FUSIÓN

FLASH

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Dada la fina granulometría de los concentrados de cobre, existe la
posibilidad de fundirlos en “suspensión” Î
Aceleración de las reacciones sólido-gas
Aceleración de la transferencia de calor

Oxidación de una parte de la carga de sulfuros Î generación

de energía Î proceso puede llegar a ser autógeno

Parte de las reacciones de conversión (oxidación de sulfuros de

Fe) se efectúan simultáneamente con la fusión de la carga

Ventajas

Disminución de los costos por concepto de energía

Producción de gases con concentraciones altas y parejas de SO2 Î
eliminarlos en forma eficiente como ácido sulfúrico o como SO2 líquido
Alta capacidad de procesamiento

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Desventajas

i) No recircula carga fría.

ii) Lenta capacidad de respuesta ante cambios bruscos.
iii) Caldera disminuye su disponibilidad.
iii) Las escorias contienen un contenido de cobre que requiere de tratamiento.

Inyección de concentrados secos (humedad < 0.2%)

+
FUSIÓN FLASH = Fundentes

+
Aire caliente u O2 o (mezcla) al interior de un horno
tipo hogar caliente

Las partículas de sulfuro reaccionan rápidamente con la fase gaseosa oxidante

Î Oxidación parcial controlada de los concentrados y un gran desprendimiento
de calor

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Reacciones químicas que ocurren en el proceso Fusión Flash

CuFeS2 + 1/2O2 =1/2Cu2S + FeS + 1/2SO2

Cu5FeS4 + 1/2O2 = 5/2Cu2S + FeS + 1/2SO2
CuS + 1/2O2 = 1/2Cu2S + 1/2SO2
FeS2 + O2 = FeS + SO2
Cu2S + 3/2O2 = Cu2O + SO2
FeS + 3/2O2 = FeO + SO2
FeO + 1/6O2 = 1/3Fe3O4 (FeO*Fe2O3)
FeO + 1/2SiO2 = 1/2Fe2SiO4 (FeO*SiO2)

La combustión de partículas de sulfuros es extremadamente rápida (1/10 seg)

Î El calor producido es suficiente para fundir rápidamente los minerales que se
oxidan en forma parcial

Las gotas fundidas caen a la capa de escoria donde se terminan

las reacciones formadoras de mata y escoria.
Aquí, cualquier cobre oxidado se reduce nuevamente a Cu2S.

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07/05/2007 21:02 5
Ley de la mata en la Fusión Flash
La extensión hasta la cual el hierro y el azufre son oxidados durante la fusión es
controlada y ajustada por la razón:
Tasa de O2 agregado (aire y oxígeno)
Tasa de concentrado alimentado

Mayor razón flash Î mayor grado de oxidación de Fe y S y vice-versa.

La extensión de la oxidación de Fe y S es un indicador de la ley de la mata (%

Cu). A una mayor oxidación (es decir, menor es la cantidad de Fe y S sin oxidar
en la mata) se tiene una mayor la ley de la mata (eje).

La ley de la mata es determinada de tal forma que:

Se maximice la utilización del calor generado por la oxidación del Fe y S en el horno.
Maximizar la captura del SO2 generado en la fusión.
Dejar suficiente Fe y S (combustibles) en el eje para la operación de conversión
(Cu blister) y para recuperar el Cu oxidado
Evitar la excesiva formación de Cu2O y Fe3O4.

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Fusión Flash Outukumpu
Aire pre-calentado (450 a
1000 ºC) o enriquecido La alimentación se inyecta
como gas oxidante. verticalmente sobre la superficie
del baño fundido por un quemador
de concentrado.

Cámara de
combustión
(torre flash)

Salida de gases
efluentes Î
recuperar calor
y polvos
Escoria
Mata a Conversión

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Quemador de Concentrado

Concentrado seco
+ escorificantes

Aire precalentado
(aire + O2)
Aire de
distribución

Llama Flash

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 Detalles de construcción:

El interior del horno está revestido de ladrillos de MgO y Cr2O3-MgO de alta

calidad refractaria.

Normalmente la mayoría de los hornos están contenidos en una caja de acero de

≈1 cm de espesor. Con la excepción del techo de la torre de reacción y del techo
de la zona del crisol.

La torre flash, de gases y gran parte del crisol son enfriados por agua. Las torres
son enfriadas por agua en forma de cascada en el lado exterior del casco de
acero.

El horno descansa sobre una plancha de acero de 2 cm de espesor soportada

por pilares de concreto reforzado con acero.

La base del horno es enfriada por el movimiento natural del aire por debajo
del horno.

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Quemadores de combustible fósil:

Los hornos Outokumpu están equipados con quemadores de combustible

en la parte superior de la torre de reacción y en las paredes laterales y
culatas del crisol de sedimentación.

Î El quemador de la torre de reacción se emplea para mantener el

balance térmico.
Î Los quemadores del crisol se usan para mantener una temperatura
uniforme en el interior del horno.
Î Los quemadores normalmente inyectan gas natural o petróleo
atomizado.

La intensidad de uso de los quemadores depende de la forma en que

el horno esté operando:
Î aire altamente enriquecido Î quemar poco combustible
Î aire sin enriquecimiento Î quema apreciable cantidad de
combustible

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Equipamiento periférico de un HFO
Este horno está rodeado de una considerable red de equipos periféricos que
son esenciales para una operación exitosa. Los más importantes son:

Reductor

Electrodos
de carbón

SO2 Î SO3 Î H2SO4 (Oleum) + H2O

O2 H2SO4(d)
07/05/2007 21:02 H2SO4(c) 11
Esquema sistema de captación de gases

E.
PP.E

n de en ergía
ació
Recuper

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 Start-up and shutdown
La operación de un Flash Outokumpu se inicia con un lento y gradual calentamiento
hasta la temperatura de operación lo que tarda hasta varias semanas, a fin de evitar
deformaciones de los refractarios. Al apagar el horno, éste se deja enfriar a su
velocidad natural (varios días).

Perfil de temperatura y
movimiento de gases

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Datos operacionales

Î En hornos relativamente grandes se funde 2 kTon/d ó más de concentrado.

Î Prácticamente todos los hornos operan con aire precalentado y enriquecido.
Î Los ejes/matas producidos contienen del orden de un 60% de Cu.
Î Todos los hornos usan algo de combustible fósil en su operación.

Estrategias de control

Se debe fundir concentrado a una tasa preestablecida, pero se debe:

Î Producir mata a una ley específica
Î Producir escoria con un contenido de SiO2 definida.
Î Producir eje y escoria a la temperatura establecida.

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Control tasa de alimentación de concentrado y ley de la mata:

Estrategia básica : cargar concentrado seco a una tasa preestablecida y basar

todos los otros controles sobre esta tasa. Una vez definida la tase de
alimentación, se define la ley de eje a producir. Cuya selección se basa en un
compromiso entre:
z Obtener el máximo calor posible por la oxidación del Fe y S
z Maximizar evolución de SO2 en el flash y minimizarla en conversión
z Aumentar la temperatura del horno para llegar al alto punto de fusión de
escorias con Fe3O4 y dejar suficiente Fe y S en el eje para que la conversión
sea autógena.

Control composición de la escoria:

La cantidad de SiO2 agregada está basada en que la escoria debe:

O Tener una baja solubilidad para el cobre
O Ser suficientemente fluida para una separación escoria/mata limpia (disminuir
al máximo el arrastre de mata) y un fácil sangrado.
O Tener una razón másica SiO2/Fe de 0.7 a 0.9

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 Horno Flash Inco
La fusión flash Inco consiste en
alimentar horizontalmente O2
industrial + concentrado seco y
fundente (a través de
quemadores) a un horno de
solera caliente a 1500 K.
No usa combustible
fósil Î toda la ener-
gía se obtiene por
la oxidación del Fe y S
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del concentrado.
Este diseño produce
una llama de tempe-
ratura alta sobre el
área total del hogar.
El O2 y el concentrado
producen: una mata líquida
con ≈ 50% Cu, una escoria
líquida con ≈ 1% Cu y gases
con 70 – 80% vol de SO16
2.
Detalles de construcción:

El horno es básicamente una estructura refractaria (Cr2O3-MgO) encajonada en

planchas de acero de 1 cm de espesor. El hogar (crisol de sedimentación) es un
arco invertido de ladrillos de periclasa (MgO). Las paredes están formadas por
ladrillos de Cr2O3-MgO. El techo es un arco con ladrillos Cr2O3-MgO con un
espacio de aire de 15 cm entre éstos y las planchas de acero.
Componentes básicos: Una salida central de gases: éstos
son llevados a un sistema de
enfriamiento, remoción de polvos y
fijación de SO2

Quemadores de
concentrado: 2 en
cada culata Escoria

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Quemadores de concentrado:

Consisten esencialmente en un tubo de acero inoxidable de 1 cm espesor y 25 cm

de diámetro

A este llega una mezcla de

concentrado y fundente que es
arrastrada por el flujo de O2.

Consisten esencialmente en un
tubo de acero inoxidable de 1 cm
espesor y 25 cm de diámetro, con
enfriamiento por agua, por el que
se inyecta O2 industrial
horizontalmente a temperatura
ambiente.

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 Equipamiento auxiliar del Horno Flash Inco

Secador de sólidos de alimentación:

Lecho fluidizado con petróleo o gas natural como fuente de energía. El concentrado
más escorificante es atrapado en filtros de mangas o ciclones ubicados sobre el
secador, el que deja caer la carga en un mezclador ubicado sobre el horno. El
escorificante y el concentrado pueden ser secados en forma conjunta, sin embargo
la humedad de la alimentación debe ser del orden de un 0.1 %

Sistema de enfriamiento y limpieza de gases y recuperación de polvos:

El volumen de estos gases por ton de concentrado es muy inferior al producido
por el horno flash Outokumpu Î Por la ausencia de N2.

Î Es poco atractivo instalar calderas para recuperar los gases (poco calor).

Î Los gases son tratados para enfriarlos y recuperar los polvos.

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 Equipamiento auxiliar del Horno Flash Inco

Sistema de fijación de SO2:

En los gases el SO2 ≈ 75% Î Recuperarlo como H2SO4 y/o SO2 líquido

El H2SO4 se produce igual que en el sistema Outokumpu: a partir del SO2 del flash
más el de conversión (≈ 6%).
El SO2 líquido es producido por el paso de los gases de salida a través de un filtro
de fibra de vidrio y por compresión del gas filtrado en varias etapas a 17 atm. a
298 K. El SO2 líquido se almacena a 5 atm. en estanques de acero inoxidable

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 Operación
Se inicia por un calentamiento lento (≈1 semana) hasta alcanzar la temperatura de
operación con quemadores temporales de petróleo o gas natural. Estos son luego
reemplazados por los quemadores de concentrado, la entrada a régimen tarda
varios días. En tanto el shutdown se realiza por:

i) Apagar los quemadores de concentrado

ii) Drenar las fases condensadas al máximo

iii) Enfriamiento natural del horno

La fusión puede suspenderse por varios días mediante el reemplazo de los

quemadores de concentrado por los de combustible Î se puede fácilmente
mantener la temperatura del horno para preservar la estabilidad física de la
estructura

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Cuando el horno entra en régimen los principales objetivos son:
i) Fundir el concentrado a una tasa preestablecida
ii) Mantener el horno, el eje y la escoria a la temperatura especificada
iii) Producir una escoria con el menor % de Cu y que sea sangrada
apropiadamente

Los 3 parámetros principales con los que se consiguen los objetivos son:
Î Tasa de alimentación de concentrado
Î Tasa de alimentación de O2 industrial
Î Tasa de alimentación de fundente/escorificante (flux).

Las estrategias de control son prácticamente las mismas que en el HFO y se basan
en controlar los parámetros indicados. La composición de la mata se controla como
en el Outokumpu y la de la escoria se hace por control de la SiO2/Fe que debe estar
entre 0.8 y 0.9.

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 Comparación de los procesos Flash Outokumpu e Inco

Construcción Outokumpu Inco

Estructura de soporte y refractarios Cabeza de plancha de acero

soldada y refractario en su
interior

Dirección de la llama Flash Vertical (torre de combustión) Horizontal (lateral)

Medio de transporte y comburente Aire, precalentado y/o enriquecido Oxígeno (95%)

(con enriquecimiento variable)

Grado de oxidación Variable con enriquecimiento (50-60) Relativamente fijo (45-50)

(Ley de Eje, %)

Volumen de gases de salida 1100* 175

(Nm3/ton)

Pérdida de polvos (%) 5-10* 2

Pérdida de cobre en la escoria (%) 1-2 0.7

Concentración de SO2 en gases 10-15* 80

de salida (%)

Consumo de combustible (kg/ton) 55* 0 (horno)

8 (secado)
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 Descripción matemática de la Fusión Flash

Objetivos: Î Demostrar formas en que un horno flash puede operar

Î Determinar requerimientos: combustible, oxígeno y aire
precalentado
Î Indicar como un horno flash puede ser controlado para
entregar el producto deseado
Î Mostrar como un horno Flash puede ser optimizado
con un mínimo de gasto de los recursos

Para cumplir con objetivos

Utilizar ecuaciones fundamentales de balance

de masa y calor

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Balance de masa: Balance en estado estacionario

Masa del elemento i = Masa del elemento i

(entrando al horno, in) (saliendo del horno, out)

Por Ejemplo:

Masa de Cu in = Masa de Cu out

Masa de Fe in = Masa de Fe out
Masa de S in = Masa de S out

Balance de energía: Balance en estado estacionario

Entalpía entrando = Entalpía saliendo + Pérdidas de calor

(entrando al horno, in) (saliendo del horno, out) del horno

Por Ejemplo:

Σ HReactantes = Σ Hproductos + Pérdidas por condución,

convección y radiación

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Ejemplo de cálculo:

Un concentrado calcopirítico es fundido en un horno Flash Inco. ¿Cuál es el

requerimiento de oxígeno (puro) por Ton de concentrado para que el horno opere
autógenamente y cuál es la composición del eje producido?

Tabla de Datos

Item Especificación Temp(K) Masa (kg)/ton Conc

Concentrado CuFeS2 (puro) 298 1000

Para oxidación Oxígeno (puro) 298 ??
Escorificante SiO2 (puro) 298 ??
Mata Cu2S 1500 ??
FeS 1500 ??
Escoria FeO 1500 ??
SiO2 1500 ??
Gases SO2 1500 ??

Pérdidas de calor por conducción, convección y radiación = 25000 MJ/h

Alimentación de concentrado a la razón de: 50 ton/h

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Solución: Balance de masa

Balance de cobre:
Masa de Cu in = Masa de Cu out
1000*%Cu(conc)/100 = Masa Cu2S(mata)*(63.54*2/((63.54*2+32.06))
346 kg Cu = Masa Cu2S(mata)*0.799 (1)

Balance de fierro:
Masa de Fe in = Masa de Fe out
1000*%Fe(conc)/100 = Masa FeS(mata)*(55.85/(55.85+32.06))
+ Masa FeO(esc)*(55.85/(55.85+16))
304 kg Fe = Masa FeS(mata)*0.635 + Masa FeO(esc)*0.777 (2)

Balance de azufre:
Masa de S in = Masa de S out
1000*%S(conc)/100 = Masa Cu2S(mata)*(32.06/(32.06+63.54*2))
+ Masa FeS(mata)*(32.06/(32.06+55.85))
+ Masa SO2(gases)*(32.06/(32.06+16*2))
349 kg S = Masa Cu2S(mata)*0.201 + Masa FeS(mat)*0.365
+ Masa SO2(gases)*0.500 (3)

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Balance de oxígeno:
Masa de O2 in = Masa de O2 out
Masa O2 in = Masa FeO(esc)*(16/(16+55.85))
+ Masa SO2(gases)*(16*2/(16*2+32.06))
Masa O2 in = Masa FeO(esc)*0.223 + Masa SO2(gases)*0.500
0 = -1*Masa O2 in + 0.223*Masa FeO(esc)
+ 0.500*Masa SO2(gases) (4)

Balance de sílice:
Masa de SiO2 in = Masa de SiO2 out
Masa SiO2(flux) = Masa SiO2(esc) (5)
Este balance introduce 2 incógnitas y sólo una ecuación. La segunda ecuación se
obtiene de la condición de composición de la escoria
Masa SiO2(esc) = Masa FeO(esc)*(SiO2/FeO)
Masa SiO2(esc) = Masa FeO(esc)*30/70 (6)

Con estas ecuaciones queda definido el balance de masa

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Solución: Balance térmico o de calor del horno

Entalpía de los Reactantes:

∑Hreactantes = Masa CuFeS2(conc)*(H°298)/(63.54+55.85+32.06*2)
+ Masa O2(comb)*(H°298)/(16*2)
+ Masa SiO2(flux)*(H°298)/(28.09+16*2)

Entalpía de los Productos:

∑HProductos = Masa Cu2S(mata)*(H°1500)/(63.54*2+32.06)
+ Masa FeS(mata)*(H°1500)/(55.85+32.06)
+ Masa FeO(esc)* (H°1500)/(55.85+16)
+ Masa SiO2(esc)*(H°1500)/(28.09+16*2)
+ Masa SO2(gases)*(H°1500)/(32.06+16*2)

Pérdidas de calor:
Pérdidas Calóricas (MJ/h)/Alimentación Conc. (Ton/h) = 25000 (MJ/h)/50 Ton/h
PC = 500 MJ/Ton conc. (7)

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Valores numéricos de las especies:

CuFeS2 (H°298)/(63.54+55.85+32.06*2) = - 1.04 MJ/kg

O2 (H°298)/(16*2) = 0.00
SiO2 (H°298)/(28.09+16*2) = -15.16
Cu2S (H°1500)/(63.54*2+32.06) = 0.25
FeS (H°1500)/( 55.85+32.06) = 0.11
FeO (H°1500)/( 55.85+16) = - 2.49
SiO2 (H°1500)/(28.09+16*2) = -13.70
SO2 (H°1500)/(32.06+16*2) = - 3.66

Para efectos de cálculo, se toma Base de cálculo = 1 ton de concentrado

1000 kg CuFeS2(conc)*(-1.04)
+ Masa O2(comb)*(0.0)
+ Masa SiO2(flux)*(-15.16) = Masa Cu2S(mata)*(0.25)+ Masa FeS(mata)*(0.11)
+ Masa FeO(esc)*(-2.49) + Masa SiO2(esc)*(-13.70)
+ Masa SO2(gases)*(-3.66) + 500 MJ/ton PC

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 Ordenando para efectos de cálculo:

- 1540 = 0.0*Masa O2(comb) + 15.16*Masa SiO2(flux)

+ 0.25*Masa Cu2S(mata) + 0.11*Masa FeS(mata)
- 2.49*Masa FeO(esc) - 13.70*Masa SiO2(esc)
- 3.66*Masa SO2(gases)

Planteando un sistema en forma matricial para resolver las ecuaciones planteadas:

Ecuación Balance Valores Masa de compuestos

O2 SiO2 Cu2S FeS FeO SiO2 SO2
Flux Mata Escoria Gases

(1) Cobre 346 = 0.799

(2) Fierro 304 = 0.635 0.777
(3) Azufre 349 = 0.201 0.365 0.500
(4) Oxígeno 0 = -1 0.223 0.500
(5) Sílice 0 = -1 1
(6) Escoria 0 = -30/70 1
(7) Entalpía -1540 = 0.0 15.16 0.25 0.11 -2.49 -13.70 -3.66

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Resolviendo la matriz:

Masa O2 = 222 kg (155 Nm3)

Masa SiO2(flux) = 84
Masa Cu2S(mata) = 433
Masa FeS(mata) = 236
Masa FeO(esc) = 196
Masa SiO2(esc) = 84
Masa SO2(gases) = 357

Por lo tanto:
Î En estado estacionario el requerimiento de oxígeno para la
fusión autógena de 1 Ton de concentrado de calcopirita en
un Horno Flash Inco es de 222 kg

Î Ley eje producido = 51.7 %

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