COMPOSICION

Aceros[editar]
Artículo principal: Acero

Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del 2 %, el cual
puede estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y formando carburo de hierro.
Algunas aleaciones no son ferromagnéticas. Éste puede tener otros aleantes e impurezas.
Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los siguientes tipos:

 Acero bajo en carbono: menos del 0,25 % de C en peso. Son blandos pero dúctiles. Se
utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera. También existen los
aceros de alta resistencia y baja aleación, que contienen otros elementos aleados hasta
un 10 % en peso; tienen una mayor resistencia mecánica y pueden ser trabajados
fácilmente.
 Acero medio en carbono: entre 0,25 % y 0,6 % de C en peso. Para mejorar sus
propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los aceros bajos en
carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que requieren una alta
resistencia mecánica y al desgaste.
 Acero alto en carbono: entre 0,60 % y 1,4 % de C en peso. Son aún más resistentes, pero
también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que formen carburos, por
ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy
duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas.
 Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer las
demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas características
de resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas temperaturas
deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o varios elementos de aleación en
porcentajes adecuados se introducen modificaciones químicas y estructurales que afectan
a la templabilidad, características mecánicas, resistencia a oxidación y otras propiedades.

Es el cuarto elemento más abundante de la corteza terrestre, siendo el

segundo metal más abundante por detrás del aluminio. Su color es gris plateado
y presenta propiedades magnéticas. En la naturaleza se encuentra en numerosos
 minerales, entre ellos muchos óxidos, de ahí que suela asociarse al rojo. Para
obtener hierro se tienen que reducir los óxidos con carbono y pasar a una planta
de refinamiento.

El Hierro es un material muy abundante en la naturaleza (forma parte del

núcleo de la corteza terrestre) y es el Metal más utilizado.

Industrialmente se designa con el nombre de Hierro a la Aleación del Hierro con

otros elementos como el Carbono, Silicio, Manganeso, Fósforo, Azufre, etc. Se
denominan Fundición, Hierro Forjado y Acero.

Propiedades del Hierro:

 Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro

 Color blanco
 Gran densidad
 Al entrar en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa de óxido, por
lo cual no puede utilizarse sin protección superficial
 Material magnético
 Conductividad eléctrica baja

úcleo, se concentra la mayor masa de hierro nativo equivalente a un 70 %. El núcleo de

la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel en forma metálica, generando al
moverse un campo magnético. Ha sido históricamente muy importante, y un período de la
historia recibe el nombre de Edad de Hierro. En cosmología, es un metal muy especial, pues
es el metal más pesado que puede producir la fusión en el núcleo de estrellas masivas; los
elementos más pesados que el hierro solo pueden crearse en supernovas.

Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene

menos de un 2,1 % de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe
el nombre de fundición.

ALEACIONES HIERRO-CARBONO
 El hierro puro apenas tiene aplicaciones industriales, pero formando aleaciones con
el carbono (además de otros elementos), es el metal más utilizado en la industria moderna.
A la temperatura ambiente, salvo una pequeña parte disuelta en la ferrita, todo el carbono
que contienen las aleaciones Fe-C está en forma de carburo de hierro( CFe3 ). Por eso, las
aleaciones Fe-C se denominan también aleaciones hierro-carburo de hierro.

Las aleaciones con contenido de C comprendido entre 0.03% y 1.76% tienen

características muy bien definidas y se denominan aceros. Los aceros de cualquier
proporción de carbono dentro de los límites citados pueden alearse con otros elementos,
formando los denominados aceros aleados o aceros especiales. Algunos aceros aleados
pueden contener excepcionalmente hasta el 2.5% de C. Los aceros generalmente son
forjables, y es ésta una cualidad muy importante que los distingue. Si la proporción de C es
superior a 1.76% las aleaciones de Fe-C se denominan fundiciones, siendo la máxima
proporción de C aleado del 6.67%, que corresponde a la cementita pura. Las fundiciones,
en general, no son forjables.

· Tipos de aceros:

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes

diferentes, que se denominan: ferrita, cementita, perlita, austenita, martensita,
troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.

FERRITA

Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro

alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a
disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita
como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los
aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una
resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%.
Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los
aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida
sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de
grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha
formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita,
procede de la solidificación.

La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que

acompaña a la perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85%
de C)
- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.

CEMENTITA

Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y

93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros,
alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo
ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir
de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece como:

- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que

envuelve a los granos perlíticos.
- Componente de la perlita laminar.
- Componente de los glóbulos en perlita laminar.
- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)

PERLITA

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es

decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de
aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y un
alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita
formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la
estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se
calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la
cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita,
recibiendo entonces la denominación de perlita globular.

AUSTENITA

Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la

solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C
disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de
máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al
carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los
aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero
de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero
este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y
perlita o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados

austeníticos, cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La
austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de
carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza
de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No
presenta propiedades magnéticas.

MARTENSITA

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C

pueden difundirse hacía afuera de la estructura austenítica. De este modo, los
átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo
BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de
nucleación y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de
enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la
solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la
estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado”
en la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución
sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada
en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón
para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita
están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces
durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión
que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación
plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La

martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La
proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un
máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el
contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia
mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al
0.5%. Además es magnética.

BAINITA

Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un

rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar
rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha
temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.

LEDEBURITA

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones.

Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de

composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita
 PROPIEDADES
El alto horno es la instalación industrial dónde se transforma o trabaja el mineral
de hierro. Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de
unos 30 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia
abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de
su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas,
hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas
por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el
coque y la caliza.

FIGURA 1
Lo que ocurre en dicho horno es lo siguiente:
Los gases sufren una serie de reacciones; el coque puede reaccionar con
el oxígeno para formar dióxido de carbono:
C + O2 CO2
A su vez el dióxido de carbono puede reducirse para dar monóxido de carbono:
CO2 + C 2CO
DISEÑO ESTRUCTURAL
Estructuras de acero
Uno de los materiales con los que se pueden hacer unas estructuras realmente
impresionantes es el acero corrugado, debido a sus características como pueden ser la
resistencia, maleabilidad o la firmeza que aporta a todas las estructuras que están hechas de
este preciado material.

El gran ejemplo de estructura con su base de acero es la Torre Eiffel de París. Una torre con
poco más de 300 metros de altura, con un peso total de 10.000 toneladas. Puede parecer un
excesivo peso, pero no es así si comparamos el peso que daría la misma estructura realizada
con otro material.

Otra de las grandes estructuras de acero del mundo, es la Willis Tower localizada en Chicago
en el Estado de Illinois. Es la quinta estructura más grande del mundo realizada con acero, y
destaca al tener el ascensor más grande del mundo en su interior.

Cuando hablamos de grandes estructuras de acero, siempre se suele interpretar grandes

edificaciones hechas verticalmente, pero horizontalmente hay un puente que destaca sobre el
resto, es el de Brooklyn. Con casi 2 kilómetros de longitud se ha convertido en toda una
insignia del famoso condado de Nueva York.
TECNICAS DE UNION
USOS Y DISPONIBILIDAD
Los usos del hierro en la construcción
Hierros Málaga

El hierro es uno de los materiales más utilizados en el mundo de la construcción, aunque, para
obtenerlo, antes hay que refinarlo, fundirlo y darle forma, con el fin de trasladarlo a un almacén
de hierro en Marbella. Otra posibilidad es alearlo con carbono, lo que nos da el acero. El
proceso de aleación y venta de acero es similar al del hierro, un material muy polivalente.

Vigas, columnas, estribos, tubos, placas, chapas o láminas son algunos de los usos más
habituales que podemos dar al hierro en la construcción. El hecho de encontrarnos ante un
material tan maleable como el hierro nos permite disfrutar de diferentes objetos o
herramientas, a los que se pueden dar diferentes formas y grados de dureza.

Otros de los usos más frecuentes del hierro, como material de construcción, son las
aleaciones. En especial, los aceros estructurales. Estos aceros son unos elementos
esenciales a la hora de levantar un edificio. Necesitarás una cantidad muy grande para
construirlo y, a partir del hierro puro, se pueden desarrollar aleaciones como el acero. También
se le pueden añadir cromo, níquel u otros minerales.

Como ves, el hierro tiene bastantes usos en la construcción, ya sea sin más
acompañamiento o formando parte de aleaciones con otros metales. Es el metal duro más
utilizado y es muy apreciado, así que negocios como la venta de acero o hierro tienen un buen
futuro.
Usos del hierro

Como ya hemos visto, el hierro se utiliza desde hace miles de años.

Actualmente, el hierro se utiliza sobre todo con aleaciones, como la del acero
(hierro+carbono). Muchos de los objetos o utensilios que utilizamos tienen una
parte de hierro. Los coches, los edificios o incluso algunos
electrodomésticoscontienen hierro.
Además, el hierro es indispensable en nuestra dieta diaria, siendo primordial en
el transporte del oxígeno por la sangre. Un cuerpo adulto debe consumir entre 10
y 30 mg. al día. Lo podemos tomar en alimentos como las carnes rojas, el pollo,
los huevos, el pescado, la morcilla, los cereales o los mejillones.

El acero para reforzar estructuras

24/10/2017
Una de las funciones más utilizas para el acero, es reforzar edificaciones o estructuras, tanto
al momento de su primera construcción o cuando se detecta una irregularidad en la estructura.

Uno de estos refuerzos esenciales es en losa, ajustando aquellas que no realizan sus
funciones correctamente y supongan un riesgo. Aunque, obviamente, supone un gasto extra
pero es esencial para la seguridad de la estructura, que a la larga con un mayor desgaste
puede terminar por derrumbándose. Hay que destacar que dependiendo del tipo de losa del
que se trate, se tendrá que poner más o menos diferentes tipos de acero.

Todo esto tiene como finalidad unir las estructuras que aparecen agrietadas a través del
acero.
Introducir estos refuerzos en la estructura no significa que nos podamos olvidar de ella, sino
que tenemos que seguir manteniéndola correctamente para evitar que se puedan producir en
el futuro. Aunque es una solución con un alto grado de satisfacción, porque su precio no es
elevado y su efectividad es máxima.

Uso del Acero en el Sector Automovilístico

16/11/2017
El acero ha sido durante mucho tiempo el material elegido por los fabricantes de
automóviles de todo el mundo. El uso del acero, desde el acero corrugado hasta
una viga acero, ha permitido a los fabricantes de automóviles alcanzar los
estándares deseados de resistencia y seguridad para sus vehículos a costos
relativamente bajos frente a otros materiales que se utilizan para los mismos fines.

No obstante, dadas las regulaciones cada vez más estrictas relacionadas con las
emisiones de los automóviles y la eficiencia del combustible, la reducción del peso
de los automóviles se ha convertido en una consideración extremadamente
importante para los fabricantes de automóviles.

El acero enfrenta una creciente competencia del aluminio y otros materiales, ya

que los fabricantes de automóviles buscan reducir el peso de sus vehículos para
cumplir con estas regulaciones.

Aunque en la actualidad el material rey en la fabricación de automóviles continua

siendo el acero, ya que representa el 60% del material de cada vehículo. No
obstante, todo apunta que su porcentaje total se reducirá.

Esto es debido a la intención de los fabricantes en hacer sus vehículos lo menos

pesados posibles.