă de
maltodextrinele adăugate.

Concluziile desprinse din aceste rezultate au fost acelea că -amilaza fungică nu


modifică rata de retrogradare a amidonului, probabil din cauză că nu este capabilă să
acţioneze, în mod semnificativ, asupra amilopectinei, datorită stabilităţii sale scăzute la
temperatură.

11
Pululanaza creşte retrogradarea amidonului, din cauză că producerea de dextrine –
polimer liniar insolubil prin degradarea legăturilor -1,6 creşte recristalizarea amidonului.

-amilaza maltogenică reduce suprafaţa endotermică (entalpia J/g), în mod


semnificativ, după păstrare 2 – 9 zile. Faptul că Novamyl are un asemenea efect în gelul apă
– amidon, fără ca glutenul să fie implicat, arată că mecanismul de învechire nu se datorează
numai interacţiei dintre gluten – amidon. Rezultatele prezentate în diferite studii acreditează
ideea că efectul contra învechirii al Novamyl se datorează faptului că această enzimă
hidrolizează legăturile -1,4 ale amilopectinei în timpul gelatinizării amidonului la coacere,
astfel încât recristalizarea amilopectinei modificate se reduce, aşa cum se poate vedea din
figura 2.1. De asemenea, formarea dextrinelor solubile produse în pâinea coaptă poate să
joace un rol. Granulele de amidon cu amilopectină modificată sunt mai flexibile, având ca
rezultat o elasticitate a miezului îmbunătăţită. În contrast cu -amilaza bacteriană
termostabilă şi -amilaza fungică acidă, Novamyl nu degradează, în mod excesiv, amidonul.

Figura 2.1. Un posibil model al amilopectinei modificate de către Novamyl.

Un alt factor care este important pentru efectul unic contra învechirii al preparatului
Novamyl este stabilitatea sa intermediară la temperatură. Aşa cum se poate vedea în figura
2.2., Novamyl este activă în fazele A şi C, unde poate degrada amiloza şi amilopectina,
având ca rezultat dextrine solubile mici de DP1 – DP7 şi amilopectină modificată.

12
A: Umflarea granulelor de amidon
B: Amiloza începe să treacă în
spaţiul intergranular
B: Masa de amidon este gelatinizată
C: Novamyl - Temperatura optimă
pentru degradarea amilozei şi
amilopectinei
D: Novamyl este inactivată

Figura 2.2. Schimbarea temperaturii în centrul bucăţii de pâine în timpul coacerii.

Mulţi factori demonstrează diferenţa unică dintre Novamyl şi alte amilaze cunoscute.
Totuşi, adevăratul mod de acţiune care-i conferă Novamyl efectul contra învechirii continuă
să fie, încă, ambiguu şi adevărata corelaţie a diferitelor descoperiri cu explicarea efectului
unic al acestei enzime speciale rămâne, încă, neclar, atâta timp cât mecanismul învechirii
este necunoscut (Si şi Lustenberger, 1998).

Studii recente sugerează faptul că dextrinele produse de -amilaze contra învechirii


sunt direct implicate în întârzierea procesului de învechire. Au fost prezentate experimente
care verifică această ipoteză folosind o nouă metodă de extracţie a dextrinei la 90 oC în
prezenţa papainei.

Postulatul de bază rămâne: învechirea în pâinea netratată este un rezultat al creşterii


interacţiilor, cu precădere legături de hidrogen, dintre granula de amidon umflată şi fibrele
proteice ale matricei glutenului. Se sugerează că scăderea ratei sfărâmiciozităţii în pâinile
tratate cu amilază nu este un rezultat direct al prezenţei dextrinelor, dintre care unele sunt
asociate cu matricea proteică într-un mod nespecific, ci din cauză că granula de amidon
umflată s-a modificat într-un asemenea mod încât este mai puţin disponibilă pentru interacţia
cu fibrele proteice. Această ipoteză este consistentă, cu observaţia că pâinile tratate cu
glucoamilază se învechesc cu o rată mai lentă decât pâinile martor, dar au un conţinut de
dextrine DP 3 – 7 comparabil. Amidonul a fost modificat prin tratamentul cu amilază, astfel
încât granula de amidon umflată este mai puţin disponibilă pentru interacţia cu fibrele
proteice. Zobel sugerează că -amilazele bacteriene inhibă învechirea prin ruperea
asociaţiilor lanţului de interacţii în reţeaua de cristalite ale amidonului.

După creştere, aluatul este copt. Când pâinea este coaptă, apa este legată sau prinsă
în amidonul gelatinizat, care este un gel moale. Când pâinea este scoasă din cuptor, începe

13
o serie de schimbări. Astfel, reţeaua de amidon se închide şi amidonul se transformă din
această stare moale într-o stare cristalină. Schimbările care conduc la deteriorarea calităţii
includ:
 creştere a sfărâmiciozităţii miezului;
 pierdere a crocanţei cojii;
 scădere a conţinutului de apă al miezului;
 pierdere a aromei pâinii (Brandt, 1996; Burrington, 1998).

Au fost extrase în apă dextrine din pâinile obţinute din grâu încolţit înainte de recoltare
sau din făină standard suplimentată cu α-amilaze exogene. Dextrinele au fost separate prin
gel cromatografie şi a fost determinat conţinutul de dextrine pentru clase cu mărimi diferite
ale gradului de polimerizare: DP 1-2, DP 3-10, DP 11-50, DP 51-200 şi DP > 200. Există
corelaţii semnificative între conţinutul de dextrine din fiecare clasă şi lipiciozitatea miezului.
Cea mai semnificativă corelaţie a fost între conţinutul total de dextrine şi lipiciozitatea
miezului. Adaosul de dextrine de diferite mărimi, din surse diferite, la făina standard a condus
la obţinerea de pâine cu miez lipicios. Iarăşi, gradul de lipiciozitate a fost, în general, legat de
conţinutul total de dextrine din miez şi nu de distribuţia pe mărimi a dextrinelor. În acest caz,
hidroliza enzimatică extensivă a amidonului nu a fost necesară pentru a produce miez
lipicios; dextrinele au provocat direct lipiciozitatea miezului. Adaosul de dextrine la făina
reconstituită din amidon-gluten a condus la obţinerea de pâine cu niveluri de dextrine
neaşteptat de mici şi, corespunzător, la note scăzute ale lipiciozităţii. S-a concluzionat că,
pentru a produce miez lipicios, sunt necesare niveluri ridicate de dextrină de orice mărime în
miez; o masă lipicioasă este produsă când dextrinele se dizolvă în apa „liberă” în exces, care
este „legată”, în mod normal, de amidon, gluten şi alţi componenţi insolubili ai miezului de
pâine (Every şi Ross, 1996).

O pâine din amidon, fără gluten, s-a găsit că se întăreşte cu o viteză comparabilă cu
cea a unei pâini normale, obţinută din făină de grâu. Tratamentul ambelor pâini, atât a celei
13
din amidon, cât şi a pâinii standard, cu Novamyl a inhibat învechirea. Studii cu C CP/MAS
NMR au arătat că scăderea învechirii pâinii din amidon tratată cu Novamyl s-a corelat cu
scăderea retrogradării amidonului. Pentru pâinea tratată cu Novamyl, creşterea retrogradării
amidonului peste şase zile de la coacere a fost de aproximativ 11 % comparativ cu o creştere
cu peste 200 % a pâinii netratate. Aceste rezultate sugerează că retrogradarea amidonului
este suficientă pentru a provoca învechirea pâinii (Morgan şi alţii, 1997).

14
Dextrinele produse de α-amilazele contra-îvechirii sunt direct implicate în întârzierea
procesului de învechire. S-a testat această ipoteză prin folosirea unei noi metode de extracţie
a dextrinei la 90°C în prezenţa papainei.
Dextrine variate s-au adăugat la pâinea standard şi au fost extrase într-o varietate de
condiţii. Nu s-au observat modificări în viteza de învechire, dar, în multe situaţii, a fost o
diferenţă mică între nivelul dextrinelor extrase din pâini faţă de pâinile martor, ceea ce a
confirmat faptul că dextrinele adăugate sunt hidrolizate de către amilazele native ale făinii.

Adaosul unei α-amilaze bacteriene maltogenice (Novamyl) sau a unei glucoamilaze


fungice cu stabilitate intermediară la temperatură (GA300N) sau α-amilază plus glucoamilază
la aluat, a produs pâini cu profiluri diferite ale dextrinelor. Vitezele de învechire măsurate nu
au fost legate de prezenţa dextrinelor dintr-o anumită clasă de mărime. Se pare că dextrinele
prezente într-o pâine tratată cu amilază sunt simptomatice pentru o modificare a amidonului
care întârzie învechirea, dar nu sunt cauza directă a efectului contra-învechirii (Gerrard şi
alţii, 1997).

În amestecurile de amiloză şi molecule ramificate din amidonul de porumb comun şi


amidonurile de porumb cu conţinut înalt de amiloză (HAS), moleculele ramificate din fiecare
amidon par să inhibe capacitatea amilozei de a forma helice duble lungi, limitând dezvoltarea
unor agregate stabile. În asemenea amestecuri, sistemul pare să se conformeze
comportamentului termic şi capacităţilor de agregare ale moleculelor ramificate, aşa cum s-a
observat cu DSC şi reometrie oscilatorie. Comportamentul la retrogradare al fiecărui HAS se
poate datora diferenţelor în proporţia amiloză-amilopectină (AM-AP), dar se pare că şi alţi
factori, poate distribuţia lungimii lanţului şi masa moleculară a moleculelor ramificate, sunt la
fel de importanţi. O înţelegere a naturii moleculelor ramificate, chiar în amidonurile cu
conţinut înalt de amiloză, poate fi critică în înţelegerea comportamentului amidonurilor
nefracţionate (Klucinec şi Thompson, 1999).

2.1.1.3. MODALITATI DE INCETINIRE A INVECHIRII

Pentru a întârzia învechirea, a îmbunătăţi textura, volumul şi aroma produselor de


panificaţie, pot fi utilizaţi în industria de panificaţie câţiva aditivi. Aceştia includ compuşi
chimici, zaharuri mici, enzime sau combinaţii ale acestora. Aditivi binecunoscuţi sunt: lapte
praf, gluten, emulsifianţi (mono- sau digliceride, esteri ai zahărului, lecitină etc.), grăsime
granulată, oxidanţi (acid ascorbic sau bromat de potasiu), cisteină, zaharuri sau săruri

15
(Spendler şi Jorgensen, 1997). Descoperirile rapide din biotehnologie au condus la noi
enzime disponibile pentru industrie. Întrucât enzimele sunt produse din ingrediente naturale,
ele au o mai mare acceptabilitate din partea consumatorilor, din cauza cererii acestora pentru
produse fără substanţe chimice. S-a sugerat faptul că unele enzime acţionează ca
amelioratori ai aluatului şi/sau pâinii, prin modificarea unuia din principalele componente ale
aluatului. Exemple sunt: glucozoxidază, hemicelulază, lipază, protează şi xilanază. Aceste
enzime, totuşi, nu acţionează asupra fracţiei amidon. Enzimele active asupra amidonului s-a
sugerat că acţionează ca agenţi contra-învechirii. Exemple sunt: α-amilaze (De Stefanis şi
Turner, 1981; Cole, 1982), enzime de ramificare (Okada şi alţii, 1987) şi de deramificare
(Carroll şi alţii, 1987), amilaze maltogenice (Olesen, 1991), β-amilaze (Wűrsch şi Gumy,
1994) şi amiloglucozidaze (Vidal şi Gerrity, 1979).

În mod original, α-amilazele s-au adăugat în timpul preparării aluatului pentru a genera
compuşi fermentescibili. Dincolo de generarea compuşilor fermentescibili, α-amilazele au, de
asemenea, un efect contra-învechirii la fabricarea pâinii şi îmbunătăţesc reţinerea moliciunii
produselor de panificaţie (Sahlstrőm şi Bråthen, 1997). În ciuda unui posibil efect contra-
învechirii, utilizarea α-amilazelor ca agent contra-învechirii nu este larg răspândită din cauză
că, chiar o uşoară supradoză a α-amilazei are ca rezultat o pâine lipicioasă. Efecte pozitive
ale întârzierii învechirii, din contră, sunt măsurate numai după 3-4 zile (Olesen, 1991).
Gumozitatea crescută a pâinii tratată cu α-amilază este asociată cu producerea
maltodextrinelor ramificate DP20-100 (De Stefanis şi Turner, 1981). Enzime de deramificare
sunt cerute pentru a reduce puternic problemele asociate cu utilizarea α-amilazelor ca agenţi
contra-învechirii în panificaţie. În această metodă sunt utilizate împreună o pululanază
termostabilă şi o α-amilază. Pululanaza hidrolizează rapid maltodextrinele ramificate DP20-
100 produse de α-amilază, în timp ce au un efect mic asupra amilopectinei însăşi (Carroll şi
alţii, 1987). Astfel, pululanaza îndepărtează, în mod specific, compusul responsabil pentru
gumozitatea asociată produselor de panificaţie tratate cu α-amilază.

Enzima de ramificare este cerută pentru a mări termenul de valabilitate şi volumul


produselor de panificaţie (Okada şi alţii, 1984; Spendler şi Jorgensen, 1997). Aceste efecte
sunt realizate prin modificarea amidonului în aluat în timpul coacerii. Calitatea îmbunătăţită a
produselor de panificaţie se obţine, de asemenea, când enzima de ramificare este utilizată în
combinaţie cu alte enzime, cum ar fi α-amilază, amilază maltogenică, ciclodextrin
glicoziltransferază, β-amilază, celulază, oxidază şi/sau lipază (Spendler şi Joergensen,
1997).

16
Utilizarea ciclodextrin glicoziltransferazei, ca aditiv al aluatului, este cerută pentru
creşterea volumului produsului de panificaţie (Van Eijk şi Mutstaers, 1995). Se sugerează că
efectul rezultă din formarea graduală a ciclodextrinelor în aluat după frământare.

Exoamilaze, cum ar fi β-amilază şi amiloglucozidază, scurtează catenele laterale


externe ale amilopectinei prin ruperea moleculelor de maltoză, respectiv glucoză. Se
sugerează că ambele enzime întârzie învechirea pâinii prin reducerea tendinţei de
retrogradare a amilopectinei din produsele de panificaţie (Wűrsch şi Gumy, 1994). Efectele
contra-învechirii ale amiloglucozidazei în panificaţie sunt prezentate în câteva patente (Van
Eijk, 1991; Vidal şi Gerrity, 1979). Utilizarea sinergică a α- şi β-amilazei este, de asemenea,
prezentată ca, conducând la o creştere a termenului de valabilitate al produselor de
panificaţie (Van Eijk, 1991).

Întrucât α-amilazele produc lipiciozitatea produselor de panificaţie, în special când


sunt supradozate, s-a sugerat că aceste probleme ar putea fi rezolvate prin utilizarea unei
exoamilaze, întrucât ele nu produc maltooligoglucide ramificate DP20-100. Asemenea
enzime, denumite amilaze maltogenice, produc oligoglucide liniare din 2-6 resturi de glucoză.
Amilaze maltogenice, care produc maltoză (Olesen, 1991), maltotrioză (Tanaka şi alţii, 1997)
şi maltotetraoză (Shigeji şi alţii, 1999a,b), sunt prezentate ca având ca efect creşterea
termenului de valabilitate al produselor de panificaţie, prin întârzierea retrogradării
compusului amidon. În mod curent, o amilază maltogenică termostabilă a tulpinii Bacillus
stearothermophilus (Diderichsen şi Christiansen, 1988) este utilizată în industria de
panificaţie. Deşi această enzimă are o anumită endo-activitate (Christophersen şi alţii, 1998),
ea acţionează ca o exo-enzimă în timpul coacerii, modificând amidonul la o temperatură la
care cele mai multe amidonuri încep să gelatinizeze (Olesen, 1991) (Van der Maarel şi alţii,
2002).

Fenomenul de invechire a painii este inevitabil in timpul depozitarii, intrucat


temperatura scade sub 600C. Fenomenul nu poate fi evitat, ci doar incetinit, printr-o serie
de mijloace admise de legislatia sanitara, care determina legarea si fixarea apei de
structurile glucidice si proteice.

Drojdiile lichide folosite la prepararea aluatului, conduc la incetinirea invechirii painii.

Ambalarea produselor in hartie cerata, folie de aluminiu sau din plastic, contribuie, de
asemenea, la marirea duratei de mentinere a painii in stare proaspata, urmare a incetinirii
modificarilor care determina invechirea painii.

17
Utilizarea frigului pentru intreruperea fermentatiei sau pentru congelarea produselor,
are ca efect incetinirea procesului de invechire a painii. Congelarea painii la (–18 0C), face
ca viteza de invechire sa fie zero, ca urmare a inghetarii unei parti din faza lichida care
impiedica evolutia structurilor spre un nou echilibru.

2.1.2. MUCEGAIRE

Coacere

Coacerea painii cuprinde mai multe operatii: crestarea si marcarea, coacerea si


spoirea painii. Coacerea realizeaza transformarea aluatului in produs finit. Spoirea
accelereaza racirea produsului si reduce pierderile la racire.
In centrul painii, temperatura maxima atinsa este de 95 – 98 0C pentru o scurta durata
de timp, iar sporii bacterieni existenti in faina si care s-au mentinut in aceasta stare in cursul
procesului tehnologic, nu sunt distrusi la coacere.
Sporii de mucegaiuri, ajunsi in aluat din faina si aer, sunt distrusi la coacere incepand
de la temperatura de 70 – 85 0C. Se admite ca imediat dupa coacere, painea este sterila pe o
zona de 1 - 3 cm din exterior spre interior.
In timpul racirii, painea se poate contamina cu microorganisme din aer, prin contact cu
navetele de racire, mainile celor care manipuleaza painea, in timpul transportului, livrarii sau
pastrarii.

Depozitare paine

Contaminarea cu mucegaiuri a painii, se poate produce in urmatoarele etape:


 la transportul painii intre sectii;
 la racire si depozitare;
 in timpul taierii si ambalarii (operatii facultative).

Propagarea sporilor de mucegai si contaminarea painii pot avea loc, indirect, pe calea
aerului din sala de depozitare sau direct, prin contact cu ladite, navete, mijloace de transport
etc.
Depozitarea painii implica urmatoarele faze:
 receptia - sortarea produselor, pe calitati, cu care ocazie se face si receptia calitativa
si separarea rebuturilor si a deseurilor;

18
 ambalarea produselor se face in navete sau containere si, pentru unele sortimente, se
face si o preambalare, de regula in folie de polietilena sau hartie pergaminata sau
cerata;
 depozitarea produselor ambalate se face in spatii care sa asigure pastrarea cat mai
buna a calitatii produsului.
Mucegairea este favorizata de pastrarea painii in conditii necorespunzatoare,
respectiv o umezeala relativa a aerului mai mare de 80 % si temperaturi cuprinse intre 24 –
300C. Sporii ajunsi pe suprafata cojii, germineaza in conditiile in care coaja atinge umiditatea
minima necesara acestui proces, apoi, hifele patrund, treptat, in interior prin porii miezului si
impanzesc painea. Prin dezvoltarea mucegaiurilor, au loc in paine, pierderi de greutate,
modificari ale aspectului datorat coloniilor colorate caracteristic si modificari ale gustului, ca
rezultat al elaborarii de catre mucegaiuri a unor compusi care imprima gustul caracteristic de
mucegai, painea devenind improprie pentru consum.
In cazul ambalarii painii in pungi de material plastic si a taierii in felii, poate fi favorizata
raspandirea sporilor aflati pe coaja, prin intermediul cutitelor si venind in contact direct cu
miezul, acestia putand sa determine o mucegaire masiva, favorizata si de umezeala relativa
ridicata a aerului din ambalajul impermeabil la vapori de apa.

Masuri de prevenire a mucegairii painii

Deoarece contaminantii cerealelor adera la suprafata bobului, dupa macinare, acestia


se regasesc in cele mai mari concentratii, in tarate; ca urmare, faina este considerata a fi cel
mai curat produs al procesului de macinare. Prezenta unui numar mare de microorganisme
la mijlocul procesului de macinare, indica o contaminare microbiologica a echipamentului;
totusi, calitatea microbiologica a graului este cea care va influenta, cel mai mult, calitatea
produselor de macinis finale.
Cresterea mucegaiurilor in faina, altereaza semnificativ calitatea acesteia. Prin
depasirea “continutului de alarma al apei” (pentru faina de grau acesta fiind 13 – 15 % apa),
mucegaiurile incep sa se dezvolte, producand modificari chimice negative. Sporii prezenti in
faina pot supravietui mai multi ani si, ca urmare, trebuie acordata o atentie sporita procesului
de depozitare a fainii. Microbiota fainii este dominata de fungi care cresc si sporuleaza la o
umiditate relativa intre 75 – 85 %. Desi activitatea apei in faina uscata este prea scazuta
pentru a suporta cresterea mucegaiurilor sau producerea de toxine, schimbarile de umiditate
(de 1 sau 2 %) pot fi suficiente pentru cresterea mucegaiurilor si producerea de toxine. La

19
depozitarea initiala a fainii (cu un continut de 18 % apa), la temperatura camerei,
mucegaiurile pot creste de la un numar de 50 ufc/g la 2 x 10 2 ufc/g, pana la 2,7 x 106 ufc/g.
Infectia fungica si productia de micotoxine pot continua in timpul prepararii alimentelor
si in sistemul de distributie.
Desi mucegaiurile sunt, in mod obisnuit, distruse in timpul coacerii, procesarea
necorespunzătoare a aluaturilor, obtinute din faina contaminata, poate favoriza supravietuirea
acestora, urmata de producerea de toxine in produsul finit. Mai mult, in timpul amestecarii
ingredientelor, faina poate reprezenta o sursa de contaminare a atmosferei din spatiile de
productie, ducand la o recontaminare, cu mucegaiuri, a produselor dupa procesare
(coacere). Contaminarea fungica a produselor de panificatie este influentata si de alti factori,
dintre care: tip de produs (paine sau produse dulci de panificatie), ingrediente (tip de faina si
alte ingrediente), surse de dospire (produse chimice, drojdie de panificatie sau aluaturi
acide), marime si arhitectura ale brutariei, conditionare si ambalare ale produselor. Produsele
de panificatie pot fi protejate fata de alterarea fungica prin distrugerea sporilor (tratament cu
microunde si iradiere in infra-rosu), utilizand inhibitori fungici (etanol, acizi lactic, acetic,
benzoic, sorbic, propionic sau saruri ale acestora), tehnici moderne de ambalare (ambalare
in atmosfera modificata), precum si prin utilizarea de aluaturi acide. Efectul antifungic al
aluaturilor acide fermentate a fost atribuit, in special, acizilor organici (lactic si acetic) produsi
de bacteriile acidolactice.
Mucegairea painii se poate combate prin metode fizice, chimice si biologice.

Metode fizice:
 conditionarea aerului din depozitul de produs finit (scaderea umiditatii relative a aerului
si a temperaturii din depozit), eficienta metodei fiind, insa, limitata de numerosi factori;
 sterilizarea aerului din spatiile de depozitare a produselor cu radiatii ultraviolete.
Metode chimice: acestea folosesc conservanti cu efect antifungic, care pot fi introdusi in
aluat, folositi la spoirea cojii produsului sau la impregnarea ambalajului. Dintre agentii
antimicrobieni folositi in industria alimentara, actiunea antifungica cea mai puternica in
panificatie o manifesta acidul propionic (si propionatii) si acidul sorbic (sorbatii).
Acidul propionic are eficienta mare, activitatea sa antifungica in produsele de panificatie
fiind dependenta de gradul de contaminare, dar este mult influentata de specia de mucegai si
de temperatura de depozitare. El poate fi folosit eficient in doze de 0,08 - 0,2 %, raportat la
masa fainii, in cazul painii si la masa aluatului in cazul altor produse. La folosirea in proportie
de 0,2 %, mucegairea este evidenta pe suprafata painii in a 7-a zi. Cresterea dozei peste
aceasta valoare prelungeste foarte putin durata de aparitie a mucegaiului.

20
In plus, se inrautateste gustul produsului, care prezinta si o reducere de volum,
porozitate si stabilitate a formei. Se observa o inrautatire a insusirilor reologice ale aluatului si
colorarea mai intensa a miezului.
Dintre sarurile acidului propionic sunt folosite: propionatul de calciu, propionatul de sodiu
si propionatul de glicerol.
Pentru diferite produse de panificatie sunt recomandate diferite doze de propionat:
 paine alba, cornuri, specialitati: 0,15 – 0,3 % fata de faina;
 paine neagra, integrala de secara, covrigi: 0,18 – 0,4 % fata de faina.
Acidul sorbic este eficient in doze de 0,1 % asupra celor mai multe specii de mucegaiuri,
care se gasesc frecvent pe produsele de panificatie. Efectul inhibitor al acidului sorbic asupra
drojdiilor poate fi inlaturat prin incorporarea acidului sorbic in grasime cu punct de topire
ridicat.
Sorbatul de potasiu este activ si inhiba mai putin fermentatia, comparativ cu acidul sorbic,
dar este activ in aluaturi cu pH sub 5.
Propionatii si sorbatii stanjenesc dezvoltarea drojdiilor si, de aceea, volumul produselor
scade. Acest neajuns se poate corecta, intr-o oarecare masura, prin: marirea cantitatii de
drojdie, adaos de zahar, prelungirea dospirii finale.
Cercetarile efectuate pe cozonac cu aceste substante au evidentiat ca cel mai eficace
este acidul sorbic, urmat de sarurile lui si, apoi, de acidul propionic.

21
CAPITOLUL 3
MODALITATI DE INCETINIRE A PROCESULUI DE
DEGRADARE A PRODUSELOR ALIMENTARE PRIN
AMBALARE

3.1. SELECTARE A MATERIALELOR DE AMBALARE

Alimentul este perisabil putându-şi modifica însuşirile şi compoziţia în timp.


Modificările de compoziţie şi ale însuşirilor alimentului (organoleptice, senzoriale) apar sub
acţiunea agenţilor: biologici, biochimici şi fizico-chimici. Când produsul alimentar suferă
modificări ale compoziţiei sau ale însuşirilor iniţiale, astfel încât indicatorii de calitate nu se
mai încadrează în intervalele admise, produsul alimentar se consideră depreciat. Modificările
scad, iniţial, valoarea senzoriala, comercială, nutritivă şi pot ajunge, în final, să deprecieze
total alimentul, facându-l impropriu consumului sau periculos pentru sănătătea oamenilor.

Prezenţa microorganismelor în alimente are o importanţă deosebită pentru calitatea şi


starea lor de prospeţime, putându-le afecta calitatea sau chiar sa le faca neconsumabile.

Multe alimente reclamă condiţii atmosferice specifice, pentru a-şi menţine prospeţimea
şi calitatea lor în ansamblu, în timpul depozitării. De aceea, prin creşterea cantităţilor de
alimente ambalate într-o atmosferă protectoare cu un amestec specific de gaze se asigură
calitatea optimă şi siguranţa produsului avut în vedere.

În cele mai multe aplicaţii de ambalare în atmosferă de gaze, excluzând legume şi


fructe, este de dorit să se menţină atmosfera injectată, iniţial, în ambalaj, pe o perioadă cât
de lungă posibil. Atmosfera corectă la început nu se va putea păstra pentru timp mai lung,
dacă materialul de ambalare permite schimbarea ei prea rapid.

Crearea şi producerea materialelor de ambalare este un proces cu mai multe etape şi


implică luarea în considerare a mai multor aspecte, pentru a obţine un ambalaj final, cu toate
proprietăţile corespunzătoare.

22
Proprietăţile materialelor de ambalare care trebuie avute în vedere, legate de
ambalare si distribuirea alimentelor, sunt multe şi pot include:
 permeabilitatea la gaze sau la vaporii de apă;
 proprietăţi mecanice, capacitatea de etanşare, proprietăţi de termoformare;
 rezistenţă (faţă de apă, grăsime, acid, radiaţii UV, lumină etc.), prelucrabilitate
(pe linia de ambalare), transparenţă, capacitate anticondensare, capacitate de
imprimare (printabilitate);
 disponibilitate şi, desigur, cost;
 pe deasupra, luarea în considerare a ciclului “cradle to grave” al materialului de
ambalare este, de asemenea, necesară; prin urmare, procesul de eliminare a
ambalajului după utilizare trebuie avut, de asemenea, în vedere.

Câţiva factori trebuie să fie avuţi în vedere la determinarea combinării proprietăţilor


materialelor de ambalare necesare pentru fiecare produs specific şi pentru piaţă:
 în mod natural, cerinţele de bază sunt aceleaşi cu cele general acceptate
pentru materialele de ambalare alimentare, de exemplu, materialul trebuie să
fie potrivit pentru utilizare, în contact cu produse alimentare, din punct de
vedere al sănătăţii umane;
 în ceea ce priveşte termenul de valabilitate microbiologic şi senzorial şi
calitatea produselor alimentare ambalate în gaze, tehnici de ambalare corecte
influenţează, de asemenea, în particular, aspectul unui produs. De exemplu,
aplicarea vacuumului înainte de curentul de gaze nu poate fi utilizată pentru
unele produse, datorită zdrobirii şi comprimării, care au fost, deja, menţionate.

Una din cele mai noi metode de ambalare disponibila astazi, utilizata pe larg in cazul
multor tipuri de produse alimentare, este cunoscuta ca ambalare in atmosfera modificata
(MAP) (Davies, 1999). MAP a alimentelor permite cresterea termenului de valabilitate al
variatelor produse, prin modificarea proportiilor dintre gaze. Gazele utilizate, in mod normal,
in MAP includ CO2, O2 si N2. In general, concentratiile O 2 trebuie sa fie sub nivelul atmosferic
(de exemplu, <21 %). Azotul este folosit ca gaz de umplere inert, pentru a completa volumul
de gaz ramas. Cel mai important gaz din punct de vedere microbiologic este CO 2, care
inhiba, in mod eficient, cresterea bacteriilor si fungilor de alterare. Pentru a fi eficient, CO 2
trebuie aplicat in concentratii relativ ridicate (20 % sau mai mult).

23
MAP poate pastra prospetimea multor produse alimentare, si poate imbunatati
siguranta alimentelor in anumite conditii (Farber, Warburton, Gour & Milling, 1990; Hotchkiss,
1989). Comparativ cu metodele de ambalare traditionale, MAP ofera multe beneficii, dintre
care cea mai importanta este cresterea termenului de valabilitate. Tehnologia MAP a fost
eficienta, in mod particular, in cazul alimentelor refrigerate, alimentelor cu continut acid
scazut cu termen de valabilitate mic, in special, alimente minimal procesate si cu grad mare
de perisabilitate sau semiperisabile. Se aplica produselor proaspete si alimentelor preparate,
cum ar fi legume, produse din carne si produse de panificatie, pentru un termen de
valabilitate imbunatatit si o pastrare mai buna a calitatii (Fabiano, Perego, Pastorino & Del
Borghi, 2000).

Ambalarea in atmosfera modificata (MAP) poate fi definita astfel: includerea


produsului intr-o folie bariera la gaze, în care mediul gazos va fi schimbat sau modificat
pentru a reduce dezvoltarea microflorei existente si pentru a încetini degradarea enzimatica a
produselor.

Ambalarea in atmosfera modificata a produselor de panificatie si pastelor da


posibilitatea brutarilor de a produce alimente cu un continut mare de apa si cu o
conservabilitate buna. Produsele de panificatie sunt consumate pe scara mare si, in acest fel,
au fost stabilite cerinte particulare pentru caracteristicile calitative. In special, pentru paine,
forma, culoarea si textura sunt importante pentru consumatori.

La alegerea ambalajelor produselor de panificatie trebuie sa se aibă în vedere


compoziţia chimică a acestora, precum şi sensibilitatea produselor ambalate faţă de factorii
de mediu (temperatură, umiditate etc.).

Materialele din care sunt confecţionate ambalajele trebuie să prezinte o valoare


adecvata a permeabilităţii la gaze, astfel încât să permită o păstrare corespunzătoare a
produselor, dar şi o bună aerisire a acestora, în scopul prevenirii condensului şi a mucegăirii.

Pâinea este caracterizată prin asemenea valori ale activităţii apei (a w), care vor permite
comercializarea sa pentru o perioadă scurtă de timp. Termenul sau de valabilitate este limitat,
in principal, de alterarea microbiologică şi de învechire. Dupa coacere, pâinea este fără
mucegaiuri şi bacterii viabile, dar unii spori bacterieni pot supravietui procesului de coacere
sau contaminării care are loc inainte ca ambalarea să fie terminate. La nivelurile a w ale pâinii,

24
poate fi observată creşterea drojdiilor si mucegaiurilor. Invechirea pâinii este un proces cu
schimbări fizice şi chimice, care include redistribuirea umidităţii, uscare, retrogradarea
amidonului, cresterea sfărâmiciozităţii şi fragilităţii, la fel ca şi pierderea aromei (He si
Hoseney, 1990).

Procesare obisnuita in panificatie

Produsele de panificatie traditionale sunt obtinute din materii prime corespunzatoare,


prin procedura clasica si prin folosirea unui echipament corespunzator. Cele mai obisnuite
materii prime sunt: faina, apa, drojdii (de baza, Saccharomyces cerevisiae), zahar si glucoza,
grasimi vegetale si uleiuri, oua, amidon, lapte si produse din lapte, gluten, emulsifianti,
amelioratori, conditionatori etc. (Matz, 1989, 1992). Ar trebui sa fie stabilite specificatii pentru
toate materialele, in concordanta cu produsele de panificatie care urmeaza a fi produse;
pentru apa folosita standardele trebuie sa fie in concordanta cu Directiva CE 98/83 pentru
apa potabila.

O diagrama de flux obisnuita pentru un proces de panificatie este prezentata in figura


de mai jos (figura 3.1.). Procesul de panificatie include multe etape, cum ar fi framantare,
divizare, dospire si coacere, care sunt similare pentru aproape toate produsele de panificatie.
Echipamentele de baza folosite sunt mixere, divizoare, masini de modelat, dospitoare si
cuptoare (Nordmark, 1994).

Ambalarea este ultima etapa in procesul de panificatie. Procedura de ambalare


conventionala, aplicata in industria de panificatie obisnuita, foloseste aerul atmosferic si
materiale de invelire aprobate pentru alimente. Pe de alta parte, ambalarea moderna este
realizata in atmosfera modificata si cu materiale speciale pentru ca gazele sa se poata
infiltra.

25
1. Furnizare si depozitare materii prime

2. Transfer al materiilor prime in spatiul de productie

3. Aducere a ingredientelor in cuva mixerului

4. Transfer al cuvei la mixer si, apoi, framantare

5. Transfer de la mixer la mecanismul automat ridicator-rasturnator pentru cuve

6. Transfer la divizor sau la masina de modelat (in functie de produsul de panificatie dorit
a se obtine)

7. Taiere a formei cu cutite speciale

8. Coacere in cuptoare de panificatie

9. Manipulare post-coacere (aerare – racire)

11. Etichetare

12. Ambalare in pungi (de material plasic, hartie)

13. Depozitare a produsului finit

14. Transport la supermarket si alte magazine de desfacere cu amanuntul

10. Transfer la masina de MAP

Figura 3.1. Diagrama flux a procesului de productie a produselor de panificatie


(Kotsianis si altii, 2002)

26
Aproximativ 80 % din pâine este feliata şi ambalată cel mai mult în ambalaje
poliolefinice, ceea ce este esenţial pentru: igiena; protejarea pâinii de deteriorări şi intemperii;
menţinerea conservabilităţii produsului (pâinea feliata se mentine proaspata 3 – 4 zile, in timp
ce aceea neambalată se poate deteriora chiar după o zi); furnizarea informaţiilor
consumatorului - referitoare la calităţi nutriţionale, ingrediente sau alte informaţii de etichetare
(The federation of bakers, 2002).
Sistemele Bakery Packaging constau în tăviţe din plastic într-o varietate de dimensiuni
si formate, cu filme de capac, de trei tipuri:
 pentru sudura rece (cold-seal-pressure sensitive) - pentru alimente fragile;
 pentru sudura calda (heat-seal);
 pentru sudura rece si calda (hot and cold-seal).
şi filme microperforate (heat-seal), care permit o bună aerisire şi eliminare a umidităţii, pentru
ca alimentele sa rămână crocante, precum şi maşinile de lipire (Food Technology, 2001).
Ambalarea în gaz a produselor de panificaţie nu este o metoda nouă, ea a apărut în
Marea Britanie, incă din anii ’60, într-o companie britanică de panificaţie, care a decis să
utilizeze CO2 ca mijloc de conservare a produselor, urmărind cercetările preliminare efectuate
la Chorleywood. Au fost utilizate ambalaje din polipropilenă, iar maşinile de umplere şi
sigilare au fost adaptate din mers.

Costul suplimentar al cresterii conservabilitatii produsului (masini de ambalat, gaze,


folii laminate multistrat) poate fi justificat numai cu o mare profitabilitate obtinuta prin
economiile producatorului, realizate prin rationalizarea productiei, depozitarii si distributiei. In
acest caz se pot folosi folii mai permeabile la gaz. De exemplu, o crestere a conservabilitatii
de 2...3 zile poate fi obtinuta prin inundare cu CO 2 a painii intr-un ambalaj de folie ieftina din
PE, dar bine sigilat (Seiler, 1992). S-a aratat ca marirea utila a conservabilitatii poate fi
obtinuta prin ambalarea in atmosfera de gaz, in folii sigilate la rece. Pentru astfel de folii
poate fi posibila utilizarea masinilor de ambalare standard, care exista, deja, la multi
producatori particulari (Seiler, 1992).

Dupa cei mai multi autori (Abe, 1990,1994; Smith si altii, 1990; Rooney, 1995a; Hoojjat
si altii, 1987; Rooney, 1995b) ambalarea activa este definita ca o tehnica de ambalare, care
modifica, in mod constant si activ, atat proprietatile de permeabilitate ale materialelor plastice
de ambalare, cat si concentratia in compusi volatili si a gazelor din spatiul liber al ambalajului
sau care adauga compusi antioxidanti, antimicrobieni sau alte substante de imbunatatire a
aromei si gustului produselor alimentare.

27
Rolul acestor ambalaje este de a imbunatati conservabilitatea si siguranta
microbiologica a produselor alimentare.

3.2. PROPRIETATI ALE MATERIALELOR DE AMBALARE


3.2.1. PROPRIETATI ALE MATERIALELOR DE AMBALARE UTILIZATE LA
AMBALARE MAP

Unii dintre polimerii utilizaţi, in mod obişnuit, includ PE, PETP, PETP metalizat, PP, PS,
PVC, PVDC, PA, EVA şi EVOH.
Aceşti polimeri sunt utilizaţi, în mod normal, ca materiale multistrat laminate sau co-
extrudate, în ideea de a îndeplini proprietăţile de barieră cerute. Stratul interior este, în mod
obişnuit, din polietilenă sau copolimerul său, care este în contact cu alimentul şi mediul de
sudură caldă; polietilena sau copolimerul etilenă-acetat de vinil singure nu sunt potrivite
pentru ambalarea în atmosferă de gaze, din cauza marii lor permeabilităţi pentru gaze.
În general, permeabilitatea la oxigen şi permeabilitatea la alte gaze ale unui material
specific sunt strâns corelate şi, ca o regulă, uleiul mineral are o raţie fixă între permeabilităţile
la oxigen şi la dioxidul de carbon. Această relaţie se observă, de asemenea, pentru
materialele pe bază de substanţe biologice. Totuşi, pentru unele materiale pe bază de
substanţe biologice, de exemplu, PLA şi amidon, permeabilitatea la dioxid de carbon
comparativ cu cea la oxigen este mult mai înaltă decât pentru materialele plastice
convenţionale.
Cum multe din aceste materiale pe bază de substanţe biologice sunt hidrofile,
proprietăţile lor de barieră faţă de gaze sunt foarte mult dependente de condiţiile de umiditate
pentru măsurători şi permeabilitatea la gaze a materialelor pe bază de substanţe biologice
hidrofile poate creşte considerabil la niveluri crescute ale umidităţii relative. Acest fenomen
este observat, de asemenea, la polimerii convenţionali. Permeabilitatea la gaze a
materialelor cu înaltă barieră la gaze, cum ar fi nylon şi alcool etilvinilic, este de asemenea,
afectată de creşterea umidităţii. Bariere de gaze, pe bază de PLA şi PHA nu se aşteaptă să
fie dependente de umiditate (Weber, 2000).

28
3.2.2. PROPRIETATI ALE GAZELOR UTILIZATE LA AMBALARE MAP

Proprietăţile gazelor utilizate, în principal, sunt următoarele: bioxidul de carbon, CO2


are efect antimicrobian; oxigenul, O2 este utilizat in concentratii mari sau mici, depinde de
produsul alimentar ambalat. Ambalarea în atmosferă de gaze utilizează concentraţie redusă
de oxigen in partea de sus a ambalajului sub 1-2 %, chiar până la 0,2 %, prin înlocuirea
oxigenului cu azot şi/sau dioxid de carbon. În ambalarea în atmosferă de gaze a cărnii
destinată vânzării, de exemplu, este utilizată o concentraţie înaltă de oxigen, chiar până la 80
%, pentru a extinde durata de acţiune a oximioglobinei, care dă o culoare roşie cireşie
suprafeţei cărnii; azotul, N2 este utilizat ca gaz inert.

În ambalarea MAP a alimentelor care nu respiră (alimente de origine animala), este


folosit, în cele mai multe situaţii, un conţinut înalt de CO 2 (>20 %) împreună cu un conţinut
scăzut de O2 (<0,5 %) şi o temperatură de depozitare recomandată < 5 oC.

3.2.3. PROPRIETATI ALE MATERIALELOR DE AMBALARE UTILIZATE LA


AMBALARE ACTIVA

În ambalarea activă compoziţia atmosferei din ambalaj poate fi schimbată, prin plasarea
săculeţilor cu absorbanţi de oxigen sau a generatorilor de CO 2 în ambalaj sau prin utilizarea
altor mijloace speciale.

Acesti absorbanti sunt utilizati, mai ales, pentru a încetini procesul de învechire datorat
oxigenului rezidual din spatiul liber al ambalajului.

Câteva tipuri ale acestor absorbanti si generatori, precum si produsele pentru care se pot
folosi sunt prezentate în tabelul urmator:

29
Tabel 3.1. Tipuri de absorbanti si generatori, utilizati in ambalarea diferitelor produse

Metoda Tipuri Produse

Absorbant de 1. Oxid feros pudra Panificatie: blat de pizza,


oxigen 2. Carbonat feros pâine, prajituri, cozonaci,
3. Sulfat feros paste fainoase.
Alte produse: branza, salam,
4. Fier/ sulfuri carne afumata, peste, carnati
5. Catalizator metalic etc.
6. Glucoza/ enzima oxidaza
7. Alcool oxidaza
Generator de 1. Spray cu alcool Panificatie: turta dulce,
etanol 2. Etanol incapsulat cozonac, briose, pâine.
Alte produse: brânza, peşte.

Absorbant de 1. Silicagel Produse de panificatie: pâine,


umiditate biscuiţi, aluat proaspăt.
Alte produse: carne, peste,
branza.

Materialele de ambalare trebuie să aibă o permeabilitate scăzută la diferitele gaze


utilizate (Vermeiren si altii, 1999).

Cu toate ca alimentele sensibile la oxigen pot fi ambalate corespunzator, utilizand


ambalarea in atmosfera modificata (MAP) sau ambalarea in vacuum, aceste tehnologii nu
pot, intotdeauna, sa indeparteze complet oxigenul. Mai mult, oxigenul patruns prin folia de
ambalare nu poate fi inlaturat prin aceste tehnici. Prin utilizarea unui material care sa inlature
oxigenul, care absoarbe O2 rezidual de dupa ambalare, modificarile de calitate ale
alimentelor sensibile la O2, adesea, pot fi reduse. In general, tehnologiile care utilizeaza
substante care inlatura O 2 utilizeaza una sau mai multe din urmatoarele concepte: oxidarea
fierului sub forma de pulbere, oxidarea acidului ascorbic, oxidarea colorantilor fotosensibili,
oxidarea enzimatica (ex. glucozoxidaza si alcooloxidaza), acizi grasi nesaturati (ex. acid oleic
sau linoleic), drojdii depuse pe un suport solid.
Majoritatea substantelor care inlatura O 2, disponibile in comert, se bazeaza pe
principiul oxidarii fierului:

Fe Fe2+ + 2e-
½ O2 + H2O + 2e- 2 OH-
Fe2+ + 2 OH- Fe(OH)2
Fe(OH)2 + ¼ O2 + ½ H2O Fe(OH)3

30
Ageless (Mitsubishi Gas Chemical Co., Japonia) este cel mai comun sistem de
inlaturare a O2 bazat pe oxidarea fierului. Saculetii sunt destinati sa reduca nivelul O2 la mai
putin de 0,01 %. Saculetii pot fi introdusi intr-o multime de alimente, incluzand paste
proaspete si semipreparate, catering, produse din carne (de exemplu, sunca afumata si
salam), produse de panificatie (de exemplu, paine, blat de pizza, prajituri, checuri etc.),
branza, cafea, nuci si fulgi de cartofi.
Utilizarea substantelor care inlatura oxigenul poate influenta diferitele proprietati ale
alimentelor. In primul rand, aceste substante sunt eficiente pentru prevenirea dezvoltarii
mucegaiurilor si bacteriilor aerobe. Prevenirea dezvoltarii mucegaiurilor este importanta
pentru produsele lactate, cum ar fi branza, si a produselor de panificatie. Niveluri ale
concentratiei de oxigen de 0,1 % sau mai mici sunt cerute pentru a preveni dezvoltarea
multor mucegaiuri. Perioada de garantie, fara aparitia mucegaiurilor, a painii albe ambalata in
PP poate fi prelungita, prin introducerea in interiorul ambalajului a unei substante absorbante
de oxigen, de la 5 la 45 de zile, la temperatura camerei. Blatul de pizza, care incepe sa
mucegaiasca dupa 2-3 zile la 30C, poate fi ferit de mucegaire, pentru mai mult de 14 zile,
utilizand un absorbant de oxigen adecvat. Totusi, este bine cunoscut faptul ca, o atmosfera
fara oxigen poate favoriza dezvoltarea patogenilor anaerobi, cum ar fi Clostridium botulinum.
Substantele absorbante de oxigen pot fi utilizate pentru controlul infestarii cu insecte a
cerealelor pe durata depozitarii. Acestea elimina necesitatea mijloacelor chimice de control.
Absorbantii de oxigen pot preveni, de asemenea, degradarea oxidativa a elementelor
constitutive ale alimentelor (rancezirea grasimilor si uleiurilor, decolorarea plantelor si carnii,
prin distrugerea pigmentilor, pierderea aromei, a elementelor nutritive prin distrugerea
vitaminelor).
Absorbantii de oxigen pot fi utilizati singuri sau in combinatie cu MAP. Utilizarea lor
singura elimina necesitatea utilizarii echipamentelor pentru MAP si poate mari viteza de
ambalare. Totusi, in mod obisnuit, in aplicatiile industriale, este uzual ca cea mai mare parte
a cantitatii de oxigen din ambalaj sa fie inlocuita prin MAP si, apoi, sa se utilizeze intr-o
cantitate redusa si un absorbant care sa elimine si oxigenul rezidual din ambalaj. Pentru ca
absorbantul de oxigen sa fie eficient, este necesar ca materialul de ambalare sa aiba un strat
bariera la oxigen, cu eficienta medie (20 ml/m 2.d.atm), in caz contrar absorbantul se va
satura rapid si isi va pierde proprietatile. Deci, o folie mai ieftina, cu proprietati medii de
bariera la oxigen, in combinatie cu un absorbant, pot inlocui o folie cu proprietati bariera
superioare, dar mult mai scumpa (Vermeiren si altii, 1999).

31
Absorbanţii de oxigen prezintă următoarele avantaje:
 Ieftini si simplu de utilizat;
 Netoxici si rezistenti la utilizare;
 Previn multiplicarea microbiana aeroba si extind conservabilitatea produsului;
 Impiedica râncezirea grasimilor si pierderea aromei;
 Asigura pastrarea calitatii produsului fara aditivi;
 Asigura cresterea duratei de conservare si, prin urmare, marirea ariei de distributie;
 Reduc pierderile in reteaua de distributie.

Dezavantajele utilizarii absorbantilor de oxigen:


 Este necesara existenta unei circulatii libere în jurul saculetului absorbant, în
vederea absorbtiei oxigenului din spatiul liber al ambalajului, daca este folosit
singur;
 Posibila rezistenta sau inacceptibilitatea din partea consumatorului la vederea
saculetului absorbant din interiorul ambalajului.

Utilizare a generatorilor de vapori de etanol

Generatorii de vapori de etanol, ca agent de inhibare a microorganismelor de


degradare (marca Ethicap sau Antimold 102, Negamold), pot fi utilizaţi pentru diverse
produse de panificaţie.
Eficienţa acestor săculeţi este foarte mare. Astfel, ei măresc conservabilitatea
produsului de 5 - 20 ori, in funcţie de aw produs şi de mărimea săculeţului Ethicap utilizat
(Popa si altii, 2002).

Regulatori de umiditate

Alimentele susceptibile de a fi degradate din cauza umiditatii este necesar sa fie


ambalate intr-un material cu inalta bariera la umiditate. O oarecare umiditate poate ramane,
totusi, in ambalaj. Daca aceasta umiditate nu este inlaturata ea poate fi absorbita de produs
sau poate condensa pe ambalaj, favorizand degradarea microbiana si/sau un aspect
comercial scazut al produsului ambalat. Un nivel foarte ridicat al umiditatii cauzeaza
inmuierea produselor uscate crocante, cum ar fi biscuitii, intarirea laptelui praf si a cafelei

32
instant sau umezirea produselor higroscopice, cum ar fi zaharul si bomboanele. Pe de alta
parte, o evaporare exagerata prin materialul de ambalare, poate duce la uscarea alimentelor
ambalate sau poate favoriza oxidarea grasimilor. Pentru a preveni aceasta situatie si a stabili
nivelul de umiditate dorit in interiorul ambalajului, producatorii de alimente pot utiliza o folie cu
permeabilitate adecvata la vaporii de apa sau o folie deshidratanta sau un saculet sau un
tampon pentru controlul umiditatii. Deshidratantii au fost utilizati cu succes la un mare numar
de alimente, cum ar fi branza, carne, cartofi prajiti, nuci, fulgi de porumb, bomboane, guma si
condimente. Principalul scop al controlului umiditatii este scaderea a w, reducandu-se, astfel,
dezvoltarea mucegaiurilor, drojdiilor si degradarea microbieana a alimentelor cu a w ridicata,
cum ar fi mancarea gata preparata. Garantia tomatelor ambalate la 20C a fost extinsa, de la
5 la 15-17 zile, cu ajutorul unei pungi continand NaCl, in special, prin incetinirea aparitiei
mucegaiurilor pe suprafata. O alta aplicatie este indepartarea apei de pe pestele inghetat,
carne sau alte alimente inghetate, si a sangelui sau sau a altor lichide de pe carne, facand-o
sa aiba un aspect comercial mult mai bun. Un al treilea motiv pentru controlul umiditatii este
sa previna condensarea apei rezultate in urma respiratiei produselor vegetale proaspete.
Absorbantii de picaturi pentru controlul umiditatii constau, in principal, intr-un polimer
superabsorbant aflat intre doua straturi. Straturi mari sunt, astfel, utilizate pentru absorbtia
ghetii topite in ambalajele cu pesti si scoici in timpul transportului. Polimerii utilizati pentru
absorbtia apei sunt sarurile poliacrilat si copolimeri grefati ai amidonului. O alta abordare a
controlului umiditatii in exces este captarea umiditatii in faza de vapori. Aceasta se realizeaza
prin plasarea unor umectanti intre doua folii de material plastic cu permeabilitate mare la
umiditate (doua straturi de polivinilalcool intre care se afla umectantul, propilen glicol) sau
utilizarea unor saculeti umpluti cu o substanta absorbanta (silicagel, site moleculare, CaO,
argila) (Vermeiren si altii, 1999).

33
CAPITOLUL 4
METODOLOGIE DE TESTARE

4.1. ASPECTE LEGISLATIVE

Fiind cunoscut faptul că stabilitatea sistemului produs alimentar-ambalaj este


determinată de mai mulţi factori, dintre care un rol foarte important îl deţine migrarea de
componenţi din ambalaj în produsul alimentar, este necesar să se determine gradul de
stabilitate al materialelor de ambalare sau al ambalajelor.
Testarea igienico-sanitară, care s-a făcut până în prezent şi care a stat la baza acordării
avizelor sanitare, pentru utilizare în sectorul alimentar a materialelor de ambalare (ambalaje),
a urmărit prevederile Ordinului M.S. nr. 975/1998, cap. 5.
Normativele recente: HG nr. 1197/2002 pentru aprobarea Normelor privind materialele
şi obiectele care vin în contact cu alimentele şi HG nr. 512/2004 privind modificarea şi
completarea acestor norme, transpun la nivelul legislaţiei naţionale directivele CE referitoare
la aceste materiale.
Aceste norme aduc detalieri multiple în privinţa naturii, concentraţiei de aditivi sau
componenţi chimici care trebuie să lipsească din compoziţia ambalajelor.

Modificarea Ordinului MS nr. 975/1998 va avea drept consecinta modificarea Indicatorului


Metodologic privind testarea maselor plastice care vin in contact cu produsele alimentare.
Principiul migrarii globale sta la baza metodelor de control igienico-sanitar al materialelor
care vin in contact cu produsele alimentare. Acest factor este, de fapt, direct corelat cu
problema puritatii alimentelor si se considera ca el constituie un test-screening simplu, care
reduce volumul mare de lucru ce s-ar impune pentru determinarea migrarilor analitice
specifice fiecarui tip de component in parte.

Pentru a putea aprecia inocuitatea unui material plastic ce vine in contact direct cu
alimentele, trebuie sa se determine gradul de cedare al diferitelor ingrediente intr-un lichid de
extractie suficient de sever pentru a simula cele mai agravate conditii la care un material
plastic ar putea fi supus la utilizarea sa in practica, ceea ce se realizeaza prin teste de
migrare globală de componenţi şi de componenţi specifici.

34
Noile Directive ale UE şi normativele naţionale referitoare la materialele care vin în
contact cu alimentele, impun limite de migrare pentru componenţii specifici.
Reglementarea (CE) Nr. 1935/2004 a Parlamentului European si a Consiliului din 24
octombrie 2004 privind materialele si articolele care vin in contact cu alimentele si care
abroga Directivele 80/590/CEE si 89/109/CEE stabileste: cerintele de etichetare sau
informatii specifice care trebuie sa fie furnizate pentru toate substantele care intra in contact
cu alimentul sau care vor face acest lucru in cazurile in care nu este clar ca se va intampla
asa.
Mai mult, Reglementarea autorizeaza introducerea pe piata a doua tipuri de ambalaje care
actioneaza “inteligent” si “activ”, in contact cu alimentele, fie furnizand informatii despre
calitatea (prospetimea) produsului, fie despre conservarea lui pentru timp mai mare, prin
introducerea de modificari chimice favorabile.
In cazurile in care materialele active si articolele schimba compozitia sau caracteristicile
organoleptice ale alimentelor, trebuie sa raspunda legislatiei Comunitatii privind aditivii.

4.2. MATERIALE, METODICA SI APARATURA


4.2.1. MATERIALE UTILIZATE IN EXPERIMENTARI

În tabelul 4.1. sunt prezentate principalele materiale: făina de grâu, drojdie de


panificaţie, zahar, ulei, oua, cacao, praf de copt, eclere, materiale de ambalare pe care le-am
utilizat în experimentări si materiale pentru analize microbiologice.

Tabel 4.1. Materiale utilizate în experimentări.


Materiale utilizate în experimentări Sursă
Făina de grâu
Făină tip 480 S.C. Băneasa S.A.
Drojdie de panificaţie
Drojdie de panificaţie, Pakmaya S.C. Rompak S.R.L., România
Materiale pentru produse dulci de panificatie
Materiale pentru chec
Zahar Din comerţ
Ulei Din comerţ
Oua Din comerţ
Cacao Din comerţ
Praf de copt Din comerţ

35
Produse dulci
Eclere S.C. Plevnei S.A.
Materiale de ambalare
Punga – folie “Combitherm” bariera PERSYS ENGINEERING S.R.L.
la gaze PA/PE, 7 straturi (80 µm)
Punga – folie PP (30 µm) ROLMIRA S.R.L.
Punga – folie “IFIS” PP (30 µm) CORTEX S.R.L.
microperforata, 20 perforatii/inch2
Caserole PP AMPLAST S.R.L.
Tavite din carton duplex MIRVAL S.R.L.
Pliculete din hartie “Scholler Hoech” HOFIGAL S.R.L.
(g: 16,3 g/m2)
Sulfat feros (FeS04x7H20) p.a. CHIMOPAR S.A.
Silicagel (Ionosil) 2 – 8 mm cu 1 % CHIMOPAR S.A.
Co
Materiale pentru analize microbiologice
Mediu agar glucoza cloramfenicol Biokar Diagnostics, Franta

Mediu Baird-Parker, galbenus de ou Biokar Diagnostics, Franta


cu telurit
Agar Bacillus cereus, galbenus de ou, Biokar Diagnostics, Franta
polimixina
Apa peptonata tamponata, bulion Biokar Diagnostics, Franta
Rappapport Vasiliadis cu soia, bulion
Muller Kauffman cu tetrationat,
novobiocina, agar XLD, agar geloza
verde briliant
Bulion cu triptoza si lauril sulfat, bulion Biokar Diagnostics, Franta
bila lactoza verde briliant
Bulion EC Biokar Diagnostics, Franta

Ser fiziologic peptonat Biokar Diagnostics, Franta

4.2.1.1. FĂINĂ ALBA DE GRÂU

Făina alba de grâu, utilizata în experimentări, a fost tip 480 şi caracterizarea fizico-
chimică şi tehnologică ale acesteia sunt evidenţiate în capitolul următor.

4.2.1.2. DROJDIE DE PANIFICAŢIE

Pentru realizarea probelor tehnologice s-a utilizat drojdie comprimată de panificaţie,


utilizată conform reţetei de fabricaţie.

36
4.2.1.3. MATERIALE PENTRU CHEC

Pentru obtinerea checurilor, folosite, ulterior, in experimentarile de ambalare, au fost


utilizate urmatoarele materiale, in afara de faina: zahar, ulei, oua, cacao, praf de copt.

4.2.1.4. ECLERE

Pentru realizarea experimentarilor privind incetinirea proceselor de degradare a


produselor alimentare au fost utilizate eclere, achizitionate de la S.C. Plevnei S.A.

4.2.1.5. MATERIALE DE AMBALARE

Pentru experimentări în laborator am folosit următoarele materiale de ambalare:

Tabel 4.2. Materiale de ambalare si proprietatile lor


Nr. Natura material Producatori Proprietati mecanice Permeabilitate
crt.
1 “Combitherm” film multistrat DuPont - transparent; - inalta bariera la gaze si
(5 sau 7 straturi) are strat Packaging - termoformabil; vapori de apa
interior (sudura) ionomer Bayer A.G. - rezistenta mecanica bariera 25 m EVOH
Surlyn si bariera - EVOH sau foarte buna; Permeabilitate la:
PVDC - sudabilitate foarte - O2 < 20 cm3/m2x24h
buna. - N2 <1 cm3/m2x24h
- CO2 <3 cm3/m2x24h

Permeabilitate la vap. H2O:


< 1 g/m2x24h
- bariera la UV (previne
decolorarea produselor
alimentare)
2 “Combitherm” film multistrat (7 DuPont - transparent; - film 80 m;
straturi) are strat interior PE si Packaging - termoformabil; Permeabilitate la:
bariera - PA Bayer A.G. - rezistenta mecanica - O2 55 cm3/m2x24h
PA1/PA/PA2/Primer/EVA/LDPE foarte buna (la impact); - N2 11 cm3/m2x24h
/HDPE - sudabilitate foarte - CO2 220 cm3/m2x24h
buna.
Permeabilitate la vap. H2O:
< 1,8 g/m2x24h

3 Film multistrat – bariera: PA6, P&E/PK - termoformabil (in - bariera 25 m PA6;


PA Selar si Surlyn ionomer in Verpackungen colturi si margini); Permeabilitate la:
strat interior DuPont - rezistenta mecanica - O2 40 cm3/m2x24h
PA/Surlyn Packaging buna; - N2 11 cm3/m2x24h
- sudabilitate foarte - CO2 100 cm3/m2x24h
buna (si in prezenta Permeabilitate la vap. H2O:
grasimilor); 15 g/m2x24h
- grosime constanta.
4 Film multistrat – bariera: PA6, DuPont - rezistenta mecanica - bariera la UV foarte buna
PA Selar, ionomer Surlyn in Packaging foarte buna (la impact); - bariera 25 m PA6
strat interior si adeziv Bynel - termoformare (in Permeabilitate la:

37
PA/Bynel/Surlyn colturi si margini); - O2 40 cm3/m2x24h
- rezistenta foarte buna - N2 11 cm3/m2x24h
la sfasiere initiata; - CO2 100 cm3/m2x24h
- sudabilitate foarte
buna (si in prezenta Permeabilitate la vap. H2O:
grasimilor); 4 g/m2x24h
- transparenta foarte
buna si stralucire
(glass);
- imprimabilitate foarte
buna (8 culori) cu
cerneluri fara solvent.
5 Film monostrat PP cast IFIS S.p.a. - rezistenta la film 30 – 40 m PP
coextrus temperatura scazuta; Permeabilitate la:
- rezistenta mecanica - O2 1900 cm3/m2x24h
foarte buna;
- transparenta foarte Permeabilitate la vap. H2O:
buna; 2 g/m2x24h
- sudabilitate buna;
- flexibilitate; proprietati
de laminare si
imprimare.
6 Film monostrat PP cast IFIS S.p.a. - microperforat cu laser; film 25 – 30 m PP
coextrus - sudabilitate foarte
microperforat buna (heat-seal);
- permit o bună aerisire
şi eliminare a umidităţii.
7 Caserole din PP monostrat Technopack - termoformabilitate Envaclassic 12PP
Italia rapida; Material rigid grosime 0,25-
Envalight - sudabilitate buna; 1,8 mm
- proprietati bunede bariera buna la gaze;
laminare. bariera f. buna la vap.H2O
Permeabilitate la:
- O2 70-80 cm3/m2x24h

Permeabilitate la vap. H2O:


< 1 g/m2x24h
7 Folie multistrat din Technopack - termoformabilitate Material grosime 0,5-1,8
PP expandat/PP Italia rapida; mm
Envalight - sudabilitate f. buna; bariera medie la gaze;
- rezistenta f. buna la bariera f. buna la vap. H2O
acizi, uleiuri, grasimi. Permeabilitate la:
- O2 80-200 cm3/m2x24h

Permeabilitate la vap.H2O:
1-2 g/m2x24h
8 Caserole din PS monostrat Technopack - termoformabilitate Material rigid grosime 0,2-
Italia rapida; 1,8 mm
Envalight bariera medie la gaze;
- proprietati bune de bariera buna la vap. H2O.
laminare. Permeabilitate la:
- O2 150-160 cm3/m2x24h

Permeabilitate la vap. H2O:


3,5-4 g/m2x24h
9 Caserole din PS expandat Technopack - termoformabilitate Material rigid grosime 0,5-
monostrat Italia rapida; 1,8 mm
Envalight - proprietati de izolator bariera medie la gaze;
termic. Permeabilitate la:
- O2 300-500 cm3/m2x24h

10 Caserole multistrat din Technopack - termoformabilitate Material rigid grosime 0,2-

38
PS expandat/PE Italia rapida; 1,8 mm
Envalight - sudabilitate f. buna; bariera medie la gaze;
- rezistenta f. buna la bariera buna la vap. H2O
acizi, uleiuri, grasimi; Permeabilitate la:
- delaminare usoara - O2 130-180 cm3/m2x24h
(easy peel).
Permeabilitate la vap. H2O:
2 - 5 g/m2x24h
11 Film monostrat LDPE si HDPE - sudabilitate foarte film 25 – 100 m
buna (heat-seal). Permeabilitate la:
- O2 2000 cm3/m2x24h
Permeabilitate la vap. H2O:
1- 2 g/m2x24h

4.2.1.6. MATERIALE PENTRU ANALIZE MICROBIOLOGICE

5Pentru analizele microbiologice am folosit materialele mentionate in tabelul 4.1.

4.2.2. METODE DE DETERMINARE ALE INDICATORILOR DE CALITATE AI


MATERIILOR UTILIZATE IN EXPERIMENTARI

4.2.2.1. METODE DE DETERMINARE ALE INDICATORILOR DE CALITATE AI


FAINII DE GRAU

Metodele utilizate pentru determinarea indicatorilor de calitate ai făinii de grâu sunt


prezentate în tabelul 4.3.

Tabel 4.3. Metode de determinare ale indicatorilor de calitate ai făinii de grâu utilizata în
experimentări.
Indicatori de calitate U.M. Metodă de determinare
Umiditate % SR ISO 712:2005
Cenuşă % s.u. STAS 90-88
Aciditate grade STAS 90-88
Gluten umed % SR ISO 7495:2001
Gluten Index - ICC 155:1994
Indice de deformare al glutenului mm STAS 90-88
Indice de cădere secunde SR ISO 3093:2005

4.2.2.1.1. DETERMINARE UMIDITATE

Metoda de determinarea a umidităţii constă în uscarea făinurilor, la presiune


atmosferică, la o temperatură de 130 - 133°C, în condiţii de lucru bine stabilite, timp de 1 h
30’. Pierderea de masă observată este echivalentă cu cantitatea de apă prezentă în produs.

39
4.2.2.1.2. DETERMINARE CENUŞĂ

Principiul metodei constă în arderea făinurilor la o temperatură de 900°C timp de 4 h,


până la arderea completă a substanţelor organice. Conţinutul de cenuşă se determină prin
cântărirea reziduului.

Tabel 4.4. Clasificarea făinurilor de grâu în funcţie de conţinutul de cenuşă.


Sortiment de făină de grâu Conţinut de cenuşă, % s.u.
Tip 480 sub 0,48
Tip 550 0,48 la 0,55
Tip 650 0,55 la 0,65
Tip 800 0,65 la 0,80
Tip 900 0,80 la 0,90
Tip 1250 0,90 la 1,25
Tip 1350 1,25 la 1,35
Tip 1750 1,35 la 1,75
Graham 2,20

4.2.2.1.3. DETERMINARE ACIDITATE

Aciditatea se determină prin extracţia cu alcool etilic 67 % vol., filtrarea şi titrarea


extractului cu o soluţie de hidroxid de sodiu 0,02 n în prezenţa fenolftaleinei. Se exprimă în
grade, 1 grad de aciditate fiind aciditatea a 100 g de faină care se neutralizează cu 1 cm 3
soluţie hidroxid de sodiu.

4.2.2.1.4. DETERMINARE INDICE DE CĂDERE

Indicele de cădere măsoară indirect activitatea amilazelor prin gelifierea rapidă a unei
suspensii apoase de făină, într-o baie de apă la fierbere, şi măsurarea lichefierii produse de
-amilază gelului de amidon conţinut în probă. Indicii de cădere ai făinii folosite în
experimentările din această lucrare au fost determinaţi cu aparatul Falling Number System
1800 (Perten-Suedia, 1995). Acest indicator se exprimă în secunde şi valorile optime se
încadrează între 220 şi 280 secunde. Valori de peste 280 secunde indică făinuri cu activităţi
amilolitice foarte scăzute.

40
4.2.2.1.5. DETERMINARE GLUTEN UMED, GLUTEN-INDEX ŞI INDICE DE DEFORMARE
AL GLUTENULUI

Glutenul este format din gliadine şi glutenine, principalele componente ale proteinei
făinurilor de grâu, prin amestecarea făinurilor cu apă. Glutenul umed reprezintă aprecierea
cantitativă a glutenului, care se realizează prin extragerea glutenului utilizând malaxarea
mecanică a amestecului de făină şi solutie de clorură de sodiu 2 %. Operaţiunea de
malaxare s-a realizat cu ajutorul aparatului Glutomatic 2200 (Perten-Suedia, 1998). Pentru
ca făina să poată fi utilizată în panificaţie este necesar ca glutenul umed să fie mai mare de
26 %. În cazul în care această valoare nu este atinsă, făina de grâu trebuie ameliorată cu
adaos de gluten vital.

Aprecierea calitativă a glutenului măsoară caracteristicile vâscoelastice ale acestuia


prin centrifugarea pe o sită perforată. Raportul dintre glutenul rămas pe sită la sfârşitul
operaţiei şi glutenul total reprezintă indicatorul gluten-index. Cu cât glutenul este mai tenace
şi mai elastic, cu atât cantitatea de gluten care trece prin sită în timpul centrifugării este mai
mică şi gluten-index-ul este mai ridicat.

Gluten Index = gluten rămas pe sită x 100/ gluten total

Perten consideră că valoarea optimă a GI a făinurilor folosite în panificaţie pare să fie


cel puţin 60 (domeniul 60-90), cu făinuri sub 40 având un gluten prea slab pentru panificaţie
şi unele limitări în partea mai înaltă (peste 95) (Perten, 1990). Pentru grâul bun de panificaţie
gluten-index optim este cuprins între 65 şi 80. Valorile gluten-index de peste 80 indică un
gluten tenace, foarte elastic, iar sub 65 indică un gluten care nu este capabil să formeze
structura miezului pâinii.

Acest indice nu se corelează cu conţinutul de gluten umed (r = - 0,083 după


Gootenboer) şi nici cu indicele de deformare (Belc şi alţii, 1998) (Bordei şi alţii, 2001).

În cazul pâinilor cu adaos de fibre, valorile GI s-au corelat negativ cu volumul pâinii şi
notele pâinilor; pentru pâinea integrală, valorile GI nu au prezentat corelaţii semnificative.
41
Valorile GI par să se coreleze negativ cu timpii de dospire ai aluatului, deşi nu puternic.
Astfel, valori GI mari pot prevedea dospirea aluatului mai rapidă, deşi nu par să prevadă
performanţa de panificaţie, chiar şi după o păstrare de 3 luni (Ranhotra şi alţii, 1992).

Tot ca o apreciere calitativă a glutenului este şi indicele de deformare al glutenului,


care se determină prin menţinerea sferei de gluten umed, obţinută la Glutomatic, timp de 1 h,
la temperatura de 30°C şi măsurarea deformării acesteia (în plan orizontal), prin calcularea
diferenţei dintre diametrul initial şi final. Indicele de deformare al glutenului indică activitatea
proteolitică a făinurilor. Deformarea glutenului este mare dacă depăşeşte 15 mm şi aceasta
se întâmplă, cel mai adesea, în cazul atacului de ploşniţa grâului, care introduce în bob
enzime proteolitice exogene. Dacă indicele de deformare al glutenului este sub 5 mm,
activitatea proteolitică este foarte mică, glutenul este foarte elastic şi făina necesită
ameliorare cu enzime proteolitice sau agenţi reducători. În locul agenţilor reducători chimici
pot fi folosite derivatele de drojdii, care au proteaze endogene tip glutation, capabile să
provoace o înmuiere a glutenului.

4.2.2.2. METODE DE DETERMINARE ALE INDICATORILOR DE CALITATE AI DROJDIEI


DE PANIFICAŢIE

Metodele utilizate pentru determinarea indicatorilor de calitate ai drojdiei de panificaţie


sunt prezentate în tabelul 4.5.

Tabel 4.5. Metode de determinare ale indicatorilor de calitate ai drojdiei de panificaţie.


Indicatori de calitate U.M. Metodă de determinare
Proprietăţi organoleptice - STAS 985-79
Umiditate % STAS 985-79
Capacitate de dospire în aluat minute STAS 985-79, metodă rapidă
Capacitate de producere a CO2 ml CO2 Metodă zymotachigrafică

42
4.2.2.3. METODE DE DETERMINARE ALE INDICATORILOR DE CALITATE AI
ALUATURILOR OBTINUTE DIN FAINURI SI AI PAINILOR OBTINUTE DIN
EXPERIMENTARI

Pentru determinarea indicatorilor de calitate ai aluaturilor şi pâinilor obţinute în cadrul


experimentărilor am utilizat următoarele metode de analiză (tabel 4.6.):

Tabel 4.6. Caracteristici reologice ale aluatului din făină de grâu şi indicatorii de calitate ai pâinii.
Indicator de calitate U.M. Metodă de determinare
Caracteristici reologice ale aluaturilor: SR ISO 5530-1:1999
Capacitate de hidratare a făinii %
Dezvoltare aluat min.
Stabilitate aluat min.
Elasticitate aluat uB*
Înmuiere aluat uB*
-
Putere făină
Probă de coacere - STAS 90-88
Examen organoleptic - STAS 91-83
Volum pâine cm3/100 g produs STAS 91-83
Înălţime pâine cm STAS 91-83
Diametru pâine cm STAS 91-83
Raport H/D - STAS 91-83
Porozitate miez % STAS 91-83
Elasticitate miez % STAS 91-83
Aciditate grade STAS 91-83
Umiditate % STAS 91-83
Notă pâine - -
*unităţi Brabender

4.2.2.3.1. DETERMINARE A CARACTERISTICILOR REOLOGICE ALE ALUATURILOR

Pentru determinarea caracteristicilor reologice ale aluaturilor se foloseşte Farinograful


Brabender, iar indicatorii care se citesc pe curba farinografică sunt:

- dezvoltare aluat, în minute, indică timpul în care se formează reţeaua de gluten, aluatul, şi
se citeşte pe curba farinografică de la punctul “0” până la curba care
indică punctul cel mai înalt al graficului;

43
- stabilitate aluat, în minute, este reprezentată de partea din farinogramă care se menţine
pe linia de consistenţă standard (500 uB);

- elasticitate aluat, în uB, este dată de amplitudinea oscilaţiilor peniţei la înregistrare şi se


măsoară în punctul de maxim al curbei;

- înmuiere aluat, în uB, se determină după 12 sau 20 minute de la începutul malaxării, în


uB, şi reprezintă diferenţa în uB dintre linia de consistenţă standard, de
500 uB şi mijlocul farinogramei;

- putere făină, se citeşte pe rigla valorigrafică a aparatului şi este adimensională. Ea


reuneşte toţi indicatorii de mai sus într-un singur număr. Cu cât numărul
este mai mare, cu atât făina este mai puternică.

Cu ajutorul farinogramei se determină însuşirile tehnologice ale făinurilor şi influenţa


diverselor adaosuri din făinuri asupra acestor însuşiri, în vederea stabilirii procesului
tehnologic care trebuie avut în vedere.

4.2.2.3.2. PROBĂ DE COACERE

În cazul determinării însuşirilor tehnologice ale făinurilor, proba de coacere este


suverana tuturor celorlalte determinări. Prin această determinare se simulează, în mic,
procesul tehnologic de obţinere al pâinii, cu caracterizarea aluaturilor în ceea ce priveşte
comportarea lor pe tot parcursul fluxului.

Proba de coacere s-a efectuat cu ajutorul unui malaxor Diosna, cu capacitatea de 3


kg aluat, dospitor şi cuptor Mondial FORNI, în staţia pilot a Institutului de Bioresurse
Alimentare.

Intrucat tehnologia de fabricare a painii prin procedeul direct nu face obiectul acestui
contract se face o scurta trecere in revista a etapelor acesteia.

Procedeul direct are o singura faza: aluatul. Acesta se prepara prin amestecarea dintr-
o data a intregii cantitati de faina, apa, drojdie si sare. Prelucrarea aluatului presupune
urmatoarele etape:

- Framantare aluat – peste faina se adauga drojdia suspensionata, solutia de sare si restul
de apa, apa calculata conform CH-ului fainii; timp de framantare 8 – 12 minute, in functie
de tipul si calitatea fainii.
- Fermentatie aluat – dupa framantare aluatul se lasa la fermentare, in vederea
imbunatatirii calitatilor lui reologice (volum, elasticitate, plasticitate etc.). In timpul
44
fermentarii aluatului au loc inmultirea drojdiilor, fermentatia alcoolica cu degajare de dioxid
de carbon, alcool etilic si o anumita cantitate de caldura, precum si o fermentatie lactica;
timp fermentatie 1 - 3 ore, in functie de produs si calitatea fainii.
- Reframantare aluat – in timpul fermentarii aluatului este necesar sa se efectueze unele
reframantari a 1 - 2 minute, in functie de tipul si calitatea fainii; reframantarea aluatului are
drept scop sa elimine o parte din dioxidul de carbon acumulat in aluat, care ar incetini
activitatea drojdiilor sub presiunea bulelor de gaze si a saturatiei cu acesta; timp de
reframantare 3 - 8 minute, in functie de calitatea fainii.
- Divizare aluat – dupa fermentatie, aluatul se divizeaza manual sau mecanic la greutatea
stabilita in retetele de fabricatie, avandu-se in vedere greutatea produsului finit dupa
racire, pierderile de fermentare finala (dospire), forma, felul coacerii, felul cuptorului,
destinatia produsului, racirea si depozitarea.
- Modelare a bucatilor de aluat – dupa divizare, bucatile de aluat se lasa in repaus 1 - 3
minute, in vederea reluarii fermentarii, ca urmare a presiunii la care a fost supus prin
operatia de divizare, in mod deosebit in cazul divizarii mecanice.
- Predospire a bucatilor de aluat – predospirea sau odihna aluatului urmeaza dupa
divizarea lui in bucati mai mari sau mai mici, marimea fiind in functie de produs; ca durata,
aceasta operatie este de 1 - 3 minute si se face la temperatura de 32..34°C; scopul
predospirii este acela de a permite aluatului sa devina mai putin lipicios, mai elastic, mai
buretos, prin continuarea fermentatiei, pentru ca prelucrarea lui sa se faca mai usor.
- Fermentatie finala a bucatilor de aluat – dospirea finala sau fermentarea finala a aluatului
este penultima faza din procesul tehnologic de preparare a painii, in care are loc o
continuare a fermentatiei la temperatura de 30..34°C; ca durata, insa, aceasta faza este
cea mai scurta, dar cea mai importanta; prin dospirea finala se urmareste obtinerea unor
cantitati maxime de dioxid de carbon si de produse principale si secundare rezultate prin
fermentatie; dioxidul de carbon obtinut in cantitate mare in aceasta perioada de 25 - 60
minute, la temperatura de 30..34°C, este retinut in aluat in cantitate de 85 - 90 % si va
conferi, in final, produsului copt un volum si o structura corespunzatoare.
- Coacere – coacerea are loc la diferite temperaturi si durate, care variaza in functie de
calitatea si tipul de faina din care este preparat aluatul, precum si in functie de forma,
marimea si compozitia acestuia.

45
FĂINĂ DROJDIE SARE APĂ

DOZARE DOZARE DOZARE DOZARE


SUSPENSIONARE DIZOLVARE

FRĂMÂNTARE

FERMENTARE

DIVIZARE

MODELARE

DOSPIRE

COACERE

Figura 4.1. Schema tehnologică de obţinere a pâinii prin procedeul direct.

46
4.2.2.3.3. APRECIERE A ÎNSUŞIRILOR DE PANIFICAŢIE ALE FĂINURILOR PRIN
ANALIZA PÂINILOR REZULTATE LA PROBA DE COACERE

A. EXAMEN ORGANOLEPTIC

Principiul metodei
Examenul organoleptic consta in evaluarea insusirilor organoleptice ale produselor de
panificatie, cu ajutorul organelor de simt.

Mod de lucru
Examenul organoleptic se efectueaza asupra produsului intreg si/sau sectionat
(jumatati sau felii), conform urmatorului tabel.
Tabel 4.7. Caracteristici organoleptice
Caracteristici Mod de examinare
organoleptice
Forma produsului Se apreciaza vizual forma, volumul proportional cu masa si prezenta unor defecte
posibile (produse deformate, aplatizate sau bombate, strivite, rupte etc.).
Coaja:
- aspect
Se observa aspectul, grosimea, culoare si eventualele crapaturi, zbarcituri, lipituri,
coaja groasa, arsa sau basicata.
Crapaturile se masoara pe lungime si latime, cu ajutorul unei rigle gradate, iar
rezultatele se exprima in milimetri.
- culoare Se examineaza vizual culoarea la suprafata si se apreciaza daca este caracteristica
sortimentului analizat.

Miez:
- aspectul pe sectiune Se examineaza vizual miezul in sectiune (uniformitatea, forma si finetea porilor).

- culoare Se examineaza vizual culoarea miezului si se observa daca este caracteristica


sortimentului analizat
- consistenta Se apreciaza, prin apasare cu degetul, o singura data intr-un loc, asupra miezului,
observand daca acesta revine la forma initiala (nu pastreaza forma degetului).
Se mai observa daca miezul este desprins de coaja, necopt, dens, sfaramicios,
neelastic, cu straturi compacte si urme de faina, lipicios si la rupere se intinde in fire
subtiri argintii (caracteristice infectarii cu Bacilus mezentericus)
Miros Pentru aprecierea mirosului se sectioneaza produsul, se preseaza de cateva ori si se
miroase imediat. Se constata daca are miros acru, ranced, de mucegai sau alt miros
necaracteristic produsului.
Gust Se degusta o portiune din produs (miez si coaja) si se apreciaza daca gustul este
caracteristic sortimentului si daca apar unele defecte ca: gust strain, acru, amar sau
prea sarat, cu impuritati minerale (nisip, pamant etc.).

B. VOLUM PÂINE

47
Se determină cu ajutorul aparatului Fornet prin măsurarea volumului de seminţe de
rapiţă dislocuit de produsul de analizat; se raportează la 100 g produs.

C. POROZITATE MIEZ

Se determină volumul total al golurilor dintr-un volum cunoscut de miez, cunoscând


densitatea şi masa acestuia. Porozitatea se exprimă în procente de volum şi se calculează
cu formula:

(V - m/) x100

în care:

V = volumul cilindrului de miez, în cm3;

m = masa cilindrului de miez, în grame;

 = densitatea miezului compact, în grame/cm 3;

 = 1,21 g/cm3 pentru pâinea din făină neagră de grâu;

 = 1,26 g/cm3 pentru pâinea din făină semialbă de grâu;

 = 1,31 g/cm3 pentru pâinea din făină albă de grâu şi specialităţile de

panificaţie.

Rezultatul se calculează cu o zecimală şi se rotunjeşte la număr întreg.

D. ELASTICITATE MIEZ

Elasticitatea miezului se determină prin presarea unei bucăţi de miez de formă


determinată, un timp dat şi măsurarea revenirii la poziţia iniţială, după înlăturarea forţei de
presare.

Elasticitate = B/A x 100, %

în care:

A = înălţimea cilindrului de miez înainte de presare, în milimetri;

48
B = înălţimea cilindrului de miez după presare şi revenirea acestuia la poziţia

iniţială, în milimetri.

4.2.2.4. METODE DE DETERMINARE ALE INDICATORILOR DE CALITATE AI


PRODUSELOR DULCI DE PANIFICATIE

Tabel 4.8. Indicatori de calitate ai produselor dulci de panificatie.


Indicator de calitate U.M. Metodă de determinare
Aciditate grade STAS 2213/8-87
Indice de peroxid meq/kg STAS 11844-83

4.2.2.4.1. DETERMINARE ACIDITATE

Metoda titrimetrica

Principiul metodei
Dupa trecerea in solutie a substantelor solubile din proba pentru analiza, aceasta se
titreaza cu o solutie de hidroxid de sodiu, in prezenta fenolftaleinei ca indicator.

Mod de lucru
Din filtratul obtinut in aceleasi conditii ca la titrarea potentiometrica se ia un anumit
volum de solutie care se introduce intr-un vas conic, se adauga cateva picaturi de solutie de
fenolftaleina si se titreaza cu o solutie de hidroxid de sodiu pana la aparitia coloratiei roz,
care persista 30 secunde.
Se noteaza volumul de solutie de hidroxid de sodiu consumat la titrare.
Se efectueaza doua determinari din aceeasi proba pentru analiza.

Aciditatea titrabila, exprimata in centimetrii cubi de solutie de hidroxid de sodiu


necesari pentru neutralizarea acizilor, se calculeaza, in functie de natura probei, cu formulele:

- produse solide solubile, partial solubile si produse cu continut mare de substante insolubile
in apa

V1 *V3 * 0.1
Aciditate  *100 [cm3 NaOH n la 100 g]
V2 * m

- produse lichide
49
V1 *V3 * 0.1
Aciditate  *100 [cm3 NaOH n la 100 cm3]
V2 *V

in care: V1 volumul total al solutiei de analizat, in centimetri cubi;


V2 volumul solutiei luat pentru determinare, in centimetri cubi;
V3 volumul de hidroxid de sodiu, solutie 0,1 n, folosit la titrare, in centimetri cubi;
m masa probei luata pentru analiza, in grame;
V volumul probei luat pentru analiza, in cazul produselor lichide, in centimetri
cubi.

Se ia ca rezultat media aritmetica a celor doua determinari paralele efectuate.


Rezultatul se exprima cu o zecimala.

Pentru exprimarea aciditatii in acid acetic, citric, lactic, malic sau tartric, rezultatele
calculate ca mai sus se inmultesc cu miliechivalentul acidului respectiv, conform tabelului.

Tabel 4.9. Corespondenta acizi-miliechivalenti


Denumire acid Miliechivalent
Acid acetic 0,060
Acid citric 0,070
Acid lactic 0,090
Acid malic 0,067
Acid tartric 0,075

Pentru produsele cu continut ridicat de apa, la care aciditatea se exprima in procente


de un anumit acid (exemplu, acid tartric), raportata la substanta uscata, calculul se face cu
formula:

V1 *V3 * 0.1 100


Aciditatea  * * (miliechivalent ) [%]
V2 * m 100  U

in care: U umiditatea produsului, in procente

4.2.2.4.2. DETERMINARE INDICE DE PEROXID

Pricipiul metodei

50
Se extrage grasimea din proba de analizat, la rece, cu cloroform si se trateaza un volum
masurat din extractul cloroformic, in mediu de acid acetic, cu solutie de iodura de potasiu. Se
titreaza iodul eliberat cu o solutie de tiosulfat de sodiu cu titru cunoscut.

Mod de lucru
a) Extractia grasimii
Proba de analizat omogenizata se introduce intr-un pahar conic si apoi se cantareste.
In pahar se introduc 100 cm 3 cloroform, se inchide vasul si se agita puternic timp de 10
minute.
Suspensia obtinuta se filtreaza imediat printr-un filtru cu porozitate mare, avand grija ca
palnia sa fie acoperita cu o sticla de ceas in timpul filtrarii, filtratul colectandu-se intr-un pahar
conic.
Imediat dupa terminarea filtrarii vasul conic se inchide etans.

b) Dozarea peroxizilor
Se ia din vasul conic o anumita cantitate de solutie, se introduce intr-un alt vas conic cu
dop slefuit, in care se introduce un anumit volum de acid acetic si de iodura de potasiu.
Vasul se inchide imediat, se agita un minut si se lasa in repaus timp de 5 minute, la
intuneric. Dupa aceea in vas se adauga apa distilata, solutie de amidon si se titreaza iodul
pus in libertate cu solutie de tiosulfat de sodiu.
Se efectueaza doua determinari paralele din aceeasi proba pentru analiza.
In paralel se efectueaza o determinare martor cu aceeasi reactivi, in aceleasi conditii cu
proba de analizat, inlocuind extractul cloroformic, cu cloroform.

c) Determinarea continutului de grasime din extract


Din extractul cloroformic obtinut anterior se ia un anumit volum si se introduce intr-un
pahar cilindric, spalat, uscat si adus la masa constanta.
Dupa evaporarea cloroformului, pe baia de apa, paharul se usuca in etuva la 130  2C,
pana la masa constanta, se raceste in exsicator si se cantareste.
Se efectueaza doua determinari din acelasi extract.
Continutul de grasime se calculeaza ca fiind media aritmetica a celor doua determinari.

Indicele de peroxid se calculeaza cu formula:

51
(V1  V0 ) * n
Indice de peroxid  *1000 [miliechivalenti/kg]
m

In care: V1 volumul solutiei de tiosulfat de sodiu utilizat la titrarea probei de nalizat, in


centimetri cubi;
V0 volumul solutiei de tiosulfat de sodiu utilizat la titrarea probei martor, in
centimetri cubi;
m masa grasimii continuta in 10 cm3 de extract cloroformic, in grame;
n normalitatea solutiei de tiosulfat de sodiu folosita la titrare.

Se ia ca rezultat media aritmetica a celor doua determinari paralele efectuate.


Rezultatul se calculeaza cu o zecimala.

Indicele de peroxid, exprimat in milimoli de oxigen activ la un kilogram grasime din


produs sau in micrograme de oxigen activ la un gram grasime din produs, se calculeaza prin
inmultirea rezultatului obtinut, cu factorii de transformare indicati in tabelul urmator:

Tabel 4.10. Factori de transformare


Mod de exprimare Factor de transformare
milimoli/kg 0,5
micrograme/g 8

4.2.2.5. METODE DE AMBALARE


Metodele de ambalare experimentate la nivel de laborator sunt:

4.2.2.5.1. Ambalare in atmosfera modificata de gaze - Ambalarea in atmosfera modificata


de gaz este, de fapt, o extindere a tehnologiei de ambalare in vaccum, utilizata de multe
companii producatoare de produse alimentare din Europa, cu scopul de a mari durata de
conservabilitate a acestor produse.
Tehnica de ambalare in atmosfera modificata de gaze consta in ambalarea produsului
intr-o folie impermeabila la gazele corespunzatoare amestecului si sudarea la cald a
ambalajelor. Aerul este indepartat din pachet si inlocuit cu amestecul de gaze, presiunea
gazului in interiorul pachetului ajungand, de obicei, la 1 atm., deci, egala cu presiunea
atmosferica.

52
Gazele uzual folosite pentru ambalarea in atmosfera modificata de gaze a produselor
alimentare sunt: O2, N2, CO2. Acestea nu sunt nici toxice si nici periculoase si, in acelasi timp,
sunt dorite ca inlocuitori ai aditivilor alimentari sintetici.

4.2.2.5.2. Ambalare activa - interactioneaza cu produsul, prin utilizarea unor absorbanti de


oxigen sau etilena/generatori de gaze, generatori de vapori de etanol, agenti antimicrobieni,
antioxidanti, prin aceasta crescand conservabilitatea alimentului in conditiile mentinerii
calitatii si sigurantei acestuia.
S-au selectionat materiale pentru ambele tipuri de ambalare. Materialele utilizate
pentru ambalarea activa au fost prezentate in tabelul 4.1.

4.2.2.6. METODE DE TESTARE A STABILITATII CHIMICE A MATERIALELOR DE


AMBALARE SELECTATE

4.2.2.6.1. TESTARE A MIGRARII GLOBALE DE COMPONENTI

Principiul metodei
Migrarea globala de componenti, exprimata in mg/kg (ppm) sau mg/dm 2, consta in
determinarea totalitatii substantelor care migreaza in mediile de extractie, din materialele
care vin in contact cu produsele alimentare.
Pentru efectuarea determinarilor au fost utilizate, ca medii de extractie, urmatorii
simulanti alimentari:
 Simulant A: apa distilata;
 Simulant B: acid acetic 3 % (m/v);
 Simulant C: etanol 10 % (v/v);
 Simulant D: ulei de masline rafinat sau alti simulanti alimentari cu continut de
grasime: ulei de floarea-soarelui sau amestec de trigliceride sintetice, sau
simulanti alimentari de substitutie (exp. izooctan).

Mod de lucru
 Determinarea migrarii globale de componenti din mase plastice

53
Determinarea migrarii globale de componenti se efectueaza direct pe ambalajul sau
materialul care urmeaza sa intre in contact cu produsele alimentare sau, daca acest lucru nu
este posibil din punct de vedere practic, aceasta se efectueaza pe probe (epruvete), luate din
acestea, sau pe probe reprezentative din materialele sau obiectele respective.
Pentru simularea conditiilor reale din practica, valoarea raportului de extractie (raportul
dintre suprafata probei, exprimata in cm2, si volumul lichidului de extractie, exprimat in cm 3 ) a
diferit in functie de grosimea materialului testat:
- pentru epruvetele cu grosime sub 0,5 mm raportul este 1:2 (cm 2:cm3);
- pentru epruvetele cu grosime peste 0,5 mm raportul este 1:1 (cm 2:cm3).
Conditiile generale de testare a migrarii de componenti (in simulanti de tip A, B si C), pentru
utilizarea cea mai severa prevazuta, sunt prezentate in tabelul 4.11.

Tabel 4.11. Conditiile de testare a migrarii globale de componenti

Conditii de contact Conditii de testare


pentru utilizarea cea mai severa prevazuta
Timp de contact Durata test
  5 min. Vezi conditiile reale din practica (*)
5 min. <   0,5 ore 0,5 ore
0,5 ore <   1 ora 1 ora
1 ora <   2 ore 2 ore
2 ore <   4 ore 4 ore
4 ore <   24 ore 24 ore
 > 24 ore 10 zile
Temperatura de contact Temperatura de testare
t5C o
5oC
5oC < t  20oC 20oC
20oC < t  40oC 40oC
40oC < t  70oC 70oC
70oC < t  100oC 100oC sau temperatura de reflux
100oC < t  121oC 121oC (**)
121oC < t  130oC 130oC (**)
130oC < t  150oC 150oC (**)
t >150oC 175oC (**)
(*) In situatia in care conditiile conventionale pentru testarea migrarii nu sunt cuprinse
in tabelul 4.7., respectiv timp de contact mai mic de 5 min. si temperatura de contact
mai mare de 175oC, se vor prevedea conditii de contact potrivite situatiei din practica.
(**) Aceasta temperatura va fi folosita numai pentru simulantul D. Pentru simulantii A,
B sau C testul poate fi inlocuit cu un test la 100 0C sau la temperatura de reflux,
pentru un timp de patru ori mai mare decat timpul selectat conform regulilor generale.

54
Testul de migrare globala de componenti a fost efectuat in conditiile de temperatura si
timp de contact, corespunzatoare sterilizarii (121 0C, 1h), la care ambalajele, respectiv lacurile
de protectie, ar putea fi supuse in practica. Sterilizarea probelor s-a efectuat intr-un autoclav
de laborator.

Conditiile conventionale de testare in cazul utilizarii unui simulant de tip D sau a unui
substituent al acestuia sunt prezentate in tabelul 4.12.

Tabel 4.12. Conditiile conventionale pentru testele de substituire

Conditii de testare cu Conditii de testare cu Conditii de testare cu


simulant D izooctan etanol 95 %
10 zile la 5oC 0,5 zile la 5oC 10 zile la 5oC
10 zile la 5oC 1 zi la 20oC 10 zile la 20oC
10 zile la 5oC 2 zile la 20oC 10 zile la 40oC
2 ore la 70oC 0,5 ore la 40oC 2 ore la 60oC
0,5 ore la 100oC 0,5 ore la 60oC (*) 2,5 ore la 60oC
1 ora la 100oC 1 ora la 60oC (*) 3 ore la 60oC (*)
2 ore la 100oC 1,5 ore la 60oC (*) 3,5 ore la 60oC (*)
0,5 ore la 121oC 1,5 ore la 60oC (*) 3,5 ore la 60oC (*)
1 ora la 121oC 2 ore la 60oC (*) 4 ore la 60oC (*)
2 ore la 121oC 2,5 ore la 60oC (*) 4,5 ore la 60oC (*)
0,5 ore la 130oC 2 ore la 60oC (*) 4 ore la 60oC (*)
1 ora la 130oC 2,5 ore la 60oC (*) 4,5 ore la 60oC (*)
2 ore la 150oC 3 ore la 60oC (*) 5 ore la 60oC (*)
2 ore la 175oC 4 ore la 60oC (*) 6 ore la 60oC (*)
(*)
Mediile de testare volatile sunt folosite pana la o temperatura maxima de 60 oC. O
preconditie a testelor de substituire este faptul ca materialul sau articolul va opune
rezistenta conditiilor de testare, care, in caz contrar, ar fi utilizate cu simulantul D. Se
scufunda o proba de testare in ulei de masline in conditii corespunzatoare. Daca
proprietatile fizice se schimba prin topire, deformare, atunci materialul este considerat a fi
nepotrivit pentru utilizare la aceasta temperatura. Daca proprietatile fizice nu se schimba,
atunci se utilizeaza testele de substituire folosindu-se noi probe.

Conditiile de testare au urmarit prevederile urmatoarelor normative:


 Directiva 72/2002/CEE – privind materialele si obiectele din material plastic care vin
in contact cu alimentele;
 Directiva 711/82/CEE – regulile fundamentale necesare pentru testarea migrarii
constituentilor materialelor si articolelor din plastic care vin in contact cu alimentele;
 Directiva 48/97/CEE si Directiva 8/93/CEE – amendeaza Directiva 711/82/CEE;
 Directiva 572/85/CEE – lista de simulanti de utilizat pentru a verifica migrarea
constituentilor materialelor si obiectelor din plastic care vin in contact cu alimentele;

55
 Indicatorul Metodologic nr. 173/1984, al Institutului de Sanatate Publica pentru
testarea maselor plastice utilizate in sectorul alimentar.
Astfel, conditiile pentru testul de migrare in simulant A (apa distilata) si simulant B
(acid acetic 3 %) au fost de o ora la 121 0C, iar pentru simulantul D (izoctan) 48 ore la
temperatura camerei.
Au fost efectuate, in paralel, si probe martor, toate extractiile efectuandu-se in aceleasi
conditii (de temperatura si timp) cu lichide martor, care sunt simulantii in care nu au fost
imersate probele de material.
Masa de substanta cedata din materialul supus testarii in mediul de extractie,
simulant, a fost determinata gravimetric prin evaporarea simulantului si cantarirea
reziduurilor.

Exprimarea rezultatelor se face in mg/dm2 sau mg/kg.


Conventional se considera pentru toti simulantii greutatea specifica a fi egala cu 1,
astfel incat miligramele de substanta cedate pe litru de stimulant (mg/l) vor corespunde
numeric miligramelor de substanta cedate pe kg de simulant.
Formula de calcul
M = (m - m1) / V *1000
unde:
M = migrarea globala, mg/l;
m = masa substantei cedate de proba, mg;
m1 = masa substantei cedate de martor, mg;
V = volumul de lichid de extractie evaporat, ml.
Rezultatele migrarii globale de componenti se exprima in mg/kg (ppm) sau mg/dm 2.
Limita de migrare globala impusa de normativele in vigoare, respectiv H.G. nr. 1197/ 2002
pentru aprobarea Normelor privind materialele si obiectele care vin in contact cu alimentele,
este de: 10 mg/dm2 (din suprafata materialului) sau 60 ppm (mg constituenti eliberati /kg de
aliment).

 Determinarea migrarii globale de componenti din hartii si cartoane

Mod de lucru
Extractia se efectueaza in conformitate cu SR EN 645:1996 (pentru extractul apos la
rece) si, respectiv SR EN 647:1996 (pentru extractul apos la cald).

56
Determinarea (dozarea) substantelor solubile in apa se efectueaza in conformitate cu
SR EN 920:2002.
Calculul si exprimarea rezultatelor se efectueaza conform pct. 8 din SR EN 920:2002.
Se calculeaza cantitatea de substante in extractul apos, exprimata in:
mg/dm2 de hartie (8.1) cu ajutorul formulei (1):

M = (ma – mb) X V0 X b X 1
V1 100 m

mg/kg hartie (8.2) cu ajutorul formulei (2):

M = (ma – mb) X V0 X 1000 X 100


V1 m (100-f)

in care: M1 = continutul de substante uscate solubile in apa, in mg/dm 2;


M2 = continutul de substante uscate solubile in apa, in mg/kg;
ma = masa reziduului dupa evaporarea extractului, in mg;
mb = masa reziduului probei martor, in mg;
V0 = volumul total de extract (250 ml), in ml;
V1 = volumul de extract prelevat pentru evaporare (in mod normal 250 ml), in ml;
b = gramajul hartiei sau cartonului, in g/m2;
m = masa probei utilizate (aproximativ 10 g), in g;
f = continutul in apa al probei in %.
Se calculeaza media a doua determinari si se raporteaza rezultatul cu doua cifre
semnificative.
Rezultatul se raporteaza inferior limitei de determinare daca, dupa evaporarea
intregului extract (250 ml), reziduul este mai mic de 10 mg.
4.2.2.6.2. Examinare organoleptica

Principiul metodei
Examenul organoleptic se efectueaza cu ajutorul analizatorilor senzoriali (organelor de
simt si a simturilor), care se folosesc ca instrumente de analiza si masura.
Examenul organoleptic se executa prin metoda comparatiei, examinand:
- probele de material supuse extractiilor, comparativ cu probele martor nesupuse
extractiilor (care nu au fost in contact cu alimente sau simulanti alimentari), si;

57
- extractele, comparativ cu lichidele de extractie martor (alimente sau simulanti alimentari,
care nu au fost in contact cu materialele supuse analizei).
Extractiile se efectueaza in medii de extractie (simulanti), in conditii de temperatura si
timp cat mai apropriate de cele utilizate in practica.
Simulantii alimentari utilizati pot fi:
- Simulant A: apa distilata;
- Simulant B: solutie acid acetic 3 %;
- Simulant D: ulei de masline rafinat sau alti simulanti alimentari, cu continut de grasime
(ulei de floarea-soarelui sau amestec de trigliceride) sau simulanti alimentari de
substituire (izooctan).

Mod de lucru
Probele de material, inainte de efectuarea extractiei, se spala cu apa curenta, se
clatesc cu apa distilata, apoi, se usuca cu hartie de filtru sau in curent de aer.
In cazuri speciale, la cererea beneficiarului, probele se conditioneaza conform
procedurii prezentata de acesta.
Probele astfel pregatite se plaseaza in contact cu alimentul sau simulantul alimentar,
fie prin umplere (recipiente, pungi), fie prin imersarea epruvetelor (separate intre ele prin
triunghiuri sau baghete de sticla), in pahare de sticla, astfel incat toata suprafata probei sa
vina in contact cu lichidul de extractie.
Conditiile pentru testul de migrare in simulant A (apa distilata) si simulant B (acid
acetic 3 %) au fost de o ora la 121 0C, iar pentru simulantul D (izooctan) 48 ore la temperatura
camerei.
Examenul organoleptic s-a efectuat imediat dupa incheierea extractiei.
Examinarea probei s-a efectuat dupa uscarea acesteia cu hartie de filtru, analizandu-
se schimbarile de culoare si aspect ale suprafetei acesteia, comparativ cu proba martor.
Examenul organoleptic al alimentelor sau simulantilor, care au fost in contact cu
materialele supuse analizelor, consta in analizarea mirosului, a aspectului (forma probei,
transparenta extractelor) si culorii comparativ cu probe martor.
Paharele cu probe trebuie sa fie identice, din sticla incolora si de aceeasi capacitate.
Temperatura la care se face examinarea trebuie sa fie identica la toate probele dintr-
un sortiment supus analizei.
Conform normativelor in vigoare, respectiv H.G. nr. 1197/2002 pentru aprobarea
Normelor privind materialele si obiectele care vin in contact cu alimentele, trebuie ca, in
conditii normale de utilizare sa nu transfere constituenti alimentelor in cantitati care ar putea

58
periclita sanatatea umana, sau ar putea aduce o schimbare inacceptabila in compozitia
alimentelor sau o deteriorare a caracteristicilor organoleptice ale acestora.

Interpretare a rezultatelor
Probele de ambalaje si materiale destinate sa intre in contact cu produsele alimentare,
dupa efectuarea extractiilor in conditiile stabilite in functie de domeniul de utilizare al
acestora, nu trebuie sa prezinte schimbari vizibile de culoare si aspect ale suprafetei,
comparativ cu probele martor. De asemenea, alimentele sau simulantii alimentari nu trebuie
sa prezinte modificari de culoare, de transparenta (sa nu prezinte flocoane, opalescenta), de
miros, de gust (unde e posibil), comparativ cu martorii.

4.2.2.6.3. Determinare a migrarii specifice de Pb si Cd

Principiul metodei
Se determina cu spectrofotometrul de absorbtie atomica continutul de metale toxice
(Pb si Cd) eliberate intr-o solutie de acid acetic 3 %, tinuta in contact cu suprafata care, in
timpul utilizarii, vine in contact cu alimentele.

Mod de lucru
 Determinarea migrarii de Pb si Cd din materiale plastice
Modul de lucru este similar celui din SR ISO 6486-1:1997, cu exceptia solutiei de acid
acetic, care in acest caz are concentratia de 3 %.
Probele sunt constituite din minim 2 ambalaje sau epruvete, identice, prelevate la
intamplare din probele prezentate de beneficiar. Inainte de efectuarea extractiei,
ambalajele sau epruvetele de testat se spala cu apa distilata si se usuca intre doua
hartii de filtru.
Probele astfel pregatite se plaseaza in contact cu alimentul sau simulantul alimentar,
fie prin umplere (recipiente, pungi), fie prin imersarea epruvetelor (separate intre ele prin
triunghiuri sau baghete de sticla), in pahare de sticla, astfel incat toata suprafata probei sa
vina in contact cu lichidul de extractie, solutia de acid acetic 3 %.
Aparatura - conform pct. 7 din SR ISO 6486-1:1997.
Extractia se efectueaza in conditii de temperatura si timp similare cu cele utilizate in
practica, conform cu cele specificate in tabelul 4.8.

59
Extractul acetic, dupa sterilizare si concentrare se analizeaza prin AAS. S-a utilizat un
spectrofotometru de absorbtie atomica in flacara oxi-acetilenica, tip AAnalyst 400, cu corectie
a zgomotului de fond (lampa D2).
Aparatul permite respectarea conditiilor de sensibilitate impuse de standard,
sensibilitatea minima de 0,5 mg/L-Plumb, pentru o absorbtie de 1 % si minima de 0,05 mg/L-
Cadmiu, pentru o absorbtie de 1 %.
Prepararea solutiilor etalon pentru calibrarea aparatului se poate face fie prin diluarea
cu apa distilata, fie prin diluarea cu solutie de acid acetic 3 % a solutiilor de referinta.

Modul de calcul si exprimarea rezultatelor sunt stabilite de soft-ul aparatului si au la


baza curba de calibrare.

Evaluarea rezultatelor se face conform Ordinului Ministerului Sanatatii nr. 975/1998,


care indica: - Pb 0,1 ppm; - Cd absent.
Normativele in vigoare, respectiv H.G. nr. 1197/ 2002 nu prevad limite pentru cedarea
de Plumb si Cadmiu.

 Determinarea migrarii de Pb si Cd din hartii si cartoane


Extractia se efectueaza in conformitate cu SR EN 645:1996 (pentru extractul apos la
rece) si, respectiv SR EN 647:1996 (pentru extractul apos la cald).

Mod de lucru
Conform standardului SR ENV 12498 :2000 pentru punctele 1 – 4, fara modificatori de
matrice. Aparatul utilizat este spectrofotometrul cu absorbtie atomica "AAnalyst 400” in
flacara oxi-acetilenica, cu corectie a zgomotului de fond (lampa D 2).

Pregatire probe
In functie de sensibilitatea aparatului se indica un procedeu de concentrare a
extractelor in intervalul 10:1 pana la 5:1 sau un adaos controlat de solutie standard. Pentru
concentrare se evapora un volum de extract (250 ml) intr-o capsula pe baia de apa sau se
poate utiliza rotoevaporatorul. Volumul concentrat se aduce la semn in balon cotat (25 ml) si
se analizeaza cu spectrofotometrul de absorbtie atomica cu flacara.

60
Evaluarea rezultatelor se face conform Ordinului Ministerului Sanatatii nr. 975/1998,
care indica: - Pb 0,1 ppm; - Cd absent.
Normativele in vigoare, respectiv H.G. nr. 1197/2002 nu prevad limite pentru cedarea
de Plumb si Cadmiu.

4.2.2.6.4. Determinare a migrarii specifice de stiren


 Determinarea migrarii specifice de stiren din materiale plastice polistirenice

Principiul metodei
Stirenul este extras in n-hexan din lichidul de extractie acid si, apoi, este determinat
spectrometric in UV, unde prezinta un maxim de absorbtie in domeniul de lungime
de unda 243-248 nm. Pentru marirea sensibilitatii metodei, pentru cresterea
absorbtiei, se adauga o cantitate cunoscuta de stiren.

Mod de lucru
Prepararea extractului acetic pentru determinarea cedarii de stiren din materiale
plastice polistirenice se obtine prin plasarea in contact cu solutia de acid acetic 3 % (m/v)
a probei de analizat, in conditii de timp si temperatura similare celor din practica,
conform Tabel 4.8.
Se introduc 100 ml extract acid acetic intr-o palnie de separare de 250 ml.
Se adauga 6 ml n-hexan, se agita 3 minute.
Reactivi:
- n-hexan pentru spectrometrie;
- solutie etalon de stiren in n-hexan (0,01 mg stiren/100 ml hexan).
Se separa intr-o alta palnie extractul apos, iar extractul hexanic se trece intr-un balon
cotat de 25 ml.
In extractul apos se mai adauga inca 4 ml n-hexan.
Se repeta agitarea si separarea. Extractul apos se arunca, iar extractul hexanic se
trece in balonul cotat de 25 ml. Daca raman urme de apa pe gatul balonului se absorb cu
benzi de hartie de filtru.
Extractul hexanic din balon este trecut cantitativ intr-un balon cotat sau cilindru
gradat, cu dop rodat, de 10 ml.
Se adauga o cantitate cunoscuta de stiren in n-hexan (0,2 ml) (solutie etalon), se
aduce la semn cu n-hexan si se inregistreaza la spectrometru UV-VIS, folosind o cuva de 1
cm parcurs optic si ca lichid de referinta n-hexanul.

61
Se citeste absorbtia in domeniul de lugime de unda 243-248 nm.
In acelasi mod se lucreaza si proba martor, care este aceeasi solutie de acid
acetic 3 %, care nu a fost in contact cu materialul de analizat.
Din curba etalon se determina concentratia de stiren corespunzatore probei si
martorului, prin diferenta rezultand cantitatea de stiren migrata in extract din
proba de material analizat.

Curba de etalonare
Se cantaresc 30-40 mg stiren proaspat distilat intr-un balon cotat de 50 ml.
Se dizolva in n-hexan si se aduce la semn cu n-hexan (solutia A).
Din solutia A se iau 10 ml, care se introduc intr-un balon cotat de 100 ml si se
aduc la semn cu n-hexan (solutia B).
Din solutia B se iau cantitati de 0,2 ml; 0,3 ml; 0,4 ml; 0,5 ml, se introduc in
baloane cotate, de 10 ml si se aduc la semn cu n-hexan.
Se inregistreaza spectrele de absorbtie in UV, se fac citirile de absorbanta in domeniul

de lungime de unda de 243-248 nm si se traseaza curba de etalonare


concentratie - absorbanta. Se traseaza curba de etalonare: absorbanta (unitati) in functie de
concentratia de stiren (µg/10 ml hexan).

Evaluare
Cantitatea de stiren cedata din materialele polistirenice, conform Ordinului M.S. nr.
975/1998 si Normelor prevazute in H.G. nr. 1197/2002, nu trebuie sa depaseasca valoarea
de 0,05 mg/l (ppm).

Calcul si exprimare rezultate


Cantitatea de stiren cedat in lichidul de extractie se obtine prin citirea
absorbantei probei si determinarea concentratiei din curba de etalonare, cu ajutorul
formulei urmatoare:

C = (CP -CM) X 1000


V0

62
in care:
C = cantitate de stiren cedata in lichidul de extractie (µg/L);
CP = concentratie de stiren a probei (µg/10 ml hexan);
CM = concentratie de stiren a martorului (µg/10 ml hexan);
V0 = volum de extract prelevat pentru incercare (100 ml);

4.2.2.7. METODE DE DETERMINARE ALE INDICATORILOR MICROBIOLOGICI AI


PAINII SI PRODUSELOR DULCI DE PANIFICATIE UTILIZATE IN
EXPERIMENTARI

Pentru determinarea indicatorilor de calitate microbiologici ai painii si produselor dulci


de panificatie obţinute si utilizate în cadrul experimentărilor am utilizat următoarele metode
de analiză (tabel 4.13.):

Tabel 4.13. Metode utilizate pentru determinarea indicatorilor microbiologici ai painii si


produselor dulci de panificatie obtinute si utilizate in experimentari

Parametri U.M. Metoda de analiza


NCP/g STAS ISO 4831:1992
Bacterii coliforme
NCP/g SR ISO 7251:1996
Escherichia coli
SR EN ISO 6888-1:2002
Stafilococ coagulaza pozitiv ufc/g
SR ISO 7932:2003
B. cereus ufc/g
SR EN ISO 6579:2003
Salmonella Prezenta/25 g
Drojdii si mucegaiuri SR ISO 7954:2001
ufc/g

Tabel 4.14. Parametri prevazuti de OMS 975/1998


Parametri Paine Checuri Eclere
B. coliforme - 10 10
E. coli - absent 1
Stafilococ coagulaza pozitiv - 1 1
B. cereus - 1 1
Salmonella - absent absent
Drojdii si mucegaiuri 100 100 -

63
4.2.2.7.1. Metoda de determinare a numarului cel mai probabil (NCP) de bacterii

coliforme

 Principiul metodei

Insamantarea a cate trei eprubete cu mediu de imbogatire selectiva dublu concentrat


si simplu concentrat (bulion cu triptoza si lauril sulfat) cu o cantitate determinata de proba sau
dilutie, urmata de incubare la 370C, timp de 24 - 48 h. Din eprubetele care au prezentat
degajare de gaze, se reinsamanteaza, cu ansa, mediul de confirmare (bulion bila lactoza
verde briliant), urmata de incubare la 37 0C, timp de 24 - 48 h; exprimarea rezultatelor se face
conform tabelului NCP.

4.2.2.7.2. Metoda de determinare a numarului cel mai probabil (NCP) de


Escherichia coli

 Principiul metodei

Insamantarea a cate trei eprubete cu mediu de imbogatire selectiva dublu concentrat


si simplu concentrat (bulion cu triptoza si lauril sulfat) cu o cantitate determinata de dilutie
initiala (urmata de alte doua dilutii decimale), urmata de incubare la 37 0C, timp de 24 - 48 h.
Din eprubetele care au prezentat degajare de gaze, se reinsamanteaza, cu ansa, al doilea
mediu de imbogatire selectiva (bulion EC), urmata de incubarea la 45 0C, timp de 24 - 48 h si
confirmarea pe apa triptonata, in prezenta reactivului Kovach; exprimarea rezultatelor
conform tabelului NCP.

4.2.2.7.3. Metoda de determinare a numarului de stafilococi coagulaza pozitiv

 Principiul metodei

Se inoculeaza suprafata mediului selectiv de cultura (agar Baird – Parker, cu galbenus


de ou cu telurit) cu o cantitate precizata de proba (0,1 ml), urmata de incubarea placilor la
370C, timp de 24 h si 48 h. Se selecteaza coloniile caracteristice (colonii negre sau gri,
stralucitoare, cu zona clara in mediu) si se insamanteaza bulionul inima – creier la 37 0C, timp
de 24 ore. Confirmarea (testul coagulazei) se face cu plasma liofilizata de iepure, iar numarul
de stafilococi coagulaza pozitivi pe gram de proba se determina conform SR EN ISO 6888-
1:2002.

4.2.2.7.4. Metoda de determinare a numarului de Bacillus cereus

64
 Principiul metodei

Insamantarea, pe suprafata mediului selectiv de cultura (agar Bacillus cereus, cu


galbenus de ou si polimixina) cu o cantitate de 0,1 ml dilutie initiala, urmata de incubarea
placilor la 300C, timp de 24 h si 48 h. Se selecteaza coloniile caracteristice (colonii roz, mari,
inconjurate de o zona de precipitare) si se confirma pe medii specifice. Pentru calcularea
numarului de B. cereus pe gram de proba, se porneste de la numarul de colonii caracteristice
obtinute in cutiile alese (cu mai putin de 150 colonii), confirmarea prin analize specifice si
exprimarea rezultatului conform SR ISO 7932:1997.

4.2.2.7.5. Metoda de determinare a prezentei bacteriilor din genul Salmonella

 Principiul metodei

Bacteriile din genul Salmonella pot fi prezente in numar mic si sunt insotite de un
numar considerabil de alte Enterobacteriaceea. Se realizeaza preimbogatirea in mediu lichid
neselectiv (apa peptonata tamponata) pentru a permite detectarea numarului scazut de
bacterii Salmonella sau Salmonella denaturata, urmata de imbogatire in medii selective
lichide (bulion RV soia si bulion MKTTn). Izolarea se face pe medii selective (agar XLD si
GVB), iar confirmarea se face conform SR EN ISO 6579:2003.

4.2.2.7.6. Metoda de determinare a numarului de drojdii si mucegaiuri

 Principiul metodei

Insamantarea, in profunzime, a mediului de cultura agar glucoza cu cloramfenicol cu 1


ml dilutie initiala. In aceleasi conditii, se insamanteaza dilutiile decimale obtinute din dilutia
initiala. Placile cu mediul insamantat se incubeaza la 25 0C, in aerobioza, timp de 3, 4 sau 5
zile. Calcularea si exprimarea numarului de drojdii si mucegaiuri pe gram de proba se face
conform SR ISO 7954:2001.

4.2.3. APARATURĂ UTILIZATĂ ÎN EXPERIMENTĂRI

Principalele aparate de laborator şi instalaţii utilizate în experimentări sunt prezentate


în tabelul de mai jos:
Tabel 4.15. Aparate şi instalaţii utilizate în experimentări:
Nr. Denumire Determinare Firma
crt.
1. LJ16 Moisture Analzyer Umiditate probă grâu, făinuri, Mettler Toledo
pâini
2. Falling Number System 1800 Indice de cădere Perten, Suedia

65
3. Glutomatic Gluten Index System: Perten, Suedia
Glutomatic 2200 Gluten umed
Gluten Index Centrifuge 2015 Gluten Index
Glutork 2020 Gluten uscat
4. Laboratory Mill 120 Măcinare probă Perten, Suedia
6. Cuptor de calcinare Conţinut cenuşă VEB Elektro BAD,
Germania
7. Farinograf Brabender Caracteristici reologice aluat Brabender, Germania
(farinogramă)
Caracteristici reologice ale
miezului pâinii (panigramă)
8. Malaxor laborator tip Diosna Probă de coacere Diosna Diers & Söhne
GmbH, Germania
10. Cuptor Mondial FORNI Probă de coacere FORNI, Italia
11. Aparat Fornet Volum pâine Chopin, Franta
12. Spectrofotometru de absorbtie Analiza metale grele ambalaje Perkin Elmer
atomica si produse alimentare
AAnalyst 400
13. Etuva termostat TC 200 Termostatare probe migrare S.C. Caloris Romania
15. Aparat de sudat cu impulsuri – Inchidere pungi
Bag sealer SK-
16. Baie de apa electrica cu 3 locuri Evaporare, concentrare probe S.C. NICH TECH,
migrare Romania
17. Balanta electronica de precizie Cantarire probe Kern, Germania
KERN EW 1500 – 2 M
(± 0,01 %) - serie 047620991
18. Lampi germicide UV VILBERT Sterilizare incinta laborator Vilbert Lourmat, Franta
LOURMAT, 2 bucati - serie 05-
12750 si 05-12751
19. Etuvă de laborator VENTICELL Sterilizare uscata a sticlariei MMM Medcenter
GmbH, Germania
111 - serie 053085
20. Omogenizator STOMACKER Pregatire probe pentru analiza Seward Limited, Anglia
microbiologica
circulator, SEWARD 400 –
serie P – 20648/EUR
21. Microscop cu epifluorescenţă, Identificare microorganisme Ceti, Belgia
TRINO TROPIC T - serie
058847
22. Hotă bacteriologică cu flux Asigurare mediu aseptic in Faster, Italia
timpul insamantarii
laminar, FASTER TWO 30 -
serie 967
23. Termostat TC 100, fără răcire, Incubare placi insamantate Caloris, Romania
0
37 C - serie 8724
24. Termostat TC 100, fără răcire, Incubare placi insamantate Caloris, Romania
300C - serie 4052
25. Termostat TC 100, fără răcire, Incubare placi insamantate Caloris, Romania
0
41,5 C - serie 4053
26. Termostat TC 100, fără răcire, Incubare placi insamantate Caloris, Romania
0
45 C - serie 8725
27. Termostat TCR 140, cu răcire, Incubare placi insamantate Caloris, Romania
250C - serie 5389
28. Baie de apă, Jouan J30 - serie Topire medii de cultura solide Jouan, Franta
305020591
29. Autoclav SYSTEC MLV 3870 Sterilizare umeda a mediilor de Systec, Germania

66
(80 l) - serie: 2401091 cultura si decontaminare
materiale
30. Frigider BEKO (2 – 8°C) 2 bucati Depozitare medii de cultura Beko
sterile
- serie NCO9860AW 1 si 2
31. Frigider LG (2 – 80C) Depozitare tulpini de referinta LG Electronics, Ungaria
32. Cuptor microunde Topire medii de cultura Whirpool
solide

CAPITOLUL 5
PARTE EXPERIMENTALA

5.1. EXPERIMENTARI DE LABORATOR PRIVIND STABILITATEA


67
MATERIALELOR DE AMBALARE

Determinarea gradului de stabilitate al materialelor de ambalare se face pe baza testelor


de migrare globala de componenti si migrare de componenti specifici, in lichide de extractie-
model (simulanti alimentari), care imita caracteristicile extractive ale grupului de alimente cu
care materialul ar putea veni in contact, in conditii suficient de severe pentru a simula cele
mai agravante conditii la care materialul de ambalare ar putea fi supus in practica.
Simulantii au fost alesi ca modele ale categoriilor de alimente de baza (medii apoase,
acide, alcoolice si grasimi).
Pe baza rezultatelor testelor de migrare se poate aprecia pentru toate materialele
analizate, conformitatea acestora cu valorile impuse de Ordinul M.S. nr. 975/1998 si Normele
prevazute in H.G. nr. 1197/2002 si prezentate in tabelul nr. 5.1.

Tabel 5.1. Indicatori de control


Nr. Indicatori de control Ordin M.S. nr. 975/1998 HG nr. 1197/2002 si
crt. modificari ulteriore
1 Indicatori generali
1.1 Modificari organoleptice Nu se admit modificari -
organoleptice ale
probelor analizate si ale
lichidelor de extractie
1.2 Migrare globala de componenti 50 ppm sau 10 mg/dm2 60 ppm sau 10 mg/dm2
1.3 Cedare metale toxice in
lichidele de extractie: - plumb 0,1 ppm -
- cadmiu absent -
1.4 Fluorescenta in UV absent -
2 Indicatori specifici
2.1 Stiren LMS: 0,5 ppm LMS: 0,5 ppm
(acid stirensulfonic)

68
In vederea experimentarilor de ambalare in atmosfera modificata (MAP) si ambalare activa, au fost caracterizate mai multe tipuri
de materiale, cu proprietati bariera la gaze si umiditate, care sunt prezentate in tabelul 5.2.

Tabel 5.2. Materiale de ambalare propuse pentru experimentare


Nr. Denumire / Natura chimica Mediu de Conditii de Modificari Migrare Cedare metale, Fluorescen- Cedare
crt. provenienta extractie extractie/ organoleptice globala, ppm ppm ta UV stiren
Raport de ppm
extractie Proba Extract Pb Cd
“Combitherm” PA1/PA/PA2/ apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,5 - - - -
film multistrat Primer/EVA 1:2
1 (7 straturi) /LDPE/HDPE acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 7,75 0,000 0,000 absent -
3% 1:2
PERSYS 80m i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 7,5 - - - -
1:2
“Latifan” PE/Adeziv1/PA/ apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,0 - - - -
film multistrat Adeziv2/PE 1:2
2 (5 straturi) acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,5 0,016 0,001 absent -
3% 1:2
LATINA i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 6,5 - - - -
PLASTICS 70m 1:2
“IFIS” film PP apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 3,5 - - - -
monostrat 1:2
3 cast coextrus acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 4,5 0,000 0,001 absent -
microperforat 3% 1:2
30m i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 4,75 - - - -
CORTEX Ltd 1:2
Film PP PP apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,25 - - - -
1:2
4 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,5 0,017 0,000 absent -
ROLMIRA 3% 1:2
30m i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 7,25 - - - -
1:2
Film BOPP BOPP apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,75 - - - -
transparent 1:2
5 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,75 0,024 0,000 absent -
3% 1:2
PRINPACK 30m i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 8,0 - - - -
1:2

69
Nr. Denumire / Natura Mediu de Conditii de Modificari Migrare Cedare metale, Fluorescen Cedare
crt provenienta chimica extractie extractie/ organoleptice globala, ppm ppm - stiren
. Raport de ta UV ppm
extractie Proba Extract Pb Cd
Film laminat BOPP/BOPP apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,5 - - - -
BOPP/BOPP 1:2
6 transparent acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 8,25 0,014 0,000 absent -
3% 1:2
i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 8,0 - - - -
PRINPACK 1:2
Film laminat BOPP/film cast apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,5 - - - -
BOPP/film cast 1:2
7 transparent acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 8,5 0,011 0,000 absent -
3% 1:2
i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 8,0 - - - -
PRINPACK 1:2
Film HDPE HDPE apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,0 - - - -
monostrat 1:2
8 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,5 0,029 0,000 absent
3% 1:2
ROLMIRA i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 8,0 - - - -
1:2
Film LDPE LDPE apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,5 - - - -
monostrat 1:2
9 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 7,5 0,035 0,000 absent -
3% 1:2
ROLMIRA i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 8,75 - - - -
1:2
Film LDPE LDPE apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 7,25 - - - -
coextrus 1:2
10 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,75 0,016 0,000 absent -
3% 1:2
SRYROPAN i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 7,0 - - - -
1:2

70
Nr. Denumire / Natura Mediu de Conditii de Modificari Migrare Cedare metale, Fluorescen Cedare
crt provenienta chimica extractie extractie/ organoleptice globala, ppm ppm - stiren
. Raport de ta UV ppm
extractie Proba Extract Pb Cd
Caserole PP PP apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,0 - - - -
1:1
11 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 7,5 0,005 0,000 absent absent
3% 1:1
AMPLAST i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 5,75 - - - -
1:1
Caserole PS PS apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,25 - - - -
1:1
12 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 6,0 0,015 0,000 absent 0,016
3% 1:1
AMPLAST i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 5,0 - - - -
1:1
Caserole PS PS apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,75 - - - -
1:1
13 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,5 0,000 0,000 absent 0,010
3% 1:1
UNICAL i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 6,25 - - - -
PRODIMPEX 1:1
Caserole PS PS apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,25 - - - -
expandat 1:1
14 acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 8,0 0,015 0,000 absent 0,010
3% 1:1
ROMCARBON i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 9,75 - - - -
1:1
Caserole PS PS apa distilata 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 5,5 - - - -
expandat 1:1
15 bariera acid acetic sol. 10 zile, 40 oC/ nemodificat nemodificat 7,0 0,015 0,000 absent absent
3% 1:1
i-octan 48h, t.c./ nemodificat nemodificat 6,5 - - - -
1:1
PERSYS

71
Nr. Denumire / Natura Mediu de Conditii de Modificari Dozare Cedare metale, Fluorescen Cedare
crt provenienta chimica extractie extractie/ organoleptice substante ppm - stiren
. Raport de solubile in ta UV ppm
extractie Proba Extract apa, mg/dm2 Pb Cd

Tavite din carton Carton duplex apa distilata 24 h, t.c. / nemodificat nemodificat - - - -
duplex cf.SR 6,42
16 EN920:2002
apa distilata 2h, 80 oC/ nemodificat nemodificat - -
MIRVAL cf.SR 7,24 0,000 0,000
EN920:2002

Pliculete din Hartie apa distilata 24 h, t.c./ nemodificat nemodificat 1,24 - - - -


hartie cf.SR
17 EN920:2002

SCHOLLER 16,3g/m2 apa distilata 2h, 80 oC/ nemodificat nemodificat 1,10 0,000 0,000 - -
HOECH cf.SR
EN920:2002

72
Concluziile care se pot desprinde in urma caracterizarii materialelor de ambalare mai-
sus prezentate sunt:
toate materialele se incadreaza la indicatorii prezentati in normativele referitoare la
materialele care vin in contact cu produsele alimentare;
rezultatele testarii stau la baza avizarii igienico-sanitare pentru contactul cu alimentul;
indicatorii de migrare trebuie corelati cu proprietatile bariera la gaze si la umiditate, in
vederea utilizarii pentru cele doua tipuri de ambalare.
materialele selectionate pentru ambalarea activa sunt prezentate in tabelul 4.1.

5.2. EXPERIMENTARI DE LABORATOR PRIVIND INCETINIREA


PROCESULUI DE DEGRADARE A PRODUSELOR
ALIMENTARE PRIN AMBALARE ACTIVA

S-au experimentat mai multe sisteme de ambalare activa a urmatoarelor produse


alimentare: paine, chec si eclere. Astfel:
- ambalarea painii in atmosfera normala, in doua variante: in folie de polipropilena si in folie
de polipropilena microperforata;
- ambalarea checului in atmosfera normala, in doua variante: in folie de polipropilena si in
folie de polipropilena in prezenta generatorilor de etanol;
- ambalarea prajiturii – ecler cu crema de vanilie – in atmosfera normala, in sase (6)
variante: martor – in folie de polipropilena; varianta 1 – in folie bariera la gaze PA/PE, in
prezenta generatorului de etanol; varianta 2 – in folie de polipropilena, in prezenta
generatorului de etanol; varianta 3 – in folie bariera la gaze PA/PE, in prezenta sulfatului
feros (absorbant de oxigen); varianta 4 – in folie de polipropilena, in prezenta sulfatului feros
(absorbant de oxigen); varianta 5 – in folie de polipropilena, bariera la umiditate, in prezenta
silicagelului (absorbant de umiditate).

73
Tabel 5.3. Schema de experimentari – ambalare activa

Nr. PRODUS AMBALAJ AGENT ACTIV DURATA DE INTERVAL DE ANALIZA, zile


crt. OBSERVARE, Fizico- Microbiolo-
zile chimic gic
1 Paine alba - martor Punga – folie PP (30 m) - 6 2 2
2 Paine alba - proba Punga – folie PP (30 m) Folie microperforata 6 2 2
microperforata
3 Ecler - martor Punga – folie PP (30 m); - 10 2 2
Tavita – carton duplex
4 Ecler – varianta 1 Punga – folie PA/PE (80 m); Generator etanol 10 2 2
Tavita - PP
5 Ecler – varianta 2 Punga – folie PP (30 m); Generator etanol 10 2 2
Tavita - PP
6 Ecler – varianta 3 Punga – folie PA/PE (80 m); Absorbant de oxigen: 10 2 2
Tavita - PP FeS04x7H20
7 Ecler – varianta 4 Punga – folie PP (30 m); Absorbant de oxigen: 10 2 2
Tavita - PP FeS04x7H20
8 Ecler – varianta 5 Punga – folie PP (30 m); Absorbant de umiditate 10 2 2
Tavita - PP Silicagel
9 Chec – martor Punga – folie PP (30 m) - 14 2 2
10 Chec – proba Punga – folie PP (30 m) Generator etanol 14 2 2

74
5.2.1. PAINE

S-a utilizat o făina de grâu, în experimentări, ai cărei indicatori fizico-chimici şi


reologici sunt prezentaţi în tabelele de mai-jos (F1 – de la S.C. Băneasa S.A.).

Tabel 5.4. Indicatorii de calitate ai făinii de grâu utilizate în experimentari.


Indicatori U.M. Valori
F1
Umiditate % 12,8
Cenuşă % s.u. 0,48
Aciditate grade 2,0
Gluten umed % 26
Gluten Index - 98
Indice de deformare al glutenului mm 6,0
Indice de cădere secunde 270

Tabel 5.5. Indicatorii reologici ai făinii de grâu utilizata în experimentări.


Indicatori U.M. Valori
F1
Capacitate de hidratare % 55,7
Dezvoltare aluat minute 1,9
Stabilitate aluat minute 7,2
Elasticitate aluat uB 90
Înmuiere aluat uB 40
Putere - 50

S-a folosit procedeul direct de obtinere a painii, asa cum reiese si din tabelul 5.6.

Tabel 5.6. Reţetele şi parametrii tehnologici utilizaţi în experimentări.


Materii prime şi regim tehnologic Metodă directă
F1
M1
Făină, kg 8
Apă, l 4,46
Drojdie, g 200
Sare, g 80
Timp frământare, min. 8
Timp fermentare, min. 90

75
Timp dospire, min. 50
Timp coacere, min. 45
Temperatură coacere, °C 210°C

Painile obtinute au fost analizate dupa 3 ore de la iesirea din cuptor si ambalate dupa
cum urmeaza:

Martor – in folie de polipropilena (PP), neperforata, grosime 30 μm;


Probe - in folie de polipropilena (PP), grosime 30 μm, microperforata (20 perforatii/inch 2)

Indicatorii de calitate ai pâinilor obţinute prin probele de coacere, pe perioada


experimentarilor, sunt prezentaţi în tabelul de mai jos.

Tabel 5.7. Indicatorii de calitate ai painilor obtinute si utilizate in experimentari


Valori obtinute
2 zile 4 zile
Nr. Determinari
Paine in Paine in Paine in Paine in
crt. fizico-chimice Initial
folie PP, folie PP, folie PP, folie PP,
neperforata perforata neperforata perforata
1 Masa, kg 0,411 0,422 0,386 0,418 0,371
Volum, cm3/100
2 389 403 355 399 451
g
3 Raport H/D 0,60 0,61 0,56 0,61 0,56
Porozitate, %
4 85 83 83 85 84
vol
5 Elasticitate, % 97 98 97 97 97
6 Umiditate, % 45,6 45,2 44,9 44,2 43,0
Aciditate, grade
7 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
aciditate/100 g
Bacilus
8 absent absent absent prezent absent
mesentericus

Tabel 5.8. Probe de paine ambalate in folie perforata si folie neperforata (martor)

Interval de analiza, Drojdii si mucegaiuri, ufc/g


zile
Paine ambalata in folie PP Paine ambalata in folie PP
neperforata (martor) perforata

1 < 10 < 10

2 < 10 < 10

3 < 10 < 10

76
4 invazie mucegai < 10

5 - < 10

6 - < 10
Caracteristicile organoleptice, fizico-chimice si microbiologice au fost determinate conform
metodelor prezentate in capitolul 4.

Proprietati organoleptice si microbiologice


Probele de paine ambalate in folie microperforata dupa 2 zile (48 h) au prezentat
coaja intarita, iar in sectiune s-a observat o modificare a aspectului miezului, intarirea a ½ din
miez, dinspre coaja spre centrul painii.
Dupa 8 zile incep sa apara puncte de mucegai pe partea inferioara a painii (pe “talpa
painii”), iar coaja si ½ din miez sunt foarte tari.
Umiditatea scazuta a painii a determinat inhibarea cresterii mucegaiurilor.

Probele de paine ambalate in folie neperforata nu au prezentat modificari importante


in primele 3 zile. In a 4-a zi, probele au prezentat colonii de drojdii si mucegaiuri pe toata
suprafata painii, iar in a 6-a zi se observa pe toata suprafata painii, mucegaiuri puternic
dezvoltate.

Proprietati fizico-chimice

Volumul painii, raportul H/D, porozitatea, elasticitatea si aciditatea nu au prezentat


modificari importante. Au fost corelate cu continutul de apa (umiditate) si au prezentat o
usoara reducere a valorilor.

5.2.2. CHEC

Pentru obtinerea checurilor s-a utilizat aceeasi făina de grâu, în experimentări, ai cărei
indicatori fizico-chimici şi reologici au fost prezentati în tabelele de mai-sus (5.4. si 5.5.).

Tabel 5.9. Reţetele şi parametrii tehnologici utilizaţi în experimentări.


Materii prime şi regim tehnologic Metodă directă
F1

77
M1
Făină, kg 0,160
Zahar, kg 0,120
Ulei, ml 30
Oua, buc. 16
Cacao, g 20
Praf de copt, g 10
Timp preparare aluat, min. 15
Timp coacere, min. 18
Temperatură coacere, °C 220°C

Checurile obtinute au fost analizate dupa 3 ore de la iesirea din cuptor si ambalate
dupa cum urmeaza:

Martor – in folie de polipropilena (PP), grosime 30 μm (K M);


Proba - in folie de polipropilena (PP), grosime 30 μm, in prezenta generatorului de etanol
(10 ml etanol la 300 g produs - un chec) (K 1).

Indicatorii de calitate ai checurilor obţinute prin probele de coacere, pe perioada


experimentarilor, sunt prezentaţi în tabelul de mai jos.

Tabel 5.10. Indicatorii de calitate fizico-chimici ai checurilor obtinute, pe perioada


experimentarilor

Durata: I zi Durata: a III-a zi Durata: a VI-a zi Durata: a VIII-a zi


Varianta (05.04.06) (07.04.06) (10.04.06) (12.04.06)
Umidita Indice Umidita Indice Umidita Indice Umidita Indice
de Acidita- Acidita- Acidita- Acidita-
- de - de - de - de
ambalare te
te
peroxid te
te
peroxid te
te
peroxid te
te
peroxid
(grade) (%) (grade) (grade)
(%) (meq/kg) (%) (meq/kg) (%) (meq/kg) (%) (meq/kg)
KM - 2,252 4,60 - 2,478 4,62 34,70 2,547 4,631 - - -
K1 - - - 37,20 2,837 5,17 36,99 3,046 5,175 34,50 4,248 6,51

continuare Tabel 5.10.

Durata : a X-a zi Durata :a XIV-a zi


Varianta (14.04.06) (18.04.06)
Umidita Indice Umidita Indice
de Acidita- Acidita-
- de - de
ambalare te
te
peroxid te
te
peroxid
(grade) (grade)
(%) (meq/kg) (%) (meq/kg)
KM - - - - - -
K1 32,5 - - 33,6 - -

Tabel 5.11. Indicatorii de calitate microbiologici ai checurilor obtinute


78
Drojdii si mucegaiuri, ufc/g
06.04.2006 10.04.2006 12.04.2006 14.04.2006
KM < 10 < 10 Mucegai vizibil -
K1 < 10 < 10 < 10 < 10

Tabel 5.12. Indicatorii de calitate microbiologici ai checurilor obtinute


Parametri 05.04.2006 06.04.2006 07.04.2006 10.04.2006 12.04.2006 14.04.2006
microbiologici
determinati
KM Bact < 10 < 10 < 10 < 10 < 10 < 10
erii coliforme
K1 < 10 < 10 < 10 < 10 < 10 < 10

Tabel 5.13. Indicatorii de calitate microbiologici ai checurilor obtinute

Parametri 07.04.2006 10.04.2006 12.04.2006 14.04.2006


microbiologici
determinati
KM
K1 Stafilococ absent absent absent absent
coagulaza
pozitiv
B. cereus absent absent absent absent

Salmonella absent absent absent absent

Caracteristicile organoleptice, fizico-chimice si microbiologice au fost determinate


conform metodelor prezentate in capitolul 4.

Proprietati organoleptice si microbiologice


Probele de chec ambalate au avut:
- format paralelipipedic;
- suprafata brun-roscata, marmorata cu cacao, usor crapata;
- miez cu pori uniformi, marmorat cu cacao, de culoare galbena;
- gust placut, specific.

La martor, proprietatile organoleptice s-au pastrat primele 6 zile, in a 7-a zi aparand


mucegai vizibil (chec ambalat in folie de polipropilena).

La probele de checuri ambalate in folie de polipropilena, in prezenta generatorului de


etanol, proprietatile organoleptice s-au mentinut pana in a 13-a zi. In a 14-a zi, s-au remarcat
un gust si miros usor modificate

79
Proprietati fizico-chimice

La proba martor nu se observa modificari nici ale aciditatii, nici ale indicelui de peroxid.
La proba ambalata in folie de polipropilena, in prezenta generatorului de etanol, atat
aciditatea, cat si indicele de peroxid, prezinta cresteri usoare, fara a influenta, insa,
proprietatile organoleptice, de-abia in ziua a 14-a aparand un usor gust de alcool la
suprafata.

5.2.3. ECLERE

A fost folosit in experimentari “Ecler cu crema de vanilie”, procurat de la S.C. Plevnei


S.A. Probele de “Ecler cu crema de vanilie” au fost ambalate, dupa cum urmeaza:
Ecler – martor, punga – folie PP (30 m); tavita – carton duplex - EM
Ecler – varianta 1, punga – folie PA/PE (80 m), tavita – PP, generator de etanol – E1
Ecler – varianta 2, punga – folie PP (30 m); tavita – PP, generator de etanol – E2
Ecler – varianta 3, punga – folie PA/PE (80 m); tavita – PP, absorbant de oxigen:
FeS04x7H20 – E3
Ecler – varianta 4, punga – folie PP (30 m); tavita – PP, absorbant de oxigen:
FeS04x7H20 – E4
Ecler – varianta 5, punga – folie PP (30 m); tavita – PP, absorbant de umiditate
Silicagel – E5
si depozitate, conform indicatiei producatorului, la 4 – 10°C.
Absorbantii au fost ambalati in hartie pentru pliculete de ceai, in cantitatile urmatoare: 3,5 g
sulfat feros/ pliculet si respectiv, 5 g silicagel/ pliculet si introduse in punga de ambalaj, la
cca.150 g produs. Cantitatea de etanol utilizata a fost: 5 ml la cca. 150 g produs.

Indicatorii de calitate ai probelor “Ecler cu crema de vanilie”, pe perioada


experimentarilor, sunt prezentaţi în tabelele de mai jos.

80
Tabel 5.14. Indicatorii de calitate fizico-chimici ai probelor de “Ecler cu crema de vanilie”
utilizate in experimentari
Durata :a III-a zi Durata :a VI-a zi Durata : a VIII-a zi Durata : a X-a zi
Varianta (07.04.06) (10.04.06) (12.04.06) (14.04.06)
Umidita Indice Umidita Indice Umidita Indice Umidita Indice
de Acidita- Acidita- Acidita- Acidita-
- de - de - de - de
ambalare te
te
peroxid te
te
peroxid te
te
peroxid te
te
peroxid
(grade) (grade) (grade) (grade)
(%) (meq/kg) (%) (meq/kg) (%) (meq/kg) (%) (meq/kg)
EM
- 2,050 6,84 51,10 2,846 6,85 51,10 - - - - -
E1
- 2,080 6,87 54,10 2,855 6,89 58,10 - - - - -

E2
- 2,301 5,46 47,01 2,877 5,48 55,50 - - - - -
E3 50,31 2,141 5,98 47,50 2,530 6,00 47,66 4,549 7,53 51,70 - -
E4
- 2,853 6,90 54,40 3,009 7,02 58,50 5,352 7,86 - - -
E5
50,10 2,374 5,15 50,04 2,348 5,16 49,90 3,164 6,47 45,20 - -

Tabel 5.15. Indicatorii de calitate microbiologici ai probelor de “Ecler cu crema de vanilie”


Parametri 05.04.2006 06.04.2006 07.04.2006 10.04.2006 12.04.2006 14.04.2006
microbiologici
determinati
EM absent - > 110 - - -

E1 absent - absent > 110 > 110 -

E2 B. coliforme absent - absent > 110 > 110 -

E3 absent - absent 2,4 x 10 2,3 x 10 2,4 x 10


E4 absent - absent > 110 > 110 -

E5 absent - absent 1,1 x 10 2,4 x 10 > 110

Tabel 5.16. Indicatorii de calitate microbiologici ai probelor de “Ecler cu crema de vanilie”


Parametri 07.04.2006 10.04.2006 12.04.2006 14.04.2006
microbiologici
determinati
EM
E1 Stafilococ absent absent absent absent
E2 coagulaza
E3 pozitiv
E4 B. cereus absent absent absent absent
E5
Salmonella absent absent absent absent

81
Caracteristicile organoleptice, fizico-chimice si microbiologice au fost determinate
conform metodelor prezentate in capitolul 4.

Proprietati organoleptice si microbiologice

Proprietatile organoleptice ale probei martor nu s-au modificat in primele 2 zile, insa,
din punct de vedere microbiologic numarul de bacterii coliforme a depasit valoarea maxim
admisa (100 NCP/g), incepand cu ziua a 3-a. Ca urmare, proba martor nu a mai fost
analizata din punct de vedere organoleptic si microbiologic.
Probele de «Ecler cu crema de vanilie» ambalate au prezentat:
variantele E1, E2, E4 – nu au mai fost corespunzatoare din punct de vedere
microbiologic, incepand cu cea de-a 6-a zi; de asemenea, proprietatile organoleptice
nu s-au modificat in aceasta perioada, cu exceptia variantei E 1, la care s-a simtit un
usor gust de alcool;
in ceea ce priveste probele E 3 si E5 s-a putut observa efectul antibacterian al
sistemului de ambalare; totusi, in cazul variantei E 3, sistemul de ambalare a fost mult
mai eficient decat in cazul variantei E 5, care a depasit numarul maxim admis de
bacterii coliforme in cea de-a 10-zi;
parametrii microbiologici: stafilococ coagulaza pozitiv, B. cereus, Salmonella – nu au
fost modificati timp de 10 zile;
rezultatele obtinute la variantele E 3 – folie bariera la oxigen in prezenta absorbantului
de oxigen si E5 – folie bariera la umiditate in prezenta silicagelului – sunt in
concordanta cu date similare din literatura de specialitate.

Proprietati fizico-chimice

In ceea ce priveste aciditatea, valorile acesteia cresc usor de la proba martor la proba
E5, cu un maxim la proba E4 (2,853 gade), pentru determinarile efectuate in aceeasi zi. In
ceea ce priveste evolutia in timp a aciditatii, de asemenea se observa o usoara crestere pana
in ziua a 8-a, la toate variantele, inclusiv martorul. In cazul probei E 5 pana in ziua a 6-a
valorile au fost constante. Aceste rezultate sunt in concordanta si cu valorile umiditatii, la care
se observa o crestere la probele martor, E1, E2, E4; la probele E3 si E5 se observa o scadere a
acesteia, ceea ce inhiba cresterea mucegaiurilor.
In ceea ce priveste indicele de peroxid, nu se observa o variatie a acestuia in timp,
doar intre variante: variantele E 2 si E5 au avut cele mai mici valori ale indicelui de peroxid,

82
ceea ce arata ca sistemul de ambalare a fost eficient in toate variantele prezentate, raportat
la proba martor.

CAPITOLUL 6
CONCLUZII

Obiectivele acestei faze de cercetare au fost:


Studiu documentar privind:
- proces de degradare a produselor de panificatie: invechire si mucegaire;
- modalitati de incetinire a procesului de degradare a produselor alimentare prin ambalare:
selectare a materialelor de ambalare, proprietati ale materialelor de ambalare, tehnici de
ambalare etc.

Experimentari pentru:
- caracterizare materii prime si materiale utilizate in experimentari;
- caracterizare produse de panificatie obtinute in experimentari;
- caracterizare materiale de ambalare utilizate in experimentari;
- experimentari de laborator privind stabilitatea materialelor de ambalare;
- experimentari de laborator privind incetinirea procesului de degradare a produselor
alimentare prin ambalare activa.

Referatul contine rezultatele lucrarilor de cercetare efectuate, la nivel de laborator, privind:


A. Testarea stabilitatii materialelor de ambalare utilizate la ambalarea in atmosfera modificata
(MAP) si la ambalarea activa, prin teste de migrare globala si specifica de componenti.

B. Experimentarea unor sisteme de ambalare activa a produselor alimentare: paine, chec si


eclere. Astfel:
- ambalarea painii in atmosfera normala, in doua variante: in folie de polipropilena si in folie
de polipropilena microperforata;
- ambalarea checului in atmosfera normala, in doua variante: in folie de polipropilena si in

83
folie de polipropilena in prezenta generatorilor de etanol;
- ambalarea prajiturii – ecler cu crema de vanilie – in atmosfera normala, in sase (6)
variante: martor – in folie de polipropilena; varianta 1 – in folie bariera la gaze PA/PE, in
prezenta generatorului de etanol; varianta 2 – in folie de polipropilena, in prezenta
generatorului de etanol; varianta 3 – in folie bariera la gaze PA/PE, in prezenta sulfatului
feros (absorbant de oxigen); varianta 4 – in folie de polipropilena, in prezenta sulfatului feros
(absorbant de oxigen); varianta 5 – in folie de polipropilena, bariera la umiditate, in prezenta
silicagelului (absorbant de umiditate).

Concluziile care se desprind din experimentarile privind stabilitatea materialelor de


ambalare, utilizate la ambalarea in atmosfera modificata si ambalarea activa sunt
urmatoarele:
toate materialele se incadreaza la indicatorii prezentati in normativele referitoare la
materialele care vin in contact cu produsele alimentare;
rezultatele testarii stau la baza avizarii igienico-sanitare pentru contactul cu alimentul;

Concluziile care se desprind din experimentarile privind ambalarea activa a painii si a


unor produse dulci de panificatie sunt urmatoarele:
in cazul painii, ambalarea in folie microperforata prezinta avantajul ca prelungeste
termenul de valabilitate din punct de vedere microbiologic, dar si dezavantajul
modificarii proprietatilor organoleptice (“gustul de vechi” si uscare);
in cazul checului ambalarea activa in sistemul cu generator de etanol prelungeste
termenul de valabilitate din punct de vedere microbiologic cu mult peste cel al probei
martor;
in cazul prajiturii “Ecler cu crema de vanilie”, au fost selectionate doua variante de
ambalare activa: varianta 3, punga – folie PA/PE bariera la oxigen; absorbant de
oxigen: FeS04x7H20 – E3 si varianta 5, punga – folie PP bariera la vapori de apa;
absorbant de umiditate: Silicagel – E5.
cele doua variante de ecler si varianta de chec raman sub observare, pentru
stabilirea exacta a termenului de valabilitate.

84
BIBLIOGRAFIE

1. Belc, N., Iorga, E., Ghencea, S. D., Stancov, A., 1998, Calitatea grâului determinată
prin indicatorul Gluten-Index, Buletin Informativ pentru Industria de Morărit şi Panificaţie,
Vol. IX, Nr. 3, p. 50-60.

2. Bordei, D., Banu, I., Stoenescu, G., Gasparotti, C., 2001, Calitatea şi marketingul
făinii de grâu, Editura Academica, Galaţi.

3. Brandt, L., 1996, Emulsifiers in Baked Goods, Internet.

4. Burrington, K. J., 1998, Prolonging Bakery Product Life, Internet.

5. Every, D., Ross, M., 1996, The Role of Dextrins in the Stickiness of Bread Crumb
made from Pre-Harvest Sprouted Wheat or Flour Containing Exogenous Alpha-
Amylase, Journal of Cereal Science, Vol. 23, p. 247-256.

6. Gerrard, J. A., Every, D., Sutton, K. H., Gilpin, M. J., 1997, The Role of Maltodextrins
in the Staling of Bread, Journal of Cereal Science, Vol. 26, p. 201-209.

7. Klucinec, J. D., Thompson, D. B., 1999, Amylose and Amylopectin Interact in


Retrogradation of Dispersed High – Amylose Starches, Cereal Chem., Vol. 76, No. 2, p.
282 – 291.

8. Kotsianis, I.S., Giannou, V., Tzia, C., 2002, Production and packaging of bakery
products using MAP technology, Trends in Food & Technology, 13, p. 319-324

9. Morgan, K. R., Hutt, L., Gerrard, J., Every, D., Ross, M., Gilpin, M., 1997, Staling in
Starch Breads: The effect of Antistaling -Amylase, Starch/Stärke, Vol. 49, No. 2, p. 54–
59.

10. Perten, H., 1990, Rapid measurement of wet gluten quality by the gluten-index,
Cereal Foods World, Vol. 35, p. 402.

11. Popa, M., Niculita, P., 2002, Tehnologii frigorifice si climatizare in procesarea si
conservarea produselor agroalimentare, p. 197-200, 223-238.

12. Popa, M., Belc, N., 2003, Ambalare, Raport sintetic Fair-Flow.

13. Ranhotra, G. S., Gelroth, J. A., Eisenbraun, G. J., 1992, Gluten Index and Bread-
Making Quality of Commercial Dry Glutens, Cereal Foods World, p. 261-263.

85
14. Si, J. Q., Lustenberger, C., 1998, Novamyl – A true Anti-Staling Enzyme A-06565.

15. Stauffer, C. E., 1990, Functional Additives for Bakery Foods, Ed. Van Nostrand
Reinhold, New York, p. 125 – 156.

16. Van der Maarel, M. J. E. C., Van der Veen, B., Uitdehaag, J. C. M., Leemhuis, H.,
Dijkhuizen, L., 2002, Properties and applications of starch-converting enzymes of the α-
amylase family, Journal of Biotechnology, Vol. 94, p. 137-155.

17. Vermeiren, F.,s.a., 1999, Developments in the active packaging of foods, Trends in
Food Science & Technology, vol. 10, p. 77-86.

18. Weber, C., 2000, Biobased Packaging Materials for food industry, Status and
Perspectives, Report of Food Biopack Project

19. SR ISO 712:1999 CEREALE şi PRODUSE CEREALIERE


Determinarea umidităţii (Metoda de referinţă
practică)

20. SR ISO 3093:1997 CEREALE


Determinarea indicelui de cădere

21. ***, 1994, Operation Manual Falling Number 1800.

22. STAS 90-88 Făină de grâu. Metode de analiză

23. SR ISO 7495:2001 FĂINĂ DE GRÂU


Determinarea conţinutului de gluten umed cu
mijloace mecanice

24. STAS 985-79 Drojdie de panificaţie

25. SR ISO 5530-1:1999 FĂINA DE GRÂU


Caracteristici fizice ale aluatului. Partea 1:
Determinarea absorbţiei apei şi a proprietăţilor
reologice, folosind farinograful

26. STAS 91-83 Pâine, produse de franzelărie şi specialităţi de


panificaţie. Metode de analiză

27. STAS 2213/8-87 Produse dulci. Determinarea aciditatii si alcalinitatii.

28. STAS 11844-83 Produse fainoase. Determinarea indicelui de peroxid

29. SR EN 645:1996 HARTIE SI CARTON DESTINATE SA INTRE IN


CONTACT CU PRODUSELE ALIMENTARE
Prepararea unui extract apos la rece

30. SR EN 647:1996 HARTIE SI CARTON DESTINATE SA INTRE IN


CONTACT CU PRODUSELE ALIMENTARE
Prepararea unui extract apos la cald

86
31. SR EN 920:2002 HARTIE SI CARTON DESTINATE SA INTRE IN
CONTACT CU PRODUSELE ALIMENTARE
Determinarea continutului de substante uscate intr-un
extract apos

32. SR EN ISO 4833:2003 Metoda orizontala pentru enumerarea


microorganisnelor. Tehnica de numarare a
coloniilor la 30°C

33. STAS ISO 4831:1992 Directive generale pentru stabilirea numarului de


bacterii coliforme. Tehnica numarului cel mai probabil

34. SR ISO 7251:1996 Directive generale pentru stabilirea numarului de


Escherichia coli prezumtiva. Tehnica numarului cel
Mai probabil

35. SR EN ISO 6888-1:2002 Metoda orizontala pentru numararea stafilococilor


coagulaza pozitivi (Staphilococcus aureus si alte
specii) Partea 1: Tehnica pe mediu de agar Baird-
Parker

36. SR EN ISO 7932:2003 Directive generale pentru stabilirea numarului de


Bacillus cereus – Metoda numararii coloniilor la 30°C

37. SR EN ISO 6579:2003 Metoda orizontala pentru detectarea bacteriilor din


genul Salmonella

38. SR ISO 7954:2001 Directive generale pentru numararea drojdiilor si


mucegaiurilor. Tehnica numararii coloniilor la 25°C

39. ***, 1998, Ordin nr. 975/16 Dec. 1998 al Ministerului Sănătăţii, privind aprobarea
normelor igienico-sanitare pentru alimente.

40. ***, 2002, HG nr. 1197/2002 pentru aprobarea Normelor privind materialele şi
obiectele care vin în contact cu alimentele

41. ***, 2002, Ordin nr. 438/18.06.2002 al Ministerului Sănătăţii şi Familiei, pentru
aprobarea Normelor privind aditivii alimentari destinaţi utilizării în produsele alimentare
pentru consum uman.

42. ***, 2004, HG nr. 512/2004 privind modificarea şi completarea normelor privind
materialele care vin in contact cu alimentele

43. ***, 2003, Homepage Novo Nordisk, Internet.

87
ANEXE

88

You might also like