Instal Eléct en Atmósf Explosivas-Apuntes - de - Clase, Ene - 2018

DECANATO DE ESTUDIOS DE POSGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
TEMA I - INSTALACIONES ESPECIALES

INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN
ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
APUNTES DE CLASE
Profesor: Ing. Juvencio Molina A

Enero 2018
TEMA I- INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
TABLA DE CONTENIDO
1 EL FUEGO Y SU NATURALEZA .......................................................................................................................8
1.1 Definiciones .............................................................................................................................................................................. 8
1.2 Clasificación.............................................................................................................................................................................. 8
1.3 Mecanismo de la Combustión ........................................................................................................................................... 9
1.3.1 Triángulo y Tetraedro del fuego ......................................................................................................................................9
2 ESTADO DE LA MATERIA ............................................................................................................................ 11
2.1 Estado sólido......................................................................................................................................................................... 12
2.2 Estado líquido....................................................................................................................................................................... 12
2.3 Estado gaseoso .................................................................................................................................................................... 13
2.4 Cambios de estado de la materia .................................................................................................................................. 14
3 MATERIALES DE RIESGO, El INCENDIO y SUS CARACTERÍSTICAS ................................................ 16
3.1 Materiales Combustibles.................................................................................................................................................. 16
3.2 Materiales Inflamables ..................................................................................................................................................... 17
3.3 El Incendio y sus Características .................................................................................................................................. 17
3.3.1.1 Factores que Influyen en la Ignición ....................................................................................................................... 17
3.3.1.2 Factores que influyen en la combustión ................................................................................................................ 22
3.4 Clasificaciones de materiales y definiciones según normas.............................................................................. 24
3.5 Polvos Combustibles.......................................................................................................................................................... 29
3.5.1 Definición ............................................................................................................................................................................... 29
3.5.2 Caracterización de los Polvos Combustibles ........................................................................................................... 30
3.5.3 Tipos de Polvos Combustibles....................................................................................................................................... 30
3.5.3.1 Clasificación de Polvos ................................................................................................................................................. 30
3.5.4 Criterios Sobre Ignición de Polvos Combustibles: ................................................................................................ 32
3.5.4.1 Dispersión y Explosión ................................................................................................................................................. 32
3.5.4.2 Condiciones para Ignición de un Polvo Combustible por Instalaciones Eléctricas ...................... 34
4 FUENTES DE IGNICIÓN ................................................................................................................................. 41
4.1 Eléctricas ................................................................................................................................................................................ 41
4.2 No eléctricas .......................................................................................................................................................................... 41
4.3 Electricidad estática ........................................................................................................................................................... 41
4.3.1 General .................................................................................................................................................................................... 41
4.3.2 Formación de Electricidad estática ............................................................................................................................. 43
4.3.3 Disipación de electricidad estática .............................................................................................................................. 46
4.3.3.1 Diferencia de Potencial Electrostático.................................................................................................................... 46
4.3.3.2 Tasa de Disipación ó Tiempo de Relajación ......................................................................................................... 47
4.3.3.3 Energía de Disipación Electrostática ...................................................................................................................... 48
4.3.4 Electricidad estática en líquidos de hidrocarburos y otras sustancias. ....................................................... 49
4.3.4.1 Acumulación y Disipación de Electricidad Estática en Líquidos ................................................................. 50
4.3.5 Electricidad estática en polvos...................................................................................................................................... 55
4.3.5.1 Tipos de Descargas Electrostáticas en Polvos –Aplicable a Líquidos - ..................................................... 57
4.3.6 Promotores de Chispas..................................................................................................................................................... 62
4.3.7 Magnitudes de la electricidad estática ....................................................................................................................... 63
Prof: Ing. Juvencio Molina CURSO: INSTALAC. ELECTRICAS 2 . USB - POSGRADO 2 de 342
4.3.7.1 General................................................................................................................................................................................. 63
4.3.7.2 Voltajes ................................................................................................................................................................................ 64
4.3.8 Prevención de la electricidad estática ........................................................................................................................ 65
4.3.8.1 Evitar la formación de la mezcla explosiva .......................................................................................................... 67
4.3.8.2 Disipación de cargas ...................................................................................................................................................... 68
4.3.8.3 Acciones de Control de la Electroestática ............................................................................................................. 71
5 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS .......................................................................................................................... 73
5.1 Objetivos ................................................................................................................................................................................. 73
5.2 Premisas generales para efectuar un estudio de clasificación de áreas....................................................... 74
5.3 Información requerida para efectuar un estudio de clasificación de áreas. ............................................... 75
5.4 Entornos y Normativas de clasificación de áreas peligrosos en el mundo ................................................. 76
5.5 Método Norteamericano .................................................................................................................................................. 78
5.5.1 Definiciones........................................................................................................................................................................... 78
5.5.2 Lugares Clase I ..................................................................................................................................................................... 78
5.5.2.1 Clase I – División 1 (C.E.N. Art. 500-4) .................................................................................................................. 78
5.5.2.2 Clase I - División 2 ........................................................................................................................................................... 79
5.5.3 Lugares Clase II.................................................................................................................................................................... 80
5.5.3.1 Clase II, División 1. .......................................................................................................................................................... 80
5.5.3.2 Clase II, División 2. .......................................................................................................................................................... 81
5.5.4 Lugares Clase III – Artículo 500-9 CEN [25]. ........................................................................................................... 82
5.5.4.1 Clase III, División 1. ........................................................................................................................................................ 82
5.5.4.2 Clase III, División 2. ........................................................................................................................................................ 83
5.5.5 Clasificación de Grupos Atmosféricos ........................................................................................................................ 83
5.5.5.1 Grupos Clase I ................................................................................................................................................................... 83
5.5.5.2 Grupos Clase II.................................................................................................................................................................. 85
5.5.6 Areas no Clasificadas ......................................................................................................................................................... 86
5.5.6.1 Líquidos, Gases o Vapores ........................................................................................................................................... 86
5.5.6.2 Polvos ................................................................................................................................................................................... 86
5.5.7 Criterios de Clasificación ................................................................................................................................................. 87
5.5.7.1 Métodos para la Reducción de riesgos ................................................................................................................... 87
5.5.7.2 Sustancias Clase I ............................................................................................................................................................ 88
5.5.7.3 Sustancias Clase II ........................................................................................................................................................... 90
5.5.8 Procedimientos de Clasificación ................................................................................................................................... 94
5.5.8.1 Líquidos y Vapores ......................................................................................................................................................... 94
5.5.8.2 Clasificación de ambientes Clase I – Div 1 y 2 según PDVSA ......................................................................... 96
5.5.8.3 Polvos ................................................................................................................................................................................ 100
5.5.8.4 Diagramas y Figuras Típicas para Clasificación de Áreas ........................................................................... 102
5.6 Método ATEX de Clasificación de Áreas ..................................................................................................................114
5.6.1 Definiciones ATEX ........................................................................................................................................................... 114
5.6.2 Procedimiento de Clasificación de Áreas para Líquidos y Vapores ............................................................ 119
5.6.2.1 Técnica Cualitativa....................................................................................................................................................... 120
5.6.2.2 Técnica Cuantitativa.................................................................................................................................................... 120
5.6.2.3 Caracterización del escape ....................................................................................................................................... 121
5.6.2.4 Estimación de las dimensiones de los orificios de escape debidos a fallas .......................................... 123
5.6.2.5 Tasa de escape ............................................................................................................................................................... 127
5.6.2.6 Tasas de escape en equipos (escapes estructurales) .................................................................................... 136
5.6.2.7 Cantidades mínimas. Punto de destello (Flashpoint) ................................................................................... 138
5.6.2.8 Comprobación del límite inferior de Explosividad (LIE) de la mezcla .................................................. 139
5.6.2.9 Acciones para impedir la entrada de atmósferas explosivas ..................................................................... 140
5.6.2.10 Densidad relativa del gas o vapor ......................................................................................................................... 140
5.6.2.11 Geometría del emplazamiento ................................................................................................................................ 141
5.6.2.12 Ventilación ...................................................................................................................................................................... 142
5.6.2.13 Métodos de Cálculo de Ventilación - .................................................................................................................... 147
5.6.2.14 Estimación del grado de ventilación .................................................................................................................... 155
5.6.2.15 Extensiones típicas de zonas debidas a escapes ............................................................................................. 156
5.6.3 Clasificación de Áreas para Polvos Combustibles .............................................................................................. 161
5.6.3.1 Polvos metálicos Combustibles .............................................................................................................................. 161
5.6.3.2 Polvos Combustibles no metálicos ........................................................................................................................ 165
5.6.4 Clasificación de Áreas Polvorientas – Método ATEX ........................................................................................ 168
5.6.4.1 Definición de las Zonas .............................................................................................................................................. 169
5.6.4.2 Concentración de la Capa de Polvo para Formar Atmósfera Explosiva................................................. 171
5.6.4.3 Riesgo de Incendio Causado por Ignición de Capa de Polvo ...................................................................... 172
5.6.5 Procedimiento de Clasificación .................................................................................................................................. 175
5.6.5.1 Principios de Seguridad ............................................................................................................................................. 175
5.6.5.2 Principios de Clasificación de Áreas en Zonas ................................................................................................. 176
5.7 Clasificación por Temperatura ....................................................................................................................................180
5.7.1 Temperatura de Ignición .............................................................................................................................................. 180
5.7.2 Criterio aplicable para definir la clase de temperatura del equipo ............................................................ 183
6 TÉCNICAS DE PROTECCIÓN ..................................................................................................................... 187
6.1 Comparación de Filosofías de Protección según Normas ................................................................................187
6.2 Métodos de Protección ...................................................................................................................................................190
6.2.1 Aspectos Generales ......................................................................................................................................................... 190
6.2.2 Características de las Técnicas de Protección mas Utilizadas ...................................................................... 193
6.2.2.1 A prueba de explosión (Explosion proof ó flame proof) .............................................................................. 193
6.2.2.2 Presurización y Purga ................................................................................................................................................ 194
6.2.2.3 Inmersión en Aceite .................................................................................................................................................... 200
6.2.2.4 Sellado............................................................................................................................................................................... 201
6.2.2.5 Encapsulado ................................................................................................................................................................... 202
6.2.2.6 Lleno de Arena ó Polvo .............................................................................................................................................. 202
6.2.2.7 Lleno de gas inerte ....................................................................................................................................................... 203
6.2.2.8 Equipo "Nonincendive" (Protección simplificada Ex "n") ........................................................................... 203
6.2.2.9 Seguridad Incrementada ........................................................................................................................................... 204
6.2.2.10 Respiración Restringida ............................................................................................................................................ 205
6.2.2.11 Seguridad Intrinseca ................................................................................................................................................... 205
6.3 Técnicas de Protección – NFPA ...................................................................................................................................238
6.4 Técnicas de Protección ATEX - Método Europeo.................................................................................................243
6.4.1 General ................................................................................................................................................................................. 243
6.4.2 Tipos de Protección ATEX ............................................................................................................................................ 246
7 EQUIPOS, CANALIZACIONES Y CABLEADOS ....................................................................................... 248

7.1 Criterios Básicos de Selección de Equipos Y Cableados....................................................................................248
7.2 Tipos de Cerramientos....................................................................................................................................................249
7.2.1 Cerramientos NEMA ....................................................................................................................................................... 249
7.2.2 Cerramientos IEC – Índices de Protección IP ....................................................................................................... 251
7.3 Requisitos de Seguridad Intrinseca según - CEN .................................................................................................254
7.4 Selección de Equipos y Cableado en Atmósferas Explosivas ..........................................................................259
7.4.1 Referencias normativas ................................................................................................................................................ 259
7.5 Equipos y Cableado ..........................................................................................................................................................260
7.5.1 Lugares Clase I, Divisiones 1 y 2 ................................................................................................................................ 260
7.5.1.1 Disposiciones Generales. ........................................................................................................................................... 260
7.5.1.2 Clase I, División 1 ......................................................................................................................................................... 260
7.5.1.3 Clase I, División 2. ........................................................................................................................................................ 265
7.5.1.4 Clase I, Divisiones 1 y 2. ............................................................................................................................................. 270
7.5.1.5 Sellado en Tuberías ..................................................................................................................................................... 271
7.5.1.6 Sellos de Cables. ........................................................................................................................................................... 274
7.5.1.7 Drenaje ............................................................................................................................................................................. 275
7.5.2 Lugares Clase II, Divisiones 1 y 2 .............................................................................................................................. 275
7.5.2.1 Criterios de selección de Equipos.......................................................................................................................... 275
7.5.2.2 Métodos de Cableado. ................................................................................................................................................. 280
7.5.2.3 Motores y Generadores.............................................................................................................................................. 281
7.5.3 Lugares Clase III ............................................................................................................................................................... 283
7.5.3.1 Requisitos CEN - Sección 503 .................................................................................................................................. 283
7.5.4 Equipos y Cableados en Lugares Clase I, Zonas 0, 1 y 2................................................................................... 284
7.5.4.1 Definiciones Generales............................................................................................................................................... 284
7.5.4.2 Listado y Marcación .................................................................................................................................................... 287
7.5.4.3 Métodos de Cableado .................................................................................................................................................. 289
7.6 Métodos de Instalación de Cables en el Mundo ....................................................................................................291
8 PRÁCTICAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN APLICADAS EN LA INDUSTRIA PETROLERA ... 292
8.1 Equipos en Áreas Clasificadas .....................................................................................................................................292
8.2 Canalizaciones Eléctricas y Métodos de Cableados ............................................................................................294
8.2.1 Canalizaciones Subterráneas ...................................................................................................................................... 294
8.2.1.1 Bancadas .......................................................................................................................................................................... 294
8.2.1.2 Sótanos y Tanquillas ................................................................................................................................................... 299
8.2.1.3 Trincheras ....................................................................................................................................................................... 301
8.2.1.4 Zanjas ................................................................................................................................................................................ 301
8.2.1.5 Construcción de la Trinchera o canal y sus Tapas .......................................................................................... 301
8.2.1.6 Enterrado Directo ........................................................................................................................................................ 303
8.2.1.7 Canalizaciones a la Vista o Superficiales ............................................................................................................ 305
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................................................. 313
ANEXO 1.- ARREGLOS DE MONTAJE DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS ..................................................... 315
ANEXO 2.- APPLETON - Comparación NEC-IEC .................................................................................................. 322
ANEXO 3.- PREGUNTAS DE COMPRENSIÓN ......................................................................................................... 342
I N T RO D U C C I Ó N
La energía eléctrica se encuentra presente en prácticamente todas las aplicaciones del

mundo moderno. El medio fundamental para conducir en forma apropiada y segura esa
energía hasta su uso final lo representan las instalaciones eléctricas.
En el mundo industrial estas abarcan prácticamente todo el espectro de lo que significa
aplicaciones tecnológicas incluyendo aquellas áreas en las cuales se manejan sustancias
las cuales, por su propia naturaleza o por las condiciones del proceso, pueden configurar lo
que se conoce como áreas con atmósferas peligrosas. Estos son ambientes en donde se
manejan sustancias cuyas propiedades físico-químicas, conjugado con el proceso de
manipulación y las condiciones ambientales en el sitio, permiten la formación de vapores o
nubes que al mezclarse con el aire conforman una atmósfera la cual, en presencia de la
energía suficiente puede hacer ignición y así, esas atmosferas pasan a convertirse en una
fuente de riesgos de incendio y explosión por la presencia, en forma normal ó eventual, de
líquidos / vapores / Polvos ó Fibras combustibles o inflamables. Las instalaciones eléctricas
aplicadas en esas zonas requieren consideraciones especiales porque, definitivamente la
electricidad es uno de los elementos conocidos como energía de accionamiento del fuego o
la explosión.
Para desarrollar aplicaciones de instalaciones eléctricas en zonas en las cuales pueden
configurarse atmósferas explosivas, es necesario comprender en sus detalles la naturaleza
de las sustancias y materiales allí manejados, así como el proceso involucrado.
A los largo del curso se manejará información sobre sustancias inflamables y combustibles
tales como gases, vapores, líquidos, así como polvos combustibles específicos, cuyas
propiedades y facilidades para conformar y crear atmósferas explosivas determinan su
clasificación en grupos o zonas. La clasificación ayudará en la selección de equipos
especiales para áreas de riesgo (clasificadas) donde se requiere uso de equipamiento
eléctrico. Previo a conocer y aplicar ejercicios de clasificación de áreas serán revisadas y
analizados, aspectos básicos que permiten comprender la naturaleza del fuego y su
comportamiento característico orientado a desarrollar estudios específicos, para determinar
la extensión del área de riesgos, la técnica de protección apropiada y efectuar la selección
de equipos y sistemas eléctricos aplicables en esa zona.
Adicionalmente el curso introducirá a los participantes en el manejo y uso de las prácticas de
la industria petrolera para desarrollar e implantar infraestructura y proyectos, así como
efectuar inspección y mantenimiento a instalaciones eléctricas en ambientes peligrosos.
La formación de áreas peligrosas son extensivas a múltiples industrias, además de la de
hidrocarburos, también pueden incluir industrias como manejo de sólidos a granel, agrícola,
oleaginosas, pulpa y papel, etc, por lo cual, los conceptos desarrollados en el presente curso
son aplicables a una gama muy amplia de industrias.
1 EL FUEGO Y SU NATURALEZA
El fuego es uno de los elementos más utilizados por el hombre para su trabajo, alimentación
y bienestar. Sin embargo este fenómeno es útil y positivo cuando está controlado y
catastrófico y letal cuando su ocurrencia está fuera de control.
1.1 Definiciones
El fuego o combustión es una rápida reacción química de oxidación de carácter exotérmico

(y de luz), autoalimentada, con presencia de un combustible en fase sólida, líquida o
gaseosa.
Según las Normas UNE: El fuego es una combustión caracterizada por una emisión de calor
acompañada de humo, llamas o ambos.
Diccionario: Fuego es luz y calor producidos por la combustión.
Químicamente: Proceso de reacción química rápida, fuertemente exotérmica de oxidación-
reducción, en las que participa una sustancia combustible y una comburente, que se produce
en condiciones energéticas favorables y en la que se desprende calor, radiación luminosa,
humo y gases de combustión.
1.2 Clasificación
Según la velocidad de la reacción podremos establecer la siguiente clasificación:

• Si la reacción es lenta, es OXIDACIÓN; no hay aumento de la temperatura (oxidación
del hierro, amarilleo del papel). Se produce sin emisión de luz y poca emisión de calor
que se disipa en el ambiente.
• Si la reacción es normal, es COMBUSTIÓN; se produce con emisión de luz (llama) y

calor, que es perceptible por el ser humano. El frente de llama tiene unos valores de
varios centímetros por segundo.
• Si la reacción es rápida, es DEFLAGRACIÓN; combustión que se produce cuando la

velocidad de propagación del frente de llama es menor que la del sonido; su valor se
sitúa en el orden de metros por segundo. Ondas de presión 1a 10 veces la presión
inicial.
• Si la reacción es muy rápida, es DETONACIÓN; combustión que se produce cuando la

velocidad de la propagación del frente de llama es mayor que la del sonido; se
alcanzan velocidades de kilómetros por segundo. Ondas de presión de hasta 100
veces la presión inicial.
Figura 1.- Clasificación del Fuego
1.3 Mecanismo de la Combustión
Los incendios o explosiones requieren, básicamente, tres ingredientes, (cada uno en

cantidad suficiente):
• Combustible,
• Oxígeno y
• Energía
Finalmente, para que la combustión se sostenga en el tiempo se requiere la existencia del

fenómeno llamado reacción en cadena.
1.3.1 Triángulo y Tetraedro del fuego

El estudio de la dinámica del fuego y de su extinción supone la utilización de disciplinas tales
como la mecánica de fluidos, las transferencias de calor y materia y la cinética química. Sin
embargo, con frecuencia los textos (desde Lavoisier) emplean un triángulo o un tetraedro
para representar los elementos básicos del fuego, siendo ésta una forma intuitiva del fuego y
de sus métodos de extinción.
Una simplificación gráfica habitual para

describir el proceso de la combustión es el
denominado triángulo del fuego. Con él se
quiso significar que el fuego no podía
producirse sin que se unieran tres elementos:
el combustible, el comburente y la energía de
activación (calor).
Combustible: Es cualquier sustancia capaz de arder en determinadas condiciones.

Cualquier materia que pueda arder o sufrir una rápida oxidación.
Comburente: Es el elemento en cuya presencia el combustible puede arder (normalmente

oxígeno). Sustancia que oxida al combustible en las reacciones de combustión.
El oxígeno es el agente oxidante más común. Por ello, el aire, que contiene
aproximadamente un 21 % en volumen de oxígeno, es el comburente más habitual en todos
los fuegos e incendios.
Algunas sustancias químicas que desprenden oxígeno bajo ciertas condiciones Nitrato
Sódico (Na NO3), Clorato Potásico (KClO3), son agentes oxidantes cuya presencia puede
provocar la combustión en ausencia de comburente; otros productos, como la nitrocelulosa,
arden sin ser necesaria la presencia de aire por contener oxígeno en su propia estructura
molecular.
Energía de Activación: Es la energía (calor) que es preciso aportar para que el combustible
y el comburente reaccionen. Es la energía necesaria para el inicio de la reacción.
Para que las materias en estado normal actúen como reductores necesitan que se les aporte
una determinada cantidad de energía para liberar sus electrones y compartirlos con los más
próximos del oxígeno. Esta energía se llama “energía de activación” y se proporciona desde
el exterior por un foco de ignición (calor).
De la energía desprendida en la reacción parte se disipa en el ambiente provocando los
efectos térmicos derivados del incendio y el resto calienta a unos productos reaccionantes
aportando la energía de activación precisa para que el proceso continúe.
La humedad, la luz, forma de apilado, temperatura ambiente, etc.., son factores que junto
con las características físicas de los combustibles, hacen variar la energía de activación
necesaria.
Reacción en Cadena:
Esta sencilla representación en triángulo se aceptó durante mucho tiempo, sin embargo, se
comenzaron a observar algunos fenómenos que no podían explicarse totalmente hasta que
se descubrió un “nuevo factor”, la reacción en cadena.
Reacción en cadena es el proceso mediante el cual progresa la reacción en el seno de una

mezcla comburente-combustible. Una vez incluido este cuarto elemento, la representación
del fuego se realizo mediante el denominado tetraedro del fuego.
Tetraedro del fuego
En este tetraedro del fuego, cada cara

representa uno de los elementos básicos
para que se produzca la combustión. Por
tanto, bastará con eliminar una cara del
tetraedro para romper el equilibrio y
extinguir el fuego.
2 ESTADO DE LA MATERIA
Para conocer la naturaleza de los combustibles, es necesario revisar los estados básicos en
los cuales la materia se encuentra presente en la naturaleza. Esta se presenta en tres
estados o formas de agregación: sólido, líquido y gaseoso.
Dadas las condiciones existentes en la superficie terrestre, sólo algunas sustancias pueden
hallarse de modo natural en los tres estados, tal es el caso del agua.
La mayoría de sustancias se presentan en un estado concreto. Así, los metales o las

sustancias que constituyen los minerales se encuentran en estado sólido y el oxígeno o el
CO2 en estado gaseoso:
• Los sólidos: Tienen forma y volumen constantes. Se caracterizan por la rigidez y

regularidad de sus estructuras.
• Los líquidos: No tienen forma fija pero sí volumen. La variabilidad de forma y el

presentar unas propiedades muy específicas son características de los líquidos.
• Los gases: No tienen forma ni volumen fijos. En ellos es muy característica la gran
variación de volumen que experimentan al cambiar las condiciones de temperatura y
presión.
2.1 Estado sólido
Los sólidos se caracterizan por tener forma y volumen constantes. Esto se debe a que las
partículas que los forman están unidas por unas fuerzas de atracción grandes de modo
que ocupan posiciones casi fijas.
En el estado sólido las partículas solamente pueden moverse vibrando u oscilando

alrededor de posiciones fijas, pero no pueden moverse trasladándose libremente a lo largo
del sólido. Las partículas en el estado sólido propiamente dicho se disponen de forma
ordenada, con una regularidad espacial geométrica en las tres direcciones del espacio, que
da lugar a diversas estructuras cristalinas. Un sólido se define como un cristal y en esa
estructura al aumentar la temperatura aumenta la vibración de las partículas.
2.2 Estado líquido
• Al igual que en los sólidos, las partículas de líquidos tienen volumen constante.
• Están unidas por unas fuerzas de atracción menores que en los sólidos, por esta
razón las partículas de un líquido pueden trasladarse con libertad.
• El número de partículas por unidad de volumen es muy alto, por ello son muy
frecuentes las colisiones y fricciones entre ellas. Así se explica que los líquidos no
tengan forma fija y adopten la forma del recipiente que los contiene. También se
explican propiedades como la fluidez o la viscosidad.
• En los líquidos el movimiento es desordenado, pero existen asociaciones de varias
partículas que, como si fueran una, se mueven al unísono. Al aumentar la temperatura
aumenta la movilidad de las partículas (su energía cinética).lo cual permite a las
moléculas vencer las fuerzas de cohesión y escapar del líquido, con lo cual se este se
evapora.
• Se caracteriza por tener volumen propio, adaptarse a la forma de la vasija en que están
contenidos, poder fluir, ser muy poco comprensibles y pasar al estado de vapor a
cualquier temperatura. El aumento de la presión prácticamente no disminuye el
volumen del líquido.
• Las fuerzas de cohesión entre las moléculas son muy elevadas y superiores a las
fuerzas dispersivas resultantes de la energía cinética.
• Si se incrementa la temperatura de un líquido y la presión de vapor aumenta hasta la
presión externa, aparecen burbujas dentro del líquido. Esto se llama ebullición y la
temperatura a la cual sucede punto de ebullición. El vapor proveniente de la ebullición
es mucho más que el proveniente de la evaporación.
2.3 Estado gaseoso
• Los gases, igual que los líquidos, no tienen forma fija pero, a diferencia de éstos, su
volumen tampoco es fijo. También son fluidos, como los líquidos.
• En los gases, las fuerzas que mantienen unidas las partículas son muy pequeñas.
En un gas el número de partículas por unidad de volumen es también muy pequeño.
Las partículas se mueven de forma desordenada, con choques entre ellas y con las
paredes del recipiente que los contiene. Esto explica las propiedades de
expansibilidad y compresibilidad que presentan los gases: sus partículas se mueven
libremente, de modo que ocupan todo el espacio disponible. La compresibilidad tiene
un límite, si se reduce mucho el volumen en que se encuentra confinado un gas éste
pasará a estado líquido.
• La unidad de medida de presión es la atmósfera (presión medida del aire).
• El estado bajo el cual una sustancia existe bajo condiciones estándar (0 °C / 1
atmósfera) se conoce estado normal de agregación. Si una sustancia es líquida o
sólida bajo condiciones estándar y se convierte en gaseosa por calentamiento o
reducción de la presión, el cambio se conoce como vapor.
• En las normas de seguridad el criterio manejado considera que las sustancias que son
gaseosas bajo condiciones naturales de temperatura y presión, son gases.
• Al aumentar la temperatura las partículas se mueven más deprisa y chocan con más
energía contra las paredes del recipiente, por lo que aumenta la presión.
• Si un líquido llena parcialmente un recipiente cerrado, las moléculas que escapan de él
no pueden difundirse ilimitadamente sinó se acumularán en el espacio libre encima del
líquido, hasta producir una presión determinada la cual se conoce como presión de
vapor.
• Algunas moléculas de vapor chocan contra la superficie del líquido y quedan atrapadas
por las fuerzas atractivas de las moléculas líquidas, produciéndose lo que se conoce
como condensación del vapor.
• Rápidamente se produce un equilibrio en el cual la velocidad de condensación es igual
a la velocidad de vaporización, con lo cual la presión de vapor permanece constante.
• La velocidad de condensación depende de la presión de vapor.
• Un gas puede convertirse a líquido aumentando la presión o disminuyendo la
temperatura. La presión y temperatura necesaria se conoce como crítica.
• Lev de Dalton de las presiones parciales. "En una mezcla gaseosa, cada gas ejerce
una presión parcial igual a la que tendrá si ocupase solo el mismo volumen a la misma
temperatura y la presión total de la mezcla es igual a la suma de las presiones
parciales de todos los gases que la componen.
2.4 Cambios de estado de la materia
Cuando un cuerpo, por acción del calor o del frío pasa de un estado a otro, decimos
que ha cambiado de estado. En el caso del agua: cuando hace calor, el hielo se derrite
y si calentamos agua líquida vemos que se evapora. El resto de las sustancias también
puede cambiar de estado si se modifican las condiciones en que se encuentran.
Además de la temperatura, también la presión influye en el estado en que se

encuentran las sustancias.
Si se calienta un sólido, llega un momento en que se transforma en líquido. Este

proceso recibe el nombre de fusión. El punto de fusión es la temperatura que debe
alcanzar una sustancia sólida para fundirse. Cada sustancia posee un punto de fusión
característico. Por ejemplo, el punto de fusión del agua pura es 0 °C a la presión
atmosférica normal.
Si calentamos un líquido, se transforma en gas. Este proceso recibe el nombre de

vaporización. Cuando la vaporización tiene lugar en toda la masa de líquido,
formándose burbujas de vapor en su interior, se denomina ebullición. También la
temperatura de ebullición es característica de cada sustancia y se denomina punto de
ebullición. El punto de ebullición del agua es 100 °C a la presión atmosférica.
• En el estado sólido las partículas están ordenadas y se mueven oscilando

alrededor de sus posiciones. A medida que se calienta un sólido, por ejemplo
hielo, el proceso causa los siguientes efectos: Al calentarse el hielo, las partículas
ganan energía y se mueven más deprisa, pero conservan sus posiciones. Cuando
la temperatura alcanza el punto de fusión (0ºC) la velocidad de las partículas es
lo suficientemente alta para que algunas de ellas puedan vencer las fuerzas de
atracción del estado sólido y abandonan las posiciones fijas que ocupan. La
estructura cristalina se va desmoronando poco a poco. Durante todo el proceso de
fusión del hielo la temperatura se mantiene constante.
• En el estado líquido las partículas están muy próximas, moviéndose con libertad
y de forma desordenada. A medida que calentamos el líquido, las partículas se
mueven más rápido y la temperatura aumenta. En la superficie del líquido se da el
proceso de vaporización, algunas partículas tienen la suficiente energía para
escapar. Si la temperatura aumenta, el número de partículas que se escapan es
mayor, es decir, el líquido se evapora más rápidamente.
• Cuando la temperatura del líquido alcanza el punto de ebullición, la velocidad

con que se mueven las partículas es tan alta que el proceso de vaporización,
además de darse en la superficie, se produce en cualquier punto del interior,
formándose las típicas burbujas de vapor de agua, que suben a la superficie. En
este punto la energía comunicada por la llama se invierte en lanzar a las partículas
al estado gaseoso, y la temperatura del líquido no cambia (100ºC).
• En el estado de vapor, las partículas de agua se mueven libremente, ocupando

mucho más espacio que en estado líquido. Si calentamos el vapor de agua, la
energía la absorben las partículas y ganan velocidad, por lo tanto la temperatura
sube.
Figura 2.- Estados de la Materia
3 MATERIALES DE RIESGO, El INCENDIO y SUS CARACTERÍSTICAS

3.1 Materiales Combustibles
Casi todos los materiales que rodean al hombre son combustibles. Se define como
Combustible a cualquier material o sustancia capaz de liberar energía cuando se oxida de
forma violenta con desprendimiento de calor poco a poco. Supone la liberación de
una energía de su forma potencial (energía de enlace) a una forma utilizable sea
directamente (energía térmica) o energía mecánica (motores térmicos) dejando como
residuo calor (energía térmica), dióxido de carbono y algún otro compuesto químico. [7]
El punto de inflamabilidad de una sustancia combustible es la temperatura más baja, a la

presión atmosférica normal, en la que puede formarse una mezcla inflamable en contacto
con un comburente (normalmente el oxígeno del aire), de modo que arderá si se le aplica
una fuente de calor a suficiente temperatura y mantendrá la llama tras retirar la fuente de
calor. Esta temperatura puede variar con la presión. Para medir el punto de inflamabilidad se
usa el aparato de Pensky-Martens.
• Existe un reducido número de materiales incombustibles, los cuales son principalmente

de origen inorgánico.
A esa temperatura el combustible empieza a desprender vapores que, al mezclarse con el

oxígeno del aire u otro comburente, en presencia de una fuente de calor, originan la ignición
de la mezcla.
3.2 Materiales Inflamables
Inflamabilidad es la facilidad de un material combustible para arder con producción de

llama.
Los materiales que arden a temperaturas apropiadas son considerados como inflamables,
sin embargo cada material dispone de características y comportamientos específicos debido
al nivel de temperatura requerido para la ignición.
• La probabilidad de que un material se incendie o explote depende en gran medida de su
estado de agregación.
• Los gases y vapores inflamables son los más peligrosos, seguidos de los Iíquidos
inflamables y combustibles, así como de algunos sólidos finamente pulverizados.
• Los sólidos ordinarios no son tan peligrosos, excepto en casos excepcionales.
• Los explosivos constituyen una clase especial de riesgo y normalmente se tratan por
separado.
3.3 El Incendio y sus Características
3.3.1.1 Factores que Influyen en la Ignición

Todos los combustibles que arden con llama, entran en combustión en fase gaseosa.
Cuando el combustible es sólido o líquido, es necesario un aporte previo de energía para
llevarlo al estado gaseoso.
• Los materiales de mayor peligroso son líquidos inflamables y combustibles.

• Las estadísticas muestran que la mayoría de los incendios implican líquidos. Los
líquidos inflamables y combustibles alcanzan una elevada peligrosidad cuando entran
en contacto con el aire (derramamiento o volcado accidental de recipientes, escapes
durante el transporte o manejo).
• Las características incendiarias y explosivas de un combustible (Especialmente los

líquidos) se pueden describir mediante varios parámetros y variables (Nota: Algunos
de ellos se pueden aplicar también a materiales sólidos y gaseosos), pero
básicamente las variables que determinan su peligrosidad son:
 La temperatura
 El grado de concentración del combustible
3.3.1.1.1 Según su temperatura

Todas las materias combustibles presentan 3 niveles de temperatura característicos que se
definen a continuación:
Punto de Ignición:
Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite suficientes vapores que, en

presencia de aire u otro comburente, se inflaman en contacto con una fuente de ignición,
pero si se retira se apaga.
Punto de Inflamación (Flash Point)
Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite vapores en cantidades

suficientes, para que en presencia de aire u otro comburente y en contacto con una fuente
de ignición se inflame y siga ardiendo, aunque se retire la fuente de ignición.
Punto de Autoinflamación
Es aquella temperatura mínima a la cual un combustible emite vapores, que en presencia de

aire u otro comburente, comienzan a arder sin necesidad de aporte de una fuente de
ignición.
Figura 3.- Temperaturas Características que definen un combustible
Tabla 1.- Temperaturas Características de Algunas Sustancias

PUNTO DE
PUNTO DE
COMPUESTOS AUTOINFLAMACIÓN
INFLAMACIÓN (°C)
(°C)
LÍQUIDOS y GASES
Alcohol etílico 13 363

Tolueno 4 480
Acetona -18,0 465
Benceno -11,0 498
Gasóleo ó Diesel 52 (ASTM D-93) 257
Keroseno 72 210
Sulfuro de carbono -30 (Copa cerrada) 100
Gasolina -46,0 280
Fuel Oil # 1 72 210
Propano -104 450
Sulfuro de Carbono -33 102
Tolueno 4 480
Nafta de Petróleo 42 288
Nafta (Alquitrán de Carbón) 42 277
Metanol 12 385
Metano -223 630
Acetileno -84 305
Amoníaco -33,34 498
Etileno 0 450
PUNTO DE
PUNTO DE
COMPUESTOS AUTOINFLAMACIÓN
INFLAMACIÓN (°C)
(°C)
Hidrógeno -18 595
SÓLIDOS / POLVOS
Madera de Pino 225 280
Papel Prensado 230
Polietileno 340
Poliamida 420
Harina de Madera 260
Azúcar en polvo 370
Proteína de Soya 260
Harina de Soya 190
Ácido Ascórbico (Vitamina C) 190
Salvado de Arroz 490
Cáscara de Arroz 220
Cáscara de Nuez 210
Harina de guisantes 210
Turba 240
Concha de Melocotón 210
Ajo Deshidratado 360
Corcho 210
Concha de Coco 220
3.3.1.1.2 Según la Concentración del Combustible

Para que sea posible la ignición, debe existir una concentración de combustible suficiente en
una atmósfera oxidante dada. Pero no todas las mezclas combustible / comburente son
susceptibles de entrar en combustión, sino que solamente reaccionarán algunas mezclas
determinadas dentro de rango de concentraciones.
Se definen los límites de inflamabilidad como los límites extremos de concentración de un

combustible dentro de un medio oxidante en cuyo seno puede producirse una combustión,
es decir:
Límite superior de inflamabilidad: L.S.I.
Es la máxima concentración de vapores de combustible en mezcla con un comburente, por

encima de la cual no se produce combustión.
Límite inferior de inflamabilidad: L.I.I.
Es la mínima concentración de vapores de combustible, en mezcla con un comburente, por

debajo de la cual no se produce la combustión
Campo de inflamabilidad
A las concentraciones intermedias entre ambos límites se denomina rango o campo de

inflamabilidad, y son mezclas capaces de entrar en combustión.
Para explicar el significado de dichos límites, se puede citar como ejemplo un producto de
combustión presente en todos los fuegos, como es el monóxido de carbono (CO). Sus
límites varían del 12,5 % al 74 % de contenido de una mezcla con aire. Esto significa que si
la atmósfera del local contiene 12,5 % o más de CO pero no menos que el 74 %, puede
arder o explotar. Si el porcentaje es inferior al 12,5 % se considera que la mezcla se
encuentra por debajo del límite inferior de inflamabilidad L.I.I., es decir, es demasiado pobre
en combustible para arder. Cuando el contenido de CO es superior al 74 %, la mezcla se
encuentra por encima del límite superior de inflamabilidad L.S.I., es decir, es demasiado rica
en combustible para arder. La tabla 2 muestra los índices de inflamabilidad de algunas
sustancias.
Tabla 2.- Límites de Inflamabilidad de algunas sustancias
Nota: Para mayores detalles de LI de variadas sustancias ver la tabla 4.4.2 de la norma NFPA 497 [10]
3.3.1.2 Factores que influyen en la combustión

Los factores más importantes que contribuyen a la peligrosidad de un combustible una vez
inflamado son:
Poder calorífico:
Es la cantidad de calor emitida por un combustible por unidad de masa. Generalmente se
mide en megacalorías por kilogramo de combustible (Mcal/kg).
Ejemplos: La madera posee un poder calorífico de 4 Mcal/kg y el propano de 11
Mcal/kg. A mayor poder calorífico del combustible mayor será la temperatura de los
materiales provocando la propagación del fuego. En la tabla 3 se presentan las capacidades
calóricas de algunas sustancias.
Reactividad
Se consideran reactivos aquellos productos que pueden surgir por choque, frotamiento o
reacción con productos incompatibles, reacciones de gran potencial energético, que en
algunos casos derivan en explosiones. Ejemplos:
• Combustibles como carburos, peróxidos, sodio metálico y polvos de magnesio que en

contacto con el agua reaccionan produciendo gases inflamables y liberando calor,
produciendo llama.
• El Fluor que reacciona prácticamente con todas las sustancias orgánicas e
inorgánicas a temperatura y presiones normales, formando llama.
• El Acetileno que generalmente se encuentra en recipientes y mezclado con acetona
para su transporte y almacenamiento pueden reaccionar químicamente sobre si
mismos cuando se les somete a calor y/o impactos (caída de la botella).
Tabla 3.- Poder calórico de algunas sustancias
Velocidad de la combustión
Es una medida de la cantidad de combustible consumida por unidad de tiempo en unas
condiciones dadas. La velocidad de la combustión depende en alto grado de la forma del
combustible, cantidad de aire existente, contenido de humedad y otros factores
relacionados con éstos; sin embargo, para que la combustión continúe, es siempre
necesario que se produzca una evaporación progresiva de los sólidos y líquidos por su
exposición al calor.
Cuando se produce una inflamación súbita generalizada en la superficie del conjunto de
los materiales combustibles en un recinto, nos encontramos con el fenómeno conocido
como “Flashover”.
Puede ocurrir en efecto, que en un incendio de propagación lenta o una fuente de calor
radiante desarrolle gradualmente en las paredes y en el techo suficiente energía para
iniciar el proceso de descomposición con la consiguiente liberación de gases
combustibles. Este estado recibe el nombre de “preflashover”. Cuando la mezcla de
esos gases con el aire ambiental alcanza el nivel de inflamación, cualquier fuente de
ignición puede hacer que toda la masa se inflame casi en forma instantánea (Flashover).
Velocidad de propagación de la llama
Es la medida de la velocidad superficial de propagación de las llamas en un combustible

e indica la capacidad de extensión y propagación de un fuego.
En comparación con los combustibles líquidos, la propagación del fuego sobre la mayor
parte de los sólidos es bastante lenta. La principal razón de esta diferencia se deriva de
la presencia de vapores fácilmente inflamables en los primeros. Además, los gases
producidos por pirolisis, durante la combustión de los sólidos, deben mezclarse con la
debida proporción de aire para que puedan inflamarse. Por tanto, la propagación de las
llamas depende a menudo de la necesidad que tienen estos gases de encontrar un
abastecimiento adecuado de aire para consumirse progresivamente.
3.4 Clasificaciones de materiales y definiciones según normas
Para comprender cabalmente el proceso implícito en el tema de clasificación de áreas

es necesario conocer definiciones complementarias, correlacionadas a las propiedades
específicas de los materiales y sustancias. Específicamente serán tratados los
concpetos asociados a líquidos y polvos. En forma resumida se tienen las siguientes
definiciones:
1) Ventilación Adecuada. Una tasa de ventilación que proporciona 6 cambios de aire

por hora, o 1 pie cúbico por minuto por pie cuadrado de área de piso, u otro criterio
similar que evite que la acumulación de cantidades significativas de concentraciones
de vapor y aire exceda el 25 por ciento de límite inferior de inflamabilidad.
2) Líquido Combustible. Cualquier líquido que tenga un punto de inflamación en copa

cerrada de 37, 8°C (100°F) o mayor, según lo determinen los procedimientos de prueba
y aparatos indicados en NFPA 30 (Ver [11]). Los líquidos combustibles se clasifican
como líquidos combustibles Clase II o Clase III.
 Liquido Clase II Cualquier líquido que tenga un punto de inflamación igual o

mayor a 37.8 °C (100°F) y menor de 60°C (140°F).
 Liquido Clase IIIA. Cualquier líquido que tenga un punto de inflamación a 60°C
(140°F) o mayor, pero menor de 93°C (200°C)
 Líquido Clase IIIB. Cualquier líquido que tenga un punto de inflamación igual o
mayor a 93°C (200°F).
3) Líquido Inflamable. Cualquier líquido que tenga un punto de inflamación copa cerrada
menor de 37.8"C (lOO°F), determinado según los procedimientos y aparatos de prueba
detallados en NFPA30 (Ver [11]). Los líquidos inflamables se clasifican como líquidos
Clase I, líquidos Clase IA, líquidos Clase IB y líquidos Clase IC.
 Liquido Clase I. Cualquier líquido que tenga un punto de inflamación copa

cerrada menor de 37.8°C (100°F) y una presión de vapor Reid no mayor de
2068,6 rnm Hg (40 psia) a 373°C (lOO°F), según lo determina la ASTM D 323,
"Método Normalizado de Prueba para Presión de Vapor de Productos del
Petróleo (Método Reid)".
 Líquidos Clase IA: Aquellos líquidos que tienen punto de inflamación
menor de 22.8°C (73°F) y punto de ebullición menor de 37,8°C (100°F).
 Líquidos Clase IB. Aquellos líquidos que tienen punto de inflamación de
22,8°C (73°F) o mayor y punto de ebullición en 37.8°C (100°F) o mayor.
 Líquidos Clase IC: Aquellos líquidos que tienen punto de inflamación de
223°C (73°F) o mayor, pero / menor de 37.8°C (100°F).
4) Mezcla Inflamable. Material combustible que están dentro de su rango inflamable.
5) Distancia Máxima de Abertura Segura de la Rejilla ("Maximum Experimental Safe

Gap") (MESG). Es la separación máxima entre dos superficies metálicas paralelas que
se ha encontrado, en condiciones de prueba especificadas, para evitar que una
explosión en la cámara de prueba se propague a la cámara secundaria que contiene el
mismo gas o vapor en concentración igual.
6) Relación de Corriente Mínima de Ignición ("Minimun Igniting Current Ratio'y (MIC

Ratio). La relación de corriente mínima requerida de una chispa de descarga inductiva
para encender la mezcla más fácilmente inflamable de un gas o vapor, dividida por la
corriente mínima requerida de descarga de una chispa de descarga inductiva para
encender el metano bajo las mismas condiciones de prueba.
7) Energía Mínima de Ignición ("Minimun Ignition Energy'y (MIE). La energía mínima

requerida de descarga de una chispa capacitiva para encender la mezcla más fácilmente
Inflamable, del gas o vapor.
Las siguientes definiciones están basadas en la norma Fondonorma 200: 2009 -

CEN - 2009, secciones 100, 500 a 505, e IEC publicación 60079:
8) Accesorio (Fitting).
Pieza de una instalación tal como una tuerca, una boquilla o parte de un sistema de
instalación cuya finalidad principal es realizar una función más mecánica que eléctrica.
9) Aparatos a prueba de explosión (Explosionproof apparatus).

Aparatos encerrados en una caja, capaces de resistir una explosión de un gas o vapor
especificado, que pueda ocurrir en su interior, de impedir el encendido del gas o vapor
especificado que rodea a la envoltura, causada por chispas, fogonazos o explosión del
gas o vapor en el interior de la cubierta y de funcionar a una temperatura exterior tal que
la atmósfera inflamable que lo rodea no se incendie por su causa.
Nota: Para mayor información, ver Explosion-proof and Dust-Ignition-proof Electrical

Equipment for Use in Hazardous (Classified) Locations, ANSI/UL 1203-1988.
10) Aprobado (Approved).

Aceptado por la Autoridad Competente. El equipo aprobado, el cual es requerido para
lugares clasificados, será etiquetado, listado o certificado por una organización
internacionalmente reconocida de pruebas, tal como Underwriter Laboratories (USA),
Department of Trade Industry (Gran Bretaña), PTB (Alemania). Si no se dispone de
estos equipos, su diseño cumplirá con las normas de ensayos de una organización
nacional reconocida.
11) Artefacto (Appliance).

Equipo de utilización generalmente de tipo no industrial, corrientemente construidos en
tipos o tamaños normalizados, que se instalan o conectan como una unidad para cumplir
una o más funciones, tales como lavado de ropa, acondicionamiento de aire, mezcla de
alimentos, freír.
12) Canalización (Raceway).

Un conducto cerrado diseñado especialmente para contener conductores, cables o
barras y solo con las funciones adicionales permitidas en el CEN o CEN.
Las canalizaciones pueden ser metálicas o de material aislante y el término incluye:

Tubo metálico rígido, tubo rígido no metálico, tubo metálico intermedio, tubo metálico
flexible hermético a los líquidos, ducto metálico flexible, tubo metálico flexible, tubo
metálico eléctrico (EMT) y tubo no metálico eléctrico, ductos bajo el piso, canalizaciones
en piso celulares de concreto, canalizaciones en pisos celulares metálicos,
canalizaciones de superficie, canalizaciones superficiales, canales portacables y canales
de barras colectoras.
Las bandejas de cables (cable tray system) (ver CEN sección 392) no son consideradas
canalizaciones en el CEN, por no ser reconocidas como un método de cableado. Se
consideran sistema de soporte para cables y canalizaciones, tales como conduits y
cables armados.
13) Cerramiento, Cubierta (Enclosure).

La cabeza o cubierta de los aparatos, cerca o paredes que rodean una instalación, para
evitar a las personas un contacto accidental con partes energizadas, o para proteger el
equipo contra daño físico.
Ver tabla 430-91del CEN para ejemplos de tipos de cerramientos.
14) Circuitos que en condiciones normales no liberan suficiente energía para

encender una determinada atmósfera peligrosa (Nonincendive circuit).
Un circuito en el cual cualquier arco o efecto térmico, bajo las condiciones prescrita de
operación del equipo, o debido a la apertura, cortocircuito o puesta a tierra del cableado
de campo, no es capaz, bajo condiciones de pruebas especificadas, de encender el gas
o vapor inflamable, o una mezcla de polvo-aire.
15) Dispositivo (Device).
Elemento de un sistema eléctrico que está destinado a transportar pero no a utilizar
energía eléctrica.
16) Equipos de utilización (Utilization equipment).
Equipo que utiliza la energía eléctrica para propósitos electromecánicos, electrónicos,
químicos, calentamiento, alumbrado o usos similares.
17) Etiquetado (Labeled).
Equipo o material el cual dispone de una etiqueta, símbolo u otra marca de identificación
emitida por una organización aceptable a la Autoridad Competente a la cual, le
concierne las inspecciones periódicas de evaluación y mantenimiento de la producción
del equipo o material etiquetado y con cuya marcación el fabricante indica cumplimiento
con los estándares apropiados o cumplimiento de la manera especificada.
18) Equipo (Equipment).
Término general que abarca material, accesorios, dispositivos, artefactos, luminarias,
aparatos y similares que se usan como parte de la instalación eléctrica, o conectados a
ella.
19) Dispositivo (Device).
Elemento de un sistema eléctrico que está destinado a transportar pero no a utilizar
energía eléctrica.
20) Equipos de utilización (Utilization equipment).
Equipo que utiliza la energía eléctrica para propósitos electromecánicos, electrónicos,
químicos, calentamiento, alumbrado o usos similares.
21) Puente de unión (Bonding jumper).
Conductor, reconocido como seguro, para proporcionar la conductividad eléctrica
requerida entre partes de metal que haya de ser conectadas eléctricamente.
22) Puente de unión, de equipos (Bonding jumper, equipment).
La conexión entre dos o más partes del conductor de puesta a tierra de equipos.
23) Puente de unión, de circuitos (Bonding jumper, circuit).
La conexión entre dos o más partes de un conductor en un circuito, para mantener la

capacidad de corriente requerida del circuito.
24) Puente de unión principal (Bonding jumper, main).
La conexión entre el conductor de puesta a tierra del circuito y el conductor de puesta a
tierra de equipos en la acometida.
25) Punteado (Bonding).
Interconexión permanente de las partes metálicas para formar un camino conductor que
garantice la continuidad y capacidad eléctrica para conducir con seguridad cualquier
corriente a la que puedan estar sometidas.
3.5 Polvos Combustibles
3.5.1 Definición
Material combustible, asociado a polvos, es un término genérico usado para describir una
mezcla de polvo o una mezcla híbrida la cual puede incendiarse, arder o explotar
Hay varias definiciones pero todas coinciden en la existencia de partículas muy pequeñas
que cuando estén dispersas en el aire, tienen la capacidad de incendiarse bajo ciertas
condiciones. El NFPA 654 (2006) define el polvo combustible como partículas solidas que
presentan un riesgo de fuego o deflagración, independiente de tamaño o forma, cuando está
suspendido en el aire (u otro medio oxidante) a varias concentraciones. Esta fue la
definición adoptada por OSHA para su programa de Énfasis Nacional, lanzado en el 2008.
Existe evidencia que aun cuando las partículas no sean esféricas, si se comportan como tal,
presentara riesgo de explosión. Se considera como material en partículas:
• polvo
• fibras
• fragmentos
• hojuelas
• lascas, o
• mezclas de cualquiera de los anteriores.
Según NFPA 499 [12]: Cualquier material sólido finamente dividido en partículas de 420
micrones (420 μm) o menos (Material pasado por un tamiz US estándar Nro 40) el cual
presenta riesgo de incendio o explosión cuando es dispersado.
La presencia de polvos combustibles en un área determinada se define como zona de

emplazamiento clase II.
3.5.2 Caracterización de los Polvos Combustibles

Las variables que permiten a un polvo configurar una atmosfera explosiva son las siguientes:
• Granulometría (considerar la distribución de partículas, no la media)

• Rango de explosividad (LIE-LSE)
• Temperatura de ignición en capa
• Temperatura de inflamación en nube
• Presión máxima de explosión
• Constante de explosividad (Kst)
• Resistividad eléctrica en capa
3.5.3 Tipos de Polvos Combustibles

3.5.3.1 Clasificación de Polvos
3.5.3.1.1 Según NFPA

Los polvos combustibles (Ambientes clase II) son dividido en los grupos E, F y G
Grupo E: Atmosferas las cuales contienen polvos metálicos combustibles, incluyen aluminio,
magnesio y sus aleaciones comerciales u otros polvos combustibles cuyos tamaños de
partícula, capacidad abrasiva y conductividad presentan similares riesgos para el uso de
equipamiento eléctrico.
Grupo F. Atmósferas que contienen polvos combustibles carbonosos constituidos estos por
mas de un 8% de compuestos volátiles (Porcentaje determinado de acuerdo a a la norma
ASTM D3175 “Standard Test Method for Volatile Matter in the Analysis Sample of Coal and
Coke, for Coal and Coke Dust”) o han sido alterados por otros materiales, de manera que
representan riesgo de explosión. Ejemplos de polvos carbonosos lo representan el carbón, el
negro humo, carbón de madera y el polvo de coque.
Grupo G: Atmósferas las cuales contienen otros polvos combustibles tales como harina,
granos, aserrin de madera, plásticos y químicos.
Figura 4- Grupos de Polvos Combustibles según NFPA
Nota: Para mayores detalles de clasificación y características de polvos, según NFPA, ver
sección 5.5.3.3
3.5.3.1.2 Clasificación según IEC – 60079
Figura 5- Clasificación de Polvos Combustibles según IEC-60079

Nota: Para mayores detalles de clasificación y características de polvos, según IEC, ver
sección 5.6.3
El manejo de zonas con atmósferas explosivas conformadas por polvos combustibles,

requiere conocer algunas definiciones, tales como:
Severidad de la explosión: Una medida del potencial daño causado por la energía
producida por la explosión del polvo.
Mezcla Híbrida: Mezcla conformada por un polvo combinado con uno o más gases o
vapores inflamables.
Mezcla Inflamable: Material combustible el cual, se encuentra dentro de su rango inflamable
Sensibilidad de ignición (Kst): Una medida de la facilidad con la cual una nube de polvo
combustible puede ser encendida. La tabla adjunta muestra rangos típicos
3.5.4 Criterios Sobre Ignición de Polvos Combustibles:

3.5.4.1 Dispersión y Explosión
Según [12], el polvo descargado en la atmósfera, producto de la fuga ocurrida en un equipo,
actúa por gravedad y se asienta de forma relativamente rápida, dependiendo del tamaño de
las partículas, la presión interna impulsora de las partículas fuera del equipo y las corrientes
de aire en la vecindad de la fuga. El resultado es una capa de polvo que se deposita en las
superficies horizontales por debajo de la abertura de escape, de una manera radial o elíptica,
dependiendo de la localización del escape en el equipo.
El espesor de la capa será mayor bajo y cerca de la fuente y empezará a decaer hacia el
exterior del círculo o elipse. A mayor altura de localización de la fuente de polvo por encima
de la superficie, mayor será el área cubierta. La presión interna en el equipo, igualmente
influye en el aumento del área cubierta. El tamaño de la abertura de escape y el tiempo
transcurrido de fuga también afecta a la cantidad de polvo en la superficie.
Algunos polvos tienen partículas que son extremadamente finas y ligeras (es decir, tienen
una baja densidad de partículas específica). Tales partículas se pueden comportar como los
vapores y así, permanecer en suspensión durante largos períodos. Estas partículas podrían
viajar lejos de la fuente de emisión y acumularse en superficies por encima de la fuente.
Las superficies horizontales acumularán las mayores cantidades de polvo, sin embargo las
superficies verticales, en algunos casos, también podrían acumular cantidades significativas.
Una nube de polvo se enciende y explota fácilmente en presencia de una fuente de ignición
abierta, pero las capas de polvo si se mantienen sin perturbación y no entran en contacto
directo con la fuente de ignición, no explotaran. Sin embargo, si se dispersa una pequeña
cantidad de polvo en el aire sobre la fuente de ignición, se producirá una pequeña explosión.
La onda de presión de esta explosión dispersa la capa de polvo en el aire y así se producirá
una explosión más grande. A menudo es esta segunda explosión la que causa el mayor
daño.
Figura 6 – Explosión de una nube de polvo
La presencia de gases o vapores inflamables, incluso a concentraciones inferiores a su límite

inferior de inflamabilidad (LFL), no sólo contribuirá a la violencia de la combustión de polvo-
aire, sino que reducirá drásticamente la energía de ignición. Esta situación se encuentra en
ciertas operaciones industriales, tales como secadores de lecho fluidizado y sistemas de
transporte neumático para polvos de plástico en procedimientos de polimerización los cuales
utilizan disolventes volátiles. En tales casos, el equipo eléctrico se debe especificar aprobado
para uso simultáneo en áreas Clase I (gases inflamables) y Clase II (polvo combustible).
3.5.4.2 Condiciones para Ignición de un Polvo Combustible por Instalaciones

Eléctricas
La ignición de un polvo combustible está sujeta al cumplimiento de alguno de los tres grupos
de condiciones mostrados a continuación:
Grupo # 1 de Condiciones
(1) Un polvo combustible debe estar presente.
(2) El polvo debe encontrarse suspendido en el aire en las proporciones requeridas

para producir una mezcla inflamable. Además, dentro del contexto de la práctica
recomendad NFPA 499 [12], una cantidad suficiente de la mezcla debe estar presente en la
proximidad de los equipos eléctricos.
(3) Debe existir una fuente de energía térmica o eléctrica suficiente para encender la mezcla
suspendida. En el contexto de NFPA 499 [12], la fuente de energía es el sistema eléctrico.
(1) Un polvo combustible debe estar presente.
(2) El polvo debe ubicarse en capas de suficiente densidad sobre el equipo eléctrico para
interferir con la disipación de calor y permitir que la capa alcance la temperatura de ignición
del polvo.
(3) La temperatura externa de la instalación eléctrica debe ser lo suficientemente alta como
para causar que el polvo llegue a su temperatura de ignición directa o para secar el polvo y
producir auto ignición.
(1) Un polvo Grupo E debe estar presente.
(2) El polvo debe existir en capas o en suspensión en cantidades peligrosas.
(3) Debe existir circulación de corriente a través del polvo, en cantidad suficiente para
provocar la ignición.
Nota: El grupo E corresponde a polvos sensibles a un fenómeno por el cual, una corriente
eléctrica al buscar el camino de menor resistencia a través de una capa de polvo, calienta
las partículas de polvo en su camino y por lo tanto proporcionará una fuente de ignición. El
arco eléctrico resultante podría encender una capa de polvo o una nube de polvo.
Para efectos de clasificación eléctrica de áreas, los polvos se considerarán combustibles si

se cumple alguno de los siguientes criterios:
a) Índice de Sensibilidad a la Ignición (ISI) ≥ 0.2,
(𝐓 ∗𝐄∗𝐌𝐜 )𝟏
𝐈𝐒𝐈 = (𝐓𝐜 Ecuación 1 – Índice de Sensibilidad a la Ignición
𝐜 ∗𝐄∗𝐌𝐜 )𝟐
Donde;
Tc= Temperatura de ignición de la nube °F (°C)

E= Energía de ignición mínima (J)
MC= Concentración mínima para explosión oz/ft3 (kg/m3)
Notas:
• El subíndice 1 se refiere a los valores adecuados para la veta de carbón de

Pittsburgh. El polvo estándar utilizado por la Oficina de Minas de EE.UU.
• El subíndice 2 se refiere a los valores para el polvo en evaluación.
Características de la Veta de Carbón de Pittsburg
Esta es la veta utilizada como el polvo estándar por el Departamento de Minas de EE.UU. en
las pruebas con su diseño y los procedimientos de aparato, tiene los valores característicos
mostrados en la tabla Tabla 4.
Tabla 4- Valores de Veta de Carbón de Pittsburg

Tc 1130 °F (610 °C)
E 0,060 J
C 0,055 oz/ft3 (0,055 kg/m3)
Pmax 83 psig (572 kPa)
P 2300 psi/s (15858 kPa/s)
b) Índice de severidad de explosión (ESI) ≥ 0.5,
(𝑷𝒎𝒂𝒙∗𝑷)
𝐄𝐒𝐈 = (𝑷𝒎𝒂𝒙∗𝑷)𝟐 Ecuación 2 – ïndice de severidad de Explosión -ESI
𝟏
Donde;
Pmax= Presión de explosión máxima - psig (kPa)

P= Tasa máxima de crecimiento de presión – psi/s (kPa/s)
El índice de sensibilidad a la ignición (ISI) y el Índice de Severidad de explosión (ESI) son

expresiones empíricas que permiten evaluar en forma numérica la fuerza explosiva de los
polvos. Los resultados obtenidos son consistentes con las observaciones de la investigación
y la experiencia práctica cuyos datos se pueden consultar en la tabla 4.5.2 y el apéndice A-
4.5.2 de norma NFPA 499 y en particular en la tabla 4.1 “Classification of Dusts by National
Electrical Code” incluida en el reporte NMAB 353-4 “Classification of Combustible Dusts in
Accordance with the National Electrical Code” [20]. Los datos de algunos polvos se muestran
en la fracción de la tabla 4-1 incluida abajo.
3.5.4.2.1 Criterios de Ignición de Polvos Combustibles

Los criterios básicos son los siguientes, según NFPA 399 [12]:
• Si una nube de polvo, la cual se supone inflamable, está presente en cualquier

momento, todo lo que es necesario para la ignición eléctrica es la ocurrencia de una
falla en el sistema eléctrico.
• Si las nubes o acumulaciones peligrosas de polvo están presentes sólo como
resultado de un escape poco frecuente, producto de manipulación o modificaciones
de equipos y además, la ignición sólo puede resultar de un funcionamiento anormal o
fallo del equipo eléctrico
• Los diagramas de clasificación de áreas incluidos en NFPA 499 [12] se aplican a
polvos manejados en equipos de procesamiento, cuando la densidad de la partícula
específica es mayor de 40 lb/ft3 (640,72 kg/m3). Cuando se manipulan polvos con una
densidad de partícula específica menor de 40 lb/ft3 (640,72 kg/m3), existe una
tendencia pronunciada para el polvo fino movido a la deriva por las corrientes de aire
que normalmente están presentes en las plantas industriales, alcancen distancias
considerablemente más lejos que los que se muestran en los diagramas de
clasificación. En esos casos, es necesario ampliar el área peligrosa (clasificada),
utilizando criterios técnicos sólidos y experiencia profesional.
• Ciertos tipos de polvos, los cuales normalmente no son combustibles, podrían formar
nubes explosivas cuando se mezclan con un gas inflamable.
• La temperatura de ignición de una capa de polvo, es función del tipo de polvo y sus
propiedades físicas y químicas, y a menudo resulta menor que la temperatura de
ignición de la nube. La temperatura de ignición mostrada en la Tabla 4.5.2 de la NFPA
499, es la más baja de las dos.
Para el caso de la existencia de capas de polvo, el principal criterio para determinar la

peligrosidad es el espesor de la capa presente.
Experiencias de laboratorio han demostrado en el piso de un salón, que la acumulación

1
uniforme de capas de polvo combustible, hasta alcanzar un espesor de de pulgada (3,2
8
mm) resultan peligrosas.

Para efectos de determinar principios operacionales y acciones de mitigación en área en las
cuales se manejan polvos combustibles, uno de los más importantes criterios asociados a la
potencialidad de ignición de un polvo es determinar el espesor mínimo aceptable de la
eventual capa que se acumularía. Sin embargo; existe un número de factores tales como el
tamaño de partícula y la forma, contenido de humedad, la uniformidad de la distribución y
otros, los cuales afectan negativamente a la susceptibilidad de un polvo a la ignición. En
términos prácticos, los polvos encontrados en las plantas industriales tienden a ser menos
susceptibles a la ignición que los utilizados en el laboratorio para obtener datos de
concentración de explosión.
Ejemplo de Cálculo teórico del espesor de capa

Se dispone de almidón de maíz con una densidad en polvo a granel de aproximadamente
25 lb/ft3 (400 kg/m3). La concentración mínima explosiva es de 0.04 oz/ft3 (40 g/m3),
almacenada en un cuarto de 10 pies (3,05 m) de altura × 10 pies (3,05 m) de ancho x 10
pies (3,05 m) de largo.
La concentración mínima aceptable del polvo acumulado en el suelo, considerando que la
habitación se llena completamente con una nube de almidón de maíz, se puede calcular de
la siguiente manera:
0,04𝑜𝑧 1𝑙𝑏 1𝑓𝑡 3

� � ∗ 1000 𝑓𝑡 3 ∗ � �∗� � = 0,1 𝑓𝑡 3 , de polvo sobre el piso
𝑓𝑡 3 16𝑜𝑧 25𝑙𝑏
Suponiendo una distribución uniforme en un área de 100 ft2, (9,03 m2) el espesor de la capa
de polvo aceptable sería determinada como:
0,1𝑓𝑡 3 1
= 0,001 𝑓𝑡 = 0,012 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 ( ") = 0,31mm
100𝑓𝑡 2 84
Sin embargo, la experiencia ha encontrado que aunque teóricamente lanzando esta cantidad
de polvo del piso y cornisas en el volumen de la sala, se crearía una situación de peligro, el
cumplimiento de tal evento, incluso en forma experimental, sería prácticamente imposible. La
razón: En la práctica no existen condiciones controladas de uniformidad de la capa, de
humedad, entre otras que permiten determinar en forma óptima el espesor mínimo
aceptable.
4 FUENTES DE IGNICIÓN
4.1 Eléctricas
• Cualquier dispositivo o equipo el cual produzca una chispa.

• Suiches, interruptores, arrancadores, botoneras, enchufes, tomacorrientes, pueden
producir chispas o arcos en la operacion normal cuando los contactos se abren o
cierran.
• Dispositivos que producen calor como bancos de resistencias, artefactos de
iluminacion y motores. Las temperaturas superficiales podrian exceder los limites
seguros (Temperaturas de autoignición).
• Fuentes cuando falla el aislamiento, como los cables (especialmente en los
empalmes), transformadores, bobinas, solenoides y otros dispositivos sin contactos.
• Descargas eléctricas atmosféricas
• Descargas estáticas o Electricidad Estática
4.2 No eléctricas
• Chispas ocasionadas por metal, como un martillo y otra herramienta que caiga sobre
piedra o en una superficie metalica. Usualmente el equipo portatil se fabrica con un
aluminio u otro material que no produzca chispas.
• Calentadores con llama (Fired Heaters)
• Equipo de soldadura y maquinas de esmerilado, sierras, etc.
• Superficies calientes
4.3 Electricidad estática
4.3.1 General
La acumulación de electricidad estática en el equipo, los materiales que se manejan o
procesan y en el personal de operación presenta un riesgo potencialmente grave en
cualquier ambiente donde los líquidos inflamables o explosivos, gases, polvos o fibras están
presentes.
La descarga de electricidad estática de un objeto a tierra ó hacia otro objeto cargado con
voltaje diferente, puede ser la causa de un incendio o una explosión si se lleva a cabo en
presencia de materiales fácilmente inflamables o vapores y mezclas de aire inflamables.
Estos incendios y explosiones han causado lesiones al personal y la pérdida de la vida, así
como millones de dólares de pérdidas en daños materiales y de beneficios.
La generación de cargas electrostáticas es un fenómeno natural asociado a la propia

estructura atómica de la materia, que se produce como resultado del movimiento relativo
entre dos superficies en contacto, generalmente de sustancias diferentes, tanto líquidas
como sólidas una de las cuales, o las dos, no es buena conductora de la electricidad.
El fenómeno generalmente ocurre cuando las cargas eléctricas están separadas por una
barrera resistiva, tal como un entrehierro (Air Gap), un aislamiento entre conductores ó por
las propiedades aislantes de los materiales que están siendo manejados o procesados. En
muchas aplicaciones, particularmente en aquellas en los cuales los materiales procesados
son aislantes eléctricos, no es fácil medir la carga o su diferencia de potencial.
La magnitud de la carga depende principalmente de la velocidad de separación, la fricción de

los materiales y de su resistividad eléctrica. Otros parámetros tales como el estado de
oxidación de la superficie de frotamiento, la presencia de agua no miscible y partículas como
óxido de hierro, la naturaleza de los metales de recipientes y tuberías, la influencia de la
temperatura, etc, tienen también su importancia sobre la generación de cargas y su
polaridad.
La protección de la vida humana es el primer objetivo en el intento de controlar las cargas

estáticas.
Además del peligro que representan para la vida las explosiones o incendios que pueden
resultar de una chispa estática, también existe el peligro de que una persona, sorprendida de
de repente a una descarga eléctrica, se puede caer o accidentalmente entrar en contacto
con algunos equipos de movimiento. El segundo objetivo en la eliminación o la mitigación de
la electricidad estática es reducir al mínimo las pérdidas en las siguientes categorías:
a. Las inversiones de capital en edificios y equipos a causa de incendios o explosiones

b. Los gastos de operación para el manejo y almacenamiento de materiales inflamables
c. Los gastos generales y la pérdida de producción debido a los incendios o explosiones
d. La inversión de capital en equipos electrónicos sensibles debido a una sobretensión
excesiva o con elevados transitorios.
e. La pérdida de los datos almacenados electrónicamente debido a los transitorios de

tensión
Si las pérdidas como las enumeradas pueden reducirse sustancialmente mediante control
estático adecuado, el gasto necesario para garantizar esta protección es un buen seguro.
Cuando cuerpos conductores están separados por un aislante o incluso por el aire,
constituyen un condensador al quedar cargados uno con una carga positiva y otro con otra
carga igual pero negativa. Al establecer una vía conductora se libera tal energía almacenada
descargándose y produciendo posiblemente una chispa. Es esta recombinación brusca
mediante chispa de las cargas separadas que constituye el riesgo.
Generalmente tales chispas, denominadas técnicamente descargas disruptivas, se producen

a través del aire entre un cuerpo cargado eléctricamente y un cuerpo próximo no cargado,
pero conectado eléctricamente a tierra, al encontrarse ambos a una distancia muy corta.
Obviamnete, cuanto menor sea la distancia, menor será la tensión necesaria para que se
produzca la chispa.
El parámetro fundamental determinante de la peligrosidad de una chispa es la cantidad de

energía liberada en el instante de producirse. Esta energía se manifiesta en forma de
radiaciones, (que hacen visible la chispa), de ionización y de calor. Esquemáticamente es
esta última la desencadenante de la reacción de combustión.
Cuando tales descargas electrostáticas con chispa se producen en una atmósfera

inflamable, es relativamente fácil que se inicie el incendio, dado que la energía de activación
que aportan normalmente supera a la requerida para la combustión de gases y vapores, la
cual que suele estar en el orden de 0,25 mj. El peligro de ignición existe cuando la chispa es
generada por una diferencia de potencial superior a los 1.000 V.
4.3.2 Formación de Electricidad estática

La diferencia en el comportamiento de las sustancias respecto del desplazamiento de las
cargas en su seno depende del tipo de átomos que forman su estructura atómica. Pero
¿cómo un material en principio eléctricamente neutro se puede cargar de electricidad
estática? Para explicarlo de manera sencilla, es preciso tener en cuenta que existen tres
formas básicas de producir cargas estáticas en los materiales [13]:
• Contacto-separación de sustancias
• Fricción
• Inducción
Figura 7.- Electricidad Estática Producida por Contacto

Tomado de [13]
Electricidad por contacto- Separación de Sustancias:
Un material neutro adquiere una determinada carga eléctrica al ponerse físicamente en

contacto con otro material previamente electrizado. En este caso, existe un flujo electrónico
desde el cuerpo que posea mayor densidad hacia el que tenga menor proporción de carga,
manteniéndose el movimiento eléctrico hasta que ambos cuerpos se igualen eléctricamente
(Figura 7) Ambos materiales, por tanto, quedarán cargados con el mismo signo. En estos
casos, un material con carga puede transmitir su carga eléctrica a todos los objetos con los
que entre en contacto y ser el origen de la contaminación por electricidad estática.
Figura 8.- Electricidad Estática Producida por Contacto
Electricidad por fricción:
Debido a un proceso mecánico de fricción entre dos superficies diferentes puede producirse
un intercambio electrónico entre ambas provocado por su diferente capacidad para retener a
los electrones superficiales. En este caso, como se puede ver en la Figura 8, uno de ellos se
queda cargado negativamente (el que tenga mayor afinidad por los electrones) y el otro,
positivamente (el que la tenga menor). Normalmente, la fricción genera más cantidad de
electricidad estática que el mero contacto ya que entran en juego una mayor presión entre
las superficies, la velocidad de desplazamiento de ambas y el calor generado en el proceso.
Figura 9.- Electricidad Estática Producida por Fricción
Electricidad por Inducción:
En este caso no es necesario el contacto directo entre superficies. Un cuerpo previamente

cargado eléctricamente puede inducir en objetos cercanos una separación selectiva de
cargas, alterando su neutralidad eléctrica original y provocando una redistribución de sus
cargas. Su carga neta no sufre alteraciones pero las zonas próximas al cuerpo inductor se
quedan cargadas con signo opuesto al de éste y las más alejadas acumulan cargas de su
mismo signo.
Como se aprecia en la Figura 9, acercando un elemento inductor con carga eléctrica (en este
ejemplo con carga negativa) a un material conductor aislado en estado neutro (1) se produce
una separación de cargas inducidas en función de la carga del inductor. Cuando se conecta
a tierra (2) o alguna persona toca el conductor se elimina la carga en ese punto (3) y el
material inducido tiende a redistribuir las cargas a lo largo de toda su superficie en el
momento en que se retira la toma de tierra (4) o la persona dejase de tocar el material.
Figura 10.- Electricidad Estática Producida por Inducción
4.3.3 Disipación de electricidad estática
4.3.3.1 Diferencia de Potencial Electrostático

La acumulación de cargas eléctricas estáticas ocurre cuando la velocidad a la cual las
mismas son separadas, excede la tasa a la cual las cargas se recombinan. Es necesario
efectuar un trabajo para separar las cargas, laas cuales a su vez tienen tendencia natural a
regresaa su estado de equilibrio o de neutralidad. La diferencia de potencial, es decir el
voltaje entre dos puntos, es el trabajo por unidad que debería aplicarse para mover las
cargas de un punto a otro. Este trabajo depende de la geometría física (Forma, tamaño.
naturaleza de los materiales y ubicación de los objetos) propia del sistema y puede
expresarse a través de la ecuación siguiente:
𝑄
𝐶= Ecuación 3 –
𝑉
Donde,
C: Capacitancia (faradios)
Q: Carga que ha sido separada (Coulombs)
V= Diferencia de Potencial (Voltios)
4.3.3.2 Tasa de Disipación ó Tiempo de Relajación

Cuando se produce un recombinación a través de un camino el cual presenta un resistencia
𝑡
eléctrica, el proceso ocurre a una tasa finita la cual se conoce como tiempo de relajación
𝜏
ó tiempo de decrecimiento de carga.
El proceso de relajación, típicamente, es de tipo exponencial y se experesa mediante la

ecuación siguiente:
−𝑡
𝑄𝑡 = 𝑄𝑜 𝑒 𝜏 Ecuación 4 –
Donde;
Qt= Carga remanente al momento t (Coulombios)

Qo= Carga originalmente separada (Coulombios)
℮= 2,718 (Base de logaritmo natural)
t = Tiempo transcurrido (segundos )
τ = constante de tiempo (segundos) o tiempo de relajación
La constante de tiempo de relajación (τ) o tasa de recombinación de cargas, se expresa en

1
segundos. Es definida por NFPA 77 [313] mediante la ley de ohm (𝜏 = 1), al decrecimiento
𝑒
ocurrido de la carga hasta el 36,7 % de su valor inicial.
Para un condensador, la constante de tiempo de relajación es el producto de la resistencia
(Ω) y la capacitancia (F). Se expresa como;
𝜏 = 𝑅𝐶 Ecuación 5 –
Donde;
τ= Constante de tiempo (segundos) o tiempo de relajación
R= Resistencia (Ohmios)
C= capacitancia en Faradios
Para materiales a granel, la tasa de recombinación normalmente se expresa en términos de

la resistividad volumétrica del material y su permitividad eléctrica se expresa como:
𝜏 = 𝜌𝜀𝜀0 Ecuación 6 –
Donde;
Τ = Constante de tiempo (segundos)

ρ= Resistividad (ohmios-metros)
εεo=Permitidad eléctrica (faradios por metro)
Nota: El modelo exponencial descrito, ayuda a explicar el proceso de recombinación, pero no

necesariamente es aplicable a todas las situaciones. En particular, la decadencia no
exponencial se observa cuando los materiales en los cuales existe la carga son líquidos de
baja conductividad o polvos compuestos por combinaciones de materiales aislantes,
semiconductores y materiales conductores. El tasa de decaimiento en estos casos es más
rápido que expresado por el modelo.
4.3.3.3 Energía de Disipación Electrostática
La energía desprendida por la “chispa” entre un cuerpo conductor y otro conductor unido a
tierra se calcula con la ecuación:
1 1
𝐸 = 𝑄 ∗ 𝑉 = 𝐶 ∗ 𝑉2 Ecuación 7 – Energía de una chispa.
2 2
Donde;
E= energía desprendida en julios (J)

Q = cantidad de carga electrostática en el conductor que se descarga, en culombios (C)
V = potencial al que está el conductor que se descarga, en voltios (V)
C = capacidad eléctrica del cuerpo conductor que se descarga, en faradios (F)
En la Tabla 5 se presentan valores típicos de capacidades de elementos conductores

usuales. Un ejemplo de este cálculo se puede aplicar a un bidón metálico, situado sobre una
superficie aislante, que se está llenando con polvo desde una trituradora, molino, tolva, etc.
En bibliografía especializada [18], se indica un valor aproximado de la corriente de carga

procedente del polvo de 10−7 A. La resistencia R de fuga del bidón a tierra a causa de la
superficie aislante se supone en 1011 Ω; y la capacidad C del bidón de unos 50 pF. El voltaje
máximo que puede alcanzar el bidón es:
Vmáx = I·R = 10−7 A * 1011 Ω = 10.000 V
y la energía máxima liberada en una descarga en chispa sería:
Emáx = ½·C·V2 = ½ 50*10−12 F*10.0002 V2 = 2,5·10−3 J = 2,5 mJ
Tabla 5 – Capacidad de objetos conductores usuales
4.3.4 Electricidad estática en líquidos de hidrocarburos y otras sustancias.

Muchos productos del petróleo pueden cargarse eléctricamente cuando se encuentran en
movimiento, por ejemplo cuando fluyen a través de una tubería, en el proceso de llenado y
vaciado de un tanque o son transportados en vehículos cisternas. Existen ciertos rnateriales
que en cantidades muy pequeñas son la causa del efecto eléctrico: productos de oxidacion,
asfaltenos, sales metalicas de acidos naftenicos, sulfónicos y otros. Un gramo por mil
toneladas de producto es suficiente.
• Cuando un liquido con compuestos activos aislantes fluye por una tubería, sus iones
son absorbidos por la pared de la tuberia por lo cual esta y el liquido quedan cargados.
• Las cargas tratan de neutralizarse y se mantienen cerca, formando una doble capa
electrica que se asemeja a las placas de un condensador. Asi se separan las cargas.
• El liquido que fluye cargado electricamente puede considerarse una corriente electrica.
Aunque la corriente es pequeña, usualmente 1 µA, puede generar una tension
suficientemente alta para producir una chispa. Al añadirse agua el efecto se agranda,
debido a la presencia de gotas las cuales, incrementan el efecto.
Figura 11.- Distribución de Cargas Eléctricas en Reservorio de Hidrocarburos
4.3.4.1 Acumulación y Disipación de Electricidad Estática en Líquidos

• Las cargas electricas se acumularan en un liquido si este tiene baja conductividad,
estableciéndose segregación de cargas positivas en la superficie del líquido y cargas
negativas en la sparedes de la tubéria o el reservorio. Caso típico de líquidos de
hidrocarburos.
• La acumulacion de cargas viene acompañada por un aumento en el potencial y esto da
origen a un campo electrico.
• El mayor peligro existe cuando la intensidad de campo electrico es elevada en la fase
de vapor. Pueden producirse chispas con valores de 3 kV/mm.
• Adicionalmente a las chispas también pueden ocurrir descargas por efecto corona, las
cuales pueden inflamar las mezclas.
• Las cargas pueden acumularse en objetos metálicos aislados de tierra, tal como es el
caso de los camiones sobre cauchos de goma, cuando reciben líquidos cargados.
La Tabla 6 muestra valores de resistividad de algunos líquidos, conductores y no
conductores.
Tabla 6.- Resistividad Eléctrica de Líquidos

LIQUIDOS NO CONDUCTORES RESISTIVIDAD
Disulfuro de Carbono 1016 Ω-m
Tetracloruro de Carbono 1015 Ω-m
Aceites Diesel, Gasolina, Ciclohexano mesitileno,

1013 Ω-m
Benceno, Tolueno, Xileno
1,4-Dioxano 1012 Ω-m
Anisol 1011 Ω-m
Ácido esteárico dibutil éster 1010 Ω-m
Ácido sebácico dibutil éster, bromobenceno,

clorobenceno, diclorometano, cloroformo, ácido 108 Ω-m
propiónico
En esta categoría se incluyen: hidrocarburos
alifáticos y aromáticos, éteres y ésteres de ácidos de > 108 Ω-m
alto peso molecular.
LIQUIDOS CONDUCTORES RESISTIVIDAD
1,2-Dicloroetano, Ácido benzoico étil-ester 107 Ω-m
Metanol-Etanol, Propano-n, Butanol-n, Ácido Acético, 106 Ω-m
Acetona, Butanona, Cicloexanona 105 Ω-m
Isobutanol, Isopropanol, t-Butanol, Ácido Fórmico

104 Ω-m
Etilester, Ácido Acético Anhidro
Glicol, Monoetil, Eterglicol, Acetaldehido 103 Ω-m
Acido Fpormico 102 Ω-m
La generación de cargas electrostáticas en los trasvases de líquidos inflamables se

produce fundamentalmente por la separación mecánica de éstos en contacto directo
con la superficie sólida a través de la cual fluyen o sobre la cual se depositan o agitan.
Básicamente, las cargas se generan:
• Al fluir el líquido por una canalización y a través de filtros, válvulas o bombas.

• Al salir el líquido proyectado a través de la boca de impulsión.
• Al caer el líquido en el interior de recipientes para su llenado, con el consiguiente

movimiento sobre las paredes, generando turbulencias y salpicaduras.
• Al removerse el líquido en el recipiente contenedor ya sea en operaciones de
transporte o de agitación y mezcla.
Figura 12.- Formación

de la Electrcidad
Estática
a) Flujo en tuberías,
b) Pulverización o
aspersión,
c) Llenado de
recipientes a chorro
libre,
d) Agitación
4.3.4.1.1 Influencia del manejo del fluído

En la generación de cargas eléctricas son factores determinantes la resistividad del fluido
y la velocidad de trasvase, aunque también son aspectos importantes la forma y el sistema
de llenado de los recipientes, así como la temperatura del liquido y su punto de flash point.
Cuanto más baja sea la resistividad de un liquido, menos peligroso deberemos considerarlo.
Aunque no existe un limite preciso al respecto, puede afirmarse que cuando la resistividad
o resistencia específica de un líquido sea inferior o igual a 1010 Ω-cm, la probabilidad
de que se generen cargas electrostáticas peligrosas es baja. Los líquidos inflamables de
estructura polar como los alcoholes (etílico, propílico, etc.), ácidos y bases, ésteres, etc.
están dentro de este grupo.
Cuando tal resistividad sea superior a 1010 Ω-cm. pero inferior a 1012 Ω-cm hay que
efectuar un control del riesgo, tanto en la adopción de medidas de prevención y de
protección, como de vigilancia de la posible presencia de impurezas o aditivos que pudieran
hacer variar ostensiblemente su resistividad.
Por encima de una resistividad de 1012 Ω-cm. es necesario adoptar rigurosas medidas de
seguridad dado que se trata de líquidos muy peligrosos ante este riesgo. En este grupo se
encuentran líquidos inflamables de estructura no polar ya sean hidrocarburos de cadena
lineal larga o ramificada como los derivados aromáticos. Por encima de los 1015 Ω-cm. de
resistividad la experiencia demuestra que los líquidos dejan de ser peligrosos ya que no
existe acumulación de cargas, al ser su formación prácticamente despreciable.
Ahora bien, tal parámetro aisladamente no es determinante en la valoración del riesgo. Han
sucedido también accidentes en transvases de líquidos en principio no tan peligrosos, como
el alcohol etílico (7,4x108 Ω-cm.) y el acetato de etilo (1,0.109 Ω-cm.), manejados en
condiciones deficientes.
En general los disolventes alifáticos y los hidrocarburos de bajo punto de ebullición tienen
tendencia a almacenar menos cargas que los de punto más alto.
Evidentemente cuanto mayor sea la velocidad de flujo del líquido mayor será la
generación de cargas y también mayor será ésta si el líquido es proyectado por
aspersión o pulverización que si es vertido a chorro. En cuanto al sistema de llenado
de recipientes, un vertido libre por gravedad o por impulsión desde una abertura
superior genera muchas más cargas que si es efectuado mediante bombeo por tubería
conectada a la parte inferior o mediante tubería superior que alcance el fondo del
recipiente.
La acumulación de la electricidad estática es la resultante de dos acciones antagonistas: la
formación y la disipación natural de las cargas eléctricas.
Cuando la conductividad de un material es suficientemente elevada para asegurar la
disipación rápida de las cargas formadas, no pueden crearse potenciales peligrosos y, en
numerosos casos, las cargas se recombinan tras fracciones de segundo de haber sido
formadas.
En cambio, cuando se trata de transvases de líquidos de elevada resistividad, los tiempos de
relajación una vez detenido su movimiento hasta que de forma natural se eliminan las cargas
generadas suelen ser de segundos o incluso de minutos.
La experiencia demuestra que, aunque las cargas en operaciones de transvase son
principalmente generadas al fluir los líquidos por las canalizaciones, el riesgo en ellas es
prácticamente inexistente dada la ausencia de fase gaseosa inflamable. En cambio el riesgo
surge cuando el líquido llega al interior del recipiente, en el que precisamente se produce la
acumulación de cargas en un espacio confinado peligroso. La repartición de cargas en el
propio líquido no es homogénea, creando sobre la superficie libre del mismo cargas
eléctricas puntuales que son tanto o más importantes que las que se forman en la interfase
líquido/ fase gaseosa inflamable.
Factores causales de muchos de los accidentes investigados, y relativos a la facilidad en la
formación de cargas han sido la presencia de agua en los hidrocarburos o efectuarse el
transvase simultáneo de dos fases heterogéneas, y la mala concepción del sistema de
llenado de los recipientes.
4.3.4.1.2 Peligros de las descargas electrostáticas en las superficies de los líquidos
Si se transvasa un líquido cargado eléctricamente a un recipiente las cargas unitarias se irán

acumulando en el interior del mismo, pero al repelerse entre sí se localizarán
mayoritariamente hacia sus superficies exteriores tanto las que están en contacto con el
recipiente como la superior en contacto con el aire. Esta carga superficial es la que genera
más problemas.
Cabe considerar dos situaciones según que el recipiente metálico de llenado esté en
contacto con tierra o aislado de ella.
En el primer caso, y dado que el depósito está al potencial de tierra, externamente el

depósito es eléctricamente neutro como lo es todo el conjunto del contenedor y el contenido,
pero en su interior existirán diferencias de potencial entre el líquido y las propias paredes del
recipiente, que se mantendrán hasta que tras el correspondiente tiempo de relajación las
cargas del liquido se hayan ido disipando. Evidentemente ningún tipo de conexión
equipotencial o puesta a tierra puede evitar esta carga superficial interna, que puede generar,
caso de ser lo suficientemente alta, una descarga disruptiva entre la superficie libre del
líquido y la pared interior del recipiente. El control de esta situación solo podría lograrse
asegurando una atmósfera interior ininflamable.
En caso de que el recipiente esté muy aislado de tierra, por ejemplo los camiones-
cisterna, la carga de la superficie líquida atrae una carga igual de signo contrario hacia el
interior del recipiente, dejando una carga igual a la del líquido en la pared exterior de la
cisterna suponiendo que ésta sea metálica. Es entonces factible que se produzca una
descarga electrostática por chispa, por ejemplo entre la boca del recipiente y la tubería de
llenado o cualquier otro elemento metálico conectado eléctricamente a tierra, como un
medidor de nivel o un muestreador de líquido que se introduzca por dicha boca, generando
una situación de alto riesgo al ser posiblemente en tal zona la atmósfera inflamable.
La correlación de le necesidad de controlar la presencia de electricidad estática en la

superficie de líquidos se determina por las muy baja energía requerida para hacer ignición de
una mezcla, tal como se muestra en la Tabla 7
Tabla 7 – Energía mínima de Ignición aproximada para vapores o gases
GAS O VAPOR ENERGÍA (mJ)

Metano 0.29
Propano 0.25
Ciclopropano 0.18
Etileno 0.08
Acetileno 0.017
Hidrógeno 0.017
4.3.5 Electricidad estática en polvos
La carga electrostática generada por contacto y roce de partículas con superficies de

diferentes materiales es un fenómeno frecuente en los procesos con polvos. Ocurre si la
resistividad volumétrica (resistividad o resistencia específica) del polvo es superior a unos
100 MΩ·m, valor que es sobrepasado por la mayoría de sustancias orgánicas.
Las operaciones de manipulación y transporte implican procesos de separación entre las

propias partículas, así como entre éstas y las superficies de los equipos y conducciones de la
instalación. En la Tabla 8 se presentan valores, para diferentes operaciones, de densidad de
carga por unidad de masa en C/kg, adquirida por polvos de resistividad media (1 a 100.000
MΩ·m), rango donde se encuentran la mayoría de polvos orgánicos naturales. Este
parámetro es importante al considerar el nivel de acumulación de carga en polvos.
La carga generada en un elemento no conductor queda retenida debido a su propia

resistencia. La carga de las partículas, especialmente si están depositadas en un recipiente
de recogida, se va disipando o descargando (proceso de relajación) a una determinada tasa,
el valor de la cual depende de la resistencia de las partículas componentes del sistema.
El tiempo que tarda la carga en decaer a un valor igual a su valor original dividido por el
número ℮ (2,718) recibe el nombre de tiempo de relajación (τ):
𝜏 = 𝜌𝜀𝜀0 Ecuación 8 –
Donde;
ε = permitividad relativa del polvo (adimensional)

ε0 = permitividad del vacío (8,85·10−12 F/m)
ρv = resistividad volumétrica del polvo (Ω·m).
Tabla 8.- Densidad de carga másica en operaciones con polvos
Ejemplo: Un polvo con resistividad volumétrica ρv de 1010 Ω·m y una permitividad relativa ε
de 2 necesitaría un tiempo de relajación:
τ= 1010 Ω·m*2*8,85·10-12 F/m = 0,177 Ω·F ∼ 0,2 s (10,6 ciclos)
Esto significa que después de transcurridos unos 0,2 s, aproximadamente, dos tercios
1
(1− ) de la carga se habrán descargado a tierra, desde el polvo manejado a granel.
2,718
Se debe observar que, siendo el aire muy mal conductor (resistividad del aire: 2·1013 a
4·1013 Ω·m), el decaimiento de la carga acumulada en un polvo en suspensión en el
aire (nube de polvo) no está influenciado por la resistividad volumétrica del polvo.
Los niveles de carga que puede alcanzar el polvo a granel, depositado o en suspensión en
aire, están limitados por el desencadenamiento de la descarga electrostática. Esto ocurrirá
cuando el campo eléctrico, en el borde del montón de polvo depositado en un recipiente o en
la nube de polvo, alcance la intensidad de disrupción dieléctrica del aire 3 kV/mm (rigidez
dieléctrica o voltaje de ruptura).
En general, la probabilidad de que se den simultáneamente una atmósfera explosiva y una

descarga con liberación suficiente de energía como para causar una ignición, es
relativamente baja. Por ello, no resulta raro constatar la existencia de operaciones con riesgo
de cargas electrostáticas que llevan realizándose indefinidamente sin que hayan surgido
incidentes.
4.3.5.1 Tipos de Descargas Electrostáticas en Polvos –Aplicable a Líquidos -

En general todas las partículas, incluyendo gránulos, virutas y fibras, se cargan fácilmente
durante el transporte a través de tuberías y conductos. Esto ocurre en mayor grado cuando
las partículas permanecen bien separadas unas de otras, como en el transporte neumático.
Los polvos se pueden inflamar más fácilmente por descargas electrostáticas cuando están en
suspensión en el aire, en forma de partículas finas o en estado de baja turbulencia que
cuando están depositados en forma de capa. Estas descargas pueden adoptar diferentes
formas con poder de ignición también distinto. Las características de los distintos tipos de
descargas electrostáticas en polvos se muestran en la Tabla 9.
TEMA I - INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
Tabla 9.- Características de Descargas Electrostáticas en Polvos
TIPO DE
CARACTERÍSTICAS
DESCARGA
 Puede ocurrir debido a las cargas adquiridas por componentes conductores de equipos, por
personas o por acumulación de carga en polvos de baja resistividad (resistividad
volumétrica ≤ 106 Ω·m).
DESCARGA  En la mayoría de los casos, toda la energía almacenada se disipa en la chispa. Puede ocurrir
EN CHISPA entre dos conductores situados a corta distancia y se manifiesta como una descarga
luminosa y con ruido de chispazo.
 En general la energía liberada por una descarga en chispa es demasiado baja para la ignición
de polvo en forma de capa o a granel en un montón, pero es suficiente para la ignición de
una nube de polvo. No se han detectado descargas en chispa procedentes de una nube de
polvo.
 Puede ocurrir en elementos puntiagudos o extremos de conductores, es decir superficies de

radio de curvatura pequeño (< 0,5 mm).
 Se observa cuando esos conductores están conectados a tierra y se aproximan a un objeto
con carga electrostática elevada, o cuando el conductor puntiagudo está a un potencial
elevado. En estos casos la descarga se produce debido al campo eléctrico muy intenso que
existe en la superficie puntiaguda, superior a 3000 kV/m.
DESCARGA
EN CORONA  La intensidad del campo disminuye rápidamente y la región ionizada de la descarga
desaparece a poca distancia.
 Se puede observar una pequeña luminosidad entre la punta y el objeto cargado o desde la
punta a elevado potencial en dirección hacia fuera.
 La energía de esta descarga es muy baja, por lo que su poder de ignición es demasiado bajo
para la ignición de polvos combustibles. Sólo en los casos en que haya un incremento del
potencial en el conductor puntiagudo, la corona se puede transformar en chispa entre la
punta y otro objeto.
TEMA I -INSTALACIONES ELÉCTRICAS EN ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS
TIPO DE
CARACTERÍSTICAS
DESCARGA
 Puede ocurrir cuando conductores redondeados (radio de curvatura > 5 mm) y conectados
a tierra se aproximan hacia objetos no conductores cargados. P.e. el acercamiento de una
herramienta o la punta de un dedo, a una superficie aislante altamente cargada, el
sacudimiento de bolsas de plástico al final de un vaciado de polvo en la boca de un reactor,
el descenso de una sonda de medida del nivel de llenado de un silo.
 A diferencia de las descargas en chispa, en la de brocha sólo se descarga una fracción de la
carga acumulada, la correspondiente a la zona más cercana al elemento conductor que se
aproxima. Este tipo de descargas liberan energías equivalentes a 4 mJ.
DESCARGA  El conocimiento actual permite decir que los polvos combustibles con Energía Mínima de
EN BROCHA Ignición EMI superior a 4 mJ no entrarán en ignición con descargas en brocha excepto si
están en mezcla con gases y vapores inflamables.
 La presencia de un gas inflamable junto a polvo combustible rebaja la EMI correspondiente
al polvo, aun cuando la concentración del gas sea inferior al Límite Inferior de Explosividad.
En estos casos, si la concentración de gas es importante sería necesario asumir que la EMI es
la del gas. Se recuerda que la EMI de la mayoría de gases y vapores de disolventes está entre
0,2 y 1 mJ. La EMI del hidrógeno, acetileno y disulfuro de carbono es inferior a 0,02 mJ.
 La experiencia práctica indican que las descargas en brocha son de poder de ignición bajo
respecto a las nubes de polvo.
 Para este tipo de descarga es necesaria la existencia de una lámina de un material de

resistividad y rigidez dieléctrica elevada con mucha carga electrostática en la superficie de
DESCARGA ambas caras (densidad de carga superficial elevada) y de polaridad opuesta.
EN HAZ O
BROCHA  La lámina cargada bipolar puede estar en un espacio libre o más corrientemente tener una
PROPAGANTE de las dos superficies en contacto con un material conductor (normalmente conectado
puesto a tierra).
 La descarga se puede iniciar por un contacto eléctrico (cortocircuito) entre las dos
superficies cargadas, por perforación de la lámina o exteriormente entre sus dos superficies.
TIPO DE
CARACTERÍSTICAS
DESCARGA
Presenta una imagen de descarga ramificada acompañada de un fuerte chasquido.
 La energía liberada en estas descargas puede ser de 1 J o más. Estas descargas pueden
provocar la ignición de atmósferas explosivas de polvos que circulen por el interior de
conductos (particularmente materiales poliméricos de elevada resistividad) y con mayor
incidencia en atmósferas explosivas de gases y vapores.
 Este tipo de descarga se puede presentar en operaciones en que se genera mucha carga,
tales como en el transporte neumático de polvos de elevada resistividad a través de
conducciones de material no conductor o conducciones metálicas con recubrimiento no
conductor en su interior y en la pulverización electrostática de pintura en polvo.
 En estos casos se generan niveles muy elevados de densidad de carga superficial sobre una
lámina o capa no conductora especialmente si lleva exteriormente sobrepuesta una lámina
metálica conectada a tierra.
 Si la rigidez dieléctrica de la lámina o capa no conductora es suficiente para resistir la
elevada intensidad de campo dentro de la misma, una densidad de carga superficial de valor
2,5·10−4 C/m2 puede transformar la descarga en brocha a brocha propagante. Este caso se
podría dar en un conducto o tramo de conducto aislante recubierto con una cinta o alambre
helicoidal en la superficie externa dispuesto para servir como conexión equipotencial entre
tramos de conducto metálico.
 En casos especiales también puede generarse y acumularse carga electrostática de distinto
signo en ambas caras de la lámina no conductora sin necesidad de la lámina metálica
sobrepuesta.
 Es un tipo de descarga que puede ocurrir dentro de nubes de polvo o desde nubes de polvo
DESCARGA hacia tierra cuando la intensidad de campo debida a las cargas electrostáticas es muy
EN RAYO elevada. No han sido observadas en nubes de polvo del tamaño que se encuentran en los
procesos industriales.
 Según investigaciones experimentales es improbable que ocurran en silos de volumen
TIPO DE
CARACTERÍSTICAS
DESCARGA
inferior a 60 m3 o en silos de diámetro inferior a 3 m y de cualquier altura. Tales descargas
son improbables en silos o recipientes de capacidades mayores, suponiendo que las
intensidades de campo sean inferiores a 500 kV/m.
 Las pruebas realizadas hasta ahora indican que excepto en atmósferas muy sensibles (de
baja EMI) a la explosión, el riesgo de ignición debido a descargas desde la nube de polvo es
muy bajo.
 Para polvos con EMI inferior a 3 mJ podría ser necesaria una evaluación del riesgo.
 En la operación de descarga de polvo no conductor en el llenado de silos se puede acumular

una densidadcde carga electrostática muy importante en el montón depositado. Esto origina
un campo eléctrico elevado en la cima del montón.
 Se han observado grandes descargas desplazándose sobre la superficie de ese montón hacia
las paredes del contenedor, en forma radial si son contenedores cilíndricos.
DESCARGA EN
CONO  Este tipo de descarga puede causar la ignición de atmósferas explosivas de polvos sensibles
a la ignición (de baja EMI) mientras están en suspensión en el aire con la necesaria
concentración dentro del rango de explosividad.
 La energía liberada en tales descargas depende del diámetro del silo y de la mediana del
tamaño de partículas que forman el montón.
En las descargas en forma de chispa, la energía desprendida por la chispa entre un cuerpo
conductor y otro conductor unido a tierra se calcula con la Ecuación 9.
E = ½·Q·V = ½·C·V2.
El ejemplo mostrado en la página 46, muestra como una chispa desarrolla una energía de 25
mJ, suficiente para causar la ignición de una nube de polvo, la cual disponga de las
condiciones de ignición tales como concentración y espesor suficiente.
Pruebas han mostrado que polvos y fibras usualmente requieren que la chispa de energía de
ignición sea una o más magnitudes mayores que la de gases y vapores comunes,
considerando para la chispa de ignición, una mezcla óptima con aire. (Los requerimientos de
energía de ignición disminuyen rápidamente con el decrecimiento del tamaño de partículas
de polvo).
4.3.6 Promotores de Chispas

Un promotor de chispa es un objeto conductor conectado o nó a tierra el cual dispone un
entrehierro (gap) con la separación suficiente para que se produzaca la chispa. Los
prmotores de chispa aumentan en gran medida la probabilidad de una descarga
electrostática capaz de producir ignición de una mezcla inflamable. Una clase importante de
promotores de chispa son objetos conductores cerca de la superficie del líquido cargado. Los
siguientes son algunos ejemplos de promotores:
(a) Objetos conductores flotantes sueltas o residuos en el interior de un reservorio.

(b) Bajante conductivo el cual, no llega a la parte inferior del tanque.
(c) Varillas o sondas de medición dispuestas en pared lateral, que no están conectados a
la parte inferior del un reservorio.
(d) Cintas de medición, contenedores de muestras o termómetros que se bajan en el
espacio de vapor del tanque.
(e) Falta de conexión a tierra en unión de las mangueras del tanque.
Algunos tipos de promotores de chispa se muestran en las figura Figura 12.
Cuidados en el diseño, construcción, mantenimiento y operación deben observarse para

evitar los promotores de chispa.
12(a) – Tanque de Techo Fijo
12(b)- Tanque esférico
Figura 13 – Promotores de Chispas en Reservorios
4.3.7 Magnitudes de la electricidad estática
4.3.7.1 General
La magnitud de las cantidades asociadas a la electricidad estática son diferentes a las de la
electricidad de potencia. La diferencia de tensión puede llegar a miles de voltios, las
corrientes pueden estar en el órden de los microamperios (µA - 1 × 10-6 A), y las resistencias
en el órden de los megaohmios (1 MΩ) pueden provocar un cortocircuito, cuando se trata de
electrostática.
4.3.7.2 Voltajes
Tensiones que se han observado en unas pocas industrias o se han creado en las pruebas
se muestran en las tablas 10 y 11, se puede observar que es posible, para tensiones de
30.000 V, una longitud de salto de chispa mayor de 25 mm (1 pulgada). Esta chispa podría
liberar rápidamente la energía suficiente para encender mezclas inflamables.
Tabla 10 - Rango de voltajes estáticos producidos por diversos procesos

Tomado de [21]
Rango de Voltaje
Tipo de Equipamiento
Observado (kV)
Cintas Transportadoras 60 to 100
Manejo de Tela 15 to 80
Máquinas de papel 5 to 100
camiones cisternas Up to 25
Bandas Transportadoras
Up to 25
(granos)
Tabla 11 - Voltajes (DC) de Ruptura Dieléctrica a un punto / a un plano

Tomado de [21]
Distancia Voltaje (kV)
(mm) (in) Point + Plane +
5 0.197 6 11
10 0.394 16 18
15 0.591 20 29
20 0.787 25 39
30 1.181 36 57
40 1.575 42 71
50 1.969 50 85
60 2.362 54 98
70 2.756 60 112
80 3.150 63 124
90 3.543 67 140
4.3.8 Prevención de la electricidad estática
En general la presencia de electricidad estática no puede ser evitada ya que la misma

obedece a las características propias de los procesos industriales, tales como
desplazamiento de líquidos en ductos, vaciado y llenado de reservorios, procesos de
atomizado, manejo de sustancias y materiales mediante cintas transportadoras, etc. Lo
aplicable es disponer de ambientes de trabajo en los cuales las operaciones logren:
• Evitar la formación de la mezcla explosiva

• Disipar las cargas estáticas
• Evitar la acumulación de electricidad en líquidos mediante el uso de aditivos
antiestáticos u otros mecanismos.
• Reducir la generación de electricidad estática.
Medidas preventivas pueden ser considerados para evitar igniciones causadas por descarga
estática. (Las medidas no son aplicables a todas las situaciones). La prevención debe
concentrarse en dos aspectos:
(1) Evitar la generación de la carga estática

(2) Prevenir la acumulación de carga
(3) Evitar las chispas incendiarias
(4) Evitar atmósferas inflamables
Para el caso (1) – Evitar generación de cargas estática - las acciones posibles, aplicables a
manejo de líquidos son:
1.a.) En las operaciones evitar salpicado y creación de neblinas del producto manejado (por
ejemplo, en labores de llenado).
1.b.) Limitar las tasas de llenado inicial y de caudal máximo (por ejemplo, en las
operaciones de llenado).
1.c.) Evite el bombeo o flujo de hidrocarburos con agua o sólidos dispersos.
Para el caso (2) – Prevención de acmulación de cargas - las acciones posibles, aplicables a
manejo de líquidos, son:
2.a.) Disponer de suficiente tiempo de reposo del fluido aguas abajo de las bombas y filtros.
2.b.) Cuando se llenan reservorios y contenedores aislados, usar fluidos con conexión a
tierra.
2.c.) Utilice una conexión a tierra para evitar diferencias de potencial diferencias entre las
partes conductoras (por ejemplo, en operaciones de: Flujo, vertido, vapor y de chorro).
2.d.) En combustibles de baja conductividad, añadir aditivo antiestático para aumentar la
conductividad y evitar la acumulación de carga en los equipos conectados a tierra.
Para el caso (3) – Evitar Chispas Incendiarias - entre las acciones posibles de aplicar se
tienen:
3.a.) Remover o conectar a tierra los promotores chispa en tanques y recipientes.

3.b.) Use suficiente tiempo de espera antes del muestreo.
Para el caso (4), - Para evitar atmósferas inflamables- se aplica:
4.a.) Desplazar el aire con nitrógeno u otro gas inerte.

4.b.) Llenar el espacio de vapor con el exceso de vapor rico.
4.c.) Evite cargar productos de baja presión de vapor a alta temperatura.
4.d.) d. Evite cargar productos de alta presión de vapor a baja temperatura.
4.e.) Evite los cambios o interrupción súbita de carga.
En general, entre las acciones que permiten asegurar el control de la electricidad estática se
identifican las siguientes:
a. Puesta a tierra y unión

b. Control de humedad
c. Ionización
d. pisos conductivos
e. Uso de calzado conductivo y ruedas
f. Precauciones especiales
g. El mantenimiento adecuado
En resumen, la electricidad estática puede ser manifiestarse solo en donde se encuentren

objetos con altos valores de aislamiento u objetos conductores aislados. La valoración del
riesgo de electricidad estática debe efectuarse para determinar:
a) ¿Puede ser una carga generada.?
b) ¿Acumulará la carga?
c) ¿Puede ocurrir una descarga?
d) ¿Estará presente una mezcla de ignición en el sitio de la descarga?
e) ¿Tendrá la descarga suficiente energía para dar ignición a la mezcla?
4.3.8.1 Evitar la formación de la mezcla explosiva
• Mantener la concentración de la mezcla fuera de la gama de inflamabilidad en el caso

de vapores o en el caso de polvos, evitar la acumulación de capas con espesores
1
mayores de de pulgada o la formación de nubes.
8
• En el caso de polvos, evitar la resequedad extrema mediante el control de humedad

en el área.
• Utilizar techos de tanque flotantes para minimizar la fase de vapor. En el caso de
polvos determinar si la densidad de la partícula específica del polvo es de al menos 40
lb/ft3 (640,72 kg/m3).
• En el caso de líquidos, suprimir mediante inertización (Blanketing) la fase de vapor
con vapor de agua o gases. El vapor de agua se utiliza en agitadores pero en tanques
no es económico y contamina el producto con agua.
• Al usar gases pueden aplicarse gas natural o inertes, como el nitrógeno ó dióxido de
carbono. Nota: El dióxido de carbono puede aplicarse como hielo seco. No debe
aplicarse con bombonas.
• La ventilación mecánica se puede aplicar en muchos casos para diluir una mezcla
inflamable bien abajo de su rango de inflamabilidad. También, por direccionamiento de
aire en movimiento, que puede ser práctico para prevenir los polvos o solventes
inflamables de áreas cercanas en operación, donde, de otro modo, podría existir un
riesgo incontrolable de estática. Para ser considerado confiable, la ventilación

mecánica debe ser enclavada con el equipo para asegurar su propia operación.
4.3.8.2 Disipación de cargas

4.3.8.2.1 Conexión a tierra y puenteado
• Evitar la acumulación de electricidad en equipos mediante la conexión a tierra.

• Asegurar la interconexión eléctrica equipotencial (Bonding) de equipos y estructuras.
• Evitar la existencia de entrehierros (Gaps), concentradores de gradientes de potencial.
• Evitar valores extremadamente altos de resistencia de aislamiento. En general la
resistencia dieléctrica a tierra con un valor de 1 MΩ o menos es suficiente.
• Cuando el sistema de equipo / conexión a tierra es completamente metálico, la
resistencia de continuidad eléctrica del camino de tierra debe ser menos menor de 10
Ω. Estos arreglos incluyen los sistemas de múltiples componentes. Mayor resistencia
por lo general indica la ruta metálica no es continua, por lo general debido a
conexiones flojas o corrosión.
• Los objetos que puedan acumular carga deben conectarse a tierra.
• Un sistema de puesta a tierra que es aceptable para circuitos de potencia o para la
protección contra rayos es más que adecuado para un sistema de puesta a tierra la
electricidad estática.
El comportamiento resistivo típico de los distintos materiales, se muestra en la Figura 14.
Figura 14 – Rango de resistividad de Volumen y superficial
4.3.8.2.1.1 Tanques
• Típicamente disponen de anillos de puesta a tierra como protección contra rayos, por
lo cual no requieren conexión adicional.
• Los techos flotantes deben estar puestos a tierra, para eliminar el campo eléctrico en
la fase de vapor.
4.3.8.2.1.2 Camiones Cisterna
• Deben conectarse a tierra antes de la carga o descarga para descargar la estática

generada por el roce de los cauchos. Según PDVSA 90.619.091 los puentes de unión,
cuando son requeridos, deben tener un resistencia máxima de 1 MΩ.
• El tanque y la carrocería deben estar conectados.
• El pico de la manguera debe conectarse al tanque antes de abrirlo.
• La manguera debe llevarse hasta el fondo del tanque o, mejor aún, llenarlo por
debajo.
• Los puentes de unión son necesarios únicamente cuando se cumplan todas las
condiciones de carga siguientes:
(a) La carga se hace a través de domos abiertos o dentro de barriles o cilindros

abiertos u otros recipientes metálicos similares.
(b) El producto cargado: (1) tiene un punto de inflamación en copa cerrada de 55°C
(130°F) o menor; (2) es manejado a temperaturas de 8°C (15°F) por encima de
su punto de inflamación o (3) es cargado dentro del tanque de un camión o
carro que haya almacenado previamente un material cuyo punto de inflamación
en copa cerrada sea inferior a 55°C (130°F).
(c) El producto es clasificado como acumulador de cargas estáticas.
Tabla 12 .- Resumen de Precauciones para Carga de Camiones Cisterna

PRODUCTO CARGADO
Conductividad < 50 ρS/m Conductividad
< 50 ρS/m
Presión Presión de Presión Productos de
CARGA – Precauciones recomendadas de Vapor Vapor de Vapor Conductividad
Baja Intermedia Alta Alta
INTERCONEXIÓN EQUIPOTENCIAL
La interconexión (Bonding) debe hacerse antes de abrir la
cubierta de la cúpula y será retirada sólo después de
cerrar la cubierta de la cúpula. La interconexión podrá no
ser necesario bajo ciertas condiciones. Sin embargo, el uso
Si SI SI NO
constante de una conexión de enlace (Bonding) ayuda a
evitar errores de carga.
Para carga por encima, la tubería bajante debe proveer un
camino conductor continuo y estar en contacto con la
parte inferior del compartimiento de tanque.
CARGA INICIAL
Las tuberías de cargas por el tope e inferior deben estar
equipadas con deflectores de pulverización. Debe evitarse
la carga con salpicados. La velocidad del líquido en la línea
Si SI SI SI
de llenado debe limitarse a aproximadamente 1 m/s (3
ft/s) hasta la tubería de salida se encuentre sumergida,
para evitar la pulverización y lograr mínima turbulencia
en la superficie.
MÁXIMA VELOCIDAD DE CARGA
La tasa de carga máxima debe limitarse de manera que la
velocidad en la boquilla bajante o en la conexión de carga,
sea el menor de los valores siguientes:
Si SI NO NO
.- No exceda de 7 m/s (23 ft/s) ó
.- El valor 0.5 D m/s (D = diámetro interno de la tubería
en metros)
REPOSO DE CARGA -
Un tiempo de reposo de al menos 30 segundos debe
ser aplicarse aguas abajo de los filtros o pantallas de
alambre con tamaño de poro de menos de 150
micras (más de 100 mallas por pulgada). Un lapso Si SI SI NO
de espera de al menos 1 minuto debe aplicarse antes
de efectuar medición o muestreo, a través de una
cúpula o escotilla, en un compartimiento
completamente cargado.
4.3.8.3 Acciones de Control de la Electroestática
4.3.8.3.1 Control de Humedad

Humidificar la atmósfera ha demostrado ser una solución a los problemas de estática en
algunas circunstancias especiales, como donde por ejemplo, la estática tiene un efecto en la
adhesión o repulsión de hojas de papel, capas de seda vegetal, fibras y semejantes. Es
usualmente conocido que una humedad relativa alrededor del 50 % o mayor evitará tales
dificultades. La mayoría de los materiales aislantes comunes tales como, telas, madera ,
papel, películas, concreto, contienen cierta cantidad de humedad en equilibrio con el aire de
su medio ambiente. Esta humedad tiene varias dependencias del clima y en gran medida,
ella controla la conductividad del material, y por consiguiente su habilidad para prevenir el
escape de electricidad estática. La conductividad de estos materiales es controlada, no por la
cantidad absoluta de agua del aire, sino por su humedad relativa. En el extremo opuesto, con
humedad relativa de 30 % o menor, estos mismos materiales pueden secarse hasta llegar a
ser buenos aislantes y así, las manifestaciones estáticas llegan a ser notables. No hay una
frontera definida entre estas dos condiciones.
Lo anterior no permite concluir que la humedad sea una cura para todos los problemas de
estática. Algunos aisladores no son susceptibles de absorber humedad del aire, y la
humedad alta no decrecerá notablemente la resistividad. Ejemplos notables son las
superficies no contaminadas de algunos plásticos y superficies de derivados líquidos del
petróleo. Tales superficies están en capacidad de acumular cargas estáticas aunque la
atmósfera pueda tener una humedad relativa superior al 100 %.
En resumen, la humidificación puede ser una cura para problemas de estática en donde las
superficies, en las cuales la electricidad estática se acumula, son aquellos materiales que
pueden absorber humedad y que no son anormalmente calentados. Para superficies
calentadas, y para la estática en la superficie de aceites y algunos otros líquidos y materiales
sólidos aislantes, la alta humedad no proveerá un medio para drenaje de cargas estáticas, y
algunas otras soluciones tendrán que ser aplicadas.
4.3.8.3.2 Incremento de la conductividad – Aditivos Antiestáticos

Las cargas electrostáticas pueden acumularse en la superficie de materiales de baja
conductividad. Por incremento de la conductividad, i.e., bajando la resistividad, estas cargas
pueden ser suavizadas antes de que ellas se acumulen a niveles de riesgo.
En materiales sólidos, es posible adicionar material conductor para incrementar la

conductividad. Por ejemplo, el carbón se adiciona a algunos plásticos para incrementar su
conductividad.
En líquidos del petróleo, los aditivos conductores han sido usados para controlar la
acumulación de cargas. Estos son materiales polares, mezclados en los aceites, usualmente
a bajas concentraciones. Los niveles de conductividad mayores que 50 picosiemens / metro
(pS/m)* a la temperatura de uso se consideran no peligrosos.
El efecto de los aditivos de conductividad decrece con el incremento de la temperatura. Es

importante que se use suficiente aditivo para asegurar una conductividad satisfactoria a la
menor temperatura de trabajo del producto.
4.3.8.3.3 Operaciones de bombeo de petróleo, tuberías y tanques:

Se aplican técnicas tales como:
 Mantener la velocidad del flujo dentro de ciertos límites y el contenido de agua y aire
debe ser bajo en los productos que se bombean.
 Colocar puentes de unión entre la tubería de suministro y el tanque.
 Regular la velocidad mediante la bomba y no estrangulado con una válvula, para
reducir el roce.
5 CLASIFICACIÓN DE ÁREAS
5.1 Objetivos
El objetivo básico de la clasificación de áreas (ya sea por riesgo de presencia de gas, vapor,
niebla o polvo) es identificar la posibilidad de la presencia de una atmósfera explosiva en un
determinado lugar y, más importante, disponer de herramientas de análisis del entorno de
riesgo, lo cual permita influenciar adecuadamente en el diseño de cualquier planta o
instalación, con el objeto de minimizar tales riesgos.
Para lograr los objetivos, la herramienta debe ser utilizada junto con otros requisitos de
ingeniería o carácterísticas operacionales que determinan el diseño de cualquier planta,
proceso o instalación y el resultado invariablemente; será un compromiso entre la
conveniencia de la operación y la seguridad contra explosión. Este equilibrio debe tener en
cuenta las situaciones específicas que generalmente no son admisibles, tales como la
presencia continua de una atmósfera explosiva en un área sin restricciones y los límites
existentes para aceptap cualquier situación en la que una atmósfera explosiva puede estar
presente. En este capítulo se trata de identificar los principios que determinan la clasificación
de áreas para lograr estos objetivos, el papel que desempeñan la clasificación de las áreas
de los interesados en el diseño u operación de las plantas, los lugares donde la atmósfera
explosiva puede estar presente y los procedimientos que deben llevarse a cabo en la
identificación de zonas de riesgo.
Las consideraciones de protección contra explosión incluyen mecanismos y acciones

integradas de órden primario y secundario.
Las consideraciones Primarias de Protección Contra explosiones se refiere a todas las

precauciones que impidan la creación de una atmósfera explosiva. Esto se puede conseguir
por:
• Evitar sustancias inflamables (tecnologías de sustitución)

• Desactivación (adición de nitrógeno, dióxido de carbono, etc)
• Limitación de la concentración
• Activar ventilación natural o artificial
El principio de la protección contra explosiones integrado primario requiere acciones las

cuales deben aplicarse en una cierta secuencia.
(1) Evitar la formación de una atmósfera explosiva

(2) Prevenir la ignición de una atmósfera explosiva
(3) Limitar los resultados de una explosión a un nivel no peligroso.
Las técnicas primarias de protección fueron consideradas en los capítulos previos, a

continuación s etrabajará lo relativo a las técnicas secundarias de protección.
Cuando por distintas razones no puede evitarse la formación de atmósferas explosivas

entonces se requiere, como mecanismo de acción, implantar medidas de protección de
órden secundario. En este caso, son introducidos los conceptos de clasificación eléctrica de
áreas, las cuales a nivel mundial básicamente se aplican mediantes dos consideraciones
técnicas:
• TÉCNICA NFPA: Clase, División, Grupo y temperatura de ignición

• TÉCNICA IEC: Clase, Zona, Grupo y temperatura de ignición.
5.2 Premisas generales para efectuar un estudio de clasificación de áreas.
• La tecnología de diseño del proceso y los servicios de la planta determina el método de

clasificación de áreas aplicable.
• Se debe tener presente que una atmósfera explosiva es una mezcla consituida por
aire, en las condiciones atmosféricas y por sustancias inflamables en forma de gas,
vapores, nieblas o polvo, en la cual, después de la inflamación, la combustión se
propaga al conjunto de la mezcla no quemada.
• Una atmósfera explosiva es suceptible de explotar en todo momento (el peligro existe
potencialmente) como consecuencia de fallos en la instalación: fugas, roturas en
canalizaciones, variaciones térmicas.
• El método de clasificación debe ser aplicado en forma integral a la totalidad de la
instalación. No es aceptable efectuar combinaciones de métodologías de clasificación.
• La clasificación de áreas debe formar parte del diseño global de una instalación, la cual
se asume ha sido concebida mediante la aplicación de adecuadas prácticas de
ingeniería.
• Los requerimientos, para el uso de equipos eléctricos, deben ser estudiados en la
etapa inicial del diseño cuando la información del proyecto así lo permita y deben ser
considerados en relación al plano de ubicación de los equipos en la planta.
• La clasificación de áreas debe ser llevada a cabo por un equipo multidisciplinario

conformado como mínimo por las siguientes especialidades: Procesos, Electricidad e
Ingeniería de Seguridad. Este equipo debe ser conocedor de los códigos y normas así
como también estar familiarizados con la aplicación del equipo de proceso,
operaciones y mantenimiento, procedimientos de seguridad en electricidad y
requerimientos eléctricos de la instalación donde se realiza la clasificación de área.
• No es objetivo de la clasificación de áreas proteger contra la ignición de escapes
mayores de material inflamable, en el caso de gases, o de polvo combustible. La
incidencia de tales escapes debe ser mantenida en límites aceptables a través de las
adecuadas prácticas de diseño, construcción, operación y mantenimiento apropiado.
• El resultado de la clasificación es un plano, o serie de éstos, indicando tanto en planta
como en elevación, la extensión de las áreas clasificadas.
5.3 Información requerida para efectuar un estudio de clasificación de áreas.
Con el fin de llevar a cabo un ejercicio formal clasificación de áreas es necesario primero
recopilar información tanto sobre el material inflamable y los métodos utilizados para
contenerlo, como de las condiciones locales de ventilación. Adicionalmente debe
recolectarse toda la información básica acerca de la instalación en cuestión. Esta información
debe incluir:
• Diagramas de flujo del proceso, indicando flujos, temperaturas y presiones de cada

corriente.
• Diagramas de tubería e instrumentación (P&ID).
• Plano de ubicación de instrumentos, incluyendo dispositivos de alivio y venteo.
• Datos y características climáticas del sitio de la planta o la instalación
• Para el caso de combustibles constituidos por gases, vapores ó nieblas debe
disponerse la lista de productos que se manejan, incluyendo sus características
físico–químicas la cual debe contener información sobre: Puntos de inflamación,
temperatura de ebullición, temperatura de ignición, rango inflamable, peso molecular,
clase de temperatura, etc.
• Para el caso de polvos combustibles, es recomendable excluir equipos los cuales
generan polvo y además puedan causar, por su temperatura de operación, la ignición
de capas o nubes de polvo que se forman en o entre los aparatos. Entre los datos
mínimos a recolectar para analizar la clasificación de áreas debido a polvos se tienen:
 Temperatura de ignición de la nube de polvo: La temperatura mínima, a la
presión atmosférica, a la que una nube ideal de polvo puede ser encendida.
 Temperaturade ignición de la capa de polvo: la temperatura mínima de ignición
de una capa de 5 mm de polvo a presión atmosférica.
 La clase de temperatura del polvo en relación al equipo.
 La conductividad de polvo, un polvo con una resistividad de menos de 103 Ω-
m, se consideran como no conductor. Esto tiene una influencia en la elección
de los equipos eléctricos equipo y su instalación.
 Los productos de la descomposición de polvo: Es necesario saber si por la
descomposición de polvo se producen gases o vapores inflamables con clases
de temperatura menores que su temperatura de ignición, ya que puede tener
un efecto adverso significativo sobre la situación de selección de los equipos.
5.4 Entornos y Normativas de clasificación de áreas peligrosos en el mundo
Las principales normas que rigen el diseño y las instalaciónes eléctricas y la fabricación de
materiales y equipos para atmósferas explosivas, son:
• IEC (Internacional Electrotechnical Commission) / CENELEC
• ANSI (American Nationa Standard Inst-itute) / NFPA (National Fire Protection

Association).
La norma mas representativa de la NFPA es la 70 conocida como el NEC (National Electrical

Code), la cual ha sido adoptada como norma base en las legislaciones de muchos paises del
mundo, incluyendo casi todos los paises de latinoamérica.
La IEC es una organización internacional que existe desde 1904, cuyas oficinas principales
quedan en Génova, Suiza. La mayoría de los países europeos son integrantes de la IEC, los
principales países del medio y lejano oriente y los EEUU, también son miembros de la IEC,
desde hace mucho tiempo.
A partir de 1996, el NEC usa los nombres de los grupos de gases, clases de temperaturas de
equipos y la definición de áreas del IEC.
La ANSI, la NFPA (National Fire Protection Association), la UL (Underwriting Laboratories), la

API (American Petroleum Institute), la IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers),
y la NEMA (National Electrical Manufacture Association) emiten y revisan permanentemente,
normas que son mencionadas por el NEC en la clasificación de distintas ubicaciones y otros
asuntos que deben ser conocidos por aquellos que trabajan en proyectos relacionados con
áreas peligrosas y los equipos que van instalados en ellos.
Un electricista acostumbrado a leer y usar los símbolos ANSI/NEMA/IEEE en los planos de

trabajo, tiene dificultad cuando obseva por primera vez símbolos y documentos de
IEC/CENELEC, lo mismo en el sentido contrario. Asimismo existen diferencias entre las
frecuencias y niveles de tensión usadas en una y otra norma.
Pero la mayor diferencia entre las metodologías de la IEC/CENELEC y las metodologías de

ANSI/NEC/NEMA/IEEE/ NFPA/API se encuentran dentro de los conceptos de “Áreas
Peligrosas”. Estas metodologías son tan diferentes y tan desarrolladas, que a pesar del
esfuerzo para que estén disponibles universalmente lo mejor de ambas metodologías, se ha
concluido finalmente que es necesario respetar cada una de ellas siendo explicada y
mantenidas separadas una de la otra.
Como se explicó antes, las técnicas de clasificación de áreas de mayor uso en el mundo se
basan en el dos métodos, excluyentes entre sí:
• El método NFPA ó método de los EEUU

• Método Europeo o método IEC
La norma NFPA 70, trata en sus secciónes 500 a la 517 la clasificación de áreas peligrosas.
Las secciones 500 a 504 trata la temática de clasificación a través del método NFPA. La
sección 505 trata la metodología de clasificación bajo normativas europeas IEC 79 aplicable
a ambientes en donde se manejan líquidos y vapores, inflamables y combustibles. La
sección 506, trata la metodología de clasificación bajo el método europeo, aplicable a
ambientes en donde se manejan polvos inflamambles, así como partículas o fibras volátiles
inflamables.
Conceptualmente la principal diferencia entre ambos métodos de clasificación reside en las

definiciones de la probabilidad de presencia de una atmosfera explosiva – Concepto de
División - (NFPA)- Vs. El concepto de zona tratado por el método europeo del IEC-79 el cual,
busca cuantificar el tiempo de permanencia de una atmósfera explosiva en un sitio

deteminado.
5.5 Método Norteamericano
5.5.1 Definiciones
Clase: Se refiere a la naturaleza de la(s) sustancia(s) presente o potencialmente prsente, en

el sitio de interés.
División: Se asocia a la probabilidad de la presencia permanente o temporal de una
atmosfera explosiva en un ambiente determinado.
Grupo: Está relacionado con las propiedades físico-químicas específicas de cada sustancia
manejada.
5.5.2 Lugares Clase I
5.5.2.1 Clase I – División 1 (C.E.N. Art. 500-4)

Los lugares clase 1 son aquellos en los cuales están o pueden estar presentes en el aire,
gases o vapores inflamables en cantidades suficientes para producir mezclas explosivas o
inflamables.
Ejemplos:
- Plantas compresoras de gas.
- Llenaderos de productos combustibles.
- Estaciones de servicios.
- Terminal lacustre de despacho de combustible
Son aquellas zonas las cuales el aire contiene o puede contener en suspensión gases o
vapores en cantidades que puedan producir mezclas inflamables o explosivas (acetileno,
hidrógeno, éter etílico, gasolina, butano, gas natural, etc.). Define los lugares con las
siguientes características:
• Ambiente con concentraciones peligrosas de gases y vapores inflamables en

condiciones normales de funcionamiento.
• Ambiente donde dichas concentraciones pueden existir frecuentemente por fallas ó
reparaciones.
• Ambiente donde pueden liberarse concentraciones peligrosas de gases o vapores

inflamables por fallas o chispas en el funcionamiento de los equipos eléctricos.
Esta clasificación generalmente incluye aquellos lugares en donde se trasvasan líquidos

volátiles o gases licuados inflamables, operaciones de pintado o rociado con líquidos voláti-
les, secadores con evaporación de disolventes inflamables, lugares usados para extracción
de gases con disolventes, los lugares que contienen tanques abiertos o tanques reservorios
de líquidos volátiles inflamables; los locales para el secado o compartimientos para la
evaporación de solventes inflamables; los locales que contienen equipos para la extracción
de grasas y aceites que usan solventes volátiles inflamables; las secciones de las plantas de
limpieza y teñido donde se utilizan líquidos inflamables; los cuartos de los generadores de
gas y otras secciones de las plantas manufactureras de gas donde pueden haber escapes de
gas; los cuartos de bombas para gases inflamables o líquidos volátiles inflamables
inadecuadamente ventilados; los interiores de refrigeradoras y congeladores donde se
almacenan materiales volátiles inflamables al descubierto en recipientes ligeramente
cubiertos o de fácil ruptura; y todos los demás lugares donde puedan ocurrir durante el
transcurso de una operación normal concentraciones de vapores o gases inflamables.
5.5.2.2 Clase I - División 2
Define aquellos lugares con las siguientes características:
• Ambiente donde se usan, procesan o manufacturan líquidos volátiles y gases o

vapores inflamables, pero ellos se encuentran en recipientes o cañerías cerradas, de
los cuales pueden salir únicamente por algún accidente, rotura o mal funcionamiento
del equipo.
• Ambiente donde normalmente no existen las concentraciones peligrosas de gases o
vapores inflamables por medio de ventilación forzada, pero que al producirse una falla
o mal funcionamiento del equipo, representa peligro.
• Lugares adyacentes a los de la Clase I División 1, a los que pueden introducirse
vapores y gases inflamables a menos que cuenten con ventilación forzada la cual
disponga de un sistema de seguridad que impida fallas en el equipo de ventilación.
En resumen un ambiente clase I, División 2 define lugares donde se emplean

corrientemente Iíquidos volátiles, gases y vapores peligrosos, que representan peligro
solamente en los casos de fallas, averías, accidentes o del anormal funcionamiento de las
instalaciones. Para delimitar el área peligrosa en estos casos debe tenerse presente la
cantidad de elementos peligrosos que pueden escapar, capacidad de ventilación, volúmenes
de los locales, etc.
Figura 15 – Ambiente Clase I - Division 1 y 2
5.5.3 Lugares Clase II
Son aquellas zonas en que el aire presenta polvo combustible en suspensión en cantidades
que pueden producir ignición o explosión. Es representado por sustancias tales como polvo
de aluminio, polvo de Magnesio, negro de humo, carbón de piedra, polvo de coque, polvo
granulado de flúor, etc.
De acuerdo al CEN – Artículo 500-8 [25] , las definiciones para estos son ambientes son las
siguientes :
Un lugar Clase II es el que resulta peligroso por la presencia de polvos combustibles. Los
lugares Clase II incluirán a aquellos especificados en los apartados (a) y (b) que aparecen a
continuación:
5.5.3.1 Clase II, División 1.
(a) Lugar en el cual se cumple una de las condiciones (1), (2)ó (3)
(1) En el cual, en condiciones normales de funcionamiento, hay en el aire polvo

combustible en cantidad suficiente para producir mezclas explosivas o combustibles; o
(2) En el cual una falla mecánica o el funcionamiento anormal de la maquinaria o equipos
puede hacer que se produzcan dichas mezclas explosivas o combustibles y podría
además proporcionar una fuente de ignición debido a la falla simultánea de los
equipos eléctricos, de los dispositivos de protección o por otras causas; o
(3) En el cual puede haber polvos combustibles de naturaleza conductiva en cantidades
peligrosas.
(NOTA): Los polvos combustibles que sean eléctricamente no conductivos son los que se
producen por la manipulación y proceso de cereales y sus derivados, azúcar y cacao en
polvo, huevo seco y leche en polvo, especias en polvo, almidones y pastas, papas y harina
de madera, harinas de granos y semillas, heno seco y otras materias orgánicas que puedan
producir polvos combustibles al procesarlas o manipularlas. A efectos de la clasificación, sólo
se consideran polvos conductivos eléctricamente los del grupo E. Son especialmente
peligrosos los polvos que contienen magnesio o aluminio, por lo que se deben tomar
máximas precauciones para evitar su ignición y explosión.
5.5.3.2 Clase II, División 2.
(b) Lugar en los que se cumplen las condicones (1) y (2) siguientes:
(1) en el que, normalmente, no hay en el aire polvos combustibles en cantidad suficiente para
producir mezclas explosivas o combustibles y en el que la acumulación de polvo
normalmente no es suficiente para impedir el funcionamiento normal del equipo eléctrico
u otros equipos; pero en el aire puede haber polvo combustible en suspensión como
consecuencia de un esporádico mal funcionamiento de los equipos de manejo o de
procesamiento y
(2) en los que la acumulación de polvo combustible sobre, dentro o en la cercanía de los
equipos eléctricos puede ser suficiente para impedir la adecuada disipación de calor de
dichos equipos o puede arder por funcionamiento anormal o por falla de los equipos
eléctricos.
(NOTA N° 1): Los factores que hay que tener en cuenta para establecer la clasificación de un
lugar y que pueden hacer innecesaria esa clasificación son, entre otros, la cantidad de polvo
combustible que puede estar presente y la adecuación de los sistemas de eliminación del
polvo.
(NOTA N° 2): Cuando algunos productos, como las semillas, se manipulen de modo que
produzcan poca cantidad de polvo, la cantidad de polvo depositado puede no justificar la
clasificación del lugar.
5.5.4 Lugares Clase III – Artículo 500-9 CEN [25].
Los lugares Clase III son aquellos que resultan peligrosos por la presencia de fibras o
partículas fácilmente combustibles, pero en los que no es probable que tales fibras o
partículas estén en suspensión en el aire en cantidad suficiente para producir mezclas
combustibles. Los lugares Clase III incluyen aquellos especificados en los apartados (a) y (b)
que aparecen a continuación:
5.5.4.1 Clase III, División 1.
(a) Un lugar de Clase III, División 1 es un lugar en el que se manejan, fabrican o usan fibras
fácilmente combustibles o materiales que producen partículas combustibles.
En la Tabla 13 se dan las características combustibles de algunas fibras comunes cuya
presencia puede determinar que la zona sea designada como clase III.
(NOTA N° 1): Esta clasificación incluye por lo general algunas áreas de las fábricas de rayón,
algodón y otros textiles; plantas de fabricación y procesamiento de fibras combustibles;
fábricas desmotadoras de algodón y de procesamiento; plantas de procesamiento del lino;
fábricas de vestidos; plantas de procesamiento de la madera y los establecimientos e
industrias en los que se producen procesos o circunstancias peligrosas similares.
(NOTA N° 2): Las fibras y partículas fácilmente combustibles son, entre otras, las de rayón,
algodón (incluidas las pelusas y la borra), sisal o henequén, yute, cáñamo, estopa, fibra de
coco, malacuenda, borra de ceiba, musgo negro, viruta de madera y otros materiales de
naturaleza similar.
Tabla 13 – Características combustibles de algunas fibras comunes

TEMPERATURA
CARACTERÍSTICAS
SUSTANCIA PESO ESPECÍFICO APROX. DE
COMBUSTIBLES
IGNICIÓN °C
ACETATO 1,32 525 Se funde antes de arder
ACRILAN 1,17 560 Se quema fácilmente
ALGODÓN 1,54 - 1,56 400 Se funde antes de arder
ARNEL 1,3 525 Se quema rápidamente
NAILON 6 1,14 530 Se funde y se quema
LANA 1,3 600 Se funde antes de arder
5.5.4.2 Clase III, División 2.
(b) Un lugar de Clase III, División 2 es un lugar en el que se almacenan o manejan fibras
fácilmente combustibles con excepción del proceso de manufactura.
5.5.5 Clasificación de Grupos Atmosféricos
Desde el punto de vista físico-químico los materiales están identificados y jerarquizado por
letra de la A a la G.
El grupo identifica la calidad de la mezcla inflamable en la atmósfera y jerarquiza la
intensidad de la explosión que produce la misma, determinando, de tal manera, que la
explosión producida por un material clasificado en el grupo A sea mayor que la producida por
otro ubicado en el grupo B y así sucesivamente. En general, se consideran siete grupos
inflamables. Para realizar los ensayos y comprobaciones se han definido y agrupado
mezclas atmosféricas según su peligrosidad en:
5.5.5.1 Grupos Clase I
Grupo A: con Acetileno.

Grupo B. Un gas inflamable, un vapor producido por un líquido inflamable o un vapor
producido por un líquido combustible, mezclado con aire, que puede arder o explotar, y que
tenga un valor de separación de seguridad experimental máxima (SSEM) menor o igual a
0.45 mm o una tasa mínima de corriente de ignición (tasa MCI) menor o igual a 0.40. Un
material típico Clase I, Grupo B es el hidrógeno.
Grupo C. Un gas inflamable, un vapor producido por un líquido inflamable o un vapor

tenga un valor de separación de seguridad experimental máxima (SSEM) mayor que 0.45
mm y menor que o igual a 0.75 mm, o una tasa mínima de corriente de ignición (tasa MCI)
mayor que 0.40 y menor o igual a 0.80.
(NOTA): El etileno es un material típico Clase I, Grupo C. Tambien lo son el éter etílico y el
clopropano.
Grupo D. Un gas inflamable, un vapor producido por un líquido inflamable o un vapor

tenga un valor de separación de seguridad experimental máxima (SSEM) mayor que 0.75
mm, o una tasa mínima de corriente de ignición (tasa MCI) mayor que 0.80.
(NOTA): El propano es un material típico Clase I, Grupo D. Otras sustancias son: Gasolina,
butano, alcohol, acetona, gas natural y prácticamente todos los líquidos o gases derivados
del petróleo.
Notas del CEN:[25]

(NOTA N° 1): Para más información sobre las propiedades y clasificación y clasificación por
grupos de los materiales Clase I, véanse Recommended Practice fo the Classification
ofFlammable Liquids, Gases, or Vapors and of Hazardous (Classified) Locations for Electrical
Installation in Chemical Process Areas, NFPA 497-1997 y Guide to Fire Hazard Properties of
Flammable Liquids, Gases and Volatile Solids, NFPA 325-1994.
(NOTA N° 2): Las características de explosión de las mezclas de aire con gases o vapores
varían según el material específico considerado. Para los lugares Clase I, Grupos A, B, C y
D, la clasificación incluye la determinación de la presión máxima de explosión y del espacio
máximo de seguridad entre las partes de una junta apretada en la envolvente. Por tanto, es
necesario que los equipos estén aprobados no sólo para lugares de una clase determinada,
sino además para el grupo específico de gases o vapores que pueda estar presente en
dichos lugares.
(NOTA N° 3): Algunas atmósferas químicas pueden presentar características que exijan
mayores medidas de seguridad que las de los grupos reseñados. Uno de estos productos es
el disulfuro de carbono, dada su baja temperatura de ignición (100ºC) y la pequeña
separación en las juntas permitidas para impedir la propagación de la llama.
(NOTA N° 4): Para la clasificación de áreas con atmósferas de amoníaco, véanse Safety
Code for Mechanical Refrigeration, ANSI/ASHRAE 15-1994, y Safety Requirements for the
Storage and Handling of Anhydrous Ammonia, ANSI/CGA G2. 1-1989.
5.5.5.2 Grupos Clase II
Grupo E (Metálicos). Atmósferas que contengan polvos metálicos combustibles, incluyendo

el aluminio, magnesio y sus aleaciones comerciales u otros polvos combustibles cuyo
tamaño de partículas, abrasividad y conductividad presenten riesgos similares con el uso de
equipos eléctricos.
(NOTA): Algunos polvos metálicos pueden tener características que requieran mayores
medidas de seguridad que las reseñadas para los ambientes con polvos de aluminio,
magnesio y sus aleaciones comerciales. Por ejemplo, los polvos de zirconio, torio y uranio
tienen temperaturas de ignición muy bajas (a veces hasta de sólo 20ºC) y energías de
ignición mínimas, más bajas que cualquier otro material clasificado en cualquiera de los
grupos de la Clase I o Clase II.
Grupo F (Carbonáceos): Atmósferas que contengan polvos combustibles de carbón, que

tengan más de 8 porciento de elementos volátiles (véase Standard Test Method for Volatile
Material in the Analysis Sample for Coal and Coke, ASTM D3175-89, para polvos de carbón
y coque) o que hayan sido sensibilizados por otros materiales de manera que representen un
riesgo de explosión. Algunos ejemplos de polvo de carbón son: el carbón, el polvo de carbón,
el negro humo, el carbón vegetal y el coque.
Grupo G (Orgánicos). Atmósferas que contengan polvos combustibles no incluidos en los

Grupos E o F, tales como harina, almidón, cereales, aserrín de madera, aserrín de plástico y
productos químicos.
(NOTA N° 1): Para más información sobre la clasificación por grupo de los materiales Clase
II véase Recommended Practice for the Classification of Combustible Dusts and of Class II
Hazardous (Classified) Locations for Electrical Installations in Chemical Process Plants,
NFPA 499-1997.
(NOTA N° 2): Las características de explosión de las mezclas de aire con polvo varían según
los materiales considerados. En los lugares Clase II, Grupos E, F y G, la clasificación abarca
la hermeticidad de las juntas del conjunto y de las aberturas del eje, para evitar la entrada de
polvos en la envolvente a prueba de ignición de polvos, y la deposición de capas de polvo
sobre los equipos, las cuales pueden dar lugar a recalentamiento, y la temperatura de
ignición del polvo. Por lo tanto, es necesario que los equipos sean aprobados no sólo para
los lugares de una clase determinada, sino además para el grupo específico de polvos que
pudiera estar presente en dichos lugares.
(NOTA N° 3): Algunos polvos pueden exigir mayores precauciones debido a los fenómenos
químicos que pueden dar lugar a la generación de gases inflamables. Véase National
Electrical Safety Code, ANSI C2-1997. Sección 127A Áreas de Manejo de Carbón.
5.5.6 Areas no Clasificadas
5.5.6.1 Líquidos, Gases o Vapores

Se considera como área no clasificada aquellos espacios:
• Adecuadamente ventilados donde los materiales combustibles estén contenidos en

sistemas cerrados de tuberías, adecuados, bien mantenidos y no contengan válvulas,
accesorios, bridas o artefactos similares.
• Inadecuadamente ventilados, siempre que el sistema de tuberías no contenga
válvulas, accesorios, bridas o artefactos similares.
• Donde los materiales combustibles se manejan en recipientes adecuados, según
NFPA 30, 496, 497 ó 499.
• Espacios que rodean fuertes permanentes de ignición o superficies calientes tales
como: calderas, hornos, mechurrios, etc., dado que estas proveen la energía
suficiente para incendiar una mezcla de gases o vapores inflamables. En el caso de
fuentes de ignición intermitentes, la clasificación del área dependerá del análisis
individual de cada situación.
• Localizados encima de áreas División 2 que estén dentro de los siguientes casos:
 Ubicación exterior sin ventilación restringuida.

 Dentro de un edificio cerrado (tal como una sala de control o subestación) o
tablero de potencia para uso exterior o centro de control, cuyo nivel de piso
está por encima del área División 2 y con el espacio por debajo de piso bien
sea relleno o abierto en al menos 3 lados. Si el gas es más liviano que el aire,
el piso no debe tener aberturas ni bordes inferiores.
• La experiencia demuestra que los líquido de Clase IIIB rara vez producen suficiente
vapores para formar mezclas inflamables, aun cuando se calienten, y es poco
probable que se incendien por equipos eléctricos de uso general debidamente
instalados y mantenidos.
• La experiencia ha demostrado que algunos hidrocarburos halogenados líquidos, como
el tricloroetileno; 1.1.1 -tricloroetano; clonuo de metileno; y l.1-dicloro- 1-fluoretano -1,l
(HCFC-141 b), que no tienen puntos de inflamación, pero tienen un rango inflamable,
se consideran para fines prácticos, como no inflamables y no requieren equipos
eléctricos especiales para áreas de riesgo (clasificadas).
5.5.6.2 Polvos
I. La experiencia ha demostrado que en algunas operaciones y aparatos el escape de
suspensiones de polvo inflamables es tan poco frecuente que la clasificación de áreas
no es necesario. En general, cuando se procesan, almacenan o manejan polvos
combustibles, no es necesario clasificar los lugares siguientes:
I.1) Cuando los materiales se almacenan en recipientes cerrados (por ejemplo,

bolsas, tambores o paquetes de fibras en palés o estanterías)
I.2) Cuando los materiales son transportados en los sistemas de tuberías cerradas
en buen estado.
I.3) Cuando se manipulan o utilizan materiales paletizados que permiten un mínimo
valor de producción de polvo.
I.4) Cuando se utilizan tanques cerrados para el almacenamiento y la manipulación
I.5) Donde existen sistemas de eliminación de polvo que impidan lo siguiente:
(a) La Formación de nubes de polvo visibles
(b) La acumulación de capas que hagan indiscernible los colores que
componen la superficie.
I.6) Cuando el mantenimiento y la limpieza evitan lo siguiente:
(a) La presencia de nubes de polvo visibles
(b) La acumulación de capas que hagan indiscernible los colores que

componen la superficie
Nota: Los sistemas de eliminación de polvo usados para permitir un área no clasificada
deben disponer de protección y mecanismos de respaldo contra fallas y además incluir,
señales de alarma y advertencias adecuadas.
II. Las llamas abiertas y superficies calientes asociados a la operación de ciertos

equipos, como calderas y calentadores de aire, proporcionan naturalmente fuentes
térmicas de ignición, lo cual hace inapropiada establecer una clasificación de áreas en
la vecindad de equipos con esas características.
III. Las operaciones que contienen polvo son confinadas por paredes o se encuentran
lejos de las fuentes de ignición térmicas.
IV. Si se utiliza carbón pulverizado o residuos sólidos molidos finos, para alimentar el
fuego de una caldera o un incinerador, es prudente evitar la instalación de equipos
eléctricos que eventualmente podrían convertirse en fuentes de ignición primaria si
ocurren fugas en las líneas de alimentación de combustible.
5.5.7 Criterios de Clasificación
5.5.7.1 Métodos para la Reducción de riesgos

Dadas sus características, el equipo eléctrico representa una fuente de ignición, por lo tanto,
la reducción de riesgos debe comenzar con la remoción del equipo eléctrico de las áreas
clasificadas. Puesto que no siempre es posible lograr esto, la reducción de riesgos puede
lograrse a través de la combinación de los siguientes aspectos:
a. Reducción de la magnitud de escapes.

b. Reducción de la frecuencia de escapes.
c. Provisión de adecuados niveles de ventilación, purga y presurización.
Los dos primeros se alcanzan a través de la aplicación de buenas prácticas de diseño,

construcción, operación y mantenimiento. En cuanto al nivel de ventilación, puede variar la
clasificación eléctrica de un área, puesto que una ventilación adecuada impide o minimiza la
posibilidad de formación de mezclas inflamables. Los niveles de purga y presurización están
referidos a equipos o espacios cerrados y su objetivo es eliminar o reducir la clasificación
eléctrica en el interior de los mismos, de manera que puedan ser ubicados en áreas
clasificadas. Para información sobre el diseño de espacios y equipos con purga o
presurizados, referirse a la Guía NFPA 496 ”Purged and Pressurized Enclosures for
Electrical Equipment in Hazardous (Classified) Locations”.[26].
5.5.7.2 Sustancias Clase I

• Para determinar la extensión de las áreas clasificadas como División 1 o División 2, se
requiere hacer una cuidadosa evaluación de los siguientes factores:
a. El material combustible o inflamable

b. La densidad de vapor de dicho material
c. Temperatura del material
d. Presión de proceso o almacenamiento
e. Tamaño de la fuga
f. Ventilación
• Específicamente el primer paso es identificar los materiales que se manejan y la

densidad de sus vapores. Los vapores y gases de hidrocarburos generalmente son
más pesados que el aire, mientras que el hidrógeno y el metano son más ligeros que
el aire, sin embargo; si estos gases se están manejando en forma criogénica [como
hidrógeno líquido o gas natural licuado por temperatura (LNG)], se debe tener mucho
cuidado, porque por un período finito estos gases van a ser más pesados que el aire
debido a su baja temperatura al liberarse. Las siguientes pautas son aplicables:
(1) En ausencia de paredes, encerramientos u otras barreras, y a falta de corrientes de aire o

fuerzas perturbadoras similares, el material combustible se dispersará. Los vapores más
pesados que el aire se desplazarán principalmente hacia abajo y hacia afuera; los vapores
más ligeros que el aire se desplazarán hacia arriba y hacia afuera. Si la fuente de los
vapores es un solo punto, el área horizontal cubierta por el vapor será un círculo.
(2) Para los vapores más pesados que el aire que se liberan cerca o a nivel del suelo, es
más probable encontrar las mezclas inflamables por debajo del nivel del suelo; después más
probablemente próximas al nivel del suelo; con menor probabilidad de presencia a medida
que aumenta la altura sobre el suelo. Para los gases más ligeros que el aire, es el caso
contrario: hay muy poco o ningún riesgo a nivel de suelo o por debajo de él, pero el riesgo se
incrementa por encima del nivel del suelo.
(3) En los casos donde la fuente de material combustible está por encima del nivel del suelo
o por debajo de éste o donde el material combustible se libere bajo presión, los límites del
área clasificada se alteran sustancialmente. También, un viento fuerte podría acelerar la
dispersión del material combustible de manera que la extensión del área clasificada se
reduce considerablemente.
En función de lo anterior, los límites dimensionales recomendados para áreas

clasificada Clase 1, División 1 o División 2; o Clase 1, Zona O, Zona 1 o Zona 2 se
deben basar en la experiencia. en lugar de atenerse solamente a la teoría de difusión
de los vapores...!!!
• El tamaño de un edificio y su diseño podrían influir considerablemente en la

clasificación del volumen interior. En caso de un cuarto pequeño, inadecuadamente
ventilado, podría ser apropiado clasificar todo el cuarto como Clase 1, División 1 o
Clase 1, Zona 1.
• El volumen de líquido o vapor escapado es de extrema importancia en la

determinación de la extensión de un área clasificada y es por lo tanto, el factor que
requiere la mayor dosis de un sano criterio de ingeniería sin perder de vista el
propósito final, como es la instalación de equipo eléctrico.
Al llevar a cabo la clasificación, se debe tener en cuenta que una unidad operacional
tendrá una gran cantidad de fuentes de escape de productos inflamables, las cuales
deben ser analizadas individualmente. No obstante, se pueden presentar casos en los
cuales la clasificación individual de tal multitud de fuentes no es factible, en cuyo caso,
la unidad operacional entera puede ser clasificada como una única fuente de escape,
después de un exhaustivo análisis de la extensión e interacción de las diferentes
fuentes de escape.
• Para decidir entre usar un esquema de clasificación global de la planta o una

clasificación por equipo individual, se debe tomar en consideración el volumen,
tasa de flujo y presión de los equipos de proceso. El cuidadoso análisis de estos
factores permite juzgar mejor cada situación particular; así el volumen
escapado, distancia alcanzada y área de dispersión de una fuente particular, se
incrementan proporcionalmente con el inventario, tasa de flujo y presión del
equipo de proceso. Para la determinación de la extensión definitiva de las áreas
clasificadas, se pueden utilizar modelos matemáticos computarizados para

estimar tanto la magnitud del escape como la dispersión del gas.
Los mismos criterios mencionados anteriormente, deben ser usados para decidir extender
las áreas clasificadas como División 2.
En general, se debe hacer una extensión adicional de un área clasificada como División 2,
cuando una o más de las variables contenidas en la Tabla 14, estén en el rango de magnitud
ALTO. Esta área División 2 adicional, debe tener una extensión horizontal igual a la del área
División 2 que la origina y una altura de 0,6 m.
Tabla 14 .- Magnitudes relativas de tuberia y equipo de proceso que manejan liquidos o gases
inflamables
MAGNITUD
VARIABLE UNIDADES BAJO MODERADO ALTO
PRESION (P) PSI <100 100<P<500 >500
VOLUMEN (V) GAL <5000 5000<V<25000 >25000
TASA DE FLUJO (F) GPM <100 100<F<500 >500
5.5.7.3 Sustancias Clase II

La decisión de clasificar un área como riesgosa debe basarse en la posibilidad cierta de la
presencia de una mezcla de polvo combustible. Una vez decidido que un área será
clasificada, el paso siguiente es determinar el grado del riesgo área. El área será división 1 ó
división 2 ?.
5.5.7.3.1 Ambientes División 1

• Dónde es probable que exista en condiciones normales una nube de polvo, la ubicación
debe ser clasificada como División 1.
• Cuando esté presente una capa de polvo mayor que ⅛ de pulgada (3,0 mm) de espesor
en condiciones normales, la ubicación debe ser clasificado como División 1.
• ¿Que significa "normal"?. No significa necesariamente que la situación que prevalece

cuando todo está funcionando correctamente. Por ejemplo, si un elevador de
cangilones requiere mantenimiento y reparaciones frecuentes, esta reparación debe ser
visto como algo normal. En ese caso, si las cantidades de polvo inflamables se liberan
como resultado del mantenimiento, la ubicación es División 1. Sin embargo, si el

ascensor se sustituye y ahora las reparaciones no suelen ser necesarios entre los
plazos de entrega, la necesidad de reparaciones se considera anormal. Así, se
establece que la clasificación de la ubicación, está relacionada con el
mantenimiento del equipo, ambos procedimientos y frecuencias.
Del mismo modo, si el problema es la acumulación de capas de polvo fino, sin la

presencia polvo visible en suspensión, el uso de adecuados procedimientos y la
limpieza frecuente, o la falta de ella, influirá en la clasificación del área.
5.5.7.3.2 Ambientes División 2

• El criterio para definir una a ubicación como División 2 es la probabilidad de que, solo
en condiciones anormales, exista polvo inflamables en suspensión o acumulaciones
de polvo peligrosos. El término "anormal" se utiliza aquí en un sentido limitado y no
incluye una fuga considerada “catástrofica”.
Como ejemplo, se considera el elevador de cangilones reemplazado en la sección
previa el cual, libera polvo inflamable sólo en condiciones anormales. En este caso, la
ubicación no es División 1 porque el ascensor es normalmente estanco. Para liberar
el polvo, el ascensor tendría que tener fugas, lo que no sería normal.
• Un equipo de proceso químico no falla a menudo. Además, el requisito del NEC para
instalación eléctrica en lugar División 2, se basa en que se presentará una chispa
capaz de provocar incendio ó una superficie caliente, sólo en el caso de
funcionamiento anormal o falla de los equipos eléctricos. En caso contrario, las
chispas y las superficies calientes no estárán presentes o estarán contenidos en los
cerramientos. La experiencia demuestra como muy baja la probabilidad de ocurrencia
de fallas simultáneas en el equipo de proceso y equipo eléctrico.
• La clasificación División 2 es aplicable a ciertas condiciones que no impliquen falla de

equipo.
Por ejemplo, considere una ubicación clasificada como División 1 debido a la

presencia normal de polvo inflamable en suspensión. Obviamente, el lado interno de la
frontera División 1 no puede considerarse normalmente peligrosos y el lado opuesto,
como no peligrosa (No clasificada). Debe existir una zona de transición la cual, se
considera División 2. El mismo criterio aplica cuando se consideran las acumulaciones
de polvo.Un lado de la frontera no puede ser normalmente peligroso, con gruesas
capas de polvo y el otro lado, asumido sin riesgos o sin clasificar, sin polvo, a menos
que exista una pared intermedia.
• Las paredes como mecanismo de separación de lugares clase II , son mucho mas
importantes para segregar una División 1 de la División 2 y de las áreas no
clasificadas, que en lugares clase I. En este ambiente – Clase I – solo el uso de
paredes sólidas, sin perforar crea barreras satisfactorias, mientras que para el caso de
lugares Clase II, las puertas cerradas, separaciones ligeras, o incluso particiones
parciales podrían hacer las paredes satisfactorias entre Clase II, División 1 y
ubicaciones no clasificadas. En estos caso, la Clasificación del área no se extiende
más allá de la pared, siempre que sea eficaz para prevenir el paso de polvo en
suspensión o en forma de capa.
5.5.7.3.3 Extensión del área clasificada

Una cuidadosa consideración de los siguientes factores es necesario para determinar la
extensión de los lugares y su grado de riesgo debe ser efectuada. Para ellos las siguientes
variable sy consideraciones deben ser tomadas en cuenta:
(1) Material combustible involucrado (6) El tamaño de la fuga.
(2) Densidad aparente de la materia (7) Volumen liberado
(3) Los tamaños de partícula del material (8) Características del sistema de
eliminación del polvo
(4) La densidad de partículas
(9) Mantenimiento
(5) La presión del proceso o de
almacenamiento (10) La presencia de una mezcla híbrida
• Otras variables, tales como paredes, tabiques, paredes u otros obstáculos,a sí como
la fuerza de las corrientes de aire también afecta la distancia que las partículas de
polvo se desplazarán y el alcance de la División 1 y División 2.
• El uso de paredes es el principal medio efectivo de delimitar el alcance y el grado de

riesgo de las zonas peligrosas.
• Cuando no se proporcionen paredes efectivas, la medida de la División 1 y División 2

puede determinarse de la siguiente manera:
(1) Mediante la observación visual, utilizando las directrices mostrada en la tabla 15
Tabla 15.- Determinación de Divisiones basada en el espesor de la capa de polvo

ESPESOR DE LA CAPA DE POLVO CLASIFICACIÓN
Mayor de ⅛ in (3.0 mm) División 1
Menor de ⅛ in (3.0 mm), pero no se
distingue el color de la superficie debajo División 2
de la capa de polvo
Se aprecia el color de la superficie, No Clasificada
debajo de la capa de polvo
Nota: Reproducción de tabla A.5.2.2 (a) de NFPA 499 [12]
(2) Por experiencia con polvos y operaciones similares, teniendo en cuenta las
diferencias de equipamiento, cerramientos, sistemas de extracción de polvo, así
como las normas y métodos de limpieza.
(3) Mediante el uso de los diagramas de clasificación, mostrados en la sección 5.8

de NFPA 499 [12], Figuras 5.8 (a) a 5.8 (i).
(4) El tamaño de un edificio y sus paredes influyen en la clasificación del volumen

cerrado. En el caso de una pequeña habitación, puede ser apropiado clasificar
la totalidad del volumen como División 1 o División 2.
(5) Cuando se efectúa clasificación de grandes edificios o instalaciones, debe

hacerse una cuidadosa evaluación de la experiencia previa con instlaciones
similares. Cuando la experiencia indica que un concepto de diseño es
particularmente sólido, se recomienda continuar con ella. Los sólidos criterios
de ingeniería y un buen mantenimiento se deben utilizar para minimizar el
alcance de las áreas peligrosas (clasificadas).
(6) La cantidad de polvo liberado y su distancia de recorrido es de suma

importancia en la determinación de la extensión de un área peligrosa
(clasificada). Esta determinación requiere juicio ingeniería de sólido. Sin
embargo, no se puede perder de vista el objetivo de la presente sentencia, el
lugar se clasifica únicamente para la instalación de equipos eléctricos.
5.5.8 Procedimientos de Clasificación
5.5.8.1 Líquidos y Vapores
5.5.8.1.1 Primer Paso - Determinar la Necesidad de Clasificación.

El área debería clasificarse si allí se procesan, manipulan o almacenan materiales
combustibles.
5.5.8.1.2 Segundo Paso - Recopilación de la Información.

(a). Información de las Instalaciones Propuestas. Para una instalación propuesta que
sólo existe en planos, se puede hacer una clasificación preliminar de las áreas para
poder definir los equipos e instrumentos eléctricos adecuados a adquirir. Las plantas
rara vez se construyen exactamente como las muestran los planos, así que la
clasificación de áreas se debería modificar después basada en las instalaciones como
sean construídas en la realidad.
(b). Historial de las Instalaciones Existentes. Para una instalación existente, la

experiencia de cada área o planta individual es extremadamente importante para la
clasificación de las áreas dentro de la planta. Se debería hacer las siguientes
preguntas tanto al personal de operaciones como de mantenimiento de la planta real:
(1) ¿Ha habido incidentes de fugas?
(2) ¿Las fugas ocurren frecuentemente?
(3) ¿Ocurren las fugas durante la operación normal o anormal?
(4) ¿Están los equipos en buen estado, no confiable o necesitan reparación?
(5) ¿Las prácticas de mantenimiento permiten la formación de mezclas inflamables?
(6) ¿El lavado de líneas de proceso, cambio de filtros, apertura de equipos, etc.,
causan la formación de ,mezclas inflamables?
(c). Diagrama de Flujo de Proceso.
Se necesita un diagrama de flujo de proceso que muestre la presión, temperatura, flujos,

composición y cantidades de los diferentes materiales (ej ., hojas de balance de materiales y
flujos).
(d). Plano General de disposición de equipos (Plot-plan)
Es necesario un plano general de localización de equipos (o plano similar) que muestre todos
los recipientes, tanques, fosos, lagunas, sumideros, estructuras de edificios, diques,
particiones, sardineles, zanjas y detalles similares que afectarían la dispersión de cualquier

líquido, gas o vapor. El plano general de localización de equipos debería incluir la (diriección
de los vientos dominantes).
(e). Propiedades de riesgo de incendio de los materiales combustibles.
Un aspecto fundamental del estudio de clasificación es conocer las propiedades fisico-

químicas de los materiales y sustancias involucrados. La norma NFPA 497 [10], tabla 4.4.2
brinda amplios datos y referencias cruzadas datos de una variedad amplia de materiales,
incluyendo referencias cruzadas y nombre alternos.
Cuando los materiales que se usan no están listados en la Tabla 4.4.2 o en otras referencias
químicas reconocidas, la información necesaria se puede obtener en la forma siguiente:
(1) Contactando al proveedor del material para determinar si el material ha sido probado o
clasificado su grupo. Si ha sido probado, estimar la clasificación de su grupo usando los
criterios mostrados en el Anexo A de NPFA 497 [10].
(2) Hacer probar el material y estimar la clasificación de su grupo usando los criterios
mostrados en el Anexo A de NFPA 497.
(3) Consultar el Anexo B de NFPA 497, para buscar un método para determinar la
clasificación de su grupo para algunas de las mezclas de material combustible que se
manejan en la planta.
5.5.8.1.3 Tercer Paso – Seleccionar el diagrama apropiado de clasificación.

La lista de materiales combustibles del diagrama de flujo de proceso y los datos de balance
de materia se deberían correlacionar con las cantidades, presiones, flujos (véase la Tabla
14) y temperaturas para determinar lo siguiente:
(1) Si el tamaño del equipo de proceso es bajo, medio o alto
(2) Si la presión es baja, media o alta
(3) Si el flujo es bajo, moderado o alto
(4) Si el material combustible es más ligero que el aire (densidad de vapor <1 ) o más
pesado que el aire (densidad de vapor > 1)
(5) Si la fuente de fuga está por encima o debajo del nivel del suelo
(6) Si el proceso es una estación de carga /descarga, secado de productos, filtro prensa,
casa de compresores, almacenamiento de hidrógeno o terminal marítima.
Usar la Tabla 5.9 y la información en la sección 5.5.3.4p ara escoger el(los) diagrama(s) de
clasificación adecuado(s).
5.5.8.1.4 Cuarto Paso – Determinar la extensión del área clasificada.

a) La extensión del área clasificada se puede determinar usando un criterio sólido de
ingeniería para aplicar los métodos discutidos en 4.7.2 y los diagramas en este
capitulo.
b) Las fuentes potenciales de fuga se deberían localizar un plano o en el campo. Estas
fuentes pueden incluir flechas de equipos rotativos o reciprocantes (ej., bombas,
compresores y válvulas de control) y dispositivos de alivio de presión que descarguen
a la atmósfera.
c) Por cada fuente potencial de fuga, se debería encontrar un ejemplo equivalente
seleccionando un diagrama de clasificación para determinar la extensión máxima de
área clasificada alrededor de la fuente de fuga. La extensión se puede modificar
teniendo en cuenta las consideraciones siguientes:
(1) Si ocurren frecuentemente mezclas inflamables debido a reparaciones,

mantenimiento o fugas.
(2) Donde las condiciones de mantenimiento y supervisión pudieran producir fugas
en equipos de proceso, recipientes de almacenamiento y sistemas de tuberías
que contienen materiales combustibles.
(3) Si el material combustible pudiera trasladarse por zanjas, tuberías,
canalizaciones eléctricas o ductos.
(4) Si hay ventilación o viento prevaleciente en el área específica, y modifican las
tasas de dispersión de los materiales combustibles
d) Una vez que se ha determinado la extensión mínima, se utilizarán puntos de

referencia (ej., bordes de la acera, diques, muros, soportes estructurales, orillas de
caminos) para la determinación real de los límites del área clasificada. Estos puntos
de referencia o marcas permiten la identificación rápida de los límites de las áreas de
riesgo (clasificadas) y los sitios de riesgo (clasificados) para los electricistas,
instrumentistas, operadores y el resto del personal.
e)
5.5.8.2 Clasificación de ambientes Clase I – Div 1 y 2 según PDVSA

Los conceptos y criterios a continuación se basan en las normas PDVSA IR-E-01 ó N-202
5.5.8.2.1 Criterios
(1) Los sistemas de tuberías que incluyan válvulas, accesorios, medidores, o conexiones
roscadas y bridadas, serán consideradas bien mantenidas. Por lo tanto, en áreas
adecuadamente ventiladas a través de las cuales pase una tubería, no necesitan ser
clasificadas. Como excepción, válvulas motorizadas con actuador eléctrico, de más de
1 pulg requerirán clasificación como fuente dentro de una extensión de 1 m alrededor
del vástago o sello.
(2) Mientras que fugas pequeñas o escapes de los componentes de los sistemas de
tuberías puedan ocurrir con poca frecuencia, el efecto de la ventilación (natural o
artificial según convenga) que permita juzgar el sitio como adecuadamente ventilado,
previene la formación de atmósferas inflamables.
(3) Las tuberías donde no se incluyan accesorios de conexión, no necesitan ser

clasificadas.
(4) Los separadores KOD de gas combustible y gas piloto adyacentes a equipos
encendidos que drenan en sistemas cerrados serán considerados parte del sistema
de tuberías de proceso.
(5) Los siguientes equipos e instalaciones serán clasificados hasta la extensión indicada
en la Tabla 16
Tabla 16.- Clasificación de Equipos e Instalaciones
Equipo o Instalación Área Clasificada
Áreas alrededor de: tanques y recipientes de líquidos

Plantas de vapor, planta eléctrica con turbina a gas
combustible, vaporizadores, bombas y compresores
(con o sin calderas de recuperación de calor).
de gas.
Torre de enfriamiento por aspiración mecánica, que Clasificado para gases y vapores más pesados y más
maneje agua de enfriamiento, de proceso. livianos que el aire, según norma PDVSA IR–E–01.
1. Clasificar lo siguiente para gases y vapores más

pesados y más livianos que el aire:
a. Separadores y preseparadores según la norma

Tratamiento de residuos para aguas aceitosas. PDVSA IR–E–01.
b. Unidades DAF según la norma PDVSA IR–E–01.
c. Unidades BIOX según la norma PDVSA IR–E–01.
2. Áreas alrededor de tanques y bombas.
1. Plataformas de carga y descarga, según la norma

PDVSA IR–E–01.
Instalaciones marinas de carga/descarga que a. “Fuentes de vapor” será la cubierta de operación y

manejen líquidos y gases inflamables. posición del exterior de la conexión bridada del brazo
de carga (o manguera). El espacio dentro de la
cubierta de operación incluyendo la posición de la
brida así como el área circundante debe ser
clasificada División 2. Sin embargo, áreas adicionales
Tabla 16.- Clasificación de Equipos e Instalaciones
Equipo o Instalación Área Clasificada
División 2 (sugeridas) no aplican.
b. La zona de División 2 se extenderá hasta el nivel

del agua.
2. Área de atracadero(1) (2) adyacente a los tanques de

carga de los tanqueros o barcazas será División 2
hasta la siguiente extensión:
a. 7,5 m (25 pies) horizontalmente en todas las

direcciones desde la porción del casco que contiene
tanques de carga.
b. Desde el nivel del agua, hasta 7,5 m (25 pies) por

encima de los tanques de carga en su punto más alto.
3. Plataformas de carga de tanques según la norma

API RP 500.
4. Brazos de carga en áreas marinas. Los dispositivos

eléctricos deben adaptarse a ubicaciones Clase I,
División 1.
NOTAS:
(1) La fuente de peligro son los venteos o aberturas de tanqueros durante la carga y descarga. Esto no necesita aplicarse si
los gases inflamables o vapores no son ventilados (p. Ej. descarga sin lastraje de los tanques de carga).
(2) La extensión del área clasificada se basará en el tanquero más grande que el atracadero pueda acomodar.
5.5.8.2.2 Documentación
La documentación de clasificación de área eléctrica debe incluir la siguiente información:
• Data de Material Clase, Grupo, Temperatura de Ignición y Código–T registrado en el

Anexo A.
• Dato de Fuente con Clasificación de Zona o División y extensión registrado en el
Anexo B.
• Asignación de la Clase II de la Clasificación de la división y extensión (cuando sea
necesario).
• Consideraciones de ventilación o presurización (puede ser una nota en los planos).
Todo proyecto debe contemplar el suministro del plano de clasificación de áreas. En caso
contrario, el ingeniero de PDVSA debe presentar la justificación respectiva.
Los planos de clasificación de áreas (planta y elevaciones) serán preparados de la manera

siguiente:
a. La clasificación y extensión de cada área se mostrará indicando las estructuras y los

equipos mayores.
b. Todo equipo considerado como una fuente de gas o vapor peligroso se mostrará en
los planos. Cada fuente se identificará por:
• Número del equipo.
• Materiales inflamables manejados.
• Punto de inflamación (flash point) y punto de ignición.
• Presión de operación.
• Volumen de operación.
• Caudal de operación.
• Temperatura de operación
• Presión de vapor REED (opcional).
• Grupo de atmósfera y zona de clasificación de acuerdo a las normas bajo las

cuales se comprará el equipo eléctrico. Exceptuando las válvulas con
actuadores eléctricos que pueden ser cubiertas por una nota.
c. Los planos indicarán la fecha de edición de la norma utilizada para la clasificación así
como las excepciones tomadas.
d. La(s) figura(s) de clasificación aplicable(s) de las normas de la industria deben ser

referenciadas en los planos para mayor comprensión.
e. Se recomienda que la data de material y fuente de los Anexos A y B sean incluidos en
los planos de clasificación de áreas.
f. Notas especiales para clasificación de áreas (Ej. notas de ventilación).
g. Clase de Temperatura (Código–T) del gas o vapor aplicable.
h. Los planos de clasificación de áreas deben ser actualizados cada vez que se
produzca una modificación en la instalación, bien sea que se afecten equipos o al
proceso en sí.
5.5.8.3 Polvos
Tal como ocurre en ambientes los cuales manejan o procesan líquidos y vapores
combustibles o inflamables, para el caso de polvos los documentos normativos, cuando se
aplica la técnica cualitativa de clasificación de áreas, se apoyan en una serie de gráficos y
diagramas los cuales han sido desarrollados basados en la experiencia, considerando los
casos típicos encontrados en distintas instalaciones e industrias.
El procedimiento de clasificación fundamentalmente cumple los mismos pasos mostrados en

el caso de líquidos y vapores en las secciones 4.7.3.1.1 al 4.7.3.1.4.
Las diferencias radican en la naturaleza de la sustancia involucrada (polvos) cuyas

características físico-químicas y de ignición son muy distintas, al compararse con los vapores
y gases.
Los criterios con los cuales se dearrollan los gráficos de clasificación de áreas mostrados en
la norma NFPA 499 [12] son los siguientes:
a) Los diagramas mostrados en la sección 5.8 demuestran como deben clasificarse

ambientes típicos con polvos y cual sería, la extensión recomendada del área
clasificada.
b) Los diagramas deben usarse como ayuda para el desarrollo de los planos de
clasificación de áreas eléctricas aplicables a unidades operativas, así como para
edificaciones de almacenaje y procesos. Los planos, generalmente presentan vistas
en planta, sin embargo; las elevaciones podrían ser necesarias para mostrar la vista
tridimensional de la operación.
c) Una unidad operativa puede tener multiples fuentes interconectadas de material

combustible tales como; tanques de almacenaje, contenedores, tuberías y ductos de
transporte, molinos de martillos, molinos de bolas, otros molinos, pulverizadores,
fresadoras, transportadores, elevadores de cangilones y máquinas de embalaje para
bolsas, etc. Cada uno dispone de fuentes de escape, tales como conexiones
apernadas, bridadas, accesorios, aberturas, válvulas y dispositivos de dosificación y
pesaje.
Lo anterior impone el mejor juicio de ingeniería posible para establecer apropiadamente las
fronteras entre las divisiones 1 y la 2 o entre esta y las áreas consideradas como no
clasificadas.
d) Los diagramas incluidos en NFPA 499 [12] aplican al equipamiento de procesamiento

de polvo cuando la densidad específica de la partícula es mayor de 40 lb/ft3 (640,72
kg/m3). Cuando ocurre presencia de particulas de polvo con densidades específicas

menores de 40 lb/ft3 (640,72 kg/m3), existe una tendencia pronunciada a que el polvo
fino sea arrastrado por las corrientes de aire, normalmente presentes en plantas
industriales, a distancias considerameblemente mayores que las mostradas en los
diagramas de clasificación. En estos casos será necesario ampliar la extensión del
área clasificada, usando la adecuada valoración de ingeniería y la experiencia en
casos similares.
La NFPA 499 [12] expone acciones para determinar la clasificación aplicable a un área
determinada. Entre ellas se establece, basado en el espesor del polvo, que buenas prácticas
de mnatenimiento y limpieza pueden dterminar la diferencia entre una clasificación División
1 y una división 2 ó entre un área clasificada y una no clasificada. La norma resalta sin
embargo; que la limpieza y el mantenimiento no es un método priamrio de control de polvo.
Se le condsidera suplementario a las acciones de eliminar la fuente de polvo y la ventilación.
Ejemplo:
La tabla Tabla 17 muestra el espesor teórico de polvo, sobre el piso de un cuarto de

dimensiones 3,05 m (10 ft) x 3,05 m (10 ft) x 3,05 m (10 ft), necesario para satisfacer los
requerimientos de concentración para obtener una nube de polvo uniforme la cual disponga
el valor de concentración mínimo explosiva y de concentración óptima, para el caso de
cuatro tipos de polvo.
Tabla 17 .- Espesor de polvo

CONCENTRACIÓN ESPESOR CONCENTRACIÓN
DENSIDAD A GRANEL
MATERIAL MÍNIMA DE POLVO ÓPTIMA
lb/ft3 - (kg/m3)
oz/f3(kg/m3) Pulg (mm) oz/f3 - (kg/m3)
Almidón de 0.04 0.012 0.5 25−50
Maiz (0,040) (0,3048) (0,5) (400,46 -800,92)
Corcho 0.035 0.022 12−15
0.2 (0,2)
(0,035) (0,5588) (192,22 – 240,27)
Azucar 0.045 0.0068 50−55
0.5 (0,5)
(0,045) (0,1727) (800,92 -881,01)
Aserrín 16−36
(Harina de 0.035 0.016 (256,29 – 576,66)
1.0 (1,0)
(0,035) (0,4064)
madera)
Polietileno 21−35
(Baja 0.020 0.0072 (336,39 – 560,64)
0.5 (0,5)
(0,020) (0,1829)
Densisdad)
Tomado de NFPA 499 – Tabla A.5.2.2
5.5.8.4 Diagramas y Figuras Típicas para Clasificación de Áreas
5.5.8.4.1 Liquidos y Vapores – Basado en PDVSA IR-E-01
Figura 16 – Código de Clasificación
Figura 17 – Áreas de proceso adecuadamente ventiladas, con fuente de escape a nivel del
piso
Figura 18 – Áreas de proceso adecuadamente ventiladas, con fuente de escape por encima
del nivel del piso
Figura 19 – Áreas de proceso inadecuadamente ventiladas
Figura 20 – Tanque de Techo Cónico
Figura 21 – Tanque de Techo Flotante
Figura 22 – Válvula de Seguridad
Figura 23 – Espacio techado con ventilacion adecuada. Equipo de compresion con gas o
vapor menos pesado que el aire
Figura 24 – Espacio techado con ventilacion inaadecuada. Equipo de compresion con gas o
vapor menos pesado que el aire
Figura 25 – Área de proceso adecuadamente ventilada con fuente de escape de gas o vapor
menos pesado que el aire
Figura 26 – Zanjas o Estanques de Captación
Figura 27 – Recipiente a presión- Separador Gas Petróleo
Figura 28 – Pozo Productor de Petróleo y Gas
Figura 29.- Tanque atmósferico (elevado) de almacenamiento
Figura 30.- Área de proceso en localización exterior con múltiples fuentes de escape de
gases o vapores inflamables
Figura 31.- Surtidor de Gasolina
Figura 32.- Tanque Subterráneo
5.5.8.4.2 Polvos – Basado en NFPA 499 -
DESCRIPCIÓN DE CONDICIONES DE POLVO

División 1 División 2
Nube de Polvo Nube de Polvo No
Moderada o Densa visible
Capa menor de ¹⁄₈ in.
Capa Mayor de ¹⁄₈ in. (3.0 mm) y Color
(3.0 mm). Superficial no
Apreciable
FIGURE 5.8(a) Polvos Grupo F o G — Interior,
Área Abierta – Equipo operando encerrado o
semiencerrado
Figura 33.- Polvos grupo F o G – Ambiente Interior Abierto

División 1 División 1 Adicional
Nube de Polvo Capa menor de ¹⁄₈ in.
Moderada o Densa ó (3.0 mm) y Color
Capa de polvo mayor Superficial no
de ¹⁄₈ in. (3.0 mm). Apreciable
FIGURE 5.8(b) Polvos Grupo E — Interior, Área

Abierta – Equipo Operando encerrado o
semiencerrado
Figura 34.- Polvos grupo E – Ambiente Interior Abierto

División 1 División 2
Nube de polvo no
Visible. Capa menor de
NO ¹⁄₈ in. (3.0 mm) y Color
Superficial no
Apreciable
FIGURE 5.8(c) Polvos Grupo F ó G — Interior, Área
Abierta – Equipo Operando encerrado. Área
Clasificada como Clase II, Div. 2
Figura 35.- Polvos grupo F ó G – Ambiente Interior Abierto
5.6 Método ATEX de Clasificación de Áreas
5.6.1 Definiciones ATEX

• Atmósfera explosiva: Es una mezcla con el aire de gases, vapores, nieblas, polvos o
fibras inflamables, en condiciones atmosféricas, en la que después de la ignición, la
combustión se propaga a través de toda la mezcla no consumida.
• Fuente de Escape: Punto o ubicación desde la cual un gas inflamable, vapor, líquido
ó polvo pueden ser liberados a la atmósfera de tal manera que podría formarse una
atmósfera explosiva.
• Emplazamiento o ambiente peligroso: Es un espacio en el que una atmósfera

explosiva está, o puede estar presente en tal cuantía, como para requerir
precauciones especiales en la construcción, instalación y utilización del material
eléctrico.
 Emplazamiento / Ambiente de clase I: lugares en los que hay o puede haber
gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir atmósfera
explosiva o inflamable.
 Emplazamientos / Ambientes de clase II: aquellos en los que el riesgo se
debe a la presencia de polvo combustible.
• Grados de escape: Las fuentes de escape pueden dar lugar a un grado de escape o
a la combinación de varios grados de escape. Se definen los grados de escape en
función de la duración y la frecuencia del escape. Los grados de escape son los
siguientes:
 Fuente de escape de grado continuo: Escape que se espera que pueda

ocurrir frecuentemente durante el funcionamiento normal.
 Fuente de escape de grado primario: Escape que se espera que pueda

ocurrir periódicamente u ocasionalmente durante el funcionamiento normal.
 Fuente de escape de grado secundario: Escape que no se espera que ocurra

en funcionamiento normal y, si ocurre, es probable que lo haga raramente o por
periodos cortos.
Tabla 18.- Correlación entre el grado de escape y presencia de la atmósfera explosiva

Grado de Escape Presencia de la mezcla Inflamable
Continuo 1000 o más horas / Año

Primario 10<horas/año< 1000
Secundario Menos de 10 hora / año
Nota: Una fuente puede producir cualquiera de los grados de escape ó combinar a más de
uno de ellos.
Zonas de emplazamientos Clase I:
Zona 0: Área de trabajo en la que una atmósfera explosiva consistente en una mezcla con
aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla está presente de modo
permanente, o por un período de tiempo prolongado, o con alta frecuencia
Zona 1: Área de trabajo en la que es probable, en condiciones normales de explotación, la

formación ocasional de una atmósfera explosiva consistente en una mezcla con aire de
sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla.
Zona 2: Área de trabajo en la que no es probable, en condiciones normales de explotación,

la formación de una atmósfera explosiva consistente en una mezcla con aire de sustancias
inflamables en forma de gas, vapor o niebla o en la que, en caso de formarse, dicha
atmósfera explosiva sólo permanece durante breves períodos de tiempo.
Tabla 19.- Relación típica entre clasificación de la zona y tiempo de presencia de la

atmósfera explosiva
Zona Presencia de la mezcla Inflamable
0 1000 o más horas / Año (10%)
1 10<horas/año< 1000 (0.1% -10%)
2 1 < hora / año < 10 (0.01%-O. 1%)
No Clasificada Menos de 1 hora/Año (0.01%)
Zonas de emplazamientos Clase II:

Zona 20: Emplazamiento en el cual la atmósfera explosiva, en forma de nube de polvo

inflamable en el aire, está presente de forma permanente, frecuentemente ó por un espacio
de tiempo prolongado.
Las capas en sí mismas no constituyen una zona 20. En general estas condiciones se dan
en el interior de conducciones, recipientes, etc. Los emplazamientos en los que hay capas de
polvo pero no hay nubes de forma continua o durante largos períodos de tiempo, no entran
en este concepto.
Zona 21: Emplazamientos en los que cabe contar con la formación ocasional, en condiciones
normales de funcionamiento, de una atmósfera explosiva, en forma de nube de polvo
inflamable en el aire.
Esta zona puede incluir entre otros, los emplazamientos en la inmediata vecindad de, por
ejemplo, lugares de vaciado o llenado de polvo.
Zona 22: Emplazamientos en el que no cabe contar, en condiciones normales de

funcionamiento, con la formación de una atmósfera explosiva peligrosa en forma de nube de
polvo inflamable en el aire o en la que, en caso de formarse dicha atmósfera explosiva, sólo
subsiste por breve espacio de tiempo.
Esta zona puede incluir, entre otros, entornos próximos de sistemas conteniendo polvo de los
que puede haber fugas y formar depósitos de polvo.
Zona Z y Zona Y: Nomenclatura antigua, ya superada, pero aún posible de encontrar

en instalaciones
En emplazamientos clase II se efectuaba la siguiente segregación, en función de la forma en

la cual el polvo se encontraba:
Zona Z (con nubes de polvo): Es aquella en la que hay o puede haber polvo combustible
durante las operaciones normales de funcionamiento, puesta en marcha o limpieza, en
cantidad suficiente para producir una atmósfera explosiva.
Zona Y (con capas de polvo): Es aquella que no está clasificada como Zona Z, pero en la
cual pueden aparecer acumulaciones de capas de polvo combustible a partir de las cuales
pueden producirse atmósferas explosivas.
• Tasa de escape: Cantidad de sustancia peligrosa (Gas/ vapor inflamable ó Polvo)

emitida por la fuente de escape en una unidad de tiempo.
• Operación normal: Situación en la cual el equipo opera dentro de los parámetros de

diseño
NOTA 1: Escapes menores de materiales inflamables pueden ser parte de la operación
normal. Por ejemplo, fugas en sellos los cuales son lubricados por el fluido que está siendo
bombeado se considera que son escapes menores.
NOTA 2: Fallas (como la ruptura de sellos de la bomba, juntas bridadas o derrames

causados por accidentes) que implican la reparación urgente o el apagado no se consideran
parte del funcionamiento normal ni tampoco se considera como catastrófico.
NOTA 3: El funcionamiento normal incluye la puesta en marcha y las condiciones de parada.
• Densidad relativa de un gas o un vapor : Densidad de un gas o un vapor relativa a

la densidad del aire a la misma presión y a la misma temperatura (aire es igual a 1,0).
• Temperatura de ignición
Es la temperatura más baja a la que se produce la ignición de una sustancia inflamable

cuando se aplica el método de ensayo normalizado.
• Temperatura superficial máxima
Es la mayor temperatura alcanzada en servicio y en las condiciones más desfavorables

(aunque dentro de las tolerancias) por cualquier pieza o superficie del material eléctrico que
pueda producir la ignición de la atmósfera circundante.
Notas:
1) Las condiciones más favorables comprenden las sobrecargas, así como las situaciones
de defecto reconocidas en la forma específica concerniente a los modos de protección.
2) El material eléctrico se clasifica en las clases de temperatura T1 a T6, según su

temperatura superficial máxima.
• Agrupamiento del equipamiento: El material eléctrico para atmósferas explosivas

está dividido en los siguientes grupos:
 Grupo I : Material destinado a las minas de grisú (Metano desprendido en

minas de carbón).
 Grupo II : Material destinado a emplazamientos en donde existen atmósferas

explosivas compuestas por vapores, gases ó líquidos inflamables, diferentes de
las minas de grisú.
 Grupo III: Material destinado para la utilización en emplazamientos en los que

existe una atmósfera de polvos explosivos, diferentes a los de las minas de
grisú.
Tabla 20.- Agrupamiento de Materiales Eléctricos
Zona Categoría Presencia atmósferas explosivas

(ATEX 94/9/CE)
zona 0 1G (1) Permanente, frecuente o durante largos períodos
Grupo II zona 1 2G Intermitente en servicio normal (probable)
zona 2 3G Episódico o durante cortos períodos (nunca en funcionamiento normal)
Grupo I M1 Presencia (Metano, polvos )

(Minas) M2 Riesgo de Presencia (Metano, polvos )
zona 20 1D (1) Permanente, frecuente o durante largos períodos (Mezcla Aire/Polvos)

Grupo III zona 21 2D Intermitente en servicio normal (probable)
zona 22 3D Episódico o durante cortos períodos
(1) G = gas ; D = polvos ; M = minas
• Material Eléctrico para grupos de gases: El material eléctrico para emplazamientos

peligrosos incluye los grupos IIA, IIB y IIC, de material eléctrico destinado a
emplazamientos peligrosos, excepto minas con presencia de grisú (Producen o existe
la presencia de gas metano)
• Modos de protección: Consisten en una serie de requerimientos técnicos aplicables

al diseño, producción y control de los equipos eléctricos, para asegurar que sean
aptos para trabajar dentro de una atmósfera potencialmente explosiva y evitar que
provoquen la ignición de la atmósfera circundante. En general se basa en los
siguientes principios:
 Segregar mediante una barrera física las partes susceptibles de inflamar el gas
del ambiente.
 Limitar la energía que se puede aplicar a la eventual mezcla inflamable.

 Confinamiento de una eventual explosión dentro de la envolvente del equipo
eléctrico.
• Material EE
Falta de comprensión de la clasificación EE

Existen un malentendido muy peligroso en cuanto que las máquinas de clasificación EE son
seguros para su uso en lugares peligrosos. Los equipos y máquinas eléctricas con
cerramiento EE tienen una protección mínima chispa y no cumplen con los estrictos
requisitos eléctricos de la norma NFPA 70 (NEC) para entornos peligrosos.
• Material Ex
Una clase de cerramiento en la cual los accesorios y equipos eléctricos están diseñados,
fabricados y montados de forma que pueden utilizarse en atmósferas que contengan vapores
inflamables, polvos y bajo ciertas condiciones, las fibras. Ver NFPA 505 (2002) 3.3.2.10. [23]
Denominación genérica aplicada a todo material eléctrico provisto de algún modo de

protección.
• Grado de protección de las envolventes: Medidas aplicadas a las envolventes del

material eléctrico para asegurar:
 La protección de las personas contra los contactos con piezas bajo tensión o en
movimiento en el interior de la envolvente y la protección del material contra la
entrada de cuerpos sólidos extraños.
 La protección del material contra la penetración de líquidos.
 La protección del material contra golpes
En terminología IEC el grado de protección del envolvente se identifica con los índices IP.
Ver sección 7.2.2
5.6.2 Procedimiento de Clasificación de Áreas para Líquidos y Vapores

Para aplicar el procedimiento de clasificación existen dos técnicas:
• Técnica cualitativa
• Técnica cuantitativa
5.6.2.1 Técnica Cualitativa

La técnica cualitativa efectua la tarea a través de figuras las cuales son elaboradas en base a
escenarios presentados bajo ciertas y determinadas condiciones del proceso. Es un
procedimiento el cual ahorra tiempo, pero incluye un margen de error mayor ya que se
reuqire determinar con bastante cuidado la analogía entre la base sobre la cual fueron
creadas las figuras y la situación específica en análisis. Su aplicación tiende a acercarse a
los procedimientos de clasificación de la NFPA. Una guía que aplica esta técnica es la API
505 [27].
5.6.2.2 Técnica Cuantitativa

Se fundamenta en los principios incluidos en la IEC- 60079-0 y especialmente en la 60079-
10. El procedimiento general consta de los pasos siguientes:
a. Identificación de los emplazamientos ó ambientes

Se identifican los emplazamientos y sus distintas características.
b. Identificación de las sustancias inflamables
Se identifican todas las sustancias inflamables presentes y sus características significativas.
c. Identificación de las fuentes de escape
Se identifican las fuentes de escape y se verifica si existe la posibilidad de eliminarlas o
limitar lo más posible la cantidad del escape.
d. Grado de escape
Para cada fuente de escape se establece la frecuencia y duración (grado de escape) de
emisión de sustancias inflamables y se comprueba la posibilidad de eliminar o limitar lo más
posible los escapes de grado continuo y de grado primario, o al menos se comprueba si se
pueden reducir los caudales.
e. Análisis de las influencias de todos los escapes
Se analizan las influencias de todos los escapes sobre la clasificación del lugar considerando
su grado y teniendo en cuenta especialmente las partes de la instalación con elevada
concentración de fuentes de escape, que podrían dar lugar a emisiones simultáneas e
influenciarse recíprocamente.
f. Cálculo de la tasa de escape
Para cada fuente de escape se calcula o estima la tasa de escape, siempre tomando
consideraciones conservadoras del lado de la seguridad. La tasa de escape determina,
adicionalmente la masa de sustancia vertida.
g. Definición del grado de Ventilación y su disponibilidad

Para cada lugar se definen los valores de referencia de la temperatura ambiente y las
características de la ventilación (grado y disponibilidad).
h. Determinación del tipo de zona peligrosa
Para cada fuente de escape se determina el tipo de zona peligrosa.
i. Cálculo de la extensión de la zona
Para cada fuente de escape se calcula la extensión de la zona.
j. Clasificación del lugar peligroso
La clasificación del lugar peligroso se obtiene del conjunto de las zonas peligrosas
individuales determinadas como se indica en los puntos precedentes.
5.6.2.3 Caracterización del escape
Las sustancias inflamables pueden escapar de los sistemas de contención de modo diverso
en relación con el estado y la velocidad de emisión.
a. Estado:
• Gas o vapor (en fase única)
• Líquido, que apenas se evapora durante el escape (en fase única)
• Líquido o gas licuado, que se evapora durante el escape
b. Velocidad de escape:
• baja
• alta
 Los gases y vapores emitidos tienden a difundirse en el aire hasta ocupar todo
el espacio disponible.
 La emisión de gas o vapor a baja velocidad forma un penacho; las moléculas

del gas o vapor tienen una baja cantidad de movimiento, por lo que se alejan de
la fuente de escape y se diluyen en el aire, bien por difusión o bien por dilución
turbulenta, según la velocidad relativa del aire en la zona del escape. El
penacho toma la dirección del viento, o en ausencia de viento, sube o baja
según la densidad relativa con respecto al aire de los gases o vapores.
 La emisión de gas o vapor a alta velocidad forma un chorro que se acaba

diluyendo en el aire únicamente por transferencia de cantidad de movimiento
(masa x velocidad); inicialmente el chorro es dominante respecto a la influencia
del aire y toma una forma cónica en la dirección de emisión, pero a medida que
las moléculas del gas o vapor se alejan de la fuente de escape pierden
velocidad, se van diluyendo en el aire, y la dirección del chorro sufre la
influencia de la dirección del aire. La densidad relativa con respecto al aire de
los gases o vapores, cuando el chorro ha perdido velocidad, tiene poca
influencia ya que se encuentran mezclados en el aire con una baja
concentración.
 La dilución de los gases emitidos en forma de chorro depende de la velocidad

de salida. Por ejemplo, a igualdad de caudales, los escapes a velocidades
inferiores a la del sonido generalmente requieren un recorrido más largo antes
de que la concentración descienda por debajo del LIE, que los escapes con
velocidades superiores a la del sonido (1225 km/h = 340 m/s aproximadamente
en el aire a 15 ºC y al nivel del mar).
 La dilución de los gases emitidos en forma de chorro depende también de la

forma del orificio de salida (orificio circular, orificio lineal, u orificio radial); a
igualdad de caudales, los escapes por un orificio de forma plana (fisura)
generalmente requieren un recorrido más largo que los escapes por un orificio
de forma circular antes de que la concentración descienda por debajo del LIE.
 La emisión de un líquido inflamable se evapora dependiendo de sus

características y de la diferencia entre las condiciones de presión y temperatura
en las que se encontraba en el interior del sistema de contención respecto de
las del ambiente. Si el líquido sale a una temperatura inferior a la temperatura
de ebullición correspondiente a la presión ordinaria del ambiente, el caudal de
evaporación es pequeño; el líquido precipita formando un charco en el terreno
desde donde continuará evaporándose. Si la sustancia en el interior del sistema
de contención está en estado líquido por la presión, o sale a una temperatura
superior a la de ebullición correspondiente a la presión ordinaria del ambiente,
en el punto de escape sufre en parte una nebulización y, principalmente, una
vaporización repentina e instantánea.
La parte de líquido que no se evapora o nebuliza en la emisión, va a formar un

charco desde el que se continuará evaporando.
 Cuando la velocidad de salida del líquido desde su sistema de contención es

pequeña o la fuente de escape es amplia, el charco se forma sobre el suelo
debajo del punto de escape; cuando la velocidad de salida es grande (presión
interna elevada) y la fuente de escape no es muy amplia, el líquido sale rociado

y puede recorrer una cierta distancia antes de caer a tierra y formar un charco.
En estos casos se precisa una especial atención para definir la extensión de la
zona peligrosa en el entorno del charco.
 Si el líquido sale a una temperatura superior a su temperatura de ignición, en

contacto con la atmósfera se autoinflama originando un peligro de incendio más
que de explosión, generando lo que se denomina un dardo de fuego cuando el
líquido es emitido a alta velocidad.
 Los gases que en el interior de su sistema de contención se encuentran en

estado líquido por su baja temperatura (gases refrigerados), cuando son
emitidos, se evaporan absorbiendo calor del ambiente; la masa se enfría y esto
puede dar origen a nieblas y fenómenos muy complejos de cambio de estado,
antes de la completa evaporación.
La Tabla 21 resume las características y algunos comportamientos de vapores, gases y
líquidos durante escapes
Tabla 21.- Modalidades de Escape
Modalidad de escape
Velocidad de emisión y
Fluido emitido Modalidad de dispersión
cantidad de movimiento relativa
Alta Chorro que se mezcla con el aire

Gas o vapor
Baja Neblina de gas o vapor
Chorro de líquido que es lanzado lejos y al caer
Líquido que Alta forma un charco distante del punto de emisión,
no se evapora desde donde se produce una lenta evaporación
en la emisión Hilillo o gotas que caen al suelo y forman un
Baja
charco, desde el que se produce la evaporación
Chorro de vapor y niebla que se evapora
Alta
Líquido que durante la caída al suelo
se evapora Rastro de líquido en evaporación durante la caída y que
en la emisión Baja forma un charco, desde el que se produce una rápida
evaporación
5.6.2.4 Estimación de las dimensiones de los orificios de escape debidos a fallas
La estimación de las dimensiones de los orificios que se presentan en caso de fallo de

componentes de la instalación es de difícil valoración.
Las dimensiones mostradas a continuación son estimaciones, pero a pesar de ello son útiles
para hacer valoraciones de escapes. En algún caso se da una sola dimensión, en otros
casos más de una.
Las fuentes de emisión típicamente consideradas son:

• bridas
• válvulas
• válvulas de seguridad, discos de seguridad y juntas hidráulicas
• bombas centrífugas
• compresores alternativos
• compresores centrífugos
• conexiones de pequeñas dimensiones
• puntos de drenaje y de toma de muestras
Para las juntas de estanqueidad (sellos) sobre los ejes, el área puede definirse tomando un
orificio anular. Generalmente este intersticio es considerado proporcional al cuadrado del
diámetro.
a. Bridas
Para definir las dimensiones del orificio de emisión, se considera el desgaste de la junta. En
la práctica industrial, el orificio se define considerando las dimensiones de la arandela, el tipo
y el espesor de la junta.
Los principales tipos de bridas son aquellas con:

• Junta de fibra comprimida: 2,5 mm2 normalmente y hasta 1 mm de espesor
multiplicado por la longitud a lo largo de toda la sección de junta en un fallo grave.
• Junta en espiral: 0,25 mm2 normalmente y hasta 0,05 mm de espesor multiplicado por
la longitud a lo largo de toda la sección de la junta en un fallo grave.
• Junta en anillo metal sobre metal: 0,1 mm2 y hasta 0,5 mm2 en un fallo grave.
b. Válvulas
Para definir las dimensiones de orificio de emisión, se considera la emisión por el vástago.
En la práctica industrial, el área del orificio de escape por el vástago, se puede considerar:
– 0,25 mm2 para válvulas de uso general sobre tuberías de diámetro igual o menor a 150
mm;
– 2,5 mm2 para válvulas de uso general sobre tuberías de diámetro mayor a 150 mm y para
válvulas con servicio peligroso sobre tuberías de cualquier diámetro.
c. Válvulas de seguridad, discos de seguridad y juntas hidráulicas
Las válvulas de seguridad, los discos de seguridad y las juntas hidráulicas son dispositivos
de seguridad aptos para evitar la superación de la presión nominal durante el funcionamiento
ordinario de la instalación para la protección de recipientes y tuberías.
Cuando se puedan excluir de forma razonada las anomalías de operación (errores de
maniobra, aportes de calor) la apertura de las válvulas de seguridad, la rotura de los discos
de seguridad y la superación de la presión de las juntas hidráulicas se pueden considerar
irrelevantes a fines de la clasificación de los lugares en objeto.
Cuando no puedan ser excluidas tales anomalías, deben ser consideradas escapes de grado
secundario, sólo si la valoración de la probabilidad de presencia de atmósfera explosiva
debida a su apertura es inferior a 10-5 en un año.
En ausencia de informaciones más precisas, los escapes posibles deben ser considerados
generalmente de grado primario y tomar un área del orificio de:
• Para las válvulas de seguridad sin junta entre asiento y obturador, 1 mm2 con presión
del sistema de contención muy baja, 0,25 mm2 con presión del sistema de contención
muy alta, variable entre 1 mm2 y 0,25 mm2 para presiones intermedias.
• Para las válvulas de seguridad con junta entre asiento y obturador o cuando esté
insertado sobre la tubería de descarga de la válvula de seguridad un sistema de sifón
con líquido que permita revelar eventuales fugas, 0,25 mm2.
• Para las juntas hidráulicas el área del orificio debe valorarse caso por caso siendo los
sistemas muy diferentes entre ellos.
d. Bombas centrifugas con juntas mecánicas de estanquidad (Sellos)

Para definir las dimensiones del orificio de emisión, se considera la emisión por la junta. La
rotura de un sello puede ser debida a:
• instalación defectuosa
• rotura o agrietado (por ingreso de cuerpos extraños, vibraciones, etc.),
Por instalación defectuosa, el área del orificio de emisión está generalmente definida, con
relación al diámetro del eje, como sigue:
𝑨=𝝅∗𝒍∗𝒅 Ecuación 9.
donde:
A = área del orificio anular de emisión, en mm2;
l = altura del intersticio (espesor del orificio anular), en mm;
d = diámetro del árbol, en mm.
Cuando sobre la junta se instala una abrazadera para el control del flujo de salida, el área del
orificio puede reducirse en un factor variable entre 3 y 5.
Para una bomba, con eje de diámetro d= 25 mm, el área del orificio puede tomarse como:
• 25 mm2 con junta mecánica sin la abrazadera de control del flujo en salida.
• 5 mm2 con junta mecánica provista de abrazadera de control del flujo en salida.
Para bombas con eje de otras dimensiones, el área del orificio puede ser proporcional al
diámetro
e. Compresores alternativos (Reciprocantes)
Para definir las dimensiones del orificio de emisión, se consideran tanto las emisiones por las
juntas (sellos), como las emisiones por otros puntos de las válvulas.
Para los diferentes puntos de posible emisión, el área del orificio tiende a estar en el intervalo
entre 1 y 5 mm2, por lo que generalmente se puede tomar el valor de 2,5 mm2.
f. Compresores centrífugos
Para definir las dimensiones del orificio de emisión, se considera la emisión por las juntas
(sellos).
La rotura de una junta puede ser debida a:
• Instalación defectuosa
• Rotura o agrietado (por ingreso de cuerpos extraños, vibraciones, etc.)
Para un compresor con eje de diámetro d=150 mm el área del orificio se puede tomar como
se indica a continuación:
Por instalación defectuosa:
 250 mm2 con junta de laberinto
 50 mm2 con junta de anillo flotante
Por rotura o agrietado:
 5 mm2 con junta de laberinto
 1 mm2 con junta de anillo flotante
Para compresores con eje de otras dimensiones el área del orificio puede ser proporcional al
diámetro.
g. Conexiones de pequeñas dimensiones

Las conexiones para la unión de la instrumentación de proceso son ejemplos típicos de
conexiones de pequeñas dimensiones.
Normalmente el fallo empieza con un orificio pequeño y, sólo si no se interviene, alcanza las
dimensiones de la rotura completa del tubo. Por tanto, cuando la rotura completa se
considera improbable porque está prevista una intervención oportuna o por otros motivos
válidos, pueden considerarse orificios más pequeños entre 0,1 y 1 mm2 y tomando un valor
medio de 0,25 mm2.
h. Puntos de drenaje y de toma de muestras

Los puntos de drenaje están constituidos generalmente por válvulas (manuales o de cierre
automático). Los puntos de toma de muestras pueden ser:
• De dosis predeterminadas
• De circuito cerrado
• De circuito abierto
 Tanto para los puntos de drenaje, como para los puntos de toma de muestras se
considera generalmente la fuga de la válvula de cierre. La fuga puede ser excluida
cuando se prevea doble válvula de cierre, una válvula más una junta ciega o un tapón,
o para tomamuestras de dosis predeterminadas cuando la cantidad sacada es de
pocos cm3.
 Para los puntos de toma de muestras en circuito cerrado, generalmente pueden no
considerarse los escapes durante la toma de muestras; para los puntos de toma de
muestras en circuito abierto en cambio, dichos escapes se deben considerar en
general (escapes de grado primario).
 En los casos en los que no pueda ser razonablemente excluida la posibilidad de que
la válvula de drenaje o de toma de muestras sea dejada o se quede abierta, para
definir las dimensiones del orificio se considera laválvula completamente abierta.
Nota: El diámetro típico de escape de los puntos de toma de muestras es 20 mm. El

diámetro típico de los puntos de drenaje varía generalmente entre 15, 25, 40 y 50 mm.
Para la fuga se pueden considerar orificios más pequeños; aproximadamente 1/10 del
diámetro anteriormente indicado.
5.6.2.5 Tasa de escape
Evaluado el grado de escape, el siguiente paso es determinar la cantidad del mismo, para
evaluar la extensión de la zona afectada. En cada caso se debe evaluar la tasa de escape.
Por ejemplo, en el caso de un producto contenido en el interior de un proceso, la tasa de
escape dependerá de la presión y forma de la fuente de escape.
En el caso de la superficie de un líquido al aire libre, la tasa de escape dependerá

principalmente de la superficie y de la temperatura. Algunos factores que se deben
considerar son:
• Geometría de la fuente de escape: fuga, superficie abierta, etc.
• Velocidad del escape: Para una fuente de escape dada, la tasa de escape aumenta
con la velocidad de éste.
En el caso de un producto contenido en el interior de un equipo de proceso, la velocidad de
escape depende de la presión y de la geometría de la fuente de escape y de su dispersión.
El gas y vapor procedente de una fuga a alta velocidad se diluirán más que los procedentes
de una fuga a baja velocidad.
• Concentración: la concentración de un producto aumenta la tasa de escape.
• Volatilidad de un líquido inflamable: Depende de la presión de vapor; se puede usar
como orientación el punto de inflamabilidad. En general, si la temperatura del proceso
está por debajo de la de inflamabilidad, no puede existir atmósfera explosiva.
• Temperatura de un líquido: la tasa de escape aumenta con la temperatura, ya que
aumenta la tensión de vapor en la superficie del líquido.
El cálculo de las tasas de escape, comienza por determinar, la masa que es emitida a través
de un orificio o tobera:
𝛿+1 0,5
2 � �
𝛿−1
𝐺 = 𝐶𝑑 ∗ 𝑎 ∗ 𝑃 �� + 1� � Ecuación 10
𝛿
Donde;
G = caudal másico de sustancia emitida por el escape (kg* s-1)
Cd = Coeficiente de descarga (valor máximo 0,8)
a = área transversal (m2)
P = presión aguas arriba (N* m-2)
δ = relación entre los calores específicos cp /c V (1,4 para la mayoría de los gases)
M = peso molecular de la sustancia emitida (g* mol-1)
R = constante de los gases (8314 J*kmol-1 K-1)
T = temperatura absoluta (°K)
A partir de la ecuación 12 se obtienen fórmulas aplicables a los distintos casos. Serán

estudiados los tres tipos de escapes característicos en función del estado de la sustancia
inflamable:
• Fugas de gas o vapor,

• Fugas de líquido a temperatura inferior a su punto de ebullición
• Fugas de líquido a temperatura superior a su punto de ebullición
5.6.2.5.1 Fugas de gas o vapor
Se determina el caudal másico del escape, expresado en kg/s, mediante:
𝑀 0,5
𝐺 = 0,006 ∗ 𝑎 ∗ 𝑃 � � si P>2x105 N/m2 Ecuación 11
𝑇
o mediante:
𝑀 0,5
𝐺 = 0,006 ∗ 𝑎 ∗ 𝑃 � � si P<2x105 N/m2 Ecuación 12
𝑇
Se convierte el caudal másico en caudal de escape, expresado en m3/s, mediante:
𝐺𝑇
𝑄 = 0,082( ) expresado en m3/s Ecuación 13
𝑀
La extensión – expresada en metros (m) - del chorro escapado, antes de mezclarse con el
aire es detrmianda mediante la expresión:
𝐺 0,5
3 1,5 0,5
𝑋 = 2,1 ∗ 10 �� ∗𝑀 ∗𝑇 � si P>2x105 N/m2 - Ecuación 14
𝐿𝐸𝐿2
Donde;
LEL: Low Explosivity Level ó límite inferior de explosividad
ó mediante la expresión
𝐺∗𝑇 0,5
𝑋 = 10,8 ∗ �� ∗ 𝑀� si P< 2x105 N/m2 - Ecuación 15
𝐿𝐸𝐿2
Nota: Si el escape se localiza a menos de 1,5 m del suelo, los valores calculados por las
ecuaciones 16 ó 17, deben multiplicarse por 1,5
5.6.2.5.2 Fuga de líquido a temperatura inferior a su punto de ebullición
− Se determina el caudal másico del escape, en kg/s, mediante:
𝐺 = 1,13 ∗ 𝑎[𝜎1 (𝑃 − 105 )]0,5 - Ecuación 16
Donde σl es la densidad del líquido, en kg/m3, en condiciones atmosféricas.
− La velocidad de escape del líquido, expresada en m/s, se calcula mediante:
0,5
(𝑃−105 )
𝑣 = 1,13 � � - Ecuación 17
𝜎1
− Si el chorro de líquido sale formando un ángulo por encima de la horizontal, se calcula

la distancia d, en metros – m - , hasta donde llega el chorro del líquido mediante:
2𝑣 2 ℎ 0,5
𝑑=( ) - Ecuación 18
𝑔
siendo 𝒗 la velocidad de escape del líquido, en m/s, h la altura en m a la que se produce la

fuga y g la aceleración de la gravedad, 9,81 m/s2.
− Si el chorro sale por debajo de la horizontal formando con ella un ángulo ϕ, se calcula
la distancia mediante:
(𝑣𝑠𝑒𝑛 ϕ −2𝑔ℎ)0,5 −𝑣 𝑠𝑒𝑛 ϕ

𝑑 = 𝑣 cos ϕ � � - Ecuación 19
𝑔
− El caudal másico de vapor, Gvap, en kg/s, producido por la evaporación del líquido del
charco, se calcula mediante:
2∗10−3 ∗𝐴∗𝑝𝑣 ∗𝑀
𝐺𝑣𝑎𝑝 = - Ecuación 20
𝑅 0,2
siendo A el área del charco, en m2, y pv la presión de vapor del líquido, expresada como
fracción de la presión atmosférica.
− La velocidad de vaporización o caudal de escape en volumen Q, en m3/s, se calcula

mediante:
8,2∗𝐴∗𝐾𝑔 ∗𝑝𝑣 ∗𝑇
𝑄= - Ecuación 21
102
donde Kg es el coeficiente de transferencia de masa. Este coeficiente está relacionado con el

número de Reynolds, R, mediante la expresión, válida para una velocidad del viento de 2 m/s
y una viscosidad cinemática del aire de 1,5 x 10-5 m2 s-1:
2∗10−3
𝐾𝑔 = - Ecuación 22
𝑅 0,2
Si no se conoce pv, se puede estimar a partir de la temperatura de ebullición del líquido y la

temperatura ambiente aplicando los valores mostrados en la tabla 23.
Tabla 22.- Estimación de la presión de vapor
Se calcula el área del charco formado A (m2) mediante:
𝐺 = 5,65 ∗ 102 ∗ 𝑎[𝜎1 (𝑃 − 105 )]0,5 ∗ 𝑅0,2 ∗ ∆𝑝 ∗ 𝑀 - Ecuación 23
Siendo a el área del orificio de la fuga, en m2 y R el número de Reynolds, el cual puede

determinarse a partir del tamaño del charco mediante los datos mostrados en la Figura 36
Nota: El procedimiento de uso es el siguiente:
Normalmente se calcula el área para un valor medio de R0,2 de 16. Con el valor del área
obtenido se determina R0,2 a partir de la Figura 36 y el nuevo valor se utiliza para volver a
calcular y ajustar el área.
- Se calcula la extensión, en m, mediante:
5,8𝐴 0,52 ∗∆𝑝 ∗𝑇

𝑑=( )1,14 - Ecuación 24
1∗102 ∗𝐿𝐸𝐿𝑔 ∗ 𝑅 0,2
Donde;
A: área del charco – m2 -
LELg: Límite inferior de explosividad del gas (%)
Δp = Presión parcial como fracción de la presión atmosférica
T: Temperatura (°K)
R: Número de Reynolds para flujo de aire
Figura 36.- Gráfica para determinar R0,2
El área peligrosa será la que va desde el punto donde se produce el escape hasta el centro
del charco en horizontal (d) más el radio del charco (r), más la extensión debida al propio
charco (X) alrededor y por encima de éste, según se muestra en la figura 36.
Figura 37.- Delimitación de área

peligrosa
5.6.2.5.3 Fugas de líquido a temperatura superior a su punto de ebullición
- Se calcula la fracción de la masa que sale por la fuga en forma de vapor, Mg, mediante:
(𝑇𝑙 −𝑇𝑐 )∗ 𝐶𝑙
𝑀𝑔 = - Ecuación 25
𝐿
Donde,
Tl = Temperatura del líquido que escapa, en °K
Tc = Temperatura que proporciona una presión Pc
Pc = 0,55 x presión de vapor, en kg m-2
Cl = Capacidad calorífica del líquido, en kJ kg-1 k-1
δ= Calor latente de vaporización, en kJ kg-1
- Se calcula la fracción del líquido que se evapora en la mezcla saliente Mvap mediante:
(𝑇𝑙 −𝑇𝑏 )
𝑀𝑣𝑎𝑝 = 1 − � � ∗ 𝐶𝑙 - Ecuación 26
𝛿
donde Tb es la temperatura de ebullición del líquido, en °K
- La densidad de la mezcla gas/líquido σm escapada en kg/m3, puede obtenerse a partir

de la densidad del vapor, σv, y la densidad del líquido, σl, mediante:
1
𝜎𝑚 = �𝑀𝑔 � �1−𝑀𝑔 �
- Ecuación 27
�� +� ��
𝜎𝑣 𝜎𝑙
- El caudal másico de mezcla que se emite por el escape G, en kg/s, se calcula

aplicando:
𝐺 = 0,8 ∗ 𝐴 ∗ [2𝜎𝑚 (𝑃𝑙 − 𝑃𝑐 )]0,5 - Ecuación 28

Siendo:
Pl la presión a la que se encontraba el líquido confinado, en kg/m2.

A: área de sección transversal de fuga – m2 -
- El caudal másico de vapor junto a la fuga a presión atmosférica, Gvap, se obtiene a partir
de:
(𝑇𝑙 −𝑇𝑏 )
𝐺𝑣𝑎𝑝 = � � ∗ 𝐶𝑙 - Ecuación 29
𝛿
– La extensión del área debida al vapor es:
𝐺 0,5
𝑋 = 2,10 ∗ 103 �� - Ecuación 30
𝐿𝐸𝐿2 ∗𝑀1,5 ∗ 𝑇 0,5
que se multiplica por 1,5 si el escape está a menos de 1,5 m del suelo.
- Para el líquido restante, se supone que se formará un charco a una distancia d, si el

chorro de líquido sale formando un ángulo por encima de la horizontal:
2𝑣 2 ℎ 0,5
𝑑= ( ) - Ecuación 31
𝑔
- Si el chorro sale por debajo de la horizontal, formando con ella un ángulo ϕ, la distancia
se calcula mediante:
(𝑣𝑠𝑒𝑛 ϕ −2𝑔ℎ)0,5 −𝑣 𝑠𝑒𝑛 ϕ

𝑑 = 𝑣 cos ϕ � � - Ecuación 32
𝑔
- La vaporización se producirá en cuanto se ponga en contacto con el suelo,

calculándose la extensión mediante
𝐺∗𝑇 0,5
𝑋 = 10,8 ∗ �� ∗ 𝑀� - Ecuación 33
𝐿𝐸𝐿
que se multiplica por 1,5 si el escape está a menos de 1,5 m del suelo.
5.6.2.6 Tasas de escape en equipos (escapes estructurales)
Los caudales de escape que se indican en la Tabla 23 están basados en datos estadísticos y
pueden ser útiles en la industria para hacer valoraciones de emisión. Cuando la instalación
esté bien mantenida, o se utilicen componentes con bajas pérdidas, los componentes
fungibles sean sustituidos respetando las indicaciones del fabricante y, en cualquier caso,
con una periodicidad tal que asegure el mantenimiento en el tiempo de las condiciones
previstas, es razonable considerar que las emisiones estructurales puedan ser incluso
inferiores a aquellas indicadas en la Tabla 23.
Tabla 23 .- Escapes Característicos de algunos componentes

ESCAPES ESTRUCTURALES
COMPONENTES TIPOS DE SUSTANCIAS
kg/s
• Gas -8
1,9 · 10
Conexiones (con juntas • Productos petrolíferos ligeros (1) -8
2,1 · 10
o fileteadas), accesorios de • Productos petrolíferos pesados (2) -10
5,2 · 10
tuberías • Gas y/o productos petrolíferos en 3,0 · 10-9
plataforma marina (offshore)
• Gas
Válvulas manuales y 5,6 · 10-7
• Productos petrolíferos ligeros (1)
automáticas (excluidas las 1,0 · 10-7
• Productos petrolíferos pesados (2) -9
válvulas de seguridad y de 1,0 · 10
salida a la atmósfera) • Gas y/o productos petrolíferos en 1,1 · 10-7
plataforma marina (offshore)
Venteos, drenajes, purgas y • Gas

5,6 · 10-8
toma muestras interceptados • Productos petrolíferos ligeros (1) -7
1,8 · 10
por válvulas (excluidas las • Productos petrolíferos pesados (2) -9
5,0 · 10
válvulas de seguridad y de • Gas y/o productos petrolíferos en 5,1 · 10-8
salida a la atmósfera) plataforma marina (offshore)
Venteos de válvulas de
seguridad cerradas (3),
• Gas
válvulas de salida a la 1,5 · 10-6
• Productos petrolíferos ligeros (1) -7
atmósfera cerradas, juntas de 5,2 · 10
• Productos petrolíferos pesados (2)
combas y compresores, 3,0 · 10-9
escotillas, bocas de visita, • Gas y/o productos petrolíferos en 5,4 · 10
-7
brazos de carga y todos los plataforma marina (offshore)

demás componentes
(1) Productos con densidad inferior a 934 kg/m3 a 15 ºC;

3
(2) Productos con densidad superior a 934 kg/m a 15 ºC;
(3) Para los valores de seguridad ver también la tabla 25.
La Tabla 24 presenta las pérdidas máximas admisibles para las válvulas de seguridad en
instalaciones de gas con bridas a tope metalicas, según norma API 527: 07-1991
“Hermeticidad del asiento de las válvulas de alivio de presión”. Tales pérdidas pueden ser
utilizadas para definir las emisiones estructurales considerando que con el tiempo pueden
aumentar dependiendo de la influencia externa y de las condiciones de ejercicio. En válvulas
de seguridad asociadas a instalaciones de gas con junta blanda (por ejemplo de teflón), no
se admiten pérdidas en el asiento de la válvula.
Tabla 24 .- Pérdidas máximas admisibles en válvulas de seguridad

PRESIÓN NOMINAL JUNTA EXTERNA
VÁLVULA DE SEGURIDAD
MPa Pérdidas máximas admisibles kg/s
-7
0,103 – 6,896 1,4 · 10
Válvulas con orificio de descarga 10,3 2,2 · 10
-7
de diámetro ≤ 7,8 mm 13,0 2,8 · 10
-7
-7
17,2 – 41,4 3,6 · 10
-8
0,103 – 6,896 7,1 · 10
-7
10,3 1,1 · 10
-7
13,0 1,4 · 10
-7
Válvulas con orificio de descarga 17,2 – 41,4 1,8 · 10
-7
de diámetro > 7,8 mm 20,7 2,2 · 10
-7
27,6 2,8 · 10
-7
38,5 3,6 · 10
-7
41,4 3,6 · 10
Las tablas 25 y Tabla 26 presentan con carácter indicativo los caudales de pérdidas máximas
iniciales en la junta externa de los diferentes componentes en lugares de instalación de
aparatos alimentados por gas. Estas pérdidas pueden ser utilizadas para definir los escapes
estructurales teniendo en consideración que con el tiempo pueden aumentar dependiendo de
las influencias externas y de las condiciones de ejercicio.
Tabla 25.- Pérdidas máximas iniciales en aparatos de gas (20ºC)

PÉRDIDAS DE APARATOS Condiciones ambientales
JUNTA EXTERNA
ALIMENTADOS POR GAS Pa = 101325 Pa
Pérdida máxima inicial
Datos indicativos Ta = 20 ºC
- Metano GLP
Título Descripción 3
cm /h kg/s kg/s
Aparatos de utilización de combustibles Para dispositivos multifuncionales: -8 -8
60 1,1·10 3,06·10
gaseosos. Dispositivos de interceptación, DN hasta 10 mm -8 -8
120 2,2·10 6,11·10
regulación y seguridad DN de 10 mm hasta 80 mm
-9 -8
DN hasta 10 mm 20 3,7·10 1,02·10
Aparatos de utilización de combustibles -9 -8
DN de 10 mm hasta 25 mm 40 7,4·10 2,04·10
gaseosos. Dispositivos automáticos de -8 -8
DN de 25 mm hasta 80 mm 60 1,1·10 3,06·10
interceptación y/o regulación. Válvulas -8 -8
DN de 80 mm hasta 150 mm 100 1,9·10 5,09·10
automáticas
DN más de 150 mm 150 2,8·10-8 7,64·10-8
-9 -8
DN hasta 10 mm 20 3,7·10 1,02·10
DN de 10 mm hasta 25 mm 40 7,4·10 2,04·10
gaseosos -8 -8
DN de 25 mm hasta 80 mm 60 1,1·10 3,06·10
Potencia térmica ≤ 100 kW 70 1,3·10

-8
3,57·10
-8

-8
7,13·10
-8
Quemadores de gas con aire soplado (1)
-8
1,07·10
-7
-8 -7
Potencia térmica > 2000 kW 280 5,2·10 1,43·10
-8 -8
1,3·10 3,57·10
-8
7,13·10
-8
Generadores de aire caliente a gas con
Potencia térmica ≤ 350 kW 140
quemador de aire soplado
-8
1,07·10
-7
Reguladores individuales -9 -8
30 5,6·10 1,53·10
Reguladores de presión para aparatos Reguladores múltiples -8 -8
60 1,1·10 3,06·10
alimentados con gas canalizado Pérdida por el venteo en caso de -6 -5
50000 9,3·10 2,55·10
daño de la membrana
Calderas de agua, de recalentamiento
centralizado, a gas con quemador -8 -8
Fuga total máxima del circuito gas 140 2,6·10 7,13·10
atmosférico y caudal térmico nominal ≤ 70
kW
(1) Pérdida sobre la línea del gas del quemador y de los aparatos de seguridad y regulación allí colocados.
Tabla 26.- Pérdidas máximas iniciales en aparatos de gas (40ºC)

PÉRDIDAS DE APARATOS Condiciones ambientales
JUNTA EXTERNA
ALIMENTADOS POR GAS Pa = 101325 Pa
Pérdida máxima inicial
Datos indicativos Ta = 20 ºC
- Metano GLP
Título Descripción 3
cm /h kg/s kg/s
Aparatos de utilización de combustibles Para dispositivos multifuncionales: -8 -8
60 1,04·10 2,86·10
gaseosos. Dispositivos de interceptación, DN hasta 10 mm -8 -8
120 2,08·10 5,72·10
regulación y seguridad DN de 10 mm hasta 80 mm
-9 -9
DN hasta 10 mm 20 3,47·10 9,54·10
DN de 10 mm hasta 25 mm 40 6,94·10 1,91·10
gaseosos. Dispositivos automáticos de -8 -8
DN de 25 mm hasta 80 mm 60 1,04·10 2,86·10
interceptación y/o regulación. Válvulas -8 -8
DN de 80 mm hasta 150 mm 100 1,73·10 4,77·10
automáticas -8 -8
DN más de 150 mm 150 2,60·10 7,15·10
-9 -8
DN hasta 10 mm 20 3,47·10 9,54·10
DN de 10 mm hasta 25 mm 40 6,94·10 1,91·10
gaseosos -8 -8
DN de 25 mm hasta 80 mm 60 1,04·10 2,86·10

-8
3,34·10
-8

-8
6,68·10
-8
Quemadores de gas con aire soplado (1)
-8
1,00·10
-7
-8 -7
Potencia térmica > 2000 kW 280 4,86·10 1,34·10
Potencia térmica ≤ 100 kW

-8 -8
70 1,21·10 3,34·10
Generadores de aire caliente a gas con
-8 -8
140 2,43·10 6,68·10
quemador de aire soplado
-8 -7
210 3,64·10 1,00·10
Reguladores individuales -9 -8
30 5,20·10 1,43·10
Reguladores de presión para aparatos Reguladores múltiples -8 -8
60 1,01·10 2,86·10
alimentados con gas canalizado Pérdida por el venteo en caso de -6 -5
50000 8,67·10 2,37·10
daño de la membrana
Calderas de agua, de recalentamiento
centralizado, a gas con quemador -8 -8
Fuga total máxima del circuito gas 140 2,43·10 6,68·10
atmosférico y caudal térmico nominal ≤ 70
kW
(1) Pérdida sobre la línea del gas del quemador y de los aparatos de seguridad y regulación allí colocados.
5.6.2.7 Cantidades mínimas. Punto de destello (Flashpoint)
Uno de los factores que condiciona el riesgo de atmósfera explosiva es la cantidad de

sustancia que puede dispersarse. Cuanto mayor sea dicha cantidad, tanto mayor será la
zona sometida al riesgo de atmósfera explosiva. Por el contrario, cuando la cantidad de
sustancia inflamable es muy reducida, cabe esperar que el riesgo disminuya o incluso
desaparezca.
En la práctica se han determinado cantidades mínimas de almacenamiento y de proceso,

por debajo de las cuales no deberá es necesaria la clasificación de zonas. La Tabla 27 ilustra
los volúmenes mínimos de sustancias indicados.
Nota: Los valores mostrados en la tabla 27 son referenciales, ya que la norma IEC-60079-10
no establece volúmenes mínimos.
Tabla 27.- Clasificación según punto de destello
Volumen mínimo Vo
GRUPO Punto de destello (oC)
Proceso Almacenamiento
TD ≤ 0 C (Te>0 C)
o o 3 3
A 0,1 m 1m
0 C < TD ≤ 21 C
o o 3 3
B 0,5 m 2m
21 C < TD ≤ 40 C
o o 3 3
C 1m 10 m
40 C < TD ≤ 65 C
o o 3 3
D 2m 20 m
o 3 3
E 65 C < TD 4m 40 m
F Según el tipo de sustancia
En términos prácticos los valores mostrados en la tabla se pueden interpretar como, por
ejmplo:
Una caldera que queme fuel oil – gasóleo - (Punto de destello – flashpoint - mayor de 65oC),
con 4 m3 en el depósito de almacenamiento y tan sólo unos litros implicados en el proceso
(quemadores, tubos de acceso y precalentador) no da lugar a una clasificación de zonas por
no superarse los volúmenes mínimos para las sustancias Grupo E.
De la propia definición de punto de destello, se desprende que si se puede asegurar que la
temperatura ambiente va a ser siempre inferior a la de destello de la sustancia inflamable
manipulada, no existirá atmósfera explosiva.
5.6.2.8 Comprobación del límite inferior de Explosividad (LIE) de la mezcla
Para una determinada tasa de escape, cuanto menor sea el LIE de una sustancia mayor será
la extensión de la zona.
Para las mezclas, incluidas aquellas que contienen gases inertes (por ejemplo dióxido de
carbono o nitrógeno), la comprobación de la inflamabilidad puede efectuarse por medio de la
ley de Le Chatelier:
1
𝐿𝐼𝐴𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑥𝑖 - Ecuación 34
∑𝑛
𝑖−1𝐿𝐼𝐸
𝑖
Donde;
LIE mezcla = limite inferior de explosividad de la mezcla, % volumen
LIEi = limite inferior de explosividad del componente inflamable i, % volumen
xi = fracción molar o volumétrica del componente genérico i
Por ejemplo una mezcla con la composición siguiente:

CH4 3% LIE = 4,4 % Metano
C2H6 2,3 % LIE = 3,0 % Etano
Benceno ó
C6H6 0,6 % LIE = 1,2 %
Benzol
aire 94,1 %
Se tiene una mezcla exclusivamente de sustancias inflamables compuesta por:
CH4 x1 = 0,508 obtenido mediante [3,0 / (3,0 +2,3 + 0,6)]

C2H6 x2 = 0,390 obtenido mediante [2,3 / (3,0 +2,3 + 0,6)]
C6H6 x3 = 0,102 obtenido mediante [0,6 / (3,0 +2,3 + 0,6)]
La mezcla resulta inflamable incluso teniendo cada uno de los componentes una
concentración más baja que el respectivo LIE, de hecho:
LIEmezcla = 1/[(0,508/4,4) + (0,39/3,0) + (0,102/1,2)] = 3,026 %.
5.6.2.9 Acciones para impedir la entrada de atmósferas explosivas
Cuando la fuente de escape está situada fuera del emplazamiento o en una región contigua,
se puede evitar la penetración de una cantidad significativa de gas o vapor al interior del
emplazamiento con las siguientes medidas:
(a). Barreras físicas.
(b). Manteniendo una sobrepresión estática en las zonas adyacentes a las regiones
peligrosas que impida el paso de la atmósfera peligrosa.
(c). Purgando el emplazamiento con una cantidad de aire suficiente para garantizar que el
aire escape por todas las aberturas por las que la atmósfera explosiva podría entrar.
5.6.2.10 Densidad relativa del gas o vapor
La densidad relativa del gas afecta a la extensión de la zona, dado que si el gas es más
ligero que el aire tiende a elevarse, y si es más pesado tenderá a acumularse en el suelo.
Por tanto la extensión de la zona a nivel de suelo aumenta a medida que aumenta la
densidad relativa, aparte de afectar a emplazamientos por debajo del nivel del suelo como
pozos, tanquillas, etc. Por el contrario, a medida que disminuye la densidad relativa aumenta
la extensión en sentido vertical ascendente de la zona a partir de la fuente de escape.
A estos efectos, se consideran gases más pesados que el aire aquellos con densidades
relativas superiores a 1,2, y más ligeros que el aire los que tengan densidades relativas
inferiores a 0,8. Entre ambos valores, en lo relativo a la extensión de la zona, se deben
considerar ambas posibilidades.
5.6.2.11 Geometría del emplazamiento
La geometría del emplazamiento condiciona la forma y extensión de las zonas alrededor de

las fuentes de escape.
La existencia de muros y cerramientos puede imponer límites físicos al paso de la atmósfera
explosiva, delimitando la extensión de la zona.
En un proceso con gases más densos que el aire, el alcance de las zonas se hace extensivo
a los pozos, zanjas y depresiones por debajo del nivel del suelo que existan cerca de la
fuente de escape.
También la existencia de barreras, y la geometría de los recintos y aperturas, pueden influir
de manera decisiva en la eficacia de la ventilación, y por tanto en la dilución del gas o vapor
en el aire, lo que finalmente determina el tipo y extensión de la zona.
Las figuras siguientes muestran unos ejemplos de cómo puede afectar la proximidad de un
muro a la clasificación de zonas.
En el primer caso el muro tiene una altura inferior a la altura afectada por el escape,
generando una clasificación de zona como la que se indica en la figura 37(a).
En la figura 38(b) se puede observar como el muro tiene una altura superior a la altura
afectada por el escape, siendo la proyección de la zona clasificada una circunferencia
cortada.
(a) .- Muro de menor altura que el punto de fuga (b).- Muro de mayor altura que el punto de
fuga
Figura 38.- Influencia de la Geometria del emplazamiento
5.6.2.12 Ventilación
El gas o vapor que se ha escapado a la atmósfera se puede diluir o dispersar en el aire hasta
que su concentración sea más baja que el límite inferior de explosión. La ventilación, es
decir, el movimiento de aire para reemplazar la atmósfera en un volumen (hipotético)
alrededor de la fuente de escape por aire fresco, favorece la dispersión. Caudales
apropiados de ventilación pueden también impedir la persistencia de una atmósfera de gas
explosiva y por tanto influir en el tipo de zona.
5.6.2.12.1 Tipos de Ventilación
Se pueden distinguir dos tipos principales de ventilación: ventilación natural y ventilación

artificial, que a su vez se divide en general o local.
a) Ventilación natural
Se trata de un tipo de ventilación que es realizada por el movimiento del aire causado por el
viento o los gradientes de temperatura. Al aire libre, la ventilación natural será a menudo
suficiente para asegurar la dispersión de la atmósfera explosiva que aparezca en el
emplazamiento. La ventilación natural puede ser también eficaz en ciertos interiores (por
ejemplo donde el edificio tiene aberturas en las paredes o en el tejado).
Ejemplos:
• Instalaciones al aire libre típicas de las industrias química y del petróleo, por ejemplo
estructuras abiertas, haces de tuberías, zonas de bombas y similares.
• Un edificio abierto en el que, considerando la densidad relativa de los gases o vapores

involucrados o de ambos, tiene aberturas en las paredes o en la cubierta dimensionada
y situada de tal manera que la ventilación en el interior del edificio a efectos de la
clasificación de emplazamientos, puede considerarse como equivalente al aire libre.
• Un edificio que, sin ser abierto, tenga ventilación natural (generalmente algo menor que
la del edificio abierto) asegurada por medio de aberturas permanentes previstas a
efectos de ventilación.
b) Ventilación artificial
El movimiento del aire requerido para la ventilación está proporcionado por medios
artificiales, por ejemplo ventiladores y extractores. Aunque la ventilación artificial se aplica
principalmente a interiores o espacios cerrados, también puede utilizarse en instalaciones al
aire libre para compensar las restricciones o impedimentos en la ventilación natural debidos
a obstáculos.
La ventilación artificial de un emplazamiento puede ser general o local y para ambas, pueden
ser apropiados diferentes grados de movimiento y reemplazamiento del aire.
Con el uso de la ventilación artificial es posible realizar:
• Una reducción de la extensión de las zonas.
• Una reducción del tiempo de permanencia de la atmósfera explosiva.
• La prevención de la formación de una atmósfera explosiva.
• Un sistema de ventilación artificial diseñado para prevenir explosiones debe satisfacer
los siguientes requisitos:
 Debe controlarse y vigilarse su funcionamiento.

 En sistemas de extracción al exterior debe considerarse la clasificación de los
alrededores del punto de descarga.
 En la ventilación de emplazamientos peligrosos, el aire debe tomarse de una zona
no peligrosa.
 Se debe definir la localización, el grado de escape y su cuantía, antes de

determinar el tamaño y diseño del sistema de ventilación.
En la calidad de un sistema de ventilación influirán adicionalmente los siguientes factores:
• Los gases y vapores inflamables normalmente tienen densidades diferentes a la del

aire, en consecuencia tenderán a acumularse en el suelo o en el techo de un
emplazamiento cerrado, donde es probable que el movimiento de aire sea reducido.
• Las variaciones de la densidad de los gases con la temperatura.
• Los impedimentos y obstáculos pueden reducir e incluso suprimir el movimiento del

aire, es decir, dejar sin ventilación ciertas partes del emplazamiento.
Se citan a continuación, según IEC-60079-10 [24], ejemplos de ventilación general y local

respectivamente.
Ventilación artificial general:
• Un edificio equipado con ventiladores en las paredes o en la cubierta o en ambos para
mejorar la ventilación general del edificio.
• Instalaciones al aire libre equipadas con ventiladores situados adecuadamente para
mejorar la ventilación general del área.
Ventilación artificial local:

• Un sistema de extracción de aire/vapor aplicado a un equipo de proceso del cual se
desprende vapor inflamable de forma continua o periódica.
• Un sistema de ventilación forzada o de extracción aplicado a un pequeño
emplazamiento ventilado, donde se espera que de otro modo aparezca una atmósfera
explosiva.
5.6.2.12.2 Grado de ventilación
La eficacia de la ventilación en el control de la dispersión y en la persistencia de la atmósfera

explosiva dependerá de la intensidad y de la disponibilidad de la ventilación y del diseño del
sistema, pudiendo no ser suficiente para prevenir la formación de la atmósfera explosiva,
pero sí para impedir su permanencia.
La intensidad o grado de ventilación se clasifica en tres niveles :
VA (Ventilación intensa o alta): Es capaz de reducir de forma prácticamente instantánea la

concentración en la fuente de escape obteniéndose una concentración menor que el límite
inferior de explosión. Resulta así una zona de pequeña extensión (con un efecto casi
despreciable).
VM (Ventilación media): Es capaz de controlar la dispersión, manteniendo una situación
estable, con una concentración inferior al LIE más allá de la zona confinada, mientras el
escape se está produciendo. Cuando el escape cesa, la atmósfera explosiva no persiste
durante mucho tiempo. Esta ventilación puede reducir el tamaño de la zona.
VB (Ventilación baja): Es la que no puede controlar la concentración durante el escape, o
cuando éste ha cesado es incapaz de evitar la permanencia de la atmósfera explosiva
durante bastante tiempo. Esta ventilación, por lo tanto, no tiene incidencia sobre la
concentración del gas.
La estimación del grado de ventilación, basádo en cálculos, se describe en la sección
5.7.2.11 - Métodos de Cálculo de Ventilación
5.6.2.12.3 Ineficacia de la ventilación. Factor fv
La existencia de barreras u obstáculos en la circulación del aire de ventilación hace que el

número efectivo de renovaciones de aire por unidad de tiempo de un determinado
emplazamiento se vea disminuido.
Este hecho se puede expresar por un factor fv que expresa la ineficacia de la ventilación, y
que va desde 1 en la situación ideal de ventilación, hasta 5 en una situación con dificultades
en la ventilación (entrada de aire por una rendija y salida por una simple abertura). En el
Apartado 5.6.2.13.1.1 ver Tabla 31 y Tabla 32 las cuales describen los valores de este factor.
5.6.2.12.4 Disponibilidad de la ventilación
La disponibilidad de la ventilación tiene influencia sobre el tipo de zona que se vaya a

considerar, pudiendo establecerse los niveles:
Alta: La ventilación se mantiene de forma prácticamente continua.
Normal: La ventilación se mantiene en operación normal, pudiendo presentarse cortes en la
misma poco frecuentes y de corta duración.
Pobre: La ventilación no puede catalogarse de disponibilidad Alta o Normal.
Para valorar la disponibilidad de ventilación se debe tener en cuenta:

Ventilación natural
En emplazamientos en el exterior la evaluación de la ventilación se realiza asumiendo una

velocidad del viento de 0,5 m/s, el cual se espera de forma permanente. En este caso la
disponibilidad de la ventilación puede considerarse como “normal”.
Ventilación artificial
Al valorar la disponibilidad de la ventilación artificial debe considerarse la fiabilidad del equipo
y la disponibilidad de, por ejemplo, soplantes de reserva o redundantes. No obstante, si
cuando la ventilación ha fallado se adoptan medidas para evitar el escape de sustancias
inflamables (por ejemplo, por parada automática del proceso), entonces la clasificación
determinada con la ventilación en servicio no necesita ser modificada, es decir, se supone
que la disponibilidad es alta.
5.6.2.12.5 Clasificación de zonas en función de la ventilación
Tabla 28.- Clasificación según ventilación

GRADO VA VM VB
VENTILACIÓN
DISPONIBILIDAD Alta Normal Pobre Alta Normal Pobre
(Zona 0
(Zona 0 ED) (Zona 0 ED) Zona 0 Zona 0
ED)
CONTINUO + +
Zona 2 Zona 1 Zona 2 Zona 1

Sin riesgo Zona 0 Zona 0
(Zona 1 Zona 1 Zona 1
GRADO DE ED) Zona 1
(Zona 1 ED) (Zona 1 ED)
ESCAPE PRIMARIO + +
Zona 2 Zona 2
*o
Sin riesgo Zona 1 Zona 2 Zona 2 Zona 0
(Zona 2 Zona 1
(Zona 2 ED)
ED)
SECUNDARIO
Sin riesgo *o
Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 2 Zona 0
Donde;
(Zona X ED): Zona X de extensión despreciable
* Cuando hay zonas que puedan definirse como “Sin ventilación”.
+ Significa “rodeada por”.
La Tabla 28 muestra de forma explícita la influencia de la ventilación en la clasificación de

zonas:
• Se observa como una intensidad de ventilación alta (VA) y una disponibilidad alta,
pueden conducir a disminuir el tamaño de la zona, de tal forma que ésta sea
prácticamente inexistente (desclasificación de la zona) o disminuir la calificación de la
zona al reducir el riesgo de presencia de atmósfera explosiva.
• De igual modo, una baja intensidad de ventilación, independientemente de la
disponibilidad, puede originar zonas de clasificación superior al grado del escape que
las origina.
5.6.2.13 Métodos de Cálculo de Ventilación -
Como se ha podido ver en la Tabla 28 , para determinar el tipo de zona es necesario evaluar
la intensidad de ventilación a partir del grado de escape.
Los métodos de cálculo mostrados a continuación permiten determinar el tipo de zona por:
• La evaluación de la tasa mínima de ventilación requerida para impedir una acumulación
significativa de una atmósfera explosiva y la utilización de ésta para calcular un
volumen teórico VZ, el cual, con un tiempo estimado de permanencia, tp, permita la
determinación del grado de ventilación.
• La determinación del tipo de zona a partir del grado y la disponibilidad de la ventilación
y del grado del escape.
Aunque elementalmente el uso directo es para emplazamientos del interior, los conceptos
explicados pueden ser útiles en locales exteriores. A continuación se exponen los métodos
de cálculo para ventilación en el interior de edificios, y para ventilación natural.
5.6.2.13.1 Emplazamientos en el interior de edificios
5.6.2.13.1.1 Estimación del volumen teórico VZ
La evaluación del grado de ventilación requiere en primer lugar que se conozca la cuantía
máxima de la fuga de gas o vapor de la fuente de escape, a partir del análisis de los equipos
de la planta, y de las características del proceso.
El caudal mínimo teórico Qvmin de ventilación necesario para diluir un escape dado de una
sustancia inflamable hasta una concentración por debajo del límite inferior de explosión se
puede calcular por la fórmula:
𝐺𝐸𝑚𝑎𝑥
𝑄𝑣𝑚𝑖𝑛 = ∗ 𝑓𝑡 - Ecuación 35
𝑘∗𝐿𝐼𝐸
Donde;
Qvmin = Es el caudal mínimo en volumen de aire fresco por segundo, (m3/s);
GEmax = Es la tasa máxima de escape de la fuente. (Masa por unidad de volumen, kg/s);
k = Es un coeficiente de seguridad que aumenta el caudal de ventilación, de tal modo que la
concentración se diluya hasta k veces por debajo del LIE. Toma los siguientes valores:
k = 0,25 (grados de escape continuo y primario)
k = 0,50 (grado de escape secundario)
fT = Es un factor de corrección que tiene en cuenta el efecto de la temperatura ambiente
sobre el volumen de la mezcla de atmósfera explosiva.
Su expresión es:
𝑇
𝑓𝑡 = - Ecuación 36
293
Con T en kelvin (°K).
LIE es el límite inferior de explosividad. (Masa por unidad de volumen, kg/m3).
Conocido el LIE en %, este puede calcularse en kg/m3 en condiciones normales de la

siguiente manera:
𝑘𝑔 𝐿𝐼𝐸(%) 𝑔 1
𝐿𝐼𝐸 � �= ∗𝑀� � ∗ 22,4𝑙 - Ecuación 37
𝑚3 100 𝑚𝑜𝑙 𝑛 𝑚𝑜𝑙
siendo M la masa molecular.
Es importante considerar la influencia que tienen temperaturas diferentes a la temperatura

normal en el LIE expresado en (kg/m3). (Se tomará en todos los casos como temperatura
normal 20 ºC).
𝑉 𝑇
Un aumento de temperatura supone un aumento de volumen por la relación: =
𝑉0 𝑇0
En condiciones normales, un mol ocupa 22,4 l, pero según la relación anterior, a una
𝑇
temperatura T, ese mismo mol ocupa 22,4 l x , esto hace que el LIE en kg/m3 a la
293
temperatura T sea:
𝑘𝑔 𝐿𝐼𝐸(%) 𝑔 1 𝑘𝑔
𝐿𝐼𝐸 � 3
�= ∗𝑀� �∗ 𝑇 ( ) - Ecuación 38
𝑚 100 𝑚𝑜𝑙 22,4∗� �∗𝑙𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑚3
293
o lo que es lo mismo:
𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝐿𝐼𝐸( )𝐶
𝑚3 𝑁
𝐿𝐼𝐸 � �= - Ecuación 39
𝑚3 𝑓𝑇
NOTA: El LIE en (%) mantiene una relación aproximadamente lineal decreciente con la
temperatura, de manera que un aumento de temperatura supone una ligera disminución del
LIE, como se puede apreciar en la Figura 38 sin embargo, ese efecto por ser una pequeña
variación, normalmente no se tiene en cuenta en los cálculos.
Figura 39.- Variación de LIE - LSE con la temperatura
La expresión para calcular el caudal mínimo teórico de ventilación se determina con los
aportes representados en la Figura 39.
Se pretende calcular el caudal volumétrico mínimo necesario Qvmin que se debe aportar, para
que al mezclarse con el gas o vapor procedente del escape, dado por el caudal másico
1
GEmax, la concentración de la mezcla C esté veces por debajo del LIE. Como en la fórmula
𝑘
3
el LIE se debe introducir en kg/m , se debe tener en cuenta que al aumentar la temperatura
el LIE disminuye, razón por la que al LIE se le divide por fT.
Figura 40.- Representación del caudal mínimo teórico de ventilación
Volúmen teórico (Vz)

Para un volumen total ventilado Vo (m3), función de las dimensiones del emplazamiento, y
para un determinado caudal de ventilación real de la instalación Qvo (m3/s), se podría calcular
el volumen teórico VZ (m3) de atmósfera potencialmente explosiva alrededor de la fuente de
escape usando la siguiente ecuación
𝑄𝑣𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑧 = ∗ 𝑉𝑜 - Ecuación 40
𝑄𝑣𝑜
Donde se puede ver que:

Si Qvo < Qvmin, Vz es mayor que Vo, el caudal real es menor que el mínimo necesario para
diluir el escape a unos valores aceptables. En recintos pequeños esta situación puede
originar la clasificación de todo el recinto.
Cuanto mayor sea Qvo respecto a Qvmin, mayor es la dilución del escape, y menor es la zona
con atmósfera explosiva alrededor de la fuente.
Cuando haya fuentes de escape múltiples debe determinarse el valor de Qvmin para cada
fuente de escape y grado de escape. La tasa de caudal así determinada deberá sumarse de
acuerdo con la Tabla 29 donde el número de fuentes de escape primarias que se debe
utilizar se obtiene aplicando la Tabla 30.
Tabla 29.- Procedimiento para la suma de escapes múltiples
Grado de
Acción para Qvmin
escape
Continuo Sumar todos los valores de Qvmin y aplicar el resultado total en las fórmulas de cálculo
Sumar el número correspondiente de la Tabla 31de los valores mayores de QVmin y
Primario
aplicar el resultado total en las fórmulas de cálculo
Secundario Usar sólo el mayor valor de Qvmin y aplicarlo en las fórmulas de cálculo
Tabla 30.- Procedimiento para la suma de escapes múltiples primarias
Número de fuentes de Número de escapes primarios considerables simultáneos (escoger las

escape primarias más desfavorables para la ventilación)
1 1
2 2
3a5 3
6a9 4
10 a 13 5
14 a 18 6
19 a 23 7
24 a 27 8
28 a 33 9
34 a 39 10
40 a 45 11
46 a 51 12
> 51 12 + 20% (n-51) [*]
[*] n es el número total de emisiones de primer grado
El volumen teórico VZ tambien puede ser expresado como:
𝑉𝑧 = - Ecuación 41
𝐶
Donde la concentración de la mezcla - C - se define como:
𝑄𝑣0
𝐶= - Ecuación 42
𝑉0
Vz expresa el número dado de cambios de aire por unidad de tiempo C, como función de la
ventilación general del emplazamiento.
La ecuación 43 sirve para el caso donde hay una mezcla instantánea y homogénea debido a
unas condiciones ideales de movimiento de aire fresco.
En la práctica no se dan las citadas condiciones ideales; por ejemplo, ciertas partes del
emplazamiento pueden estar mal ventiladas por interposición de obstáculos en la circulación
del aire. En consecuencia, la renovación efectiva del aire en el entorno del escape será
menor que la concenración C, lo que originará un aumento de volumen requerido de VZ.
Introduciendo el factor fv, factor que tiene en cuenta esta ineficacia de la ventilación, el
reacomodo de la expresiones anteriores quedarían como:
𝑓𝑣 ∗𝑄𝑣𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑧 = - Ecuación 43
𝐶
𝐺𝐸𝑚𝑎𝑥
∗𝑓𝑇
𝑉𝑧 = 𝑘∗𝐿𝐼𝐸
∗ 𝑉0 ∗ 𝑓𝑣 - Ecuación 44
𝑄𝑣0
donde fv expresa la ineficacia de la ventilación en la dilución de la atmósfera explosiva con

un valor que va de fv =1 (situación ideal de ventilación) a fv = 5 (circulación de aire con
dificultades debido a los obstáculos). Las Tabla 31 y Tabla 32 describen criterios para valorar
fv en ambientes abiertos con ventilación natural / ambientes cerrados con ventilación natural
o con ventilación artificial general.
Tabla 31.- Factor fv para ambientes abiertos con ventilación natural

Factor fv Descripción
Ambiente abierto con libre circulación del aire y práctica ausencia de impedimentos que
puedan reducir la eficacia de mezcla de sustancias inflamables en el volumen afectado por
1
el escape (ej. ambiente con respiraderos a la atmósfera de cisternas de almacenaje, con
respiraderos acanalados a lo alto de los edificios o estructuras colindantes).
Ambiente abierto con presencia de algún impedimento a la libre circulación del aire que
puede reducir de modo poco significativo su capacidad efectiva de dilución de la atmósfera
2 explosiva (ej. ambiente con diferentes estructuras abiertas o parcialmente cerradas,
ambientes con depresión poco profunda del terreno)
Ambiente abierto con presencia de un número medio de impedimentos a la libre
circulación del aire que pueden reducir de modo significativo su capacidad efectiva de
dilución de la atmósfera explosiva (ej. ambiente con bastantes estructuras abiertas o
3
parcialmente cerradas, interior de presas de contención de tanques de almacenamiento
con dique o terraplén no alto en relación a la distancia del tanque, depresiones de media
profundidad en el terreno)
Ambiente abierto con presencia de un gran número de impedimentos a la libre circulación
del aire que pueden reducir mucho su capacidad efectiva de dilución de la atmósfera
4 explosiva (ej. interior de presas de contención de tanques de almacenamiento con dique o
terraplén medianamente alto en relación a la distancia del tanque, depresiones profundas
en el terreno que, sin embargo, no pueden ser consideradas fosos)
Ambiente abierto con presencia de un grandísimo número de impedimentos a la libre

circulación del aire que pueden reducir mucho su capacidad efectiva de dilución de la
atmósfera explosiva (ej. ambiente con las fuentes de escape puestas directamente hacia
5 grandes obstáculos, o ambiente con fuentes de escape con una reducidísima cantidad de
renovaciones de aire, como puede ser un foso profundo, donde existen verdaderas
restricciones al flujo de aire y por tanto considerado generalmente un ambiente cerrado
con grado de ventilación bajo)
Tabla 32.- Factor fv para ambientes cerrados con ventilación natural ó con ventilación
artificial general
Factor fv Descripción
Ambiente cerrado con libre circulación del aire y práctica ausencia de impedimentos que
puedan reducir la capacidad efectiva de dilución de la atmósfera explosiva en el volumen
1 afectado por el escape (ej. local con aberturas de ingreso y salida del aire bien distribuidas
que permiten una renovación correcta del aire en todas las partes del local o, cuando se trata
de ventilación artificial local)
Ambiente cerrado con presencia de algún impedimento a la libre circulación del aire que
2 puede reducir de modo poco significativo su capacidad efectiva de dilución de la atmósfera
explosiva (ej. local con diferentes estructuras abiertas o parcialmente cerradas)
Ambiente cerrado con presencia de un número medio de impedimentos a la libre circulación

del aire que pueden reducir de modo significativo su capacidad efectiva de dilución de la
3 atmósfera explosiva (ej. local con bastantes estructuras abiertas o parcialmente cerradas, o
local con ventilación no muy correcta)
Ambiente cerrado con presencia de un gran número de impedimentos a la libre circulación

del aire que pueden reducir mucho su capacidad efectiva de dilución de la atmósfera
explosiva (ej. local con un gran número de estructuras abiertas o parcialmente cerradas o
4 local con fuentes de escape con una reducida cantidad de renovaciones de aire, como pueden
ser los emplazamientos no muy elevados con gases ligeros o los fosos poco profundos con
gases pesados o local con ventilación incorrecta)
Ambiente cerrado con presencia de un grandísimo número de impedimentos a la libre
circulación del aire que pueden reducir mucho su capacidad efectiva de dilución de la
5 atmósfera explosiva (ej. local con las fuentes de escape puestas directamente hacia grandes
obstáculos o local con mala renovación, como lugares a distinto nivel, elevados o fosos, con
serias restricciones al flujo de aire)
Nota Conclusiva:
El volumen VZ representa el límite para el que la concentración de gas o vapor inflamable

será 0,25 ó 0,5 veces el LIE, dependiendo del coeficiente de seguridad, k. Esto significa que
en los límites del volumen teórico calculado, la concentración de gas o vapor será
significativamente inferior al LIE, es decir, habrá un volumen hipotético menor que VZ donde
la concentración es mayor que el LIE.
5.6.2.13.2 Emplazamientos con ventilación natural

5.6.2.13.2.1 Estimación del volumen teórico VZ
En el caso de recintos al aire libre, incluso vientos de baja velocidad originan un número alto
de renovaciones de aire por hora. En la bibliografía se considera como admisible un valor
mínimo de velocidad del viento de 0,5 m/s, lo que origina un número de renovaciones C =
100 h-1 = 0,03 s-1. Para calcular el número de renovaciones a partir de una velocidad de
viento se considera un hipotético cubo alrededor de la fuente (de más de 15 metros de lado).
La disponibilidad con ventilación natural se considera normal.
Se puede calcular el volumen teórico de atmósfera explosiva alrededor de la fuente a partir

de:
𝑉𝑧 = ∗ 𝑓𝑣 - Ecuación 45
0,03
Donde:
Qvmin es el caudal mínimo en volumen de aire fresco por segundo (m3/s)
0,03 es el número de cambios de aire por segundo.
fv expresa la ineficacia de la ventilación en la dilución de la atmósfera explosiva.
Nota: A causa de los diferentes mecanismos de dispersión, este método dará generalmente
un volumen sobredimensionado. La dispersión al aire libre es normalmente más rápida. Para
una velocidad del viento v superior al valor admitido de 0,5 m/s, el número de renovaciones
𝑣
será 0,03 s-1 multiplicado por la relación
0,5
5.6.2.13.2.2 Estimación del tiempo de permanencia tp
El tiempo requerido para que la concentración media descienda desde un valor inicial X0
hasta el LIE dividido entre k, después de que el escape ha terminado puede calcularse por:
−𝑓𝑣 𝐿𝐼𝐸∗𝑘
𝑡𝑝 = ∗ ln � � - Ecuación 46
𝐶 𝑋0
De acuerdo a un modelo de disminución exponencial de la concentración a lo largo del

tiempo, expresado por:
𝐶
−�𝑡𝑝∗ �
𝐿𝐼𝐸 ∗ 𝑘 = 𝑋0 ∗ 𝑒 𝑓𝑣 - Ecuación 47
Donde:
X0 : Representa la concentración inicial de sustancia inflamable expresada en las mismas
unidades que el LIE, es decir en % volumen o en kg/m3. En alguna parte de la atmósfera
explosiva la concentración de sustancia inflamable puede ser del 100% en volumen (en
general solamente muy cerca de la fuente de escape).
Sin embargo cuando se calcula tp los valores apropiados para X0 se deben tomar según el
caso particular, considerando entre otros el volumen afectado, la frecuencia y la dirección del
escape. En la práctica, es razonable tomar para Xo valores mayores que el LIE.
C: es el número de renovaciones de aire fresco por unidad de tiempo
tp : Se expresa en la misma unidad que se haya tomado para C, por ejemplo, si C es el
número de cambios por segundo, el valor de tp será en segundos
fv : Es el factor que representa la ineficacia de la ventilación (fv = 5, ventilación con entrada
de aire a través de una rendija y una simple abertura de descarga; fv = 1, ventilaciones con
entrada de aire a través de un techo perforado y con múltiples escapes)
k : Es un factor de seguridad aplicado a LIE, que se ha descrito anteriormente
Notas:
1. La concentración inicial Xo tardará menos tiempo en alcanzar el LIE x k, cuanto mayor
sea el número de renovaciones del emplazamiento (C) y cuantos menos obstáculos
existan en la ventilación de la zona (fv).
2. El valor numérico obtenido en la ecuac. 48 para tp no constituye por sí mismo un

medio cuantitativo para la determinación del tipo de zona. Proporciona una
información adicional que es necesario comparar con la escalade tiempo del proceso
y la instalación.
5.6.2.14 Estimación del grado de ventilación
Un grado de escape continuo origina normalmente una Zona 0, uno de grado primario una
Zona 1 y uno de grado secundario una Zona 2. Esto no siempre es exacto porque depende
de la eficacia de la ventilación.
En algunos casos el grado y nivel de disponibilidad de la ventilación pueden ser tan altos que
en la práctica no hay emplazamiento peligroso. De otro modo, el grado de ventilación puede
ser bajo y entonces la zona resultante es de mayor grado que el escape (por ejemplo, una
Zona 1 originada por un escape de grado secundario).
Esto ocurre cuando el nivel de ventilación es tan bajo que la atmósfera explosiva persiste
más tiempo que el que se espera para el grado del escape.
El volumen Vz puede usarse para determinar si el grado de la ventilación se considera alto,
medio o bajo.
El tiempo de permanencia tp, puede utilizarse para decidir qué grado de ventilación se
requiere para satisfacer las definiciones de Zona 0, 1 ó 2, y es un parámetro que se debe
considerar fundamentalmente si el grado de la ventilación se ha valorado como medio o bajo,
ya que da estimación del lapso de presencia de la atmósfera explosiva después de haber

cesado el escape. Este parámetro no tiene sentido para escapes de grado continuo.
Notas:
1) La ventilación puede considerarse alta cuando el volumen VZ es muy pequeño o
despreciable. Con la ventilación en servicio puede considerarse que la fuente de
escape no produce una atmósfera explosiva, es decir, que el emplazamiento no es
peligroso. Sin embargo habrá una atmósfera explosiva, aunque de una extensión
despreciable, cerca de la fuente de escape.
2) En la práctica la ventilación alta sólo se puede realizar generalmente con sistemas de
ventilación artificial local alrededor de la fuga.
3) El volumen Vz no facilita ninguna indicación del tiempo de duración de la atmósfera
explosiva después de que el escape haya cesado. Esto no tiene importancia en el
caso de ventilación alta pero es un factor que se debe evaluar si la ventilación es
media o baja. La ventilación considerada como media debería controlar la dispersión
del escape de gas o vapor inflamable.
4) Es conveniente que el tiempo que se necesite para dispersar una atmósfera tras cesar
el escape sea tal que se cumpla la condición de Zona 1 ó 2 dependiendo de que el
grado de escape sea primario o secundario.
5) El tiempo de dispersión aceptable depende de la frecuencia de escape esperada y de
la duración de cada uno. El volumen VZ será a menudo menor que el volumen del
emplazamiento cerrado. En este caso, puede ser aceptable clasificar como peligrosa
sólo una parte del recinto cerrado. En algunos casos el volumen VZ puede ser similar
al del local cerrado, dependiendo de sus dimensiones. En este caso, conviene
clasificar como emplazamiento peligroso todo el recinto cerrado.
Si no se cumplen los conceptos anteriores conviene considerar la ventilación como baja. Con
baja ventilación el volumen VZ será a menudo similar o mayor que el volumen de cualquier
local cerrado. Al aire libre generalmente no debe haber ventilación baja, excepto cuando
haya obstáculos a la circulación del aire, por ejemplo en fosos.
5.6.2.15 Extensiones típicas de zonas debidas a escapes
A lo largo del capítulo se han detallado los parámetros que influyen en la extensión de la
zona. El parámetro calculado Vz, puede dar un orden de magnitud del volumen de la zona
clasificada pero la norma IEC-60079-10 [28] aconseja que no se utilice exactamente cómo
volumen de la zona, debido a que este depende de la geometría de los equipos e
instalaciones, de las barreras, de la densidad, existencia de sumideros, etc.
5.6.2.15.1 Escapes de vapores o gases
A continuación se presentan valores de extensión típica de zona producida por un escape de

gas o vapor en una unión de tuberías. Los valores presentados en la Tabla 33 corresponden
a datos que se han venido utilizando en la práctica como las situaciones más desfavorables.
Se trata básicamente de distancias radiales contadas a partir de la parte externa de la

tubería, tal como se muestra en la Figura 41 y sólo son aplicables a gases o vapores con
densidad similar a la del aire (0,8 a 1,2 veces la densidad del aire). Cuando la densidad
relativa del gas o vapor está fuera de estos límites hay un efecto gravitatorio, lo que
modificará la geometría de la zona, como se muestra en las Figura 42y Figura 43.
Se consideran 4 tipos de bridas: Junta de fibra comprimida (tipo 1), junta espiral (tipo 2),
junta tórica o junta de compresión metal con metal (tipo 3) o junta atornillada (tipo 4). Se
asume que las uniones soldadas no dan lugar a fugas.
Tabla 33 .- Extensión de la zona debida a escape de gas
5 2
Extensión de la zona (m)
Presión 10 N/m
Junta tipo 1 Junta tipo 2 Junta tipo 3 Junta tipo 4
1,35 3,0 1,0 0,5 0,5
1,7 3,5 1,0 0,5 0,5
2,0 4,5 1,0 1,0 0,5
3,0 5,5 1,5 1,0 1,0
5,0 7,0 2,0 1,0 1,0
10,0 9,5 2,5 1,5 1,0
20,0 13,5 3,5 2,5 1,5
30,0 16,5 4,5 3,0 2,0
50,0 21,5 5,5 3,5 2,5
100,0 31,5 8,5 5,0 3,5
Tipo 1:Junta de fibra comprimida

Tipo 2: Junta espiral
Tipo 3: Junta tórica o junta de compresión
Tipo 4: Junta atornillada
Figura 41.- Extensión típica de zona 2
Figura 42.- Extensión típica de zona 2 para un gas mas

denso que el aire (Densidad relativa > 1,2)
Figura 43.- Extensión típica de zona 2 para un gas mas

denso que el aire (Densidad relativa < 0,8)
5.6.2.15.2 Escapes de Líquidos

Si se trata de fugas de líquidos, estos formarán un charco que puede crecer o
evaporarse en función de la tasa de escape, de la temperatura ambiente y de la
capacidad de evaporación del líquido. Las Tablas 34 a la 37 describen el tamaño del
charco generado por una fuga en cada uno de los cuatro tipos de juntas consideradas
previamente, en función de las presiones en la tubería.
El charco crece simétricamente alrededor de la junta sobre una superficie plana y genera una
zona peligrosa a su alrededor. La presencia de elementos de contención o pendientes
diferentes de la horizontal modificarán la geometría del charco y de su zona peligrosa. La
tabla 38 presenta a título indicativo la extensión de la zona, suponiendo una velocidad del
aire de 2 m/s.
Tabla 34.- Áreas de charcos producidos por fugas de líquidos en uniones con
juntas de fibra prensada
Área del charco, en m2, cuando la presión de vapor del líquido es el
Presión de escape siguiente porcentaje de la presión atmosférica
del líquido N/m2
< 10 % 25 % 50 % 75 % > 90 %
1 x 104 207 83 42 28 23
3 x 104 399 160 80 53 44
1 x 105 765 306 173 102 85
3 x 105 1515 606 303 202 168
1 x 106 2767 1107 553 369 307
3 x 106 5192 2077 1040 692 577
1 x 107 9702 3881 1920 1293 1078
juntas de fibra espirales
Área del charco, en m2, cuando la presión de vapor del líquido
Presión de escape
es el siguiente porcentaje de la presión atmosférica
del líquido N/m2
< 10 % 25% 50 % 75% > 90 %
4
1 x 10 12,0 4,0 2,0 1,5 1,0
3 x 104 21,0 8,0 3,5 2,5 2,0
1 x 105 41,0 16,5 7,5 5,0 3,5
3 x 105 70,0 28,0 13,0 9,0 6,5
1 x 106 144,0 62,0 29,0 19,0 15,0
3 x 106 249,0 113,0 53,0 33,0 28,0
1 x 107 506,0 243,0 115,0 72,0 60,0
juntas tóricas ó juntas de compresión
Presión de escape
del líquido N/m2
< 10 % 25% 50 % 75% > 90 %
1 x 104 4,50 1,5 0,5 0,5 0,3
3 x 104 16,0 5,5 2,5 1,5 1,5
1 x 105 20,0 7,0 3,5 2,0 2,0
3 x 105 40,0 15,0 7,0 4,5 4,0
1 x 106 74,0 30,0 24,0 9,0 7,0
3 x 106 147,0 63,0 30,0 20,0 16,0
1 x 107 307,0 139,0 65,0 44,0 34,0
juntas atornilladas
Presión de escape
del líquido N/m2
< 10 % 25% 50 % 75% > 90 %
1 x 104 2,0 0,6 0,3 0,2 0,2
3 x 104 4,5 1,5 1,0 0,5 0,5
1 x 105 9,0 3,0 1,5 1,0 0,5
3 x 105 19,0 7,0 3,5 2,0 1,0
1 x 106 35,0 14,0 6,0 4,0 3,0
3 x 106 70,0 28,0 13,0 8,0 6,5
1 x 107 137,0 55,0 23,0 15,0 12,0
Tabla 38.- Extensión del área peligrosa por encima y alrededor del charco
Extensión del área, en m, por encima y alrededor del charco
Área del Charco cuando la presión de vapor del líquido es el siguiente porcentaje
(m2) de la presión atmosférica
< 10 % 25% 50 % 75% > 90 %
0,1 0,04 0,1 0,2 0,3 0,4
0,3 0,07 0,2 0,4 0,5 0,7
1,0 0,1 0,3 0,6 1,0 1,0
3,0 0,2 0,5 1,0 1,5 2,0
10,0 0,4 0,8 2,0 2,5 3,0
30,0 0,6 1,5 3,0 4,5 5,5
100,0 1,0 2,5 5,0 7,5 9,0
300,0 2,0 5,0 10,0 15,0 18,0
1000,0 3,0 7,5 15,0 23,0 27,0
3000,0 4,5 12,0 23,0 34,0 41,0
10000,0 7,5 19,0 38,0 56,0 68,0
Cuando el líquido puede formar nieblas al escapar, la extensión de las áreas puede
obtenerse a partir de los datos de la tabla 39, de nuevo en función del tipo de junta y para
una velocidad del viento de 2 m/s.
Tabla 39.- Extensión de la zona debido a escape de gas
Presión de escape Extensión de la zona (m)

del líquido
Junta Junta Junta Junta
N/m2(psig) tipo 1 tipo 2 tipo 3 tipo 4
1 x 104 (1,45) 2,0 1,0 1,0 1,0
3 x 104 (4,35) 2,0 1,5 1,5 1,0
1 x 105 (14,5) 3,0 2,0 2,0 1,0
3 x 105 (43,51) 5,5 3,0 3,0 2,0
1 x 106 (145,04) 8,0 4,5 3,5 2,5
3 x 106 (435,11) 15,5 6,0 5,0 3,5
1 x 107 (1450,38) 21,5 8,0 7,0 5,0
Tipo 1: Junta de fibra comprimida Tipo 3: Junta tórica o junta de compresión
Tipo 2: Junta espiral Tipo 4: Junta apernada o atornillada
5.6.3 Clasificación de Áreas para Polvos Combustibles

5.6.3.1 Polvos metálicos Combustibles
Según lo enfoques del IEC, los sólidos que entran fácilmente en combustión son
sustancias pulverulentas, granuladas o pastosas que son peligrosas en situaciones cuando
sea fácil que se inflamen por breve contacto con una fuente de ignición, como puede ser una
cerilla encendida y si la llama se propaga rápidamente. El peligro no sólo puede proceder del
fuego, sino también de los productos tóxicos resultantes de la combustión. Los polvos
metálicos son particularmente peligrosos por lo difícil que es sofocar el fuego producido por
ellos, ya que los agentes de extinción normales, como el dióxido de carbono o el agua,
pueden aumentar el peligro. La gran superficie de las partículas de polvo metálico genera
calor rápidamente y presenta un riesgo de explosión
5.6.3.1.1 Combustibilidad
Las técnicas de protección se manejan a través de normas tales como NFPA 484 o las guias
ATEX (Norma Europea) y esta define como Polvo Metálico Combustible, cualquier
acumulación de partículas finamente divididas de diámetros 425 micras (malla 40) o más
pequeñas.
La tabla 41 muestra los diámetros de partículas metálicas susceptibles de formar nube o
acumulación explosiva.
Las pruebas de detección clasifican la combustibilidad de los polvos de metal, pastas,
materiales finamente divididos y polvos metálicos, dentro de una de las tres categorías
siguientes:
1. Sin reacción
2. Brillo, sin propagación mas allá de la mecha
3. Propagación, a lo largo de la mecha, mas allá de la zona caliente (Combustión
sostenida)
La condición de ignición para los metales indicados en la tabla 41 se obtiene mediante

pruebas de detección de combustión de manera que si los resultados de la prueba
determinan propagación a lo largo de toda la longitud de la mecha más allá de la zona
calentada, a continuación, el material se considera que presenta una forma combustible.
Para determinar la combustibilidad de materiales distintos a los polvos ó pastas, u otra
presentación de material finamente dividido, mostrados en la tabla 41 se aplicará la llama de
una antorcha a 1000 °C (1832 °F) durante un lapso de 10 minutos. Si la combustión no es
sostenida, será considerado una forma no combustible del material bajo prueba.
Tabla 40.- Diámetros de Metales que Pueden Formar Polvos Combustibles
DIÁMETRO
METAL OBSERVACIONES
DE PARTÍCULA (µm)
Polvo de aluminio manejado como una partícula discreta o como
ALUMINIO 45 o menos (malla 325)
aglomerados de partículas discretas.
MAGNESIO 44 o menos (malla 320) Polvo de magnesio, manejado como una partícula discreta o
como aglomerados de partículas discretas.
TANTALIO 10 o menos Polvo de Tantalio, manejado como una partícula discreta o como
aglomerados de partículas discretas.
ZIRCONIO ó 44 o menos (malla 320) Polvo de Zirconio o Titanio, manejado como una partícula
TITANIO discreta o como aglomerados de partículas discretas.
Categorias de combustibilidad de polvos, según la ONU:
 BZ4 Combustión humeante propagándose

 BZ1 No existe combustión autosostenida
(Al rojo vivo)
 BZ2: Combustión local de corta duración
 BZ3 combustión local sostenida, pero sin  BZ5 Combustion con llama abierta o
Chisporroteo
propagación
 BZ6 Combustión explosiva.
5.6.3.1.2 Determinación de áreas con riesgo de explosión o deflagración de polvos metálicos
(a). En todas las áreas de operación de las instalaciones de elaboración o manipulación

de polvos metálicos combustibles, se considerará que existen zonas con riesgo de
explosión del polvo y otras con peligro de destello de fuego, a menos que un análisis
de riesgo determine lo contrario.
(b). Se permite el uso de segregación ó separaciones para limitar la extensión de un área
con riesgo de explosión ó un área con riesgo de destello del polvo.
La segregación se implementa mediante el uso de barreras físicas erigidas para
separar las zonas con riesgo de explosión de polvo. La barrera dispondrá de la
capacidad de soportar fuego directo por una hora. La barreras deberán estar
diseñados para impedir su falla durante una explosión de polvo.
5.6.3.1.3 Operaciones y Maquinaria
a) Todas las máquinas que producen polvo de aluminio combustibles y transportadores

deberán estar diseñados, construidos y operados de manera que se reduzca al mínimo
el polvo de fuga.
b) En edificios industriales en donde se produzca o manipule polvo de aluminio, así como

en los sistemas transportadores del mismo, deberán tomarse las precauciones
necesarias para evitar la producción de chispas por de electricidad estática, fallas
eléctricas, así como debe evitarse el impactos entre sí de piezas de hierro o de acero,
piedras, o concreto, en general deben evitarse las fuentes de energía o de cualquier
otro tipo.
c) Debe ser evitadas las fugas de agua en el interior de cualquier edificio donde el agua
puede ponerse en contacto con el polvo de aluminio para evitar un posible
calentamiento e ignición espontánea.
d) El calentamiento por fricción se reduce al mínimo mediante el uso de lubricación y la

aplicación de los programas de inspección, mantenimiento y las técnicas establecidas
por las recomendaciones del fabricante del equipo.
e) Todo el equipo y los cables eléctricos se instalarán de acuerdo con la norma NFPA 70,
Código Eléctrico Nacional.
f) Las áreas de fabricación de polvo serán clasificadas en concordancia con el 500 de la

NFPA 70, Código Eléctrico Nacional.
g) Las áreas de oficinas y similares localizadas dentro del edificio de fabricación de polvo
de aluminio las cuales se localicen segregadas y razonablemente libres de polvo no
serán consideradas áreas clasificadas.
h) El equipo de control que cumpla los requisitos de la norma NFPA 496, "Norma para
purgado y locales a presión para equipos eléctricos", serán aprobados para su uso.
i) Deberán situarse y estar disponibles una o más estaciones de mando remoto para
permitir la desconexión segura y selectiva de equipos de proceso en caso de
emergencia.
j) Todos los edificios de manufactura deberán estar provistos de sistemas de iluminación

de emergencia, de conformidad con la Sección 7.9 de la norma NFPA 101, "Código de
Seguridad Humana".
k) El mantenimiento preventivo de equipos eléctricos se establecerá acorde con el entorno

y las condiciones propias del proceso.
l) El equipo eléctrico deberá ser inspeccionado y limpiado al menos una vez al año o con
mayor frecuencia si las condiciones lo ameritan.
m) Las linternas y otros equipos eléctricos portátiles deben estar certificados y aprobados
para uso en los lugares donde se utilizan
Tabla 41 .- Propiedades Explosivas de Metales

Kst Temp Ignic.
Diam. Pmax MIE MEC UN LOC
Material (bar- Combustibilit Data Source
Medio (μm) (bar g) Cloud Layer (mJ) (g/m3) (V%)
m/s) (°C) (°C)
y Category
Cashdollar &
Aluminio ~7 — 8 — — 90 Zlochower4
Aluminio 22 — — — — — — 5 (N) BGIA3
Aluminio <44 — 5.8 650 50 45 2 ( C) BuMines RI 6516
Escamas de Aluminio <44 6.1 650 20 45 <3 ( C) BuMines RI 6516
Aluminio <10 515 11.2 560 — 60 — — BGIA3
Not
Aluminio 580 — — — — — — BGIA
Ignited
Berilio 4 Not BuMines RI 6516
— — — — — —
Ignited
Boro <44 — — 470 60 <100 — — BuMines RI 6516
Cashdollar
Boro ~3 6.0 ≈110
— & Zlochower
Bronse 18 31 4.1 390 — 750 BZ4 Eckhoff
Cromo 6 — 3.3 660 5120 770 14 ( C) BuMines RI 6516
Cromo 3 — 3.9 580 140 230 — — BuMines RI 6517
Not Cashdollar
Cobre ~30
Ignited & Zlochower
Cashdollar
Hafnio ~8 4.2 ~180
— — — — — & Zlochower
Hierro 12 50 5.2 580 500 — Eckhoff
Cashdollar
Hierro ~45 2.1 ~500
— — — — — & Zlochower
Hierro <44 — 2.8 430 80 170 — 13 ( C) BuMines RI 6516
Hierro al carbono <10 111 6.1 310 125 BZ3 Eckhoff
Manganeso <44 — — 460 305 125 — BuMines RI 6516
Manganeso(electrolitico) 16 157 6.3 330 — — — — Eckhoff
Manganeso(electrolitico) 33 69 6.6 — — — — — Eckhoff
Magnesio 28 508 17.5 — — — — Eckhoff
Magnesio 240 12 7 760 500 BZ5 Eckhoff
Magnesio <44 — — 620 40 40 — BuMines RI 6516
Magnesio <44 — 600 240 30 — <3 ( C) BuMines RI 6516
Magnesio ~16 7.5 55 Cashdollar
— — — — —
& Zlochower
Not
Molibdeno <10 Eckhoff
Ignited
Niquel ~6 Not Cashdollar
Ignited & Zlochower
Niobium 80 238 6.3 560 3 70 6 (Ar) Industry
Niobium 70 326 7.1 591 3 50 5 (Ar) Industry
Silicon <10 126 10.2 >850 54 125 BZ3 Eckhoff
Silicon, from dust
16 100 9.4 800 — 60 — Eckhoff
collector
Silicon, from filter <10 116 9.5 >850 250 60 BZ1 Eckhoff
Tantalum <44 — — 630 120 <200 3 (Ar) BuMines RI 6516
≈3 ≈400 Cashdollar
Tantalum ~10
& Zlochower
Tantalum 100 149 6.0 460 <3 160 2 (Ar) Industry
Tantalum 80 97 3.7 540 <3 160 2(Ar) Industry
Kst Temp Ignic.

Diam. Pmax MIE MEC UN LOC
Material (bar- Combustibilit Data Source
Medio (μm) (bar g) Cloud Layer (mJ) (g/m3) (V%)
m/s) (°C) (°C)
y Category
Tantalum 21 5.6 430 <3 125 <2(Ar) Industry

Tantalum 25 400 >1<3 30 <2(Ar) Industry
Tin ~8 3.3 ~450 Cashdollar
— — — — —
& Zlochower
Not
Titanium 36 BZ2 BGIA
Ignited
Titanium 30 — — 450 — — — Eckhoff
Cashdollar
Titanium ~25 4.7 70
— — — & Zlochower
6 (N) 4
Titanium 10 — 4.8 330 25 45 BuMines RI 6515
(Ar)
Tungsten ≤1 ~2.3 ~700 Cashdollar
— — — — —
& Zlochower
Tungsten ~10 Not Cashdollar &
Ignited Zlochower
Zinc (from collector) <10 125 6.7 570 — 250 BZ3 Eckhoff
Zinc (from collector) 10 176 7.3 — — 125 BZ2 Eckhoff
MIE: Minimum Ignition Energy / MEC: Minimum Explosible Concentration / LOC: Limiting Oxygen Concentration.
Tomado de NFPA 484 [29]
5.6.3.2 Polvos Combustibles no metálicos

Revisión de Métodos de protección según NFPA 654
Los requisitos de la norma NFPA 499 mencionada en capítulos anteriores, aplica en aquellos
lugares en los cuales los polvos combustibles son producidos, procesados o manejados y en
donde el ó los escape(s) de polvo en la atmosfera o acumulado sobre una superficie puede
ser incendiado por equipos o sistemas eléctricos.
Sin embargo, además de fuentes de ignición de origen eléctrico (equipos o sistemas o

electricidad estática), existen otras fuentes tales como calor residual, superficies calientes,
llamas abiertas y chispas, etc.
NFPA 654, protege vidas humanas y la propiedad ante los riesgos de explosión por polvo y
los riesgos de incendios de ignición instantánea. La norma aplica a todas las fases de
fabricación, procesamiento, mezclado, transporte neumático y manejo de particulas sólidas
combustibles o de mezclas híbridas, independientemente de la concentracón o del tamaño
de la partícula, donde los materiales presentan riesgo de explosión o incendio
Existen varias definiciones pero todas coinciden en que un particulado muy pequeño
disperso en el aire tiene la capacidad de incendiarse bajo ciertas condiciones. El NFPA 654
(2006) define el polvo combustible como un particulado sólido que presenta un riesgo de
fuego o deflagración, independiente de tamaño o forma, cuando está suspendido en el aire
(u otro medio oxidante) a varias concentraciones. Esta fue la definición adoptada por OSHA
en el año 2008. Existe evidencia que aun cuando el particulado no sea esférico, si se
comporta como tal, presentara riesgo de explosión. Se considera como material particulado:
• polvo
• fibras
• fragmentos
• hojuelas
• lascas, o
• mezclas de cualquiera de los anteriores.
Los métodos de protección de la la norma se basan principalmente en la acumulación de

1
polvo. Se asume como espesor crítico un valor de 0,8 mm ( ”) (menos que el grosor de una
32
moneda) acumulación la cual, en superficies horizontales, puede causar problemas de
ignición e incendio.
Un ajuste a la definición de “polvo combustible” y otros cambios ingroducidos a la

edición 2011 de NFPA 654.
La NFPA 654, que incluye requisitos para la identificación y control de riesgos para la
protección contra incendios y explosiones provocados por polvo combustible, a menudo ha
sido caracterizada como la norma fundamental de prevención de explosiones de polvo,
porque se aplica a polvos combustibles no específicos, tales como plásticos, productos
farmacéuticos, fibras textiles y productos de papel. En la actualidad, NFPA 654 ofrece un
marco desde el cual se puede abordar la identificación y el control de los riesgos de polvo
combustible.
Actualmente NFPA 654 prescribe un enfoque paso a paso, comenzando con la
caracterización de las propiedades de la partícula sólida combustible. Estos pasos forman los
requisitos esenciales de la norma. Como parte de la revisión regular, en la versión del 2006,
el comité revisor de la norma incluyó cambios a la definición de polvo combustible y a los
requisitos aplicables en cuanto a la evaluación de riesgos, la aislación de las explosiones, el
control y la limpieza del polvo liberado, el control de los riesgos de ignición y las labores de
los contratistas.
Ajustando la definición
La identificación de riesgos comienza con el reconocimiento de los materiales que
constituyen polvos combustibles. Actualmente, la NFPA 654 incluye un concepto más amplio
—partícula sólida combustible— para hacer hincapié en que incluso las partículas más
grandes pueden, a través de la manipulación o el procesamiento, descomponerse hasta
alcanzar una forma muy pequeña y sólida que crea la condición más crítica asociada con los
polvos combustibles. Los polvos se convierten en un problema cuando se encuentran
suspendidos en el aire con la concentración óptima en presencia de una fuente viable de
ignición, y donde haya confinamiento, ya sea en equipos de procesamiento o en un edificio o
estructura. Sin todas estas condiciones, el polvo o sólido mantiene la capacidad de
combustión, pero la naturaleza de la combustión no genera una explosión.
La modificación de la definición para el año 2011, fue considerada de la siguiente manera:
“El polvo combustible es una partícula sólida combustible que representa un riesgo de
incendio o explosión cuando se encuentra suspendida en el aire, o en el medio de oxidación
específico al proceso y que excede un rango de concentraciones predeterminado, sin
importar el tamaño o la forma de la partícula”.
La revisión más importante que se introdujo en la nueva edición, trata la definición de
aquellas áreas en donde exista cualquiera de estos dos riesgos. La Norma utiliza un
disparador que acciona la aplicación de medidas de protección específicas una vez que se
ha determinado la presencia de un riesgo de explosión o de incendio de ignición instantánea.
Desde la década del 80, el disparador cualitativo ha sido el espesor de capa nominal de
acumulaciones de polvo combustible. NFPA 654 ha utilizado una acumulación de polvo de
1/32 pulgadas (0,8 mm) para definir un área riesgosa.
La versión del año 2011 de la NFPA 654 introduce simples ecuaciones las cuales, reducen
las relaciones de ventilación y cantidad presnete de polvo al producto de una constante
numérica y la superficie de las instalaciones. Las ecuaciones pueden establecer dónde existe
un riesgo por polvo sin la necesidad de pruebas de polvo extensivas o un análisis del edificio.
En ediciones anteriores de la Norma, dicho criterio involucraba una acumulación de polvo de
1 kilogramo/metro cuadrado distribuido sobre una superficie equivalente a 5% de un edificio.
El objetivo del Comité fue conservar algunos de los criterios cualitativos tradicionales
relacionados con la definición de 1/32 pulgadas (2,5 centímetros).
El Comité revisor de la versión del año 2011, derivó las dos ecuaciones simplificadas
aplicando propiedades conservadoras a las ecuaciones completas (teóricas) y los resultados
fueron constantes únicas. Las ecuaciones completas para el área de riesgo de explosión por
polvo y el área de riesgo de incendio de ignición instantánea por polvo se originan en la
ecuación de volumen parcial de la norma NFPA 68, que ajusta la cantidad de ventilación
necesitada cuando el escenario de diseño supone que la mezcla de polvo combustible llena
sólo una parte del cerramiento.
Como resultado, las disposiciones corregidas de la norma NFPA 654 se centran en
instalaciones que operan con niveles de acumulación de polvo menores a los definidos en
las nuevas ecuaciones de evaluación de riesgos por polvo. Debe implementarse un proceso
planificado de inspección para evaluar las tasas de acumulación de polvo en las
instalaciones y para determinar la frecuencia de limpieza necesaria para mantener dichas
acumulaciones por debajo de los umbrales establecidos. La Norma ahora también ofrece una
opción para las instalaciones en las que se desea operar por debajo de los niveles de
acumulación de polvo, como las instalaciones que requieren una evaluación documentada de
riesgo para determinar la frecuencia de limpieza que garantice que los niveles acumulados
pueden controlarse a través de medidas de protección instaladas.
5.6.4 Clasificación de Áreas Polvorientas – Método ATEX
La norma de referencia para la clasificación de zonas en emplazamientos donde el polvo

combustible está o puede estar presente es la IEC 61241-10, procedimiento general consta
de los siguientes pasos:
(a). Identificación de los emplazamientos
Se identifican los emplazamientos y sus distintas características.
(b). Identificación de las sustancias inflamables
Se identifican todas las sustancias inflamables presentes y sus características significativas:

tamaño de partículas, humedad, resistividad eléctrica, parámetros de inflamabilidad
(temperatura mínima de inflamación en capa y en nube, concentración mínima explosiva,
energía mínima de inflamación) y explosividad (presión máxima de explosión, Kmax).
(c). Identificación de las fuentes de escape
Se identifican las fuentes de escape y se verifica si existe la posibilidad de eliminarlas o

limitar lo más posible la cuantía del escape.
(d). Grado de escape
Para cada fuente de escape se establece la frecuencia y duración (grado de escape) de

emisión de sustancias polvorientas y se comprueba la posibilidad de eliminar o limitar lo más
posible los escapes de grado continuo y de grado primario, o al menos se comprueba si se
pueden reducir los caudales.
(e). Influencia de las capas de polvo
Se analiza la influencia de las capas de polvo que se formen o puedan formarse, teniendo en
cuenta las características de las operaciones y procedimientos de limpieza y mantenimiento.
(f). Determinación del tipo de zona peligrosa
Para cada fuente de escape se determina el tipo de zona peligrosa.
(g). Estimación de la extensión de la zona
Para cada fuente de escape se estima la extensión de la zona.
(h). Clasificación del lugar peligroso
La clasificación del lugar peligroso se obtiene del conjunto de las zonas peligrosas
individuales determinadas como se indica en los puntos precedentes.
5.6.4.1 Definición de las Zonas
Antiguamente las normas para clasificación de polvos consideraban dos zonas - Z y Y. Zona
Z para situaciones de polvo en suspensión, zona Y para capas de polvo. Actualmente esas
consideraciones son consideradas no váidas y las actuales normas consideran la
clasificación de áreas para polvos en Zonas 20, 21 y 22.
Tabla 42.- Designación de Zonas Dependiendo de la presencia de Polvo Combustible
Zona Resultante de Clasificación de

Presencia de Polvo Combustible
Área de Nubes de Polvo
Presencia Continua de una nube de Polvo 20
Escape de grado Primario 21
Escape de Grado secundario 22
La representación gráfica de las zonas para polvos, según el IEC-61241-10, se muestra en la

Figura 43. El análisis detallado de la situación permite establecer consideraciones para
determinar una zona 20 o 21.
Zona 20:
"Área de trabajo en la que una atmósfera explosiva en forma de nube de polvo
combustible en el aire está presente de forma permanente, o por un período de tiempo
prolongado o con frecuencia"
Tambien puede definirse como "Área en la que el polvo combustible está presente de
forma continua o frecuentemente, durante el funcionamiento normal, en cantidad
suficiente como para formar una concentración explosiva con el aire, y/o en la que
pueden formarse capas de espesor excesivo e incontrolable".
Figura 44.- Identificación de Zonas en Ambientes con Polvos Combustibles
La definición normativa conduce al tema de la consideraciones de concentración explosiva,

en mezcla con el aire, y tambien el espesor de las capas. La primera definición, según el
IEC-61241-10, no considera el tema de las capas de polvo, sin embargo; estas existen.
Para conciliar la situación se acordó asumir que las capas de polvo de espesor no
controlable sólo se encuentran en el interior de los equipos, siempre que se hayan tomado
medidas adecuadas para evitar su acumulación en el exterior”.
Al referirse a las instalaciones, IEC establece que “las capas de polvo en el exterior de los
equipos son, en principio de espesor controlable”.
Con estas afirmaciones las dos definiciones convergen, al haber acuerdo en que sólo los
interiores de los equipos deben clasificarse como zona 20, pues fuera de ellos no habrá
cantidad de producto suficiente como para formar atmósfera explosiva continuamente, o por
largos períodos o frecuentemente.
La regla general será, por consiguiente, considerar las capas de polvo como fuentes de
escape. Y si existieran cantidades de polvo permanentemente en cantidad suficiente para
generar atmósfera explosiva, podrían llegar a considerarse como fuentes de escape de
grado continuo.
5.6.4.2 Concentración de la Capa de Polvo para Formar Atmósfera Explosiva
Para tener una aproximación del espesor de polvo necesario para que se pueda formar una
atmósfera explosiva de una cierta concentración C de polvo en suspensión, se pueden
emplear las expresiones obtenidas de la figura 44 que permiten calcular la concentración que
alcanzaría el polvo de densidad ρ al resultar dispersado homogéneamente en el recinto que
lo contiene, como puede ser una gran sala o zona de trabajo de forma cúbica, o un conducto
de forma cilíndrica.
ℎ 4ℎ
𝐶 = 𝜌� � 𝐶 = 𝜌� �
𝐻 𝐷
C = concentración de polvo (g/m3)

ρ = densidad en masa del polvo (kg/m3)
h = altura de la capa de polvo (mm)
D = diámetro del Conducto (m)
H = altura de un recinto cúbico (m)
Figura 45.- Dimensiones de la capa de polvo depositado
Ejemplos:
Para un producto polvoriento o granulado con una densidad en masa típica ρ = 500 kg/m3,
una capa de sólo 1 mm de espesor daría lugar a una concentración de 100 g/m3 al
dispersarse homogéneamente en un recinto (zona de producción, sala de trabajo, etc.) de
altura 5 m.
Si en lugar de dispersarse en todo el recinto sólo lo hiciera hasta una altura de 1 m sobre el
suelo, entonces la concentración sería de 500 g/m3. Si se trata de un conducto de diámetro
0,25 m, una capa de sólo 0,1 mm proporcionaría una concentración superior a 1000 g/m3 en
su interior. La ventaja de que el polvo esté depositado en el interior de un conducto es que la
atmósfera explosiva se crea sólo dentro del conducto, con lo que se tiene controlada la zona
peligrosa.
Por el contrario, cuando el polvo sale fuera del conducto o de cualquier equipo y se deposita
en el exterior, la atmósfera explosiva se extiende hacia zonas que teóricamente deberían ser
seguras. Finalmente, debe tenerse presente que pueden formarse capas peligrosas a partir
de nubes de polvo muy diluidas, ya que, si no se controla, el proceso de sedimentación del
polvo puede prolongarse largos períodos, resultando en una cantidad no despreciable de
producto.
5.6.4.3 Riesgo de Incendio Causado por Ignición de Capa de Polvo
El riesgo de incendio se basa en la posibilidad de que una capa de polvo podría actuar como
una fuente de ignición debido a la exposición a temperaturas por superficies calientes o flujo
de calor desde el equipo. La medida adecuada para controlar este riesgo es limitar la
temperatura de las superficies en contacto con las capas de polvo o que limitan la liberación
de energía desde el equipo bajo consideración. La figura 46 muestra relaciones entre
espesores de capas de polvo, contenciones y acciones de mitigación típicas. La norma IEC-
61241-10, [31], en función del espesor de la capa de polvo presente, establece reglas para
delimitar la máxima temperatura de operación de superfices en contacto o cercanas a la
capa de polvo. Así se obtienen las siguientes consideraciones:
• Regla 1.- Capa de Polvo con espesor de hasta 5 mm

La temperatura máxima de la superficie del aparato cuando ha sido probado con el método
de ensayo libre de polvo descrito la sección 23.3.3 de IEC 61241-0 será igual o menor que la
temperatura mínima de ignición para la capa del polvo de 5 mm de espesor en cuestión
reducido por un valor de 75 ° C.
𝑇𝑚𝑎𝑥 = 𝑇5𝑚𝑚 75° 𝐶 (T) - Ecuación 48
Donde T5mm es la temperatura mínima de ignición para una capa de polvo de 5 mm de

espesor
Figura 46.- Riesgo de Incendio Causado por Ignición de Capa de Polvo
• Regla 2.- Capa de Polvo con espesor entre 5 mm hasta 50 mm

Capas de polvo de más de 5 mm hasta 50 mm se pueden formar en el aparato y la
temperatura de superficie máxima admisible se reducirá en consecuencia.
Para orientar el aumento la profundidad de las capas y la variación de la temperatura
superficial máxima admisible en el aparato usado en presencia de polvos que tienen
temperaturas mínimas de ignición iguales o superiores a 250 ° C para una capa de 5 mm se
muestra en la Figura 47. Los detalles y requisitos específicos deben estar en concordancia
con las subclaúsulas 6.3.3.3.1; 6.3.3.3.2 and 6.3.3.4 of IEC 61241-14.
• Regla 3.- Capas de Polvo con espesor Excesivo

En casos cuando no se puede evitar que una capa de polvo de espesor excesivo se forme
en la parte superior ó alrededor de un aparato o cuando el aparato está totalmente
sumergido en el polvo, debido al efecto de aislamiento, será alicada una limitación de

temperatura superficial, en base a la profundidad de la capa.
Este requisito especial se puede cumplir por un sistema de potencia, obteniendose en forma
experimental medante simulación de las condiciones de trabajo o evaluada utilizando
métodos de cálculo reconocidos.
Los equipos para medición y control tales como; instrumentación, sensores y controles con
muy bajo consumo de energía son típicas aplicaciones bajo capas de polvo de espesor
excesivo. Aparatos de potencia, tales como; motores, luminarias, tomas de corriente) deben
evitarse de usar en estas condiciones, o en caso de absoluta necesidad de uso, deben
disponer de configuraciones especialmente diseñadas para la aplicación. Los detalles y
requisitos específicos deben estar en concordancia con las subclaúsulas 6.3.3.3.1; 6.3.3.3.2
and 6.3.3.4 of IEC 61241-14.
Figura 47.- Incremento del espesor de la capas de polvo y Reducción de la temperatura máxima
admisible superficial marcada en un aparato
• Regla 4.- Investigación de Laboratorio
Las pruebas de laboratorio se llevarán a cabo para equipo y / o el polvo:
 Donde la temperatura mínima de ignición de una capa de 5 mm está por debajo de

250 ° C, o hay alguna duda sobre la aplicación de la gráfica en la regla 2,
 Cuando está cubierto por capas de polvo que exceden de 50 mm en su sección
superior,
 Con capas de cualquier espesor superior a 5 mm formada alrededor de los lados de
un aparato,
 Cuando está completamente sumergido en el polvo.
Los ensayos del laboratorio de investigación puede incluir pruebas y / o esquemas de cálculo
reconocidos. Es aplicable el numeral 6.3.3.4 de la IEC 61241-14.
5.6.5 Procedimiento de Clasificación

5.6.5.1 Principios de Seguridad
Se consideran áreas de riesgo aquéllas en las que pueden formarse atmósferas explosivas
en cantidades tales que resulte necesaria la adopción de precauciones especiales para
proteger la seguridad de los trabajadores afectados. Todas las sustancias inflamables o
combustibles se consideran capaces de formar atmósferas explosivas al menos que el
análisis de sus propiedades demuestre lo contrario.
• Las instalaciones en las que se maneja, produce o almacena polvo combustible se
deben diseñar y mantener de tal manera que no se produzcan escapes de polvo
combustible y, consecuentemente, la extensión de las zonas clasificadas sea mínima.
• En el caso de actividades de mantenimiento, la extensión de la zona puede verse
afectada temporalmente, pero es de esperar que esto sea controlado mediante un
sistema de permisos para trabajo.
• Los polvos combustibles normalmente forman atmósferas explosivas entre ciertas
concentraciones. Por lo tanto, alta concentración de una mezcla polvo/aire que puede
estar por encima de la concentración máxima explosiva y por tanto no ser una
atmósfera de polvo explosiva, puede llegar a serlo si se diluye, o si se forman
turbulencias y acumulaciones locales.
• En una situación donde las mezclas polvo/aire son posibles se deberían seguir los
siguientes pasos:
1) Eliminar la posibilidad de una mezcla explosiva de polvo/aire y capas de polvo
combustible
2) Eliminar la posibilidad de cualquier fuente de ignición.
Si esto no se puede realizar, deben tomarse medidas para reducir la probabilidad de que
ocurra alguna de las dos (presencia simultánea de mezcla explosiva y fuente de ignición), de
forma que la probabilidad de coincidencia sea suficientemente pequeña como para ser
aceptable. En algunos casos, cuando la prevención no puede garantizar un nivel de

seguridad aceptable, puede ser necesario emplear algún método de protección contra
explosiones.
• En la mayoría de las situaciones prácticas donde los polvos combustibles están
presentes, es difícil asegurar que nunca aparezca una mezcla explosiva de polvo/aire
o una capa de polvo combustible. Es también difícil asegurar que los equipos,
máquinas o aparatos nunca se van a convertir en una fuente de ignición. Por tanto, en
situaciones donde una mezcla explosiva de polvo/aire o una capa de polvo tienen alta
probabilidad de coexistir, se utilizarán aparatos diseñados para tener una probabilidad
extremadamente baja de originar una fuente de ignición.
• Consecuentemente, cuando la probabilidad de una mezcla explosiva de polvo/aire o
de existencia de capas de polvo combustible sea menor, la construcción de los
aparatos eléctricos o no eléctricos seguirá un método constructivo menos restrictivo o
con menor nivel de exigencias.
5.6.5.2 Principios de Clasificación de Áreas en Zonas
5.6.5.2.1 Consideraciones Generales
La clasificación zonal se basa en las características del material (tamaño de partícula,

humedad del polvo, parámetros de explosividad), en la presencia de acumulaciones de polvo
o fuentes de escape y en la probabilidad de que se puedan formar mezclas explosivas
polvo/aire.
Para determinar las posibilidades de escape en los lugares por donde el polvo sale
despedido, es liberado o puesto en suspensión, deben tenerse en cuenta parámetros del
proceso, tales como:
 Presiones superiores a la atmosférica
 Velocidad de transporte
 Velocidad de extracción de polvo
 Altura de caída
 Tamaños de partículas
 Contenido de humedad
• Las nubes y capas de polvo se consideran de forma separada
Una nube de polvo es una atmósfera potencialmente explosiva en sí misma, mientras
que una capa de polvo representa un riesgo latente. Por eso se considera que una
capa de polvo actúa como una fuente de escape y, en consecuencia, se trata como tal
a la hora de establecer la clasificación de zonas.
• En el interior de los equipos donde se almacenan, manipulan o procesan productos

pulverulentos, a menudo no pueden evitarse las capas de polvo de espesor
incontrolado, ya que forman parte del propio proceso. Por el contrario, las capas de
polvo que se forman en el exterior de los equipos deben ser controladas (por ejemplo,
mediante una limpieza diaria) hasta alcanzar un nivel aceptable. Conseguir el nivel
adecuado puede tener consecuencias en la selección de los equipos eléctricos o no
eléctricos. La idoneidad del mencionado nivel depende entre otros factores, de las
características del polvo y de la temperatura superficial del equipo o maquinaria.
En la mayoría de los casos, una capa de polvo de tan solo 1 mm de espesor contiene
suficiente cantidad de éste para crear una mezcla polvo/aire explosiva. En este caso, el área
deberá ser clasificada.
Debe recordarse que, con el tiempo, es posible la formación de capas de polvo peligrosas a
partir de una nube de polvo cuya concentración esté muy por debajo de la concentración
mínima explosiva.
5.6.5.2.2 Capas de Polvo

La presencia y duración de acumulaciones de polvo puede modificar la probabilidad de
formación de atmósferas explosivas en función de las operaciones de mantenimiento y
limpieza. Se pueden considerar tres actuaciones:
a. Buen mantenimiento y limpieza
No se requiere clasificación zonal cuando en ningún momento se llegan a acumular capas
peligrosas.
b. Mantenimiento y limpieza suficientes
Esta situación corresponde a la formación de capas de polvo no despreciables, pero de corta
duración (menos de un relevo). Según la probabilidad de que se produzca la dispersión en
funcionamiento normal se establece la clasificación que se muestra en la tabla 45 .La
dispersión será probable, por ejemplo, en zonas de tránsito de personal o máquinas, en
capas depositadas sobre equipos móviles o que producen vibraciones o sacudidas durante
arranques y paradas, etc.
La dispersión será poco probable en zonas alejadas del paso del personal, en zonas libres
de corrientes y alejadas de máquinas con movimiento o vibración.
Tabla 43.- Dispersión de Capas de Polvo no Despreciables pero de Corta Duración
Dispersión probable en Dispersión improbable en

Grado de escape
funcionamiento normal funcionamiento normal
Primario 21 22
Secundario 22 No se clasifica
c. Mal mantenimiento y limpieza
Corresponde al caso en que se forman capas de polvo no despreciables y persistentes (con

duración mayor que un relevo). La clasificación se muestra en la tabla 44.
Tabla 44.- Dispersión de capas de polvo no despreciables y persistentes

Dispersión probable en Dispersión improbable en
Grado de escape
funcionamiento normal funcionamiento normal
Primario o secundario 21 22
Según lo anterior, cuanto mayor es la probabilidad de que se forme o esté presente una
atmósfera potencialmente explosiva, mayores deben ser las exigencias de los equipos que
se van a instalar.
Es importante señalar que dentro de un mismo emplazamiento pueden coexistir diferentes
tipos de zonas, cada una con sus correspondientes exigencias. A veces es posible desplazar
un equipo eléctrico (por ejemplo, luminarias, timbres, altavoces) una distancia corta, pero
suficiente para que el equipo quede instalado en una zona de menor grado de exigencia.
5.6.5.2.3 Extensión de Zonas
La distancia, en cualquier dirección, entre el borde de una fuente de emisión y el punto

donde el riesgo asociado se considera inexistente depende de:
• Cantidad de polvo
• Caudal
• Tamaño de polvo
• Contenido de humedad
En la práctica es difícil definir un criterio único y, por desgracia, no se conocen fórmulas o

expresiones experimentales que permitan definir la extensión de las zonas debidas a polvo
con la precisión existente para las zonas de gases.
En general, se considera normalmente una distancia de 1 m alrededor de la fuente de
escape y hasta el suelo o superficie sólida.
Como el polvo se deposita y forma capas, a veces a distancias considerables, también de
forma general, se debe definir la extensión de la zona clasificada hasta los límites que se
extienda la capa de polvo.
Un emplazamiento clasificado como zona 20 se debe considerar inaceptable como zona de

trabajo, es decir, nunca deberían entrar personas en zonas clasificadas como zona 20. Si
hay una fuente de escape de grado secundario en el exterior de un equipo o local, se definirá
una zona 22 en el exterior, normalmente 1 m alrededor escape.
A continuación se presentan algunos ejemplos típicos de extensión de las zonas.
Zona 20
La extensión de la zona 20 será:
• El interior de los conductos y equipos que producen y manipulan polvo, en los que
están presentes de forma continua o frecuente mezclas polvo/aire explosivas.
• El interior de equipos que contienen polvo donde pueden formarse capas de polvo de
espesor excesivo e incontrolable.
Si en el exterior del equipo que contiene polvo hay continuamente presente una mezcla
polvo/aire explosiva, se requiere una clasificación de zona 20. Sin embargo, esta situación es
inaceptable en áreas de trabajo.
Zona 21
En la mayoría de las circunstancias, la extensión de la zona 21 puede definirse por
evaluación de las fuentes de escape que causan mezclas polvo/aire explosivas o capas de
polvo peligrosas o ambas a la vez, en relación con el ambiente.
La extensión de la zona 21 será:
• El interior de algunos equipos de manipulación de polvo en los cuales es probable que
exista una mezcla polvo/aire explosiva
• La extensión del área exterior al equipo, formada por una fuente de escape, también
depende de diversos parámetros del polvo como velocidad de flujo, tamaño de
partícula, cantidades de polvo y contenido de humedad en el producto. Esta zona suele
ser de pequeña extensión:
 Una fuente de escape característica normalmente origina una mezcla polvo/aire
explosiva cuya extensión no suele ser superior a 1 m del perímetro de la fuente
(caso de una puerta de inspección abierta), se extiende en vertical y hacia abajo
hasta alcanzar el suelo o el nivel del piso inferior
 Cuando la extensión del polvo esté limitada por estructuras mecánicas (paredes,
etc.) pueden tomarse como límites de la zona las superficies de éstas.
 Consideraciones prácticas pueden hacer deseable clasificar toda el área en
estudio como zona 21. Si se acumulan capas de polvo en el exterior de una Zona
21, puede requerirse una posterior clasificación para tener en cuenta la extensión
de la capa así como las posibles dispersiones de la capa que pueden producir una
nube.
Zona 22
En la mayoría de las circunstancias, la extensión de la zona 22 puede definirse por
evaluación de las fuentes que causan mezclas polvo/aire explosivas, en relación con el
ambiente.
La extensión de un área formada por una fuente de escape también depende de diversos
parámetros del polvo como cantidad de polvo, velocidad de transporte, tamaño de partícula y
contenido de humedad en el producto:
• Normalmente la zona será de una anchura horizontal de 1 m alrededor de la fuente de
escape y se extenderá verticalmente hacia abajo hasta alcanzar el suelo o el nivel del
piso inferior.
• Cuando la extensión del polvo esté limitada por estructuras mecánicas (paredes, etc.)
pueden tomarse como límites de la zona las superficies de éstas
• Consideraciones prácticas pueden hacer deseable clasificar toda el área en estudio
como zona 22.
En el caso de áreas exteriores a los edificios (al aire libre), los límites de la Zona 22 pueden
verse reducidos como consecuencia de las condiciones climáticas como viento, lluvia, etc.
Normalmente será suficiente un área de 1 m de anchura alrededor de la fuente de escape.
Una Zona 21 no confinada (no limitada por estructuras mecánicas, como un reactor con un
tragante abierto) situada en su interior, estará siempre rodeada por una zona 22. Esto es
consecuencia de la formación de capas de polvo.
Si se acumulan capas de polvo en el exterior de una Zona 22, puede requerir una posterior
clasificación para tener en cuenta la extensión de la capa, así como las posibles dispersiones
de la capa que puedan producir una nube.
Es importante tener esto presente, especialmente si se establece la clasificación de zonas
sobre planos o en la fase de proyecto, ya que la experiencia indica que, con el tiempo, la
extensión de las zonas puede ser superior a la prevista inicialmente como consecuencia de
la capacidad del polvo de llegar hasta distancias mayores y formar allí capas de polvo. En
estos casos, debe revisarse la clasificación de zonas cuando se realice la puesta en marcha
de la instalación o, mejor aún, un cierto tiempo después.
5.7 Clasificación por Temperatura

5.7.1 Temperatura de Ignición
Una vez definido el tipo de gas explosivo, polvo ó fibras existentes en el sitio, así como las
características de la presencia de la sustancia, la temperatura de ignición y la clasificación de
la zona de peligro es necesario establecer la clasificación de temperatura aplicable en el
emplazamiento para efectuar la selección y la especificación del equipo eléctrico aprobado

para operar en el ambiente en estudio, de acuerdo a la técnica de protección seleccionada.
Tanto para gases como polvos y fibras, concluida la clasificación del área el paso siguiente
es procesar la información asociada a la temperatura de ignición de la(s) sustancia(s)
presente. Para atmósferas que contengan polvo explosivo, se requeire determinar la
temperatura de ignición considerando la presencia del polvo en forma de nube y de capa. La
información de algunos gases se muestra en la Figura 48. La de Polvos y fibras se muestra
en la Tabla 45.
Figura 48.- Temperatura de Ignición de Gases
Tabla 45.- Polvos y Fibras Explosivas

Temperatura de Ignición
MATERIAL
NUBE (°C) CAPA (°C)
POLVOS METÁLICOS
Aluminio 530 280
Magnesio 610 490
Titanio 330 510
Zinc 630 430
Bronce 370 190
Cromo 580 400
Estaño 630 430
Cadmio 570 250
POLVOS NO METÁLICOS
Alfalfa 460 200
Coco 420 200
Café 410 220
Maíz 400 250
Almidón de Maíz 380 200
Almidón 440 290
Cereales 420 290
Frijol de Soya 500 245
Azufre 280 280
Tabaco 450 300
Malta 400 250
Leche Desnatada 490 200
Arroz 440 220
Azucar 350 400
Trigo 480 220
Carbón (Veta de Pittsburg) 610 180
Harina de Trigo 380 360
Acetato de Celulosa 450 390
Acetato de Etilo 450 390
Nailon 500 430
Polietileno 450 380
Poliestireno 560 ----
Epoxi 540 ----
Poliuretano 550 390
Corcho 490 280
Harina de madera 470 260
(pino blanco)
Tabla 45.- Polvos y Fibras Explosivas

MATERIAL
Polvo de Carbón 380 225
Metilcelulosa 420 320
FIBRAS
MATERIAL
Fibra de Algodón 560 350
Lino 430 230
Seda Artificial (Rayon) 520 250
Las normativas NFPA ( NEC ) e IEC (ATEX) han establecido la clasificación de temperaturas
mostradas en la Tabla 46.- Clasificación de Temperatura NEC - IEC.
5.7.2 Criterio aplicable para definir la clase de temperatura del equipo
La temperatura de ignición de la mezcla de gas debe ser superior a la temperatura máxima

de la superficie del equipamiento. En la práctica, se observa un margen de seguridad de 10 a
20% entre la temperatura de ignición y la temperatura nominal de la placa del equipo.
Normalmente se encuentra que la temperatura de ignición de una nube de polvo tiene un
rango entre 300 y 700 °C y de 150 a 350 °C para una capa de polvo. Se observa que la
temperatura de ignición de una capa de polvo es muy inferior al de una nube de polvo y así
puede presentarse la situación en la cual, una capa de polvo encendida puede iniciar
explosión de la atmosfera polvorienta si entra en contacto con una nube de polvo
combustible por lo cual, los rangos de valores de polvos combustibles deben discriminrse
tanto para su forma de nube como de capa y así, de manera efectiva para limitar el riesgo
presente, al momento de seleccionar el equipo eléctrico.
La clasificación de temperatura se basa en la temperatura máxima de la superficie de los
equipos. Esa es la temperatura más alta de cualquier parte de o toda la superficie de un
dispositivo eléctrico pueden alcanzar en las condiciones de funcionamiento más
desfavorables capaces de encender una atmósfera explosiva circundante.
Grupo I: temperatura ≤ 150 ° C o ≤ 450 ° C de acuerdo a la acumulación de polvo de carbón

en el equipo
Grupo II: El equipo debe ser clasificado y marcado:
(a). Preferentemente con la clase de temperatura (T clasificación)
(b). -Definida por la temperatura de la superficie o,

(c). -Limitado a los gases o polvos inflamables especificados para los cuales esté aprobado,
si es necesario (y marcados en consecuencia).
Grupo III: Los equipos eléctricos destinados a ser utilizados en lugares con una atmósfera
explosiva de polvo distintos a minas que contengan grisú (Gas metano).
El Grupo III se subdivide en IIIB (partículas combustibles), III B (polvo no conductor) y IIIC
(polvo conductor).
Polvo combustible: Las partículas sólidas finamente divididas, de tamaño nominal 500
micras o menos las cuales pueden ser suspendidos en el aire, pueden esparsirce fuera de la
atmósfera por su propio peso, pueden arder o resplandecer en el aire y además, pueden
formar mezclas explosivas con el aire a la atmósfera presión y temperaturas normales.
Polvo no conductor: Polvo combustible con resistividad eléctrica mayor que 103 Ω.m
Polvo conductor: Polvo combustible con resistividad eléctrica igual o inferior a 103 Ω.m
Con el fin de evitar la ignición de atmósferas con polvo, la temperatura máxima de la

superficie tiene que ser limitada. No debe exceder de:
• 2/3 de la temperatura específica de ignición de la nube de polvo
• La temperatura de auto-ignición de una capa de polvo de espesor 5 mm, menos 75 ° C.

La temperatura máxima de la superficie debe ser identificada y adecuada para el tipo
específico de polvo presentes (equipos marcados para la zona 21).
Para el caso de gases y vapores, en forma conservadora, un criterio general aplicable para
definir la clase de temperatura que define la selección de un equipo eléctrico conduce a
disponer la selección de aquellos cuya temperatura de funcionamiento externo (Temperatura
de carcaza) no supere el 80% de la temperatura de ignición de la mezcla explosiva que
pudiese encontrarse en la locación bajo estudio.
Tabla 46.- Clasificación de Temperatura NEC - IEC
Máxima
Clase de Temperatura de
Temperatura
Temperatura Ignición de Clase de Temperatura
Superficial
IEC/EN NEC Sustancias NEC 500-3 (CEC 18-052)
Permitida en el
505-10 Inflamables [°C]
Equipo [°C]
T1 450 > 450 T1
T2 300 > 300 ≤ 450 T2
Máxima
Clase de Temperatura de
Temperatura
Temperatura Ignición de Clase de Temperatura
Superficial
IEC/EN NEC Sustancias NEC 500-3 (CEC 18-052)
Permitida en el
505-10 Inflamables [°C]
Equipo [°C]
280 > 280 ≤ 300 T2A
260 > 260 ≤ 280 T2B
230 > 230 ≤ 260 T2C
215 > 215 ≤ 230 T2D
200 > 200 ≤ 300 T3
180 > 180 ≤ 200 T3A

T3
165 > 165 ≤ 180 T3B
160 > 160 ≤ 165 T3C
135 > 135 ≤ 200 T4

T4
120 > 120 ≤ 135 T4A
T5 100 > 100 ≤ 135 T5
T6 85 > 85 ≤ 100 T6
Ejemplo de Selección de Equipo por Temperatura

Considere el ejemplo de un taller de fabricación de barniz. Los puntos en la figura siguiente
siguiente indican la presencia de acetona, acetato de etilo, benceno, etilo / metil cetona,
acetato de metilo, acetato de n-butilo, acetato de amilo, butanol y óxido de etileno.
Sabiendo que el gas más peligroso es aquel con la temperatura de ignición más baja, en
este caso butanol (343 °C), podemos deducir que el equipo eléctrico instalado en este sitio
debe mantenerse a una temperatura inferior a 343 ° C, por lo que debe estar en la clase T2,
T3, T4, T5 y T6. El gas más explosivo es el óxido de etileno (subdivisión B). El equipo
eléctrico instalado debe ser al menos de la clase II o IIB.
Ejemplo de Aplicación para Selección de Equipo por Clase de Temperatura
Autor: Ing. Juvencio Molina Rev. 3 24/01/2018 186 de 342

6 TÉCNICAS DE PROTECCIÓN
6.1 Comparación de Filosofías de Protección según Normas
Las normativas (NFPA e IEC) se fundamentan en determinar y hacer uso de técnicas de

protección en fases de diseño, constructivas, de mantenimiento de equipos y de sistemas,
aplicados en locaciones peligrosas. Al efectuarse una comparación entre las normas se
aprecia que algunas de las técnicas de protección son coincidentes y en otras, no existe
analogía aplicable, sin embargo en todos los métodos de protección se establece como regla
lo siguiente:
Para aquellas partes en las cuales el riesgo de explosión existe sin restricciones, no deberán
existir operaciones en rangos de temperaturas inaceptables.
Las carcazas de los equipos y encerramientos deben asegurar operación en el rango de la
clase de temperatura aplicable a la atmósfera potencialmente explosiva. El caso base lo
representa la temperatura de autoignición de las sustancias presentes.
La clasificación de áreas en América utiliza el método de las clases y de las divisiones, a
diferencia del procedimiento europeo/IEC que utiliza el método de las Zonas.
En general, la clasificación europea/IEC Zona 2 y la División 2 de América pueden
considerarse como equivalentes, mientras que la División 1 de América incluye tanto la Zona
1 y Zona 0, en consecuencia el equipo diseñado expresamente para su uso en la zona 1 en
Europa no siempre puede ser usada en la División 1.
En América del Norte los equipos eléctricos para lugares peligrosos son construidos basados
en características específicas de la locación de instalación y por ello deben estar aprobados
para una clase especificada (Clase I, II o III), para la división (División 1 o División 2) y debe
ser adecuado para las sustancias: gas (A, B, C, D), polvo (E, F, G) y de la temperatura
(Código de temperatura). En Europa/IEC los equipos asociados a lugares peligrosos incluyen
tipos de protecciones específicas y pruebas que los hacen aptos para instalación en la
locación determnada, pero no necesariamente compatibles con las técnicas y métodos de
pruebas usados en Norteamérica.
Los artículo 505 y 506 del NEC prevéen la posibilidad de clasificación de acuerdo a la norma
IEC 60079 (Gases y Vapores) y 61241 (Polvos), con la definición de zonas de riesgo ( 0 , 1 ,
2) y la posibilidad de utilizar productos aprobados de acuerdo con las normas IEC 60079 - x
para los distintos tipos de protección ( Ex-d, Ex -p, Ex -i, Ex- m, etc ) y equipadas con un
marcado específico. Esto significa que los productos pueden ser aprobadas por:
• De cualquier Clase , División y Grupo Sustancia
Por ejemplo : Clase 1, División 2 , A, B , C , D T3
• ó Clase, Zona y Grupo Gas
Por ejemplo : Clase 1, Zona 2 , IIA, IIB , IIC T3
La siguiente tabla indica las diferencias entre la clasificación norteamericana y la clasificación

europea / IEC.
Riesgo Riesgo Riesgo en
Continuo Intermitente Condiciones
Anormales
Europa/IEC Zone 0 Zone 1 Zone 2
Norteamérica Division 1 Division 2
Figura 49.- Comparación Zona - División
Tabla 47.- Tabla de Equivalencias CEN-IEC
CLASIFICACION DE ÁREAS
SEGÚN CEN SEGÚN IEC OBSERVACIONES
IEC define Grupo I para instalaciones
Grupo I (Grisú) eléctricas asociadas a Minas con
presencia de Metano (Grisú)
CEN permite equivalencia Grupo IIA por
CLASE I (gases o vapores) Grupo II (gases o vapores IIC,IIB, IIA) Clase I- Excluye cualquier instalación en
minas con presencia de metano ( Grisú)
CLASE II (polvo) Grupo III – Aplica para instalaciones de
GRUPO III (Polvos y Fibras)
CLASE III ( fibras) superficie
GASES POLVOS
DIVISION 1
ZONA 0 ZONA 20 La clasificación por zonas fue adoptada
CLASIFICACION DE ÁREAS
SEGÚN CEN SEGÚN IEC OBSERVACIONES
por el CEN en su revisión de1996
ZONA 1 ZONA 21
DIVISION 2 ZONA 2 ZONA 22

CLASE I - VAPORES
GRUPO A Acetileno GRUPO II C
GRUPO B Hidrógeno GRUPO II C
GRUPO C Etileno GRUPO II B
GRUPO D Propano GRUPO II A

POLVOS COMBUSTIBLES
CLASE II GRUPO III
Aluminio, magnesio y sus

Grupo E IIIA
aleaciones comerciales. Zirconio,
(Conductivo): Partículas Combustibles
Torio y Uranio
Grupo F Polvos combustibles de carbón, que IIIB

(Semiconductivo) tengan más de 8 % de elementos Polvos no Conductivos
volátiles
Grupo G Atmósferas que contengan polvos IIIC

(Polvo no combustibles no incluidos en los Polvos Conductivos
Conductivo) Grupos E o F, tales como harina,
cereales, aserrín de madera, aserrín
de plástico y productos químicos
FIBRAS COMBUSTIBLES
Para IEC aplican las mismas consideraciones
CLASE III
que para polvos
Fábrica y Procesamiento de: fibras y
partículas fácilmente combustibles tales como:
Rayón, algodón (incluidas las pelusas y la
División 1
borra), sisal o henequén, yute, cáñamo, estopa,
Es un lugar en el que se manejan,
fibra de coco, malacuenda, borra de ceiba,
fabrican o usan fibras fácilmente
musgo negro, viruta de madera y otros
combustibles o materiales que
materiales de naturaleza similar y
producen partículas combustibles
establecimientos e industrias en los que se
producen procesos o circunstancias peligrosas
similares.
División 2: Es un lugar en el
que se almacenan o manejan
fibras fácilmente combustibles
6.2 Métodos de Protección

6.2.1 Aspectos Generales
Con el fin de reducir el riesgo de explosión, es necesario eliminar uno o más de los
componentes del triángulo de fuego. Existen tres métodos básicos para implantar la
protección:
1.- Contención de la explosión
2.- Segregación
3.- Prevención.
1.- Confinamiento de la Explosión y extinción de llamas: Es el único método que

permite que se produzca la explosión pero se limita a un área bien definida, evitando
así la propagación de la atmósfera circundante. Cerramientos Ignífugos (FlameProof)
y a prueba de explosión (Explosion Proof) se basan en este método. Técnicas como el
relleno de polvo tambien se considera como del tipo confinamiento y extinción de la
llama.
2.- Segregación: Un método que intenta separar físicamente o aislar las piezas eléctricas
o superficies calientes de la mezcla explosiva. Este método incluye varias técnicas,
tales como la presurización, encapsulación, inmerso en aceite, dilución contínua,
sellado, relleno de gas inerte, etc.
3.- Prevención ó de Energía Limitada : Un método que limita la energía, tanto eléctrica
como térmica, a niveles seguros, en condiciones de operación normal, así como en
falla. La seguridad intrínseca y equipo no incendiario son las técnicas más
representativa de este método.
Las normativas NFPA, IEC, CEC y FONDONORMA implementan los métodos de protección
mediante el uso de distintas técnicas de protección. El resumen de las técnicas de protección
aceptadas y aplicadas por las normativas se muestran en la Tabla 48.
Tabla 48.- Técnicas de protección
Principio Práctica en
Prácticas Europeas Zona División Características Principales Norma Relevante
General Norteamérica
Fácil de aplicar, pero con
A Prueba de A Prueba de requerimientos mecánicos específicos. EN 60079-1 (EN
1, 2 1, 2 50018)
Explosión Ex “d” Explosión Presenta dificultades para efectuar
labores de inspección y mantenimiento
Confinamiento
No Incendiario Ex Sellado Similar to Ex “d”. Adecuado solo para EN 60079-15 (EN
ó Contención 2 2 50021)
de Explosión
“nC” Hermético Zona 2
Adecuado donde hay partes sin
Relleno de Polvo No movimiento. Presenta dificultad de EN 50017 (IEC
1, 2 – 60079-5)
Ex “q” Reconocido mantenimiento. No es ampliamente
utilizado.
Adecuado para recipientes o grandes
Presurización Ex “p” EN 60079-2 (EN
1, 2 Purga 1, 2 áreas de trabajo. Requiere sistemas 50016)
(px & py a futuro)
de alarma específicos.
Presurización
Similar to Ex “p” .Adecuado solo para EN 60079-2 (EN
Simplificada Ex 2 Purga 2 50021)
Zona 2.
“nP” (pz in future)
Adecuado para pequeños circuitos con
Encapsulado No EN 60079-18 (EN
1, 2 2 buenas características de protección, 50028)
Ex “m” Reconocido
tanto mecánicos como eléctricos.
Segregación ó
Conveniente para transformadores y
Aislamiento
de la Fuente
Inmerso en Aceite Inmerso en en donde existen partes móviles. EN 50015 (IEC
1, 2 1, 2 60079-6)
de Ignición Ex “o” Aceite Generalmente no es muy ampliamente
utilizado.
Respiración No Adecuado para carcasas diseñadas EN 60079-15 (EN
2 – 50021)
Restringida Ex “nR” Reconocido para restringir la entrada de gas.
Adecuado para aparatos que no
producen chispas durante el
Seguridad No funcionamiento normal (terminales, EN 60079-7 (EN
1, 2 – 50019)
Incrementada Ex “e” Reconocido conexiones, portalámparas, motores).
Requisitos particulares de
construcción.
Principio Práctica en
Prácticas Europeas Zona División Características Principales Norma Relevante
General Norteamérica
Adecuado para dispositivos de baja
Equipo No EN 60079-2 (EN
Sin Chispas Ex “nA” 2 2 temperatura de funcionamiento que no 50021)
Incendiario
produzcan chispas
Adecuado para instrumentación de
procesos. No requiere de una carcasa
Seguridad Seguridad particular. Instalación económica y EN 50020 (IEC
0, 1, 2 1, 2 60079-11)
Intrínseca Ex “ia” Intrínseca fácil inspección y mantenimiento.
Limitado a los circuitos de baja
Prevención ó
potencia.
Energía
Similar a Ex "ia" excepto por el número
Limitada
Seguridad No de fallos que deben ser considerados. EN 50020 (IEC
1, 2 – 60079-11)
Intrínseca Ex “ib” Reconocido No dispone de equivalente
norteamericano.
(Asociado)
Aparato con
Limitación de Similar a Ex "ib" excepto se aplican sin EN 60079-2 (EN
2 cableado de 2 50021)
Energía Ex “nL” fallas.
campo no
incendiario
6.2.2 Características de las Técnicas de Protección mas Utilizadas
6.2.2.1 A prueba de explosión (Explosion proof ó flame proof)
• Internacionalmente se conoce como a

prueba de llama - Ex “d”
• Aplica sólo a áreas Clase I.
• La fuente de ignición, combustible y
oxidante pueden coexistir y la ignición puede ocurrir.
• La explosión se produce en un encerramiento suficientemente fuerte para soportar la
presión de explosión asociada al grupo del gas para el cual fue diseñado.
• Las juntas tienen tolerancias suficientemente baja para que las llamas, chispas o gases
calientes se enfrien y no inflamen la atmósfera externa.
• Las superficies exteriores mantienen su temperatura por debajo de la temperatura de
autoignición de los gases o vapores existentes en el lugar.
• Es dependiente del grupo del gas, es decir, si es aprobado para Clase l Grupo C, no
sirve para una sustancia Grupo B.
• El material es usualmente metálico (aluminio, hierro colado, acero soldado,etc.). Puede
utilizarse plástico y otros materiales no metálicos cuando el volumen es pequeño (< 3
dm3 ).
• Debe cumplir con las normas del país donde se usa. En Europa se aplica IEC 60079-0
y 60079-1. En Estados Unidos cada laboratorio tiene su estándar (FM, UL).
• El equipo europeo requiere herramientas especiales para abrir la tapa.
• Problemas de instalación y mantenimiento:
a) Equipo muy pesado. Su instalación crea problemas de tipo mecánico y estructural.
b) En atmósferas corrosivas (plantas quimicas o petroquimicas,plataformas costa
afuera) se requiere el uso de acero inoxidable o bronce, lo cual aumenta el costo.
c) Las entradas de cables requieren arreglos particulares (reducciones, abrazaderas
para cables, conduits, sellos, cable armado) y a veces su costo supera al del
encerramiento.
d) En atmósferas húmedas, la condensación crea problemas en el encerramiento o
las tuberías.
e) Se requieren controles periódicos para mantener su integridad mecánica.
f) No se puede abrir el encerramiento mientras esté energizado, lo cual complica el
mantenimiento.
g) Es complicado quitar la tapa: A veces hay que quitar 30 ó 40 tornillos.
Después es importante verificar la integridad de las juntas antideflagrantes antes de

energizar.
• Su grado de seguridad en el tiempo depende de la calidad del mantenimiento.
• Debido a su vulnerabilidad no se permite su uso en zona 0.
• Es el más utilizado cuando se manejan altas potencias como motores, transformadores,
lámparas, suiches, válvulas con solenoide, actuadores y todo lo que genere chispas.
• Aplicaciones: Switchgear y control gear, equipos de control y supervisión, indicando,
sistemas de control, motores, transformadores, equipos de calefacción, accesorios de
iluminación. No es práctico para aparatos de gran tamaño o donde se necesite fácil
acceso.
Figura 50.- Equipo a Prueba de Explosión
6.2.2.2 Presurización y Purga
6.2.2.2.1 General
Internacionalmente es conocido como presurización Ex
“P”
• Presurización: Aísla al equipo eléctrico de la
atmósfera externa manteniendo una presión positiva
dentro del encerramiento por lo cual los gases no pueden
entrar.
• Purga ó Dilución Continua: Reduce la concentración de cualquier gas o vapor
inflamable a un nivel seguro aceptable.
• Se logra con aire o gases inertes.
• No depende del grupo del gas.
• El sistema debe compensar las fugas y apertura de puertas.
• Los dispositivos de seguridad (sensores de presión, medidores de flujo, relés de

retardo) necesarios para activar las alarmas o desenergizar el sistema, deben ser a
prueba de explosión o intrínsecamente seguros porque están en contacto con la
mezcla explosiva durante la fase de depuración o cuando hay pérdida de presión.
• Este método es a veces la única solución posible cuando el área de trabajo es de
grandes dimensiones, para máquinas eléctricas de gran tamaño ó tableros de control
donde las dimensiones o altos niveles de energía hacen imposible el uso de
encerramientos a prueba de explosión o métodos de energía limitada.
• Cuando el encerramiento contiene la fuente de la mezcla inflamable (como
analizadores de gas) no se usa presurización sino una técnica conocida como
"dilución continua" o purga.
"Dilución continua" o Purga consiste en suministrar un flujo continuo de gas de protección
al interior de un encerramiento, asegurando presión positiva, con el fin de diluir la
concentración de un gas o vapor inflamable, el cual puede existir en operación normal o de
falla del equipo, a un nivel nivel por debajo de su nivel mínimo de explosión LII / LIE.
Típicamente se efectúa dilución a un 25% del LII de la sustancia presente.
Un ejemplo de una condición de fallo sería la rotura de un tubo para transporte de gas
inflamable. Al igual que con la presurización hay tres tipos de protección, dependiendo de las
condiciones de la liberación dentro del recinto y la naturaleza de los componentes eléctricos
encerrados. Los métodos de resguardo y salvaguardias incluyen:
(1) Seguimiento de la presencia del gas de protección
(2) Corte de la energía eléctrica,
(3) Uso de alarmas
Las salvaguardias dependen de si las partes eléctricas son normalmente una fuente de
ignición o cumplen con los requisitos para el funcionamiento en un área peligrosa
(clasificada) División 2. Un sistema de dilución continua también se puede utilizar como una
purga o sistema de presurización para evitar la entrada que cualquier gas inflamable externa
o vapor o polvos combustibles en el recinto.
Figura 51 .- Equipo Presurizado

Cortesia http://www.texca.com/publicaciones/presurizacion.htm
6.2.2.2.2 Practicas en los EEUU y Canadá

La aplicar norma base para técnicas de presurización y purga es la NFPA 496 [26]
6.2.2.2.2.1 Presurización
 Consiste en el proceso de suministrar a una envolvente un gas protector con o sin

flujo continuo, a una presión suficiente para prevenir la entrada de un gas inflamable o
vapor, un polvo combustible, o una fibra inflamable.
 Durante el funcionamiento del equipo, la envolvente protegida debe mantenerse a una
presión constante positiva no menor de 25 Pa (0,1 pulg de agua) por encima de la
atmósfera circundante
Tipos:
Presurización Tipo X. Reduce la clasificación dentro de la envolvente protegida de la División
1 o Zona 1 a no clasificada. Requiere:
• Supervisar y controlar la presión de la envolvente.
• Desconexión mecánica de la energía eléctrica en caso de pérdida de presión positiva
Presurización Tipo Y. Reduce la clasificación dentro del recinto protegido de la División 1 de
la División 2 o zona 1 a la zona 2. Características:
• Los dispositivos que emplean presurización Tipo Y deben ser adecuados para su uso
en lugares División 2 sin presurización.
• Se requiere un aviso visual o audible para la pérdida de presión positiva.
Presurización Tipo Z. Reduce la clasificación dentro del recinto protegido de la División 2 ó la
zona 2 a no clasificada. Características:
• Se requiere implementar una alarma visual o auditiva en caso de pérdida de presión
positiva.
6.2.2.2.2.2 Aplicaciones de Presurización en cuartos de control

• Aplica para edificios o porciones de los mismos usados como cuarto de control.
• El gas de protección debe ser aire
• El aire debe ser compeltamente limpio, libre de impurezas y con mínima cantidad de
trazas de vapores o gases inflamables.
• La fuente de aire no puede provenir de un ambiente clasificado o con atmósferas
explosivas.
• Todo cuarto de control localziado en el interior de un área clasificada debe disponer
de presión positiva.
• Requerimientos del sistema de presión positiva:
 Mantener una presión de 25 Pa (0,1 pulgada de agua) con todos las aperturas
cerradas.
 Disponer de una velocidad de salida de 0,305 m/s (60 ft/min) estando todas las
aperturas del edificio abiertas. En esta condición una caída de presión menor
de 25 Pa es permitida.
 El sistema de aire de presión positiva deberá permitir la existencia de sistemas
de calentamiento, ventilación y aire acondicionado.
 El sistema de presión positiva será diseñado con capacidad suficiente para
suministrar aire en cualquier parte del cuarto de control.
6.2.2.2.3 Presurización - Práctica Internacional
• La técnica se trata en la norma IEC-60079-2 y básicamente se dirige al diseño,

construcción pruebas y marcado de aparatos eléctricos para uso en ambientes con
atmósferas explosivas en las cuales se aplican técnicas de presurización como
mecanismo de protección.
• La protección mediante presurización se subdivide en tres tipos de protección
 px,
Presurización que reduce la clasificación dentro de la envolvente presurizada de zona
1 a no peligrosa
 py,
1 a zona 2
 pz
2 a zona no riesgosa
• Los tipos de protección se seleccionan en base a la atmósfera exterior explosiva
(grupo I, zona 1 o zona 2), si hay la posibilidad de una descarga interna y
considerando si el aparato protegido es capaz de soporta la ignición; véase Tabla 49.
A Continuación el tipo de protección, define los criterios de diseño de la carcasa a
presión y el sistema de presurización, según se muestra en la Tabla 50.
• Requisitos internacionales para alarmas visuales y / o audibles para la pérdida de
presión del recinto, cuando se utiliza la técnica de presurización, varían de país a país.
La pérdida de presión también puede requerir la desconexión de energía.
Tabla 49 .- Presurización según IEC 60079-2 - Determinación del Tipo de Protección
Sustancia inflamable en Clasificación de Aparato con Cerramiento Capaz Aparato con Cerramiento Incapaz de
el sistema de contención Zona Externa de Contener la Ignición Contener la Ignición
No existe sistema de a
1 Tipo px Tipo py
contención
No existe sistema de
2 Tipo pz No se requiere presurización
contención
a
Gas/vapor 1 Tipo px Tipo py
b
Gas/vapor Tipo de px (aparato capaz de Tipo py
tolerar encendido de mezcla) no
2
se encuentra en la zona de
dilución)
c
Liquido 1 Tipo px a (inert) Tipo py
c
Liquido Tipo pz (inert)
d
2 No se requiere presurización
NOTA: Si la sustancia inflamable es un líquido no son permitidos escapes
a El tipo de protección px también se aplica al grupo I.
b Si no existe escape normal, ver anexo E.
c El gas de protección debe ser inerte si es mostrado después del tipo de presurización. Ver cláusula 13 de IEC 60079-2.
d La protección por presurización no se requiere ya que se considera poco probable que se produzca simultáneamente la
ocurrencia de un escape de líquido y una falla en el equipo que proporcionaría la fuente de ignición
Tabla 50 .- Criterio de Diseño Basado en el Tipo de Protección según IEC-60079-2
Tipo pz con
Criterio de Diseño Tipo px Tipo py Tipo pz con Alarma
Indicador
Grado de protección del

Cerramiento según IEC IP4X (Mínimo) IP4X (Mínimo) IP4X (Mínimo) IP3X (Mínimo)
60529 ó IEC 60034-5
IEC 60079-0, Mitad del
Resistencia del IEC 60079-0,
IEC 60079-0, tabla 4 IEC 60079-0, tabla 4 valor mostrado en la
Cerramiento a Impacto tabla 4
tabla 4
Requiere un dispositivo
Verificación del Período de Marcado del tiempo Marcado del tiempo Marcado del tiempo y
de tiempo y el monitoreo
Purga y el flujo y el flujo el flujo
de la presión y el flujo
Se requieren
Prevención de partículas Se requieren barreras Se requieren barreras
barreras contra
incandescentes contra chispas y contra chispas y
chispas y partículas
provenientes desde el partículas (Ver 5.8 ), al partículas (Ver 5.8 ), al
Sin requerimientos (Ver 5.8 ), al menos
respiradero de un alivio menos que normalmente menos que
(nota 1) que normalmente no
normalmente cerrado no se produzcan normalmente no se
se produzcan
ubicado en un área de la partículas produzcan partículas
partículas
zona 1 incandescentes. incandescentes.
incandescentes.
Prevención de partículas
incandescentes
provenientes desde el
Sin requerimientos (nota Sin requerimientos Sin requerimientos Sin requerimientos
respiradero de un alivio
2) (nota 2) (nota 2) (nota 2)
normalmente cerrado
ubicado en un área de la
zona 2
Prevención de las
partículas incandescentes Se requieren Se requieren
Se requieren barreras Se requieren barreras
provenientes desde una barreras contra barreras contra
contra chispas y contra chispas y
ventilación abierta en chispas y partículas chispas y partículas
partículas (Ver 5.8 ), partículas (Ver 5.8 ),
funcionamiento normal a (Ver 5.8), (Ver 5.8 ),
un área zona 1
Tipo pz con
Criterio de Diseño Tipo px Tipo py Tipo pz con Alarma
Indicador
Se requieren
Prevención de las Se requieren barreras Se requieren barreras
barreras contra
partículas incandescentes contra chispas y contra chispas y
chispas y partículas
provenientes desde una partículas (Ver 5.8 ), al partículas (Ver 5.8 ), al
Sin requerimientos (Ver 5.8 ), al menos
ventilación abierta en menos que normalmente menos que
(nota 2) que normalmente no
funcionamiento normal a no se produzcan normalmente no se
se produzcan
un área zona 2 partículas produzcan partículas
partículas
incandescentes incandescentes
incandescentes
Puerta / cubierta requiere Es requerido Aviso de Es requerido Aviso Es requerido Aviso Es requerido Aviso de
una herramienta para Advertencia (Ver 5.3 and de Advertencia. Ver de Advertencia (Ver Advertencia (Ver 5.3
removerla 6.2 b) ii) 5.3 (nota 1) 5.3 and 6.2 b) ii) and 6.2 b) ii)
Dispositivo de bloqueo Es requerido Aviso Sin requerimientos Sin requerimientos
Puerta / cubierta NO
(Interlock), véase 7.12 de Advertencia. Ver (nota 3) (nota 3)
requiere una herramienta
(Sin partes internas 5.3 (nota 1
para removerla
calientes)
Partes internas Calientes Cumple con 6.2 b) ii) No Aplicable Es requerido Aviso Es requerido Aviso de
que Requieren Período de de Advertencia (Ver Advertencia (Ver 5.3
Enfriamiento antes de Abrir 5.3 and 6.2 b) ii) and 6.2 b) ii)
el Cerramiento
NOTA 1 Sub cláusula 6.2 b) ii), no es aplicable para el tipo py mientras se permita que ninguna partes interna caliente produzca
normalmente partículas incandescentes.
NOTE 2 There is no requirement for spark and particle barriers since in abnormal operation, where the relief vent opens, it is
unlikely that the external atmosphere is within the explosive limits.
NOTE 3 There is no requirement for marking or tool accessibility on a pz enclosure since in normal operation the enclosure is
pressurized with all covers and doors in place. If a cover or door is removed, it is unlikely that the atmosphere is within the
explosive limits.
6.2.2.2.4 Componentes y Operación de una Unidad Presurizada
1. Panel de control con protección ambiental IP65

2. Unidad de control con monitores electrónicos y
luces indicadoras
3. Unidad de control de presión con una placa
orificio ajustada, interruptor de control de flujo y
interruptor de control de presión.
4. Unidad de suministro de aire con regulador de
presión, válvula solenoide y válvula de ajuste
fino.
5. Equipo a ser protegido
Cortesia http://www.texca.com/publicaciones/presurizacion.htm
1 Unidad e control
2 Unidad de Protección
con:
2a Placa orificio
2b Interruptores de presión
diferencial
3. Unidad de suministro de
aire con válvula solenoide
4.- Equipo a proteger
Fase Preparatoria: Fase de purga: Fase operativa:

Gas inerte fluye dentro de la carcasa, aumenta la La presión positiva dentro de La presión en la caja previene el
presión interna la caja hace que la placa ingreso de atmósferas explosivas
orificio se abra. El gas inerte
purga la caja
Figura 52 .- Componentes típicos de un equipo presurizado
6.2.2.3 Inmersión en Aceite
6.2.2.3.1 General
• Internacionalmente se conoce como Ex "O"
• No es una técnica común para instrumentación,
aunque es un método de aislamiento muy aceptado.
• Los aparatos eléctricos están inmersos en aceite de tal forma que la atmósfera
explosiva, sobre el nivel del aceite o fuera del encerramiento, no puede ser inflamada.
• El uso más común es en equipos eléctricos estáticos como transformadores o donde
hay partes móviles, como interruptores o relés.
• El aceite a veces sirve como refrigerante.
• La técnica no es permitida en aplicaciones Grupo I.
• Se permite en zona l.
• No es práctica para aparatos que requieren mantenimiento frecuente.
• Las normas típicas asociadas a la técnica de protección son UL 698, IEC 79-6 y
CENELEC en 50.15
6.2.2.3.2 Requerimientos Constructivos de Equipos según IEC-60079-6

Los requisitos aplican para aparatos inmersos en líquidos diferentes al aceite mineral.
6.2.2.4 Sellado
• Internacionalmente se conoce como Ex"h"
• El sellado es una técnica aplicable en las áreas clasificadas, principalmente a la
División 2.
• El principio básico estipula el aislamiento de los componentes eléctricos dentro de un
envolvente mediante el adecuado sellado de la carcasa como para evitar la entrada
ocasional de cualquier atmósfera externa inflamable.
• El sellado se puede lograr por varios medios, desde la simple empacadura hasta un
cierre hermético de vidrio-metal.
• Un sello hermético no es dependiente del gmpo del gas.
• Un encerramiento con empacaduras si depende del gas.
• Esta técnica ha sido aplicada en Europa a equipo de control de procesos
• En E.E.U.U. es común utilizar componentes sellados como relés, botoneras y suiches
de límite, nivel y presión.
Ver ISA S12.12 e IEC 60079-15 para requisitos de equipos y materiales.
Figura 53 .- Equipos – Botoneras – Selladas
6.2.2.5 Encapsulado
• Es conocido internacionalmente como Ex"m"

• Las partes eléctricas que mediante chispas o calor
pueden inflamar las mezclas, se aíslan cociéndolas
o fundiéndolas en una resina resistente a la
atmósfera específica.
• Asegura una buena protección mecánica y es eficiente.
• Se usa para proteger circuitos eléctricos de pequeñas dimensiones que no contienen
partes móviles a menos que estas estén dentro del artefacto protegido, unidades de
control y señalización, sensores, etc.
• Se usa como complemento a otras técnicas. Seguridad intrínseca requiere que
algunas partes eléctricas tengan protección mecánica adecuada para evitar
cortocircuitos. Las barreras zener siempre deben estar encapsuladas.
• Se ha utilizado para reducir la temperatura de componentes calientes.
• Norma para equipos IEC-60079-18
6.2.2.6 Lleno de Arena ó Polvo

Consiste en rellenar la envolvente de un aparato eléctrico
con un material de relleno granular fino cuyo efecto es
hacer imposible para un arco eléctrico creado en la
carcasa, en determinadas condiciones de funcionamiento,
encender una atmósfera potencialmente explosiva en
torno a la carcasa. La ignición normalmente no resulta de
llamas o no es capaz de producir temperatura elevada en la superficie de la carcasa.
• Los componentes eléctricos se disponen sumergidos en un polvo a suficiente
profundidad para asegurar que una chispa no inflamará la atmósfera circundante.
• El concepto fue desarrollado en Francia y generalmente se utiliza cuarzo o arena.
• Es importante que no hayan espacios vacíos en la masa
• Se permite en zonas 1 y 2
• Es engorroso para el mantenimiento.
• No es conveniente cuando hay partes móviles.
• No es utilizado en instrumentación
• Aplicación: Transformadores, conensadores, cajas terminales de cables de
calentamiento.
Norma de referencia IEC 60079-5
6.2.2.7 Lleno de gas inerte

• Se llena el interior del encerramiento con un gas inerte.
• Usualmente se usa en combinación con encerramientos sellados o presurizados.
Técnicas de Limitación de Energía

6.2.2.8 Equipo "Nonincendive" (Protección simplificada Ex "n")
Tipo de protección aplicado a los aparatos eléctricos de tal manera que, en funcionamiento
normal y en ciertas condiciones anormales especificadas, no es capaz de encender una
atmósfera explosiva de gas presente.
• Desarrollado y muy usado en Inglaterra. También en E.E.U.U.
• Similar en principio a seguridad intrinseca.
• Se evalúan solo bajo condiciones normales y no bajo falla. Este tipo de protección
incluye algunos métodos de protección de la ignición.
• Solo se utiliza en División 2 / zona 2..
• Los requerimientos de los componentes son distintos que para seguridad intrinseca.
• Reconocida por IEC 60079-15 y la norma Europea EN 50 021
Ejemplo: un multiplexer localizado en zona 2 que mantenía señales de zona 0 y las
transmite a la sala de control en área no peligrosa. Esta aplicación en combinación
con seguridad intrinseca es muy efectiva.
Para detalles de la técnica Seguridad Intrinseca ver 6.2.2.11
Otras Técnicas de Protección
6.2.2.9 Seguridad Incrementada
• Principio Básico: La protección "Ex e" se aplica a

los equipos eléctricos que no produce arcos,
chispas o temperaturas peligrosas bajo condiciones
ormales (construcciones que no produzcan
chispas).
• Técnica desarrollada en Alemania
• La protección "Ex e" se aplica a los equipos eléctricos que no produce arcos, chispas
o temperaturas peligrosas bajo condiciones normales (construcciones que no
produzcan chispas).
• La técnica incorpora medidas adicionales para aumentar el nivel de seguridad,
evitándose la posibilidad de crear temperaturas excepcionamente altas (Puntos
calientes) y la producción de chispas o arcos eléctricos dentro de la caja o en las
partes expuestas de los aparatos eléctricos, los cuales actuarían como fuentes de
ignición durante el funcionamiento normal.
• Se aplican medidas adicionales a fin de proporcionar un coeficiente de seguridad
mayor. Este objetivo básicamente consiste en efectuar un sobredimensionamiento
general tanto de aislante materiales y las partes eléctricas activas en compración con
construcciones eléctricas de producción industrial normal.
• Aplicación: Terminales de conexión y cajas, cajas de control para la instalación de los
componentes Ex (que tienen un tipo diferente de protección), motores de jaula de
ardilla, accesorios de iluminación.
• Los motores se diseñan para permanecer por debajo de la temperatura de
autoignición, aún bajo condiciones de rotor trabado y tienen conexiones para que no
se aflojen incluso bajo condiciones de vibraciones severas.
• Los requerimientos de construcción de equipos son muy estrictos en lo que se refiere
a conexiones, alambrado componentes, distancias en aire y sobre las superficies,
aisladores, impacto mecánico, resistencia a las vibraciones, grado de protección (IP) y
especial atención a aquellas partes de los aparatos que pudieran ser sensitivas a
eventuales cambios de temperatura, como los devanados de los motores.
• Los detalles constructivos y pruebas para equipos son acorde con la norma IEC-
60079-7. Es una técnica no reconocida en los EEUU
Figura 54 .- Equipos de Seguridad Incrementada ZENITH-P SERIES
6.2.2.10 Respiración Restringida

• Técnica desarrollada en Suiza
• Es una forma modificada de sellado
• Encerramiento de relés y otros aparatos que pueden producir chispas se proveen de
empacaduras y quedan fuertemente sellados.
• Es poco probable que haya gas en la atmósfera el tiempo suficiente para que entre en
el encerramiento.
• Se utiliza solo en lugares división 2.
6.2.2.11 Seguridad Intrinseca

Definición: Se define como seguridad intrínseca a las medidas adoptadas en un circuito
eléctrico para que ninguna chispa o efecto térmico producido sea capaz de provocar la
inflamación de una atmósfera explosiva. Se limita entonces la energía disponible en el área
clasificada hasta valores menores a la mínima energía de ignición de los gases y vapores
presentes.
Todo elemento eléctrico involucrado en el área peligrosa, así como los elementos de
interconexión en el área segura, se diseñan de forma tal de reducir la tensión de circuito
abierto y la corriente de cortocircuito a valores pequeños; lo suficientemente pequeños para
que no puedan causar la ignición de la atmósfera mediante la apertura o cierre de contactos,
o bien el calentamiento de cualquier superficie.
6.2.2.11.1 Características Generales

• La técnica limita la liberación de energía a un nivel donde las chispas y el calor no
inflamará la mezcla explosiva. Implica limitar la energia disponible en una atmósfera
inflamable a niveles en los cuales no es posible la ignición.
• Se utiliza en ubicaciones División 1, así como Zonas 0 y 1
• Es la técnica más difundida en la industria de medición y control de procesos
• La preocupación básica es la energía disipada en los arcos y chispas y en las

superficies calientes.
• La técnica es sensitiva al grupo del gas por lo cual hay diseños para los grupos A, B,
C o D donde la variable es la cantidad de energia permitida.
• Los niveles de protección provistos representan el enfoque más conservador de todas
las técnicas.
• En el circuito de simulación no se permite la ignición en operación normal ni después
de la falla de uno o dos componentes los cuales son seleccionados para obtener la
mayor energia en la falla (peor caso).
• El sistema de ensayo representa la situación ideal para favorecer la ignición utilizando
tungsteno o cadmio y contactos finos lo cual promueve la disipación de energia dentro
de la chispa. Además, se utiliza una mezcla fácilmente inflamable.
• La técnica es simple pero los requerimientos detallados son complejos.
• Definición según CEN 500-1: "El equipo intrínsecamente seguro es incapaz de liberar
suficiente energia eléctrica o térmica bajo condiciones normales o anormales para
causar la ignición de una mezcla atmosférica especifica".
• Es importante notar que seguridad intrínseca aplica a sistemas y no a dispositivos:
Cuando se dice que un transmisor o transductor es intrinsecamente seguro, se refiere
a que ellos en combinación con un dispositivo receptor o barrera adecuados u otro
elemento de interfase (el aparato asociado) forma un sistema intrínsecamente seguro.
El sistema de "aprobación por entidad" utilizado por muchos años en Alemania y
reconocido en la norma CENELEC en 50.020, en el cual los aparatos que se instalan
en el campo y los que se instalan en la sala de control se examinan y certifican por
separado, también implica un sistema completo. En este caso, las marcas en el
transmisor definen los aparatos asociados que son adecuados, los que se encuentran
en los lugares no peligrosos, y que cuando son conectados a los aparatos en los
lugares peligrosos forman un sistema intrínsecamente seguro.
• Como las energías de ignición son muy bajas, este modo de protección está
restringido a circuitos eléctricos o electrónicos de baja potencia ya sean resistivos,
inductivos, capacitativos o mixtos. Por ello se utiliza mucho en instrumentación.
Nota: En caso de ser requerido el uso de un dispositivo de alta potencia en el interior
del área clasificada, la técnica de protección a aplicarse será una distinta a SI.
• Las ventajas asociadas a la baja potencia involucrada al disponerse de un sistema con
seguridad intrinseca se resumen en los siguientes aspectos:
 Es el único método apto para las áreas de mayor riesgo, Div. 1 y Zona 0.
 La conexión, el mantenimiento o la calibración de los equipos se puede realizar
con la planta en marcha y la alimentación eléctrica conectada, sin provocar esto
un riesgo de explosión.
 Los bajos valores de tensión y corriente involucrados son también más seguros
para el personal que realice trabajos en los equipos.
 No es necesario disponer de una protección mecánica especial, ni tampoco
accesorios especiales para en tendido de conduits y cables. Todo lo referido al
cableado y montaje de los equipos no requiere atención específica.
 El costo de una instalación de Seguridad Intrínseca es sensiblemente menor a
otros modos de protección ya que los equipos tienen envolventes más livianas
y con menor material; los cables no tienen grandes requerimientos; las
canalizaciones solo deben ser estancas (a prueba de entrada de polvos /
humedad).
6.2.2.11.2 Filosofía de la Seguridad Intrinseca

Además de considerar cuan inflamable es un determinado gas y la probabilidad de su
presencia en un lugar dado, es necesario tomar en cuenta la posibilidad de que el elemento
eléctrico a instalar en una zona explosiva, tenga o no la capacidad de almacenar energía.
Técnicamente no tiene sentido limitar la tensión y corriente en un circuito dado, si el
elemento instalado en el extremo del lazo se comporta de forma capacitiva o inductiva y
posee, por lo tanto, la capacidad de acumular energía.
El efecto de almacenamiento de energía de cualquier elemento perteneciente al lazo e
instalado en la zona explosiva, deberá ser eliminado mediante un diseño conveniente o bien,
cuantificar su máximo y permitir su instalación.
Figura 55.- Lazo de Medición ó Control en un sistema bajo Seguridad Intrinseca
Un circuito eléctrico consiste típicamente en una fuente de voltaje V, una resistencia R,

inductancia L, capacitancia C y el interruptor S, conectado como se muestra en la Figura 56,
a continuación.
Figura 56.- Seguridad Intrinseca-Circuito básico
En un circuito eléctrico considerado intrínsecamente seguro, las partes del circuito capaces
de almacenar energía, es decir, el inductor y el condensador, deben ser considerados, en
razón a la siguiente secuencia de comportamiento:
a) Cuando el interruptor en la ubicación peligrosa está abierto, el condensador acumula
energía que se descarga cuando el interruptor se cierra, provocando de este modo
una chispa eléctrica.
b) Cuando el contacto está cerrado, el inductor almacena energía que se libera en forma
de un arco eléctrico cuando el interruptor se abre.
La energía que puede ser liberada por el circuito en las circuntancias a) ó b) debe ser inferior
a la energía mínima de ignición (EMI) de la mezcla de aire / gas presente en la ubicación
peligrosa.
Los factores de seguridad aplicados en la concepción del sistema se dirigen entonces a
asegurar que los valores permitidos de energía emitida, estén muy por debajo de la
requerida para la ignición.
La estimación teórica de la energía inherente a un circuito eléctrico, no siempre es
posible, especialmente cuando la energía proporcionada por la fuente de energía es
mayor, en comparación con la energía almacenada por los componentes reactivos.
Por esta razón, los datos normalmente utilizados en la consideración de la seguridad
intrínseca se presentan en la forma de la correlación entre los parámetros eléctricos
del circuito, la tensión y la corriente, y el nivel de energía mínima de ignición de la
atmósfera peligrosa.
Un circuito eléctrico, sin importar su complejidad, se examina de forma secuencial como de
tipo resistiva, inductivo y capacitivo. Si los criterios de seguridad son satisfechas por los
diferentes tipos de circuitos, el circuito puede ser considerado intrínsecamente
seguro.
La definición de seguridad intrínseca se dirige a la formulación de tres preguntas

fundamentales:
a) ¿Cuánta energía causará la ignición?
b) ¿Cómo se define una mezcla atmosférica peligrosa?
c) ¿Qué son condiciones anormales?
La forma en que se responde la pregunta a) puede afectar la respuesta a la pregunta c) si se
mantiene el nivel de seguridad. Cada una de las normas existentes responde las tres
preguntas pero no siempre coinciden.
6.2.2.11.2.1 Circuitos resistivos

Un circuito resistivo es aquel en el cual los efectos de componentes inductivos y capacitivos
son despreciables. En la Figura 57 se muestra el arreglo de circuito básico y las variables que
determinan los valosres de energía presentes en este tipo de circuitos.
La energía depende esencialmente de la capacidad de la fuente y la limitación de corriente
de cortocircuito es determinada básicamente por la resistencia del lazo, expresada a través
de la ley de ohm. Ver Ecuación 51.
𝑉
𝐼𝑠𝑐 = Ecuación 49
𝑅
Experimentalmente se ha determinado que la energía necesaria para alcanzar la ignición de
una atmosfera explosiva depende de la tensión de circuito abierto (Rigidez dieléctrica) y la
corriente de cortocircuito. En la figura Figura 58 se muestran los valores de tensión y corriente
experimentales los cuales producen la energía suficiente para hacer ignición de una mezcla
explosiva en sustancias clase I
Figura 57.- Circuito resistivo
Figura 58.- Curva de Ignición para circuitos

resistivos
La curva muestra que menores valores de voltaje

de circuito abierto permiten mayor valor de
corriente, lo cual s etraduce en mayor energía.
Esta característica permite el uso de voltajes en el
órden de los 20 a 30 V en sistemas de seguridad
intrinseca en aplicaciones de instrumentación
industrial.
6.2.2.11.2.2 Circuitos Inductivos

Circuito en el cual la componente inductiva predomina ante la resistiva. El esquema básico
se muestra en la Figura 59.
Figura 59.- Circuito Inductivo
(a). Comportamiento ante circuito electrico cerrado

La máxima corriente circulante en circuito es definida por la Ecuación 51
(a). Comportamiento en circuito cerrado
Para el circuito de la Figura 59, la máxima corriente corriente circulante es determinada por
𝑉
𝐼𝑠𝑐 = Ecuación 51
𝑅
La energía almacenada por la bobina es definida por la Ecuación 52

1
𝐸 = 𝐿 𝐼𝑠𝑐 2 Ecuación 50
2
(b). Comportamiento en circuito abierto
Al ocurrir apertura del circuito se produce una descarga de la energía almacenada en el
bobina expresada en forma de chispa causada por la sobretensión transitoria que aparece
en los terminales del circuito. Esta sobretensión, es adicional a la tensión nornal producida
por la fuente eléctrica del circuito y se expresa como:
𝑑𝐼 Ecuación 51
𝑉 = 𝐿� �
𝑑𝑡
Debido a que la energía almacenada en el inductor es la única causa de la chispa, la
corriente de encendido mínimo para determinada atmósfera explosiva se relaciona con el
valor de la inductancia (L) de acuerdo con la Ecuación 52.
1
MEI =𝐸 = 𝐿 𝐼𝑠𝑐 2 =Constante
2
Donde;
MEI: Mínima energía de ignición de la atmosfera explosiva presente
La Representación gráfica en una escala logarítmica debe presentar una tendencia rectilínea
con una pendiente de -2. En la gráfica mostrada en la Figura 60, se muestra que la relación
puede ser verificada, excepto cuando el valor del inductor es menor o igual a 1 mH.
Esto es debido al hecho de que, para altas corrientes y valores bajos del inductor, el circuito
se vuelve resistivo. En este caso, la enegía liberada por el circuito será predominantemente
aportada por la fuente de alimentación del mismo. Nota: Las curvas mostradas en la Figura
60 son referidas a una fuente de voltage de 24 V.
La predominancia de la característica inductiva de un circuito como mecanismo de ignición
de la mezcla ha sido validada en forma experimental para valores de inductancia para
valores superiores a 1 mH. Con este valor de inductancia se verifica indepencdencia de la
corriente de ignición de la mezcla explosiva de la fuente eléctrica del circuito para voltages
de hasta 24 V. Los resultados se muestran en la Figura 61.
Figura 60.- Corriente mínima de ignición en Circuitos Inductivos
Figura 61.- Mínima Corriente de ignición en Circuitos Inductivos en Relación al Voltage
6.2.2.11.2.3 Circuitos Capacitivos

En un circuito capacitivo, como el mostrado en la Figura 62, cuando el circuito está abierto el
condensador se carga a una tensión V y se acumula una energía (expresada por la Ecuación
55) la cual, es liberada en forma de chispa en el punto donde se cierra el circuito.
1
𝐸 = 𝐶𝑉 2 Ecuación 52
2
En analogía con el circuito inductivo con una inclinación de -2 en la escala logarítmica, una
relación parece existir entre el valor de la capacitancia y la fuente de tensión. Sin embargo,
las pruebas experimentales han demostrado que no existe esta relación teórica y las curvas
de encendido presentan el comportamiento mostrado en la Figura 63.
La discrepancia entre los valores teóricos y los datos experimentales es debido al hecho de
que la descarga del condensador no es completa e instantánea. Cada resistencia insertada
en el circuito de descarga de condensador, además de aumentar la constante de tiempo de
descarga, disipa parte de la energía acumulada, reduciendo así la energía liberada en el
punto de contacto. Las curvas en la Figura 63 se refieren a los gases que pertenecen a la
Clase I, Grupos A y B (de hidrógeno). Para la clase I, Grupo C (etileno) y Grupo D (propano),
el valor de capacidad se calcula multiplicando el valor obtenido en la clase I, Grupos A y B
por 3 y 8, respectivamente.
Figura 62.- Circuito capacitivo básico
Figura 63.- Mínimo voltage de ignición para circuitos capacitivos
6.2.2.11.3 Diseño de Sistemas de Seguridad Intrinseca

6.2.2.11.3.1 Normas
Normas de mayor reconocimiento:
• ISA/ IEC 60079-11- Aparatos para Atmósferas Explosivas - Gas- Seguridad Intrinseca [28]
• IEC 60079-15- Aparatos para atmósferas explosivas - Construcción, pruebas y marcaje de
aparatos con ptotección tipo "n". [29]
• NFPA 70, National Electrical Code - Art. 504 - [23]

• NFPA 493 [32]
a) Norma IEC 60079-11 / CENELEC
DEFINICIONES y CONSIDERACIONES DE EQUIPOS Y DISEÑO DE SISTEMAS
a.1) Fallas
Fallas que afectan negativamente a la seguridad del equipo se denomina falla 'contable'.
La situación se complica aún más debido a que los aparatos normalizados incluyen algunos
componentes especialmente diseñados los cuales se consideran como "infalibles" y algunas
características de los mismos, inadecuadamente diseñadas, introducen fallas en el
funcionamiento normal. En consecuencia, hay existen fallas que no se consideran como tal al
ocurrir, es decir existen fallas que se cuentan y otras, que ocurren, pero no cuentan .
Una de las principales ventajas de la seguridad intrínseca es que " el mantenimiento en vivo '
en el equipo es posible aplicarlo sin la necesidad de obtener certificado de "inertización de
gas" .
Lo anterior conduce a que durante el análisis de seguridad la posibilidad de circuito
abierto y un cortocircuito en cualquier cableado de campo es considerado como el
funcionamiento normal .
Finalmente la aplicación adecuada del concepto normativo de fallas en los aparatos es
responsabilidad primaria de los diseñadores y fabricantes, así como de las autoridades de
certificación. Lo anterior conduce a que en el diseño del sistema, los aparatos certificados
eliminan la necesidad de considerar sus fallas, excepto fallas en el cableado de campo.
a.2) Certificaciones y "Aparato Simple"

En general, los aparatos de seguridad intrínseca son certificados, por un órgano
independiente, como un Organismo de Certificación Acreditado (ACB) bajo el esquema IEC
Ex. La certificación (Auto-certificación) por el fabricante del equipo "ic" es comúnmente
aceptada.
Aparato Simple o Sencillo
Se define como aquel componente eléctrico o combinación de ellos de construcción simple
que cuenta con parámetros eléctricos completamente definidos y el cual, es compatible con
la seguridad intrinseca del circuito en donde es aplicado. Presentan características tales
como:
• No acumulan energía
• No generan energía
• Disipación térmica despreciable
Un aparato se considera sencillo si en ningún momento excede los siguientes parámetros
eléctricos:
• Tensión: 1,2 V
• Corriente: 0,1 A
• Potencia: 25 mW
• Energía: 20 μJ
Un aparato definido como "sencillo" no requiere certificación porque se considera que no

afecta la seguridad intrínseca del sistema. Los requisitos definidos como "sencillos" son
estampados en el marcado de la norma de fabricación del aparato, de forma que sea
facilmente demostrable la denominación "aparato sencillo". Ejemplos de este tipo de
aparatos son: Interruptores, Termocuplas, RTD y cajas de conexión.
a.3) Niveles de Protección

La segurida intrínseca utiliza tres niveles de protección "ia", "ib", "ic". Estos buscan equilibrar
la probabilidad de la presencia de una atmósfera explosiva en contra de la probabilidad de
que se produzca una situación capaz de causar el encendido de la atmósfera presente.
• "ia" se utiliza en zona 0, "ib" se utiliza en zona 1 e "ic" se utiliza en zona 2.

• En circuitos "ia" la protección se mantiene en caso de que el alambrado externo se
interrumpa, exista cortocircuito o presente falla de aislamiento a tierra (fallas no
computables) y que, simultáneamente, se produzca la falla de uno y hasta dos
componentes en el interior de los aparatos. Se define factor de seguridad es K = 1,5
para la falla de un componente y K = 1,O al ocurrir falla de dos componentes. Se
considera que las resistencias no fallan.
• Para circuitos "ib" la protección se mantiene con factor de seguridad de K=1,5 para los
casos los cuales, producen la situación de mayor criticidad operativa:
(1) Ocurrencia de fallas externas - (Fallas no computables)

(2) Ocurrencia de fallas externas (No computables) + falla de un componente
interno (falla computable)
Nota: El factor de seguridad significa que bajo condiciones de falla la corriente o el voltaje
(dependiendo de la norma) se aumenta K veces el valor en condiciones normales. Si no
ocurre ignición en ese valor, se considera que el sistema es seguro.
• La apertura, cortocircuito o puesta a tierra del alambrado externo, se considera
operación normal.
• En todos los casos se debe asumir como 1,0 el factor de seguridad aplicado a voltaje
ó corriente para determinar la temperatura superficial del aparato
Nivel de Protección "ic"

La tendencia actual en normativas ATEX es incluir un tercer nivel de protección en aparatos
denominado "ic", el cual consiste en lo siguiente:
Se aplica en aparatos los cuales son evaluados en 'funcionamiento normal' con un factor de
seguridad K=1,0 lo cual se ha considerado aceptable en general en zonas 2 (Poca
frecuencia de presencia de atmosferas explosivas).
El concepto 'ic' es relativamente nuevo (2005) y sustituirá a la 'energía limitada' (nL) del tipo
'n' incluido actualmente en la norma IEC 60079-15 y, posiblemente, el concepto de "no
inflamable" de los estándares norteamericanos.
Resumen
Tabla 51 .- Valoración de la Relación entre Distintos Niveles de seguridad
Nivel de
FALLA CATEGORÍA ZONA DE
NIVEL DE Protección IEC del
PROTECCIÓN CONTABLE ATEX equipo USO
ia 2 1 0 0
ib 1 2 1 1
ic 0 3 2 2
Figura 64.- Arreglo básico de instalación con Seguridad Intrínseca

Seguridad intrínseca ofrece un nivel aceptable de seguridad en todos los lugares peligrosos. Podría
decirse que es más seguro y menos propenso a errores accidentales que otros métodos de
protección. Esto, combinado con el uso flexible de los aparatos disponibles y la capacidad de hacer
"Mantenimiento en vivo" significa que es la elección natural para los sistemas de instrumentación
en áreas peligrosas. Por ejemplo, es la única técnica que es fácilmente aplicable a la Zona 0
lugares. La introducción del concepto de 'ic' completa el cuadro.
Los requisitos esenciales de un sistema de seguridad intrínseca son:
 El sistema debe funcionar.  La clasificación de temperatura

operacional y el rango de temperatura
 El aparato en el sistema debe ser
ambiente de cada aparato debe ser
"certificado" o "simple".
establecido.
 La compatibilidad del aparato debe ser
 Deben establecerse los requisitos del
establecida.
cableado.
 El nivel de protección del sistema
establecido.
a.4) Potencia y Energía en Selección de Equipos para Implantación de Sistemas SI

La seguridad intrínseca es fundamentalmente una técnica de bajo consumo de energía y por
lo tanto la tensión, corriente y potencia disponible es limitada. La figura 65 ilustra en forma
simplificada la potencia disponible en circuitos de seguridad intrínseca y con ella se intenta
demostrar el tipo de instalación eléctrica en la que la técnica es aplicable.
Figura 65.- Curvas de Potencia Disponible
Las curvas azules y verdes son las curvas de diseño aceptadas y utilizadas para evitar
chispas de ignición asociadas a los circuitos limitados resistivamente para los grupos de
gases IIC y IIB. Las curvas de "ic" son menos sensibles, ya que no requieren la aplicación de
un factor de seguridad de la misma manera que para equipos 'ia' y 'ib'.
En general, el voltaje máximo aceptable establecido por la capacitancia del cable es de 29 V

en circuitos "IIC-ia" lo cual, determina una longitud máxima de 400 metros correspondiente a
80nF de capacitancia. De la misma forma para circuitos "IIC-ia" la corriente máxima
admisible de 300 mA es determinada por una longitud de cable de 400 metros, lo cual
corresponde a una inductancia de 400μH. Lo anterior conduce a establecer, como uso
frecuente, una limitación de potencia en la fuente de poder de 1,3 W, lo cual fácilmente
permite la aplicación de los aparatos en una clasificación de temperatura T4 (135 °C).
Un enfoque simple para interpretar la Figura 65 es observar que si el aparato opera con una
fuente de potencia cuyos parámetros están dentro del área rayada azul, entonces fácilmente
cumple con el nivel de seguridad requerido para un ambiente con vapores 'IIC-ia", clase de
temperatura T4. Si los parámetros -del equipo- exceden estos límites en un grado limitado,
entonces probablemente cumpla con los requisitos asociados a la seguridad intrínseca para
grupos de gas IIB o del nivel de protección "ic".
En general, la primera opción para la selección del equipo es optar por un equipo 'IIC-ia" T4,
si este proporciona la energía suficiente y es una opción económica, debido a que este
equipo puede ser utilizado en todos los casos (excepto en caso de disulfuro de carbono
(CS2) el cual es el gas mas peligroso).
En general la especificación 'IIB Ic' no se restringe a la aplicación a la Zona 2 y en si el gas

peligroso no es hidrógeno, disulfuro de acetileno o de carbono, la selección es todavía
aplicable a una amplia gama de instalaciones.
En la práctica, casi todos los instrumentos de baja tensión cuando se fijan los límites según
las curvas de encendido, según la Figura 65 (Típicamente 24 V, 500 mA) pueden
seleccionarse Grupo IIB-ic, clase de temperartura T4.
a.5) Limitaciones de Temperatura en alambrado y cables

Tabla 52.- Limitaciones de Temperatura en Cables y Alambres de Circuito de Seguridad Intrínseca
Máxima Corriente Permisible para Clasificación de
Temperatura
Diámetro Sección T1 a T4 y Grupo I T5 T6
mm mm² (A) (A) (A)
0,035 0,000 962 0,53 0,48 0,43
0,05 0,001 96 1,04 0,93 0,84

0,1 0,007 85 2,1 1,9 1,7
0,2 0,031 4 3,7 3,3 3,0
Máxima Corriente Permisible para Clasificación de

Temperatura
Diámetro Sección T1 a T4 y Grupo I T5 T6
mm mm² (A) (A) (A)
0,35 0,096 2 6,4 5,6 5,0
0,5 0,196 7,7 6,9 6,7
Tarjetas Impresas
Máxima Corriente Permisible para Clasificación de Temperatura

Ancho Mínimo de
Pista T1 a T4 y Grupo I T5 T6
mm (A) (A) (A)
0,15 1,2 1,0 0,9
0,2 1,8 1,45 1,3
0,3 2,8 2,25 1,95
0,4 3,6 2,9 2,5
0,5 4,4 3,5 3,0
0,7 5,7 4,6 4,1
1,0 7,5 6,05 5,4
1,5 9,8 8,1 6,9
2,0 12,0 9,7 8,4
2,5 13,5 11,5 9,6
3,0 16,1 13,1 11,5
4,0 19,5 16,1 14,3
5,0 22,7 18,9 16,6
6,0 25,8 21,8 18,9
a.6) Energía Mínima de Ignición en Aparatos

• Aparatos Grupo I : 525 µJ
• Aparatos Group IIA: 320 µJ
• Aparatos Group IIB: 160 µJ
• Aparatos Group IIC: 20 - 40 µJ
a.7) Técnicas de Fabricación y Montaje de Equipos y Componentes

a.7.1) Distancias de separación entre terminales y otros componentes
La distancia mínima entre las partes conductoras desnudas de conductores externos

conectados a terminales y de metal puesto a tierra u otras partes conductoras será de 3 mm.
La tabla muestra las separaciones entre diferetentes arreglos de montaje de componentes en
los equipos.
Tabla 53.- Espaciamientos y Distancias de Fuga
1 Voltage (peak
10 30 60 90 190 375 550 750 1 000 1 300 1 575 3,3 k 4,7 k 9,5 k 15,6 k
value) V
2 Clearance mm 1,5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 10,0 14,0 16,0
3 Separation
distance
through 0,5 0,7 1,0 1,3 1,7 2,0 2,4 2,7 3,3 4,6 5,3 9,0 12,0 20,0 33,0
casting
compound mm
4 Separation
distance
0,5 0,5 0,5 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,7 2,3 2,7 4,5 6,0 10,0 16,5
through solid
insulation mm
5 Creepage
distance in air 1,5 2,0 3,0 4,0 8,0 10,0 15,0 18,0 25,0 36,0 49,0
mm
6 Creepage
distance under 0,5 0,7 1,0 1,3 2,6 3,3 5,0 6,0 8,3 12,0 16,3
coating mm
7 Comparative ia 100 100 100 175 175 275 275 275 275 275
tracking index
(CTI) ib 100 100 100 175 175 175 175 175 175 175
NOTE 1 – Except for separation distances, no values for voltages higher than 1 575 V are proposed at present. NOTE 2 – At voltages up to 10 V,
the CTI of insulating materials is not required to be specified.
• Las distancias localizadas dentro de ⅓ de la distancias mostradas en la Tabla 53 son

consideradas como fallas. Las distancias menores de este valor causan que las artes
conductovas sean clasficadas como cortocircuito.
• En las distancias superficiales son mayores que las distancias en aire, excepto en los
cass donde la sepración no es suficientemente extendida para ser considerada
efectiva.
Figura 66.- Determinación de Distancias Superficiales entre Partes Activas
• Los terminales de cables del circuito de seguridad intrínseca deben estar separados
de los terminales no intrínsecamente seguras por una distancia que no sea inferior a
50 mm (2 pulgadas). Alternativamente, la separación se puede lograr con el uso de
aislamiento o material metálico (Con conexión a tierra).
• Los terminales adyacentes del circuito de seguridad intrínseca deben estar separados
por una distancia no menor de 6 mm.
a.7.2) Aislamiento
• Según normas como FM 3610, UL 913 y CSA C22.2, No. 157, el aislamiento entre dos
circuitos de seguridad intrínseca diferentes ó entre un circuito y tierra debe ser de 500
Vrms.
• Un circuito intrínsecamente seguro sólo puede tener un punto de puesto a tierra, por lo
tanto, el aislamiento a tierra tiene como la función de reducir al mínimo la probabilidad
de una segunda falla a tierra la cual puede introducir una diferencia de potencial
peligrosa entre los dos puntos, si estos no son equipotenciales.
• Cuando existen circuitos de seguridad intrínseca y no intrínsecamente seguros en el
mismo aparato, el aislamiento necesario entre los circuitos debe ser de al menos 1500
voltios.
a.7.3) Error Humano

• Los aparatos que contienen circuitos o partes de circuitos intrínsecamente seguros
requieren una protección adecuada para evitar posibles interferencias o errores de
instalación, mantenimiento y personal de inspección. La norma requiere una
protección contra la entrada de sólidos mayores de 12 mm para cajas.
• Los conectores, cables y tarjetas de circuitos impresos no se puede intercambiar en el

interior del aparato con otros similares.
• La protección absoluta es imposible, por lo tanto, es necesario tener la documentación
adecuada que incluye los procedimientos de instalación, de mantenimiento y de
control correctas con el fin de minimizar los errores o interferencias por personal
autorizado.
a.7.4) Temperatura de Componentes

Área Total Superficial
Requerimientos para Clasificación Grup I -
excluyendo cables de
T4
conexión
<20 mm² Surface temperature ≤ 275 °C
³20 mm² Power dissipation ≤ 1,3 W*
³20 mm² <10 cm² Surface temperature ≤ 200 °C
* Reduced to 1,2 W with 60 °C ambient temperature or 1,0 W with 80 °C ambient
temperature.
a.7.5) Aislamiento mecánico y eléctrico

• La técnica más útil para evitar el contacto entre los circuitos intrínsecamente seguros y
los que no los son, es la separación mecánica. Esta se logra manteniendo la distancia
entre ellos o mediante separadores o canalizaciones, cumpliendo los valores de
indicados en tablas y datos precedentes. Algunas veces se utiliza la técnica de
encapsulado.
• El aislamiento eléctrico se logra asegurando la calidad de los componentes para que
bajo falla no se transfiera energía de los no intrínsecamente seguros, como es el caso
de transformadores.
a.7.6) Limitación de Tensión y Corriente

• Los circuitos intrínsecamente seguros requieren limitación de voltaje y comente para
asegurar que la cantidad de energía que puede ser liberada bajo falla no excede los
valores seguros.
• La limitación de voltaje frecuentemente se logra mediante el uso de diodos Zener
redundantes. La redundancia es importante pues si un diodo falla el segundo provee
la limitación del voltaje.
• La limitación de corriente se logra mediante resistencias de película metálica o
devanado de alambre de alta confiabilidad.
• Un esquema muy común para limitar el voltaje y la corriente es la barrera redding.

Para detalles de barreras ver sección 6.2.2.11.3.3
.
b) Norma UL/ NFPA 493

b.1). Generalidades
• Abarca sistemas intrínsecamente seguros para lugares clase I y Clase II bajo
condiciones atmosféricas normales.
• Los factores de seguridad son K = √1,5 en operación normal y después de una falla.
K = 1,0 después de dos fallas. Difiere de otras normas en que estos factores se
aplican a potencia y energía en vez de voltaje y corriente.
• El aparato para los ensayos es el mismo de la IEC.
Temperatura del alambrado: La corriente no debe aumentar la temperatura del alambrado

a un nivel que pudiera causar la ignición. Si la corriente excede los valores indicados a
continuación, debe demostrarse que no existe riesgo de ignición como consecuencia del
calentamiento de los alambres.
• Grupo B: 0,15A
• Grupo C: 0,30 A
• Grupo D: 0.50 A
Montaje de los componentes: Se debe asegurar que la vibración y los golpes no afectarán
la seguridad.
Terminales intrínsecamente seguros: Los terminales de los circuitos intrínsecamente
seguros y los que no lo son estarán separados una distancia mínima de 50 mm o mediante
una partición. Los enchufes y tomacorrientes no serán intercambiables o tendrán
advertencias de que no se intercambien.
b.2). Dependencia de la SI de los componentes

• Los valores nominales de estos componentes serán tales que ellos operen
normalmente a menos de ⅔ de los valores máximos normalizados.
• Los elementos semiconductores utlizados como barreras de seguridad (diodos) deben
poder conducir sin dañarse la corriente de falla en caso de cortocircuito.
• Componentes que se asume que no fallan:
 Transformadores: los transformadores se construyen y ensayan para asegurar

un nivel de confiabilidad que permite asumir que nunca ocurrirá una falla entre
los devanados primario y secundario.
 Resistencias limitadoras de corriente: resistencias de película metálica
devanado de alambre que pueden soportar 1,5 veces el máximo voltaje de falla
que puedan ver sin disminuir su resistencia mas del 10%, o que fallan
aumentando su resistencia o abriéndose se asume que no fallan.
 Condensadores de bloqueo: se asume que no fallan si están herméticamente
sellados o son cerámicas (los electrolíticos no están permitidos). Dos deben
estar en serie. Cada uno debe soportar 1000 V más dos veces el voltaje del
circuito bajo condiciones normales.
• Diodos en derivación (shunt): Deben estar duplicados y conectados de tal forma
que una falla no abra ambos. Deben seleccionarse de tal modo que uno solo provea la
protección necesaria.
• Diodos en derivación para barreras de seguridad: Las resistencias limitadoras de
comente no permitirán la circulación de comente excesiva al aplicarse 1,5 veces el
voltaje de falla que aparece en sus terminales.
• Evaluación: se puede determinar si un circuito es intrínsecamente seguro mediante
ensayos o mediante análisis. Si se utiliza análisis, los factores de seguridad serán 2.0
en lugar de √1,5 para operación normal o una falla y 1,33 después de dos fallas.
c) Comparación entre Normas NFPA/UL-493 e IEC 60079-11 / CENELEC
• En los E.E.U.U. no reconocen la zona 0, la norma NFPA 493 reconoce solo un nivel
de seguridad intrínseca, el cual corresponde a "ia" según se define en las normas IEC
y CENELEC.
• El factor de seguridad K= √1,5 e n lugar de 1,5.
• La norma NFPA 493 establece requerimientos para aparatos Clase II. Si el aparato
está en un encerramiento a prueba de polvo, es adecuado para grupo E si es
intrínsecamente seguro para el grupo C, y es adecuado para los grupos F y G si es
intrínsecamente seguro para el grup D o metano.
• Desde hace muchos años las prácticas ATEX permiten el uso gases grupo IIB
(Energía de Ignición 80 µJ) como mezcla de prueba para equipos certificados para
uso en atmósferas con polvos.
Nota: La energía de ignición de las nubes y capas de polvo mas sensibles (Caucho,
azufre y polvo fino de madera) típicamente superan el rango entre 1 a 10 mJ.
• Las normativas ATEX han desarrollado las series de aparatos para uso en ambientes
polvorientos IEC 61241-11. La intención es integrar los requisitos de polvo y gas
dentro de las normas IEC pertinentes, pero esto tomará varios años para ser
completamente definido. En aplicaciones de seguridad intrínseca, para polvos,
existen tres niveles de protección 'iaD', 'ibD', y 'icD' correspondiente a los niveles
equivalentes de protección para gases. Ver Tabla 54 siguiente.
Tabla 54.- Comparación de Niveles de Riesgo para Polvos
NIVEL DE ZONA
NIVEL DE FALLA NIVEL DE PROTECCIÓN CATEGORÍA DE USO
PROTECCIÓN CONTABLE RIESGO -EPL. ATEX NORMAL
iaD 2 very high Da 1 20

ibD 1 high Db 2 21
icD 0 considerable Dc 3 22
6.2.2.11.3.2 Objetivos del Diseño

• El objetivo del diseño de un sistema intrínsecamente seguro, bien sea por un
fabricante de equipos o un usuario utilizando dispositivos disponibles comercialmente,
es asegurar que la porción del sistema en el área División 1 ó Zonas 0 ó 1, sea
incapaz de liberar suficiente energía para causar la ignición, por medios térmicos o
eléctricos, incluso ocurriendo fallas en los aparatos ubicados en el área División 2 ó
zona 2 o en las no peligrosas a los cuales la porción intrínsecamente segura está
conectada.
• No es necesario que los aparatos asociados ubicados en el área División 2 ó zona 2,
conectados a los circuitos intrínsecamente seguros sean ellos intrínsecamente
seguros. Solo es necesario que las fallas, de acuerdo a las normas aceptadas para
seguridad intrínseca, no eleven el nivel de energía en el área peligrosa por encima del
nivel seguro.
• Los enfoques son:
 Lazo (fuente de poder y componentes limitadores de energía)
 Barreras
 Híbridos (mezcla de los anteriores)
6.2.2.11.3.3 Barreras Limitadoras

Los equipos y circuitos intrínsecos se basan en el concepto cuya intención es mantener la
energía operativa de los dispositivos, en el interior de las zonas peligrosas, por debajo de la
energía mínima de ignición de la mezcla o materiales explosivos presentes en el área.
La clave para hacer que un circuito eléctrico sea considerado intrínsicamente seguro se basa
en, prevenir la intrusión de energías no deseadas e inseguras.
Uno de los métodos mas comunes son las barreras intrínsecamente seguras, las cuales
limitan la entrada de energía disponible a la zona peligrosa. En la figura 67 se presenta un
ejemplo de barrera intrínsecamente segura.
Figura 67.- Barrera de energía para una zona intrínsecamente segura
Las barreras que definen la interfase de los aparatos eléctricos entre un área peligrosa con
los aparatos ubicados fuera de ella (Aparatos asociados) pueden ser de dos tipos:
a. Barreras pasivas ó Barreras de Diodos de Seguridad

b. Barreras activas ó Barreras de Seguridad Aisladas Galvánicamente.
6.2.2.11.3.3.1 Barreras Pasivas

(a). El principio de funcionamiento es basado en lo siguiente:
En caso de presencia de un nivel alto de voltaje producido desde la zona no peligrosa (250
Vac max), la barrera Zener desvía la corriente de falla a tierra hasta que se opera el fusible.
Con ello se establece un voltaje seguro de circuito abierto (Voc) en los terminales de entrada
del aréa peligrosa, mientras que la corriente máxima de corto circuito de campo se define por
Isc = Voc / Rlim. (Ver figura figura 68).
Figura 68.- Esquema básico de una barrera pasiva
Los parámetros de seguridad de barreras pasivas se definen en la tabla siguiente:
Voc Voltaje máximo de circuito abierto

Isc Corriente de Cortocircuito máxima
Ca Capacitancia externa máxima permitida
La Inductancia externa máxima permitida
La eficacia de las barreras pasivas en la limitación de la energía máxima a la cual se expone

la zona peligrosa depende sustancialmente de la integridad de la conexión a tierra de
barrera. Las Reglas de instalación en los EEUU requieren una resistencia de conexión a
tierra inferior a 1Ω.
Son parámetros característicos de las barreras pasivas su tensión de circuito abierto y su
corriente de cortocircuito. La barrera debe asegurar que en ninguna condición de carga
pueda haber una tensión y un corriente tales que le provean a la mezcla con energía
suficiente para ignición.
Figura 69.- Esquema Circuital de una barrera zener pasiva
La figura 69 muestra el diagrama circuital típico de una barrera Zener de seguridad

intrínseca. Se conecta en un extremo de ella el equipamiento correspondiente al área segura
y en el otro extremo, el equipamiento del área peligrosa.
Típicamente, se dispone en el área segura el sistema de medición o control, la fuente de
alimentación del lazo y tal vez algún indicador de la variable física. Estos equipos pueden ser
de propósito general, es decir, no deben cumplir con ninguna norma para seguridad
intrínseca. En el área peligrosa podrán ir instalados cualquier tipo de los instrumentos de
medición de variables de proceso aprobados para seguridad intrínseca, o bien elementos
simples.
Típicamente en sistemas SI de 24 V, los diosos zener se disponen para operar con una
tensión de ruptura de 28 V.
(b). Comportamiento conductivo y de protección de la barrera

En la figura 69, en caso de presentarse una sobretensión en los terminales 1 y 2, igual ó
superior al valor de ruptura del diodo, este entrará en conducción y derivará la corriente del
circuito a tierra lo cual causará la operación del fusible de protección. En caso de
cortocircuito en los terminales 3 y 4 correspondientes al área peligrosa, la corriente que se
establecerá en el circuito estará limitada por RLIM y la resistencia correspondiente al cable del
lazo completo (este último despreciable frente al valor de RLIM). El valor de RLIM de las
barreras comerciales es típicamente de 300 Ω por lo que la corriente de cortocircuito,
determinada según la Ecuación 55, será como máximo la siguiente:
𝑉𝑧 Ecuación 53
𝐼𝑐𝑐 =
𝑅𝐿𝑖𝑚
28 𝑉
≅ 93 𝑚𝐴
300 𝛺
Transferencia de Potencia:
La potencia disponible en el área peligrosa será máxima cuando la resistencia del lazo
completo (resistencias del cable y el instrumento conectado en el lazo) sea igual a la
resistencia RLIM de la barrera (máxima transferencia de potencia). En ese caso, dicha
potencia será:
𝑉𝑧 2 𝑉𝑧2
𝑃 = 𝐼2 ∗ 𝑅𝑙𝑖𝑚 = � � ∗𝑅 = ≅ 65 𝑚𝑊
2∗𝑅𝑙𝑖𝑚 4∗𝑅𝑙𝑖𝑚
(c). Aspectos prácticos en la implantación de barreras Zener –Ventajas y

Desventajas
• El fusible de entrada tiene como función proteger los diodos zener. Al entrar en
conducción los diodos, causado por una sobretensión en los termianles 1 y2, el fusible
debe actuar antes que se produzcan daños en los diodos. En caso de ocurrir apertura
del fusible las prácticas industriales conducen al reemplazo de la barrera, antes que el
fusible ya que de esa manera se evita la posibilidad de de usar un tamaño inadecuado
de fusible, al ocurrir el reemplazo.
Ventajas
• Las barreras de seguridad intrínseca comerciales son de pequeñas dimensiones,
aproximadamente 10cm x 10cm x 1cm. Su montaje generalmente es sobre un riel tipo
DIN contenido en gabinetes dedicados.
• Presentan facilidades para efectuar conexión a tierra, a través del propio riel de
montaje.
• Componentes de bajo costo. Valores típicos de 150 US$
• Permiten transformar un sistema conprotección ordinaria en uno con características
de Seguridad Intrinseca
Desventajas
• La exigencia de un sistema de tierra equipotencial
• La existencia de problemas con el retorno de la corriente causada por la ausencia de
aislamiento entre entrada / salida
• La reducción de la tensión disponible para el transmisor causada por la resistencia
limitadora y la introducción de errores, cuando la resistencia limitadora está
conectada a detectores de temperatura resistivos.
• Introducción de errores por limitaciones del zener debido a la corriente de fuga a tierra.
• El requisito de la instrumentación activa para obtener una señal, es decir, 4-20 mA,
que se puede utilizar en lugares no peligrosos cuando se usa con sensores pasivos,
tales como las termocuplas, RTD´s, etc.
• La posibilidad de daño permanente en la barrera en el caso de una situación de fallo o
una conexión incorrecta
6.2.2.11.3.3.2 Barreras Activas
Figura 70.- Esquema Circuital de una barrera Galvánica ó Activa
La principal diferencia entre una barrera pasiva y una con separación galvánica, o barrera
activa, se encuentra en los componentes de seguridad que se utilizan para obtener el
aislamiento entre el área no clasificada y el circuito relacionado con la seguridad intrínseca.
Esta configuración, mostrada en la figura 70, no permite que el voltaje peligroso (250 Vac
max) que eventualmente puede presentarse en los bloques de terminales ubicados en el
lado del área no clasificada pueda ser transferido al circuito de limitación de energía, el cual
debe ser capaz de tolerar, durante una condición de fallo, el voltaje máximo producido en el
secundario del transformador de aislamiento.
Dado que todo el circuito está flotando en respecto a tierra, no hay posibilidad de que la
corriente de falla, debido a los 250 Vac, puedan pasar a través del circuito de energía
limitada, por lo tanto, no es necesario conectar este a tierra.
Los parámetros de seguridad para barreras activas (Voc, Isc, Ca y La) se determinan de una
manera similar a los parámetros de seguridad para barreras pasivas.
Esto es debido a la similitud de los circuitos intrínsecamente seguros hacia el lado del área
clasificada.
Ventajas
• No se requiere un sistema de puesta a tierra
• se pueden utilizar sensores de conexión a tierra.
• El aislamiento galvánico evita los problemas causado por corrientes de retorno y
permite un alto rechazo de modo común.
• Es posible lograr mejor precisión de la medición
• Pueden usarse de mnaera directa las señales de salida
Desventajas
• Mayores costos de componentes, aunque los costos de instalación son comparables.
• Menor flexibilidad debido a que son diseñadas para aplicaciones específicas.
6.2.2.11.3.4 Evaluación de Seguridad en un Sistema de Seguridad Intrínseca

Los aparatos de seguridad intrínseca nuncan está solos (a menos que operen con pilas).
Generalmente, forman parte de un sistema en el que los componentes certificados se utilizan
como garantía de la seguridad del sistema.
Figura 71.- Esquema Simplificado de un Sistema de Seguridad Intrínseca
En la figura 71 se observa los siguiente:

• Aparatos eléctricos localizados en área no clasificada
• Aparatos eléctricos localizados en área clasificada
• Cableado entre ambos tipos de aparatos.
Aparatos en Lugares Peligrosos

Los aparatos certificados para uso en sistemas de seguridad intrínseca en áreas clasificadas
disponen de los siguientes parámetros, los cuales deben ser apropiados para los requisitos
de las sustancias presentes en el sitio en el cual, el aparato será instalado:
Vmax Máximo Voltaje aplicado al aparato

Imax Máxima corriente aplicada a los aparatos
Ci Capacitancia interna, sin protección
Li Inductancia interna sin protección.
Materiales eléctricos, que se encuentra en una zona no peligrosa, consta de circuitos

eléctricos relacionados con la seguridad intrínseca y puede ser diseñado para limitar la
energía hacia la ubicación peligrosa hasta el nivel requerido. Los aparatos asociados pueden
ser de los siguientes tres tipos:
1. Aparato de recepción de señales desde el campo
2. Aparato envío de señales de comando para el campo
3. Interfaces de seguridad intrínseca
Características operativas
• Los dispositivos de instrumentación que reciben señales desde una ubicación
peligrosa no suministran energía a los dispositivos de campo durante el
funcionamiento normal. La seguridad intrínseca se logra mediante la limitación de la
energía en el caso de un fallo.
• Los instrumentos que envían señales están diseñadas para que el nivel de energía
peligrosa no se supera nunca durante el funcionamiento normal o en caso de fallo.
• Las interfaces de seguridad intrínseca (por ejemplo, las barreras pasivas) impiden la
transferencia de energía peligrosos procedentes de la instrumentación no certificada
en lugares no peligrosos.
Aparatos en Lugares no Peligrosos

Los aparatos eléctricos asociados, que se encuentra en una zona clasificada como no
peligrosa, constan de circuitos eléctricos relacionados con la seguridad intrínseca y son
diseñados para limitar la energía hasta el nivel requerido para envío el área clasificada como
peligrosa. Los aparatos asociados presentan características operativas similares que los
equipos certificados como SI.
Parámetros norteamericanos de aparatos asociados
Las normas de los EEUU requieren que el aparato eléctrico asociado deba ser certificado
como intrínsecamente seguro, basado en la energía máxima que se puede transferir a la
ubicación peligrosa, y tienen los siguientes parámetros:
Voc Voltaje de Circuito Abierto Máximo

Isc Corriente de Cortocircuito máxima
Ca Capacitancia máxima permitida
La Inductancia máxima permitida
Estos parámetros son muy importantes para la seguridad intrínseca de un sistema. Si se

respetan los parámetros, se puede prevenir la ignición de la mezcla peligrosa, tanto durante
el funcionamiento normal o en caso de falla (por ejemplo, un cortocircuito accidental, de
apertura o de conexión a tierra del cable de conexión).
Nota: Para aplicaciones europeas, el parámetro L/R (relación máxima inductancia /
resistencia) también debe ser considerado.
6.2.2.11.3.4.1 Criterios y Procedimiento para el análisis

(a). El análisis debe verificar que la máxima energía (Eléctrica y térmica) emitida en una
locación peligrosa sea menor que el límite de ignición de la mezcla potencialmente
explosiva (Air-Gas/Polvo), en condiciones de operación normal o en falla.
(b). Cada aparato de seguridad intrínseca debe tener diagramas de control en los cuales se
especifiquen los parámetros para la selección de los aparatos asociados (No SI). La
Vmax e Imax son parámetros asignados a cada entrada.
(c). Los aparatos asociados a cada entrada no deben tener voltaje de salida máximo (Voc)
mayor que Vmax . De igual forma estos aparatos no pueden tener una corriente de salida
máxima (Isc) mayor que Imax.
(d). El procedimiento para efectuar el análisis de la seguridad de un sistema es el siguiente:
(d)1.- Determinar la tensión máxima de circuito abierto Vmax y la correspondiente
corriente de cortocircuito Isc. Utilizando la curva de ignición resistiva del circuito,
verificar la relación:
V = Vmax, entonces 2/3 I ≤ Isc
(d)2.- De la curva capacitiva del circuito capacitivo, determinar el valor de

capacitancia máxima permitida para:
V = Vmax × 1.5
(d)3.- A partir de la curva capacitiva del circuito, determinar el valor de la máxima

inductancia permitida para:
I = Isc × 1.5
(d)4.- Evaluar la clase de temperatura aplicable basado en la energía máxima que

puede disiparse en el lugar peligroso
En la práctica, todas las posibles condiciones de falla (por ejemplo, eventual cortocircuito,
apertura o puesta a tierra de los cables de conexión) se deben considerar con el fin de
determinar cuál es la más peligrosa.
Un sistema simple, como el ilustrado en la Figura 71, es fácil de evaluar porque son pocas
las combinaciones de fallas y el conocimiento de los parámetros de seguridad, del aparato y
las características del cable son suficientes para verificar la seguridad del sistema.
Un sistema más complejo (por ejemplo, las combinaciones de barreras o el uso de múltiples
cables) requiere un análisis más detallado, porque las combinaciones de fallas son
numerosas y no siempre es evidente.
Ejemplo de Análisis de Sistema de Seguridad Intrínseca
Aparatos
Aparatos Cables de
Intrinsicamente
Asociados Interconexiones
Seguros
Voc = 28 V
Vmax = 30 V
Isc = 93 mA C = 100 pF/m
Imax = 100 mA
Ca = 0.13 μF L = 1 μH/m
Ci = 0.01 μF
La = 4.2 mH R = 39 Ω/Km
Li = 3.5 mH
L/R = 55 μH/Ω
Los pasos para el análisis de un sistema de seguridad intrínseca son los siguientes:
1. Los aparatos de seguridad intrínseca deben adaptarse a la clasificación de los sitios
peligrosos:
a) En América del Norte, todos los aparatos de seguridad intrínseca debe ser
adecuados para la División 1 y 2 instalaciones (la categoría "ib" no se
reconoce).
b) En Europa, se requiere la categoría de seguridad "ia" para la zona 0 y la
categoría de seguridad "ib" sólo se puede utilizar para las zonas 1 y 2.
2. El aparato intrínsecamente seguro debe estar certificado para el tipo de atmósfera

peligrosa presente.
3. Los aparatos asociados (es decir, las barreras pasivas o activas) deben estar
certificadas para el tipo de lugar peligroso en el que se reciben o envían señales.
4. La tensión eléctrica y los parámetros corriente de los dos aparatos deben coincidir, de
acuerdo con las siguientes relaciones:
Voc ≤ Vmax
I sc ≤ I max
Ambas relaciones deben cumplirse para que la seguridad sea garantizada.
5. Verificar que las partes reactivas del sistema- capacitancia y la inductancia-están
dentro de los límites de seguridad, de acuerdo con las siguientes relaciones:
CCable≤ Ca-Ci / LCable≤ La-Li
Los parámetros Ca y La de los aparatos asociados no deberán ser superados por el

circuito conectado, teniendo en cuenta no sólo el dispositivo de campo, sino también
el cable de conexión. En este caso:
Ccable = Ca - Ci = 0,13 uF - 0.01μF = 0.12 μF max.

Lcable = La - Li = 4,2 mH - 3,35 mH = 0,7 mH max.
La longitud máxima del cable de conexión, especificado por su capacitancia e

inductancia, debe ser el menor de las siguientes dos relaciones:
Longitud = (0,12 μF/100 pF / m) = 1.200 metros

Longitud = (0,7 mH/1μH/m) = 700 metros
En Europa, la relación de inductancia / resistencia del cable se puede utilizar como

una alternativa al valor de la inductancia si es menor que el valor máximo de L / R
permitida por el aparato asociado. En este caso, el cable tiene una relación L / R igual
a:
L / Rcable = (1μH / m / 39Ω/Km) = 25,6 μH / Ω
Este valor es menor que la relación L / R permitida por el aparato asociado, por lo
tanto, el efecto inductivo del cable puede ignorarse y la distancia del cable puede ser
de hasta 1.200 metros.
Los cables de conexión rara vez presentan un problema. El factor más limitante es la
capacitancia permitida máxima que puede reducir la distancia de conexión en los
casos en que la tensión de circuito abierto sea de aproximadamente 25-30 V, y la
atmósferas explosiva sea clasificada como Clase I, Grupo A. Con tensiones más
bajas, el valor de capacitancia aumenta notablemente, para grupos menos peligrosas
de gas como los Clase I, Grupos C y D. En estos casos el valor de capacitancia puede
ser, respectivamente, 3 u 8 veces el especificado.
El procedimiento anterior demuestra cómo se analiza un sistema simple mediante el
uso de los parámetros del aparato y del cable, sin utilizar la curva de encendido.
6.3 Técnicas de Protección – NFPA
De acuerdo al CEN artículo 500-4, las

técnicas de protección aceptadas para la
instalación de equipos eléctricos y
electrónicos en lugares peligrosos
(clasificados) son las siguientes:
(a) A Prueba de Explosión. Esta

técnica de protección se permitirá para los
equipos instalados en aquellos lugares de
Figura 72. Caja a Prueba de Explosión
Clase I, Divisiones 1 y 2 para los cuales
estén aprobados.
(b) A prueba de Ignición de Polvos.
(NOTA): Véase la definición de equipo a prueba
Esta técnica de protección se permitirá
de explosión en la Sección 100. Para más
para los equipos instalados en aquellos
información, véase Explosionproof and Dust-
Ignitionproof Electrical Equipment for Use in lugares Clase II, División 2 para los cuales
Hazardous (Classified) Locations, ANSI/UL 1203- estén aprobados.

1988. (NOTA): El equipo a prueba de ignición de
polvos se define en el Artículo 502-1. Para
Se refiere a equipos encerrados en una caja,
más información, véase Explosionproof
capaces de resistir una explosión de un gas o
and Dust-Ignitionproof Electrical Equipment
vapor especificado, que pueda ocurrir en su
for Use in Hazardous (Classified)
interior; capaz de impedir la ignición del gas o
vapor especificado que rodea la envoltura,
Locations, ANSI/UL 1203-1988.
causada por chispas, fogonazos o explosión del “a prueba de ignición de polvo” significa
gas o vapor en el interior de la cubierta y que
encerrado de manera tal que no permite la
funciona a una temperatura exterior tal que la
penetración de polvo y al ser instalado y
atmósfera inflamable que lo rodea no se
protegido de acuerdo con este Código, no
enciende por su causa.
permitirá que la generación de arcos,
chispas, o calor que pueda producirse o
liberarse de cualquier otra manera en su
interior, provoque la ignición de las
acumulaciones externas o en suspensión
de un polvo específico, sobre o en la 12.12-1994, y Electrical Equipmente for Use in

cercanías de la cubierta. Class I and II, Division 2 and Class III Hazardous
(Classified) Locations, UL 1604-1994.
(NOTA N° 3): Véase Enclosures for Electrical

Equipment (1000 volts Maximum),ANSI/NEMA
250-1991 para mayor información sobre las
condiciones de ensayo para equipos no rotativos.
Figura 74.- Caja de

empalme, tipo WAB
marca Crouse
Hinds, opción de
aberturas para
conduit taladrados y
roscados
Figura 73.- Luminaria a prueba de Ignición de Polvo

Modelo Champ® DMV de Crouse Hinds.
(c) Hermético al Polvo. Esta técnica (d) Purgado y Presurizado. Esta

de protección se permitirá para los equipos técnica de protección se permitirá para los
instalados en aquellos lugares Clase II, equipos instalados en cualquier lugar
División 2 y Clase III, para los cuales estén peligroso (clasificado) para el cual estén
aprobados. aprobados.
Definición: Construido o protegido de modo (NOTA N° 1): En algunos casos se pueden reducir
que el polvo no pueda penetrar la cubierta, los riesgos o limitar, e incluso eliminar, los
lugares peligrosos (clasificados) mediante una
en condiciones de ensayo definidas.
adecuada ventilación de presión positiva
(NOTA N° 1): Las envolventes herméticas al proveniente de una fuente de aire limpio junto
polvo están fabricadas de manera que no penetre con otras medidas de seguridad eficaces, en caso
polvo en las cajas de las envolventes bajo las de fallar la ventilación.
condiciones de prueba especificadas.
(NOTA N° 2): Para más información véase
(NOTA N° 2): Para mayor información véase,
Standard for Purged and Pressurized Enclosure
Nonincendive Electrical Equipment for Use in
for Electrical Equipment, NFPA 496-1998.
Class I and II, division 2 and Class III, Division 1
and 2 Hazardous (Classified) Locations, ANSI/ISA
El NEC define "purgado y presurizado d provocar la ignición de una mezcla

ela manera siguiente. (1) Purga: Consiste peligrosa específica en su mínima
en el suministro a un encerramiento de un concentración.
gas protector (Típicamente gas inerte) con Los equipos y el cableado de seguridad
flujo suficiente y con presión positiva de intrínseca se permitirán en todos los
manera que se permita reducir la lugares peligrosos (clasificados) para los
concentración de cualquier gas inflamable que estén aprobados. En dichas
o vapor presente inicialmente a un nivel instalaciones no aplicarán las
aceptable y (2) Presurización: suministro disposiciones previstas en las Secciones
a un encerramiento de un gas protector 501 a la 503 y de la 510 a la 516; excepto
(Gas inerte) con o sin flujo continuo a una lo requerido por la Sección 504.
presión suficiente para prevenir la entrada
La instalación de equipos de seguridad
de gas inflamable o vapor, polvo
intrínseca y su respectivo cableado se hará
combustible, o fibra inflamable".
de acuerdo con los requisitos de la
Sección 504.
(NOTA): Para más información véase Intrinsically

Figura 75.- Safe Apparatus and Associated Apparatus for Use
Armario con
in Class I, II and III, Division 1, Hazardous
Facilidades para
(Classified) Locations, ANSI/UL 913-1997.
Purga y
Presurización
(f) No Incendiaria. Una técnica de

protección con la cual, en caso de
condiciones normales de operación,
ningún arco o efectos térmicos podrán
inflamar el gas o vapor inflamable o la
mezcla de polvo en el aire. Esta técnica de
(d) Sistemas de Seguridad Intrínseca.
protección se permitirá para los equipos
Definición: Los sistemas de SI son
instalados en aquellos lugares Clase I,
aquellos en los cuales los equipos y el
División 2, Clase II, División 2 y Clase III
cableado son incapaces de liberar
para los cuales estén aprobados.
suficiente energía eléctrica o térmica, en
condiciones normales o anormales, para
(1) Circuito No Incendiario. Un (a) Componente No Incendiario. El

circuito en el cual cualquier arco o efecto componente que tenga contactos para
térmico producido en condiciones de conectar o desconectar un circuito
operación normal del equipo o debido a incendiario al igual que el mecanismo de
desconexión, corto circuito o puesta a contacto deberán construirse de manera
tierra del cableado hacia el campo, no es que el componente no pueda inflamar la
capaz de inflamar la mezcla inflamable mezcla inflamable específica de gas-aire o
específica de gas-aire, vapor-aire o polvo- vapor-aire. La envoltura de un componente
aire, bajo condiciones de ensayo no incendiario no está prevista para excluir
especificadas. la atmósfera inflamable o para contener
una explosión.
(NOTA N° 1): Para las condiciones de ensayo,
véase Nonincendive Electrical Equipment for Use Esta técnica de protección se permitirá
in Class I and II, Division 2, and Class III, Division 1 para los contactos de interrupción de
and 2 Hazardous (Classified) Locations, ANSI/ISA corriente en aquellos lugares Clase I,
– S12.12-1994.
División 2 para los cuales el componente
(NOTA N° 2): La definición de circuito no esté aprobado.
incendiario se encuentra en la Sección 100. Para
(NOTA): Para más información véase,
más información, véase Nonincendive Electrical
Electrical Equipment for Use in Class I and
Equipment for Use in Class I and II, Division 2, and
Class II, Division 2 and Class III Hazardous
Class III, Division 1 and 2 Hazardous (Classified)
(Classified) Locations, UL1604-1994.
Locations, ANSI/ISA – S12.12-1994.
(2) Equipo no Incendiario. Un (g) Inmersión en Aceite. Esta técnica
equipo que tiene circuitería de protección se permitirá para los
eléctrica/electrónica, que en condiciones contactos de interrupción de corriente en
normales de operación no es capaz de lugares Clase I, División 2, como se
inflamar, mediante un arco o medios describe en el Artículo 501-6(b)(1)(b).
térmicos, la mezcla inflamable especificada (NOTA): Véanse los Artículos 501-3(b)(1)

de gas-aire, vapor-aire o polvo-aire. Excepción a.; 501-5(a)(1) Excepción b.; 501-
6(b)(1); 501-14(b)(1) Excepción a.; la Excepción
(NOTA): Para más información véase,
del Artículo 502-14(a)(2) y del Artículo 502-
Nonincendive Electrical Equipment for Use in
14(a)(3). Para más información, véase Industrial
Class I and II, Division 2, and Class III, Division 1
Control Equipment for Use In Hazardous
and 2 Hazardous (Classified) Locations, ANSI/ISA
(Classified) Locations, ANSI/UL 698-1995.
– S12.12-1994.
(h) Sellado Hermético. Un dispositivo sean extremadamente cuidadosos en cuanto a

herméticamente sellado deberá impedir la la instalación y servicio de mantenimiento.
entrada de cualquier atmósfera externa y

el sello deberá hacerse mediante fusión, (NOTA 2): Se debe tener especial cuidado en
condiciones ambientales de baja temperatura.
es decir, mediante soldadura, (brazing),
Puede ser que el equipo a prueba de explosión
electrosoldadura o fusión de vidrio a metal.
o a prueba de ignición de polvo no sea
Esta técnica de protección se permitirá adecuado para uso en ambientes con
para los contactos de interrupción de temperaturas menores a –25 °C a menos que
corriente en lugares Clase I, División 2. esté especificado que son para funcionamiento
en ambientes de baja temperatura. No
(NOTA): Véanse los Artículos 501 –3(b)(1), obstante, en condiciones ambientales de baja
Excepción (b); 501-5(a)(1), Excepción (a); 501- temperatura puede no existir concentraciones
6(b)(1) y 501-14(b)(1), Excepción (b). Para más de vapores inflamables en lugares clasificados
información véase, Nonincendive electrical como Clase I, División 1 a temperaturas
Equipment for use in Class I and II, Division 2, and ambientales normales.
Class III, Division 1 and 2 Hazardous (Classified)
De conformidad con el Artículo 500-5(a) y
Locations, ANSI/ISA-S12.12-1994.
500-5(b) se agruparán varias mezclas de
(i) Otras Técnicas de Protección. aire (no enriquecidas con oxígeno) para
Otras técnicas de protección empleadas en fines de ensayo, aprobación y clasificación
equipos listados para uso en lugares de área
peligrosos (clasificados).
Excepción: Equipo aprobado especificamente
500-5. Precaución Especial. Las para un gas, vapor o polvo.
Secciones 500 a la 504 requieren que los
equipos sean fabricados e instalados de
(NOTA): Dicha agrupación se basa en las
una manera tal que se garantice su
características de los materiales. Existen
funcionamiento seguro, siempre que se instalaciones disponibles para el ensayo e
utilicen de la forma adecuada y reciban el identificación de equipo para uso en los
mantenimiento apropiado. distintos grupos atmosféricos.
(NOTA 1): Es importante que tanto los

encargados de la inspección como los usuarios
6.4 Técnicas de Protección ATEX - Método Europeo
6.4.1 General
Con el fin de evitar los riesgos derivados del uso de la electricidad en ambientes
potencialmente explosivos, se han desarrollado diferentes técnicas de protección de acuerdo
a unas determinadas normas y reglamentos vigentes en Europa. Estas son conocidas como
las directivas ATEX.
La Directiva ATEX 94/9/CE es una directiva adoptada por la Unión Europea (UE) para
facilitar el libre comercio mediante la armonización de los requisitos técnicos y jurídicos de
los estados miembros, para los productos destinados a ser utilizados en atmósferas
potencialmente explosivas.
La Directiva se refiere a los equipos eléctricos, mecánicos y sistemas de protección, que
puede ser utilizados en atmósferas potencialmente explosivas (gases inflamables, vapores o
polvos.). Se hizo obligatoria a finales de junio de 2003 para Europa.
Uno de los cambios importantes que se introdujo en la directiva ATEX fue el abandono de la
definición de los tipos de equipos y en su lugar, optar por el concepto de protección y la
introducción del uso de categorías de protección. Estos son en efecto los ahora llamados
niveles de seguridad. El concepto y categorias de protección se han armonizado y alineado
para la redacción armonizada de las normas europeas individuales. De hecho, la definición
de las categorías alinea el concepto de protección con su área tradicional de uso. La
Directiva para su uso es 99/92/CE.
Es muy importante destacar que las categorías ATEX son niveles de seguridad. Los
diferentes tipos de protección se colocan en estas categorías de seguridad como se muestra
en las normas de los equipos EN. La clasificación de áreas peligrosas en zonas es
totalmente independiente.
El objetivo de la clasificación por zonas de una instalación es doble (según ATEX
1999/92/CE) :
• Precisar las categorías de material utilizado en las zonas indicadas, a condición de
que éstas estén adaptadas a los gases, vapores o niebla y/o polvo.
• Clasificar por zonas los emplazamientos peligrosos para evitar las fuentes de
inflamación y para realizar una selección correcta de los materiales eléctricos y no-
eléctricos. Estas zonas serán establecidas en función de la presencia de un ambiente
explosivo con gases o polvoriento.
Debido a que los tipos de protección se han diseñado para su uso en determinadas zonas de
riesgo y las normas de aplicación / instalación dará la adecuación básica de tipos de
protección para diferentes zonas, para fines prácticos, las categorías ATEX se alinean con la
zona de uso. De esta manera otros atributos – no eléctricos, por ejemplo - de los equipos o
de la zona, no entran en conflicto de manera que la evaluación del riesgo para la zona se
mantenga consistente con las características constructivas de los equipos. Asi se tiene:
Categoría 1 - Zona 0
La Tabla 55 describe la relación entre categorías de protección y zonas de protección
La clasificación de áreas eléctricas en la metodología europea se fundamenta en Clase, zona
y grupos. La clasificación por zonas ha sido utilizada para determinar el nivel de seguridad
necesario para el material eléctrico instalado en ambientes explosivos de gas/nieblas/ó
vapores ó líquidos, así como en ambientes en los cuales ocurra la presencia de atmosferas
explosivas por presencia de polvos. Para el caso de vapores ó líquidos la clasificación de
áreas se realiza a través de la norma IEC-60079-10. Para el caso de polvos la clasificación
se realiza a través de la IEC 61241-3.
Tabla 55 ATEX – Categorías y Aplicaciones
GRADO DE REQUERIMIENTOS DE
CATEGORÍA APLICACIÓN ZONA DE USO
SEGURIDAD DISEÑO
Cuando una atmosfera
Dos medios de protección Zona 0 (gas)
Muy alto nivel explosiva está presente en
1 independientes o seguro con
de seguridad forma continua o por largos Zona 20 (polvos)
dos fallos independientes
períodos
Seguro con averías Cuando existe probalidad Zona 1 (gas)

Alto nivel de
2 frecuentes o con un fallo en de presencia de una
seguridad Zona 21 (polvos)
funcionamiento normal atmosfera explosiva
Cuando existe poca

Nivel de probabilildad de presencia Zona 2 (gas)
3 seguridad Seguro en operación normal de la atmósfera explosiva y
normal si ocurre, es de corta Zona 22 (polvos)
duración
El alcance de las reglamentaciones para equipos electricos aplicados en gases, vapores y

líquidos se condensan en la serie IEC – 60079, la cual establece las directrices sobre
criterios de clasificación de áreas, técnicas de protección, selección de equipos eléctricos,
métodos de cableado, así como consideraciones de inspección y mantenimiento de
instalaciones.
El listado de normas mostrados en la tabla de abajo contemplan los documentos IEC básicos
para tratar los temas asociados a atmósferas explosivas para ambientes con vapores/
niebla/gas/ líquidos ó polvos:
Number Title
60079-0 Explosive atmospheres - Part 0: Equipment - General requirements
60079-1 Explosive atmospheres - Part 1: Equipment protection by flameproof enclosures 'd'
60079-2 Explosive atmospheres -Part 2: Equipment protection by pressurized enclosures 'p'
60079-5 Explosive atmospheres - Part 5: Equipment protection by powder filling 'q'
Number Title
60079-6 Explosive atmospheres - Part 6: Equipment protection by oil immersion 'o'
60079-7 Explosive atmospheres -Part 7: Equipment protection by increased safety 'e'
60079-11 Explosive atmospheres - Part 11: Equipment protection by intrinsic safety 'i'
60079-13 Explosive atmospheres - Part 13: Equipment protection by pressurized room 'p'
60079-15 Explosive atmospheres - Part 15: Equipment protection by type of protection 'n'
TR 60079-16 Electrical apparatus for explosive gas atmospheres - Part 16: Artificial ventilation for
the protection of analyser (s) houses
60079-18 Explosive atmospheres - Part 18: Equipment protection by encapsulation "m"
60079-19 Explosive atmospheres - Part 19: Equipment repair, overhaul and reclamation
60079-25 Explosive atmospheres - Part 25: Intrinsically safe systems
60079-26 Explosive atmospheres - Part 26: Equipment with equipment protection level (EPL) Ga
60079-27 Explosive atmospheres - Part 27: Fieldbus intrinsically safe concept (FISCO)
60079-28 Explosive atmospheres - Part 28: Protection of equipment and transmission systems using
optical radiation
60079-29-1 Explosive atmospheres - Part 29-1: Gas detectors - Performance requirements of detectors for
flammable gases
60079-29-4 Explosive atmospheres - Part 29-4: Gas detectors - Performance requirements of open path
detectors for flammable gases
60079-30-1 Explosive atmospheres - Part 30-1: Electrical resistance trace heating - General and testing
requirements
60079-31 Explosive atmospheres - Part 31: Equipment dust ignition protection by enclosure "t"
60079-35-1 Explosive atmospheres - Part 35-1: Caplights for use in mines susceptible to firedamp -
General requirements - Construction and testing in relation to the risk of explosion
NORMAS IEC PARA EL CASO DE POLVOS
61241-0 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part 0: General requirements
61241-1 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part 1: Protection by
enclosures 'tD'
61241-1-1 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part 1: Electrical apparatus
protected by enclosures and surface temperature limitation - Specification for apparatus
61241-4 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part 4: Type of protection 'pD'
Number Title
61241-11 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part 11: Protection by intrinsic
safety 'iD'
61241-18 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part 18: Protection by
encapsulation 'mD'
6.4.2 Tipos de Protección ATEX

En todo el mundo se utiliza el mismo principio básico de la protección contra explosiones. El
método es evitar que materiales inflamables (gas, vapor, niebla o polvo) en peligrosas
cantidades de aire (y oxígeno) - fuentes de la ignición, estén presentes al mismo tiempo. En
las áreas donde no pueda evitarse que se generen mezclas explosivas de material
inflamable y aire mediante la aplicación de medidas de protección básica contra explosiones,
se deben tomar acciones especiales para evitar el surgimiento de las fuentes de ignición. Por
ello, los requerimientos de construcción e instalación se aplican a todos los aparatos
eléctricos en áreas de alto riesgo. De acuerdo con los requerimientos de construcción DIN
VDE 0170/171 Parte 1, EN 50 014, se permite la fabricación de aparatos con protección
contra explosiones mediante diversos tipos de protección. La Tabla 56 muestra los tipos de
protección de los Estándares Europeos y describe sus aplicaciones comunes:
Tabla 56 .- Tipos de protección ATEX
ESQUEMA PRINCIPIO BÁSICO APLICACIONES
Un tipo de protección en el que las partes, que Interruptores, equipo de
pueden encender una atmósfera explosiva, son control e indicación,
colocadas en una caja, la cual puede resistir la tableros de control,
presión generada durante una detonación interna motores, transformadores,
de una mezcla explosiva y que evita la accesorios de iluminación y
propagación de la explosión a las atmósferas otros componentes que
explosivas que rodean la caja producen chispas
Antideflagrante “d”
Un tipo de protección en el que se aplican medidas Cajas de terminales y

a fin de evitar con mayor grado de seguridad la conexiones, módulos EX
posibilidad de que se registren temperaturas de cubiertas de cajas de
excesivamente elevadas y que se produzcan arcos control (de un tipo diferente
y chispas en el interior y en las partes exteriores de protección), motores de
de aparatos eléctricos, que no las produce en sus jaula de ardilla, luminarias.
operaciones normales.
Seguridad Aumentada “e”

Aparatos Presurizados “p” Un tipo de protección en el que se evita el ingreso Como las anteriores, pero
de una atmósfera circundante en la caja del en especial para equipo
aparato eléctrico manteniendo en el interior de la grande y salas de control.
mencionada caja un gas protector (aire, gas inerte
u otro gas apropiado) a una mayor presión que la
de la atmósfera circundante.
ESQUEMA PRINCIPIO BÁSICO APLICACIONES
Un tipo de protección en el que el aparato eléctrico

contiene circuitos con seguridad intrínseca, que no
Seguridad Intrinseca “i” tienen posibilidad de provocar una explosión en la
atmósfera circundante. Un circuito o una parte de
un circuito tienen seguridad intrínseca, cuando Equipo de control y
alguna chispa o efecto térmico en este circuito, medición
producidos en las condiciones de prueba
establecidas en este estándar (dentro del cual
figuran las condiciones en operación normal y de
falla específica) no puede ocasionar una ignición.
Inmersión en Aceite “o” Un tipo de protección en el que el aparato eléctrico

o parte de aparato eléctrico es sumergido en
aceite de manera tal que una atmósfera explosiva,
que puede generarse arriba del aceite o afuera de Transformadores (usado
la caja protectora no pueda encenderse. en el presente muy raras
veces)
Relleno de Polvo “q” Un tipo de protección en el que la cubierta del

aparato eléctrico está rellena de un material en
Transformadores,
estado de gránulos finos de modo que, en las
condensadores, cintas
previstas condiciones de operación, cualquier arco
calentadoras, cajas de
que se produzca dentro de la caja de un aparato
conexión, ensambles
eléctrico no encenderá la atmósfera circundante.
electrónicos.
Ninguna ignición será ocasionada por llamas o
temperatura excesivamente elevada de las
superficies de la caja.
Moldeada (Resina) “m” Un tipo de protección en el que las partes, que

pueden encender una atmósfera explosiva, son
encerradas dentro una resina, con resistencia
efectiva a las influencias ambientales de modo que Sólo interruptores de baja
esta atmósfera explosiva no pueda ser encendida capacidad, aparatos de
por chispas o calentamiento, que pudieran control, equipo de
generarse dentro del encapsulado. indicación, sensores.
7 EQUIPOS, CANALIZACIONES Y CABLEADOS

7.1 Criterios Básicos de Selección de Equipos Y Cableados
• Equipos que en servicio normal no producen arcos o chispas ni presentan
calentamiento en la superficie capaz de causar encendido del gas o vapor, son
permitidos para Clase I, División 2 y Zona 2
• Los equipos que producen chispas como los contactos de suiches, interruptores,
selectores, relés, y calentamiento como los resistores, son permitidos en lugares Clase
I, División 2, en encerramiento de uso general, sí:
1. Están sumergidos en aceite a profundidad no menor de 5 cm para los de potencia

y 2.5 para los de control; ó,
2. Encerrados en una caja herméticamente sellada contra la entrada de gases o
vapores; ó,
3. Pertenecen a circuitos o elementos que, en condiciones normales de operación
del equipo, o al ocurrir un cortocircuito, apertura o conexión a tierra, no liberan
energía suficiente para encender una determinada atmósfera peligrosa; ó,
4. La interrupción de corriente ocurre dentro de una cámara a prueba de explosión
sellada de fábrica, aprobada para el lugar; ó,
5. La temperatura máxima de funcionamiento de cualquier superficie expuesta no
excede de 80 % de la temperatura de encendido del gas o vapor relacionado
• NOTA: En Venezuela el Código Eléctrico Nacional (CEN), aceptado como norma guía
en el país, está basado en la norma NFPA 70 -National Electrical Code – NEC-.
Motivado principalmente al uso de normas de los EEUU en el desarrollo de
instalaciones de la industria petrolera, como regla normal, se siguen los lineamientos
del CEN basado en NFPOA 70, sin embargo,este documento tambien aplica y define el
uso de normativas IEC. En Venezuela existen instalaciones diseñadas bajo normativas
ATEX tales como la Refinería de Cardon, algunas plantas Mejoradoras de Petróleo
localizadas en la Faja del Orinoco y el Complejo de Jose (PetroCedeño – Antigua
SINCOR), antiguas instalaciones de producción desarrolladas por Shell (MARAVEN) y
la Refinería Isla de Curazao. Adicionalmente muchos proyectos actualente en desarrollo
en pertenecen a convenios cuyos paises de origen operan con IEC y Venezuela
pertenece actualmente al tratao económico conocido como MERCOSUR cuyas normas
bases son IEC.
7.2 Tipos de Cerramientos

7.2.1 Cerramientos NEMA
(a). Cerramientos Generales
PARA USO EXTERIOR A LA INTEMPERIE

Proporcionan un
Grado de
Protección en las Número del tipo de Envolvente
Siguientes
Condiciones
Ambientales
3 3R 3S 3X 3RX 3SX 4 4X 6 6P
Contacto Accidental X X X X X X X X X X
con el equipo
Encerrado
Lluvia, Nieve y
X X X X X X X X X X
AguaNieve
AguaNieve — — X — — X — — — —
Polvo Soplado por el

X — X X — X X X X X
Viento
Chorros de Agua — — — — — — X X X X
Agentes Corrosivos — — — X X X — X — X
Inmersión Ocasional
— — — — — — — — X X
Temporal
Inmersión Prolongada — — — — — — — — — X
PARA USO INTERIOR

Proporcionan un
Grado de
Siguientes
Condiciones
Ambientales
1 2 4 4X 5 6 6P 12 12K 13
Contacto Accidental
X X X X X X X X X X
con el equipo Instalado
Polvo que Cae X X X X X X X X X X
PARA USO INTERIOR

Proporcionan un
Grado de
Siguientes
Condiciones
Ambientales
1 2 4 4X 5 6 6P 12 12K 13
Líquidos que caen y

— X X X X X X X X X
pequeñas Salpicaduras
Polvo, Pelusa, Fibras o
--- — X X — X X X X X
Partículas Flotantes
Deposición de Polvo,
Pelusa, Fibras o
— — X X X X X X X X
Partículas Flotantes en
el aire
Riego y Salpicaduras
— — X X X X ---- ----- -----
de agua
Fugas de Aceite y
— — — — — — — X X X
Refrigerante
Salpicaduras y Rociado
de Aceite o — — — — — — — — — X
Refrigerante
Agentes Corrosivos — — — X — X — — — —
— — — ---- — X X — — —
Temporal
— — — — — — X — — ---
Prolongada
(b). Cerramientos para Áreas Peligrosas

En ambientes con atmosferas peligrosas, cuando se instalan y mantienen completamente y
correctamente, las cajas con cerramientos tipo NEMA 7, 8, 9 y 10 cajas están diseñadas
para contener una explosión interna sin causar un peligro externo.
• Los cerramientos tipo NEMA 7 son fabricadas para uso en interiores en ambientes
peligrosos clasificadas como Clase I, División 1, Grupos A, B, C o D según se define
en la norma NFPA 70.
• Las cajas con cerramientos NEMA 8 son diseñadas para instalación en montaje interior
o al aire libre en ambientes peligrosos clasificados como Clase I, División 1, Grupos A,
B, C, y D como se define en la norma NFPA 70. Equipos que producen arcos o chispas
se sumergen en aceite para evitar la combustión de la atmósfera explosiva.
• Las cajas con cerramiento NEMA 9 están diseñados para evitar la ignición de polvo
combustible. Son fabricadas para uso para uso en interiores en ambientes peligrosos
clasificadas como Clase II, división 1, grupos E, F o G como se define en la norma
NFPA 70.
• Las cajas con cerramientos tipo NEMA 10 están diseñadas para contener una explosión
interna sin causar un peligro externo. Son fabricadas para cumplir con los requisitos de
la Administración de Seguridad y Salud en Minas, 30 CFR, Parte 18.
7.2.2 Cerramientos IEC – Índices de Protección IP

La norma IEC 60529 define el grado de protección de las envolventes estimando los
siguientes conceptos:
• Protección contra penetración de una parte del cuerpo humano o de un objeto cogido
por una persona y, simultáneamente, contra la penetración de objetos sólidos
extraños.
• Protección contra la penetración de agua.
• Protección contra los impactos mecánicos.
Para cada uno de estos conceptos se establecen unos índices de protección (IP) en función
del nivel de estanqueidad y robustez que proporcione una envolvente. El índice es
conformado por dos cifras características:
• El número que va en primer lugar (primera cifra característica) indica la protección
de las personas contra el acceso a las partes peligrosas (típicamente partes bajo
tensión o piezas en movimiento que no sean ejes rotativos y análogos), limitando o
impidiendo la penetración de cualquier objeto sólido extraño y garantizando, al mismo
tiempo, la protección del equipo.
• El número que va en segundo lugar (segunda cifra característica) indica la
protección del equipo en el interior de una envolvente contra los efectos dañinos
derivados de la penetración del agua.
• Se incluyen letras adicionales las cuales complementan explicaciónes asociadas a
protección contra accesos y al tipo de prueba aplicada al equipo
Letras adicionales
Indican el grado de protección de personas contra el acceso a partes peligrosas. Son
opcionales y se usan cuando la protección efectiva del acceso a la parte peligrosa es más
eficaz que la indicada por la primera cifra (por ejemplo mediante un diseño especial de las
aberturas que limitan el acceso a las partes en tensión) o cuando la primera cifra ha sido
reemplazada por una X.
Letra Protección contra el acceso a partes peligrosas con:

A Dorso de la mano
B Dedos
C Herramientas
D Alambres
Letras Suplementarias
Indican condiciones particulares del producto que, en cualquier caso, deben responder a las
exigencias de la norma de seguridad básica aplicable. Son opcionales y se sitúan detrás de
la última cifra característica o después de la letra adicional en el caso de que esta exista.
Letra Significado
H Aparatos de alta tensión
Ensayo de verificación de la protección contra penetración de agua,

M realizado con las partes móviles del equipo en movimiento (Ej. Rotor de un
motor)
Ensayo de verificación de la protección contra penetración de agua,

S realizado con las partes móvil es del equipo en reposo (Ej. Rotor de un
motor)
Material diseñado para utilizarse en unas determinadas condiciones

W atmosféricas que deben especificarse, y en el que se han previsto medidas
o procedimientos complementarios de protección
Así, por ejemplo, una envolvente marcada con protección IP35DM indicará lo
siguiente:
7.3 Requisitos de Seguridad Intrinseca según - CEN

SECCIÓN 504 — SISTEMAS DE SEGURIDAD INTRÍNSECA
504-1. Alcance. Esta Sección contempla la instalación de aparatos, cableado y sistemas de
seguridad intrínseca en lugares Clase I, II y III.
(NOTA): Para más información, véase Wiring Practices for Hazardous (Classified) Locations Instrumentation Part I:
Intrinsic Safety, ANSI/ISA RP 12.6-1995.
504-2. Definiciones.
Aparato Asociado: Es aquél en el cual no es necesario que los circuitos sean de seguridad
intrínseca por sí mismos, sin embargo, afecta la energía en los circuitos de seguridad
intrínseca y es responsable de mantener la seguridad intrínseca. Los aparatos asociados
pueden ser:
1. Aparatos eléctricos que tienen una protección tipo alternativo para uso en los lugares
peligrosos (clasificados) apropiados, o
2. Aparatos eléctricos sin la protección antes mencionada que no deben usarse en lugares
peligrosos (clasificados).
(NOTA N° 1): Los aparatos asociados cuentan con conexiones identificadas como de
seguridad intrínseca para aparatos de seguridad intrínseca y además pueden tener
conexiones para aparatos que no sean de seguridad intrínseca.
(NOTA N° 2): Una barrera de seguridad intrínseca, la cual es una red diseñada para limitar la
energía (tensión y corriente) a disposición del circuito protegido en el lugar clasificado, bajo
condiciones de falla específica, es un ejemplo de aparato asociado.
Planos de Control. Un plano u otro documento suministrado por el fabricante del aparato de
seguridad intrínseca o aparatos asociados que detalle las interconexiones permitidas entre el
aparato de seguridad intrínseca y el asociado.
Circuitos De Seguridad Intrínseca Diferentes. Los circuitos de seguridad intrínseca

diferentes son circuitos de seguridad intrínseca en los cuales las posibles interconexiones no
han sido evaluadas y aprobadas como de seguridad intrínseca.
Aparatos De Seguridad Intrínseca. Aparatos en los cuales todos los circuitos son de
seguridad intrínseca.
Circuito De Seguridad Intrínseca. Un circuito en el cual cualquier chispa o efecto térmico
no es capaz de provocar la ignición de una mezcla de material inflamable o combustible, en
el aire, en condiciones de ensayo determinadas.
(NOTA): Las condiciones de ensayo se describen en Standard for Safety, Intrinsically Safe
Apparatus and Associated Apparatus for Use in Class I, II, and III, Division 1, Hazardous
(Classified) Locations, ANSI/ UL 913-1997.
Sistema De Seguridad Intrínseca. Un conjunto de aparatos de seguridad intrínseca
interconectados, aparatos asociados y cables de interconexión en que aquellas partes del
sistema que puedan usarse en lugares peligrosos (clasificados) son circuitos de seguridad
intrínseca.
(NOTA): Un sistema de seguridad intrínseca puede incluir más de un circuito de seguridad
intrínseca.
Aparato Simple. Un dispositivo que no genera ni almacena más de 1,2 volts, 0,1 amperes,
25 miliwatts o 20 microjoules.
(NOTA): Ejemplos: suiches, termopares, diodos emisores de luz (LEDs), conectores y
dispositivos de resistencias para medir temperatura (RTDs).
504-3. Aplicación de Otras Secciones. Con excepción de lo modificado por esta Sección,
todas las demás Secciones de este Código aplicarán.
504-4. Aprobación de Equipos. Todos los aparatos de seguridad intrínseca y aparatos

asociados deberán ser aprobados.
Excepción. Los aparatos simples, descritos en el plano de control, no requieren de
aprobación.
504-10. Instalación de Equipos.
(a) Plano de Control. Los aparatos de seguridad intrínseca, aparatos asociados y demás
equipos se instalarán de acuerdo con el (los) plano (s) de control.
Excepción. Un aparato simple que no interconecte circuitos de seguridad intrínseca.
(NOTA): La identificación del plano de control se encontrará marcada sobre el aparato.
(b) Ubicación. Se permitirá que los aparatos de seguridad intrínseca sean instalados en
cualquier lugar peligroso (clasificado), para el cual hayan sido aprobados. Se permitirá
emplear envolventes de uso general para aparatos de seguridad intrínseca.
Se permitirá la instalación de aparatos asociados en cualquier lugar peligroso (clasificado)

para el cual hayan sido aprobados o si están protegidos por otros medios permitidos de
acuerdo con las Secciones 501 hasta 503 y la 505.
504-20. Métodos de Cableado. Se permitirá la instalación de aparatos y cableado de

seguridad intrínseca mediante cualquiera de los métodos de cableado adecuados para
lugares no clasificados, incluyendo el Capítulo 7 y el Capítulo 8. El sellado será conforme al
Artículo 504-70 y la separación conforme al Artículo 504-30.
504-30. Separación de Conductores de Seguridad Intrínseca.

(a) Respecto a Conductores de Circuitos que no sean de Seguridad Intrínseca.
(1) Cableado a la Vista. Los conductores y cables de circuitos de seguridad intrínseca
que no se encuentren colocados en canalizaciones o bandejas para cables deberán fijarse y
además separarse al menos 50 mm de los conductores y cables de circuitos que no sean de
seguridad intrínseca.
Excepción: Cuando (1) todos los conductores del circuito de seguridad intrínseca sean
cables del tipo MI o MC ó (2) todos los conductores del circuito que no sea de seguridad
intrínseca estén en canalizaciones o sean cables del tipo MI o MC cuya cubierta o
revestimiento es capaz de soportar la corriente de falla a tierra.
(2) En Canalizaciones, Bandejas para Cables y Cables. Los conductores de circuitos

de seguridad intrínseca no se colocarán en canalizaciones, bandeja para cables o cables
junto con conductores de circuitos que no son de seguridad intrínseca.
Excepción N°1: Cuando los conductores de los circuitos de seguridad intrínseca estén fijados
y separados de los conductores de los circuitos que no son de seguridad intrínseca por una
distancia de por lo menos 50 mm, o por un tabique metálico puesto a tierra o un tabique
aislante aprobado.
(NOTA): Por lo general, se consideran aceptables tabiques de hoja metálica Nº 20, de un

espesor de 912 micrómetros o menos.
Excepción N° 2: Cuando (1) todos los conductores del circuito de seguridad intrínseca o (2)
todos los conductores del circuito que no es de seguridad intrínseca estén en cubiertas
metálicas o con revestimientos metálicos puestos a tierra, dichas cubiertas o revestimientos
pueden conducir la corriente de falla a tierra.
(NOTA): Normalmente, se consideran aceptables aquellos cables que cumplen con los
requisitos de la Sección 330 y la 334.
(3) Dentro de Envolventes.

(a) Los conductores de los circuitos de seguridad intrínseca estarán separados 50 mm, por lo
menos, de los conductores de los circuitos que no son de seguridad intrínseca, o como se
especifica en el Artículo 504-30 (a)(2).
(b) Todos los conductores estarán fijados o asegurados de tal manera que cualquier
conductor que pudiera aflojarse de un terminal no llegará a estar en contacto con otro
terminal.
(NOTA N° 1): El uso de compartimientos de cableado separados para los terminales de

seguridad intrínseca y los que no son de seguridad intrínseca es el mejor método para
cumplir con este requerimiento.
(NOTA N° 2): Para asegurar la separación requerida del cableado se pueden utilizar barreras
físicas, tales como los tabiques metálicos puestos a tierra o tabiques de separación
aprobados o ductos de cableado aprobados para acceso restringido separados de los otros
ductos al menos por 19 mm.
(b) Respecto a Conductores de Circuitos de Seguridad Intrínseca Diferentes. Los

circuitos de seguridad intrínseca diferentes estarán en cables separados o estarán
separados uno de otro mediante uno de los siguientes medios:
(1) Los conductores de cada circuito estarán dentro de una pantalla metálica puesta a
tierra.
(2) Los conductores de cada circuito tendrán un aislamiento de un grosor mínimo de 254
micrómetros.
Excepción: Salvo que se apruebe de otra manera.
504-50. Puesta a Tierra.

(a) Aparatos de Seguridad Intrínseca, Aparatos Asociados y Canalizaciones. Los
aparatos de seguridad intrínseca, aparatos asociados, pantallas de cables, envolventes y
canalizaciones que sean metálicas, deberán estar puestos a tierra.
(NOTA): Puentes de unión adicionales a los electrodos de puesta a tierra pueden necesitarse
para algunos aparatos asociados, por ejemplo, barreras de diodo zener, en caso que así se
especifique en los planos de control. Véase Wiring Practices for Hazardous (Classified)
Locations Instrumentation Part I: Intrinsic Safety. ANSI/ISA RP12.6 1995.
(b) Conexión a Electrodos de Puesta a Tierra. Siempre que sea necesaria una
conexión al electrodo de puesta a tierra, este último deberá cumplir con lo especificado en el
Artículo 250-50(a), (b), (c) y (d), además con lo dispuesto en el Artículo 250-30(a)(3). No se
aplicará lo dispuesto en el Artículo 250-52, si se dispone de los electrodos especificados en
el Artículo 250-50.
(c) Pantallas. Cuando se usen conductores o cables apantallados, la pantalla estará
puesta a tierra.
Excepción: Cuando la pantalla sea parte de un circuito de seguridad intrínseca.
504-60. Puentes de Unión.

(a) Lugares Peligrosos. En lugares peligrosos (clasificados) los aparatos de seguridad
intrínseca serán conectados con puentes de unión de acuerdo con el Artículo 250-100.
(b) Lugares No Peligrosos. Los aparatos asociados estarán conectados con puentes de
unión de acuerdo con el Artículo 501-16(a), 502-16(a), 503-16(a) ó 505-25 según aplique,
cuando, en lugares no peligrosos, se usen canalizaciones metálicas para el cableado del
sistema de seguridad intrínseca en lugares peligrosos.
504-70. Sellado. Los tubos y cables que requieran estar sellados de acuerdo a la Sección
501-5 y 502-5 se sellarán para minimizar el paso de gases, vapores o polvos. No será
necesario que tales sellos sean a prueba de explosión o a prueba de llama.
Excepción: Las envolventes que contengan solamente aparatos de seguridad intrínseca no
necesitan sellos, salvo lo que se especifica en el Artículo 501-5(f)(3).
504-80. Identificación. Las etiquetas exigidas por esta Sección serán adecuadas para el
medio ambiente donde estén instaladas tomando en cuenta su exposición a químicos y a la
luz solar.
(a) Terminales. Los circuitos de seguridad intrínseca estarán identificados en los
terminales y las uniones de manera de evitar una interferencia accidental con los circuitos
durante los ensayos y servicios.
(b) Cableado. Las canalizaciones, bandejas para cables y cables a la vista para sistemas
de cableado de seguridad intrínseca estarán identificados con etiquetas permanentes con la
inscripción “Cableado de Seguridad Intrínseca” o equivalente. Las etiquetas estarán
colocadas de manera que sean visibles después de la instalación y que puedan localizarse
fácilmente a lo largo de todo el cable. Los espacios entre las etiquetas no deben ser mayores
de 7,62 m.
Excepción: Está permitida la identificación de los circuitos subterráneos al salir a la

superficie.
(NOTA N° 1): Es posible que los métodos de cableado permitidos para lugares no
clasificados, se usen para sistemas de seguridad intrínseca en lugares peligrosos
(clasificados). Sin etiquetas que identifiquen la aplicación del cableado, las autoridades
competentes no pueden determinar si las instalaciones cumplen con los requisitos de este
Código.
(NOTA N° 2): En lugares no clasificados, se hace indispensable la identificación para
garantizar que en un futuro, por desconocimiento, se coloque en la canalización ya existente
cable que no sea de seguridad intrínseca.
(c) Código de Colores. Se permitirá el código de colores para identificar mediante el

color azul claro a los conductores de seguridad intrínseca cuando ningún otro conductor use
dicho color. De igual modo, se usará el color azul claro para identificar las canalizaciones,
bandejas de cables y cajas de empalmes que contengan sólo cableado de seguridad
intrínseca.
7.4 Selección de Equipos y Cableado en Atmósferas Explosivas

7.4.1 Referencias normativas
Las descripciones indicadas a continuación corresponden a los requisitos aplicados por la
industria petrolera venezolana y las secciones 500 (Lugares Peligrosos (clasificados), clases
I, II y III, Divisiones 1 y 2), 501 (Lugares Clase I), 502 (Lugares Clase II), 503 (Lugares Clase
III), 505 (Lugares Clase I, zona 0,1 y2 ), 506 (Lugares zona 20,21 y 22 para Polvos
Combustibles ó Fibras/ Volátiles Incendiarias) de la norma Fondonorma 200.
7.5 Equipos y Cableado
7.5.1 Lugares Clase I, Divisiones 1 y 2
7.5.1.1 Disposiciones Generales.

Las reglas generales de esta guía aplicarán al equipo eléctrico, electrónico y cableado
conforme al CEN sección 501, con las excepciones y aclaratorias que se mencionan en ella.
7.5.1.2 Clase I, División 1

7.5.1.2.1 Motores y generadores
Los motores, generadores y demás máquinas rotativas tendrán encerramiento a prueba de
explosión o a prueba de llama (“d”).
El CEN (sección 501-8) permite el uso de cuatro tipos de motores que se describen a
continuación, pero no es permitido en la Industria (al menos que ello sea absolutamente
necesario) por ser el motor a prueba de explosión más práctico y construcción más
económica.
a.1) Motores a prueba de explosión.

a.2) Tipo completamente cerrado y con ventilación de presión positiva desde una fuente
de aire fresco (TEFV). Esta purga continua es utilizada para enfriar el motor.
a.3) Totalmente cerrado, que son primero purgados y luego llenados con gas inerte para
presurizar (purgado y presurizado o cerramiento presurizado “p”).
a.4) Inmerso en un líquido que solo sea inflamable en caso de estar vaporizado y
mezclado con aire; o en gas o vapor a presión mayor que la atmosférica
Notas:
(a) Los motores no tendrán ninguna superficie externa a temperatura de operación
superior al 80 % de la temperatura de encendido del gas o vapor presente en el área.
(b) El equipo será aprobado y marcado para Clase I, División I, Grupo y Temperatura, o
su equivalencia en IEC.
(c) Los motores a prueba de explosión (Clase I, División 1, Grupo D), mayores de 250 HP
son construidos por un limitado número de fabricantes, muy pocos en el Grupo C y en
los grupos A y B no se fabrican. Favorablemente, la mayoría de los gases o vapores y
líquidos inflamables manejado por la Industria petrolera son del grupo D y los lugares
Clase I, División 1 donde sea necesario instalar motores, prácticamente no existen o
se pueden convertir a División 2, o no clasificados, con ventilación apropiada.
Figura 76.- Despiece de Motor Arpobado para uso en Div 1

Foto Cortesía: ABB-Baldor
7.5.1.2.2 Transformadores y Condensadores

Los transformadores y condensadores cumplirán con lo siguiente:
Los que contienen líquido combustible se instalarán únicamente en bóvedas aprobadas que
cumplan con CEN artículos 450-41 a 450-48, y, además:
1) No habrá puerta ni otra abertura de comunicación entre la bóveda y el lugar División 1;
2) Habrá suficiente ventilación para expulsar continuamente los gases o vapores
inflamables;
3) Las aberturas o ductos de ventilación serán dirigidos a un lugar seguro fuera de las
edificaciones;
4) Los ductos y aberturas de ventilación tendrán una sección suficiente para liberar las
presiones de explosión dentro de la bóveda, y todas las partes de los ductos de
ventilación dentro de la construcción estarán hechas de concreto armado.
Los transformadores y condensadores que no contengan líquido combustible serán

instalados de la misma manera mencionada anteriormente, o, será aprobado para lugares
Clase I. En la industria es muy improbable la instalación de estos equipos en División 1.
7.5.1.2.3 Medidores, instrumentos y relés

Los medidores, instrumentos y relés, incluyendo los medidores de energía (kilowatts-hora),
transformadores de medidas, resistores, rectificadores y los tubos termoiónicos estarán
provistos de encerramiento apropiados para lugares Clase I, División 1, las cuales pueden
ser a prueba de explosión o purgados y presurizados.
7.5.1.2.4 Métodos de Cableado

Los tubos rígidos, a los que se hace aquí referencia, serán roscados con una tarraja de corte
normalizado NPT con un dado que proporcione una rosca de 1,9 cm por cada 30,5 cm. Los
tubos serán apretados con llaves para evitar la producción de chispa en caso de que una
corriente de falla fluya por la tubería y asegurar la integridad a prueba de explosión de dicho
sistema.
Algunos equipos provistos con roscas métricas necesitarán adaptadores apropiados para
permitir la conexión a tubos rígidos con roscas NPT.
Los accesorios de conexión cumplirán con PDVSA EM-24-11/01, Cajas y Accesorios para
Instalaciones Eléctricas de Uso en Lugares (Clasificados) Peligrosos. Esta especificación
está basada en “Standard for Outlet Boxes and Fittings for Use in Hazardous (Classified)
Locations”, Norma UL 886
Los siguientes métodos de cableado son permitidos:

a) Con tubos metálicos rígidos roscados, (que puede ser acero, aluminio o bronce), tubos
metálicos intermedios de acero roscados; o,
b) Con cables tipo MI, (aislante mineral y cubierta metálica – Mineral Insulated Metal
Sheathed) usando accesorios terminales de tipo aprobado para dichos lugares. Todas las
cajas, accesorios y uniones deben tener roscas para la unión de los tubos o de los terminales
de cables y serán a prueba de explosión. Las uniones roscadas deben encajar por lo menos
con cinco hilos completos de rosca. Los cables tipo MI usarán accesorios especiales a
prueba de explosión. Dichos cables serán instalados y soportados de modo que se eviten
tensiones de tracción en los accesorios terminales.
c) Con tubos no metálicos rígidos si cumplen con el artículo 347, el cual tiene los
siguientes requerimientos:
• Empotrados en concreto con espesor mínimo de 5 cm
• Enterrados a no menos de 60 cm de la superficie.
• Cuando se emplean los tubos no metálicos, se usarán tubos metálicos rígidos
roscados o tubos metálicos intermedios de acero roscados en los últimos 60 cm de la
canalización subterránea o del punto de conexión a la canalización de la superficie.
• Se incluirá un conductor de puesta a tierra del equipo para la continuidad eléctrica de
la canalización y de las partes metálicas no conductoras de corriente.
Se permitirá el uso de cables del tipo MC-HL (Cubierta Metálica-Metal Clad- con soldadura
continua), aprobados para lugares Clase I, División 1 con cubierta continua de aluminio
corrugada hermética al gas/vapor. El cable deberá tener una chaqueta de material polimérico
apropiada, separada del conductor de tierra, y provisto con accesorios terminales listados
para la aplicación. El conductor de puesta a tierra del equipo es suministrado dentro del
cable.
Donde sea absolutamente necesario emplear conexiones flexibles, como en los terminales
de motores y conexión de equipos portátiles, se usarán accesorios flexibles aprobados para
lugares Clase I.
7.5.1.2.5 Luminarias.
Las luminarias cumplirán con CEN art. 501-9 y con PDVSA EM-26-04/02 (basada en UL
844, Standard for Electric Lighting Fixtures for Use in Hazardous (Classified) Locations y lo
siguiente:
• Cada luminaria, cajas y accesorios serán aprobada como un conjunto para lugares
Clase 1, División 1, y tendrá claramente marcada la potencia máxima de las lámparas
para las cuales está aprobada. Las luminarias portátiles estarán específicamente
aprobadas como un conjunto completo para esta aplicación.
• Estarán protegidas contra daños materiales por medio de un resguardo adecuado o por
su propia ubicación.
• Las luminarias colgantes se fijarán de manera efectiva y permanente para impedir
desplazamientos laterales (ver CEN 501-9) o bien se les dará la flexibilidad necesaria
por medio de conectadores flexibles aprobados para Clase I, División 1.
Figura 77.- Luminaria Clase I, Div 1, modelo

EVLP, HID
Cortesía: Crouse hinds
7.5.1.2.6 Suiches e interruptores automáticos, controladores de motores y fusibles.

Los suiches e interruptores automáticos, controladores de motores y los fusibles, incluyendo
pulsadores, relés y dispositivos similares, estarán provistos con encerramiento y deben ser
aprobados como ensamblaje completo para uso en lugares Clase I, División 1, a menos que:
• La interrupción de corriente ocurra dentro de una caja herméticamente sellada; o,
• Los contactos estén inmersos en aceite; o,

• La interrupción sea dentro de una cámara a prueba de explosión sellada en fábrica; o,
• El dispositivo actúa sin contactos (estado sólido) donde la temperatura de superficie
no excede el 80% de la temperatura de ignición en grados centígrados del gas o vapor
involucrado
Figura 78.- Switch serie FLS, apto para Clase I, Div 1,

Cortesía: Crouse hinds
7.5.1.2.7 Transformadores de control y resistores

El equipo, así como cualquier mecanismo de desconexión asociado con él, estará provisto
de encerramiento aprobados para lugares Clase I, División 1, de acuerdo con lo indicado en
la sección 7.1, es decir en encerramiento a prueba de explosión o del tipo purgado y
presurizado.
En cuanto a las cintas de calentamiento, éstas serán del tipo de resistencia en serie con
aislamiento mineral y lámina metálica.
7.5.1.2.8 Sistemas de señalización, alarma, control remoto y comunicaciones
Los aparatos y equipos de los sistemas de señalización, alarma, control remoto y
comunicaciones, cualquiera que sea su tensión, serán aprobado para lugares Clase I,
División 1, y el alambrado deberá ser adecuadamente sellado y cumplirá con el artículos
CEN 501-14(a).
7.5.1.2.9 Protección contra sobretensiones
Los protectores contra sobretensiones, incluyendo su instalación y conexión cumplirán con lo
especificado en CEN sección 280. Los protectores y condensadores serán instalados en
encerramiento aprobadas para lugares Clase I, División 1 (a prueba de explosión o purgado
y presurizado) y serán diseñados de acuerdo a su uso.
7.5.1.3 Clase I, División 2.

7.5.1.3.1 Motores y generadores
Los motores, generadores y demás máquinas rotativas serán del tipo totalmente encerrados
enfriados por ventilador (TEFC), sin escobillas, mecanismo de conexión o desconexión y en
general sin dispositivos que produzcan chispas o arcos, ni que produzca encendido debido a
la temperatura de las superficies externas o internas. Se permite el uso de equipos de
seguridad aumentada (“e”) y no productores de chispas (non sparking “n”), cuya construcción
es más exigente que el equipo normal de uso industrial.
Si es necesario instalar equipos que utilicen contactos deslizantes, mecanismo de conexión y

desconexión centrífugos o de otros tipos (incluyendo los dispositivos de sobrecorriente,
sobrecarga y sobretemperatura del motor), o dispositivos con resistores integradas al motor,
ya sea durante el arranque o en marcha, deberán ser aprobados para lugares Clase I,
División 1, a menos que tales contactos deslizantes, mecanismo de conexión y desconexión
y dispositivos de resistores estén en encerramiento aprobados para lugares Clase I, División
2, conforme a CEN art. 501.105(B).
En los lugares Clase I, División 2 se permite instalar motores abiertos o cerrados, que no
sean a prueba de explosión, tales como los motores de inducción de jaula de ardilla sin
escobillas, mecanismos de conmutación u otros dispositivos similares que produzcan arcos
eléctricos que no estén identificados para uso en lugares Clase I, División 2.
(NOTA N° 1): Es importante tener en cuenta la temperatura de las superficies internas y externas que puedan
estar expuestas a la atmósfera inflamable. Nota: La temperatura interna o externa del motor no debe superar el
80% de la temperatura de ignición de la atmósfera explosiva que pudiese estar presente.
(NOTA N° 2): Es importante tener en cuenta el riesgo de ignición por corrientes en forma de arcos a través de
discontinuidades y por el recalentamiento de algunas partes de las envolventes de múltiples secciones de los
grandes motores y generadores. Puede que sea necesario colocar puentes de unión equipotenciales en las
juntas de la envolvente y entre la envolvente y tierra. Cuando se sospeche que puede haber gases o vapores
inflamables presentes, pudiese requerir purgar con aire limpio inmediatamente antes y durante los períodos de
arranque de los motores.
Aplicación en la Industria Petrolera:

Aunque el CEN permite el empleo de motores de inducción, abiertos del tipo jaula de ardilla
sin escobillas, que no sean a prueba de explosión en los lugares Clase I, División 2, Sin
embargo esto no aceptado en las plantas operacionales donde el ambiente agresivo
desarrolla condiciones que puedan afectar la vida del equipo. En la industria petrolera, los
motores abiertos son permitidos en las operaciones de producción de petróleo: balancines y
estaciones de flujo y deberá asegurarse que la temperatura de las superficies externas e
internas máxima no excede el 80% de la temperatura de ignición del gas o vapor presente
7.5.1.3.2 Transformadores y Condensadores

Se permitirá el uso de transformadores y condensadores de tipo seco, sumergidos en
líquidos de alto punto de ebullición, aislados con fluidos no inflamables, cumpliendo con los
artículos 450-21 a 450-27. Los cambiadores de tomas, suiches y otros dispositivos
productores de chispas serán instalados en encerramiento apropiadas, conforme con el
aparte 7.1.
7.5.1.3.3 Medidores, instrumentos y relés

El equipo mencionado cumplirá con lo siguiente:
• Los suiches e interruptores automáticos (disyuntores), así como los contactos de cierre
y apertura de los pulsadores, relés, altavoces y campanas de alarmas, tendrán
encerramiento aprobadas para lugares Clase I, División 1.
• Se permitirá encerramiento de uso general si los contactos de interrupción de corriente
son construídos tal que el componente es incapaz de encender la mezcla de gas (o
vapor) - aire presente en condiciones de cierre y apertura.
• Los resistores, rectificadores, y equipos similares que son usados o en conexión con
medidores, instrumentos y relés tendrán encerramiento aprobadas para Clase I,
División 1.
• Se permitirá encerramiento de uso general, si estos equipos, incluyendo bobinas,
solenoides y otros devanados, no tienen contactos deslizantes o de cierre y apertura, y
en caso de que lo tengan, si cumplen con el aparte 7.1. La temperatura de
funcionamiento no excederá del 80 % de la temperatura de encendido del gas o vapor
relacionado.
• Los fusibles podrán instalarse en encerramiento de uso general, siempre que dichos
fusibles sean precedidos por un suiche adecuado para Clase I, División 1 ó 2.
• Para facilitar su reemplazo, los aparatos de control de proceso podrán conectarse por
medio de cordones flexibles, de uso extrapesado, si se dispone de un suiche aprobado
para División 1 ó 2, de manera que la interrupción de la corriente no se haga con el
enchufe. Su longitud no excederá 0,90 m
7.5.1.3.4 Métodos de Cableado.

El método de cableado adecuado para lugares Clase I, División 1 es aceptable para División
2.
Se harán las instalaciones con tubos metálicos rígidos roscados, tubos metálicos intermedios
de acero roscados y canales metálicos con encerramiento y empacaduras, o cables tipo
PLTC (Circuitos de Potencia Limitada-Power Limited Circuits) de acuerdo a lo indicado en
CEN sección 725, o con cables MI, o tipo ITC (Cable para Instalación en Bandejas-Tray
Cable) en bandejas, en canalizaciones, soportadas por cable mensajero, o directamente
enterrado cuando el cable es aprobado para este uso, o con cables tipo MI, MC, MV (Cables
de Media Tensión- Medium Voltage) ó TC usando accesorios terminales aprobados. Los
cables ITC, PLTC, MI, MC, MV ó TC pueden instalarse en sistemas de bandejas para cables
siempre que se eviten los esfuerzos de tensión en los terminales.
Las cajas, accesorios y uniones serán apropiadas para Clase I, División 2 a menos que
incluyan contactos deslizantes o de cierre y apertura en cuyo caso deberán ser a prueba de
explosión o purgado y presurizado. Donde se requiera flexibilidad limitada, como en los
terminales de motores, se usarán accesorios flexibles de metal, tubo metálico flexible o tubo
metálico hermético a los líquidos, con accesorios aprobados, o cordón flexible aprobado para
uso extrapesado y provisto de accesorios aprobados. El cordón tendrá un conductor
adicional para puesta a tierra a menos que se cuente con otro medio de puesta a tierra.
Cuando se instalen puntos de halado en tuberías enterradas en lugares Clase I, las tuberías
se llevarán a la superficie a cajas de halado adecuadas.
Los ductos de cables, siempre que sea posible, se usarán en áreas interiores, no
clasificadas. Pueden usarse en áreas clasificadas Clase I, División 2, si cumplen con lo
siguiente:
• Estarán conformados por secciones totalmente cerradas, de láminas metálicas con
encerramiento removibles o abisagradas. Las secciones tendrán previsiones para
entradas futuras de cables, por lo menos a 90 cm (3 pies) en toda su longitud.
• Se fabricarán con láminas metálicas de 2,28 mm de espesor (0,0897) (Calibre N°13
USS) o láminas de aleación de aluminio de espesor no menor de 3 mm (0,125 pulg.).
Todas las superficies tendrán un recubrimiento de pintura anticorrosiva.
• Los tramos de ductos se unirán y soportarán de tal manera que se asegure la rigidez y
el alineamiento del conjunto sin afectar la instalación o reemplazo de los cables.
• La suma de las áreas transversales de los conductores contenidos en un ducto en
cualquier corte del mismo, no excederá del 20% del área de la sección transversal del
ducto.
• Los ductos de barras se usarán únicamente en áreas interiores no clasificadas.
• La canalización bajo el piso tipo metálica, se usarán únicamente en lugares interiores
no clasificados.
7.5.1.3.5 11.3.5 Luminarias

Equipos Portátiles
Los equipos de iluminación portátiles, y en general cualquier equipo portátil, serán aprobados
para Clase I, División 1. Normalmente no son aceptados equipos aprobados Clase I, División
2, por la dificultad de controlar el área en la cual van a ser usados.
Las luminarias para iluminación fija estarán protegidas contra daños materiales por medio de
resguardos adecuados o por su propia ubicación, y provistas de encerramiento apropiadas u
otros medios efectivos para impedir que caigan chispas o metal caliente que pueda provocar
el encendido de concentraciones localizadas de gases o vapores inflamables.
Existen limitaciones en el tamaño y tipo de luminarias para asegurar que su temperatura
exterior no exceda el 80 % de la temperatura de encendido del gas o vapor presente en el
área (este requisito usualmente elimina el uso de luminarias de vapor de mercurio). En tal
caso las luminarias serán aprobadas para Clase I, División 1.
Al igual que lo indicado en el párrafo anterior las luminarias colgantes se fijarán de manera
efectiva y permanente para impedir desplazamientos laterales, o bien se le dará la flexibilidad
necesaria por medio de conectores apropiados
Los suiches y equipos de arranque y control que forman parte de una luminaria ensamblada
o de un portalámparas individual cumplirán con el aparte 10.3, excepto los protectores
térmicos incorporados en los balastos con protección térmica, para lámparas fluorescentes,
si la luminaria es aprobada para lugares de esta Clase y División.
Las lámparas de sodio a baja presión, no serán usadas en un lugar clasificado.
7.5.1.3.6 Suiches e interruptores automáticos, controladores de motores y fusibles.

Estarán provistos con encerramiento aprobadas para lugares Clase I, División 1, de acuerdo
con los tipos de protección indicado en la sección 7.1.
Los suiches para desconexión y aislamiento de transformadores y bancos de
condensadores, que no tienen el propósito de interrumpir la corriente en condiciones
normales de funcionamiento, pueden ser instalados en encerramiento de uso general.
Se podrán usar los fusibles normalizados de casquillo roscado o de cartucho, para la
protección de motores, artefactos y lámparas, fuera de lo previsto en el párrafo siguiente, si
se colocan dentro de encerramiento aprobadas para el lugar donde se instalen. Se podrán
usar fusibles dentro de encerramiento de uso general, si cumplen con la sección 7.1.
Se permitirá la instalación de no más de 10 juegos de fusibles aprobados y encerrados, o no
más de 10 interruptores automáticos, no destinados a ser usados como suiches para
desconectar normalmente la carga instalados para protección contra sobrecorrientes en
encerramiento de uso general en lugares Clase I, División 2, siempre y cuando sirvan
solamente a luminarias fijas.
Los fusibles de cartuchos aprobados serán permitidos dentro de las luminarias como
protección suplementaria.
7.5.1.3.7 Transformadores de control y resistores.

Los mecanismos de desconexión y resistores tendrán encerramiento aprobado para lugares
Clase I, División 1. Será permitido encerramiento de uso general si cumplen con la sección
7.1.
En los transformadores, bobinas y resistores se permitirá encerramiento de uso general si no
tienen contactos deslizantes o de cierre y apertura, y en caso de que lo tengan si cumplen
con la sección 7.1. La temperatura de funcionamiento no excederá del 80 % de la
temperatura de encendido del gas o vapor presente en el área, a menos que sean resistores
físicamente muy pequeños que generen un volumen muy pequeño de espacio calentado.
7.5.1.3.8 Sistemas de señalización, alarma, control remoto y comunicaciones

Los aparatos y equipos de los sistemas de señalización, alarma, control remoto y
comunicaciones cumplirán con lo siguiente:
• Los suiches, interruptores automáticos y contactos de cierre y apertura de los

pulsadores, relés, campanas o altavoces de alarma, tendrán encerramiento aprobadas
para lugares Clase I, División 1, de acuerdo con lo indicado en la sección 7.1.
• Se permitirá encerramiento de uso general si sus contactos de interrupción de corriente
cumplen con la sección 7.1.
• Los resistores, dispositivos con resistores, tubos termoiónicos, rectificadores y equipos
similares, cumplirán con el artículo CEN 501.100(B).
• Para los fusibles y los dispositivos de protección contra los rayos se proveerá
encerramiento que podrá ser del tipo para uso general.
• El alambrado cumplirá con los artículos CEN 501.10(B), 501.15(B) y 501.15(C).
7.5.1.3.9 Protección contra sobretensiones

Los protectores contra sobretensión serán no productores de arcos, como el varistor de óxido
metálico, tipo sellado, y se permite estar en encerramiento de uso general, en caso contrario
deberán ser instalados en encerramiento a prueba de explosión o purgado y presurizado.
Los condensadores protectores de sobretensión serán diseñados de acuerdo a su uso. La
instalación y conexión cumplirá con la sección 280.
7.5.1.4 Clase I, Divisiones 1 y 2.

7.5.1.4.1 Cordones Flexibles
Solamente se permitirán para conexiones entre equipos de iluminación portátiles u otros
equipos portátiles y la parte fija de su circuito de alimentación, y cuando se usen,
1) serán de un tipo aprobado para uso extra pesado;
2) contendrán un conductor de puesta a tierra adicional a los conductores del circuito;
3) estarán conectados a los terminales o a los conductores de alimentación de manera
aprobada;
4) estarán soportados por abrazaderas u otros medios adecuados, de manera que no se
ejerza tensión mecánica sobre la conexión terminal y
5) estarán provistos de sellos adecuados donde entran en las cajas, accesorios o
encerramiento del tipo a prueba de explosión.
7.5.1.4.2 Tomacorrientes y enchufes

Serán de un tipo provisto de contacto para la conexión del conductor de puesta a tierra del
cordón flexible y será aprobado para lugares Clase I y lo previsto en la sección 7.1.
7.5.1.4.3 Aislante de los conductores

Cuando líquidos o condensaciones de vapores puedan depositarse sobre el aislante de los
conductores o ponerse en contacto con él, dicho aislante será del tipo aprobado para dichas
condiciones, o estará protegido por una cubierta de plomo u otros medios aprobados.
7.5.1.4.4 Partes activas

No habrán partes eléctricas activas expuestas.
7.5.1.4.5 Puesta a tierra

El alambrado y el equipo en lugares Clase I, Divisiones 1 y 2, se pondrán a tierra como se
especifica en la sección 250 del CEN y 501-14 del cual resumimos lo siguiente:
a) La continuidad eléctrica de la canalización debe asegurarse por medio de puentes de
unión en todas las cajas y encerramiento, con accesorios u otros medios adecuados, y no
dependerá del contacto obtenido por uniones con tuercas y boquillas o doble tuerca.
b) Donde se use tubo metálico flexible o tubo metálico flexible hermético a los líquidos y
se depende de él como el único camino de puesta a tierra, se usará con un puente de unión
interno o externo en paralelo con cada tubo y que cumpla con lo especificado en el artículo
250-79.
En lugares Clase I, División 2, se puede omitir el puente de unión cuando se usa tubo
metálico flexible hermético al líquido listado, de 1,80 m (6 pié) o menos o si la protección de
sobrecorriente se limita a 10 amperios o menos.
7.5.1.4.6 Circuitos ramales multiconductores.
No se permite el uso de circuitos ramales de conductores múltiples, excepto donde los
dispositivos de desconexión del circuito abren simultáneamente todos los conductores no
puestos a tierra del circuito multiconductor.
7.5.1.5 Sellado en Tuberías
Los sellos son requeridos en cada tramo de tubería conduit o cableado que sale de un lugar
Clase I, División 1 si dicho tramo entra a un lugar Clase I, División 2 o no clasificado, para
minimizar el paso de gases y vapores y para impedir el paso de llamas de una parte de la
instalación a la otra, a través de la tubería. En el caso de los cables tipo MI, su construcción
impide tal paso. Salvo cuando estén específicamente diseñados y probados para tal
propósito, los sellos para cables y tubos no están previstos para impedir el paso de líquidos,
gases o vapores bajo una diferencia continua de presión en el sello.
Las fugas de gas o vapor y la propagación de las llamas pueden ocurrir a través de los
intersticios de los conductores trenzados estándar de calibre superior al N° 2. Para reducir
dichas fugas y prevenir la propagación de las llamas existen construcciones especiales del
conductor tales como la compactación o sellado de los conductores trenzados, lo cual puede
ser especificaco al fabricante de los cables.
Los planos de instalaciones eléctricas (canalización, iluminación, etc.) deberán mostrar la
ubicación de todos los sellos y accesorios requeridos.
7.5.1.5.1 Sellado en Lugares Clase I, Divisiónes 1 Y 2.
Donde se requieran sellos en lugares Clase I, División 1 y 2, éstos cumplirán con lo

siguiente:
El encerramiento para conexiones o equipos estarán provistos de medios integrales
aprobados para sellar, o de sellos aprobados para lugares Clase I. Los sellos serán
accesibles.
Los compuestos selladores estarán aprobados para ese uso y proveerá sellado al paso de
gases o vapores a través del accesorio del sello. No será afectado por la atmósfera o los
líquidos que lo rodean y tendrá un punto de fusión no menor de 93 °C.
El espesor del compuesto sellador en un sello terminado no será menor que el diámetro del
tubo, excepto en las tuberias de diámetro ½” donde no podrá ser menor a 1,6 cm de espesor.
No se harán empalmes y derivaciones en los accesorios destinados solo a sellar con

compuesto sellador, ni se pondrá compuesto sellador en ningún accesorio en el cual se
hagan empalmes o derivaciones.
En un conjunto donde los equipos que pueden producir arcos, chispas o altas temperaturas
son colocadas en un compartimento separado de otro donde haya empalmes y
derivaciones, o tenga un sello integral en el punto donde los conductores pasen de un lugar a
otro, el conjunto global será aprobado para lugares Clase I. En lugares Clase I, División 1, se
colocarán sellos en la entrada de tubos a compartimentos que tengan empalmes.
El área transversal del conductor permitido en un sello no excederá 25 % del área
transversal del tubo del mismo tamaño normalizado a menos que sea específicamente
aprobado para un porcentaje mayor de llenado.
7.5.1.5.2 Sellado en Lugares Clase I, División 1.

Los sellos se ubicarán como sigue: (Ver CEN sección 501-5).
a) En cada tramo de tubo que entra a un cerramiento a prueba de explosión que
contenga suiches, interruptores automáticos, fusibles, relés, resistores u otros
aparatos que puedan producir arcos, chispas o altas temperaturas en operación
normal, los sellos se colocarán a una distancia no mayor de 45 cm (18") del
encerramiento.
b) NOTA: Es recomendable colocar siempre sellos en todos los tramos de tuberías
especificados, aunque el CEN permite no colocarlos en los tramos de tubería metálica
menor o igual a 1 ½ pulg, que entren a una cubierta a prueba de explosión, en donde
se encuentren suiches, fusibles, interruptores, relés u otro aparato que pueda producir
arcos o chispas, si los contactos que interrumpen la corriente cumplen con los
requisitos indicados en la sección 7.1
c) Cuando dos o más encerramientos para los cuales se requieren sellos de acuerdo con
a) anterior, están unidos por niples o por tramos de tuberías de longitud no mayor de
91 cm (36 pulg), será suficiente colocar un sello en el niple o tramo de tubería, si tal
sello no dista más de 45 cm (18 pulg) de cada cubierta.
• En cada tramo de tubería que sale de un lugar clasificado Clase I, División 1 el sello
será permitido en cualquier lado del límite de tal lugar, dentro de 3 m (10 pies) del
límite. No habrá unión, acoplamiento, caja o accesorio en el tubo, entre el sello y el
punto en que el tubo sale de la División 1, excepto reductores a prueba de explosión
aprobados.
• No se requiere sello en una tubería metálica que no contenga uniones, acoplamientos,
cajas o accesorios que atraviese completamente un lugar Clase I, División 1, sin
accesorios hasta una distancia de 30 cm fuera de cada límite, siempre que los puntos
terminales del tubo continuo estén en lugares no clasificados.

En los lugares Clase I, División 2, los sellos en las tuberías se colocarán como sigue:
a) En las conexiones al encerramiento a prueba de explosión que requieren ser
aprobadas para lugares Clase I, se colocarán sellos como en los lugares Clase I,
División 1, indicado en 7.4.3.1.1.
b) En cada tramo de tubería que sale de un lugar clasificado Clase I, División 2 a un área
no clasificada, el sello será permitido en cualquier lado del límite entre las dos áreas.
No habrá unión, acoplamiento, caja o accesorio en el tubo, entre el sello y el punto en
que el tubo sale de la División 2, excepto reductores a prueba de explosión
aprobados.
Las tuberías enterradas que provengan de áreas clasificadas Clase I y entren en áreas no
clasificadas serán selladas con un sello a prueba de explosión. El sello se ubicará dentro del
área no clasificada, antes del primer accesorio de conexión, donde la tubería emerja a la
superficie.
Las tuberías enterradas que entren a edificaciones por debajo del suelo, se sellarán a fin de
lograr que sean a prueba de agua. El espacio entre la tubería y los cables se sellará con un
material impermeable a los líquidos que puedan encontrarse en el terreno.
Todas las tuberías que penetren a la sala de control de una unidad de procesos, incluyendo
las que contengan conexiones a termocuplas y otros conductores de señales se sellarán con
un sello a prueba de explosión colocado en el punto de entrada a la sala de control. Las
tuberías cuya entrada sea a la vista se sellarán con un sello a prueba de explosión externo a
la edificación, cercano al punto de entrada.
No necesitará estar sellada una tubería metálica que no contenga uniones, acoplamientos,
cajas o accesorios que atraviese un lugar Clase I, División 2, sin accesorios hasta una
distancia de 30 cm fuera de cada límite, siempre que los puntos terminales del tubo continuo
estén en lugares no clasificados.
El CEN establece otras excepciones para no usar sellos en tuberías cuando pasan de un
lugar Clase I, División 2 a un lugar no clasificado (ver 501-5e) no obstante, se recomienda
colocar siempre sello en estas instalaciones por la dificultad de su evaluación y control.
(a) Sello tipo EYS

(b) Arreglo de montaje de un Sello
Figura 79.- Sello Para Conduit
7.5.1.6 Sellos de Cables.
Los sellos de cables se colocarán como sigue:
a) Los cables serán sellados en todas las terminaciones. Los cables multiconductores
tipo MC con cubierta continua de aluminio corrugado, hermética al gas/vapor y chaqueta de
adecuado material polimérico, serán sellados con accesorios aprobados después de remover
la chaqueta y cualquier otra cubierta para permitir que el compuesto del sello rodee cada
conductor de tal manera que se minimice el pase de gases y vapores.
b) Los cables en tuberías con cubierta continua hermética al gas/vapor capaz de
transmitir gases o vapores a través del núcleo del cable serán sellados en el lugar División 1
después de remover la chaqueta y cualquier otra cubierta que permitan al compuesto del
sello rodear cada conductor así como la cubierta exterior del conjunto.
Excepción: Los cables multiconductores con cubierta continua hermética al gas/vapor, capaz
de trasmitir gases o vapores a través del núcleo del cable pueden ser considerados como un
conductor sencillo sellando el cable en el tubo a no más de 45 cm de la cubierta y el extremo
del cable dentro de la cubierta por un medio apropiado para disminuir al mínimo la entrada
de vapores o gases y prevenir la propagación de llama a través del núcleo del cable, o por
otros métodos aprobados. Para cables apantallados y pares trenzados, no se requiere
remover la pantalla o separar el par trenzado.
7.5.1.6.2 Sellado en Lugares Clase I, Division 2.
Los sellos de cables se colocarán como sigue:

a) Los cables que entren en encerramiento que requieren ser aprobados para lugares
Clase I, siempre se sellarán en el punto de entrada. Los cables multiconductores con
cubierta continua hermética al gas/vapor, que puedan trasmitir gases y vapores a través del
núcleo del cable se sellarán en un dispositivo aprobado para el lugar División 2, después de
retirar la cubierta y cualquier otro revestimiento, de manera que el compuesto sellador cubra
cada conductor individual para disminuir al mínimo el paso de gases y vapores. Los cables
multiconductores se sellarán como se especifica en 7.4.4.1.
b) El CEN, art. 501(e) establece varias excepciones para el sellado de los cables, las
cuales son preferibles no aplicarlas en la industria por la dificultad de su cumplimiento y
control.
7.5.1.7 Drenaje
Cuando exista la posibilidad de que algún líquido o condensación de vapor, pueda quedar
encerrado en el encerramiento de los equipos de control, motores y generadores, bombas
herméticas, conexiones de proceso o en algún lugar en los sistemas de canalizaciones, se
proveerán medios aprobados para impedir la acumulación o para permitir el drenaje
periódico de tales líquidos o condensaciones de vapor. La acumulación de agua se presenta
donde hay ciclos de calentamiento y enfriamiento y donde el sistema de tuberías o los
equipos conectados a éste están ubicados en ambientes exteriores o en ambientes
húmedos. Para más detalle ver CEN 501-5f.
Los tubos horizontales expuestos al sol tendrán inclinación hacia el drenaje. Los tubos
verticales expuestos al sol serán provistos con drenaje. Si el drenaje está ubicado en un
sello, será necesario un canal de drenaje a traves del compuesto sellador.
7.5.2 Lugares Clase II, Divisiones 1 y 2
7.5.2.1 Criterios de selección de Equipos

Criterios según NFPA 499 [12]
• Las instalaciones eléctricas en áreas clasificadas como peligrosas pueden usar varias
técnicas de protección. Ninguna técnica de protección individual puede proteger en
todos los aspectos el conglomerado de los distintos tipo de equipos utilizados en una
planta de procesos.
• Equipos electricos a prueba de ignición de polvos, protegidos por presurización o por
seguridad intrínseca son aplicables a lugares División 1 y División 2.
• Otros cerramientos de equipos a prueba de polvo, tal como se especifica en el artículo

502 del NEC, están permitidos en División 2.
• Equipos y cableado adecuado para ambientes Clase I, división 1 no son
necesarios y podrían no ser aceptables en lugares Clase II.
• El equipo eléctrico en la lugar División 1 dispondrá de envolvente la cual, excluya
cantidades de polvos inflamables o no permita arcos, chispas o calor generado o
liberado dentro de la carcaza con capacidad para causar la ignición de polvo
acumulado o en suspensión (nube) en las proximidades del equipo.
• El equipo eléctrico en lugares División 2 estará diseñado para que en funcionamiento
normal no actué como una fuente de ignición.
 El equipo no proporciona protección contra la ignición durante una falla
eléctrica. Sin embargo, los eventos de fallas se consideran suficientemente
raras por lo cual las posibilidades de ocurrencia simultáneamente de falla y con
la liberación accidental de una mezcla inflamables son extremadamente
remotas.
 Los dispositivos con formación de arcos y chispas solamente se permiten si
disponen de la envolvente adecuada o si las chispas disponen de insuficiente
energía para encender la mezcla.
 Las Instalaciones eléctricas en lugares División 2 podrían ser diseñados con
recintos prueba de polvo o envolventes de equipos, según se especifica en el
artículo 502 del NEC.
• Cuando exista atmósfera híbrida compuesta por gases o vapores inflamables y polvos
combustibles, se requieren condiciones adecuadas, así como la certificación del
equipo eléctrico y el cableado como aprobado para ser instalado y para operar
simultáneamente en lugares Clase I y Clase II.
• En aquellos ambientes donde puedan estar presentes en cantidades peligrosas polvos
del Grupo E (polvos metálicos), sólo seran aceptables equipos eléctricos con
envolventes aprobadas como División 1. El NEC no reconoce la División 2 en lugares
donde existan tales tales polvos
Comportamiento de mezclas híbridas.
La presencia de gas o vapor inflamable, incluso en concentraciones inferiores a su límite

inferior de inflamabilidad (LFL), no sólo se sumará a la violencia de la combustión de polvo-
aire, sinó tambien reducirá drásticamente la energía mínima de ignición. Esta situación
ocurre en ciertas operaciones industriales, tales como secadores de lecho fluidizado y en
sistemas de transporte neumático de polvos de plástico y en procedimientos de
polimerización en donde se utilizan disolventes volátiles.
En tales casos, el equipo eléctrico se debe especificar como adecuado para la exposición
simultánea tanto a la Clase I (gas inflamable) y la Clase II (polvo combustible).
Requisitos CEN [23][25]
Selección por Temperatura
Temperatura Clase II. En los equipos, marca de temperatura de operación, similar a la

mostrada en la tabla siguiente, deberá ser menor que la temperatura de ignición del polvo
específico que pueda encontrarse. Para polvos orgánicos que se puedan deshidratar o
carbonizar, la temperatura marcada no deberá exceder el menor de los siguientes valores: la
temperatura de ignición ó 165ºC.
Temperatura máxima Grados °C Número de Identificación
450 T1
300 T2
280 T2A
260 T2B
230 T2C
215 T2D
200 T3
180 T3A
165 T3B
160 T3C
135 T4
120 T4A
100 T5
85 T6
Nota: Tabla 500-3(d) del NEC. Números de Identificación
Serán consideradas temperaturas de ignición de los equipos aprobados antes de este

requisito, las que indican en la Tabla 500-3(f) del NEC, mostrada a continuación.
Equipos expuestos a sobrecargas

(motores o transformadores de
Equipos no expuestos a potencia)
sobrecargas
Funcionamiento Funcionamiento
normal anormal
Grupos Grados °C Grados °C Grados °C

Clase II
E 200 200 200
F 200 150 200
G 165 120 165
502-1. Disposiciones generales. Las reglas generales de este Código se aplicarán al

cableado y equipos eléctricos en los lugares clasificados como Clase II en el Artículo 500-6
del CEN.
• “A prueba de ignición de polvo” significa encerrado de manera tal que no permite la

penetración de polvo y al ser instalado y protegido de acuerdo con el CEN , no
permitirá que la generación de arcos, chispas, o calor que pueda producirse o
liberarse de cualquier otra manera en su interior, provoque la ignición de las
acumulaciones externas o en suspensión de un polvo específico, sobre o en la
cercanías de la cubierta.
• Los equipos instalados en lugares Clase II podrán funcionar a plena capacidad sin
desarrollar temperaturas superficiales elevadas que puedan provocar una excesiva
deshidratación o una carbonización gradual de cualquier depósito de polvos orgánicos
que pudiera acumularse en dichos equipos.
NOTA: El polvo carbonizado o excesivamente seco es altamente susceptible a la ignición

espontánea.
• No se requerirán ni se aceptarán en lugares Clase II, los equipos y el cableado

eléctrico del tipo definido en la Sección 100 del CEN como a prueba de explosión
(Equipos aprobados para ambientes clase I), a menos que sean aprobados para esos
lugares.
• Los lugares Clase II en los que esté presente polvo del grupo E ( Polvos metálicos)
en cantidades peligrosas, serán exclusivamente lugares División 1.
502-2. Transformadores y Condensadores.

(a) Clase II, División 1. En los lugares Clase II, División 1, los transformadores y
condensadores cumplirán con lo siguiente:
(1) Los que contienen líquidos combustibles. Los transformadores y condensadores
que contengan algún líquido combustible serán instalados únicamente en bóvedas
aprobadas que cumplan con los Artículos 450-41 hasta el 450-48, y además, (1) las puertas
u otras aberturas de comunicación con el lugar División 1 tendrán puertas contra incendio
que cierren automáticamente a ambos lados de la pared, que queden bien ajustadas y estén
provistas de sellos adecuados (tal como bandas contra la intemperie), a fin de minimizar la
entrada de polvos a la bóveda; 2) las aberturas y ductos de ventilación comunicarán
solamente con el aire exterior; y 3) se proveerán aberturas adecuadas de alivio de presión en
comunicación con el exterior.
(2) Los que no contienen líquidos combustibles. Los transformadores y
condensadores que no contengan líquidos combustibles deberán: 1) instalarse en bóvedas
de acuerdo con los Artículos 450-41 hasta 450-48 ó 2) ser aprobados para lugares Clase II
como un conjunto completo, incluyendo sus conexiones terminales.
(3) Polvos metálicos. No se instalará ningún transformador o condensador en lugares
donde puedan estar presentes polvos de magnesio, aluminio, bronce al aluminio o de
cualquier otro metal de características peligrosas similares.
(b) Clase II, División 2. En los lugares Clase II, División 2, los transformadores y
condensadores cumplirán con lo siguiente:
(1) Los que contienen líquidos combustible. Los transformadores y condensadores
que contengan algún líquido combustible se instalarán en bóvedas conforme a lo que se
especifica en los Artículos 450-41 a 450-48.
(2) ASKAREL : Prohibido su uso
(3) Transformadores de Tipo Seco. Los transformadores tipo seco deberán instalarse
en bóvedas ó (1) tendrán sus devanados y conexiones terminales encerrados en cubiertas
metálicas herméticas, sin ventilación o alguna otra abertura y (2) funcionarán a tensiones
nominales que no excedan a 600 V.
7.5.2.2 Métodos de Cableado.
El artículo 502-4 del CEN define que los métodos de cableado cumplirán con apartados (a) y
(b) siguientes:
(a) Clase II, División 1. En los lugares Clase II, División 1, el cableado se hará con tubos
metálicos rígidos roscados, tubos metálicos intermedio de acero roscados, o cables tipo MI
con accesorios terminales aprobados para estos lugares. El cable tipo MI deberá instalarse y
fijarse de manera que se eviten esfuerzos de tensión en los accesorios terminales.
Excepción: En establecimientos industriales con acceso restringido al público, en los que las
condiciones de mantenimiento y supervisión garanticen que sólo personal calificado dará
servicio a la instalación, se permitirá el cable tipo MC, listado para uso en lugares Clase II,
División 1, con cubierta de aluminio corrugada continua, hermética al gas/vapor y forro
externo de material polimérico adecuado, con conductores de puesta a tierra separados de
acuerdo con el Artículo 250-95, y provisto con accesorios terminales listados para la
aplicación.
(1) Accesorios y Cajas. Los accesorios y cajas estarán provistos de bocinas roscadas
para la conexión a la tubería o a los terminales del cable. Tendrán tapas de cierre ajustados,
sin aberturas (tales como huecos para tornillos de fijación) a través de los cuales pudiera
entrar polvo o escaparse chispas o material en combustión. Los accesorios y cajas en los
cuales se hagan derivaciones, uniones o conexiones terminales o que se usen en lugares en
los que existan polvos combustible, de naturaleza eléctricamente conductiva, deberán estar
aprobados para lugares Clase II.
(2) Conexiones flexibles. Cuando sea necesario emplear conexiones flexibles, se
utilizarán conectores flexibles herméticos al polvo, tubo metálico flexible hermético a los
líquidos con accesorios aprobados, tubo no metálico flexible hermético a los líquidos con
accesorios aprobados, o cordón flexible con accesorios tipo boquilla aprobado para uso
extrapesado, estos últimos además, cumplirán con el Artículo 502-12. Cuando las
conexiones flexibles estén expuestas a contactos con aceite u otros agentes corrosivos, el
aislamiento del conductor será del tipo aprobado para esas condiciones o estará protegido
por una cubierta apropiada.
(b) Clase II, División 2. En los lugares Clase II, División 2 las instalaciones eléctricas se
harán con tubo metálico rígido, tubo metálico intermedio, tubería metálica eléctrica,
canalizaciones herméticas al polvo, o cable tipo MC o MI con accesorios terminales
aprobados, o cable tipo PLTC o ITC en bandejas de cables, o cable tipo MC o TC instalados
en bandejas de cables tipo escalera, o de canal ventilado en una sola capa, con un espacio
entre cables adyacentes no menor que el diámetro del cable de mayor tamaño.
Excepción: Se permitirá que las instalaciones en circuitos no incendiarios se hagan utilizando
cualquiera de los métodos adecuados para lugares no clasificados.
(1) Canalizaciones, Accesorios y Cajas. Las canalizaciones, accesorios y cajas en las

cuales se hagan derivaciones, uniones o conexiones terminales estarán diseñadas para
reducir al mínimo la entrada de polvo y (1) estarán provistas de tapas telescópicas o de
cierre ajustado u otro medio efectivo para evitar el escape de chispas o material en
combustión y (2) no tendrán aberturas (tales como huecos para tornillos de fijación), a través
de las cuales pudieran escaparse chispas o material en combustión, luego de la instalación,
o a través de las cuales se pudiera provocar la inflamación del material combustible cercano.
(2) Conexiones Flexibles. Cuando sea necesario realizar conexiones flexibles se hará
de acuerdo con el punto (a)(2) anterior.
502-5. Sellado, Clase II, Divisiones 1 y 2. Cuando una canalización comunique una
cubierta que requiere ser a prueba de ignición de polvos con otra que no lo es, se tomarán
las medidas adecuadas para evitar el paso de polvos hacia la que es a prueba de ignición de
polvos. Se permitirá cualquiera de los siguientes medios: (1) un sello permanente y efectivo;
(2) un tramo de canalización horizontal no menor de 3,0 m de largo; (3) un tramo de 1,5 m de
largo que baje desde la cubierta a prueba de ignición de polvos.
Cuando una canalización comunique una cubierta que requiere ser a prueba de ignición de
polvos con una cubierta que se encuentre en un lugar no clasificado, no será necesario que
tenga sellos.
Los accesorios de sello deberán estar accesibles. No será necesario que los sellos
sean a prueba de explosión.
NOTA: La masilla para sellado eléctrico es un método de sellado.
7.5.2.3 Motores y Generadores.
El artículo 502-8 del CEN define los requisitos siguientes:

(a) Clase II, División 1. En los lugares Clase II, División 1, los motores, generadores y
demás maquinarias eléctricas rotativas serán:
(1) Aprobados para lugares Clase II, División 1, o
(2) Totalmente cerrados y ventilados por tubos, además cumplirán con los requisitos de
limitación de temperatura estipulados en el Artículo 502-1.
(b) Clase II, División 2. En los lugares Clase II, División 2, los motores, generadores y
demás equipo eléctrico rotativo serán totalmente cerrados, sin ventilación; totalmente
cerrados y ventilados por tubos; totalmente cerrados y enfriados por agua-aire; totalmente
cerrados y enfriados por ventiladores, o a prueba de ignición de polvo, para lo cual la máxima
temperatura externa a plena carga estará de acuerdo con el Artículo 500-3(f) para operación
normal al aire libre (sin cubierta contra polvo) y sin aberturas externas
Excepción: Si la autoridad competente considera que la acumulación de polvos no

conductivos ni abrasivos será moderada y si los equipos son fácilmente accesibles, para
limpieza y mantenimiento periódico, se permitirá la instalación de lo siguiente:
a) Equipos normalizados tipo abierto sin contactos deslizantes ni mecanismos de

conmutación centrífugos o de otro tipo (incluyendo dispositivos de sobrecorriente, de
sobrecarga y sobretemperatura del motor) o dispositivos con resistencia integral.
b) Equipos normalizados tipo abierto con contactos deslizantes, mecanismos de
conmutación o dispositivos con resistencia, encerrados en cubiertas herméticas al polvo sin
ventilación u otras aberturas.
c) Motores autolimpiantes para textileras, del tipo jaula de ardilla.
502-9. Tubería de Ventilación. Las tuberías de ventilación para motores, generadores y

demás maquinaria eléctrica rotativa o para cubiertas de equipo eléctrico serán metálicas con
un espesor no menor de 533 micrómetros o de otro material igualmente incombustible y
cumplirán con lo siguiente: (1) conducir directamente a una fuente de aire limpio fuera de la
edificación; (2) tener rejillas en los extremos exteriores para impedir la entrada de animales
pequeños o pájaros y (3) estar protegidas contra daños materiales, contra la oxidación u
otras influencias corrosivas.
Los tubos de ventilación cumplirán además con los puntos (a) y (b) que aparecen a
continuación:
(a) Clase II, División 1. En los lugares Clase II, División 1, los tubos de ventilación y sus
conexiones a motores o a las cubiertas a prueba de ignición de polvo para otros equipos o
aparatos, serán herméticos al polvo en toda su longitud. Las costuras y uniones de los tubos
metálicos cumplirán con una de las condiciones siguientes: (1) ser remachadas y soldadas;
(2) estar atornilladas y soldadas; (3) ser soldadas ó (4) ser herméticas al polvo por cualquier
otro medio igualmente efectivo.
(b) Clase II, División 2. En los lugares Clase II, División 2, los tubos de ventilación y sus
conexiones serán lo suficientemente herméticos como para evitar la entrada de cantidades
apreciable de polvo al interior del equipo ventilado o su cubierta, así como para evitar el
escape de chispas, llamas o material en combustión que pudieran encender las
acumulaciones de polvo o de material combustible en las cercanías. En los tubos metálicos
podrán utilizarse costuras (lock seam) y uniones remachadas o soldadas. Donde se necesite
cierta flexibilidad, como en las conexiones a los motores eléctricos, podrán utilizarse uniones
deslizantes de ajuste hermético.
7.5.3 Lugares Clase III
7.5.3.1 Requisitos CEN - Sección 503
503-1. Disposiciones Generales. Las reglas generales de este Código se aplicarán al

cableado y a los equipos eléctricos en los lugares clasificados como Clase III de acuerdo con
el Artículo 500-7.
Excepción: Lo que modifica esta Sección.
Los equipos instalados en lugares Clase III podrán funcionar a plena capacidad sin
desarrollar temperaturas superficiales tan altas como para provocar una deshidratación
excesiva o una carbonización gradual de cualquier acumulación de fibras o partículas. Los
materiales orgánicos que se carbonizan o resecan excesivamente son muy susceptibles a la
combustión espontánea. Las máximas temperaturas superficiales en condiciones
operacionales no excederán de 165 °C en los equipos que no están sujetos a sobrecarga, y
de 120 °C para equipos (tales como motores o transformadores de potencia) que puedan ser
sobrecargados.
503-2. Transformadores y Condensadores, Clase III, Divisiones 1 y 2. Los

transformadores y condensadores cumplirán con el Artículo 502-2(b).
503-3. Métodos de Cableado. Los métodos de cableado cumplirán con los puntos (a) y (b)
siguientes:
(a) Clase III, División 1. En los lugares Clase III, División 1, las instalaciones se harán en
tubos metálicos rígidos, tubos no metálicos rígidos, tubos metálicos intermedios, tubería
metálica eléctrica, canalizaciones herméticas al polvo, o cables de tipo MC o MI con
accesorios terminales aprobados.
(1) Cajas y Accesorios. Todas las cajas y accesorios serán herméticos al polvo.
(2) Conexiones flexibles. Donde se necesite emplear conexiones flexibles, se usarán
conectores flexibles herméticos al polvo, tubo metálico flexible hermético a los líquidos con
accesorios aprobados, tubo no metálico flexible hermético a los líquidos con accesorios
aprobados o cordón flexible de acuerdo a lo especificado en el Artículo 503-10.
NOTA: Véase Artículo 503-16(b) para los requerimientos de puesta a tierra de tubos
flexibles.
(b) Clase III, División 2. En los lugares Clase III, División 2, el método de cableado
cumplirá con el punto (a) anterior.
Excepción. En secciones, compartimientos o áreas usadas únicamente para el

almacenamiento y que no contengan maquinarias, se permitirá utilizar conductores a la vista
sobre aisladores, siempre que sean instalados de acuerdo con la Sección 320, pero só1o
con la condición de que se provea la protección especificada en el Artículo 320-14, siempre
que los conductores no vayan por espacios del techo y se encuentren lo bastante alejados
de fuentes que puedan causar daños materiales.
503-4. Suiches, Interruptores Automáticos, Controladores de Motores y Fusibles, Clase

III, Divisiones 1 y 2. Los suiches, interruptores automáticos, controladores de motores y
fusibles, incluidos los pulsadores, relés y demás dispositivos similares, estarán provistos de
cubiertas herméticas al polvo.
503-5. Resistores y Transformadores de Control Clase III, Divisiones 1 y 2. Los

transformadores, las bobinas de impedancia y los resistores que se usan solos, o asociados
con equipos para el control de motores, generadores y artefactos, tendrán cubiertas
herméticas al polvo que cumplan con los límites de temperatura establecidos en el Artículo
503-1.
503-6. Motores y Generadores, Clase III, Divisiones 1 y 2. En los lugares Clase III,
Divisiones 1 y 2, los motores, generadores y demás maquinarias eléctricas rotativas, serán
de tipo totalmente cerrado sin ventilación, totalmente cerrado con ventilación por tubería o
totalmente cerrado con enfriamiento por ventilador.
Excepción: En los lugares donde, a juicio de la autoridad competente, solo se pueden
producir acumulaciones moderadas de hilachas o pelusas sobre, dentro o cerca de las
máquinas eléctricas rotativas y siempre que éstas sean de fácil acceso para su limpieza y
mantenimiento rutinarios, se permitirá una de las siguientes soluciones:
a. Motores para industria textil, auto limpiantes, de tipo de jaula de ardilla.

b. Máquinas normalizadas tipo abierto, sin contactos deslizantes ni mecanismos de
conmutación centrífugos o de otro tipo, incluidos los dispositivos de protección contra
sobrecarga del motor; o
c. Máquinas normalizadas tipo abierto con contactos deslizantes, mecanismos de
conmutación o dispositivos con resistencias encerrados en cubiertas sin aberturas de
ventilación, ni de ningún tipo.
7.5.4 Equipos y Cableados en Lugares Clase I, Zonas 0, 1 y 2

7.5.4.1 Definiciones Generales
CEN - SECCIÓN 505- CLASE I, ZONA 0, 1 y 2
505-2. Requisitos Generales. Las reglas generales de este Código aplicarán al cableado y
equipo eléctrico en lugares clasificados como Clase I, Zona 0, Zona 1 o Zona 2.
Excepción: Lo que modifique este Artículo.
505-5. Grupo y Clasificación. Para propósitos de ensayos, aprobación y clasificación de

áreas, las distintas mezclas de aire (no enriquecidas con oxígeno) se agruparán en la forma
siguiente:
(NOTA): Los aparatos eléctricos del Grupo I son para ser usados en minas subterráneas.
Véase la Sección 90-2(b) (2).
El Grupo II está subdividido de acuerdo a la naturaleza de la atmósfera gaseosa, de la
manera siguiente:
(a) Grupo IIC. Atmósferas que contienen acetileno, hidrógeno, o gases o vapores de riesgo
equivalente.
(NOTA): Tal agrupación equivale a la Clase I, Grupo A y B, como se describen en la Sección
500-3(a)(1) y (a)(2).
(b) Grupo IIB. Atmósferas que contienen acetaldehido, etileno o gases o vapor de riesgo
equivalente.
(NOTA): Tal agrupación es equivalente a la Clase I, Grupo C, como se describe en la
Sección 500-3(a)(3)
(c) Grupo IIA. Atmósfera que contienen acetona, amoníaco, alcohol etílico, gasolina,
metano, propano o gases o vapores de riesgo equivalente.
(NOTA 1): Tal agrupación es equivalente a la Clase I, Grupo D, como se describe en la
Sección 500-3(a)(4).
(NOTA 2): La subdivisión de los gases descrita en (a), (b) y (c) está basada en la
separación segura experimental máxima, la corriente mínima de ignición o ambas. El
aparato de ensayo para determinar la separación (gap) segura experimental máxima se
describe en la publicación de IEC 79-1A (1975) y en el Informe Técnico de UL Nº 58
(1993).
(NOTA 3): La clasificación de mezclas de gases o vapores de acuerdo con sus
separaciones seguras experimentales máximas y las corrientes mínimas de ignición se
describen en la publicación de IEC 79-12 (1978).
(NOTA 4): Es necesario que se observe cuidadosamente el significado de las distintas
marcaciones de los equipos y las clasificaciones del Grupo II, para evitar confusión con la
Clase I, Divisiones 1 y 2, Grupos A, B, C y D.
505-7. Clasificación por Zonas. La clasificación por zonas será de acuerdo con lo siguiente:
(a) Clase I, Zona 0. Un lugar Clase I, Zona 0, es un lugar (1) en el cual concentraciones
combustibles de gases o vapores inflamables están presentes continuamente; ó (2) en el
cual las concentraciones combustibles de gases o vapores inflamables están presentes por
largos períodos de tiempo
(NOTA 1): Como guía para determinar cuando los gases inflamables están presentes
continuamente, por largos períodos o en condiciones normales, véase Recommended
Practice for Classification of Locations for Electrical Installations of Petroleum Facilities,
API RP 500-1991; Electrical Apparatus for Explosive Gas Atmospheres, Classification of
Hazardous Areas, IEC 79-10 y Institute of Petroleum Area Classification Code for
Petroleum Installations, IP 15.
(NOTA 2): Esta clasificación incluye lugares en el interior de tanques o recipientes
ventilados que contengan líquidos inflamables volátiles; el interior de cabinas mal
ventiladas, para aplicar revestimientos o para aplicación de pintura por pulverización
donde se usen solventes inflamables volátiles; la parte entre las secciones interna y
externa del techo de un tanque de techo flotante que contenga líquidos inflamables
volátiles; el interior de depósitos, fosos y recipientes abiertos que contengan líquidos
inflamables volátiles; el interior de un ducto de extracción usado para ventilar las
concentraciones inflamables de gases o vapores; y el interior de cabinas mal ventiladas,
que normalmente contengan instrumentos de ventilación para uso o análisis de fluidos
inflamables y que ventilen hacia el interior de la cabina.
(NOTA 3): No se recomienda instalar equipo eléctrico en lugares Zona 0, salvo cuando el
equipo sea esencial para el proceso o cuando no sea posible la instalación en otro lugar.
(Véase la Sección 500-2). En caso que sea necesaria la instalación de sistemas eléctricos
en un lugar Zona 0, se recomienda instalar sistemas de seguridad intrínseca, tal como se
describe en la Sección 504.
(NOTA 4): Se considera operación normal cuando el equipo de planta opera dentro de sus
parámetros de diseño. Las fugas menores de material inflamable puede considerarse
parte del funcionamiento normal. Estas fugas menores incluye aquellas que se producen
en los sellos que necesitan humedecerse con el fluido bombeado, manejado o procesado.
No se consideran circunstancias de funcionamiento normal las fallas que implican
reparaciones o paradas (como por ejemplo, la ruptura de los sellos de la bomba y de las
empacaduras de la brida, o los derrames causados accidentalmente).
(b) Clase I, Zona 1. Un lugar Clase I, Zona 1 es un lugar: (1) en el cual es probable que
existan, bajo condiciones normales de operación, concentraciones de gases o vapores
inflamables; ó (2) en el cual pueden existir frecuentemente concentraciones de gases o
vapores inflamables, debido a trabajos de reparación o mantenimiento, o debido a fugas; ó
(3) en el cual los equipos operados o los procesos que se llevan a cabo son de tal naturaleza
que roturas o fallas en el equipo podrían liberar concentraciones combustibles de gases o
vapores inflamables y además causar simultáneamente una falla en el equipo eléctrico, de tal
modo que se convierta en una fuente de ignición; ó (4) que esté adyacente a un lugar Clase
I, Zona 0, desde el cual las concentraciones de vapores podrían pasar, salvo que se evite
dicho paso mediante una adecuada ventilación de presión positiva, desde una fuente de aire
limpio y se tomen efectivas medidas de seguridad para evitar una falla del sistema de
ventilación.
(NOTA): Por lo general, esta clasificación incluye lugares en los que los líquidos volátiles
inflamables o gases licuados inflamables se transfieren de un recipiente a otro; áreas en
las cercanías de operaciones de pintura y pulverización de pintura en las que se usan
solventes inflamables; cámaras de secado o compartimentos para la evaporación de
solventes inflamables; lugares adecuadamente ventilados que contengan equipo de
extracción de aceites y grasas que utilicen solventes volátiles inflamables; las áreas de las
plantas de limpieza y tinte que utilicen líquidos inflamables; los cuartos de los generadores
de gas adecuadamente ventilados y otras zonas de las plantas de producción o
procesamiento de gas en las que se puedan producir fugas de gases inflamables; los
cuartos de bombas para gases inflamables o líquidos volátiles inflamables
inadecuadamente ventilados; los interiores de frigoríficos y congeladores en los que se
guarden materiales volátiles inflamables en recipientes abiertos, ligeramente tapados o
que se puedan romper con facilidad; y todos los demás lugares donde exista la
probabilidad de que se produzcan concentraciones combustibles de vapores o gases
inflamables durante su funcionamiento normal, pero que no estén clasificados como Zona
0.
(c) Clase I, Zona 2. Un lugar Clase I, Zona 2 es un lugar (1) en el cual no es probable que
existan concentraciones inflamables de gases o vapores en operación normal, y si ello
ocurriera sólo sería por un corto período; ó (2) en el cual se manejan, procesan o usan
líquidos inflamables volátiles, gases o vapores inflamables, sin embargo, estos líquidos,
gases o vapores, por lo general se encuentran confinados en recipientes cerrados o sistemas
cerrados de los cuales sólo pueden escaparse en caso de roturas accidentales o fallas del
recipiente o sistema, o también como resultado de mal funcionamiento del equipo con el cual
se procesan o se manejan los líquidos o gases; ó (3) en el cual, por lo general, se evitan las
concentraciones combustibles de gases o vapores inflamables mediante ventilación
mecánica positiva, pero dichas concentraciones pueden llagar a ser peligrosas por falla o por
mal funcionamiento del equipo de ventilación; ó (4) que esté adyacente a un lugar Clase I,
Zona 1 desde el cual pueden provenir concentraciones inflamables de gases o vapores,
salvo que esto se evite mediante un sistema adecuado de ventilación de presión positiva
desde una fuente de aire limpio y se prevean resguardos eficaces contra las fallas del
sistema de ventilación
(NOTA): La clasificación de Zona 2 generalmente incluye lugares en los cuales se usan

líquidos inflamables volátiles o gases o vapores inflamables, y los cuales podrían ser
peligrosos sólo en caso de un accidente o de alguna condición de funcionamiento inusual.
7.5.4.2 Listado y Marcación

(a) Listado. El equipo listado para lugares Zona 0 se permitirá en lugares Zona 1 o Zona
2 del mismo grupo de gas. El equipo listado o aceptable para lugares Zona 1 se permitirá en
lugares Zona 2, del mismo grupo de gas.
(b) Marcación. El equipo estará marcado con la clase, zona, grupo de gas y clase de
temperatura con referencia a una temperatura ambiente de 40 °C.
Excepción: El equipo eléctrico aprobado para operación a temperatura ambiente que exceda
los 40 ºC estará marcado con la temperatura ambiente máxima para la cual el equipo está
aprobado, y con la temperatura de funcionamiento o rango de temperatura a esa temperatura
ambiente.
La clase de temperatura marcada sobre el equipo será como se muestra en la tabla 505-
10(b).
Tabla 505-10(b). Clasificación de Máxima Temperatura de Superficie para Aparatos
Eléctricos Grupo II.
Clase de
T1 T2 T3 T4 T5 T6
Temperatura
Temperatura Máxima
de Superficie (ºC) <450 <300 <200 <135 <100 <85
7.5.4.2.1 Marcado de Equipos ATEX
Ejemplo de nuevo etiquetado general de una carcasa de distribución con nivel de

seguridad aumentado
1) (Categoría del Dispositivo): Categoría 3) Nivel de protección de equipos Gb: Apto

2G: Apto para zona 1 para zona 1
2) (Tipo de Protección): Seguridad
aumentada Apto para zona 1
7.5.4.3 Métodos de Cableado

7.5.4.3.1 Requisitos CEN
505-15. Métodos de cableado.
(a) Zona 0. En lugares Clase I, Zona 0, sólo se permitirán los siguientes métodos de
cableado:
(1) Cableado de seguridad intrínseca de acuerdo con la Sección 504.
(2) Tubería metálica rígida roscada o tubería intermedia de acero roscada que cumpla
con el último párrafo del Artículo 500-2, con accesorios y cajas listados a prueba de
explosión o cable listado tipo MI con accesorios listados apropiados para uso en lugares
Clase I, División 1. La tubería o cable contendrá solamente circuitos de seguridad intrínseca
o circuitos no incendiarios. Todas las tuberías en tamaño comercial de ½” y más grandes
estarán selladas de acuerdo con los Artículos 501-5(a), (c) y (d).
Al aplicar los requisitos de los Artículos 501-5(a), (c) y (d), para el sellado, se considera que
las referencias a la División 1, se interpretarán como Zona 0.
(3) Cables o sistemas de fibra óptica no conductivos con un suministro de energía
limitado aprobado.
(b) Zona 1. En lugares Clase I, Zona 1, se permitirán todos los métodos de cableado
permitidos para lugares Clase I, División 1 y lugares Clase I, Zona 0, incluyendo los
requisitos para sellado.
(c) Zona 2. En lugares Clase I, Zona 2, se permitirán todos los métodos de cableado
permitidos para lugares Clase I, División 2, Clase I, Divisiones 1 ó 2 y lugares Clase I, Zona 0
ó Zona 1, incluyendo los requisitos para sellado. Además, se permitirán cables aprobados
para lugares peligrosos (clasificados).
505-20. Equipos
(a) Zona 0. En lugares Clase I, Zona 0 solamente se permitirá equipo específicamente
listado y marcado como apropiado para el lugar.
(b) Zona 1. En lugares Clase I, Zona 1, solamente se permitirá equipo específicamente
Excepción: Se permitirá también equipo aprobado para uso en lugares Clase I, División 1 ó
Clase I, Zona 0, del mismo grupo de gas y con marca de temperatura similar, si existe.
(c) Zona 2. En lugares Clase I, Zona 2, se permitirá solamente equipo específicamente
Excepción: Se permitirá también equipo apropiado para uso en lugares Clase I, División 1 ó
2, o Clase I, Zona 0 ó Zona 1, del mismo grupo de gas y con marca de temperatura similar, si
existe.
505-25. Puesta a Tierra y Puentes de Unión. La puesta a tierra y los puentes de unión
cumplirán con la Sección 250 y el Artículo 501-16.
7.6 Métodos de Instalación de Cables en el Mundo

MÉTODO DE INSTALACIÓN CARACTERÍSTICAS ARREGLO DE MONTAJE
• Método preferido por el
National Electrical Code
(NEC).
Cable dispuesto en Conduit Roscado
• Ampliamente usado en
EEUU, Canadá, Buena parte
de Suramérica, Medio y
Lejano Oriente.
• Requiere Sellos Cortafuegos
Cable Armado • Ampliamente usado en UK,

países de la Commonwealth,
España, Holanda y
Plataformas Costa Afuera y
países influenciados por las
prácticas británicas de
cableados
• Cable con Armadura, hilo o

cinta o Trenzada, conectada
a tierra a través del prensa
estopa.
Cable No Armado • Ampliamente usado en

Francia, Alemania, Italia,
Países del Este de Europa,
Medio y Lejano Oriente.
• Este método de instalación

se utiliza cuando hay poco
riesgo de daño mecánico y
la continuidad a tierra no es
obligatoria.
• Conexión realizada
mediante Prensa estopa
• Los ingenieros de diseño,

inversores y contratistas lo
utilizan principalmente
debido a su flexibilidad.
8 PRÁCTICAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN APLICADAS EN LA INDUSTRIA PETROLERA
8.1 Equipos en Áreas Clasificadas
Además de las medidas de tipo operacional requeridas para eliminar los peligros de
explosión, dependiendo de la técnica de protección prevista para la instalación, los equipos
deben disponer de ciertas características constructivas de manera que resulten aptos para
su instalación en las áreas clasificadas. Los detalles de características se muestran en la
tabla siguiente:
Notas:
1) Es responsabilidad del contratista y del ing. de inspección verificar y validar que las características técnicas
de los equipos suministrados correspondan con las caracteristicas requeridas por el diseño y por las
operaciones en sitio.
2) El equipo apto para ser usado en áreas de peligro por explosiones de gas es normalmente aprobado,
certificado y marcado de acuerdo a los reglamentos del país de origen
DIVISION REQUISITOS TIPO DE EQUIPO A SER USADO

Bajo ninguna circunstancia el equipo será Solamente aparatos aprobados y certificados, así como
capaz de causar la ignición de la atmósfera circuitos intrínsecamente seguros pueden ser
inflamable que lo rodea. utilizados en esta División. En el caso de SI estos
equipos están diseñados de tal forma que ni sus
Esto significa que bajo ninguna condición
componentes ni sus circunstancias operacionales o en
puede existir algún punto caliente, arcos o
falla, puedan causar ignición de la atmósfera explosiva
chispas capaces de producir la ignición de la
circundante debido a los extremadamente restringidos
atmósfera explosiva presente.
niveles de energía permitidos en el equipo.
El equipo se diseñará para operar en tal 1. Cubiertas antideflagrantes (a prueba de explosión)

forma que: que contengan cualquier posible fuente de ignición en
condiciones operacionales.
1. La máxima temperatura de las superficies
1 y partes en contacto directo con las posible Esto convierte al equipo resistente a las explosiones
atmósfera explosiva circundante, internas de gas, y también previene la ignición de la
permanecerán al 80% o menos de la atmósfera explosiva circundante por medio de los
temperatura de autoignición de la atmósfera. efectos (gases calientes) de la explosión interna.
2. Si el arco o chispa producida por el equipo 2. Seguridad incrementada La construcción aplica a

causa una explosión interna de los gases cada parte que no constituye una fuente de ignición bajo
presentes en el interior de la cubierta, los condiciones normales de operación.
productos calientes de la combustión, no
Previene situaciones peligrosas que se presenten bajo
escaparán directamente a temperaturas
condiciones anormales al eliminar puntos termicamente
capaces de la ignición de la atmósfera
débiles (puntos calientes) que presenten riesgo de
exterior explosiva, sino que deberán salir ya
ignición.
fríos.
Las medidas a tomar son limitaciones de temperatura,
DIVISION REQUISITOS TIPO DE EQUIPO A SER USADO

resguardando a las conexiones eléctricas atornilladas,
mayor distanciamiento entre partes o piezas con
corriente para prevenir corto circuitos, etc.
3. Ventilación presurizada
Una cubierta adecuadamente construida para
mantenerla con una presión ligeramente superior que la
atmosférica por medio de un flujo de aire limpio de gas
3. El equipo se protegerá adecuadamente
inerte.
contra daños innecesarios, contra la
explosión de partes energizadas y contra el Esto previene que una mezcla explosiva gas / aire
desmantelamiento por parte de personas no penetre dentro de la cubierta durante la operación . Se
autorizadas. preverán los enclavamientos adecuados en el equipo
para purgar la cubierta antes de energizar el equipo y
para mantener la sobrepresión dentro de la cubierta
cuando esté energizada. La falla en mantener la
sobrepresión causará desenergización inmediata del
equipo.
El equipo se diseñará de tal manera que: El equipo que no produzca chispas será
considerado suficiente.
1. La temperatura máxima de las
superficies de las partes y equipos en Con atmósferas peligrosas existente solo en caso de
contacto directo con la posible atmósfera condiciones anormales de operación, es adecuado un
explosiva circundante, permanecerá en equipo el cual, en condiciones normales de servicio no
condiciones normales de operación por representa ninguna fuente de ignición puesto que se
debajo del 80% de la temperatura de considera de ocurrencia muy remota la coincidencia de
autoignición de la atmósfera. condiciones anormales de operación que causen una
2 atmósfera peligrosa y condiciones anormales de servicio
2. En condiciones normales de operación del equipo eléctrico, por ejemplo sobre carga o falla.
no se producirán ni arcos o chispas ni
excesivo calentamiento. Las parte capaces de causar arcos o chispas bajo
condiciones normales de operación serán encapsuladas
3. El equipo se protegerá adecuadamente en una cubierta antideflagrante, o en una cubierta
contra daños mecánicos y contra la sellada o purgada con aire.
explosión de partes energizadas.
8.2 Canalizaciones Eléctricas y Métodos de Cableados
8.2.1 Canalizaciones Subterráneas
8.2.1.1 Bancadas
El trabajo consiste en construir canalizaciones eléctricas compuestas por ductos eléctricos

subterráneos embebidos en concreto, conforme a los requerimientos particulares del
proyecto a construir y estas especificaciones.
8.2.1.1.1 Profundidades Mínimas
La superficie de la bancada de concreto quedará a un mínimo de 60 cm y 90 cm de la

rasante del terreno para bancadas de baja y alta tensión respectivamente. En los cruces de
carretera, el tope o cubierta de la bancada de baja tensión se colocará a un mínimo de 75 cm
por debajo de la superficie de la carretera. Para las bancadas de alta tensión se conservarán
los 90 cm. Se evitará que la ruta de tuberías pase debajo de fundaciones.
8.2.1.1.2 Apertura de Zanjas
Todo lo relacionado con los trabajos de excavación y obras de concreto desde el punto de
vista de obra civil, será realizado según se indique la disciplina civil del proyecto.
LA CONTRATISTA antes de iniciar cualquier excavación deberá realizar una inspección en
compañía de la inspección del CLIENTE a objeto de verificar la ruta que seguirá la bancada
de ductos eléctricos.
LA CONTRATISTA previamente al inicio de una excavación o rotura de pavimento, acera o
brocal, deberá coordinar con la inspección del CLIENTE la obtención de todos los permisos
necesarios de las autoridades civiles o del personal supervisorio del área en que se
desarrolla LA OBRA
Para verificar la factibilidad de construcción de las bancadas indicadas en los planos, LA
CONTRATISTA explorará algunos puntos del trazado, para evitar así excavaciones
innecesarias.
Los puntos de exploración obligatoria son los siguientes:
a.- Área de construcción de tanquillas y sótanos.
b.- Dos o tres puntos intermedios del trazado de las canalizaciones.
En los puntos intermedios de la ruta de bancadas se harán exploraciones en la dirección del
trazado propuesto. Estas exploraciones se harán 25 cm más profundas que las indicadas en
los cortes típicos y se procederá a su inmediata apertura si no hay ningún obstáculo que lo
impida. En donde se requiera, las exploraciones se deberán realizar utilizando detector de
metales.
En zonas donde puedan existir cables directamente enterrados o bancadas de ductos, se
prohibe el uso de pala mecánica o equipos neumáticos. Se puede usar el martillo neumático
pero solamente para romper la capa asfáltica o de concreto.
En el caso de cualquier imposibilidad por obstáculo existente y no previstos en los planos, EL

CLIENTE indicará el nuevo sitio de exploración.
Las zanjas deben ser de la profundidad y del ancho especificado en los planos. Se debe
apisonar y nivelar el fondo de la zanja de manera de evitar futuros hundimientos. Si la
compactación no elimina totalmente la posibilidad de hundimiento por la humedad propia del
terreno, se colocará en el fondo de la zanja una capa de piedra picada de 8 a 10 cm. de
espesor para facilitar el drenaje.
Las zanjas para ductos deberán ser del ancho y profundidad indicado en los planos y el
fondo de la misma deberá estar compactado, y cubierto con una capa de arena seca de 5 cm
de espesor.
En la construcción de zanjas para bancadas donde el terrenos rocosos se extenderá una
capa de arena o tierra fina bien apisonada, de 10 cm. de espesor, que permitirá nivelar y
minimizar las irregularidades del fondo. Si el fondo de la zanja, es muy abrupto o se teme
que las aguas de drenaje pueden causar arrastres de la arena o de la tierra fina a través de
la zanja, se sustituirá la capa de arena por una de concreto de 10 cm. de espesor, con una
resistencia de no menos 80 kg/cm2.
Se colocará entibado para las excavaciones de zanjas cuando las características del terreno
así lo requieran, previa autorización por EL CLIENTE
El material de excavación será colocado a una distancia mínima de 30 cm de los márgenes
de la zanja. LA CONTRATISTA deberá tomar medidas para evitar deslizamiento del material
a la zanja.
En sitios de terrenos anegadizos LA CONTRATISTA realizará a sus expensas el drenaje o
bombeo del agua de inundación.
Las zanjas para bancadas se excavarán por completo desde una tanquilla a la otra inmediata
de forma que pueda lograrse una pendiente uniforme, y a la vez haya continuidad en el
apoyo del ducto, de tal forma que ningún punto del mismo quede por debajo del nivel de
entrada de la tanquilla más baja.
En las excavaciones de las zanjas o canales existentes, LA CONTRATISTA tomará todas las
precauciones para no dañar los cables existentes. Los cables en zanjas o canales abiertos
se protegerán con soportes o puentes adecuados a fin de evitar accidentes.
Se colocarán señales de "peligro" y/o "barreras" a los lados de las zanjas o canales abiertos.
En ningún caso los canales abiertos se usarán como pasadizos para personas, equipos o
materiales.
Se instalarán planchas de hierro sobre las zanjas o canales abiertos en paso de peatones y
vehículos según lo indique el supervisor de seguridad.
8.2.1.1.3 Tendido y Colocación de Ductos Eléctricos
Las bancadas se construirán con tubería de acero rígida galvanizada en caliente, plástica
PVC o fibro-cemento, según se indique en los planos y especificaciones.
Las salidas de los ductos a la superficie se harán en los lugares precisos y en forma
perfectamente vertical usando tubería galvanizada para tal propósito. Todas las transiciones
de conduit de metal a conduit de PVC deben hacerse con adaptadores aprobados. En la
salida de las tuberías a la superficie se prolongará la protección de concreto hasta una altura
mínima de 15 cm. sobre el nivel del suelo. Esta altura deberá ser mayor en aquellas áreas
donde el nivel de agua por causa de lluvia supere los 15 cm. La cara superior de la
protección de concreto será rematada con pendiente a fin de evitar la acumulación de agua
en los sitios de contacto con la tubería.
Las tuberías de acero rígidas deberán cortarse con cortadores de tubos apropiados y los
cortes deberán ser rectos y exactos, los extremos deberán ser escariados para que queden
suaves y sin rebabas. Las juntas deberán hacerse con acoplamiento adecuado Los
dobleces deberán hacerse con dobladores apropiados para tubería eléctrica sin deformar la
sección transversal del ducto. Las curvas para tubería de diámetro mayores de 1" serán
prefabricadas. En algunos casos EL CLIENTE podrá permitir la elaboración de curvas en
sitio.
Las conexiones de los ductos deben hacerse con elementos roscados apropiados,
debiéndose encajar cuando menos 5 pasos completos de roscas.
Las tuberías de plástico de PVC (SCH 40) deberán cortarse en ángulo recto y exacto, los
extremos deberán ser escariados para que queden suaves. Se deberán limpiar las
superficies a pegarse del tubo y de la conexión, con líquido solvente o limpiador. Se deberá
usar cemento de marca "Tangit" o equivalente aprobado en las uniones de los ductos. Si
PDVSA así lo decide, se podrá usar cinta Scotch" # 50 o equivalente en lugar de cemento
"Tangit" en las uniones.
En general, las curvas de PVC serán prefabricadas. Cuando, previa autorización del
CLEINTE , se fabriquen curvas en sitio, éstas deberán hacerse utilizando un soplete eléctrico
de aire caliente que limite la máxima temperatura, o un soplete de gas butano con llama
amarilla para reducir el riesgo de quemar el material. Antes de calentar, la tubería deberá
rellenarse con arena fina, y una vez que este el tubo en su punto de ablandamiento, la curva
deberá ser formada alrededor de un molde bien definido. En ningún caso la curva construida
deberá tener radio inferior a seis (6) veces el diámetro exterior del tubo
La tubería para instalaciones subterráneas entre tanquillas o sótanos, se colocará en la
forma siguiente:
a.- El recubrimiento mínimo de concreto de los tubos será de 7,5 cm.
b.- La distancia mínima entre dos tubos será de 5 cm.
c.- La separación vertical u horizontal entre tubos de baja tensión y alta tensión no podrá en
ningún caso ser menor de 40 cm.
d.- Para garantizar un revestimiento uniforme de la tubería, se colocarán bases de 5 cm.
como mínimo entre el terreno y los ductos, en intervalos de 3 m de separación. Cuando sean
varias tuberías en paralelo, se colocarán separadores entre cada fila de ductos horizontales,
espaciados a la misma distancia anterior.
Los ductos eléctricos subterráneos deberán montarse sobre los soportes diseñados para tal
propósito. Los soportes deberán ubicarse a una distancia máxima entre si de 3,0 m.
8.2.1.1.4 Pendientes
Las pendientes que tendrán los ductos en un tramo entre dos tanquillas o sótanos deben ser
uniformes y nunca serán menores de 0,3%. El cambio de pendiente en un tramo no será
mayor de 5 %.
Si la superficie en el recorrido es sensiblemente horizontal, la cumbre de la pendiente se
situará en el punto medio entre tanquillas, vertiendo por igual hacia ambos lados.
Para la conformación del suelo de la zanja y comprobar su pendiente no deberá tomarse
como referencia el nivel del terreno, salvo en los casos de terrenos con pendientes
superiores al 0,3 %.
8.2.1.1.5 Longitudes Máximas y Radios de Curvaturas
Las longitudes máximas entre tanquillas o sótanos serán:

• Para tramos rectos con pendiente uniforme, 150 m.
• Para tramos en curvas con radio de curvatura entre 70 m. y l00 m. la longitud máxima
será de 95 m.
• Para tramos en curvas con radio de 50 m. a 70 m. la longitud máxima será de 60 m.
Los cambios de pendientes no deberán afectar las longitudes.
El radio de curvatura en ningún tipo de bancada será menor de 40 m. Se exceptuarán de lo
anterior y siempre que el radio no sea menor de 20 m. aquellos casos en que, por
circunstancias de LA OBRA, no sea posible cumplir con este requisito, en cuyo caso
requerirá la aprobación previa del CLIENTE.
8.2.1.1.6 Limpieza y Acabado de Tuberías
Una vez terminadas las operaciones de colocación de la canalización y acabado, se

procederá a la limpieza de los ductos para evitar obstrucciones en el momento del cableado.
Para ello se introducirá en el ducto un rascador de goma o cuero con el diámetro ligeramente
superior al del tubo, de tal forma que garantice la limpieza total del ducto, Para tramos
mayores de 20 m, se podrá utilizar aire comprimido en la limpieza. Después de proceder a la
limpieza de la tubería, se dejará dentro de ella un alambre guía para facilitar el paso posterior
de los conductores. Este alambre será de hierro galvanizado o acero, de un calibre no
inferior a 10 NORVEN, se dejará suficiente longitud de alambre en las salidas para su
enganche posterior.
Al mismo tiempo se deberán colocar marcas de identificación en ambos extremos de los
ductos, a fin de diferenciar los correspondientes a cada bancada cuando haya más de una
que converja al mismo sitio. Al instalarse los ductos cuyo uso no ha de ser inmediato, se
taparán los extremos con tapones de madera o anime, de fácil remoción y perfectamente
adaptados a la forma del ducto.
8.2.1.1.7 Recubrimiento de Concreto
Se tomarán las previsiones para evitar la entrada de objetos extraños, animales, y concreto
dentro de los ductos, los cuales puedan dejarlos obstruidos permanentemente.
Toda la tubería destinada al paso de cables, deberá ser recubierta de concreto, debiendo ser
éste de una resistencia mínima de 80 kg/cm2 a los 28 días. Para cruces de vía la resistencia
será de 210 kg/cm2. A este recubrimiento se le añadirá óxido férrico mezclado en la
proporción de 10 kg. por cada metro cúbico de concreto.
El vertido de concreto en la bancada se hará de manera que el mismo no caiga directamente
encima de las tuberías, sino que penetre por los espacios entre la tubería y las paredes. Se
vaciarán primero los extremos del recorrido de la bancada y posteriormente el resto del
tramo.
8.2.1.1.8 Relleno y Compactación
Se esperará que el concreto se seque completamente y después se procederá a rellenar la

zanja, previa inspección del CLIENTE.
En terreno convencional, sin tráfico de vehículos, el material de relleno deberá ser el mismo
de la excavación, siempre que esté libre de materiales de desecho, vegetales o materias
orgánicas, basura, piedras mayores de 5 cm. o cualquier sustancia extraña. Estos materiales
de relleno se deberán utilizar con un coeficiente de humedad muy cercano al del terreno
circundante para evitar futuros hundimientos. Además de tomar esta precaución se deberá
compactar muy bien por capas no mayores de 15 cm.
Figura 80.- Ejemplo de Bancada en Cruce de Vialidad
8.2.1.2 Sótanos y Tanquillas
El trabajo consiste en construir sótanos, fosos y tanquillas según se muestra en los planos y
conforme a las indicaciones siguientes:
8.2.1.2.1 Dimensiones
Las dimensiones serán las indicadas en los planos, con un mínimo de espesor de paredes
de 10 cm. La profundidad indicada es aproximada y deberá ajustarse de acuerdo a las
pendientes o profundidades exigidas para la tubería.
8.2.1.2.2 Requerimientos Constructivos
Los materiales de construcción deberán ser de las características Indicadas en los planos y
en las especificaciones.
Las escalerillas de acceso si las hubiere, serán tubulares de hierro galvanizado de ⅝“

pulgadas de diámetro y sus otras dimensiones de acuerdo a las indicadas en los planos.
Los accesorios metálicos en el interior del sótano deberán ser de hierro galvanizado en
caliente.
en las paredes opuestas a las entradas de los ductos se deberá colocar ganchos empotrados
en las paredes, los cuales servirán para halar los conductores.
A fin de obtener una curvatura adecuada de los conductores en la entrada a los ductos se
construirán embudos de formas y dimensiones indicadas en los planos. Además cada ducto
a su llegada al embudo, rematará en forma de anillo cónico con bordes redondeados.
Se deberá dejar una distancia mínima de 15 cm. entre la capa de piedra picada y los bordes
inferiores de los tubos de la bancada que estén más profundos.
Se usará concreto de resistencia mínima de 210 kg/m2 a los 28 días.
Figura 81.- Arreglo de cables de MT 35 kV - en sótano de cableado
8.2.1.2.3 Pendientes y Drenajes
Deberá construirse un sumidero de las dimensiones dadas en los planos y en ningún caso
menor de 0.30 x 0.30 m, con relleno de 30 cm de profundidad de piedra picada.
El piso deberá tener una pendiente uniforme de l% en todas las direcciones hacia el
sumidero.
El piso de los sótanos quedará siempre más alto que el nivel freático (nivel de agua) del
terreno. Cuando esto no sea posible se planteará el caso al CLIENTE para tomar la solución
adecuada.
Figura 82.- Disposición constructiva de sótano de cables de MT
8.2.1.3 Trincheras
El trabajo consiste en construir, según se muestra en los planos, un sistema compuesto por
una trinchera o canal de concreto, con bandejas portacables fijados en sus paredes, con
tapas removibles, conforme a los requerimientos establecidos en la Especificación de
Ingeniería del MID de PDVSA N-201, Obras Eléctricas, sección 14.2 y a lo indicado a
continuación:
8.2.1.4 Zanjas
Ver sección 8.2.1.1.2 “Apertura de Zanjas”.
8.2.1.5 Construcción de la Trinchera o canal y sus Tapas
Las dimensiones serán las indicadas en los planos, con un mínimo de espesor de paredes
de 10 cm. Se usará concreto de resistencia mínima de 210 kg/m2 a los 28 días.
La pendiente longitudinal mínima será de 0.5 % para escurrir las aguas.
Los materiales de construcción deberán ser de las características indicadas en los planos y
en las especificaciones. Los accesorios metálicos en el interior de la canal deberán ser de
hierro galvanizado en caliente. Las escalerillas de acceso si las hubiere, serán tubulares de
hierro galvanizado de ⅝“ de diámetro y sus otras dimensiones de acuerdo a las indicadas en
los planos. Existirán juntas de dilatación cada 60 m.
El piso de los canales quedará siempre más alto que el nivel friático del terreno. Cuando esto
no sea posible se planteará el caso a EL CLIENTE para tomar la solución más adecuada.
8.2.1.5.1 Pendientes y Drenajes
En cada tramo de un canal, la cumbre de la pendiente se situará en el punto medio entre

esquinas y puntos de llegada o salida, vertiendo por igual hacia ambos lados.
Deberá construirse un sumidero de las dimensiones dadas en los planos y en ningún caso
menor de 0.30 x 0.30 m., con relleno de piedra picada.
(a) Planta
(b) Sección transversal
Figura 83.- Arreglo de Canal Portacables
8.2.1.5.2 Instalación de Bandejas Portacables
En aquellas trincheras donde los cables irán tendidos sobre sistemas portacables tales como
bandejas, esterillas, o canales portacables, estos elementos se fijaran sobre soportes en
forma de “pie de amigo”, anclados firmemente a la pared de la trinchera, e inclinados 3%
hacia la pared. Los elementos portacables se fijarán a los soportes mediante elementos
apropiados y recomendados por el fabricante.
La separación entre niveles no será menor a la altura misma del elemento portacables. El
nivel inferior portacables estará ubicado sobre el fondo de la trinchera a por lo menos 33% de
la altura total desde el fondo de la trinchera hasta el borde de la superficie del terreno.
8.2.1.6 Enterrado Directo
El trabajo consiste en realizar la excavación de zanjas, según se muestra en los planos,

construir un sistema compuesto por una trinchera o canal de concreto, con bandejas
portacables fijados en sus paredes, con tapas removibles, conforme a los requerimientos
establecidos en la Especificación de Ingeniería del MID de PDVSA N-201, Obras Eléctricas,
sección 14.2 y a lo indicado a continuación:
8.2.1.6.1 Zanjas
Ver sección 8.2.1.1.2 “Apertura de Zanjas”.
8.2.1.6.2 Tendido y Colocación de Cables
Se rellenará el fondo de la zanja con una capa de arena lavada de espesor mínimo de 5 cm y
luego nivelada.
Sobre la capa anterior se tenderán los cables según se indique en los planos, manteniendo
la separación mínima entre ellos. Si solamente se instalará una sola fila de cables, entonces
se cubrirán los cables con una capa de arena lavada de 15 cm. de profundidad medida
desde el tope del cable de mayor diámetro.
En caso de requerirse mas de una capa de cables, entonces se irá rellenando entre capa y
capa con en espesor de 5 cm de arena lavada, medido desde el tope del cable de mayor
diámetro, hasta completar el número de capas recomendados, debidamente ordenados y
alineados y con su identificación correspondiente.
Los cables se identificarán en los extremos, cada 5 m, en los puntos de entrada y salida de
ductos, y cambios de dirección, con bandas de plomo de 20 mm. de ancho
aproximadamente, con indicación de circuito y número de fases.
Sobre la capa de arena lavada de 15 cm de espesor se colocará una hilera de bloques de
construcción de 10 cm. dependiendo del ancho de la zanja, se colocará mas de una hilera de
bloques de tal forma de cubrir el 65% del ancho total. Esto con el fin de indicar que existen
cables.
8.2.1.6.3 Relleno y Compactación
Mezclar y humedecer el material de relleno (caliche) hasta lograr la humedad óptima, la cual
será indicada por el inspector de campo.
Tender una capa de material de relleno. El espesor de esta capa no deberá exceder los 15
cm. antes de ser compactada.
Compactar la capa extendida según el punto anterior, utilizando equipos mecánicos (rana o
bailarina) hasta alcanzar el 90% de su densidad máxima seca.
Repetir la operación hasta que el tope del caliche compactado alcance la cota de fondo del
asfalto, capa vegetal, o grama.
En áreas de proceso, las zanjas serán recubiertas con una capa de concreto pobre
coloreado de rojo, provisto con una malla electrosoldada para refuerzo.
Se colocará una capa protectora de concreto pobre sobre la arena anterior, el cual será
teñido de color rojo intenso (RAL-3001).
Los cables que emergen deberán ser protegidos con tubería PVC o conduit rígido 25 cm.
hacia afuera y 25 cm. enterrados. Estos tubos serán fijados mediante concreto.
La ruta de cables enterrados se dejará indicada de forma permanente, colocando postes de
señalización en la superficie del terreno sobre el eje de la zanja. Los puntos de señalización
estarán en cada cambio de dirección, a la mitad de cada tramo no mayor de 60 m, o cada
33% del total de longitud en tramos mayores de 100 m. En todo caso la distancia máxima
entre dos postes de señalización será de 35 m. Estos postes serán de 30 cm mínimo de alto
sobre el nivel del terreno, y tendrán un letrero que indique el ancho y la profundidad del
arreglo de los cables, y si son de baja o alta tensión.
Figura 84.- Disposición de Trinchera de cables de MT
8.2.1.7 Canalizaciones a la Vista o Superficiales
8.2.1.7.1 Bandejas Portacables
El trabajo consiste en ensamblar e instalar sistemas de bandejas portacables, incluyendo la

soportería necesarias para una correcta fijación de las mismas, conforme a los
requerimientos establecidos en la Especificaciones de Ingeniería N-201, Obras Eléctricas,
secciones 14.22 al 14.24, y N-241, Instalaciones de Conductores y Cables en Tuberías y
Bandejas, sección 4.1 del MID de PDVSA y en la edición más reciente del Código Eléctrico
Nacional, secciones 318-1 al 318-7 y a lo indicado a continuación:
Las bandejas portacables podrán ser de acero galvanizado en caliente, aluminio o fibra de
vidrio.
Para la instalación de un sistema de bandejas portacables, se mantendrá una distancia
vertical mínima de separación de 30 cm. entre bandejas y de 40 cm. al techo. Las filas
paralelas de bandejas deberán tener una separación mínima de 30 cm.
Cuando un tramo de bandejas exceda la longitud de 30 m., deberán instalarse juntas de
dilatación que absorban las expansiones y contracciones debido a efectos de variación de
temperatura sobre el metal. Por cada junta de dilatación se deberá contemplar la unión
galvánica de las bandejas a través de conectores flexibles.
La separación entre apoyos será de acuerdo a lo indicado en los planos. En todo caso
deberán resistir las cargas estáticas y dinámicas que soportará el sistema de bandejas
durante su vida útil. Los apoyos o soportes y tornillería serán fabricados en acero inoxidable
o galvanizado en caliente, según sea especificado en el Proyecto.
Cada salida de tubería metálica de la bandeja o terminación de la misma, deberá ser
conectada a tierra.
A fin de sellar el orificio dejado por las bandejas al pasar de un ambiente a otro, se utilizará
un compuesto especial, aprobado por EL CLIENTE, a fin de evitar la propagación de algún
eventual incendio de un ambiente a otro.
Las bandejas metálicas deberán conectarse de manera de asegurar la continuidad de la
puesta a tierra.
LA CONTRATISTA deberá verificar la rigidez de la soportería instalada y hacer los ajustes
requeridos para la correcta instalación del sistema de bandejas portacables. En el desarrollo
de los trabajos LA CONTRATISTA deberá tener sumo cuidado en no afectar el
funcionamiento adecuado de las instalaciones existentes, en caso de que las hubiere.
Cada recorrido de bandeja debe ser completado e inspeccionado antes de la instalación de
los cables.
LA CONTRATISTA suministrará las herramientas, equipos y accesorios necesarios para la
fijación del sistema de bandejas portacables.
8.2.1.7.2 Tubería Rígida Roscada de Acero Galvanizado o de Aluminio
El trabajo consiste en instalar, según se muestra en los planos, el sistema de canalizaciones

con tubería rígida roscada, instalada a la vista y superficialmente, incluyendo la soportería
necesarias para una correcta fijación de la misma, conforme a los requerimientos
establecidos en la edición más reciente del Código Eléctrico Nacional, secciones 346, 351-1,
300, 370, 501-5, la Especificación N-201, Obras Eléctricas del MID de PDVSA, secciones
14.10 al 14.19 y a lo indicado a continuación:
a. Los ductos eléctricos superficiales podrán ser del tipo rígido galvanizado en caliente,
EMT, aluminio rígido o flexibles. El diámetro mínimo será de ¾ de pulgada a menos que se
indique lo contrario. En cada caso éstos deberán cumplir con: lo estipulado en el C.E.N., lo
establecido en planos, en estas especificaciones y con las instrucciones del REPRESEN-
TANTE.
b. Los sistemas de ductería superficial a instalarse en áreas Clase I Divisiones 1 y 2,
deberán estar constituidos necesariamente por ductos rígidos de acero o aluminio, o por
ductos flexibles aprobados para tal uso por el Código Eléctrico Nacional (C.E.N.), y certifica-
dos por instituciones reconocidas nacional o internacionalmente.
c. LA CONTRATISTA deberá instalar los ductos eléctricos del tipo acero galvanizado,
aluminio o flexibles aprobados para el uso en áreas peligrosas, de acuerdo a la
clasificación del área, lo especificado en planos y las instrucciones del
REPRESENTANTE.
d. Todos los dispositivos y accesorios a instalarse en las áreas clasificadas como
peligrosas deben ser expresamente aprobados para tal fin por alguna institución reconocida
nacional o internacionalmente. La ausencia de la leyenda correspondiente en el cuerpo del
dispositivo o accesorio lo descalificará en forma inmediata y permanente.
e. Los ductos eléctricos deberán ser cortados en forma recta con segueta, los extremos
escariados y las roscas correspondientes deberán contar cuando menos con 8 hilos.
f. Las conexiones de los ductos deben hacerse con elementos roscados apropiados,
debiéndose encajar cuando menos 5 pasos completos de roscas.
g. La terminación de un ducto eléctrico en cajetín, caja, tablero u otro accesorio, deberá ser
provista de conector (BUSHING) para proteger los conductores contra el borde de los ductos.
h. LA CONTRATISTA deberá realizar los dobleces de los ductos eléctricos con herra-
mientas apropiadas, manteniendo en todo caso el área transversal del ducto.
i. No se permitirán más de tres dobleces o curvas de noventa grados en un tramo continuo
de ductos eléctricos. La instalación de una caja, cajetín u otro accesorio permite terminar un
tramo continuo de ductería e iniciar otro.
j. Los sistemas de ductos eléctricos a ser instalados en forma superficial en ningún caso
deberán obstruir o bloquear el acceso a equipos o instalaciones, debiendo mantener una
altura mínima en pasillos de 2,20 m. por encima del nivel del piso.
k. Los sistemas de ductos superficiales deberán ser soportados adecuadamente para evitar
deformaciones y fatigas. El número de soportes a instalarse en ningún caso podrá ser
inferior a lo establecido en el art. 346-12 del C.E.N.
l. Los soportes de los ductos eléctricos deberán realizarse con grapas u otros medios
adecuados para tal fin y en ningún caso podrán soldarse directamente a recipientes o a
estructura alguna.
m. Los soportes de los ductos eléctricos que no sean galvanizados, deberán limpiarse hasta
eliminar cualquier residuo de óxido, después de lo cual se protegerán con dos manos de
pintura anticorrosiva y dos manos de aluminio.
n. Los sistemas de ductos eléctricos deben instalarse con el desnivel mínimo necesario
para garantizar la ausencia de puntos bajos en los que pudiera acumularse agua.
o. Las grapas, abrazaderas y demás accesorios utilizados para la sujeción de los ductos
eléctricos a los sistemas de soportes deberán ser galvanizados, de primera calidad, todo
sujeto a la aprobación del REPRESENTANTE.
p. Los sistemas de ductos eléctricos superficiales a la vista deben ser del tipo rígido y los
elementos de conexión serán del tipo conduleta y conectores roscados.
La instalación de los tubos debe hacerse según las rutas que se muestran en los planos y en
forma recta, evitando las curvas y sinuosidades innecesarias. Un tramo de tubos entre salida
y salida, accesorio y accesorio o accesorio y salida, no contendrá más del equivalente de 3
curvas de 90° (270° en total) incluyendo las curvas ubicadas inmediatamente en la salida de
cajetines o equipos.
Para los fines de puesta a tierra es importante preservar la continuidad eléctrica de la
canalización mediante el uso de los dispositivos de unión y terminación adecuados para el
tipo de tubo instalado, así como la correcta ejecución de las uniones y terminación del tubo.
Todas las uniones deben hacerse en forma que impidan la entrada de agua.
Para cortar y doblar los tubos deberán utilizarse las herramientas recomendadas por el
fabricante, teniendo especial cuidado en conservar la sección circular y el diámetro efectivo
del tubo. Los cortes deben hacerse en ángulo recto a fin de obtener siempre secciones
circulares y nunca elípticas.
Se escariará la boca del tubo, quitando la rebaba de manera de obtener una unión sólida y
que no dañe el aislamiento de los conductores.
Las roscas hechas en obra tendrán igual largo e igual paso a la hechas en fábrica. En
aquellos casos que no se pueda girar el tubo, las uniones serán realizadas mediante uniones
universales.
El radio inferior de las curvas no será menor que lo indicado en la tabla 346-10 del C.E.N.
Al hacerse las curvas debe cuidarse de no dañar el revestimiento del tubo. Donde la tubería
pase de una estructura a otra, que pueda moverse por los efectos de expansión térmica,
deberá colocarse una junta de expansión adecuada. En los casos de instalación expuesta,
esta junta puede ser sustituida por un trozo de tubo metálico flexible hermético en el cual la
longitud de la parte flexible será por lo menos 6 veces el diámetro del tubo.
En los puntos en que los tubos entren en las cajas, tableros, etc., deberán instalarse
“boquillas” (bushings) que proporcionen una curvatura suave y libre de bordes cortantes para
el apoyo de los cables. Se proveerán además tuercas de presión en el lado exterior de la
caja. Todos los dispositivos de empate y terminación deberán ser de acero galvanizado y
garantizada resistencia a la corrosión.
Todas las cajas y cajetines deberán ser aprobadas para la clasificación del área donde irán
instaladas y tendrán el tamaño suficiente como para acomodar el dispositivo (tomacorriente,
estación manual, etc.), que se instale y los cables que lleguen o que pasen. La altura de
montaje de las cajas de salida será la indicada en los planos.
Los extremos de los tubos deben ser taponados para impedir la entrada de materias
extrañas durante la construcción o después de ellas, hasta que los conductores sean
instalados. En todos los tramos mayores de 30 m deberá dejarse un alambre para halar,
galvanizado o de acero no más pequeño que el calibre 10, dejando suficientemente longitud
en las cajas como para asegurar que no se pierda dentro del tubo.
Los tubos deberán ser sujetados firmemente a los soportes como está previsto en la sección
300 del C.E.N. y se fijarán por lo menos cada 3 m. y a no más de 60 cm. de cada caja de
salida, gabinete o accesorio e irán paralelos o perpendiculares a miembros estructurales en
forma limpia y de fácil mantenimiento.
LA CONTRATISTA proveerá en todos los casos los pernos normales o de expansión, (no se
aceptarán los llamados raw-plug de material plástico), arandelas planas de presión y tuercas
que sean necesarias, y hará la perforación de huecos a este fin o soldará pletinas metálicas
de tamaños adecuados según corresponda a cada caso.
Todas las piezas metálicas que suministre LA CONTRATISTA, tales como abrazaderas,
tornillos, tuercas, arandelas, burbujas, etc., serán galvanizadas en caliente.
Es importante preservar la continuidad eléctrica de la canalización mediante la correcta
ejecución de las uniones de tubos y terminales de tubos a cajas y conduletas, las cuales
deben efectuarse de la manera como lo indica el Código Eléctrico Nacional y la
Especificación de Ingeniería No. N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos, sección 3.2. del
MID de PDVSA.
Cuando toda la tubería y accesorios estén colocados, se procederá a la limpieza de la
misma, dejándola libre de todo material extraño que pueda impedir el paso o haga daño al
aislamiento de los cables colocados posteriormente en su interior.
La canalización de los sistemas de potencia, comunicaciones y detección y alarma contra
incendios serán independientes.
instalación del sistema de canalizaciones con tubería de acero galvanizado.
Figura 85.- Arreglo de instalación a la vista en ambiente Clase I, Div 2
8.2.1.7.3 Tubería Flexible
a. Los ductos flexibles metálicos podrán instalarse en distancias cortas para conectar
motores y equipos con posición variable con relación a su base por dilataciones térmicas u
otras causas. Los flexibles deberán ser:
a.1 A prueba de explosión, en áreas Clase I División 1.
a.2 En áreas Clase I, División 2, y en todas las instalaciones a la intemperie se deberá insta-
lar ductos flexibles metálicos con cubierta termoplástica a prueba de líquidos. La puesta a
tierra deberá realizarse como lo establecen los artículos 250 y 516 del C.E.N.
a.3 No se permitirá el uso de ductos flexibles metálicos sin cubiertas termoplástica en las
áreas siguientes: Cuartos de baterías, sistemas de ductos subterráneos o recubiertos de
concreto y en áreas húmedas o a la intemperie.
a.4 No se permitirá el uso de ductos flexibles plásticos bajo ninguna circunstancia.
b. Los ductos flexibles deberán ser para aplicaciones en canalizaciones eléctricas y
deberán ser provistos de conectores adecuados de acuerdo a lo estipulado por el
fabricante y los códigos y normas aplicables.
8.2.1.7.4 Tubería Metálica Eléctrica (EMT)
El trabajo consiste en instalar, según se muestra en los planos, el sistema de canalizaciones

con EMT, incluyendo la soportería necesarias para una correcta fijación de la misma,
conforme a los requerimientos establecidos en la edición más reciente del Código Eléctrico
Nacional, secciones 300, 348, 349-1, 370, lo que aplique de la Norma de las
Especificaciones de Ingeniería N-242, Instalaciones Eléctricas y Ensayos y N-201, Obras
Eléctricas del MID de PDVSA, sección 3.0 y a lo indicado a continuación:
Los sistemas de ductos tapados por cielo raso pueden ser del tipo EMT, sujetados con
perfiles de acero, grapas y abrazaderas de acero galvanizado.
Se utilizará EMT sólo en áreas interiores clasificadas como no peligrosas o donde no se
requiera protección mecánica adicional, como por ejemplo encima de plafones, embutida en
pisos, techos y paredes.
No se permite la instalación de tubos menores de ¾ de pulgada de diámetro, a excepción de
las tuberías flexibles que bajan a las luminarias, o que se indique lo contrario.
Los extremos del tubo serán cortados en ángulo recto con el eje, empleando una sierra o un
cortador de tubo apropiado.
Se escariará toda la boca del tubo, eliminando la rebaba, de forma que permita una unión
sólida y no dañe el aislamiento de los conductores.
Los tubos serán fijados firmemente a todas las cajas, cajetines y tableros por medio de
conectores a presión, los cuales deberán estar apretados firmemente.
Todas las cajas y cajetines tendrán el tamaño suficiente como para acomodar el dispositivo
(tomacorriente, estación manual, etc.), que se instale y los cables que lleguen o que pasen.
La altura de montaje de las cajas de salida será la indicada en los planos.
En todas las cajas de paso de alimentadores y entrada de tubos a tableros que tengan
"knock outs" concéntricos, o donde por cualquier otra causa no está garantizada la
continuidad eléctrica, se deberán emplear “boquillas” (bushings) con tornillos para efectuar
puentes de cobre entre todas las entradas de tubos.
La instalación de los tubos debe hacerse según las rutas que se muestran en los planos y en
forma recta, evitando las curvas y sinuosidades innecesarias. Un tramo de tubos entre salida
y salida, accesorio y accesorio o accesorio y salida, no contendrá más del equivalente de 3
curvas de 90° (270° en total) incluyendo las curvas ubicadas inmediatamente en la salida de
cajetines o equipos.
El radio de las curvas no será inferior a lo señalado en la tabla 346-10 del C.E.N.
Las curvas serán ejecutadas con métodos apropiados, de forma de no dañar el revestimiento
del tubo, ni reducir sensiblemente su diámetro.
Los tubos deberán ser sujetados firmemente a los soportes como está previsto en la sección
300 del C.E.N. y se fijarán por lo menos cada 3 m. y a no más de 60 cm. de cada caja de
salida, gabinete o accesorio e irán paralelos o perpendiculares a miembros estructurales en

forma limpia y de fácil mantenimiento.
Los tubos embutidos en relleno de piso deberán asegurarse firmemente durante el vaciado
de concreto, si se encuentran en contacto con la tierra serán recubiertos con una capa de
concreto pobre de 7 ½ cm de espesor, como mínimo.
Los tubos entrarán en cada caja únicamente por los orificios destinados para ello (knock-out).
La entrada del tubo se efectuará en sentido vertical a la caja, nunca en sentido oblicuo. Las
cajas y cajetines no soportarán en ningún caso el peso de los conduits.
Es importante preservar la continuidad eléctrica de la canalización mediante la correcta
ejecución de las uniones de tubos y terminales de tubos a cajas, las cuales deben efectuarse
de la manera como lo indica el Código Eléctrico Nacional.
Se tomarán las previsiones necesarias para garantizar que el concreto o la mezcla, no
puedan penetrar en las cajas ni obstruir las bocas de los tubos, mediante tapones de papel o
cualquier otro artificio.
Cuando toda la tubería y accesorios estén colocados, se procederá a la limpieza de la
misma, dejándola libre de todo material extraño que pueda impedir el paso o haga daño al
aislamiento de los cables colocados posteriormente en su interior.
La canalización de los sistemas de potencia, comunicaciones y detección y alarma contra
incendios serán independientes.
instalación del sistema de canalizaciones con EMT.
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US/documentcenter/EGSElectricalGroup/brochures_flyers_pdf/appleton_guide_for_use_of_electrical_pro
ducts_in_hazardous_locations.pdf
[35]. Crouse Hinds - Code Digest 2014
ANEXO 1.- ARREGLOS DE MONTAJE DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Appendix IV
Installation Diagram for Sealing
EZD and EYD seals in this

position must be placed
outside of Class I area. See
Appendix III, Para. B.2.(d).
Area of Lesser Hazard

EYS seal of this type may EZS seal of this type may
be used inside or outside be used inside or outside
of Class I area. of Class I area.
Class I, Div.1
Area
or
ClassI, Div.2
Area
Area of
Lesser
Hazard
Explosionproof Explosionproof Explosionproof Explosionproof

Enclosure which Enclosure which Enclosure which Enclosure which
must be sealed must be sealed must be sealed must be sealed
Junction Box
Note:
EYS seal D in
EZD and EYD seals in this this position may
position must be placed be used either
inside of Class I area. See inside or outside
Appendix III, Para. B.2.(d). of Class I area.
(D) EYS seals of this form are available in 1/2 – 6 inch conduit sizes
(A) EZD drain seals are available in 1/2 – 2 inch conduit sizes for
for vertical or horizontal conduits.
vertical conduits only.
(E) EYS seals of this form are available in 1/2 – 1 inch conduit sizes
(B) EYD drain seals are available in 1/2 – 4 inch conduit sizes for
for vertical conduits.
vertical conduits only.
(C) EZS seals of this form are available in 1/2 – 3 inch conduit sizes
for vertical or horizontal conduits.
104 Cooper Crouse-Hinds Code Digest

Appendix V
Diagram for Class I, Zone 1 Power & Lighting Installation
FEEDER
NON-HAZARDOUS AREA
HAZARDOUS AREA EYS
* North American wiring practices allow the use of MC cable or rigid

conduit for Zone 1 hazardous areas. When entering a non-metallic
enclosure, use a Zone 1 Myers hub. If the installation requires MC
cable, use TMC/TMCX Terminator connectors.
Key to Numerals* 10. GHG 981 Socket Distribution Panel with Zone 1 Myers hubs
1. eLLK or FVS Fluorescent Luminaire with TMC Terminator™ cable 11. GHG Interlocked IEC 309 Receptacle with Zone 1 Myers hubs
gland 12. EXKO Molded Plastic Distribution Panel with Zone 1 Myers hubs
2. eAZK Lighting Junction Box with Zone 1 Myers® hubs 13. FSQC Arktite Interlocked Receptacle with TMCX Terminator cable
3. EVLP or EVMA HID Luminaire with TMC Terminator gland
cable gland 14. GHG 635 Manual Motor Starter with Zone 1 Myers hubs
4. GHG Switched IEC 309 Receptacle with Zone 1 Myers hubs 15. E
BMS Magnetic Motor Starter with TMCX Terminator
5. GHG 273 Ex Push-Button Control Station with Zone 1 Myers hubs cable gland
6. GHG 44 Control Panel with Zone 1 Myers hubs 16. N2SCU SpecOne™ Control Station with Zone 1 Myers hubs
7. GHG 744 Terminal Box with Zone 1 Myers hubs 17. GHG 43 SpecOne Control Station with Zone 1 Myers hubs
8. EXKO Molded Plastic Distribution Panel with Zone 1 Myers hubs 18. EDS Motor Starter with TMCX Terminator cable gland
9. N2RS Control Switch with TMC Terminator cable gland 19. Zone 1 Rated Motor with TMC or TMCX Terminator cable gland
Cooper Crouse-Hinds Code Digest 105

Appendix VI
Diagram for Class I, Div. 1* Lighting Installation
Key to Numerals
1 Sealing fitting. EYS for horizontal or vertical.
2 Sealing fitting. EZS for vertical or horizontal conduits.
3 Circuit breaker. Type EBM.
4 Panelboard. EXDC/EPL. Branch circuits are factory sealed. No
seals required in mains or branches unless 2" or over in size.
5 Junction box. Series GUA, GUB, EAJ, EAB have threaded covers.
Series CPS has ground flat surface covers.
6 Fixture hanger. EFHC, GUAC, or EFH.
7 Lighting Fixture. EV Series incandescent and
EVM Series. H.I.D.
8 Flexible fixture support. ECHF.
9 Fluorescent fixture. EVFT.
11 Signal. ETH horns and sirens. ESR bells, Flex•Tone™ signals.
12 ETW explosionproof telephone.
13 Plug receptacle. CES delayed action.
14 Plug receptacle. FSQC. Interlocked with switch.
15 Breather. ECD.
16 Drain. ECD.
17 Union. UNY.
18 Switch. Series EFS.
19 Instrument enclosure. EIH.
20 Manual line starter. EMN.
21 Motors. Explosionproof.
22 Emergency lighting system. ELPS.
23 ETC Power Relay.
National Electrical Code References

a Sec. 501.15(A)(4). Seal required where conduit passes from
hazardous to nonhazardous area.
b Sec. 501.15(A)(1)(1). Seals required within 18 inches of all
arcing devices.
c Sec. 408.36. Circuit breaker protection required ahead of panelboard.
d Sec. 501.15(A)(1)(2). Seals required if conduit is 2 inches or larger.
e Sec. 501.115(A). All arcing devices must be explosionproof.
f Sec. 501.10(A). All boxes must be explosionproof and threaded for
rigid or IMC conduit.
g Sec. 501.130(A)(4). All boxes and fittings for support of luminaires
must be approved for Class I locations.
h Sec. 501.130(A)(1). All lighting fixtures, fixed or portable, must be
explosionproof.
i Sec. 501.130(A)(3). Pendant fixture stems must be threaded rigid
or IMC conduit. Conduit stems if over 12 inches must have flexible
connector, or must be braced.
j Sec. 501.150(A). All signal and alarm equipment irrespective of
voltage must be approved for Class I, Division 1 locations.
k Sec. 501.145. Receptacles and plugs must be explosionproof and
provide grounding connectionsfor portable equipment.
l Sec. 501.15(F)(1). Breathers and drains needed in all humid locations.
m Sec. 501.10(A). All joints and fittings must be explosionproof.
n Sec. 501.125(A). Motor must be suitable for Class I.
p Art. 430. Motor overcurrent protection.
*Also applicable for Class I, Zone 1, see 505.15(B)

Appendix VII
Diagram for Class I, Div. 1* Power Installation
Key to Numerals
3 Circuit breaker EBMB.
4 Junction box Series GUA, GUB, EAB, and EAJ have threaded
covers. Series CPS and Type LBH have ground flat surface covers.
5 Circuit breaker FLB.
6 Manual line starter EMN.
7 Magnetic line starter EBMS.
8 Combination circuit breaker and line starter EPC.
9 Switch or motor starter. Series EFS, EDS, or EMN.
10 Pushbutton station. Series EFS or OAC.
11 Breather. ECD.
12 Drain. ECD.
13 Union. UNF.
14 Union. UNY.
15 Flexible coupling. EC.
16 Plug receptacle. CES. Factory sealed.
17 Motor for hazardous location.
8c 8c
18 Plug receptacle. EBBR Interlocked Arktite® receptacle with
circuit breaker.

a Sec. 501.15(a)(4). Seals required where conduits pass from
hazardous to nonhazardous area.
b Sec. 501.15(a)(1). Seals required within 18 inches of all arcing
devices.
c Art. 430 should be studied for detailed requirements for
conductors, motor feeders, motor feeder and motor branch
circuit protection, motor overcurrent protection, motor controllers,
and motor disconnecting means.
d Sec. 501.15(a)(2). Seals required if conduit is 2 inches or larger.
e Sec. 501.10(a). All boxes must be explosionproof and threaded for
rigid or IMC conduit.
f Sec. 501.115(a). Pushbutton stations must be explosionproof.
g Sec. 501.15(f)(1). Breathers and drains needed in all humid
locations.
h Sec. 501.10(a). All joints and fittings must be explosionproof.
i Sec. 501.10(a). Flexible connections must be explosionproof.
j Sec. 501.145. Receptacles and plugs must be explosionproof, and
provide grounding connections for portable devices.
*Also applicable for Class I, Zone 1, see 505.15(B)

Appendix VIII
Diagram for Class I, Div. 2* Power & Lighting Installation
Key to Numerals
3 Circuit breaker. Type EPC.
4 Panelboard. D2PB, N2PB. Branch circuits are factory sealed.
5 Junction box or conduit fitting. NJB, Condulet®.
6 Fixture hanger. AHG, GS, UNJ.
7 Lighting fixture. VMV, DMV, and LMV (CHAMP®).
8 Flexible fixture support. ECHF.
9 Handlamp. EVH.
11 Signal. ETH horns and sirens. ESR bells, Flex•Tone™, and W2H.
12 Compact fluorescent lighting fixture. FVS.
13 Plug receptacle. CES delayed action.
14 Plug receptacle. ENR or CPS delayed action with GFS-1 ground
fault circuit interrupter.
15 Breather. ECD.
16 Drain. ECD.
17 Union. UNY.
18 Switch. Series EFS.
19 Magnetic line starter. EBMS.
20 Manual line starter. EMN.
21 Motors. Suitable for Class I, Division 2 locations.
22 Emergency lighting system. N2LPS.
23 Fluorescent fixture. FVN.
24 Floodlight. FMV.

a Sec. 501.15(B)(2). Seal required where conduit passes from hazardous
to non-hazardous area.
b Sec. 501.15(B)(1). Seals required within 18 inches of all arcing devices.
c Sec. 408.36. Circuit breaker protection required ahead of panelboard.
d Sec. 501.130(B)(2). All fixed lighting fixtures shall be enclosed and
gasketed and not exceed ignition temperature of the gas.
e Sec. 501.115(B)(1). Most arcing devices must be explosionproof.
f Sec. 501.10(B). All boxes must be threaded for rigid or IMC conduit.
h Sec. 501.130(B)(1). All portable lighting fixtures must be explosion
proof.
i Sec. 501.130(B)(3). Pendant fixture stems must be threaded rigid
conduit or IMC. Rigid stems if over 12 inches must have flexible
connector, or must be braced.
j Sec. 501.150(B). All signaling equipment must be approved for
Class I location.
k Sec. 501.145. Receptacles and plugs must be explosionproof and
provide grounding connections for portable equipment.
l Sec. 501.15(F)(1). Breathers and drains needed in all humid locations.
m Sec. 501.10(B). Not all joints and fittings are required to be
explosionproof.
n Sec. 501.125(B). Motor shall be suitable for Division 2.
p Art. 430. Motor overcurrent protection.
*Also applicable for Class I, Zone 2

Appendix IX
Diagram for Class II Lighting Installation

Appendix X
Diagram for Class II Power Installation

ANEXO 2.- APPLETON - Comparación NEC-IEC
CLASSIFICATION
COMPARATOR
THE IEC /NEC® COMPARATOR
World standards for the classification of hazardous areas are moving toward harmonization. The 1999 U.S.
National Electric Code (NEC®) and the 1998 Canadian Electric Code (CEC®) now recognize the use of the Zone
system for classification of hazardous areas. Whereas it would appear these moves would bring a degree of
“harmonization” of world standards, in fact this is just a first step toward that goal.
Much has been written and published about Article 505 in the 1999 NEC®. Now as a stand-alone article it
basically has created an Americanized version of the IEC/CENELEC Zone system. It uses the familiar Class/
Division system and fits the IEC European Zones into it while maintaining NEC® wiring methods and protection
techniques. A distinction must be made between the U.S. Zone system and the IEC/CENELEC Zone system.
They are not the same. Similar—yes, the same—no.
The Class/Division system for hazardous areas is so ingrained in the U.S. electrical culture that learning
and using the Zone system will take some time. But it will happen. There are some advantages to products
specifically designed for use in zone designated areas. Since most of the world (except the U.S.) uses the
IEC (or a local variation of it) understanding it would seem to be very important.
To understand where we are now with “zones” really requires a basic understanding of how we got here.
The following pages are presented as a short overview of European IEC principles, protection methods,
products, terminology, comparisons to NEC® and CEC standards, differences in world installation practices,
and a glossary of terms. We hope it will give the reader a clearer view of the IEC approach to safety in
hazardous location “protection” and how it compares to the NEC®.
WORLD STANDARDS
It is generally accepted that electrical equipment for explosive atmospheres are covered by 4 major
world standards.
NEC® CEC CENELEC A number of admissible standards

Compulsory Compulsory Compulsory (IEC, CENELEC, NEC®, others)
Copyright ©2000 EGS/Appleton Electric

®
WHAT IS A ZONE?
THE IEC HAS DEFINED 3 AREAS OF HAZARDOUS GAS
OR VAPOR RELEASE AS FOLLOWS:
ZONE 0 ZONE 1 ZONE 2

Explosive Explosive Explosive
Atmosphere Atmosphere Atmosphere
Is Is May
Continuously Often Accidentally
Present Present Be Present
Zone in which an explosive Zone in which an explosive Zone in which an explosive
mixture of gas, vapor or mist mixture of gas, vapor or mist mixture is not likely to
is continuously present. is likely to occur during occur in normal operation,
normal operation. and if it occurs will only
exist for a short time (leaks
or maintenance).
COMPARING IEC ZONES AND NEC® DIVISIONS
Z
O
N ZONE 1 ZONE 2
E
0
DIVISION 1 DIVISION 2
DETERMINING A “ZONE” REQUIRES ANSWERING 4 ESSENTIAL QUESTIONS
1
What is emission level of gas/vapor?
(a) continuous, (b) first level emission, (released during normal operation)
(c) second level emission (released during abnormal operation)
2
What type of openings currently exist?
(a) continuously open, (b) normally closed,
(c) weatherproof, (d) emergency open only
3 What is ventilation?
(a) very good, (b) good, (c) poor
4 What is level of ventilation?

(a) high, (b) average, (c) weak
2
EXAMPLES OF ZONE EXAMPLES OF CLASS I,
CLASSIFICATION SITUATIONS DIVISION 1 AND 2 SITUATIONS
NON CLASS I, CLASS I, NON
ZONE 0 ZONE 1 ZONE 2 HAZARDOUS CLASSIFIED
ZONE DIVISION 1 DIVISION 2
EXAMPLE 1 EXAMPLE 1
4
4
1 1
CONDITIONS: CONDITIONS:
1 All manual 1 Class I, Division 1 3
ventilation hazard exists 1
3 1 2
2 Zone 0 area 2 during normal 2 3
1
3 Zone 1 area
1 operation conditions
4 Non hazardous • Open air mixing tank
area • Products stored in
• Open air mixing tank work area
• No mechanical ventilation 2 Area classified based on properties of vapors present
• Products stored in work area 3 Electrical equipment must use approved Div. 1 NEC®
protection techniques and wiring methods
EXAMPLE 2 EXAMPLE 2
5 4
CONDITIONS: 5
6 4 6
CONDITIONS: 4
1
1 Hood over tank Hood 1 Division 2 area Hood
1 3
2 Zone 0 area Product store
can exist where Product store
3 Zone 1 area 2 vapors are normally 2

4 5 1 4
in closed system
4 Zone 2 area
or containers
5 Non hazardous 7 3
2 Division 1 and 2
area
areas separated by
6 Mechanical ventilation barrier or space (transition zone)
7 Stored products separated from work area • Hazardous areas properly documented
• Div. 2 must use approved NEC® wiring methods and products
3 Stored products outside Div. 1 work area
4 Non hazardous area
EXAMPLE 3 EXAMPLE 3
5 5
5 5
CONDITIONS: 2 2
CONDITIONS:
1 Tank closed Solenoid-valves 1 Closed tank and Solenoid-valves
5
2 Mechanical piping confines
1 4 2 4
ventilation 3 Control
Div. 1 1 Control
console 5 console
3 Zone 0 2
5 2 Yellow area 2
5
4 Zone 2 qualifies as
Div. 2
5 Non hazardous
area 3 Stored products not present
• Operations control outside zones 4 Purged/pressurized control room qualifies as “non hazardous” is
sealed off from Div. 2 area
5 Electrical equipment in Div. 2 must use approved Div. 2
protection techniques and products
3
INSTALLATION METHODS USED THROUGHOUT THE WORLD
CONDUCTORS IN RIGID CONDUIT

Threaded
conduit
Close up
plug
Sealing
compound
Conduit
nipples or
WHERE USED: COMMENTS: threaded
conduit
United States, Canada, • Excellent protection
Fiber dam
parts of South America, against mechanical and
chemical attack, and fire
Middle East, Far East,
• Seals as required by NEC®
other NEC® areas
• Easy to add new conductors Enclosure
ARMORED CABLE
Outer
sheath
Grip nut
Grip nut Armor

Weatherproof
Armor lock gasket
cone and
earth clamp
WHERE USED: COMMENTS:

United Kingdom, • Good mechanical protection, Body Enclosure
Commonwealth positive grounding Inner
• Requires special care to install Weatherproof
countries, Spain sheath
cable gland and insure ground
NON ARMORED CABLE
Half flanges
Head
Weatherproof Body
gasket
WHERE USED: COMMENTS: Enclosure

France, Germany, Italy, • Economical, flexible
Eastern European countries, and fast
part of Africa, Middle East, • Subject to mechanical
Far East abuse.
4
MORE ON CABLE TYPES
NON ARMORED CABLE TYPES (UNARMORED), SINGLE SHEATH
COMMENTS:
Economical. Use in Zone 2 and some
ZONE 1. Uses waterproof polyamide
cable gland.
ARMORED CABLE TYPES

STEEL TAPE ARMOR COMMENTS:
(Without lead sheath) Has exterior neoprene jacket. Steel tape
(STA) surrounds inner jacket with conductors
for maximum protection. Popular in oil
industry. Commonly buried.
STEEL TAPE COMMENTS:

(with lead sheath) Has exterior neoprene jacket. Steel
(LWA) tape surrounds lead sheath for maximum
protection. Popular in oil industry.
Commonly buried.
STEEL WIRE COMMENTS:

Braided Conductors are wrapped in an exterior
(GSWB) neoprene jacket. Conductors surrounded
by a metallic sheath or steel braid. Very
flexible, for instrumentation and/or
shielding applications.
STEEL WIRE COMMENTS:

Armored Has exterior neoprene jacket. Conical
(SWA) shaped steel wires protect inner
jacket and conductors. High strength
and durable.
POPULAR CABLE TYPES‡ FOR CLASSIFIED AREAS

NEC Class I, NEC Class I, IEC
Cable Type Div.1 and Zone1 Div. 2 and Zone 2 Zone 1 and Zone 2 Description
GSWB No No Yes Steel wire braided
ITC No Yes— 22, 33, Instrumentation Tray Cable
ITC-HL Yes— 11, 22, 33 Yes— 22, 33, Instrumentation Tray Cable–Hazardous area
LWA No No Steel tape over lead sheath
MC No Yes— 34, No Interlocked armor–metal clad
MC-HL Yes— 11, 22, 33 Yes— 22, 33, No Interlocked armor–Hazardous location
MI Yes Yes ? Mineral Insulated Cable
MV No Yes— 22, 33, Medium voltage
PLTC No Yes— 33, Power Limited Tray Cable
STA No No Yes Steel tape over inner jacket
SWA No No Yes Steel (served) wire–armored
TC No Yes— 33, Yes? Tray cable–unarmored
TECK No— 44, No— 44, ? Interlocked armor–metal clad
Nonarmored Cables No No Yes* Single sheath with cable gland–“e” and IP 54
*Restricted use
1 —must be listed for area ‡North American and European electrical systems are based on different voltages, frequencies
and conductor sizes, making direct cable comparisons difficult if not impossible. Even though
2 —see NEC® 501-4 for required conditions efforts are being made, at present there are no IEC cable standards that are accepted
3 —requires approved termination fittings worldwide. Acceptable cables can vary country by country and project by project.
4 —approved for use in Canada per 1998 CEC The above chart must be used in conjunction with Article 500 of the 1999 NEC. Many cables
have restrictions which must be considered when using them.
In using cables in IEC Zone 1 and 2 areas particular attention must be taken to insure use
of the proper cable gland and termination method.
5
CHARTS COMPARING IEC VS NEC®/CEC
CHART 1
AREA CLASSIFICATION—IEC VS NEC®/CEC (CLASS/DIVISION/GROUP)
Inflammable IEC/CENELEC NEC®/CEC
material Protection Zone Group Subdivision Class Division Group
Gases and
vapors
Acetylene d and/or e 1 or 2 II C I 1 or 2 A
Hydrogen d and/or e 1 or 2 II C + H2 I 1 or 2 B
Propylene oxide
Ethyl oxide d and/or e 1 or 2 II B I 1 or 2 B
Butadiene
Cyclopropane
Ethyl ether d and/or e 1 or 2 II B I 1 or 2 C
Ethylene
Acetone
Benzene
Butane
Propane d and/or e 1 or 2 II A I 1 or 2 D
Hexane
Paint solvents
Natural gas
CHART 2 CHART 3
IEC VS NEC® TEMPERATURE SAFE EQUIPMENT OPERATING
CLASSIFICATION COMPARISON TEMPERATURE
Temperatures Classification Spontaneous Temperature class
in °C IEC North America ignition of the equipment
temperature of T6 T5 T4 T3 T2 T1
85 T6 T6 the gases (T°) (85°) (100°) (135°) (200°) (300°) (450°)
100 T5 T5
120 T4 T4A 85° ≤ T° ≤ 100°
135 T4 T4
160 T3 T3C 100° < T° ≤ 135°
165 T3 T3B
180 T3 T3A 135° < T° ≤ 200°
200 T3 T3
215 T2 T2D 200° < T° ≤ 300°
230 T2 T2C
260 T2 T2B
300° < T° ≤ 450°
280 T2 T2A
300 T2 T2
450° < T°
450 T1 T1
Note: the temperatures given in °C.
Explosion Danger Equipment Safe to Use
6
UNDERSTANDING IEC MARKINGS
Ex d II c T6
Gas Subdivision Temperature Class
Group-c=Hydrogen T6=Max 85˚C
Group II=Surface Work

Group I=Underground Work
Type of Protection
d=”flameproof”
Explosion Protected Distinctive CENELEC mandatory marking for equipment
Meets IEC Standards
EEx=Meets CENELEC Standards
useable in explosive atmospheres. Sometimes broadly
AEx=Equipment conforms to NEC®
used for IEC Ex equipment.
MAIN IEC PROTECTION TECHNIQUES

FLAMEPROOF “d”
• ZONE 1
• Contain internal explosion
• Control external temperature of enclosure
• Similar to NEC® explosion proof
INCREASED SAFETY “e”

• ZONE 1
• High impact resistant enclosures—FRP, GRP, sheet steel/aluminum
• Will not hold static charge
• Use approved components
• Control internal and external temperature
• Maintain minimum of IP 54 ingress protection
• No arcs, no sparks
FLAMEPROOF PLUS INCREASED SAFETY “de”

“d” • ZONE 1
• Location of arcing has “d” protection (flameproof)
• Connection terminals have “e” protection (increased safety)
• Typical use in switches, lighting, power outlets—where
“e” arcs can normally occur
• Control internal and external temperature
NON-SPARKING “n”
• ZONE 2
• Equipment has no normally arcing parts
• Thermal effects incapable of ignition
• nA=non sparking
• nR=restricted breathing
• nC=hermetically sealed non incendive
PRESSURIZED APPARATUS “p”
• ZONE 1
• Expels ignitable vapor/gas
• Maintains positive enclosure pressure
INTRINSIC SAFETY “ia”-”ib”

• ia ZONE 0 & 1
• ib ZONE 1
• Incapable of releasing enough energy to cause an explosion
7
CHARTS COMPARING IEC VS NEC®/CEC
CHART 4 CHART 5
IEC–NEC® GAS GROUPS IEC/NEC® EQUIPMENT STANDARDS
NEC®/ Gas or Equipment IEC CENELEC NEC® (UL) CEC (CSA)
IEC CEC vapor
Fixed luminaires
• UL 844 • C22.2 No. 4
II C A Acetylene for general use
II C B Hydrogen Portable • UL 844 • C22.2 No. 4

equipment • UL 781 • C22.2 No. 137
II B C Ethylene • 60 079.0 • EN 50 014
• 60 079.1 • EN 50 018
II B C Ethyl ether Floodlights • UL 844 • C22.2 No. 4
and lamps • 60 079.7 and/or 50 019 • UL 783 • C22.2 No. 137
II B C Cyclopropane
• 60 598.1 • EN 60 598.1
II B C Butadene 1-3 Luminaires with • UL 844 • C22.2 No. 4
fluorescent lamps • UL 1570 • C22.2 No. 137
II A D Propane
II A D Ethane Luminaires with • UL 844 • C22.2 No. 4

incandescent lamps • UL 1571 • C22.2 No. 9
II A D Butane
II A D Benzene • 60 079.0 • EN 50 014

• 60 079.1 • EN 50 018
• UL 1010 • C22.2 No. 159
II A D Pentane Power outlets • 60 079.7 and/or 50 019
• UL 1682 N/A
• 60 309.1 • EN 60 309.1
II A D Heptane • 60 309.2 (EN 60 309.2)
II A D Acetone
• 60 079.0 • EN 50 014
II A D Methyl ethyl • UL 508 • C22.2
• 60 079.1 • EN 50 018
• UL 98 N/A
II A D Methyl alcohol Switches • 60 079.7 and/or 50 019
• UL 1087 • C22.2 No. 5.2
• 60 947.1 • EN 60 947.1
• UL 894 • C22.2 No. 25
II A D Ethyl alcohol • 60 947.3 • EN 60 947.3 & 30
CHART 6—PROTECTION TECHNIQUES RECOGNIZED BY IEC, NEC® AND CEC

Protection method Identification letters Permitted in division Permitted in zone Principle
Flameproof d 2 1 or 2 Containment
Intrinsic safety (zone 0) ia 1 or 2 0, 1, 2 Energy limited
Intrinsic safety (zone 1) ib 2 1 or 2 Energy limited
Pressurization p 1 or 2 1 or 2 Expels vapors
Increased safety e 2 1 or 2 No arcs
Immersed in oil o 1 or 2 1 or 2 Arc immersion
Filled with powder/sand q 2 1 or 2 Arc immersion
Encapsulated m 2 1 or 2 Hermetic seal
Apparatus with “n”* protection n 2 2 No sparking
* Includes non-sparking (nA), restricted breathing (nR), hermetically sealed non-incendive (nC).
8
UNDERSTANDING THE INGRESS PROTECTION SYSTEM
The IEC IP classification system designates the degree of protection provided by an enclosure
against impact and/or water or dust penetration (ingress). It has two numbers; first—protection
against solid objects, second protection against water.
EXAMPLE: IP 54
1st Figure: 2nd Figure:

protection against solid bodies protection against liquids
IP TESTS IP TESTS
0 No protection 0 No protection
Protected against Protected against

solid bodies larger vertically-falling
1
1 than 50mm drops of water
(e.g. accidental (condensation)
contact with the
hand) Protected against
drops of water
2 falling at up to 15˚
Protected against
from the vertical
solid bodies larger
2 than 12.5mm
(e.g. finger of the Protected against
hand) drops of rainwater
3 at up to 60˚ from
the vertical
Protected against
solid bodies larger
3 Protected against
than 2.5mm
(tools, wires) projections of
4
water from all
directions
Protection against
solid bodies larger
4 Protected against
than 1mm (fine
tools, small wires) 5 jets of water from
all directions
Protected against
Completely protected
5 dust (no harmful
against jets of
deposit) 6
water of similar
force to heavy seas
Completely protected
6 against dust Protected against
15 cm
1m
7 the effects of
mini
immersion
IP RATINGS DO NOT INDICATE ANY DEGREE OF CORROSION RESISTANCE.

Conversion of NEMA Enclosure Type numbers to IEC Classification Designations
(Cannot be used to convert IEC Classification Designations to NEMA Type numbers)
NEMA ENCLOSURE TYPE NUMBER IEC ENCLOSURE CLASSIFICATION DESIGNATION
1 IP10
2 IP11
3 IP54
3R IP54
3S IP54
4 AND 4X IP56
5 IP52
6 AND 6P IP67
12 AND 12K IP52
13 IP54
9
TYPES OF PROTECTION
REQUIREMENTS:
• Contain internal explosion
• Explosion cannot be transmitted outside enclosure
• External temperature of enclosure below ignition
temperature of surrounding gases
TYPE: FLAMEPROOF “d” • Similar to NEC® “explosion proof”
• Cable fittings must have 5 threads engaged
• Internal and external ground screw
TYPICAL IEC FLAMEPROOF “d” EQUIPMENT
Round junction box with HPS floodlight

cable glands
32 Amp 380v receptacle Control station start-stop
10
TYPES OF PROTECTION
REQUIREMENTS:
• Must use high impact resistant materials FRP, or GRP—
will not hold static charge
• Cannot produce arcs or sparks
• Has special air and line leakage and creepage distances
• Use IEC non-loosen connection
TYPE: INCREASED SAFETY “e”
• Minimum IP 54 ingress rating
• Control internal and external temperature. External
should not exceed T-6 (85°C)
TYPICAL IEC INCREASED SAFETY “e” EQUIPMENT
Increased safety fixture 18, 36 or 58 watts
Round junction box

with cable glands
16 amp, 24v receptacle Control station, start-stop
11
INSTALLATION REQUIREMENTS FOR “e” EQUIPMENT
JUNCTION BOX
Weatherproof
seal in cover
Approved
cable gland
SPECIAL TERMINAL BOX

Number of terminals is
Approved restricted by dissipated
locking type
terminals power per circuit
Approved
internal ground
screw (4)
STRIPPING A CONNECTION
The conductors
CORRECT
TERMINAL LOCK
Tongue in
unlocked position
locking screw
As screw is
tightened,
INCORRECT tongue rises
creating
permanent
locking force
upper tongue
permanent
low resistance
contact
conductor
unlocked position
locked position
12
TYPES OF PROTECTION
Items such as power outlets, switches, some lighting, etc.,
“d” cannot be protected by “e” mode only. In this case “d” and
“e” are combined.
“e” REQUIREMENTS:
• Area where arc can be produced is “d” or flameproof
TYPE: FLAMEPROOF PLUS in a restricted volume enclosure
INCREASED SAFETY “de”
• Area with connection terminals is “e” or increased safety
TYPICAL IEC INCREASED SAFETY “de” OR “ed” EQUIPMENT
Typical “de” lighting fixture
Typical “ed” receptacle
“d” Flameproof
construction
Non loosen terminals
“d”-First flame-
Ground
proof chamber-
terminals
simultaneous
(2)
disconnect of
each phase
“d”-Second flameproof
chamber pins disengage
after power disconnection
Increased safety “e” Cable entries “de”=main protection is “d”,

terminal box but “e” is also present
Close up of “e” connection chamber with “ed”=main protection is “e”,
required non loosen terminals but “d” is also present
13
TYPES OF PROTECTION
TYPICAL IEC RESTRICTED BREATHING “n” EQUIPMENT
Mercmaster III
TYPE: nR RESTRICTED BREATHING
REQUIREMENTS:
• Equipment has no normally
arcing parts
• Enclosure restricts ingress
of hazardous gases
• Thermal effects incapable
of ignition Areamaster
• nA=non sparking construction
• nR=restricted breathing
• nC=hermetically sealed, non incendive
IS=HAZARDOUS Non IS=SAFE AREAS

AREAS
Relay"i"
NAMUR
STANDARD
proximity detector 2,5 mm2 max
TYPE: INTRINSICALLY SAFE H
“ia” ZONE 0 2,5 mm2 max
or J
“ib” ZONE 1
DP
}
A Relay
+
B+ Supply
REQUIREMENTS: Limit switch
Level contact C ( N or DC )
Pressure switch
• Install in safe areas Thermostat F on (C)
2,5 mm2
max
Voltfree contact
(non IS), or in an approved Push button
E common
D off (O)
“d” enclosure
Output
• Energy limiting barriers contact to
• Transmits signal from Alarm

hazardous area (IS) relay
contactor
• Prevents energy release installed
in safe area
• Ensure isolation of
circuits between IS
and non IS areas
14
MISCELLANEOUS NOTES
• IEC zone wiring methods prohibit use of • Equipment made specifically using zone
twist-on (Wirenut®) connectors in Zone 1. protection techniques, “d”, “p”, “ia or ib”,
Connections must be made to “increased n”, “o”, “e”, “m” and “q” and to be installed
safety” terminals. Twist-on connections are per NEC® Article 505, must be marked with
approved in NEC® Zone 1 and Zone 2 areas. symbol AEx.
• NEC® allows choice of Class/Division or Zone • Equipment made and marked as, EEx, or
method (with some restrictions) for new and Ex is not approved for use where NEC®
add-on construction. The 1998 CEC requires jurisdiction is in place.
Zone method classification only for all new • The primary wiring method of NEC® is
and add-on construction. Local authorities conduit. The primary wiring method of IEC
can make exceptions allowing the Class/ is cable. IEC cables are generally not “rated”
Division method. as to their suitability for use in hazardous
• Equipment made to NEC®/UL requirements areas. However IEC cable glands (connectors)
for Class/Division (Article 500-Class I) is are so rated. Cable and connectors used in
automatically suitable for use in NEC® Zones NEC® Classified areas must be approved for
as described in Article 505. See “Where to the specific area where used.
Use” chart below.
Simplified…Where to Use Chart
Equipment listed/marked for: Use—as Noted
NEC® Class I, Div. 1 OK for use in NEC® Class I, Zone 1 and 2
NEC® Class I, Div. 2 OK for use in NEC® Class I, Zone 2
NEC® Class I, Zone 1 NOT OK for use in NEC® Class I, Div. 1
NEC® Class I, Zone 2 OK for use in NEC® Class I, Div. 2
NEC® AEx OK for NEC® Zone 0, 1, 2 as marked
NEC® AEx NOT suitable for NEC® Class I, Div. 1
NEC® AEx OK for use in NEC® Class I, Div. 2
IEC Zone 1 NOT suitable for any NEC® area
IEC Zone 2 NOT suitable for any NEC area
IEC EEx or Ex NOT suitable for any NEC® area
SUMMARY
Comparing the two different systems for classifying hazardous locations is not easily accomplished.
They are both good systems and were developed independently of each other. Each has its own
approach to area classification and each has its own advocates and approval organizations. Neither
system has been proven to be safer than the other. Generally, cost comparisons of the two are
inconclusive. Currently the IEC system has wide use throughout most of the world (except in the
U.S.) in the chemical and petrochemical industries. With oil activity in scores of different countries,
the IEC standardized approach suits these industries well.
The Class/Division method is the dominant method used in the U.S. and via the NEC® is meant
to serve all hazardous areas from oil to sewage treatment to paint spray locations to everyday gas
stations. The Class/Division method is very straightforward, leaves little doubt as to a classification
and what electrical material can or cannot be used. Learning the IEC method is not as easy, but
probably offers more choices as how to handle a particular application.
We wish to thank our affiliate company A.T.X. of Amiens, France for their help in supplying data
on the IEC “system” and products. A.T.X. is a full line manufacturer of quality products for IEC
applications worldwide.
®Wirenut is a registered trademark of Ideal Industries Inc.
15
GLOSSARY
• AEx – symbol designates equipment built to NEC® standards for use in NEC® Zone designated
areas. Such products are not suitable for use in EEx or Ex European Zone areas.
• Cable Gland – term used internationally to describe a variety of products used for cable
terminating in IEC systems. Available for armored and unarmored cable, and
for “d” and “e” protection methods.
• Cable Seal, Explosion Proof – a terminator for cable that when used in Class I, Div. 1 and 2
areas, is filled with compound or epoxy to contain or minimize the passage of vapors/gases
through cable from one location to another. Traditionally a product for NEC® applications.
• CEC – Canadian Electric Code
• CENELEC – European Committee for Electrical Standardization. Group of 19 European countries and
11 affiliated countries that have CENELEC standards based on the parellel working IEC/CENELEC.
• “d” protection – similar to “explosion proof”, contains explosion, external temperature limited.
• “de” or “ed” protection – protection combining “d” and “e” techniques.
• Divisions – term used in US NEC® to describe condition, frequency or duration where an
explosive or flammable substance is present.
• “e” protection – control of internal and external temperatures. Normally sparking components
excluded.
• EEx – designation for equipment complying with CENELEC standards.
• Encapsulation—“m” protection—parts that could ignite an explosive atmosphere are enclosed
in an encapsulant preventing exposure to the explosive atmosphere.
• Ex – designation for hazardous location equipment complying to IEC standards or
non CENELEC standards.
• Flameproof – an IEC or European term using “containment” protection. Similar to, but not
exactly the same as US “explosion proof”.
• Hazardous Location – an area where potentially explosive or combustible gases, dusts or
flyings may occur.
• Increased Safety—“e” protection – explosion protection that does not produce arcs or sparks
in normal service. Design gives security against excessive temperature and occurrence of sparks
and arcs.
• Intrinsic Safety – a method of protection that limits the energy passing into hazardous
areas utilizing safety barriers. Regardless of fault in hazardous area, energy to ignite an
explosive atmosphere cannot be released.
• Intrinsic Safety—“i” protection – refers to an electrical system that uses only intrinsically safe
equipment (wiring, circuits, apparatus) that is incapable of causing ignition to a surrounding
hazardous atmosphere.
• IP – Ingress Protection System used by IEC and CENELEC. Similar to but not same as US NEMA
enclosure ratings. Two numbers used, first number rates protections against solid bodies ingress.
second number protection against liquid ingress.
• NEC® – National Electric Code
• Restricted Breathing—“nR” protection – is used extensively on lighting fixtures in IEC
systems. Components can be tightly closed to prevent access of flammable atmosphere into
internal parts. Operating temperatures are taken externally thus allowing fixture use in areas
having low gas ignition temperatures.
• Subdivision – Zone system grouping of various gas/vapors roughly equal to NEC® “Group”.
• Zone – defines conditions under which explosive gases are present in an area. Zones are similar
to divisions, but are generally based on length of time hazardous material may be present.
16
ANEXO 3.- PREGUNTAS DE COMPRENSIÓN

Ponga un círculo alrededor de la respuesta correcta:
(1) El mantenimiento es menos importante si los equipos han sido seleccionados e

instalados adecuadamente.
V. F
(2) No es crítico el cumplimiento de las normas de manera estricta ya que la electricidad

es "muy noble" y siempre funciona.
V F
(3) ¿ Se trata del mismo fenómeno cuando se habla de Explosión y Deflagración ?

V F
(4) ¿Para que se produzca el fuego se requiere dos componentes en el proceso de

oxidación?
V F
(5) ¿Es el oxígeno es una componente del proceso de oxidación y del fuego?
V F
(6) ¿Al ser alcanzado el punto de inflamación (flash point) de una sustancia, se iniciará la
combustión autosostenida de la misma?
V F
(7) Los gases más pesados que el aire se desplazan hacia abajo y horizontalmente hasta
ser dispersos por el aire.
V. F.
(8) ¿Puede un Gas ser definido como una sustancia combustible?

V. F.
(9) ¿Existe diferencia entre un liquido inflamable y uno combustible ?
V. F.
(10) (Clase I) se manejan a temperaturas superiores al punto de inflamación.
V. F.
(11) - Un líquido Clase II produce menos vapor que un líquido Clase I por lo cual, la
probabilidad de ignición es menor en Clase II que en la Clase l.
V. F.

Instal Eléct en Atmósf Explosivas-Apuntes - de - Clase, Ene - 2018

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Instal Eléct en Atmósf Explosivas-Apuntes - de - Clase, Ene - 2018

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DECANATO DE ESTUDIOS DE POSGRADO

ESPECIALIZACIÓN EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS

TEMA I - INSTALACIONES ESPECIALES

Profesor: Ing. Juvencio Molina A

7 EQUIPOS, CANALIZACIONES Y CABLEADOS ....................................................................................... 248

ANEXO 3.- PREGUNTAS DE COMPRENSIÓN ......................................................................................................... 342

La energía eléctrica se encuentra presente en prácticamente todas las aplicaciones del

El fuego o combustión es una rápida reacción química de oxidación de carácter exotérmico

Según la velocidad de la reacción podremos establecer la siguiente clasificación:

• Si la reacción es normal, es COMBUSTIÓN; se produce con emisión de luz (llama) y

• Si la reacción es rápida, es DEFLAGRACIÓN; combustión que se produce cuando la

• Si la reacción es muy rápida, es DETONACIÓN; combustión que se produce cuando la

Figura 1.- Clasificación del Fuego

1.3 Mecanismo de la Combustión

Los incendios o explosiones requieren, básicamente, tres ingredientes, (cada uno en

Finalmente, para que la combustión se sostenga en el tiempo se requiere la existencia del

1.3.1 Triángulo y Tetraedro del fuego

Una simplificación gráfica habitual para

Combustible: Es cualquier sustancia capaz de arder en determinadas condiciones.

Comburente: Es el elemento en cuya presencia el combustible puede arder (normalmente

Reacción en cadena es el proceso mediante el cual progresa la reacción en el seno de una

Tetraedro del fuego

En este tetraedro del fuego, cada cara

La mayoría de sustancias se presentan en un estado concreto. Así, los metales o las

• Los sólidos: Tienen forma y volumen constantes. Se caracterizan por la rigidez y

• Los líquidos: No tienen forma fija pero sí volumen. La variabilidad de forma y el

2.1 Estado sólido

En el estado sólido las partículas solamente pueden moverse vibrando u oscilando

2.2 Estado líquido

2.3 Estado gaseoso

2.4 Cambios de estado de la materia

Además de la temperatura, también la presión influye en el estado en que se

Si se calienta un sólido, llega un momento en que se transforma en líquido. Este

Si calentamos un líquido, se transforma en gas. Este proceso recibe el nombre de

• En el estado sólido las partículas están ordenadas y se mueven oscilando

• Cuando la temperatura del líquido alcanza el punto de ebullición, la velocidad

• En el estado de vapor, las partículas de agua se mueven libremente, ocupando

Figura 2.- Estados de la Materia

3 MATERIALES DE RIESGO, El INCENDIO y SUS CARACTERÍSTICAS

El punto de inflamabilidad de una sustancia combustible es la temperatura más baja, a la

• Existe un reducido número de materiales incombustibles, los cuales son principalmente

A esa temperatura el combustible empieza a desprender vapores que, al mezclarse con el

3.2 Materiales Inflamables

Inflamabilidad es la facilidad de un material combustible para arder con producción de

3.3 El Incendio y sus Características

3.3.1.1 Factores que Influyen en la Ignición

• Los materiales de mayor peligroso son líquidos inflamables y combustibles.

• Las características incendiarias y explosivas de un combustible (Especialmente los

3.3.1.1.1 Según su temperatura

Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite suficientes vapores que, en

Punto de Inflamación (Flash Point)

Es aquella temperatura mínima a la cual el combustible emite vapores en cantidades

Es aquella temperatura mínima a la cual un combustible emite vapores, que en presencia de

Figura 3.- Temperaturas Características que definen un combustible

Tabla 1.- Temperaturas Características de Algunas Sustancias

Alcohol etílico 13 363

3.3.1.1.2 Según la Concentración del Combustible

Se definen los límites de inflamabilidad como los límites extremos de concentración de un

Límite superior de inflamabilidad: L.S.I.

Es la máxima concentración de vapores de combustible en mezcla con un comburente, por

Límite inferior de inflamabilidad: L.I.I.

Es la mínima concentración de vapores de combustible, en mezcla con un comburente, por

A las concentraciones intermedias entre ambos límites se denomina rango o campo de