HORNOS ELÉCTRICOS

Introducción.
Dentro de los hornos eléctricos utilizados en siderurgia podemos clasificarlos en dos grupos:
Hornos Eléctricos de Inducción y Hornos Eléctricos de de arco. Los hornos eléctricos de
inducción generalmente se utilizan para refusión y procesos de mejoramiento de la calidad de
aceros, en menores producciones.
Hacia fines del siglo XIX se construyeron los primeros hornos eléctricos de arco para la
fabricación de aceros avanzando en las siguientes ventajas:
- menores costos de instalaciones, menor costo de operación que los hornos de solera
Siemens-Martin,
- rendimiento superior a los otros procesos (por la cantidad de chatarra adicionada),
ocupa menos espacio que un horno de solera Siemens-Martin, manejo más simple y una
perfecta regulación del proceso de fusión (automatizado y computarizado),
- temperatura elevada y ambiente oxidante que favorece principalmente la eliminación
del fósforo.
- mejor aprovechamiento de la energía eléctrica, haciendo que el horno eléctrico ya no
sea el lugar donde se fabrica el acero, sino que permite su empleo como equipo para
fundir el hierro de reducción directa (DRI) y la chatarra seleccionada, elaborando un
“acero base o acero crudo”, en menores tiempos.
- Los tiempos de procesos va desde aproximadamente 45 a 60 minutos.
En un Horno eléctrico de Arco, las altas potencias provocan un gran desgaste hacen en el
revestimiento (generalmente básico), lo que ha llevado al perfeccionamiento de nuevos métodos
de fusión tales como el de la escoria espumosa (foamy slag), donde mediante la inyección de
carbón pulverulento y oxígeno a presión, se forma CO que al interactuar con una escoria densa
produce un efecto de formación de espuma que se hincha cubriendo el lugar donde se produce la
fusión, protegiendo de esta forma los refractarios.
Desde una lanza superior desde la bóveda o desde la puerta o incluso mediante toberas desde el
fondo se procede al insuflado del insuflado de oxígeno, permitiendo una rápida oxidación de los
elementos indeseables (además de la formación de la escoria espumosa) y elevando la
temperatura del proceso. También se reduce el consumo de energía eléctrica, y los tiempos de
operación pero aumentando el consumo de electrodos.
En algunos casos se insuflan gases inertes (N2, Ar2) por el fondo para producir la agitación del
baño y permitir una mayor homogeneización del mismo.
Por ser un proceso oxidante con escoria básica es importante en esta etapa la eliminación del P
[1, 2, 4].

Horno eléctrico de arco.

Dentro de los Hornos eléctricos de arco (HEA), el más utilizado para grandes producciones es el
horno eléctrico de alta (HEHP) y de ultra alta potencia (HEUHP).
Hasta no hace demasiado tiempo el horno eléctrico era considerado como un horno para la
producción de aceros finos y especiales (aceros de media y alta aleación). El horno eléctrico
estuvo restringido a las bajas capacidades debido a las limitaciones de alimentación de energía
eléctrica, uniéndose a ellos los elevados costos del Kwh. y de los electrodos. Sin embargo la
situación se ha modificado sensiblemente, el acero producido actualmente en hornos eléctricos
representa alrededor del 20% de la producción mundial.
En los últimos treinta años la expansión del horno eléctrico se debe a la conjunción de dos
factores:
a) la disminución del precio de la energía eléctrica, en relación a otras fuentes de energía, y la
mejora en la calidad de los electrodos.
b) el desarrollo de una nueva concepción de hornos eléctricos de aceración.

Generalidades y características tecnológicas principales

Estos hornos están en secuencia y a continuación de los procesos de Reducción Directa.
El HEA está conformado en su parte superior de una bóveda de Cromo-magnesita (Cr2O3.OMg)
y provisto de 3 orificios para los tres electrodos y 2 orificios por donde se efectúa una carga

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continua de mineral tratado en forma de pelets y otro de escape de humos, que se reutilizan para
precalentar la chatarra.
Poseen dos ventanas laterales por donde se insufla Oxígeno para producir el ciclo de OFe,
descarburación, eliminación de P y S y todas las reacciones que implica la fabricación del acero
crudo.
Está provisto de 3 electrodos de Carbono grafítico de elevada pureza (99,9%) asistidos por
servomecanismos de manera independiente a fin de garantizar una longitud de arco eléctrico
óptima para optimizar la potencia eléctrica utilizada aproximadamente. Mencionada longitud
está establecida por el cálculo eléctrico de alta potencia a fin de aprovechar la máxima Potencia
Activa.
Por ejemplo si consideramos que el producto de la tensión suministrada V por la intensidad de
corriente I, nos da una idea de la potencia de calculo

P=V.I
y la ley de Ohm,
V=R.I
por lo tanto
P =I2 .R

Si la corriente baja la mitad, la potencia bajará la cuarta parte.

Como el circuito es Resistivo-Inductivo-Capacitivo y el horno eléctrico se corrige aumentando
o disminuyendo la componente Capacitiva (con el cosφ), ya que este tipo de hornos utiliza la
Potencia Activa, considerando que la Potencia del arco es un porcentaje de la Potencia activa.
Si cada devanado del transformador trifásico de potencia emplea diferentes corrientes, cada
electrodo tendrá diferentes potencias. Por lo tanto cada electrodo tendrá diferentes potencias,
diferentes consumos y diferentes temperaturas.
Para que el consumo de refractario sea parejo en todas las paredes se rotan las fases, incluso se
instalan en los hornos mas modernos quemadores controlados según los desgaste de los
electrodos y de los refractarios de las paredes y se los suele llamar quemadores de oxi-kerosene.

Funcionamiento.
En el proceso con Carga Convencional, se levantan los electrodos y se abre la bóveda según el
mecanismo que posea indicado en la Fig. 1. se procede a la carga de chatarra seleccionada.
A continuación se procede a la fusión del colchón de chatarra y se carga nuevamente una parte
parcial de la carga o en algunos casos una carga total.
Los electrodos dan la máxima potencia en el circuito con conexión trifásica en triángulo.
Durante el proceso de fusión se observa que los electrodos mantiene un constante movimiento
de ascenso y descenso debido a los controles individuales de los electrodos, asistidos por
servomecanismos que mantienen la longitud del arco asegurando de este modo la potencia
máxima, considerando que si un electrodo toca la carga se genera un cortocircuito.
En la etapa posterior, se procede a la decarburación con la lanza de oxígeno y frente a una
evaluación de una muestra se agregan las ferroaleaciones necesarias.
En el proceso continuo la carga inicial es igual al proceso convencional antes descripto. En la
Figura 2 se observan algunos ejemplos de carga continua de procesos reales.
Una vez formado el lecho fundido (Aproximadamente el 10% de chatarra), por un orificio
superior central, se procede a la carga de Hierro esponja o pre-reducidos de los procesos vía
sólido, de los procesos Midrex y HyL a bajas temperaturas o a temperatura ambiente, y del
proceso Purofer a temperatura de de 800ºC aprox., con el objeto de aprovechar el calor latente
del proceso de reducción. La carga de pelets, probablemente sin cocer ya que no necesitan de
una resistencia a la compresión y dureza, son utilizados para ajustar composiciones.
No se realizan paradas de control ya que la carga es de composición conocida y homogénea. El
tiempo total del proceso reduce de un 30 a un 40% respecto del convencional. En la Figura 3 se
puede observar la descripción de los tiempos de las etapas para este proceso.

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Fig. 1.- Esquemas de diferentes tipos de aperturas y cargas de material en los hornos eléctricos de arco. Obtenido de
Fabricación de hierro, aceros y fundiciones, Tomo II, José Apraiz Barreiro, 1984

Fig. 2.- Ejemplos de sistemas de carga continua. Obtenido de “Fabricación del Acero, Métodos utilizados”, Tomo I,
Waelkens, Algarra, Ribera, 1983.

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Figura 3.- Esquema de los tiempos de cada etapa en un proceso de carga continua en un HEUHP. Obtenido de
“Fabricación del Acero, Métodos utilizados”, Tomo I, Waelkens, Algarra, Ribera, 1983.

Del HEA se pueden obtener Aceros de medio y alto Carbono incluso Inoxidables de bajo
rendimiento de Cr, debido al aporte continuo de C de los electrodos grafíticos no se pueden
obtener aceros de bajo contenido de Carbono.
La fabricación de acero inoxidable es costosa por el gran consumo de refractarios y posterior
control de reacciones al vacío.
En HEA de 100tn un proceso de carga convencional puede tardar 3hs, mientras que de carga
continua el proceso suele ser de 1,5hs aproximadamente.
La colada de la escoria y acero se realiza con la inclinación correspondiente de 15º en un sentido
y 45º respectivamente, en otro sentido. Una modernización del proceso realiza la colada por un
orificio central reduciendo los tiempos del proceso.
El proceso convencional posee un mayor consumo de electrodos porque la carga es de lecho
irregular, incluso con mayor consumo de refractario. En el proceso continuo el consumo de
electrodos y refractarios es homogéneo y conocido debido a la carga central.

Algunos Criterios del UHP.

Parámetros del Horno eléctrico de Arco.

- Nivel de potencia específica
Se expresa en máxima cantidad de Kilowatt (de capacidad de fusión) por tonelada de acero con
respecto al total de la carga o a la cantidad de colada. Este término no debe confundirse con el
consumo específico de energía.

- Tiempo de utilización
Expresa la relación entre los períodos de utilización de potencia sobre el total de tiempo
calendario para un dado período de operación (días, semanas, meses).

- Promedio de utilización a máxima potencia.

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Expresa la relación de utilización de la potencia máxima durante el tiempote la aplicación de la
potencia y debe corresponder a un mínimo de un 80%.

Arco del HEAUHP

El arco que utiliza el UHP es un arco corto y grueso. Solo durante el primer período de fusión,
cuando el arco se utiliza para perforar la chatarra, puede utilizarse ligeramente largo. No es
posible la utilización de arcos largos, dados que estos producirían un desgaste demasiado rápido
de los refractarios. La utilización de electrodos huecos reduce el desgaste de los mismos y
direccionar el arco.

Uso de prerreducidos.
Cuando la carga contiene también hierro esponja, hay una variación en el consumo energético,
debido fundamentalmente a que el hierro esponja posee un residual de OFe sin reducir, y la
cantidad de ganga, fundamentalmente SiO2 y Al2O3, es precisa pasarla a la escoria.
Los procesos de afino se realizan por medio de escorias básicas que dependiendo de la carga
serán solo oxidantes o reductoras, de una o de dos etapas, con el objetivos de eliminar
elementos no deseados, evitar la formación de inclusiones no metálicas y aprovechar un
máximo rendimiento de los aleantes.
En la figura 4 se observa un esquema del Horno Eléctrico de Ultra Alta Potencia (UHP) y
algunas características del funcionamiento y constructivas.

Innovaciones en el proceso de aceración eléctrica de arco [2].

Sistema de regulación de los electrodos
Para conseguir una buena marcha de los hornos eléctricos de arco es fundamental contar con
una buena regulación de los electrodos. Durante el trabajo varía la distancia entre los electrodos
y la chatarra, o entre los electrodos y el baño, por causas ajenas al operador del horno, por este
motivo, es necesario disponer de mecanismos que regulen esas distancias para conseguir
uniformizar la intensidad o la potencia del arco.
En un principio, las regulaciones de los electrodos servían para igualar la intensidad y se
utilizaban mecanismos hidráulicos. Posteriormente se construyeron regulaciones con
movimientos de los electrodos por medio de motores eléctricos o servomotores. En ambos
casos, el mando sobre los sistemas de movimiento de los electrodos era simplemente manual y
se conseguía mover verticalmente los electrodos, observando el operador constantemente las
intensidades de los amperímetros y procurando mantener un valor constante. A partir de 1945 se
comenzaron a utilizar regulaciones automáticas, primero hidráulicas y luego eléctricas, que
funcionan a base de sistemas automáticos de respuesta rápida.
Generalmente las regulaciones modernas funcionan, para conseguir una potencia constante. En
función de la intensidad y la tensión actúan automáticamente por medio de los correspondientes
transformadores de tensión y de intensidad sobre los circuitos auxiliares de regulación,
consiguiéndose así trabajar a potencia constante, lo que optimiza también el desgaste constante
de los refractarios.
Los desarrollos más comunes es por medio de máquinas rotativas, cuyo funcionamiento se basa
en dínamos de corriente continua que alimentan motores eléctricos que mueven los electrodos.
Están especialmente diseñadas para dar una rápida respuesta a las variaciones que hay en el
circuito eléctrico.
En estos aparatos, la excitación actúa bajo la influencia de dos circuitos, uno que varía con la
intensidad y el otro con la tensión de trabajo. Uno de ellos está conectado a un transformador de
intensidad, colocado en el circuito del electrodo, y el otro es regulado por la variación de la
tensión eléctrica con que trabaja el arco. Estos dos circuitos actúan sobre la excitación de la
dínamo, de tal forma que debe mantenerse constante el campo inductor cuando el horno trabaja
con la potencia eléctrica deseada.
Cuando hay una variación en el arco, se crea una variación en el campo de excitación y la
dínamo contesta con una rápida respuesta en su circuito, que actúa sobre el motor del electrodo.
La dirección y velocidad de esta respuesta dependerá, naturalmente, del campo inductor, el cual,

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a su vez, es función de la variación intensidad y de la tensión. En este sistema, cada electrodo
tiene su correspondiente motor de corriente continua y su propia dinamo.

Figura 4.- Esquema y características constructivas de un HEUHP en vista superior.

Para conseguir en un horno de arco la fusión en el tiempo más corto posible de trabajar en el
horno con una intensidad en el circuito que dé la máxima potencia en el arco. Esta intensidad se
llama intensidad óptima, y un aumento o una disminución de la misma originan un
decrecimiento de la potencia del arco.

Utilización de paneles refrigerados con agua

La utilización de estos paneles refrigerados con agua es uno de los más recientes desarrollos en
las técnicas de Alta y Ultra Alta Potencia. Primero se utilizaron en las paredes y recientemente
en la bóveda del horno.
Uno de los mayores inconvenientes motivados por la puesta en juego de altas potencias eran los
problemas que se producían en los refractarios, como con secuencia de las mayores
solicitaciones térmicas a las que eran sometidos.
Estos dispositivos han permitido mejorar la productividad del horno, por un lado por la
disminución de los tiempos de reparación de refractarios y por el otro, por la mejor utilización
de la potencia eléctrica (arcos más radiantes).
Existen cerca de una decena de sistemas propuestos por diversas compañías que podemos
agrupar en tres categorías:
- paneles de fundición o acero
- cajas de agua, de acero o cobre
- serpentinas tubulares de aceros o dispositivos similares.
A pesar del mayor consumo de energía eléctrica, aproximadamente 10 Kwh /t, puede estimarse
el ahorro global en un 30%.

Utilización de quemadores de oxi-fuel.

El objetivo de la incorporación de estos quemadores es aumentar la velocidad de fusión del
horno. La utilización de estos quemadores ha permitido reducir alrededor de un 15% del

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consumo de electricidad, y en un 7% el ahorro global de energía, ahorro en el consumo de
refractarios y de electrodos, y mayor productividad.

Colada por el fondo.

Esta idea fue llevada exitosamente a la práctica durante el año 1982, en nuestro país, habiendo
producido 1750 coladas en un horno de 55tn, produciendo aceros aleados.
Sus autores aseguran costos de operación e inversiones similares a la de los hornos
convencionales de igual tamaño, pero se obtienen ventajas metalúrgicas y ahorro de energía.
La llamada colada excéntrica por el fondo llevó a modificar en algunos diseños su tradicional
forma cilíndrica, permitiendo el colado del acero libre de escoria

Métodos de carga.
El método más usado de carga del horno eléctrico es la carga convencional mediante cestas,
pero se han desarrollado varios procedimientos tendientes a realizar la carga en forma continua.
Esto es particularmente interesante para la carga de pre-reducidos y de chatarra fragmentada.

Revestimiento de los electrodos.

Este revestimiento consiste en una metalización superficial de los electrodos mediante una
aleación de aluminio. El objetivo de esta técnica es disminuir el desgaste de los electrodos. Los
resultados obtenidos demostraron un ahorro neto que oscila entre el 20 y el 24%, de acuerdo con
la potencia que se trabaje y con el volumen de oxígeno.

Resumen de las características de un Horno eléctrico de arco de alta potencia (UHP) [2].
- Refractarios básicos (generalmente OMg), espesor de 0,5 a 1m.
- Escoria básica, y oxidante dependiendo el proceso.
- Velocidad de fusión: aprox. 1 tn/minuto. (Ver figura 2.)
- Carga: aproximadamente 90% prerreducidos y pelets, 10% Chatarra.
- Duración aproximada del proceso de 1,5 a 3h dependiendo la carga y composición final.
- Electrodos de grafito, diámetro en función de la capacidad de carga: electrodos de
100mm para cargas de 5tn de carga, electrodos de 800mm corresponde a un horno de
500tn de carga.
- Longitud de arco variable en función del tipo de carga: chatarra o prerreducidos.
- Electrodos con movimiento independiente.
- Colada por inclinación o por orificio de colada en la base para procesos continuos
- Quemadores para optimizar reacciones, asegurar homogeneidad térmica del proceso y
desgaste controlado y parejo de refractarios.
- Bóveda de cromo magnesita.
- Lanza de oxigeno para oxidación y control de aleantes.

Hornos de Inducción
Horno eléctrico de inducción de alta frecuencia [1, 3].
Este tipo de hornos es muy empleado para la fabricación de aceros de alta calidad, utilizándose
principalmente para la elaboración de aceros de muy elevada aleación y precio, en especial
aceros rápidos, inoxidables y refractarios.
En estos hornos, el calentamiento del metal se hace por medio de corrientes eléctricas inducidas
en la chatarra, que se cargan en el horno y que llegan a fundirla, alcanzándose luego
temperaturas elevadísimas.
Estos tipos de hornos se comenzaron a construir en los últimos años de la Primera Guerra
Mundial. Pronto se divulgaron las grandes posibilidades de esta clase de instalaciones, y su uso
se extendió rápidamente a todos los países.
El funcionamiento de estos hornos se puede comparar al de un transformador, cuyo secundario
está constituido por la materia que se quiere calentar y que es recorrida por una corriente
inducida por el paso por el enrollamiento primario de una corriente alterna de alta frecuencia.
Los hornos de inducción de alta frecuencia pueden ser de revestimiento ácido o básico.

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El revestimiento ácido se suele emplear para la fabricación de aceros cuando se utiliza como
materia prima chatarra bien seleccionada.
Para la fabricación de aceros inoxidables y de aleaciones cromo-níquel, para resistencias
eléctricas y para aceros altos en manganeso, se suele emplear revestimiento básico.
En el horno de inducción básico se pueden fabricar aceros de muy bajo contenido en carbono,
mientras que en los de arco es difícil bajar de 0,07%.
Los tiempos necesarios para la fusión y la duración de la operación en hornos de inducción de
alta frecuencia, son mucho más cortos que en los hornos de arco. Por lo tanto, para una misma
capacidad por colada, la producción total diaria de los hornos de inducción de alta frecuencia es
bastante mayor que la de los hornos de arco.
La carga o capacidad de estos hornos no es muy grande y, en la actualidad, los mayores son de
10tn, en cambio, hay hornos de arco hasta de 400tn o mas. Los hornos de arco son mucho más
utilizados por la industria que los de inducción.
La frecuencia de la corriente eléctrica empleada en estos hornos varía de 500 a 15000 Hz, según
sea la capacidad del horno y el generador empleado. En instalaciones muy pequeñas se utilizan
muy altas frecuencias, hasta de 100.000Hz.
El horno está compuesto por un crisol de material refractario, que va envuelto exteriormente por
espiras conductoras formadas por tubo de cobre. Por las espiras de cobre pasan corrientes de alta
frecuencia a una tensión variable de 200 a 2000 V. La frecuencia aumenta a medida que la
capacidad disminuye.
Por inducción se crea una intensa corriente eléctrica en la carga que hay en el crisol, que es
suficiente para fundir el acero y para elevar aún más su temperatura por encima del punto de
fusión. Para evitar un calentamiento excesivo de la espiral se construye con tubo de cobre, que
es refrigerado exteriormente por una corriente de agua.
Para favorecer la agitación del baño se emplean, a veces, algunos hornos con corrientes de alta y
baja frecuencia superpuestas, en los que se emplea la alta frecuencia para fundir y la baja para
crear una cierta agitación. Se produce una mezcla íntima del acero y de la escoria, que sirve para
provocar un afino muy rápido.
Además, es posible trabajar con hornos de alta frecuencia en vacío o con atmósfera controlada
cuando se desea fabricar aceros muy especiales, disponiendo el horno y lingotera dentro de una
cámara de cierre estanco. El refractario más utilizado es en base sílice de carácter ácido, y el
revestimiento suele durar de 20 a 100 operaciones. A veces, se construyen también los
refractarios con magnesia o mezclas de magnesia, alúmina y dolomita. Debido al gran
coeficiente de dilatación de la magnesia, hay peligro de que se formen grietas en los
revestimientos construidos con ese material.
La fabricación de acero en el horno de alta frecuencia es relativamente sencilla, ya que casi
siempre se reduce a una simple refusión, en forma algo parecida a como se hacía en el antiguo
procedimiento del crisol.
Sin embargo, hay algunas diferencias importantes con la antigua fabricación de acero en
crisoles. En primer lugar, en el horno de alta frecuencia hay un gran movimiento en la superficie
del baño, mientras en el crisol, en cambio, la fusión se realiza en completa calma.
Algunos opinan que el movimiento del baño es una desventaja, ya que dificulta el escape de las
impurezas hacia la escoria y puede quedar el acero con muchas inclusiones. Esa opinión, sin
embargo, no es muy aceptada porque, en la práctica, se obtienen aceros muy limpios, debido
seguramente a que hace falta muy poco tiempo para que se decanten las impurezas.
Por otra parte, la agitación del baño permite obtener una temperatura muy elevada y
homogénea, fácil de controlar, y una buena mezcla y difusión de los elementos de aleación. Por
eso, no se encuentra en los aceros fabricados en hornos de alta frecuencia, zonas heterogéneas,
como algunas veces ocurría con los aceros al crisol. Por lo tanto, el movimiento del baño puede
considerarse en general, como una ventaja.
Una segunda diferencia grande con el clásico procedimiento al crisol es la ausencia completa de
carburación del baño. Por esta circunstancia, se pueden fabricar en estos hornos algunos aceros
de muy bajo contenido en carbono, que es imposible obtener en hornos de crisol o de arco.
Como el calor se origina en el interior de la carga, la fusión es muy rápida y hay
solamente una pérdida muy ligera de elementos oxidables, como el cromo, molibdeno, etc.,

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que en cambio se pierde casi en su totalidad en el horno de arco (Ver comparativamente
fabricación de Aceros Inoxidables entre Hornos de arco y AOD). Generalmente se puede
conocer con bastante exactitud la composición del baño por análisis previos de las diversas
materias cargadas. Casi siempre se cargan al principio todos elementos que entran en la
composición del acero, excepto pequeñas cantidades de ferroaleaciones y desoxidantes que se
añaden al final.

Esquemas de hornos de inducción: en la primera imagen se observa un horno a inducción que posee un bobinado en
la base para generar turbulencias que favorecen la homogeneización. En la segunda se observa un horno basculante
para la homogeneización del acero y/o fundición [1- 3].

Por no llegar a sufrir el baño una oxidación intensa, la cantidad de desoxidantes que se añaden
es menor que la que exige otros procesos y, por esta razón, también el acero suele resultar más
limpio y libre de inclusiones que los aceros fabricados por otros métodos.
Realmente, este proceso puede considerarse como de refusión y no de afino, ya que durante el
proceso no hay cambio sensible de composición del baño metálico.
Como no hay contaminación de las materias primas, la fusión es rápida y, además, no se
produce más que una ligera pérdida de elementos oxidables, no se suele hacer ningún análisis
del baño durante el proceso de trabajo. Esto exige hacer la carga con gran cuidado,
seleccionando la chatarra y aleaciones que se utilicen para conseguir exactamente la
composición deseada.
Una particularidad importante en el horno de inducción es la acción electrodinámica de la
corriente sobre el baño. Esta acción provoca una agitación tanto más viva, cuanto menor es la
frecuencia, y resulta casi tumultuosa en el caso de corriente de baja frecuencia. El movimiento
del baño dentro del crisol hace que el baño tenga, durante todo el proceso, la superficie convexa.
En los hornos de alta frecuencia, el baño está mejor protegido contra la acción de la atmósfera
exterior que en el crisol. La escoria que cubre superficialmente el baño suele estar más fría que
el acero, al revés de lo que sucede en el horno de arco, en el que la escoria, al ser atravesada por
el arco, suele estar muy caliente. En los hornos de alta frecuencia, la escoria que no es calentada
más que indirectamente constituye un protector perfecto del baño, casi incapaz de reaccionar
con el metal, y no actúa como elemento intermedio en la posible oxidación del metal por la
atmósfera, ni como agente de afino.

Con lo expuesto podemos resumir algunos aspectos característicos de los hornos eléctricos a
inducción. [1,3]
.
- Utilizados para fundición de aceros especiales, aleaciones de aluminio y cobre,
fundiciones especiales, aceros al vacío y solidificación orientada.

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 - Bajo consumo de refractarios, los de refractarios ácidos para fabricación de aceros
desde chatarra seleccionada. Los refractarios básicos para fabricación de aceros
inoxidables y de aleaciones cromo-níquel, o alto Mn y buena reducción de C (mínimo
afino).
- Tiempo del proceso corresponde prácticamente al tiempo de fusión. Si se realiza alguna
reacción química, el tiempo de esta no supera el 10% del tiempo total.
- De aspectos ecológicos por su baja polución.
- Bajo nivel de oclusiones O2, N2, H2 e inclusiones. En algunos modelos suele estar
en conjunto con equipos al vacío.
- Los hornos eléctricos a inducción abiertos suelen ser utilizados para tratamientos
térmicos (no fusión), los cerrados para refusión.
- La frecuencia es variable desde 500 a 100.000Hz., según sea la capacidad del horno.
Las instalaciones muy pequeñas se utilizan muy altas frecuencias.
- Baja frecuencia provee mayor agitación, alta homogenización térmica y química. La
agitación del baño permite obtener elevada temperatura y homogénea, y una buena
mezcla y difusión de los elementos de aleación.

Referencias.
[1].- “Fabricación de hierro, aceros y fundiciones”, Tomo II, José Apraiz Barreiro, 1984.
[2].- “Fabricación del Acero, Métodos utilizados”, Tomo I, Waelkens, Algarra, Ribera, 1983
[3].- www.steelunniversity.org
[4].- “Aceros” – Curso de Posgrado Instituto Sábato. CNEA .UNSAM. Merlone, Anteri. 2013.

© M.Z. – N.A.V.

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