UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA PROCESOS DE MANUFACTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO

“FABRICACIÓN DE PLANCHAS DE ACERO”

Introducción

Los primeros rastros de tratamientos de hierro nos conducen al siglo Xl A.C. en donde se
aplicaron en diversas formas, en la actualidad los tratamientos del hierro se hacen mediante
la adición de otros materiales para mejorar sus propiedades mecánicas, tal es el caso del
acero, el acero como lo conocemos hoy en día se produce desde el siglo XlX aunque sus
aplicaciones sean tan recientes, debido a los avances realizado en el estudio de la ciencia de
los materiales, el acero es ampliamente utilizado en la industria. Uno sus usos del acero son,
la fabricación de los tubos de acero, estos tubos son valiosos por su fuerza y habilidad al
resistir cambios extremos de temperatura, presión y elementos destructivos. Un dato
importante del acero es que es un material reciclable al 100% podemos decir que es uno de
los materiales más ecológicos que existe.

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Descripción

El presente proyecto describirá y explicará los procesos necesarios para la elaboración y

obtención de Las planchas de acero, el cual es usado en ampliamente en la industria, siendo
algunas de sus aplicaciones más comunes en los siguientes campos:

 Mediante el proceso de laminación en caliente se pueden fabricar las planchas

de acero para la estructura de aviones.
 Para la carrocería en la industria mecánica automotriz
 Para la construcción de edificios

PROCESOS DE OBTENCIÓN

Proceso de acería

El primer proceso que se da es el de reducción directa, aquí el mineral de hierro se hace

ingresar por el horno reductor, en la cual se le inyecta a contra corriente y de forma continua
los gases reductores que reaccionan quitándole oxígeno al mineral y así de esta forma obtener
lo que se conoce como Hierro esponja, en este proceso el mineral llega alcanzar una
temperatura de 960°C, cabe resaltar que al momento de ingresar el material, a temperatura
ambiente, lo hacía con un 67% de concentración ferrosa o metalización y a la de hora salida
el material obtiene un 95% de metalización a temperatura ambiente.

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En la primera etapa de carga del horno de arco eléctrico, se hace ingresar la chatarra
seleccionada, fundiendo la chatarra y
transformándolo en un baño líquido por medio del
aporte de un baño de energía eléctrica e inyección
de oxígeno y metano. En un segundo paso se
agrega el hierro esponja de manera continua, este
proceso alcanza hasta 1650°C de temperatura de
trabajo. Luego se separa la escoria y se vierte el
material fundido en una “cuchara”
transportándola al Horno de afino y manteniendo la
temperatura se agregan aleaciones necesarias
Fundición de la chatarra
para lograr la composición química requerida o
alcanzar la calidad requerida, esto es dependiendo del uso que se le dará.

Este acero líquido obtenido se transporta con la cuchara, hasta la máquina de colada
continua, donde será alimentada por el
acero fundido, este proceso hace pasar el
material por los moldes mientras las va
solidificando, esto nos permite obtener
grandes bloques de sección cuadrada o
circular, estos bloques son cortados con
Bloques de sección circular
unas cizallas hidráulicas o cierras
circulares obteniéndose así trozos de menor longitud llamadas “tochos”.

Proceso de salida de la colada

Molde de cola continua

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Proceso de laminado

Para iniciar el proceso de lamiado de tubos, los

tochos se introducen en un Horno giratorio, esto
se hace para calentarlos hasta alcanzar la
temperatura de laminado, la cual es de unos
1250°C. Al extraer estos tochos se hacen
ingresar al Laminador perforador. Tocho salido del horno giratorio

Tubos en procesos de enfriamiento

En la primera etapa de laminación, el tocho es

tomado por dos cilindros bicónicos de ejes
alabeados, donde es forzado a avanzar sobre una
punta perforadora que guía la deformación
plástica, ocurriendo un aumento de longitud de
hasta 20 veces su tamaño inicial, de esta manera
se obtiene el “perforado”. Cilindros bicónicos

salida de la laminadora

En la segunda etapa de laminación, a este perforado se le introduce un “mandril” en el

diámetro interior, de manera que sirva de respaldo al momento de hacerlo pasar por una
laminadora continua, esto le hace reducir progresivamente el espesor de la pared. Este
producto semiacabado es sometido a un segundo estiramiento en un tren reductor
estirador, aquí se logra la dimensión requerida de los tubos que alcanzan una longitud de
hasta 90 metros.

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Una vez enfriado se corta con cierra la longitud necesaria y seguido de un control de calidad
se separa una parte de esta producción la cual será transportada a su siguiente tratamiento
en el tren de reductor estirador, aquí una
fracción de los tubos laminados se estira en
caliente con una forja de acero, luego se
eliminan las impurezas superficiales y
escamas de óxidos mediante un baño de ácido
clorhídrico donde la capa base de fosfato y
jabón sirve para disminuir la resistencia del
material durante el forjado-moldeado. Estos
materiales se hacen pasar por unas
Fracción del tubo estira por forja de acero
trefiladoras de línea recta, con ayuda de
matrices y mandriles que cambian en frío las dimensiones del tubo original. El esfuerzo tan
alto producido por el trefilado, provoca en el material la deformación de la red cristalina, la cual
hace que los tubos sean menos rígidos y más frágiles, para recuperar sus propiedades
mecánicas es necesario hacerlo pasar por un recocido.

Mandril soportando la deformación plástica

Proceso de trefilado

Después del tratamiento térmico se llega a la tercera etapa del laminado, esta es la etapa
final, en la cual se hace pasar por una serie de rodillos para calibrar sus dimensiones, etapa
de enderezamiento, también se pasa por unos ensayos no destructivos en la cual
desecharemos aquellos tubos que tengan defectos internos, se procede con el cortado de los
tubos y por último se pasa por un control visual para verificar las dimensiones y el aspecto
exterior.

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Tubos terminados y embalados

CUADRO DE TEMPERATURA DE FUSIÓN DE ALGUNOS MATERIALES

Calor específico Calor específico Calor latente

Temperatura de
Metal o Aleación del sólido C1 del líquido C2 de fusión C3
fusión ºC
Kcal/Kg. ºC Kcal/Kg. ºC Kcal/Kg
Estaño 232 0.056 0.061 14
Plomo 347 0.031 0.04 6
Zinc 420 0.094 0.121 28
Magnesio 650 0.25 - 72
Aluminio 657 0.23 0.39 85
Latón 900 0.092 - -

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Bronce 900 a 960 0.09 - -

Cobre 1083 0.094 0.156 43
Fundición gris 1200 0.16 0.2 70
fundición blanca 1100 0.16 - -
Acero 1400 0.12 - 50
Niquel 1455 0.11 - 58

COMENTARIOS

 El laminado en caliente es, por lo general, más barato que el laminado en frío debido
al hecho de que con frecuencia se fabrica sin ninguna demora en el proceso.
 El laminado en caliente es un proceso de fresado que involucra laminar el acero a altas
temperaturas, normalmente a una temperatura superior a 927 ºC, que es mayor a la
temperatura de recristalización. Cuando el acero está por encima de la temperatura
de recristalización, puede ser moldeado y formado con facilidad.