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Referências: f. 69-73.
Agradeço a Deus, por me dar força para prosseguir nos momentos difíceis
desta caminhada.
Agradeço também a minha esposa Wanessa e meus filhos Gustavo e
Gabriella, por compreenderem e compartilharem os momentos de alegrias e
tristezas durante o mestrado. Por vocês serem a razão do meu viver eu os dedico
este titulo.
Aos meus familiares, Pai, mãe, irmã, sogro, sogra e cunhados pelo apoio e
pela amizade.
Aos colegas de trabalho Vinícius, Renato, Zilmara, Magno, Betânia, Marcos,
Adson, Rafael.
Ao grande amigo Jose Sebastião dos Reis Silva pelo apoio e incentivo
constante para meu desenvolvimento acadêmico e profissional.
Aos funcionários da UFSJ, Camilo Lellis, Mônica Maria, Prof. Frederico
Ozanan, pela experiência e dedicação durante todo processo do mestrado.
Em especial agradeço o amigo, que muitas vezes atuou para mim como um
pai, meu orientador Prof. Durval Uchôas Braga.
Finalmente a todos aqueles que torceram pelo meu sucesso, os quais
guardarei na lembrança os momentos que estivemos juntos.
RESUMO
With the evolution of the industrial production of automotive parts, it was observed
that the milling process has proved more versatile and flexible machining of
materials. All the characteristics of light weight and excellent mechanical strength
also Aluminum and its alloys have replaced steel in automotive products. Therefore,
it was decided to develop a survey to analyze cutting forces and surface integrity in
face milling of aluminum alloy A356 - Silicon used lubrication and cooling when
applied in abundance (two levels) and changed parameters as feed per tooth (three
levels) and shear rate (two levels), maintaining always constant the volume of
material removed in machining conditions, or the same production pieces. The tests
were performed using the full factorial design by randomized levels, fixed effects
model, allowing to observe the relationship of dependencies of variables influence
against responses, as well as their correlations. Assays were performed in Machining
Center DISCOVERY 560 ROMI and the specimens fixed in a holder of a monitoring
system consisting of stationary Kistler piezoelectric dynamometer 9272 with four
channels, one signal amplifier Kistler 5070A DynoWare and software, also provided
by Kistler. The response variables were the milling process the cutting force (Fc)
indirectly monitored by torçor moment (Mt) and forward (FF), as well as the
roughness parameters (Ra) and maximum ( Ry ) obtained from one Surftest Surface
Roughness Tester SJ - 400 Mitutoyo . The main results stand out the moment torçor
and feed force which had higher value when used feed per tooth and cutting speeds
lower. It was noted there is interaction between the cutting speed and feed per tooth
cutter, being more expressive when used lower values of these variables. The feed
force seems to be dependent on the interaction between the cutting speed and
coolant - through lubrication. As the roughness of the machined surface, only the
middle - lubricating coolant influenced the process , especially for smaller roughness
when used lower concentration of lubricant in water .
Key words: Face Milling; Aluminum Silicon Alloy; Cutting Forces, Cutting Fluid
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIGURA 2.1 – Métodos usuais de fresamento: (a) Cilíndrico tangencial, (b) Frontal
................................................................................................................................ 17
FIGURA 2.2 – Operações de fresamento concordante ........................................... 18
FIGURA 2.3 – Operações de fresamento discordante ............................................ 19
FIGURA 2.4 – Efeito da posição do centro da ferramenta no início do corte .......... 20
FIGURA 2.5 – Efeito do valor de „x‟ no início do corte ............................................ 21
FIGURA 2.6 – Variação do ângulo de posição de uma fresa .................................. 21
FIGURA 2.7 - Localização do diâmetro na fresa ..................................................... 22
FIGURA 2.8 – Operações de fresamento Frontal ................................................... 25
FIGURA 2.9 – Largura de usinagem (ap), penetração de trabalho (ae) e penetração
de avanço( af ) no fresamento tangencial ............................................................... 27
FIGURA 2.10 – Avanço por dente fz, avanço de corte fc e avanço efetivo fe no
fresamento discordante ........................................................................................... 28
FIGURA 2.11– Fresamento frontal .......................................................................... 29
FIGURA 2.12 - Perfil teórico de rugosidade obtida no torneamento ....................... 31
FIGURA 2.13 - Força de usinagem e suas componentes para o processo de
fresamento .............................................................................................................. 33
FIGURA 2.14 – Diagrama de fases Al-Si ................................................................ 39
FIGURA 2.15 – – Efeito dos elementos de liga na fluidez do alumínio puro vazado
em molde de areia, usando diferentes temperaturas de superaquecimento ........... 42
FIGURA 3.1 - Centro de Usinagem DISCOVERY 560 ............................................ 45
FIGURA 3.2 – Montagem do Dinamômetro (a) Dinamômetro Kistler 9272; (b)
amplificador de carga Kistler 5070A; (c) software kistler DynoWare ....................... 45
FIGURA 3.3 – Corpos de prova para analise micrografia ....................................... 46
FIGURA 3.4 – Microscópio Olympus BX 51 ............................................................ 46
FIGURA 3.5 - Rugosímetro surftest SJ-400 Mitutoyo .............................................. 47
FIGURA 3.6 – Classes de ferramenta de acordo com o material ............................ 47
FIGURA 3.7 – Caixa de com 10 ferramentas de metal duro ................................... 48
FIGURA 3.8 – Especificação dos portas-ferramenta ............................................... 49
FIGURA 3.9 – Características do porta-ferramenta ................................................ 49
FIGURA 3.10 – Placa de Alumínio dimensão 450mm x 330mm x 40mm. .............. 50
FIGURA 3.11 – Corpo de prova .............................................................................. 50
FIGURA 3.12 - Corpo de prova preso ao dinamômetro .......................................... 52
FIGURA 3.13 - Fresamento frontal .......................................................................... 53
FIGURA 4.1 – Componentes da força de corte no fresamento ............................... 54
FIGURA 4.2 – Microestrutura da liga Al-Si 50x e 100x............................................ 55
FIGURA 4.3 - Efeito da correlação entre a velocidade de corte e o meio lubro-
refrigerante na força de avanço............................................................................... 57
FIGURA 4.4 - Efeito da correlação entre a velocidade de corte e o avanço da fresa
no momento torçor da fresa .................................................................................... 59
FIGURA 4.5 - Placa de AlSi A356, dimensão 215 x 325 x 40 (mm) (A); Corpo de
prova (B).................................................................................................................. 62
FIGURA 4.6 - Microscópio MitutoyoTM-500 com câmera MOTICAM (A); Dispositivo
(B). .......................................................................................................................... 63
FIGURA 4.7 - através do raio de ponta da pastilha de corte (A) e (B). ................... 63
FIGURA 4.8 - Medição de desgaste nos ângulos de folga e saída, após comprimento
de usinagem de 215(mm)........................................................................................ 64
FIGURA 4.9 - Desgaste do angulo de folga, no comprimento de usinagem de
7310(mm). ............................................................................................................... 64
FIGURA 4.10 Imagem do angulo de folga, no comprimento de usinagem de
3655(mm), (fz) de 0,16 (mm/rot.z). .......................................................................... 65
LISTA DE TABELAS
Letras Latinas
Abreviações
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................... 14
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 14
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................... 16
2 REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................ 16
2.1 Processo de usinagem por fresamento ............................................................. 16
2.2 Características do fresamento frontal ................................................................ 19
2.3 Fresamento quanto aos parâmetros de usinagem ............................................ 26
2.4 Posição da ferramenta no fresamento frontal .................................................... 28
2.5 Caracterização do acabamento superficial no fresamento ................................ 30
2.6 Uso do fluido de corte na usinagem .................................................................. 31
2.7 Esforços na usinagem ....................................................................................... 32
2.8 Analise de variância .......................................................................................... 35
2.9 Características da liga alumínio-Silício .............................................................. 37
2.9.1 Aplicações da liga A356 ................................................................................. 40
2.9.2 Propriedades da liga A356 ............................................................................. 41
2.9.2.1 Propriedades físicas .................................................................................... 41
2.9.2.2 Composição química ................................................................................... 41
2.9.2.3 Elementos de liga ........................................................................................ 41
2.10 Usinabilidade do Alumínio ............................................................................... 42
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................... 44
3 MATERIAIS E METODOS .................................................................................... 44
3.1 Máquina e equipamentos utilizados nos ensaios .............................................. 44
3.2 Ferramenta de corte utilizada nos ensaios ........................................................ 47
3.3 Corpos de prova ................................................................................................ 49
3.4 Variáveis aplicadas nos ensaios ....................................................................... 50
CAPÍTULO 4 ........................................................................................................... 54
RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................ 54
4.1 Analise dos resultados ...................................................................................... 55
4.2 Metalografia da liga em estudo A356 ................................................................ 55
4.3 Variáveis de usinagem ...................................................................................... 56
4.3.1 Força de avanço ............................................................................................. 56
4.3.2 Momento torçor .............................................................................................. 58
4.3.3 Força passiva ................................................................................................. 59
4.3.4 Rugosidade média (Ra µm) e (Ry µm) ........................................................... 59
4.3.5 Analise da vida da fresa ................................................................................. 62
4.3.6 Resultados de outros pesquisadores ............................................................. 66
CAPÍTULO 5 ........................................................................................................... 67
CONCLUSÕES ....................................................................................................... 67
CAPÍTULO 6 ........................................................................................................... 68
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ...................................................... 68
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 69
ANEXOS ................................................................................................................. 74
14
CAPÍTULO 1
1.1 INTRODUÇÃO
CAPÍTULO 2
2 REVISÃO DA LITERATURA
FIGURA 2.1 – Métodos usuais de fresamento: (a) Cilíndrico tangencial, (b) Frontal
Fonte: (KÖNIG; KLOCKE, 2002).
FIGURA 2.5 – Efeito do valor de „x‟ no início do corte (DINIZ , MARCONDES E COPPINI (2013)
Este tópico foi escolhido para abordagem, pois foi utilizado o fresamento
frontal assimétrico nos ensaios experimentais realizados no presente trabalho.
Primeiramente é importante lembrar que existem três tipos básicos de
situações envolvendo a relação do diâmetro fresa com a largura da peça, são eles:
Quando a largura da peça for maior ou igual ao diâmetro da fresa, resultando
em cavacos finos na entrada e saída ou na necessidade de vários passes;
Diâmetro da fresa for um pouco superior à largura da peça, como acontece em
geral, no processo de fresamento, 20 a 50% geralmente representando a
situação ideal, especialmente em faceamento;
O diâmetro da fresa for bem maior que a largura do corte, com o eixo da fresa
bem fora da largura da peça. Isso acontece principalmente nos casos de
faceamento e fresamento de disco, fresamento de bordas longas e fresamento
de topo (SANDVIK, 2011).
O fresamento frontal simétrico é caracterizado por apresentar uma
concordância entre o posicionamento do eixo da fresa e a linha de simetria da peça
em usinagem, ver FIG. 2.8. Esse posicionamento central (para fresas de facear)
dependendo da largura da peça resulta em um menor contato (ângulo de contato) de
cada aresta com a peça (quando comparado o fresamento frontal assimétrico) e,
portanto, poderá resultar numa maior vida da ferramenta. Entretanto, a direção das
forças radiais de corte no corte simétrico variará a medida que a aresta de corte
penetrar na peça, o que poderá levar a vibrações e à quebra prematura da aresta.
Obviamente este problema é minimizado quando se tem mais de um dente
simultaneamente no corte.
Para o fresamento frontal assimétrico, o corte não ocorre sobre o eixo de
simetria da peça em usinagem. Quando toda a superfície plana está sendo fresada,
tem-se que a penetração de trabalho é menor que o diâmetro da peça. Neste caso,
pode-se também classificar o fresamento em concordante, se a maior parte do corte
tiver a espessura de corte decrescente; e discordante, se a maior parte do corte tiver
a espessura de corte crescente.
O fresamento assimétrico é vantajoso quando o diâmetro da fresa é grande
em relação à largura da peça, devido ao fato de quando isto acontece neste tipo de
fresamento, pode-se ter um maior número de dentes simultaneamente no corte mais
suave, quando comparado ao fresamento simétrico.
24
FIGURA 2.9 – Largura de usinagem (ap), penetração de trabalho (ae) e penetração de avanço( af )
no fresamento tangencial.Fonte: (DINIZ, MARCONDES E COPPINI (2013)
fz vf mm / dente (2.1)
z n
FIGURA 2.10 – Avanço por dente fz, avanço de corte fc e avanço efetivo fe no fresamento
discordante.Fonte: (DINIZ, MARCONDES E COPPINI, 2013).
A força de usinagem tem relação direta com a velocidade de corte e, por este
motivo, apresenta se a seguir alguns aspectos relacionados a este tema. A obtenção
das forças presentes nos processos de usinagem possui grande importância, pelo
fato de determinarem a potência necessária para o corte, sendo utilizadas no projeto
de máquinas-ferramentas e também servirem como um indicativo da usinabilidade
dos materiais, pois quanto maior a força empregada, mais difícil tende a ser a
usinagem do material. Esta medição normalmente ocorre por meio do emprego de
dinamômetros extensométricos ou piezelétricos (MACHADO et al., 2009).
Para Ferraresi (1977), a melhor forma de avaliar as forças que agem em uma
ferramenta esta contida na norma Din 6584 que, de forma simplificada, decompõem
as forças que atuam em um ponto. As forças de usinagem serão consideradas
agente em direção e sentido sobre a ferramenta.
– Força de usinagem (Fu): É a força de usinagem que atua sobre uma cunha
cortante.
As componentes da força de usinagem são obtidas através da projeção da
força Pu sobre estes planos de usinagens mediante a decomposição ortogonal.
Componentes de força de usinagem no plano de trabalho.
33
dominante (BLACK, 1989). Deste modo, muitos artigos referem-se à queda na força
de corte durante o aumento na velocidade de corte, ao invés de utilizar o termo força
de usinagem, mesmo elas possuindo uma relação direta.
Segundo Flow e Komanduri (1989), a força de corte diminui com o aumento
da velocidade de corte até um valor mínimo, o qual e atingida a uma determinada
velocidade, além desta velocidade característica a força tende a aumentar
lentamente.
Um exemplo é a usinagem do aço AISI 4340, em que a força de corte diminui
até uma velocidade de aproximadamente 1500 m/min. Acima desta velocidade, a
força começa a crescer.
Outro exemplo foi observado para o caso do Alumínio 6061-T6, o qual exibiu
uma redução na força de corte até um valor de aproximadamente 3000 m/min para a
velocidade de corte, a partir da qual a força aumenta lentamente.
Em contradição aos resultados apresentados acima, a usinagem do titânio
apresenta os valores de força de corte praticamente invariáveis com a elevação da
velocidade.
Atualmente, muitos resultados têm convergido para uma queda na força de
corte com o aumento da velocidade de corte. Segundo Toh (2006), a principal razão
deste acontecimento é o aumento da temperatura na região de corte, o que
ocasiona a redução do limite de escoamento do material, além da diminuição da
espessura do cavaco e redução do comprimento de contato entre a ferramenta e o
cavaco.
No processo de fresamento, a potência de corte consumida na operação varia
a todo instante, devido à variação do número de dentes no corte e à espessura do
cavaco. Assim, tanto no fresamento cilíndrico tangencial como no fresamento frontal,
a potência média de corte é calculada com um valor médio da resistência específica
de corte (Ks), utilizando-se um valor médio para espessura do cavaco (DINIZ,
MARCONDES E COPPINI (2013); KRABBE, 2006).
A pressão específica de corte é um parâmetro importante para se determinar
a potência necessária para uma operação de usinagem. Segundo Krabbe (2006),
seu valor é determinado como sendo a força tangencial necessária para cortar um
cavaco com uma seção de um milímetro quadrado.
35
Ks m .a p .a e .z c .v f
Pc 6
kw (2.2)
60.10
Onde:
ap (mm): Profundidade de Corte
ae (mm): Largura de Corte
vf(mm/min): Avanço da Mesa
Ks (MPa): Coeficiente de Força Específica de Corte
η: Coeficiente da Eficiência da Máquina
Pc (kw): Potência de Corte Efetiva
Zc: Número de arestas de corte.
mas que podem ser melhoradas pela adição de elementos de liga e por meio de
tratamentos térmicos específicos. Assim, justifica-se o crescimento do emprego das
ligas de alumínio em um grande número de aplicações, inclusive naquelas sujeitas a
severas solicitações mecânicas (INFOSOLDA, 2008).
De acordo com a ABAL (2010), o sucesso comercial no desenvolvimento de
ligas de alumínio data do descobrimento do fenômeno de “envelhecimento” de ligas
metálicas, em 1906. O envelhecimento de ligas de alumínio que continham
magnésio e silício como elementos de liga conduziu também, ao desenvolvimento
das principais ligas estruturais para aplicações gerais de engenharia.
As ligas fundidas de alumínio exibem vantagens decisivas que levaram ao
seu uso geral e amplo. Dentre as vantagens das ligas de alumínio, destacam-se
algumas tais como (ABIFA, 2008):
12,6%). Estas ligas são as mais usadas nos processos de fundição em areia,
coquilha e fundição sob pressão (ROSSI, 2004).
A maior parte das ligas de alumínio são polifásicas, isto é, formadas de uma
matriz (solução sólida) e de fases precipitadas. A quantidade, tamanho, forma e
distribuição destes precipitados dependem da composição química, do processo e
técnica de fundição e dos tratamentos térmicos adotados (ROSSI, 2004).
As ligas hipoeutéticas (teor de silício menor que 12,6%) são formadas por
uma fase primária de alumínio com morfologia dendrítica e do eutético Al-Si. Os
vazios entre esses ramos dendríticos são preenchidos por fases intermetálicas e
pela estrutura eutética. O eutético Al-Si é do tipo anômalo, porque as características
de crescimento do alumínio e do silício eutéticos são não-facetado e facetado,
respectivamente (GRUGEL, 1993; ROSSI, 2004; PERES et al, 2005; MOREIRA e
FUOCO, 2008; FURLAN, 2008).
TABELA 2.2 – Limite de Composição da liga 356 % em peso (METALS HANDBOOK, 2004).
Outros Outros
Si Mg Cu Mn Fe Zn Ti
(cada) (total)
356.0 6,5 - 7,5 0,20 - 0,45 0,25 0,35 0,60 0,35 0,25 0,50 0,15
A356.0 6,5 - 7,5 0,25 - 0,45 0,20 0,10 0,20 0,10 0,20 0,05 0,15
42
Figura 2.15 – Efeito dos elementos de liga na fluidez do alumínio puro vazado em molde de
areia, usando diferentes temperaturas de superaquecimento. (RAVI, K.R. et al, 2007)
CAPÍTULO 3
3 MATERIAIS E MÉTODOS
com câmera SC30 com objetiva de 50x, 100x, 200x, 500x e 1000x e software
Stream motion para análise da microestrutura, Fig. 3.3 e Fig. 3.4.
a b
FIGURA 3.3 – corpos de prova (a),corpos de prova embutidos (b). Fonte própria.
Outros Outros
Si Mg Cu Mn Fe Zn Ti
(cada) (total)
Norma A356.0 6,5 - 7,5 0,25 - 0,45 0,2 0,1 0,2 0,1 0,2
0,05 0,15
Real 6,87 0,29 0,011 0,001 0,15 0,018 0,087
FIGURA 3.10 – Placa de Alumínio de dimensão 450mm x 330mm x 40mm. Fonte própria.
Q = vf * ap * ae = fz * z * n * ap * ae (3.1)
CAPÍTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSÕES
A 50% B 100%
Figura 4.2 - Microestrutura de uma liga Al-Si.Fonte própria.
56
fluido 10%
fz 0,08 mm/rot fz 0,12 mm/rot fz 0,16 mm/rot
vc 500 m/min 106,4 109,7 97,66 85,6 89,42 92,01 87,13 79,5 87,13
vc 600 m/min 70,95 63,02 66,65 66,38 61,8 58,59 59,51 67,9 54,47
57
834,510
748,210
632,000 569,270
Na tab. 4.3 estão expostos os valores para o momento torçor obtidos para os
ensaios nas diversas condições de usinagem.
fluido 10%
fz 0,08 mm/rot fz 0,12 mm/rot fz 0,16 mm/rot
vc 500 m/min 5,62 5,83 5,98 4,88 5,07 4,76 4,97 5,1 4,88
vc 600 m/min 4,67 4,73 4,49 4,03 4,36 4,33 3,94 4 3,88
34,220
27,840 29,210 30,460
24,560 22,840
Tabela 4.5 – Resultados das rugosidades média (Ra µm) e (Ry µm)
Para avaliar a vida da fresa em função do avanço por dente (fz), foi realizado
ensaios de fresamento em dois níveis dos avanços por dente para uma das
condições dos ensaios realizados na fase preliminar, ou seja: velocidade de corte
(vc) igual a 600 (m/min), largura de corte (ae) igual a 19 (mm) e o meio lubro-
refrigerante com emulsão de 10%. Para manter o volume de cavaco produzido
constante, utilizou ajuste da ferramenta (ap) igual a 3,00 e 2,24 (mm).
As variáveis de respostas serão o esforço de corte, indiretamente, monitorado
pelo momento torçor (Mt) e o desgaste frontal da ferramenta limitado em VBmax
igual a 0,15 (mm).
O desgaste da ferramenta será avaliado após a usinagem de um
comprimento de avanço correspondente a 215 (mm) no corpo de prova da Fig.
4.5(A), correspondente a aproximadamente um comprimento de corte (lc) por aresta
de 24 (m). Neste momento será dado um passe de faceamento no corpo de prova
montado no dinamômetro indicado na Fig. 4.5(B), permitindo registrar o esforço de
corte na condição de desgaste ocorrido na aresta da fresa.
A B
Figura 4.5- Montagem da placa de AlSi A356 (A) e do corpo de prova (B). Fonte própria.
63
A B
Figura 4.6 - Microscópio MitutoyoTM-500 com câmera MOTICAM (A); Dispositivo (B). Fonte própria.
Figura 4.7 – Calibração através do raio de ponta da pastilha de corte (A) e (B). Fonte própria.
Pastilha 1 Pastilha 2
Pastilha 1 Pastilha 2
Figura 4.8 – Medição de desgaste nos ângulos de folga e saída, após comprimento de usinagem de
215(mm). Fonte própria.
Pastilha 1
Pastilha 2
Figura 4.9 – Desgaste do angulo de folga, no comprimento de usinagem de 7310(mm). Fonte própria.
65
Tabela 4.9 – Esforços de corte no ensaio de vida com (fz) para 0,12 (mm/rot.z)
Tabela 4.10 – Esforços de corte no ensaio de vida com (fz) para 0,16 (mm/rot.z),
Figura 4.10 – Imagem do angulo de folga, no comprimento de usinagem de 3655(mm), (fz) de 0,16
(mm/rot.z). Fonte própria.
CAPÍTULO 5
CONCLUSÕES
CAPÍTULO 6
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALTAN, T., OH, S.I. e GEGEL, H.L., Metal Forming - Fundamentals and
Applications, cap. 12, ASM Soc. for Metals, 2001, p. 173.
FLOM, D. G.; KOMANDURI, R. High speed machining. In: DAVIS, J. R. (Ed.). Metals
handbook: machining. 9. ed. Ohio: ASM, 1989. v. 16, p. 597-606.
HATCH, J.E. Aluminum: Properties and Physical Metallurgy, ASM, Metals Park,
USA, 1990.
HERNÁNDEZ-PAZ, J.F.; PARAY, F.; GRUZLESKI, J.E. Natural Aging and Heat
Treatment of A356 Aluminium Alloy, AFS Transaction, 2004.
MA, Z.; SAMUEL, A.M.; SAMUEL, F.H. Effect of Iron and Cooling Rate on Tensile
Properties of B319.2 Alloys in Non-Modified and Sr-Modified Conditions.
AFS Transactions, 2004.
RAVI, K.R. et al. Fluidity of aluminum alloys and composites: A review: Journal of
alloys and compounds 456, p. 201-210, 2007
TRENT, Edward. WRIGHT, Paul. Metal Cutting. 4th ed. Massachusetts: Butterworth
Heinemann Publications, 2000.
ANEXO A
Metalografia
Corte: A amostra a ser analisada deve ser cortada de forma a não sofrer
alterações pelo método de corte. Usa-se método a frio, em geral serras, para o corte
primário, ou seja, para se separar a porção aproximada que será analisada.
Na sequência, usa-se um equipamento denominado Cut-Off que faz um corte
mais preciso, utilizando-se de um fino disco abrasivo e farta refrigeração, a fim de
não provocar alterações por calor na amostra.
Embutimento: O propósito do embutimento é de proteger os materiais frágeis
ou revestidos durante a preparação, além de facilitar o manuseio da amostra.
Também é utilizado para produzir amostras de tamanho uniforme. Duas técnicas
diferentes estão disponíveis: o embutimento a quente e o embutimento a frio.
Dependendo do número de amostras e da qualidade necessária, ambas as
técnicas de embutimento possuem certas vantagens.
O embutimento a quente é ideal para um alto giro do volume de amostras
admitidas no laboratório. Os embutidos resultantes serão de alta qualidade, de forma
e tamanho uniforme, e necessita de um curto tempo de processo.
O embutimento a frio é aceitável para uma grande série de amostras
admitidas no laboratório, e também para amostras individuais. Em geral, as resinas
para embutimento a quente são menos caras do que resinas para embutimento a
frio. No entanto, é necessária uma prensa para o embutimento a quente. Algumas
resinas para o embutimento a frio podem ser utilizadas para impregnação a vácuo.
Lixamento: São utilizadas lixas do tipo Lixa d´água, fixadas em discos
rotativos. Normalmente inicia-se o lixamento com a lixa de granulometria 220,
seguida pelas lixas 320, 400 e 600. Em alguns casos usam-se lixas mais finas que a
lixa 600, chegando-se a 1000 ou 1200. Todo o processo de lixamento é feito sob
refrigeração com água.
Polimento: A etapa do polimento é executada em geral com panos especiais,
colados à pratos giratórios, sobre os quais são depositadas pequenas quantidades
de abrasivos. Estes abrasivos variam em função do tipo de metal que está sendo
preparado. Os mais comuns são, o óxido de alumínio (alumina) e a pasta de
diamante.
76
Limite de Escoamento
Alongamento
Dureza
Tensão de fadiga
Quando uma tensão oscilante é aplicada por um certo número de vezes sobre
um mesmo material, mesmo que os impactos tenham força inferior ao seu limite de
resistência à tração, é previsível uma falha por fadiga. Em muitas ligas de alumínio
não há um limite inferior de tensão abaixo do qual a fadiga nunca possa ocorrer,
80
mas quanto menor a tensão, maior o número de ciclos necessários para produzir a
falha. No alumínio, em testes normais, o limite de resistência chega a 50 milhões de
inversão de tensão e pode variar de 25% a 50% da tensão de ruptura, conforme a
liga.
Temperaturas elevadas
Temperaturas baixas