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Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos
Tema 1:
FABRICACIÓN Y DENOMINACIÓN DEL
ACERO
1.1 Fabricación del acero
El acero es, en esencia, una aleación de hierro y carbono, para su obtención se pueden
seguir dos caminos. El primero es a partir de las materias primas, como minerales de hierro,
carbón mineral, carbonatos de calcio, etc., de ahí que pasa a transformarse en un
semiproducto, como el arrabio, para posteriormente conseguir lo que conocemos con el
nombre de acero. Esta es la vía que generalmente sigue la siderurgia integral:
El segundo camino es el reciclaje de acero. Este material, que fue acero originalmente y que
ahora es chatarra, puede ser económicamente refundido en hornos eléctricos y tratado para
obtener nuevos productos comerciales de acero.
Pontificia Universidad Católica del Perú 1

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes
Siguiendo el primer camino se obtiene la mayor parte de los aceros que

utiliza la industria. Básicamente son aceros al carbono y los productos
fundamentales, perfiles, planchas, barras corrugadas y alambrón.
Usos de los
Por la segunda vía, es decir, mediante refusión de chatarras, se produce la
aceros
mayor parte de aceros especiales, ya sean de baja, media o alta aleación.
La instalación principal suele ser el horno eléctrico que, por su facilidad de
control y versatilidad de funcionamiento, es el más utilizado en la actualidad
para la fabricación de no solo aceros aleados sino de aceros al carbono.
1.1.1 Siderurgia
La siderurgia viene de las palabras griegas sideros (“hierro”) y ergos (“obra”). Se

define como el conjunto de procedimientos desde la extracción del mineral de
hierro, seguido por la producción de arrabio, la conversión de este en acero y los
procesos de fundición y laminación del acero.
El objetivo de la misma es realizar de la manera más económicamente posible las

operaciones necesarias para convertir el mineral de hierro en la variedad de
artículos de acero que necesita la civilización.
1.1.2 Proceso de obtención del arrabio en el alto horno
El alto horno (blast furnace) es una instalación de funcionamiento

continuo y en él se reducen los minerales de hierro (se separa el
oxígeno de los óxidos de hierro), que están compuestos
esencialmente por óxidos de este metal.
I. Características del alto horno

En la figura 1 se muestra un esquema típico de un alto horno, el cual es de
forma cónica de sección circular. Esta geometría ofrece el mayor volumen con
área periférica mínima, entre otras ventajas podemos mencionar:
 Mínima pérdida de calor.

 Un revestimiento económico a base de ladrillo refractario.
 Flujo adecuado de la carga sólida y del producto fundido.
 Permite un flujo uniforme de los gases hacia arriba.
2 Facultad de Ciencias e Ingeniería

TRAGANTE 200 ºC
Secado
CUBA
Reducción
indirecta 600 ºC
VIENTRE
Reducción
directa
ETALAJE
Formación gas
reductor AIRE CALIENTE 1 900 ºC
Escoria
CRISOL Arrabio 1 500 ºC
Figura 1. Esquema de un alto horno
II. Partes del alto horno
a. Crisol
Sirve como depósito de los materiales fundidos: arrabio y la escoria.
Tiene forma cilíndrica y se ubica en la base del horno. En el crisol
podemos encontrar los orificios para vaciar el arrabio y la escoria. El
fondo del crisol se le llama solera.
b. Etalaje
Se ubica encima del crisol y tiene forma cónica truncada, su diámetro
disminuye hacia abajo coincidiendo en su extremo inferior con el crisol.
En el extremo inferior se encuentran ubicadas las toberas que
suministran aire, previamente precalentado a unos 800 °C. y a dos (2)
atmósferas, el cual es necesario para la combustión del coque.
c. Vientre
Es la parte más ancha del alto horno y es la zona de unión entre el
etalaje y la cuba.
d. Cuba
Es de forma cónica truncada y es la unidad más grande del horno. Sus
dimensiones permiten el paso libre de la carga hacia abajo y el flujo de
los gases hacia arriba para los efectos de la combustión del coque y de
las reacciones químicas.

e. Tragante
Se ubica en el extremo superior del alto horno y permite la entrada de
las materias primas sólidas y la salida de los gases. Generalmente no
se le reviste de ladrillo refractario debido a la reducida temperatura que
se presenta a esta altura del horno (150 °C – 250 °C).
III. Materias primas
Las materias primas principales y tradicionales en la operación del alto horno

son:
a. El mineral de hierro
El hierro (Fe, ferrum), en su forma natural, se encuentra siempre en
combinación con otros elementos, como el óxido de hierro, pero nunca
como metal puro. Las combinaciones químicas del hierro con otros
elementos se conocen como minerales de hierro:
Mineral de Fe  óxido de Fe + ganga (SiO2 + Al2O3 + arena + arcilla + etc.)
Estos minerales de forma rocosa existen en diferentes tipos según su

composición química y se distinguen en óxidos, óxidos hidratados,
carbonatos, silicatos y sulfatos. El criterio más importante en la
clasificación de los minerales de hierro es el contenido de hierro. Los
contenidos en fósforo y azufre también deben ser considerados, debido
a que estas impurezas influyen apreciablemente sobre el procedimiento
en el alto horno y su posterior conversión en acero.
Los minerales de hierro son:
 Hematita (Fe2O3): contiene de 40% a 65% de Fe, 30% de O2,

poco fósforo y azufre.
 Limonita (Fe2O3 nH2O): contiene de 20% a 60% de Fe y 14% de
aguas de cristalización. El contenido en P varía grandemente.
 Magnetita (Fe3O4): contiene 72,4% de Fe y 27,6% de O2. El
mineral es magnético.
 Siderita (FeCO3): contiene 40,2% de Fe y 37,4% de CO2. Tiene
bajo contenido en Mn, Mg y Ca.
 Silicatos: mineral de baja ley con 45% de Fe y de 20% a 40% de
SiO2. No se utiliza como materia prima.
 Piritas (FeS2): contiene 46,6% de Fe y alto contenido de azufre
(mayor a 45%). No se utiliza como materia prima.
El óxido que usualmente se emplea es la hematita (Fe2O3). En la

actualidad las adiciones de óxidos de hierro se hacen en la forma de
pellets, que se obtienen mediante un proceso que aglomera los
concentrados producidos previamente, y permite conseguir lo que se
pudiera llamar un mineral sintético de alto contenido de hierro. Los
pellets son bolillas de 10 mm a 20 mm de diámetro de color negro,

duras, con una ley de 65,5% de Fe y sirven para el abastecimiento de

los altos hornos en lugar del mineral original.
b. Combustible
El combustible está compuesto de una parte inflamable y otra no
inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrógeno,
al lastre pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este último, a pesar
de que al quemarse produce calor, es un componente indeseable,
porque al penetrar en el metal empeora sus propiedades mecánicas. En
los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y,
con menos frecuencia, el carbón vegetal.
El coque
Se produce al calentar el carbón mineral en una cámara
evacuada, así se logra la eliminación de determinados
elementos en la forma de gas y se convierte el carbón
mineral en carbón puro poroso.
El coque, una vez introducido en el alto horno, será

quemado y transformado en monóxido de carbono (CO)
al reaccionar con el oxígeno del viento caliente que se
introduce a través de las toberas.
El coque debe cumplir con los siguientes requisitos:
 Suministrar el calor necesario para llevar a cabo
las reacciones químicas y la fusión del Fe.
 Ser poroso, para facilitar la penetración de los
gases.
 Producir reducida cantidad cenizas.
 Contener menos de 2% de azufre.
 Poseer un tamaño mayor a 40 mm.
 Tener buena resistencia al aplastamiento.
 Poseer resistencia al desgaste.
 No formar grietas a elevadas temperaturas.
 Ser relativamente barato.
Tabla 1. Componentes presentes en el coque y en el carbón vegetal

Componentes Coque Carbón vegetal
% carbono 85 – 90 80 – 90
% azufre 0,5 – 2,0 0
% humedad 5 – 10 (10 – 12 % de: H + O + N)
% ceniza 10 – 13 0,6 – 1,0
poder calorífico (kcal/kg) 7 000 – 8 000 6 500 – 8 000
APLASTAMIENTO (kg/mm2) 1,40 0,20

La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las principales

ventajas del carbón vegetal (ver Tabla 1); su desventaja es la baja
resistencia al aplastamiento y el alto costo. El carbón vegetal se utiliza
solamente para obtener un producto de alta calidad.
Los altos hornos que utilizan coque tienen una altura útil que varía entre
30 m y 80 m, y los que emplean carbón vegetal pueden llegar hasta
20 m. Altura útil es la distancia comprendida entre la solera del horno y
el nivel superior de la mezcla de materiales de carga.
c. Fundente
El mineral que mayormente se utiliza como fundente es la caliza
(CaCO3). Su función principal es la combinación, a través de varias y
diferentes reacciones químicas, con las impurezas (S, Si, ceniza, etc.)
existentes en los pellets y coque, formándose así la escoria. La escoria
se puede definir como una mezcla heterogénea de todos los elementos
que se deben separar en la producción del arrabio (y del acero).
En su estado líquido (dentro del alto horno) se ubica encima del arrabio
líquido en el crisol, protegiéndolo así contra la oxidación.
Se distinguen dos tipos de fundente: ácido y básico (alcalino). El ácido

debe esta propiedad a la sílice (SiO2) que compone el fundente. El
básico es el mineral en base de cal (CaCO3) llamado caliza. Si la ganga
(material inútil que forma gran parte del mineral de hierro) es ácida,
conviene emplear un fundente básico y si es básica, conviene un
fundente ácido.
d. Aire
Para la combustión del coque en el alto horno es necesario abastecer
una cantidad suficiente de aire. El aire que ha sido precalentado hasta
800ºC en los calentadores Cowper es inyectado a través de las toberas
en el alto horno.
e. Materiales refractarios
Aunque los materiales refractarios siderúrgicos no son estrictamente
materias primas, su presencia en todas las reacciones metalúrgicas es
constante y en casi todos los casos interviene en las reacciones que se
producen. Su conocimiento es fundamental debido a que la mayoría de
los aparatos siderúrgicos están constituidos de material refractario, pues
la estructura metálica es el soporte.
Los refractarios pueden clasificarse de varios modos, desde el punto de

vista químico se clasifican en ácidos, básicos y neutros. Si la ganga es
ácida conviene emplear un fundente básico y un refractario ácido, si es
básica conviene un fundente ácido y un refractario básico.

IV. Procesos al interior del alto horno
Los procesos químicos fundamentales que se realizan con los óxidos de

hierro son la reducción directa y la reducción indirecta. Antes de tratar estas
dos reacciones de reducción, es importante considerar, en primer lugar, la
formación del gas reductor (CO).
a. Gas reductor
En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos

a contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro,
coque, fundente, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de
combustión del coque y el aire caliente. Al descender, el coque se
calienta por los gases calientes que ascienden, y al ponerse en contacto
con el aire de la parte inferior del horno se quema de acuerdo con la
reacción:
C + O2  CO2
Luego el CO2 reacciona con el carbono para producir:
C + CO2  2 CO
Además genera la siguiente reacción a la altura de las toberas:
C + 1/2 O2  CO
Esto significa que el sistema gaseoso es una mezcla de los gases CO y

CO2, de los cuales el CO es el reductor más importante que interviene
en la reducción indirecta de los óxidos. Se establece así una mezcla de
gas con 33% de CO más 67% de N2. La reducción directa que se realiza
en la parte superior del etalaje (FeO + C  Fe + CO) aumenta el
contenido de CO hasta aproximadamente un 40%.
La mezcla de gas de 40% de CO y 60% de N2 asciende en el alto horno,

de forma que alcanza zonas con temperaturas reducidas. En estas
disminuye la concentración de CO por dos razones: en primer lugar por
las reacciones de reducción indirecta mediante el reductor CO, que será
consumido favoreciendo de esta manera la producción de CO2; y en
segundo lugar, a medida que disminuye la temperatura se producirá la
siguiente reacción:
2 CO  C + CO2
Lo que favorece la producción de CO2. En consecuencia, la capacidad

reductora de la mezcla de gas disminuye a medida que su temperatura
va reduciéndose.

b. Reducción indirecta
La mezcla gaseosa calentada, compuesta de monóxido de carbono,

bióxido de carbono y el nitrógeno del aire, sube y entra en contacto con
los materiales de carga que descienden, calentándolos
ininterrumpidamente, crea así, en diferentes partes del horno, las zonas
de temperatura correspondientes. En la zona del tragante y en la parte
superior de la cuba, el mineral introducido se seca, apareciendo grietas.
En la parte media inferior de la cuba, a las temperaturas de 400ºC –

900ºC, el monóxido de carbono, actuando sobre el mineral, es el
principal agente reductor. Las reducciones fundamentales de este
proceso de reducción indirecta son:
3 Fe2O3 + CO  2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2
FeO + CO  Fe + CO2
También puede producirse la siguiente reacción:
Fe3O4 + 4 CO  3 Fe + 4 CO2
c. Reducción directa
Dada la condición de elevada temperatura en que se encuentra el

carbono del coque a la altura del etalaje, y con el contacto íntimo
existente entre el hierro líquido y el coque, se realiza un proceso de
reducción directa del óxido de hierro presente en el hierro líquido según
la reacción:
FeO + C  Fe + CO
Esta ecuación se denomina de reducción directa, debido a que la

sustancia reductora en este proceso es el propio carbono y no el CO.
Las gotas de hierro caen gradualmente, lo que produce su saturación

con el carbono, formándose carburo de hierro según la siguiente
ecuación:
3 Fe + 2 CO  Fe3C + CO2
En resumen, la conversión del mineral de hierro a

arrabio, una vez que ha sido secado y precalentado,
recorre las siguientes etapas de reducción:
Fe2O3  Fe3O4  FeO  Fe

(70 %) (72 %) (78 %) (100 %)

Gases Carga
sólida
Conducto de salida
Sello de gas
250 ºC ZONA 1:
El mineral pierde humedad
y se hace más poroso.
Zona de precalentamiento
ZONA 2:
Comienza la reducción. El
550 ºC hierro y las impurezas
empiezan a separarse.
Reducción indirecta:
3 Fe2O3 + CO  2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2
850 ºC FeO + CO  Fe + CO2
ZONA 3:
Finaliza la reducción. En
principio, el mineral se
hace más esponjoso y a Reducción directa:
continuación se fluidifica. FeO + C  Fe + CO
El hierro y la escoria
comienzan a escurrir Zona de fusión
hacia el fondo del horno. 1150 ºC
Aire caliente
1900 ºC
Escoria
Escoria ZONA 4:
El arrabio y la
escoria se separan
Metal y se sangran a
Arrabio líquido fundido distintos niveles.
Figura 2. Reacciones que se dan al interior del alto horno

d. Escoria
Otras reacciones químicas muy importantes que se desarrollan en el

alto horno son las relacionadas con el fundente y la ganga combinada
con los óxidos de hierro. La mayor parte de estas reacciones se refiere
a la formación de la escoria, que juega un papel fundamental en la
marcha del alto horno, que se regula y controla a través de la escoria.
La ganga del mineral es bastante refractaria, es decir, funde a una

temperatura muy alta. Una de las funciones del fundente (caliza, etc.) es
rebajar la temperatura de fusión de la ganga. La caliza interactúa con la
ganga fundiéndose y formando la escoria.
La escoria tiene varias misiones que cumplir, entre ellas separar y

escorificar todos los elementos escorificables que en los minerales de
hierro, coque y fundente entran en la carga del alto horno como la sílice
(SiO2), alúmina (Al2O3), cal (CaO) y magnesia (MgO), así como debe
absorber gran parte del azufre que contiene la carga.
Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman ácidas, y con un

contenido elevado de CaO, básicas. Las escorias más básicas
contribuyen a una eliminación considerable del azufre en el hierro
fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma de
gotas en la parte inferior del alto horno; sin embargo, tienen un peso
específico menor en comparación con el hierro fundido, por eso suben
en estado líquido a la superficie del arrabio.
La cantidad de escoria que se produce en el alto horno depende de la

cantidad de ganga a escorificar que tenga la carga y de la composición
de la escoria que se desea producir, según la calidad de arrabio que se
haya fijado como programa de trabajo.
Según la mayor o menor riqueza del pellets, la cantidad de cenizas del

coque por tonelada de arrabio, la calidad de la caliza (fundente)
disponible, y el grado de desulfuración que debe realizarse, la cantidad
de escoria que se produce oscila entre muy amplios límites, en general
entre 300kg y 1 000kg por tonelada de arrabio producido.
e. Elementos en el alto horno

 Elementos que no se reducen

Pasan totalmente a la escoria. Estos son: CaO, MgO y Al2O3.
En la cuba del horno, a unos 800ºC, se forma CaO de la reacción

de disociación de la caliza (CaCO3), según la siguiente ecuación
que se realiza en la cuba del horno:
CaCO3  CaO + CO2
 Elementos que parcialmente se reducen

Parte que se reduce pasa al arrabio y parte que no se reduce
pasa a la escoria. Estos generalmente son: SiO2, MnO, y S.
La reducción directa del SiO2 por el C se realiza a temperaturas

muy elevadas (1 600ºC a 1 800ºC) según:
SiO2 + 2 C  Si + 2 CO
La sílice está presente tanto en el mineral de hierro como en el

fundente y en las cenizas del coque. La cantidad de silicio que se
produce influye apreciablemente sobre las propiedades y
características del arrabio. A medida que se aumenta más la
temperatura, es decir cuando se incrementa el consumo de coque,
la concentración de silicio en el arrabio será mayor.
Por otro lado, el arrabio será mejor y más apreciado cuanto menor
sea su contenido en azufre, por ello se debe actuar de manera
que sea mínima la parte que vaya al arrabio y máxima la que vaya
a la escoria. El problema es, por lo tanto, lograr la máxima
eliminación de azufre posible en la forma más económica.
El azufre se presenta en el alto horno principalmente

acompañando al coque, pero también puede presentarse en los
minerales, aunque fuera de casos excepcionales se presenta en
menores cantidades que en el coque siderúrgico. Es, por tanto,
favorable para la obtención del arrabio con poco azufre que el alto
horno marche con un consumo bajo de coque por tonelada de
arrabio.
La desulfuración se realiza por el paso del sulfuro de hierro (FeS),

que es soluble en el hierro fundido a CaS, que es, a su vez,
soluble en la escoria:
FeS + CaO + C  Fe + CaS + CO

(arrabio) (fundente) (arrabio) (escoria)
La reacción es endotérmica y se favorece por la existencia de

altas temperaturas en un medio básico con exceso de CaO y
carbono.

Otras posibles reacciones con el azufre o sulfuro de hierro en

presencia de manganeso, óxido de manganeso o silicio son las
siguientes:
FeS + Mn  Fe + MnS
FeS + MnO  FeO + MnS
Si + 2 S + 2 CaO  2 CaS + SiO2
Por tanto, para obtener un arrabio con poco

azufre son necesarias las siguientes condiciones:
 La cantidad de azufre total de la carga debe

ser pequeña.
 El contenido de azufre en la escoria debe
ser elevado, lo cual se consigue con alta
basicidad de la escoria y alta temperatura
de trabajo. La alta basicidad puede
generarse con CaO y MgO, siendo más
eficaz el CaO para la desulfuración.
 La cantidad de escoria por tonelada de
arrabio debe ser suficiente para que el peso
total de azufre eliminado con la escoria sea
importante. Esta condición deberá limitarse,
teniendo en cuenta que trabajar con mayor
cantidad de escoria por tonelada de arrabio
que el necesario produce, como
consecuencia, un mayor consumo de
fundente y de coque por tonelada de
arrabio, con la consiguiente aportación de
azufre y aumento del costo del proceso.
 Elementos que fácilmente se reducen

Estos se reducen con mayor facilidad que el hierro y pasan en su
totalidad al arrabio, excepto alguna pérdida por volatilización que
pueda producirse: P2O5, Cu2O, PbO, etc.
El fósforo presente en la carga del alto horno, salvo pequeñas

cantidades que puedan volatilizarse, se reduce completamente en
las condiciones del alto horno, y pasa al arrabio formando distintas
combinaciones con el hierro: Fe3P, Fe2P, entre otras.
La reacción de reducción directa del óxido P2O5 que viene del

fosfato de hierro Fe3 (PO4)2, presente en el mineral de hierro, se
desarrolla según:
P2O5 + 5 C  2 P + 5 CO
El fósforo producido se disuelve en el arrabio. En consecuencia,

no es posible producir un arrabio exento de fósforo a partir de un
mineral de hierro con contenido de P. Sin embargo, el contenido

de fósforo del arrabio no es un obstáculo para su conversión en

acero.
Los compuestos de plomo que en pequeñas cantidades pueden

acompañar a los minerales de hierro se reducen fácilmente en el
alto horno, lo que produce plomo metálico que no se alea con el
arrabio, sino que se decanta ocupando la zona inferior de crisol
del alto horno, por su mayor densidad. Este plomo, si no está
preparado especialmente el crisol del alto horno para su
recuperación, puede filtrarse entre las juntas del fondo del crisol y
levantar el material refractario, lo que puede ocasionar una avería
peligrosa. Se considera, por tanto, al plomo como un elemento
perjudicial y perturbador para la marcha de los altos hornos.
Las pequeñas cantidades de cobre, que en distintas

combinaciones pueden acompañar a los minerales de hierro, se
reducen fácilmente a cobre metálico en el alto horno y se alea con
el arrabio, así se obtiene un arrabio con algún porcentaje de
cobre, lo que en general no es perjudicial si no es alto.
V. Productos del alto horno
a. Arrabio
El arrabio que sale del alto horno es un material complejo, cuya
composición puede variar dentro de amplios límites y cuya estructura al
solidificarse cambia no solamente con la composición química, sino
también con la velocidad de enfriamiento.
El arrabio producido en los altos hornos puede ser apropiado para servir
de base a la fabricación de piezas fundidas, según su composición
química, las mezclas que se realicen y las condiciones de fabricación, o
puede servir para su conversión en acero por procesos que se adapten
a la composición del arrabio.
De los elementos que entran en la carga del alto horno, solo se puede
controlar la composición del arrabio en lo que se refiere al Si, Mn y S,
siendo los demás elementos prácticamente incontrolables y
dependientes de la composición de la carga.
La cantidad total de carbono presente en el arrabio varía usualmente

entre 3% y 4%. Este carbono puede estar presente en forma de carburo
de hierro (Fe3C), conocido también como cementita, o en forma de
grafito (carbono puro). El silicio promueve la descomposición del
carburo de hierro y en consecuencia origina la precipitación del carbono
en la forma de grafito.
(Si)
Fe3C  3 Fe + grafito (carbono puro)

Al solidificar el arrabio líquido, el arrabio en estado sólido puede

presentar mayor o menor proporción de grafito o cementita. El arrabio
con mayor proporción en grafito se denomina arrabio gris, debido al
color oscuro de las caras de su superficie de rotura. En cambio, el
arrabio con mayor proporción en carburo de hierro, de color claro, se
denomina arrabio blanco.
De acuerdo con lo expuesto anteriormente, para que se obtenga el

arrabio gris en la operación del alto horno, es necesario emplear un
mineral de hierro de alto contenido en silicio, la producción de este
“arrabio caliente” no es económica. En cambio, la producción del arrabio
blanco requiere un mineral de hierro con bajo contenido en silicio y es
denominado “arrabio frío”, el cual es producido económicamente.
Según su aplicación posterior, para su conversión en acero, en piezas

fundidas en los talleres de fundición o para la confección de otras
aleaciones (ferroaleaciones), se distinguen las siguientes principales
calidades de arrabio:
Tabla 2. Clases de arrabio.

Arrabio %C % Si % Mn %P %S
Acero 3,0 – 4,0 0,2 – 1,0 0,8 – 1,3 < 1,5 < 0,07
Fundición 3,4 – 4,5 1,0 – 6,0 0,7 – 1,5 0,5 – 2,0 < 0,06
Ferromanganeso > 2,0 < 2,0 30 – 90 < 0,5 < 0,04
Ferrosilicio > 2,0 9 – 90 < 3,0 < 0,4 < 0,04
b. Escoria
La escoria en un subproducto de la fabricación del arrabio en el alto
horno. El análisis químico de las escorias suele variar dentro de ciertos
límites y en general son altas en cal (CaO), excepto en los que trabajan
con carbón vegetal.
En general, el análisis químico está comprendido entre los siguientes

límites:
Tabla 3. Composición química de la escoria

Compuesto Cantidad
CaO 30 – 48 %
SiO2 28 – 40 %
Al2O3 5 – 17 %
MgO 2 – 13 %
MnO 0 – 10 %
FeO 0–3%
CaS 1–2%

Dentro del cuadro general, conviene a la economía de la marcha del

alto horno trabajar con la menor cantidad de escoria posible, pues
cuanto más escoria se produzca por tonelada de arrabio, mayor es el
consumo de caliza y de coque, por lo tanto, mayor el costo de
producción del arrabio.
Las aplicaciones más importantes se realizan en los siguientes

sectores: construcción de carreteras (fabricación de asfalto), fabricación
de cemento, fabricación de ladrillos, fabricación de aislantes térmicos y
fertilizantes.
c. Gas del alto horno

La cantidad de gas que produce el alto horno depende
fundamentalmente del consumo de coque y de su calidad,
principalmente del contenido en carbono fijo que es lo que se gasifica.
La temperatura máxima que se alcanza en el crisol del alto horno, es del

orden de 2 000ºC. La temperatura de salida de los gases del tragante
normalmente está comprendida entre 150ºC y 250ºC.
La composición de este gas (ver Tabla 4) depende del rendimiento del

alto horno como unidad reductora, que es la misión principal que debe
cumplir. Cuanto mayor sea el trabajo realizado como aparato reductor,
mayor el contenido de CO2 del gas de tragante y menor el de CO,
disminuye entonces el poder calorífico del gas producido. Una
composición típica en volumen del gas de tragante es
aproximadamente:
Tabla 4. Composición química típica del gas de tragante

Gas % volumen
N2 49
CO 23
CO2 22
H2 3
H2O 3
El gas que sale del alto horno normalmente se emplea en el

precalentamiento del aire que ingresa al alto horno a través de las
toberas.

1.1.3 Obtención del acero
I. Introducción
El arrabio, en su estado sólido, no tiene aplicación alguna en la ingeniería. Es

conocido que este producto ferroso del alto horno está constituido no
solamente por una cantidad elevada de hierro, sino que además contiene
otros elementos, como carbono, fósforo, azufre, silicio, manganeso y óxidos
metálicos, los cuales influyen de manera perjudicial sobre las propiedades
mecánicas de este material bruto.
Debido a su alto contenido de carbono (hasta 4% en peso), el arrabio frío

presenta una elevada fragilidad así como una resistencia a la tracción muy
reducida, por la presencia de la cementita (Fe3C). Este material no se puede
conformar por forja ni en frío ni en caliente, de igual manera no se puede
mecanizar por arranque de viruta. Con la finalidad de eliminar estas
deficiencias, se ha desarrollado una serie de procesos llevados en hornos
especiales (convertidores) para convertir el arrabio en un material de buenas
características denominado acero.
Sin embargo, es de destacar también los otros tipos de procesos que tienen
como finalidad la conversión del arrabio en hierros fundidos ordinarios, como
la fundición nodular y la laminar.
El arrabio líquido, una vez obtenido del alto horno, será transportado al
mezclador donde se juntará con otras producciones de arrabio y se
mantendrá en estado líquido antes de ser procesado en el convertidor.
El convertidor u horno eléctrico, junto con las lingoteras, la máquina de colada

continua y los trenes de laminación, constituyen las unidades más
importantes en la planta de acero.
II. Avance de la tecnología de fabricación del acero ordinario
A partir del año 1855 se inicia la producción del acero ordinario, también
denominado al carbono, utilizando hornos denominados convertidores
(convertían el arrabio en acero). En honor a su inventor, Henry Bessemer, el
primer proceso de conversión del arrabio en acero se denomina “proceso
Bessemer”, el cual empleaba un revestimiento refractario ácido.
El proceso Bessemer ácido solo podía utilizar arrabio de bajo contenido en

fósforo y azufre. Esta dependencia del tipo de arrabio que se podía utilizar, y
por consiguiente del tipo de mineral que se debía extraer, fue eliminada a
partir del año 1878. En este año, Sydney G. Thomas inventó el “proceso
básico” o “proceso Thomas”, que podía convertir un arrabio de alto contenido
en fósforo. Este procedimiento también se le suele denominar “Bessemer
básico”.

En 1863, Siemens y Martín introdujeron el procedimiento de hogar abierto o

de solera abierta, también conocido como “horno Siemens Martín”.
El horno de arco eléctrico se utilizó por primera vez en el comienzo del siglo
XX. Su misión era entonces la producción de aceros de alta calidad en
pequeñas cantidades. Hoy en día existen grandes hornos eléctricos en las
plantas siderúrgicas para la producción de acero ordinario, cuando el enorme
consumo de energía eléctrica no influye de manera apreciable en los gastos
de producción.
En la década de 1950 se desarrolló toda una serie de modernos

procedimientos que llevaban por nombre “procedimientos de fabricación de
acero al oxígeno”. Aunque el nombre sirve para clasificarlos, su principio no
es nuevo; de hecho entre las patentes de Bessemer se hacía referencia al
empleo del oxígeno para la obtención del acero. Estos modernos
procedimientos al oxígeno producen acero de bajo contenido en fósforo y
azufre a altas temperaturas.
De acuerdo con lo indicado anteriormente, los diferentes

procedimientos de conversión del arrabio en acero tienen
como finalidad la eliminación de determinados elementos y
compuestos, tales como el fósforo, azufre, óxidos, etc.,
encontrados en el arrabio, para así producir un material
metálico de buenas propiedades mecánicas.
Para lograr este fin se sigue un procedimiento basándose en

reacciones químicas llevadas a cabo en el convertidor u
horno eléctrico. La materia prima constituida por arrabio,
chatarra y fundente se convierte en un determinado tipo de
acero, una vez realizadas las reacciones químicas.
III. Materia prima

a. El arrabio
El mineral de hierro además de óxido de hierro contiene otros óxidos

que se descomponen en mayor o menor grado por el fuerte estado
reductor del alto horno, enviando al arrabio sus impurezas que deberán
ser eliminadas o reducidas durante su conversión a acero. Estas
impurezas son:
 Fósforo
Todo el fósforo introducido en el alto horno aparecerá en el arrabio
y nada puede hacerse para evitarlo.
 Silicio
Se reduce de la sílice (SiO2). La cantidad reducida es muy
pequeña comparada con la inicial. El arrabio empleado en la
obtención de acero puede contener entre 0,4% a 1,5% de Si.
 Manganeso
El manganeso se reduce fácilmente, un valor de reducción
promedio en un alto horno es del orden del 75%.
 Azufre
En una buena operación del alto horno debiera encontrarse en la
escoria más del 95% del indeseable azufre.
 Otros elementos
Existen otros elementos que se reducen a partir de la carga y
pasan al arrabio, como el cobre, plomo, níquel, cromo, vanadio,
estaño, algo de titanio y posiblemente otros elementos de menor
importancia. Los minerales utilizados con más frecuencia
contienen escasa cantidad de los elementos citados; por
consiguiente, rara vez constituyen un problema para el acerista
cuando se fabrica acero a partir de arrabio. Estos elementos
tienden a aumentar en el producto con el empleo de chatarra.
 Carbono
El carbono se disuelve en el arrabio líquido mientras este
desciende (chorrea) sobre el coque incandescente. La cantidad
varía entre 3% y 4%.
Antiguamente, era práctica común asociar un procedimiento para una

determinada composición química del arrabio. La Tabla 5 muestra que
dependiendo de la composición del arrabio se empleará un determinado
proceso de conversión:

Tabla 5
Proceso %C % Si % Mn %P %S
Bessemer (ácido) 3,5 – 4,5 1,0 – 2,0 0,7 – 1,5 < 0,1 < 0,05
Thomas (básico) 3,2 – 4,0 < 1,0 < 1,5 1,5 – 2,5 < 0,08
Siemens-Martín y L.D.  4,0  1,0 1,5 – 4,0 < 0,5 < 0,06
En la práctica moderna, la introducción de oxígeno industrial

ha ampliado estos límites, al tiempo que los procesos ácidos
van desapareciendo.
En el alto horno el hierro absorbió las impurezas bajo

condiciones de reducción. En la fabricación del acero se
eliminan estas, casi completamente, por oxidación.
b. Chatarra
En la Tabla 6 se indica las cantidades porcentuales de chatarra que

emplea los diversos procedimientos de conversión:
Tabla 6
Procedimiento % de chatarra
Bessemer 4–7
Siemens Martín Hasta 75
Horno Eléctrico Hasta 100
L.D. Hasta 35
Kaldo Hasta 42
c. Fundente
El fundente básico (rara vez ácido) que se requiere en la conversión del

arrabio en acero tiene una misión muy similar a lo que ocurre en el alto
horno, pues una de sus funciones es la de absorber las impurezas
formando la escoria, que finalmente flotará como capa protectora sobre
el acero líquido.
Las sustancias que favorecen el desarrollo de reacciones básicas son la

piedra caliza (CaCO3), la cal (CaO) y la dolomita (compuesto a base de
CaO y MgO). Para eliminar los agentes ácidos y así purificar el arrabio,
se requiere un fundente de tipo básico.

La naturaleza química (básica o ácida) del fundente que se va a

emplear determina la naturaleza química del revestimiento refractario. Al
emplear un fundente básico, el revestimiento debe ser básico, para así
evitar que, en el caso que no sean compatibles las naturalezas de estas
sustancias, se deteriore el revestimiento, lo que elevaría el costo por
tonelada de acero producido.
IV. Procedimientos de fabricación de acero
El arrabio contiene impurezas de C, Si, Mn, S, P. El proceso de oxidación,

con la correspondiente eliminación de impurezas, se realiza por acción del
oxígeno, inyectando aire (Bessemer y Thomas) u oxígeno de alta pureza,
mayor a 99% (L.D. y derivados).
El arrabio al perder sus impurezas aumenta su punto de fusión, pasando de 1

200ºC a 1 600ºC aproximadamente; de todas las impurezas es el carbono la
que disminuye con más intensidad el punto de fusión del baño metálico.
El calor necesario en los procesos de conversión es suministrado por la

combustión de las impurezas, siendo su característica fundamental que en
pocos minutos queda transformado el arrabio en acero.
Por la combustión de los diferentes elementos se desprende cierta cantidad

de calor, que define el valor termógeno del elemento. Sin embargo, y para
definirlo con más precisión, se hace uso del concepto “índice térmico” o
“poder termógeno” que se define como la elevación de temperatura,
expresada en grados centígrados, por la combustión de una cantidad
determinada del elemento considerado.
Las reacciones de oxidación más importantes y los respectivos productos

(óxidos) se muestran en la Tabla 7:
Tabla 7. Reacciones de oxidación y productos

Elementos en
Metal fundido A la escoria, metal
el metal
y escoria fundido o gas
fundido
O2 Si SiO2
1/2 O2 C CO
1/2 O2 Mn  MnO Q
+ +
5/2 O2 P  P2O5 (calor)
O2 S SO2
1/2 O2 Fe FeO
La Tabla 8 muestra los índices térmicos calculados para dos temperaturas del
metal fundido, en donde se puede apreciar que el silicio y fósforo son los
elementos de mayor poder termógeno:

Tabla 8
Índice térmico
Elemento Q (kcal/kg)
1 300 ºC 1 500 ºC
Si (SiO2) 7 000 205 170
P (P2O5) 6 000 152 125
Mn (MnO) 1 600 55 45
S (SO2) 2 200 35 17
Fe (FeO) 1 200 35 25
C (CO) 2 400 25 13
a. Proceso Bessemer
Su explotación se inició en Gran Bretaña, Bessemer fue

cronológicamente el primero en idear un procedimiento para la
fabricación de acero mediante la inyección de aire a una masa de
arrabio. Entonces no se conocía la influencia del refractario, se utilizaba
únicamente ladrillos de SiO2 en todo el revestimiento. Su naturaleza
ácida impedía la eliminación de S y P, siendo el Si el principal elemento
termógeno de este proceso.
Por lo tanto, para llevar a cabo el proceso Bessemer se requiere de un

arrabio de bajo contenido de azufre (< 0,04%) y fósforo (< 0,05%),
mientras que su contenido en silicio debe ser elevado (1,5% a 2,5%).
El fondo del convertidor, denominado caja de viento, se encuentra

perforado por una serie de orificios que lo atraviesan, denominados
toberas, como muestra la figura 3. Una vez cargado se sitúa en posición
vertical.

Figura 3
El arrabio no debe estar nunca en contacto con la caja de viento ni con

las toberas por el peligro que la masa líquida las obstruya y deteriore el
fondo. Por tanto, hay que regular cuidadosamente la presión de entrada
de aire a través de las toberas, porque si es menor que la necesaria,
existe el riesgo de obstrucción; si es mayor, puede lanzar proyecciones
de acero a considerable altura (ver figura 4). En consecuencia, la
presión debe ser la apropiada para equilibrar el peso de acero y crear
una atmósfera de aire próxima a las toberas.
Figura 4
Inicialmente empieza la oxidación enérgica de las impurezas del hierro a

consecuencia de la acción mutua entre el óxido de hierro formado, el
silicio y el manganeso que se encuentra en la carga.
Estos procesos se realizan según las siguientes reacciones:
Fe + 1/2 O2  FeO
2 FeO + Si  2 Fe + SiO2
FeO + Mn  Fe + MnO

Inicialmente empieza la oxidación enérgica de las impurezas del hierro a

consecuencia de la acción mutua entre el óxido de hierro formado, el
silicio y el manganeso que se encuentra en la carga.
Estos procesos se realizan según las siguientes reacciones:
Fe + 1/2 O2  FeO
2 FeO + Si  2 Fe + SiO2
La oxidación del silicio va acompañada por un desprendimiento

considerable de calor y un aumento brusco de la temperatura de la
fundición.
El proceso de conversión tiene una duración de unos 30 minutos y su

control es precario, pues por el efecto refrigerante del nitrógeno (del
aire) la temperatura final alcanzada es muy baja, de modo que no se
dispone de tiempo suficiente para analizar y ajustar la composición
química. Los fondos solían soportar una media de 20 coladas con el
riesgo de deteriorarse en la primera de ellas.
Con el propósito de desoxidar el material líquido (eliminación del FeO

disuelto en el baño), que ha sido oxidado ligeramente, se añade
ferromanganeso, por lo que se logra, simultáneamente, aumentar el
contenido en manganeso. Esto se lleva a cabo dentro del convertidor:
Con el fin de incrementar el contenido en silicio, se añade Ferrosilicio

(FeSi) en el acero líquido ya vaciado en la cuchara.
Este convertidor trató en sus orígenes minerales cuyo contenido en

fósforo era tan pequeño que no era necesario eliminar este metaloide
para conseguir aceros ordinarios. En la actualidad, prácticamente
agotados estos minerales, el proceso Bessemer ha desaparecido
completamente de las industrias siderúrgicas desde el año 1970.
Una versión de este convertidor pero con revestimiento básico, y

también desaparecida, estuvo a cargo de Gilchrist Thomas, propuesta
en 1878, y se empleaba para arrabios ricos en fósforo. En la conversión
básica, el calor se produce, fundamentalmente, no a consecuencia de la
oxidación del silicio, como ocurre en el proceso ácido, sino a
consecuencia de la combustión del fósforo. La oxidación del fósforo va
acompañada de un gran desprendimiento de calor y un aumento
considerable de la temperatura:
2 P + 5 FeO  P2O5+ 5 Fe

Luego el P2O5 formado se une con la cal:
P2O5 + 4 CaO  (CaO)4.P2O5

(escoria)
Otro factor importante, además de su pequeña capacidad para utilizar

chatarra, es la baja calidad del acero, especialmente por su alto
contenido en nitrógeno, porque el borboteo de aire a través de la masa
fundida consigue la saturación del acero de este elemento.
Bessemer
% N: 0,01 – 0,02 (baja ductilidad)
Thomas
L.D . % N: 0,002 – 0,004 (buena ductilidad)
b. Proceso Martín-Siemens (hogar abierto)
El sistema primitivo producía hierro esponja (poroso) debido al problema

de no lograr la suficiente temperatura, pues no se podía alcanzar una
temperatura elevada, en la solera, capaz de fundir el acero y mantenerlo
líquido hasta el momento de sangría (vaciado). La introducción de
recuperadores o intercambiadores de calor impulsó el mayor adelanto
de los procedimientos de hogar abierto. Los recuperadores de calor
permitían aprovechar parte del calor que abandonaba el horno y lo
devolvían en el combustible gaseoso y el aire precalentados admitidos
para la combustión del horno.
Este procedimiento ha sido, hasta hace relativamente poco tiempo, el

más utilizado. El crisol, como muestra la figura 5, es un recipiente de
gran diámetro y pequeña profundidad, menor de un metro, capaz de
contener hasta 500 toneladas de acero. Dispone de un techo refractario
suspendido a unos dos metros sobre la superficie.
Figura 5

El crisol del horno tiene un revestimiento básico que tiene ladrillos de

CaO en su base, con objeto de poder tratar arrabios con contenidos en
fósforo del 1,7% al 2,0%, que se elimina después del carbono.
El proceso es muy versátil y puede tratar una amplia gama de mezclas

de arrabio y chatarra, incluso grandes y pesadas piezas de esta última,
difíciles de cargar en otro tipo de convertidor. La operación es lenta
puesto que se necesitan de 6 a 8 horas para afinar una carga y esa es
la razón fundamental por la que se tiende a reemplazarlo por otros
procedimientos (L.D. y horno eléctrico).
Sin embargo, esta lentitud permitía realizar varios análisis para controlar
la composición química final de forma muy precisa. Con el desarrollo
actual de la instrumentación se consigue un control similar en procesos
más rápidos, por lo que desaparece esa ventaja para el Martín-
Siemens. La temperatura máxima no es muy superior a la de fusión del
acero y la absorción de nitrógeno es relativamente pequeña.
Durante la fusión, la superficie del metal fundido empieza a oxidarse por

el oxígeno de los gases del horno. El óxido ferroso (FeO) formado se
disuelve en el baño de metal y entra en reacción con las impurezas
según:
2 FeO + Si  SiO2 + 2 Fe
FeO + Mn  MnO + Fe
FeO + C  Fe + CO
5 FeO + 2 P  P2O5 + 5 Fe
La cal que se encuentra en la escoria aglutina el P2O5, contribuye de

esta manera a la extracción del fósforo del metal (defosforación):
P2O5 + 4 CaO  (P2O5).(CaO)4

(escoria)
La escoria, rica en fósforo, es soluble en agua y se emplea en la

agricultura como abono.
La transformación del azufre en la escoria (desulfuración) se asegura

por la presencia en esta de una cantidad suficiente de óxido de calcio:
FeS + CaO  FeO + CaS
Como puede apreciarse de las reacciones arriba citadas, el óxido

ferroso FeO es la única fuente de oxígeno. Para acelerar las reacciones
de oxidación se agrega a veces mineral de hierro.

Como el refractario se gasta en la reacción, se suele agregar CaO para

aumentar su duración. En este proceso, el S y P pueden llevarse a
niveles inferiores al 0,04%, pasando a la escoria como sulfato y fosfato
cálcicos. Eliminar el fósforo requiere, no obstante, unas condiciones
fuertemente oxidantes, de modo que se pierde todo el Mn, el Si y el C
antes de que aquello ocurra. En consecuencia, estos elementos deben
de añadirse en forma de ferroaleaciones después de que las escorias
fosforosas hayan sido eliminadas.
El proceso Martín-Siemens se emplea principalmente para producir

aceros al carbono y débilmente aleados con menos del 2% de cromo,
aunque en ocasiones, y con inyección de oxígeno, se llega a conseguir
aleaciones más ricas e incluso aceros inoxidables austeníticos del tipo
18 Cr – 8 Ni. Sin embargo, es difícil reducir el C en los hornos con alto
porcentaje de Cr, por lo que se prefiere el horno eléctrico, que es, por
otra parte, el exigido por la mayoría de especificaciones.
La tendencia actual de este procedimiento es la de desaparecer.

Existen algunas instalaciones que por no haber sido aún amortizadas, o
por haberse mejorado mediante la inserción de lanzas por las que se
inyecta oxígeno al baño fundido, se mantienen en funcionamiento pero
su rentabilidad es cada vez menor y muy posiblemente haya que
desmantelarlas aun sin haber sido amortizadas.
La causa fundamental de esta desaparición es el precio actual de la

energía. Esta instalación necesita un aporte elevado de calor, lo que
encarece de forma extraordinaria el precio del acero, disminuyendo su
competitividad. En cuanto a la calidad de los aceros producidos por este
procedimiento, no hay nada que objetar. Se puede obtener una gama
muy variada para la que habrá que recurrir al horno eléctrico una vez
que este procedimiento haya desaparecido.
c. Proceso L.D.
El nombre proviene de las iniciales de las ciudades austriacas Linz y

Donawitz, cuyas siderurgias fueron las pioneras en su uso industrial.
En esencia, el proceso es un desarrollo del antiguo convertidor

Bessemer sustituyendo el insuflado de aire por una inyección de
oxígeno proyectado a una presión adecuada, en función del espesor de
la capa de escoria para que pueda atravesarla y llegar hasta el baño
metálico, sin profundizar demasiado en él.
El oxígeno, con una pureza mínima de 99%, es lanzado sobre el metal

fundido a través de orificios practicados en la tobera situada en el
extremo de una lanza refrigerada por agua.
El revestimiento interno es de naturaleza básica con ladrillos de dolomía

y magnesia. El espesor, de acuerdo con el tamaño del convertidor,
oscila entre 300 mm y 800 mm. La sección esquemática de un
convertidor L.D. se muestra en la figura 6.

Figura 6
El convertidor opera sin aporte de combustible o potencia eléctrica. El

oxígeno actúa como elemento oxidante. El calor procede de la
combustión del exceso de silicio, carbono, fósforo, etc., contenidos en el
arrabio.
En este proceso son fundamentales la presión de soplado, la altura de

la lanza sobre el baño, que es variable durante al operación entre 1m y
1,5m, la pureza y cantidad del oxígeno. Para generar la escoria se
añade cal o caliza.
Se alcanza en poco tiempo temperaturas muy elevadas, del orden de 2

500ºC a 3 000ºC, que favorecen y aceleran la reacción. Las escorias se
forman rápidamente y la desaparición de impurezas es prácticamente
simultánea. En efecto, a los primeros minutos del soplado comienza la
eliminación del silicio y casi al mismo tiempo la del manganeso. El
carbono y el fósforo empiezan a eliminarse un poco después y en forma
continua durante toda la operación. El azufre y el fósforo pueden
reducirse a los bajos niveles exigidos por las modernas especificaciones
(figura 7).
Figura 7. Reducción de la concentración de las impurezas

En las figuras 8 y 9 se muestran los procesos Kaldo y Rotor, variantes

del L.D., para tratar arrabios fosforosos utilizando una mezcla de
oxígeno con el 95% de pureza y de cal en polvo, e incluso oxígeno de
diferentes grados de pureza, por medio de lanzas independientes, la
inferior para el más puro. Estos convertidores rotan alrededor de su eje
principal, lo que ayuda a homogenizar la temperatura y la composición
química.
En cuanto a la inversión, una instalación L.D. requiere

aproximadamente la mitad de la necesaria para una acería Martín-
Siemens. El convertidor es muy versátil pues posee la ventaja de utilizar
una gran cantidad de arrabio líquido, que sigue siendo la principal
materia prima para la fabricación de aceros, y al mismo tiempo la de
poder cargar del 10% al 35% de chatarra.
Figura 8. Proceso Kaldo Figura 9. Proceso Rotor
El empleo de oxígeno puro conduce a contenidos de N2 del orden del

0,002% - 0,004%. La eliminación del nitrógeno en el gas que se inyecta
al convertidor supone que a igual volumen de gas aportado se obtenga
más calor para fundir la chatarra y a igual calor, el menor volumen de
gas reduce la turbulencia de la reacción consiguiéndose una operación
más limpia con una mejor separación de la escoria.
El acero obtenido tiene una calidad similar a la del Martín-Siemens, pero

su costo es menor, entre otras razones, por la economía de refractario
que supone.
La capacidad típica de este convertidor oscila entre 250 y 300

toneladas, pero su productividad es muy elevada por la rapidez de la
operación. Un convertidor de 300 toneladas puede tener un ciclo de
unos 50 minutos, por esta razón ha desplazado al Martín-Siemens.
d. Proceso de horno eléctrico
Con el fin de fabricar aceros especiales más extendidos se recurre a

este tipo de horno, sobre todo si a esto aunamos el número de unidades
funcionando en la industria. El sistema de aporte térmico es por arco o
inducción, siendo el primero de ellos el usual para hornos de mediana y
gran capacidad.

El horno eléctrico por arco es un recipiente vertical revestido de

refractario, más compacto y grueso que el del convertidor Martín-
Siemens. El revestimiento por lo general es básico para la fabricación
de aceros y ácido para fabricar piezas de acero moldeado (acero
fundido).
El horno es trifásico y posee en la parte superior tres electrodos de

grafito dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero y de
diámetro variable entre 100mm y 800mm, de acuerdo con el tamaño del
horno, que se consumen a razón de 5kg a 6kg de grafito por tonelada
de acero producido. La tensión eléctrica oscila entre 100 y 500 voltios,
y la intensidad entre 10 000 a 50 000 amperios.
Los electrodos operan como grandes sistemas de soldadura dirigiendo

el arco eléctrico directamente a la parte superior de la carga,
ascendiendo y descendiendo automáticamente para controlar la
corriente del arco, para, de esta forma, regular la potencia del horno.
La figura 10 muestra la sección del horno eléctrico patente Heroult en el

que una capa de escoria aísla los electrodos del baño, se evita de esta
manera la absorción de carbón procedente de los mismos.
Figura 10. Horno eléctrico Heroult
Durante el periodo de oxidación se oxidan todas las impurezas (excepto

el azufre) debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro:
2 FeO + Si  SiO2 + 2 Fe
FeO + Mn  MnO + Fe
5 FeO + 2 P  P2O5 + 5 Fe
La presencia de cal asegura la reacción:
P2O5 + 4 CaO  (CaO)4 P2O5

Después se agrega un poco de cal y coque desmenuzado para eliminar

el azufre, mediante un proceso de reducción:
FeS + CaO + C  Fe + CaS + CO
MnS + CaO + C  Mn + CaS + CO
Para la desoxidación del acero se añaden ferroaleaciones. Si se trata de

obtener acero aleado, se introducen ferroaleaciones con alto contenido
de elementos especiales. Durante el proceso y antes de la colada del
acero se efectúan análisis químicos.
El calor se concentra en la parte superior de la carga, para lo que es

necesario, en general, usar bobinas electromagnéticas a fin de inducir
una agitación en el recipiente para que el material más frío del fondo
alcance la parte superior, así se iguala la temperatura y la composición
química.
Para generar escoria se añaden cal, caliza y en ocasiones coque. Es

fácil eliminar las primeras cargas de escoria enriquecidas de azufre y
fósforo, para luego reemplazarlas por una escoria nueva y pura, que
tiende a englobar rápidamente más S y P procedentes del metal.
Además, las mayores temperaturas alcanzadas en el baño a través del
arco, de hasta 3 500 ºC, facilitan y aceleran las reacciones metálicas de
las escorias.
Cuando se utiliza escorias básicas, el horno eléctrico puede conseguir

valores más bajos de fósforo y azufre que los obtenidos en el horno
Martín-Siemens. Contenidos del 0,03% de cada elemento, e incluso
próximos al 0,015%, llegan a ser frecuentes en los análisis.
El contenido de nitrógeno tiende a ser ligeramente elevado debido a las

altas temperaturas generadas inmediatamente debajo de los electrodos,
aunque se mantiene un nivel aceptable para la casi totalidad de
especificaciones de aceros.
A pesar de que no suele ser económica su aplicación para la fabricación

de aceros al carbono se utiliza cuando existe exceso de capacidad. Es
mejor que el Martín-Siemens y el L.D. para fundir y afinar una carga
compuesta por el 100% de chatarra, por lo que puede ser operado
económicamente a menor escala, admitiendo hasta un 50% de arrabio.
La duración del proceso depende de la capacidad del horno y de la

composición de la mezcla a transformar, varía de dos a ocho horas.
Al ser un proceso tan versátil, su capacidad depende de la gama de

fabricación de aceros a que se destine y en la actualidad se han
construido hornos con capacidad superior a las 300 toneladas.

Resumiendo, en la actualidad, se imponen dos vías para

la fabricación de acero:
Figura 11. Producción de acero vía alto horno
Figura 12. Producción de acero vía horno eléctrico
V. Hierro esponja (reducción directa del mineral de hierro)
La reducción del mineral de hierro se ha llevado a cabo desde la antigüedad,

aun cuando han existido diversos procedimientos que, sin llegar a la fusión
del hierro, lograban la reducción del mineral eliminándose gran parte del
oxígeno del óxido de hierro (hematita). Desde 1920 se ha utilizado alrededor
de cien procesos de reducción directa, pero la mayoría de ellos no ha pasado
de la etapa experimental.

Los procesos de reducción directa se pueden clasificar en

dos grupos:
1. Los que usan como reductor gas natural reformado
2. Los que usan como reductor el carbono
En ambos procesos, la carga es la hematita (Fe2O3) que

puede estar en forma de pellets o en trozos.
El término reducción significa la remoción del oxígeno del óxido de hierro

(FeO) donde el reductor (gas o carbono) es el agente que elimina el oxígeno.
Los agentes reductores normalmente usados son el carbono (C), monóxido
de carbono (CO) y el hidrógeno (H2). El producto obtenido de la reducción
directa, hierro esponja, es un material sólido, generalmente de la misma
forma del material de carga, que contiene hierro metálico (Fe), óxido de hierro
(FeO), carburo de hierro (Fe3C) y ganga.
Los términos asociados con la medición de la efectividad de la reacción de

reducción se definen de diversas maneras y el más utilizado es el porcentaje
de metalización, que viene a ser el porcentaje de hierro metálico dividido
entre el porcentaje de hierro total. Este término también se define como grado
de metalización o simplemente metalización y significa el porcentaje de hierro
presente en el material de carga que ha sido convertido a hierro metálico. La
metalización no es lo mismo que el porcentaje de hierro metálico. Usualmente
en los procesos de reducción directa se obtiene una metalización del 92%.
VI. Procedimientos de acabado
Después de la conversión del arrabio en acero y el vaciado en cucharas (ver

figura 13) se procede al acabado antes de emplearlo en las lingoteras o en la
máquina de colada continua (ver figura 14).
Figura 13. Colada del horno a la cuchara

Figura 14. Colada desde la cuchara
El acabado de la fundición se refiere a tres aspectos

fundamentales aplicados en menor o mayor grado según el plan
de operación:
a. Adición de elementos
Los aceros producidos a través de los procesos descritos
contienen, en general, poco C, Mn y Si, porque el fósforo no
puede ser oxidado sin oxidar también a estos elementos. Al
mismo tiempo contienen algunos óxidos de hierro.
Para producir aceros conforme a especificaciones, es preciso

añadir C, Mn, Si y otros elementos momentos antes de verter
el acero para su solidificación. Estos elementos se agregan
en forma de ferroaleaciones.
b. Desoxidación
Se realiza con la finalidad de eliminar el oxígeno o sus
compuestos disueltos en el baño metálico. Consiste en la
adición de determinados elementos desoxidantes, de los
cuales el aluminio es el más efectivo:
O (disuelto en el hierro) + Al  Al2O3 (escoria)
Aunque menos efectivo, la desoxidación por Si y Mn también

es posible. El silicio es el que se añade generalmente para
calmar (desoxidar) al acero.
FeO + Si  2 Fe + SiO2
c. Carburización
Se refiere al aumento del contenido de carbono para así
obtener los diferentes tipos de aceros ordinarios. El proceso
de desoxidación se debe realizar antes de elevar el contenido
en carbono.

VII. Colada y solidificación del acero
La solidificación del acero líquido se efectuaba, hasta hace pocos años, en el

patio de colada, convirtiéndose en lingotes el acero líquido que se vaciaba en
moldes denominados lingoteras. El lingote mediante nuevo calentamiento en
hornos especiales era laminado para convertirlo en planchón o tocho, luego
se repetía la operación para convertirlo en plancha o bobina, o en no planos,
para lo cual se calentaba el tocho y mediante la laminación se convertía en
palanquilla. Esta operación se repetía para obtener, de la palanquilla, la barra
lisa, barra corrugada, alambrón o cualquier tipo de perfil.
La colada continua revolucionó completamente el procedimiento y originó un

incremento notable de la productividad con la consiguiente reducción de
costos como resultado de vaciar directamente el acero líquido y salir
convertido en una palanquilla o en un planchón.
En la actualidad, las modernas plantas de productos planos producen

directamente las bobinas de acero mediante colada continua, se suprime así
los costosos procedimientos de calentamiento en las diferentes etapas. En
forma similar, las plantas de productos no planos pasan directamente del
acero líquido a la palanquilla y al producto terminado.
a. Colada continua
Uno de los mayores adelantos en la fabricación del acero ha sido la

utilización de la colada continua (figuras 14 y 15), la cual ha permitido
reducir las mermas o desperdicios y reducir el consumo de energía.

Figura 15. Esquema de la colada continua del acero
En los procedimientos clásicos de fabricación de acero, vía alto horno u

horno eléctrico, el acero líquido obtenido a una temperatura del orden
de 1 650 ºC es vaciado a lingoteras o moldes, donde, luego de volver a
ser calentado, es sometido a un proceso de laminación para convertirlo
a palanquillas o planchones semi-terminados, posteriormente, vuelto a
calentar, se procede a laminarlo para convertirlo en barras, perfiles,
planchas, etc.
En cada uno de los procesos indicados se producen mermas y

adicionalmente un mayor consumo de energía y de mano de obra. La
necesidad de idear un sistema que evitara el engorroso proceso
descrito era reconocida por los siderurgistas. Es así que al comienzo del
siglo XIX, el inglés Henry Bessemer patenta un sistema de colada
continua que, si bien no tuvo el éxito esperado, confirma la inquietud
existente, lo cual animó a continuar experimentando durante todo dicho
siglo.
En el siglo XX, los progresos en los sistemas de colada continua son ya

notables: en primer lugar, la colada de palanquillas y, posteriormente,
en la colada de planchones.

La instalación de colada continua, cuya disposición esquemática se

muestra en la figuras 15 y 16, utiliza un molde de la sección
seleccionada, fabricado generalmente de cobre refrigerado con agua.
Tan pronto como el acero ha solidificado en el fondo, se permite un
desplazamiento descendente del metal, afluyendo nuevo líquido al
molde. El vertido y movimiento descendente se sincronizan al ritmo de
la solidificación periférica, realizando un proceso continuo. Para muchos
productos, la sección de la barra continua así obtenida es comparable a
la de la palanquilla laminada a partir de un lingote convencional.
Figura 16. Esquema de la colada continua
El la figura 16 se muestra el esquema fundamental de la colada

continua. El acero líquido desde embudo (1) se dirige con una velocidad
determinada al cristalizador (2) refrigerado con agua (3), donde se inicia
la solidificación. El metal que entró (4), al ponerse en contacto con la
plancha de metálica (5) empieza a solidificar. Al bajar la plancha y
suministrar sin cesar el acero líquido se verifica una solidificación
gradual en las otras capas del metal, a consecuencia de lo cual se
puede obtener la pieza fundida (6) de una longitud considerable. Como
la pieza que solidifica disminuye en volumen, se forma el rechupe, el
cual se elimina con más metal líquido. El desplazamiento de la pieza
fundida hacia abajo se realiza por medio del mecanismo (7), con una
velocidad igual al suministro del metal en el cristalizador.
En la actualidad, no se concibe una planta de productos no planos sin la

colada continua de palanquillas y en lo que respecta a las plantas de
productos planos, el 80% de ellas tiene en la actualidad colada continua
de planchones y con las modernas tecnologías el espesor de los
planchones se ha ido reduciendo.

b. Colada del acero
El acero fundido en el convertidor o en el horno eléctrico se cuela

(vierte) en la cuchara y luego se vierte en moldes especiales llamado
lingoteras. La lingotera es un molde metálico de hierro fundido, a veces,
de acero, con fondo o sin él. Para facilitar la extracción de la pieza
solidificada las lingoteras tienen cierta conicidad hacia un lado.
El acero que va para la colada puede ser de dos tipos: calmado y

efervescente. El calmado desprende, durante la colada, pocos gases y
no hierve. Su obtención se realiza por medio de una desoxidación
completa del metal, añadiendo una cantidad suficiente de
ferroaleaciones. El acero efervescente en el proceso de la colada hierve
desprendiendo gran cantidad de gases. La ebullición se explica por el
hecho de que el acero se vierte cuando no está desoxidado y al
descender la temperatura, una parte del carbono entra en reacción con
el óxido ferroso restante:
FeO + C  Fe + CO
El acero efervescente es más barato que el calmado, da más cantidad

de metal y economiza desoxidantes; sin embargo, por su calidad, cede
en mucho al acero calmado.
El llenado de las lingoteras con metal líquido se realiza por debajo

(colada ascendente) y por arriba (colada por arriba). La colada
ascendente permite llenar simultáneamente un gran número de
lingoteras. La colada por arriba se utiliza para obtener piezas fundidas
de grandes dimensiones.
Recuerde que hay un foro de consultas disponible para que

pueda realizar sus consultas o comentarios de índole
académica.

1.2 Denominación de los aceros
1.2.1 Aceros al carbono
El grupo de aleaciones más importantes de ingeniería son los aceros al carbono

(ordinarios), debido a su costo relativamente bajo y porque cuentan con un amplio
rango de propiedades mecánicas. La aplicación de los aceros al carbono es
innumerable. Todos los aceros al carbono contienen Mn como elemento aleante,
debido a que incrementa la resistencia mecánica, también cantidades de Mn, que
generalmente varían entre 0,30% y 0,95%. Además, generalmente contienen como
impureza al Si; siendo las impurezas comunes el P y S, las que se limitan a valores
menores que 0,05%.
Los aceros al carbono pueden emplearse cuando los requerimientos mecánicos de

dureza, resistencia mecánica y otros no son muy severos. Si bien es cierto que son
relativamente baratos, presentan las siguientes limitaciones:
 Cuando se consiguen resistencias mayores a 700 MPa, se produce una

pérdida en ductilidad y resistencia al impacto.
 Presentan baja templabilidad, especialmente para espesores gruesos. Por lo

tanto, no se pueden conseguir estructuras totalmente martensíticas en
espesores gruesos.
 Para obtener estructuras totalmente martensíticas en aceros de medio

carbono, se deben enfriar a altas velocidades, lo que puede producir
distorsiones, fisuración y fracturas en la pieza recién templada.
 Presentan baja resistencia al impacto a bajas temperaturas.
 Tienen baja resistencia a la corrosión y a la oxidación.
Según el contenido de carbono se suelen dividir en:
 Acero de bajo carbono: %C < 0,25
 Acero de medio carbono: 0,25 < %C < 0,55
 Acero de alto carbono: %C > 0,55

Según el uso o aplicación final que se le dará al acero, se le

clasifica en:
 Hasta 0,1%C:
Láminas, tubos, mallas, varillas, alambres, tornillos, clavos,
cadenas, remaches, etc.
Tratamiento: recocido, deformado en frío o en caliente.

Presentan alta ductilidad.
 Acero estructural: 0,1 < %C < 0,3

Entre 0,1 < %C < 0,3: planchas, barras corrugadas, perfiles
“I”, “C”, “L”, etc., ejes, hojalata (latas estañadas), calderas,
tanques, tornillos, etc.
Tratamiento térmico: normalizado. Presentan buena

soldabilidad, mediana resistencia mecánica y ductilidad.
 Aceros para elementos de máquinas: 0,3 < %C < 0,6

Elementos roscados (pernos, tuercas, etc.), tubos de alta
resistencia, cables, ejes, palancas, poleas, engranajes (con
Uso del superficie endurecida: cementación, etc.), ruedas, rieles de
acero según tren, cigüeñales, resortes, etc.
su aplicación
Tratamiento térmico: por lo general templado y revenido
(bonificado). Si los requerimientos de resistencia y dureza no
son exigentes, el tratamiento sería normalizado. Presentan
baja templabilidad y son relativamente tenaces.
 Aceros para herramientas: 0,6 < %C < 1,5

Tratamiento térmico para las herramientas en general:
templado y revenido (bonificado).
0,6 < %C < 0,9: herramientas de impacto (martillos, cinceles,

prensas, matrices, etc.), herramientas de corte de materiales
blandos y herramientas de mano.
0,9 < %C < 1,2: cuchillos, herramientas de corte (hojas de

sierras, cizallas, brocas, cuchillas, cinceles, escariadores,
avellanadores, etc.) de materiales más duros. Matrices,
punzones, cizallas, hojas de tijeras, cables de alta resistencia
mecánica, etc.
1,2 < %C < 1,5: herramientas de medición (verniers, reglas,

micrómetros, palpadores, etc.).

1.2.2 Designación de los aceros
I. AISI (American Iron and Steel Institute – EE. UU.)
a. Aceros al carbono de baja y mediana aleación

La mayoría de las aleaciones ferrosas son aceros al carbono y aceros
de baja aleación (elementos aleantes < 5%), debido a que estas
aleaciones tienen un precio relativamente moderado por la ausencia de
grandes cantidades de elementos aleantes.
Los aceros se designan con 4 números (% C < 1,0) ó 5 (%C  1,0).

Además de los números, las especificaciones AISI pueden incluir un
prefijo literal para indicar el proceso de manufactura. Las
especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numéricas
que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.

AISI ZYXX(X) o SAE ZYXX(X)
XX(X) : Indica el % C x 100

En el caso de aceros de aleación simple, puede indicar
Y :
el porcentaje aproximado del elemento de aleación.
Z : Tipo de acero o aleación
Si Z es igual a:
1: Aceros al carbono (ordinario)
2: Aceros al níquel
3: Aceros al níquel-cromo
4: Aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5: Aceros al cromo
6: Aceros al cromo-vanadio
7: Aceros al tungsteno-vanadio
Si Z es igual a 1 (Z = 1) e Y igual a:
0: Acero al carbono no aleado
Acero al carbono resulfurizado (bajo fósforo máx. 0,04 % y bajo
1:
azufre 0,08 % – 0,35 %)
Acero al carbono resulfurizado y refosforizado (alto P 0,07% –
2:
0,12%, alto S 0,10% – 0,35%)
3: Aceros al manganeso (1,75% Mn)
5: Acero al carbono manganeso (1,0% Mn – 1,65% Mn)
 Aceros al carbono
Ejemplo: AISI 1010

Z=1 : Acero al carbono
Y=0 : No aleado
XX = 10 : 0,10 %C
La composición química de algunos aceros al carbono se muestra

en la Tabla 6.1, en donde se aprecia que la composición química
de los elementos no es exacta, sino que se encuentra dentro de
un rango.

Tabla 6.1. Aceros al carbono

AISI %C % Mn % Si %P máx % S máx
1010 0,08 – 0,13 0,30 – 0,60 0,20 – 0,35 0,04 0,05
1020 0,18 – 0,23 0,30 – 0,60 0,20 – 0,35 0,04 0,05
1040 0,37 – 0,44 0,60 – 0,90 0,20 – 0,35 0,04 0,05
1060 0,55 – 0,65 0,60 – 0,90 0,20 – 0,35 0,04 0,05
El contenido máximo de fósforo y azufre para los aceros al

carbono es de 0,04% y 0,05%, respectivamente.
 Aceros de aleación simple (presentan un elemento aleante)
Ejemplo: AISI 2540

Z=2 : Acero al níquel
Y=5 : 5% Ni
XX = 40 : 0,40% C
La Tabla 6.2 muestra los rangos de composición química de

aceros que pertenecen a la serie AISI 2YXX y AISI 5YXX, los que
son aceros de aleación simple.
Tabla 6.2. Aceros de aleación simple

AISI %C % Mn % Si % Ni % Cr
2330 0,28 – 0,33 0,40 – 0,60 ----- 3,25 – 3,75 -----
2515 0,12 – 0,17 0,40 – 0,60 ----- 4,75 – 5,25 -----
5120 0,17 – 0,22 0,70 – 0,90 0,15 – 0,35 ----- 0,70 – 0,90
5140 0,38 – 0,43 0,70 – 0,90 0,15 – 0,35 ----- 0,70 – 0,90
El contenido máximo de fósforo y azufre para este tipo de aceros

así como para los de baja y mediana aleación es de 0,035% y
0,04%, respectivamente.
 Aceros de baja y mediana aleación
Ejemplo: AISI 4340

Z=4 : Acero aleado Ni-Cr-Mo
Y=3 : 1,8%Ni; 0,8 %Cr; 0,25%Mo
XX = 40 : 0,40%C
La Tabla 6.3 muestra los rangos de composición química de

aceros que pertenecen a la serie AISI 4XXX.

Tabla 6.3. Rango de composición química de aceros tipo AISI 4XXX

AISI %C % Mn % Si %Ni % Cr % Mo
4140 0,38 – 0,43 0,75 – 1,00 0,15 – 0,35 ----- 0,80 – 1,10 0,15 – 0,25
4150 0,48 – 0,53 0,75 – 1,00 0,15 – 0,35 ----- 0,80 – 1,10 0,15 – 0,25
4340 0,38 – 0,43 0,60 – 0,80 0,15 – 0,30 1,65 – 2,00 0,70 – 0,90 0,20 – 0,30
4620 0,17 – 0,22 0,45 – 0,60 0,15 – 0,35 1,65 – 2,00 ----- 0,20 – 0,30
b. Aceros de alta aleación

El total de elementos aleantes supera al 5% en peso sin incluir al
carbono.
 Aceros inoxidables
Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y al
calor. Un sistema de numeración de tres dígitos se utiliza para
identificarlos (ver Tabla 6.4). Los dos últimos números no tienen
significado específico, pero el primero indica el grupo como sigue:
Aceros inoxidables austeníticos: AISI 2XX y 3XX (AISI 202, AISI

304, AISI 304L, AISI 304N)
Aceros inoxidables ferríticos: AISI 4XX (AISI 405, AISI 430)
Aceros inoxidables martensíticos: AISI 4XX y 5XX (AISI 410, AISI
502)
Tabla 6.4. Aceros inoxidables (aceros de alta aleación)

AISI %C % Mn % Si % Cr % Ni % Mo % Otros
304 0,08 2,00 1,00 18,00 - 20,00 8,00 - 10,50 ----- -----
304L 0,03 2,00 1,00 18,00 - 20,00 8,00 - 12,00 ----- -----
304N 0,08 2,00 1,00 18,00 - 20,00 8,00 - 10,50 ----- 0,10 - 0,16 N
316 0,08 2,00 1,00 16,00 - 18,00 10,00 - 14,00 2,00 - 3,00 -----
317 0,08 2,00 1,00 18,00 - 20,00 11,00 - 15,00 3,00 - 4,00 -----
La Tabla 6.5 muestra un resumen del sistema de codificación de

los aceros al carbono y de baja aleación según la AISI-SAE. Este
sistema de codificación muestra un ejemplo de un entendimiento
entre los proveedores (miembros de la AISI: American Iron and
Steel Institute) y los clientes (SAE: Society of Automotive
Engineers) acerca de la designación de los aceros.
 Aceros para herramientas

Los aceros para herramientas requieren la adición de elementos
aleantes para obtener la dureza requerida para que puedan ser
empleados en operaciones de mecanizado. El método de
identificación y tipo de clasificación de los aceros para
herramientas adoptado por la AISI tiene en cuenta el método de
templado, aplicaciones, características particulares y aceros para
industrias específicas. Los aceros que más se utilizan se han

agrupado en siete grupos y a cada grupo o subgrupo se le ha

asignado una letra del alfabeto.

Tabla 6.5. Sistema AISI-SAE de designación de aceros al carbono y de baja aleación
Fuente: Pat L. Mangonon (2001). CIENCIA DE MATERIALES: Selección y diseño. México: Prentice Hall. México.

Ejemplos:
Templados en agua: W (AISI W1, AISI W2, AISI W5)
Resistentes al impacto: S (AISI S1, AISI S2, AISI S5, AISI S7)
Trabajo en frío: O, templable en aceite (AISI O1, AISI O2)
A, mediana aleación y templable en aire (AISI A2).
D, alto carbono y alto cromo (AISI D2, AISI D4)
Trabajo en caliente: H, base cromo (AISI H1 – AISI H11)
Alta velocidad: T, base tungsteno (AISI T1, AISI T8)
(Aceros rápidos) M, base molibdeno (AISI M1, AISI M7)
En la Tabla 6.6 se muestran los rangos de composición química

de algunos aceros para herramientas como los templados en
agua, grupo “W”; resistentes al impacto que pertenecen al grupo
“S”, etc.
Tabla 6.6. Aceros para herramientas

AISI %C % Cr % Mn % Ni %V %W % Mo
W1 0,7 – 1,5 0,15 máx 0,10 – 0,40 0,2 máx 0,1 máx 0,15 máx 0,1 máx
W2 0,85 – 1,5 0,15 máx 0,10 – 0,40 0,2 máx 0,15 – 0,35 0,15 máx 0,1 máx
S1 0,40 – 0,55 0,10 – 0,40 ----- 1,00 – 1,80 1,50 – 3,00 0,15 0,30 0,50
S2 0,40 – 0,55 0,30 – 0,50 1,00 ----- ----- 0,50 0,30 – 0,60
S5 0,50 – 0,65 0,60 – 1,00 2,00 0,10 – 0,50 ----- 0,15 – 0,35 0,20 – 0,35
S7 0,45 – 0,55 0,20 – 0,90 ----- 3,00 – 3,50 ----- 0,20 – 0,30 1,30 – 1,80
O7 1,10 – 1,30 0,35 – 0,85 1,00 ----- 0,40 1,00 – 2,00 0,30
A7 2,00 – 2,85 5,00 – 5,75 0,8 ----- 3,90 – 5,15 0,50 – 1,50 0,90 – 1,40
A9 0,45 – 0,55 4,75 – 5,50 0,50 1,25 – 1,75 0,80 – 1,40 ----- 1,30 – 1,80
(*)
D5 1,40 – 1,60 11,00 - 13,00 0,6 ----- 1,00 ----- 0,70 – 1,20
D7 2,15 – 2,50 11,50 - 13,50 0,60 ----- 3,80 – 4,40 ----- 0,70 – 1,20
(*)
Cobalto: 2,50 – 3,50
Superaleaciones
Comprenden una amplia gama de metales que presentan resistencias a

elevadas temperaturas incluso por encima de 1000ºC. Existen
superaleaciones base hierro, superaleaciones base cobalto y base níquel. La
mayoría contiene cromo para mejorar la resistencia a la oxidación y a la
corrosión. Estos materiales son caros, en algunos casos extremadamente,
pero los requisitos cada vez más severos de la tecnología moderna justifican
dichos costes.
En la Tabla 6.7 se registran valores de resistencia a la tracción, a

determinadas temperaturas, de algunas superaleaciones base hierro, debe
notarse que las superaleaciones tienen nombres comunes y es así como
suele llamárseles. La Tabla 6.8 muestra las respectivas composiciones.

Tabla 6.7. Resistencia a la tracción de algunas superaleaciones base hierro

Resistencia a la tracción (MPa)
Aleación
21 °C 540 °C 650 °C
Incoloy 903 1105 ----- 895
Incoloy 907 1110 960 895
Incoloy 909 1020 945 870
Tabla 6.8. Composición química de algunas superaleaciones base hierro

Aleación Ni Co Nb Al Ti Fe Si C
Incoloy 903 38,0 15,0 3,0 0,7 1,4 41,0 ----- -----
Incoloy 907 38,0 13,0 4,7 0,03 1,5 42,0 0,15 -----
Incoloy 909 38,0 13,0 4,5 ----- 1,5 42,0 0,4 0,01
II. Norma DIN (Deutsche Industrie Normen - Alemania)
a. Aceros ordinarios
 No apropiado para tratamientos térmicos: aceros para

construcción.
Ejemplos: DIN St 34, DIN St 37, DIN St 42, DIN St 50, DIN St 52.
Ejemplo: DIN St 42
Acero al carbono con valor mínimo de resistencia a la tracción de
42 kg/mm2.
De tablas el valor puede oscilar entre 42 kg/mm2 y 50 kg/mm2, y
su dureza entre 120 HB y 140 HB.
 Apropiado para tratamientos térmicos

DIN CXX (acero al carbono) ó DIN CKXX (acero fino al carbono)
Ejemplo de este tipo de acero es el DIN C35 (AISI 1035), que
presenta un contenido de carbono promedio de 0,35 %C.
A este tipo de acero con bajo contenido en fósforo y azufre se les
añade la letra K.
Ejemplo DIN CK35, en donde el P < 0,025% y S < 0,035%.
 Aceros para herramientas

Como ejemplo tenemos el acero DIN C100 W2, contiene 1,0 %C y
es de calidad 2. Entre las diferentes calidades tenemos: W1:
calidad 1, W2: calidad 2, W3: calidad 3 y WS: calidad para fines
específicos. En la Tabla 6.9 se muestran los rangos de
composición química de algunos aceros para herramientas al
carbono de diferentes calidades.

Tabla 6.9. Aceros para herramientas al carbono

DIN %C % Si % Mn %P %S
C 100 W1 1,00 0,20 0,20 0,025 0,025
C 100 W2 1,00 0,25 0,25 0,030 0,030
C 80 WS 0,80 0,15 0,25 0,030 0,030
b. Aceros aleados
 Aceros de baja aleación

Cuando el contenido de elementos aleantes es menor del 5% en
peso (sin considerar al carbono).
Ejemplos: DIN 42 Cr Mo 4 (AISI 4140)
DIN 40 Cr Ni Mo 6 (AISI 4340)
DIN 41 Cr 4 (AISI 5140)
Los elementos de aleación se ordenan en forma decreciente en
función al valor de sus porcentajes. Para determinar el porcentaje
aproximado de los elementos aleantes, el último digito se tiene
que dividir por:
4: para Co, Cr, Ni, Si, W.
10: para Al, Be, B, Cu, Mo, Pb, Nb, Ta, Ti, V, Zr.
100: para Ce, N, P, S.
 Aceros de alta aleación

Cuando el contenido de elementos aleantes es mayor al 5%. Se
encuentran en este grupo los aceros inoxidables y los aceros para
herramientas de alta aleación.
Ejemplos:
DIN X 4 Cr Ni 18 10 (AISI 304)
DIN X 2 Cr Ni 18 10 (AISI 304L)
DIN X 2 Cr Ni Mo 17 12 2 (AISI 316L)
DIN X 40 Cr Mo V 5 1 1 (AISI H 13)
DIN X 210 Cr 12 (AISI D3)
Los elementos de aleación se ordenan en forma decreciente en
función al valor de sus porcentajes. Los últimos números indican
el porcentaje real de los elementos aleantes.
Recuerde que hay un foro de consultas disponible para que

pueda realizar sus consultas o comentarios de índole
académica.

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Fundamentos del análisis de falla en componentes mecánicos

1.1 Fabricación del acero

Pontificia Universidad Católica del Perú 1

Siguiendo el primer camino se obtiene la mayor parte de los aceros que

La siderurgia viene de las palabras griegas sideros (“hierro”) y ergos (“obra”). Se

El objetivo de la misma es realizar de la manera más económicamente posible las

1.1.2 Proceso de obtención del arrabio en el alto horno

El alto horno (blast furnace) es una instalación de funcionamiento

I. Características del alto horno

 Mínima pérdida de calor.

2 Facultad de Ciencias e Ingeniería

Figura 1. Esquema de un alto horno

II. Partes del alto horno

Pontificia Universidad Católica del Perú 3

III. Materias primas

Las materias primas principales y tradicionales en la operación del alto horno

Mineral de Fe  óxido de Fe + ganga (SiO2 + Al2O3 + arena + arcilla + etc.)

Estos minerales de forma rocosa existen en diferentes tipos según su

Los minerales de hierro son:

 Hematita (Fe2O3): contiene de 40% a 65% de Fe, 30% de O2,

El óxido que usualmente se emplea es la hematita (Fe2O3). En la

4 Facultad de Ciencias e Ingeniería

duras, con una ley de 65,5% de Fe y sirven para el abastecimiento de

El coque, una vez introducido en el alto horno, será

Tabla 1. Componentes presentes en el coque y en el carbón vegetal

Pontificia Universidad Católica del Perú 5

La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las principales

Se distinguen dos tipos de fundente: ácido y básico (alcalino). El ácido

Los refractarios pueden clasificarse de varios modos, desde el punto de

6 Facultad de Ciencias e Ingeniería

IV. Procesos al interior del alto horno

Los procesos químicos fundamentales que se realizan con los óxidos de

En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos

Luego el CO2 reacciona con el carbono para producir:

Además genera la siguiente reacción a la altura de las toberas:

Esto significa que el sistema gaseoso es una mezcla de los gases CO y

La mezcla de gas de 40% de CO y 60% de N2 asciende en el alto horno,

Lo que favorece la producción de CO2. En consecuencia, la capacidad

Pontificia Universidad Católica del Perú 7

La mezcla gaseosa calentada, compuesta de monóxido de carbono,

En la parte media inferior de la cuba, a las temperaturas de 400ºC –

3 Fe2O3 + CO  2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2

También puede producirse la siguiente reacción:

Dada la condición de elevada temperatura en que se encuentra el

Esta ecuación se denomina de reducción directa, debido a que la

Las gotas de hierro caen gradualmente, lo que produce su saturación

En resumen, la conversión del mineral de hierro a

Fe2O3  Fe3O4  FeO  Fe

8 Facultad de Ciencias e Ingeniería

Figura 2. Reacciones que se dan al interior del alto horno

Pontificia Universidad Católica del Perú 9

Otras reacciones químicas muy importantes que se desarrollan en el

La ganga del mineral es bastante refractaria, es decir, funde a una

La escoria tiene varias misiones que cumplir, entre ellas separar y

Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman ácidas, y con un

La cantidad de escoria que se produce en el alto horno depende de la

Según la mayor o menor riqueza del pellets, la cantidad de cenizas del

e. Elementos en el alto horno

10 Facultad de Ciencias e Ingeniería

 Elementos que no se reducen

En la cuba del horno, a unos 800ºC, se forma CaO de la reacción

CaCO3  CaO + CO2