FUNDICION DE NO FERROSOS

JESSICA MARCELA CASTILLO PITA

DAVID SANTIAGO FLECHAS BERNAL

ARNOLD DUVÁN NIÑO REINA

NESTOR SAÚL QUINCHANEGUA PUENTES

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGICA

2017
 FUNDICION DE NO FERROSOS

JESSICA MARCELA CASTILLO PITA CÓD: 201420223

DAVID SANTIAGO FLECHAS BERNAL CÓD: 201420280

ARNOLD DUVÁN NIÑO REINA CÓD: 201420187

NESTOR SAÚL QUINCHANEGUA PUENTES CÓD: 201421317

Informe de laboratorio presentado a: Ing. Rafael E. Botía

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGICA

2017
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN
1.OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
2.MARCO TEÓRICO
3. PROCEDIMIENTO
4.ANÁLISIS
4.1 BALANCE MÁSICO DEL PROCESO
4.2 RENDIMIENTO METÁLICO DEL PROCESO.
4.3 PESO DE LA PIEZA FUNDIDA.
4.4 BALANCE ECONÓMICO DEL PROCESO REALIZADO.
4.5 ANÁLISIS

5. CUESTIONARIO

6. CONCLUSIONES
7. BIBLIGRAFIA
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1.
Figura 2.
Figura 3.
Figura 4.
Figura 5
 INTRODUCCIÓN

.
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

 Entender el uso del horno basculante para materiales no ferrosos

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Aplicar las normas de seguridad y salud en el trabajo, así como

ambiental.
 Realizar un balance másico y económico del proceso y el
rendimiento metálico del mismo

2. MARCO TEÓRICO

3. PROCEDIMIENTO
 4. CÁLCULOS Y ANÁLISIS
4.1Balance másico del proceso

Para realizar el balance másico se necesita de una contabilidad exacta de todos

los materiales que se requieren, y la cantidad específica utilizada de ellos. A
continuación, se enumeran los elementos utilizados durante la fusión en el horno
basculante.

Tabla 1. Elementos utilizados durante la fusión en el horno basculante

Elementos utilizados en la fusión Cantidad utilizada

Aluminio 10 Kg
Descorificante (NaCl) 0,5 Kg
Gas $3000
Energía $ 2000
Fuente: Autores

Al realizar el balance másico del proceso, se identifican los elementos necesarios

para llevar a cabo la fusión y los productos finales que se obtuvieron la misma.

(10 Kg de Al+0,5 NaCl) = (8 Kg de Al+1Kg de escoria productos de combustión)

10, 5 Kg de materia prima = 9 kg de material deseado

Con el peso del aluminio se realiza el balance de carga, donde se relacionará la

cantidad de materia inicial y final.

10 Kg de Al = 8 Kg de material obtenido + 1 Kg de escoria.

10 Kg= 9 Kg
Se observa una pérdida de 1 kg de carga ya que al momento de colar se
presentaron derrames de material; también se deduce que el mismo pudo quedar
adherido al crisol, por lo que no se obtiene un rendimiento del 100%

4.2 Rendimiento metálico del proceso.

Para el calcular el rendimiento metálico del proceso es necesario conocer el peso

del metal con el cual se cargó el horno y el peso final de las piezas fundidas.

W1: kilogramos de aluminio con que se cargó el horno.

W2: kilogramos de aluminio obtenido después de la fusión.

R=
El procedimiento se califica como sobresaliente al obtener un rendimiento del
80%, valor admisible para una práctica de laboratorio, donde el proceso realizado
contó con las precauciones pertinentes al momento de fundir y colar.

4.3 Peso de la pieza fundida.

La carga final obtenida tuvo un peso de 8 Kg y la pieza fundida por este grupo de
trabajo fue de 1.6 Kg

4.4 Balance económico del proceso realizado.

A continuación, se realiza un balance económico del proceso de fundición en el

horno de foso, donde se estima el precio por kilogramo de material utilizado y el
precio total de los mismos.

Tabla 2. Balance económico del proceso realizado.

Precio en pesos por Kg Precio total

 Aluminio $1.885 $18850
Sal $700 $700
Gas $3000 $3000
Energía $2000 $2000
Precio por persona Precio total
Mano de obra (para $30000 $120000
4 personas)
Precio total $144550
Fuente: Autores

Al establecer el precio de cada uno de los elementos utilizados en el proceso, se

realiza el balance económico

$Kg de Al+ $Sal +$Gas + $Energia +$mano de obra =$ Kg de Al

$18850 + $700 + $ 3000 +$2000 + $120000= (8 kg x $1.885)

$144550= $15080

4.5 Análisis

En el proceso de obtención de la pieza en comparación con el proceso de horno

de foso el valor de la materia prima que se usa para la producción de la misma es
menor, esto se debe a que el combustible implementado presenta un factor
económico mucho más rentable. Sin embargo el proceso de fusión llevado a cabo
tardo más tiempo en comparación al proceso de fusión en el horno de foso,
suponemos que dicha diferencia se da gracias al poder calorífico otorgado por el
coque es mayor que el ofrecido por el gas usado en el horno basculante. Estos
factores muestran un contraste entre la rampa de calentamiento del material a
fundir y valor económico.
En cuanto al refractario usado en los hornos podemos identificar la influencia que
tuvo en el proceso ya que en el horno basculante se presentaron daños en el
refractario lo que condujo a un retraso en el tiempo de la fusión debido a la perdida
de calor que se pudo generar por el desgaste de este.
El horno basculante ofrece una mayor versatilidad con respecto al manejo de la
escoria y del metal liquido esto por la razón de que en el momento de escoriar no
va a haber perdidas de calor en el metal liquido ya que el crisol se mantiene dentro
del horno a diferencia del horno de foso en el cual había que retirar el crisol lo cual
genera una pérdida del calor que disminuye la fluidez del metal líquido al momento
de colar.

5. CUESTIONARIO

 Como afecta la temperatura del aluminio, cobre, cinc, etc. Al momento

de colarlo en el molde
Es importante tener un control adecuado de la temperatura del metal a fundir,
independientemente de cuál sea, esto debido a que durante el proceso de colada
hay variables que se deben tener en cuenta para un correcto desarrollo del
proceso, la velocidad y dirección de solidificación es tal vez el mayor factor a tener
en cuenta ya que este nos permite influir sobre las características del metal y
evitar deformaciones sin embargo si la temperatura es demasiado alta, además de
malgastar energía, se hace más complejo el proceso debido a que si se quiere
llegar a una pieza ideal hay que tener en cuenta la dilatación que sufre el metal al
cambiar de estado, siendo por tanto menos controlable a mayor temperatura, algo
muy importante también es la abrasión que provoca el metal sobre el molde, a
mayor temperatura mayor fuerza metalostática del metal y mayor probabilidad de
fallar en el moldeo ideal, esto en cuanto a las temperaturas muy altas, sin
embargo de igual manera se pueden presentar problemas si la temperatura es
muy baja ya que la solidificación se presentaría muy rápidamente y la pieza podría
quedar casi que separada o incluso no llenar totalmente el molde. Por estas
razones y variables es importante tener control y regular la temperatura del metal
a colar.
 ¿Por qué es importante precalentar el crisol?
Es importante calentar el crisol donde se va a colar el metal debido a una sencilla
razón y es el choque térmico que existiría si no se precalienta, sabemos que al
fundir un metal debe alcanzarse temperaturas muy altas, por muy bajo que sea el
punto de fusión se debe alcanzar minimo los 650°C eso comparado con la
temperatura ambiente es una diferencia abismal, para evitar o contrarrestar ese
choque térmico se calienta el crisol previamente con un soplete con el fin si no
desaparecer si disminuir lo mayor posible esa diferencia.
 ¿Por qué es importante precalentar el cucharón?
La importancia del precalentamiento del cucharon parte básicamente del mismo
principio del precalentamiento del crisol, al buscar fundir un metal se obtienen
altísimas temperaturas y suponiendo que el cucharon se encuentra a temperatura
ambiente obtenemos un delta de temperaturas muy grande, esto no se puede
permitir y menos con un cucharon que va a estar en contacto directo con el metal
durante la colada, ya que este nos permitirá tener control de ella como la escoria y
entre otras, es por esto que al cucharon se le realiza un calentamiento previo a la
colada.
 ¿Cómo afecta a la pieza final, el contenido de humedad de la arena?

En primera instancia si el contenido de humedad en la arena es excesivo, este

puede generar un choque térmico el cual terminara en un rechazo del metal por
parte del molde, lo que llevara a una pérdida de material y por tanto no habrá
suficiente para moldeo de la pieza completa, si el contenido de humedad no es tan
significante, pero hay humedad en cierta medida, la arena estará más compacta y
por lo tanto no habrá salida adecuada de los gases generados durante la colada y
finalmente provocara imperfecciones en la pieza como rechupes y poros que
obviamente no se desean y dejaran la pieza inservible.
 Elabore una lista de verificación de los diferentes tipos de defectos e
imperfecciones presentes en la pieza colada
La pieza presenta rechupes en una de las zonas más gruesas, en la unión de las
cajas de moldeo de la pieza hay rebabas y el acabado superficial de la pieza
presenta poros.
 ¿Cómo afecta la compactación de la arena a la calidad de las piezas
fundidas?
La compactación de la arena afecta en el acabado final de la pieza ya que si la
arena queda muy compacta va ser poco permeable evitando la salida de los gases
esto puede producir poros internos o externos en la pieza final afectando su
calidad.
 ¿Qué tipo de acabado requerirá la pieza fundida?
Un granallado de desarenado y eliminación de laminillas para dar un acabado
superficial muy estético.
 ¿Cómo afecta la compactación de la arena a la calidad de las piezas?
Como se mencionó anteriormente la compactación de la arena influye
directamente en la permeabilidad del molde el cual nos tendrá que dar una salida
de gases de lo contrario la pieza puede presentar todo tipo de porosidades esto
puede afectar propiedades mecánicas de la pieza que se fundió

6. CONCLUSIONES

El papel del refractario es m8uy importante ya que este nos ayudara a optimizar el
poder calorífico generado por el combustible

El proceso de fusión con el horno basculante ofrece más garantías en el terminado

de la pieza ya que la fluidez del metal líquido a la hora de la colada en el molde es
mayor.

Teniendo en cuenta el balance económico realizado, podemos concluir que la

rentabilidad en el uso de este horno es mejor que el proceso en el horno de foso

7. BIBLIOGRAFIA
 file:///D:/Users/Downloads/Pr%C3%A1ctica%209%20Proceso%20de
%20fundici%C3%B3n.pdf ( consultado: domingo 27 de agosto de
2017 )

 http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundici
ones.pdf ( consultado: domingo 27 de agosto de 2017 )

 http://procesosindustrialesgloriaortiz.blogspot.com.co/2015/10/hornos
-para-que-es-fundicion-la-fusion.html ( consultado: domingo 27 de
agosto de 2017 )

 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pd
f ( consultado: domingo 27 de agosto de 2017 )