REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA
FUERZA ARMADA (UNEFA)
7º SEMESTRE DE INGENIERIA DE PETRÓLEO D-08
NUCLEO GUARICO SEDE-TUCUPIDO

PROFESOR : BACHILLERES:
Ing. Efraín Ortiz Betancourt Blasmary CI:25480120
Aranguren Zulmary CI:25507869
Escalona Francisco CI:24475656
Rodríguez Daniel CI:25014518
Germain Belisario CI:19461294

ABRIL, 2017

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 ÍNDICE:

CONTENIDO Pág.
INTRODUCCIÓN……………..……………………………………………… 3
Endulzamiento del gas natural……………………...…………………… 5
Tipos de procesos……………………………………………………..…… 8
Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador…...…… 14
Dimensionamiento…………………………………………………………. 15
Procesos de Absorción Física…………………………………………… 15
Proceso de Lavado con Agua.…………………………………………… 17
Procesos Híbridos………………………………………………………….. 18
Proceso del Hierro Esponja…………………………………………..….. 20
Proceso con Mallas Moleculares………………………………………… 23
Especificaciones del gas residual………………………………………. 26
Consideraciones de Diseño………………………………………………. 29
Avances tecnológicos en el Tratamiento del Gas……………………. 32
Determinación y control de la formación de hidratos………………. 34
Hidratos de gas como problema en la industria petrolera………….. 36
¿Cómo prevenir la formación de hidratos?........................................ 40
GLP (gas licuado de petróleo)…………………………………………… 41
Usos del GLP………………………………………………………………... 43
Características del GLP…………………………………………………… 46
-Cifras y datos del GLP……………………………………………………. 48
Medidas de seguridad del GLP…………………………………………... 50
Odorización de Gas Natural………………………………………………. 51
Conclusión…………………………………………………………………… 53
Bibliografía………………………………………………………………….. 54

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 INTRODUCCIÓN

El origen del gas natural data desde la antigüedad, cuando tomó lugar
la descomposición de restos de plantas y animales que quedaron atrapados
en el fondo de lagos y océanos en el mundo. En algunos casos, los restos se
descomponen por oxidación, liberando gases a la atmósfera, evitando la
oxidación al entrar en contacto con agua libre de oxígeno. La acumulación de
lodos, rocas, arena y otros sedimentos durante miles de años, indujo un
incremento de presión y calor sobre la materia orgánica, convirtiendo dicha
materia en gas y petróleo (Busby, 1999).

El gas natural es un combustible de gran importancia en Venezuela y

el mundo, se puede obtener de yacimientos independientes, donde se
encuentra de manera no asociada, o en yacimientos ocupados por petróleo
crudo, así como en depósitos de carbón. La composición del gas natural
puede variar dependiendo del tipo de yacimiento en el que se localice, la
profundidad, la ubicación, y las condiciones geológicas del área.

El gas natural comercial está constituido principalmente por metano

(95 %, aproximadamente), además, el gas natural incluye otros hidrocarburos
como etano, propano y butano. Al mismo tiempo, es posible encontrar
pequeñas cantidades de ciertos contaminantes dentro de la composición
debido a que no fueron removidos al momento de su procesamiento.

Inicialmente al gas natural se le conoce como gas amargo debido

principalmente a la presencia de bióxido de carbono y ácido sulfhídrico (CO2
y H2S) dentro de su composición; estas sustancias son indeseables por lo
que es necesario removerlas por medio de un proceso de endulzamiento
para obtener las propiedades deseadas para su uso industrial o comercial.
Este proceso consiste en la remoción de bióxido de carbono y ácido sulfúrico;

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este último compuesto debe ser removido antes de su almacenamiento y
distribución por ser un contaminante altamente toxico.

El procesamiento del gas natural empieza en la boca de pozo e

incluye todos los procesos necesarios para la purificación del gas natural. La
composición del gas natural explorado varía significativamente en función de
cada pozo individual y está constituida por hidrocarburos gaseosos, líquidos
del gas natural, hidrocarburos líquidos y una determinada cantidad de agua y
otros gases. Los pasos del proceso de purificación del gas natural van de la
separación al tratamiento del gas amargo, a la deshidratación del gas, a la
captura de los líquidos del gas natural, hasta la compresión final en la red de
tuberías del gas.

Para monitorear y controlar estos procesos, los flujómetros y su

funcionamiento preciso y fiable constituyen un punto crítico. A causa del
ambiente difícil, las tecnologías de medición tradicionales a menudo se
revelan insuficientes y no satisfacen plenamente las necesidades de la
industria. Planta de Procesamiento de Gas Natural En esta planta se realizan
todos los procesos para la obtención del gas natural con características
exigidas para su transporte, venta y consumo. En la Deshidratación del Gas
Natural Un aspecto que suele complicar el manejo del gas producido, es
conocer con certeza el volumen de agua, que puede estar disperso en el gas
natural, (generalmente se encuentra saturado con agua en forma de vapor).

Los cambios en la temperatura y presión condensan este vapor que

altera el estado físico de gas a líquido y luego a sólido dentro de las tuberías
y otros recipientes, que pueden generar problemas que pudieran llegar a ser
graves, como en los sistemas criogénicos que no tienen ninguna tolerancia al
agua, ya que estos trabajan a temperaturas comprendidas entre –100 -300ºF
y el agua podría causar problemas muy graves a nivel operacional.

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Endulzamiento del gas natural

El proceso de endulzamiento de gas natural se refiere a la purificación

del gas, eliminando especialmente el ácido sulfhídrico y el dióxido de
carbono, debido que son altamente corrosivos en presencia de agua y tienen
un impacto negativo en la capacidad calorífica del gas natural. Dicha
operación involucra la remoción de las impurezas presentes en fase
gaseosa. La absorción de un líquido es una operación unitaria muy
importante para la purificación del gas natural, en la cual los componentes de
una mezcla gaseosa son disueltos selectivamente en un líquido.

Esta operación se realiza generalmente en torres verticales que en su

interior tienen platos, empaques y otros dispositivos que aumentan el
contacto entre ambas fases las cuales fluyen a contracorriente (Perry, 2003).

Existen dos principales tipos de absorción que se emplean en el

proceso de endulzamiento de gas natural: absorción física y absorción
química, ambas son capaces de remover los gases ácidos.

La absorción química emplea soluciones acuosas de alcanolaminas

para remover el CO2 de la corriente de gas. El gas natural es endulzado en
una torre de absorción a una temperatura de aproximadamente 50 °C.
Posteriormente, las alcanolaminas son regeneradas a temperaturas de entre
110 y 120 °C. Este proceso es muy empleado a nivel comercial aunque su
costo de operación es alto debido a la cantidad de energía que se emplea
para la regeneración del solvente. En el caso de la absorción física los
solventes empleados son glicoles u otros solventes orgánicos en donde la
interacción con el CO2 no es tan fuerte en comparación de las
alcanolaminas. Consecuentemente, se requiere una menor cantidad de
energía en la regeneración.

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 Actualmente, la tecnología más empleada es la absorción química con
soluciones acuosas de alcanolaminas. Una de las ventajas es que se pueden
regenerar los solventes químicos por medio de un incremento de
temperatura, gracias a que las reacciones que se producen son reversibles,
exceptuando aquellas que involucran compuestos térmicamente estables.

Normalmente la información inicial que se tiene del proceso de

absorción es la composición de la corriente gaseosa y el grado de
recuperación requerido de los solutos. Estudios realizados establecieron que
para diseñar una columna de absorción es muy importante determinar el
mejor disolvente, las dimensiones de la columna y los elementos internos, las
temperaturas de entrada de las corrientes, la cantidad que debe ser
removida, los efectos térmicos y los factores mecánicos, entre otros.

Purificación de gases por separación por absorción

Un proceso de separación por absorción se refiere a un contacto gas–

líquido. La absorción es una operación básica de la ingeniería química la cual
consiste en remover los componentes solubles de una mezcla gaseosa
utilizando un líquido, su operación inversa es denominada desorción. Como
se hizo mención anteriormente, existen dos principales tipos de absorción:
absorción física y absorción química, dentro del proceso de endulzamiento
de gas natural con soluciones acuosas de alcanolaminas se hace uso de
absorción química.

En la absorción química es muy importante el uso de disolventes

específicos para la remoción de gases ácidos como SO2, CO2, y H2S. Los
solventes empleados son soluciones acuosas de alcanolaminas.

Las alcanolaminas más utilizadas en el endulzamiento del gas natural

son: monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), N-metil-dietanolamina
(MDEA), o combinaciones de las mismas. También se utilizan alcanolaminas

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estéricamente limitadas como 2-amino-2-metil-1-pronanol (AMP), con el
objetivo de mejorar la absorción de contaminantes, aumentar la selectividad y
reducir los costos energéticos del producto.

Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de

cinco etapas:

 Endulzamiento. Donde se le elimina por algún mecanismo de

contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de
endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al
menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.

 Regeneración. En esta etapa la sustancia que extrajo los gases

ácidos se somete a un proceso de separación donde se le extraen los
gases ácidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de
endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en
primer lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros
compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de
carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

 Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y

de difícil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se
hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se
tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de
H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre
se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El
objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la
transformación del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad
aceptable, la mayoría de las veces, para comercializarlo.

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  Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora
de azufre aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas
natural y es necesario eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S
y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de
limpieza del gas de cola continua la extracción del H2S bien sea
transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de
azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener
solo entre el 1 y 0.3% del H2S extraído. La unidad de limpieza del gas
de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.

 Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas

de cola sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S extraído, aun así no es
recomendable descargarlo a la atmósfera y por eso se envía a una
unidad de incineración donde mediante combustión el H2S es
convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S.
Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

Tipos de procesos

Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden

agrupar en cinco categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde
demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario
recuperar o no los gases extraídos y el material usado para eliminarlos. En
algunos casos no hay regeneración con recobro de azufre y en otros sí. Las
cinco categorías son:

- Absorción química. (Procesos con aminas y carbonato de potasio). La

regeneración se hace con incremento de temperatura y decremento de
presión.

- Absorción Física. La regeneración no requiere calor.

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- Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es
aprovechar las ventajas de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad
para extraer los gases ácidos y de los absorbentes físicos en cuanto a bajos
requerimientos de calor para regeneración.

- Procesos de conversión directa. El H2S es convertido directamente a

azufre.

- Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un sólido

que tiene afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos
de adsorción.

Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer

cual categoría puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizás el
más importante desde el punto de vista de capacidad para quitar el H2S es
su presión parcial y la figura 67 muestra el comportamiento.

Procesos de absorción química

Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en

contacto en contracorriente con una solución en la cual hay una substancia
que reacciona con los gases ácidos. El contacto se realiza en una torre
conocida como contactora en la cual la solución entra por la parte superior y
el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solución y los gases ácidos son reversibles y por lo tanto la solución al salir
de la torre se envía a regeneración. Los procesos con aminas son los más
conocidos de esta categoría y luego los procesos con carbonato.

El punto clave en los procesos de absorción química es que la

contactora sea operada a condiciones que fuercen la reacción entre los
componentes ácidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas
presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la

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reacción para liberar los gases ácidos ( bajas presiones y altas
temperaturas).

Procesos con aminas

El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA. En general

los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad de
extracción, bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación. Las alcanol-
aminas más usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA),
Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropanolamina (DIPA) y
Metildietanolamina (MDEA).

La capacidad Comparativa de Varias Categorías de Procesos de

Endulzamiento de Acuerdo con la Presión Parcial del H2S.Los procesos con
aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja presión parcial y
se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida ( gas
residual).Las reacciones de algunas aminas son las siguientes:

RNH2 + H2S  RNH4S + calor

2RNH2 + CO2  RNHCO2- + RNH3+ + Calor
RNH2 + H2O + CO2  RNH3HCO3 + Calor

Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar

en un sentido o en otro. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el
proceso de endulzamiento y hay producción de calor, o sea que la torre
contactora se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la reacción de
derecha a izquierda o sea que a la solución de amina que sale de la torre
contactora se le aplica calor para recuperar la amina.

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La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber
H2S.

La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad

para eliminar H2S, además como tiene el menor peso molecular ofrece la
mayor capacidad para extraer H2S por unidad de masa, lo que implica
menores tasas de circulación en una planta de endulzamiento; de acuerdo
con la reacción estequiométrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere
una mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA
por mol de H2S por razones de control de corrosión. La MEA es estable
químicamente y aunque la rata de reacción con H2S es mayor que con CO2
el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues también elimina
el CO2. La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de
CO2 y H2S a los valores exigidos por el gasoducto. Otras ventajas
adicionales de la MEA son baja absorción de hidrocarburos lo cual es
importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos hidrocarburos
absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad
recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los
otros compuestos sulfurados.

La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de

solución debido a lo siguiente: posee una presión de vapor relativamente alta
lo que ocasiona altas pérdidas por vaporización, y reacciona
irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono. Otra
desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad,
normalmente cuando se usa MEA se requiere un buen “reclaimer” para
reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA.

La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en

algunas ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles
requeridos; pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es

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que las pérdidas de solución no son tan altas pues tiene una presión de
vapor menor al igual que su velocidad de reacción con los compuestos de
carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR.
Es degradable por el CO2, y los productos de la reacción no se puede
descomponer en la regeneración.

La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA

debido a su baja capacidad relativa para quitar H2S; igual situación se
presenta con las demás etanol-aminas.

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de

endulzamiento son generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3
- 0.4 moles por cada mol de H2S a quitar, y del 20-30 o más para la DEA;
tales concentraciones están dadas por peso. La estequiometría de la MEA y
la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la DEA
es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren aproximadamente
1.7 lbm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas ácido que extrae una
libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener
concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden
ser hasta de 20%. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0.65 moles de
gas ácido por mol de DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar
hasta 0.40 por problemas de corrosión; el resultado de esto es que la tasa de
circulación de una solución de DEA normalmente es ligeramente menor que
la de una solución de MEA. Mientras mayor sea la relación H2S/CO2 mayor
puede ser la concentración de amina y el gas que puede eliminar la solución
pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la
superficie del hierro y lo protege de la corrosión.

Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratación

y desulfurización simultáneas. La solución usada generalmente contiene del
10 al 30% de MEA, del 45 al 85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso

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de agua. Estos procesos simultáneos son efectivos si las temperaturas no
son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja.

La solución pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior

y el gas agrio por la parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la
solución rica, con azufre, sale por la parte inferior de la contactora. La
solución rica se envía a regeneración en la torre regeneradora pero antes de
entrar a ella se precalienta un poco con la solución pobre que ya sale del
regenerador hacia la contactora.

En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor

parte de la separación de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del
regenerador se hacen pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr
condensar la amina que salió en estado gaseoso, luego la mezcla resultante
se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases
y la amina líquida se envía, recircula, a la torre de regeneración. En el
proceso que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador se hace
sacando solución de la torre haciéndola pasar por un intercambiador de calor
para calentarla y regresándola nuevamente a la torre.

Los tanques de almacenamiento y compensación de la MEA, deben

tener un colchón de gas para evitar que establezca contacto con el aire
porque se oxida.

En el proceso de regeneración de la amina al aplicar calor a la

solución rica se reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas,
pero no las reacciones con CS, CS2 y RSR que producen compuestos
insolubles. Para extraer estos contaminantes se usa un regenerador o
purificador, conocido como “reclaimer”. Parte de la solución pobre que sale
de la columna regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se envía al
purificador en el cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los

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cuales como vapores salen por la parte superior del recipiente y los
compuestos estables al calor son retenidos en el recipiente y extraídos
drenando periódicamente el recipiente. El purificador se usa cuando la amina
es MEA o DEA.

Procesos con carbonato

También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan

soluciones de carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas
de unos 230 °F. En el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo
mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va
acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorción.

La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un

activador el cual actúa como catalizador para acelerar las reacciones de
absorción y reducir así el tamaño de la contactora y el regenerador; estos
activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico.

Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.

Para la mayoría de los procesos más comunes de endulzamiento tales

como MEA, DEA, DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluación
económica debe ser una estimación de la tasa de circulación del solvente en
galones por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida en el regenerador
en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y
operación en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. Los
tamaños de prácticamente todos los equipos en una planta de aminas,
excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del gas dulce, están
relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular.
Además los tamaños del regenerador, el rehervidor y el condensador de
reflujo están regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la
solución.

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Dimensionamiento.

Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una

planta de endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad
de procesamiento del gas. Una vez que se han realizado los cálculos básicos
del proceso se puede proceder a determinar el tamaño de los equipos. El
diámetro de la contactora se basa en la presión de operación y la cantidad de
gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseño específico de cada plato y
generalmente se habla de cuatro a cinco platos teóricos con una eficiencia
entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30
platos reales separados entre sí unas 24 pulgadas.

Procesos de Absorción Física

La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y

estos procesos son aplicables cuando la presión del gas es alta y hay
cantidades apreciables de contaminantes. Los solventes se regeneran con
disminución de presión y aplicación baja o moderada de calor o uso de
pequeñas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el
solvente absorbe el contaminante pero como gas en solución y sin que se
presenten reacciones químicas; obviamente que mientras más alta sea la
presión y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas
en la solución.

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos

pesados. Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos
más pesados el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande
de los componentes más pesados del gas, debido a que estos componentes
son liberados del solvente con los gases ácidos y luego su separación no es
económicamente viable. El uso de solventes físicos para endulzamiento
podría considerarse bajo las siguientes condiciones:

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 Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc.
Concentración de propano o más pesados baja. Solo se requiere eliminación
global de los gases ácidos ( No se requiere llevar su concentración a niveles
demasiado bajos) Se requiere eliminación selectiva de H2S

Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua.

 • Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La

mayoría de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con
un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el
DMPEG es de 8 –10 veces la del CO2, permitiendo la absorción preferencial
del H2S. Cuando se requieren contenidos de este contaminante para
gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con
esta combinación la literatura reporta que simultáneamente con bajar el
contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado extraer hasta un 85%
del CO2.

Ventajas del Selexol:

• Selectivo para el H2S

• No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas

• No se requiere “reclaimer”.

• Pocos problemas de corrosión

• El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto

tiene bajos requerimientos en tamaño de equipo.

• Se estima que elimina aproximadamente el 50% del COS y el CS2.

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Desventajas del Selexol.

• Alta absorción de Hidrocarburos. Los procesos de absorción físicos son

más aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados
son bastante bajos.

• Requiere presiones altas (mayores de 400 LPC.)

• Solvente más costoso que las aminas

• En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el solvente y

depositación de azufre en los equipos.

• Baja eliminación de mercaptanos

• Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración.

Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorción física que presenta las siguientes

ventajas: como no hay reacciones químicas los problemas de corrosión son
mínimos y el líquido usado se regenera haciéndolo pasar por un separador
para extraerle el gas absorbido, no se requiere aplicación de calor o muy
poca, es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que
requiere una unidad recuperadora de azufre.

El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases

ácidos y relaciones H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar
este proceso con el de aminas para reducir costos.

En el proceso el gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en la torre

y hace contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale
por la parte superior de la torre está parcialmente endulzado y se envía a la

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planta de aminas para completar el proceso de endulzamiento. El agua que
sale del fondo de la torre se envía a un separador de presión intermedia para
extraerle los hidrocarburos disueltos y al salir de éste se represuriza para
enviarla a un separador de presión baja donde se le extraen los gases ácidos
y de aquí el agua ya limpia se recircula a la torre.

Procesos Híbridos

Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las

ventajas de los procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto
de reducir los niveles de los contaminantes,especialmente H2S, a valores
bajos, y de los procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en
los procesos de regeneración.

El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico,

sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua.
Una composición típica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composición del solvente varía dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la extracción de COS, RSR y la presión de operación.

Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del

proceso son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la
concentración de gases ácidos a niveles bajos, el factor dominante en la
parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad
global de extracción, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como
los solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la
regeneración, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos
con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los
procesos químicos.

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Ventajas del Sulfinol.

• Exhibe excelentes capacidades para la extracción de H2S y CO2. El sulfinol

como la DEA tiene buena capacidad para extraer gases ácidos a presiones
bajas, de 100 a 300 Lpc.

• El Sulfinol puede extraer COS, RSR y CS2 sin degradación. La eliminación

de estos contaminantes es debida básicamente a la presencia del sulfolano.

• La eliminación selectiva del H2S es posible en algunos casos específicos,

especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la
eliminación de COS, RSR o CS2.

Desventajas del Sulfinol.

• No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.

• El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar

en un “reclaimer”. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un “reclaimer
que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer” atmosférico.

• Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se

pueden presentar pérdidas por evaporación.

• Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de

hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperación de
azufre.

• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo

brea que bloquea intercambiadores y líneas. Este lodo se ha encontrado que
se forma a temperaturas por encima de 160 °F.

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Procesos de Conversión Directa

Estos procesos eliminan el H2S y lo convierten directamente a azufre

elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos
utilizan reacciones de oxidación – reducción que involucra la absorción de
H2S en una solución alcalina. Entre estos métodos está el proceso Stretford
y el proceso del Hierro Esponja.

• Proceso Stretford.

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en él se

usa una solución 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una
función del contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es
que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es
deseable para controlar el poder calorífico del gas.

El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en

contracorriente con la solución del proceso. Con este proceso se pueden
tener valores de concentración de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC
(4PPM) hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora unos 10
minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y
luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se
inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el
mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el
azufre elemental al tope del tanque de donde se puede extraer.

Ventajas del Proceso

• Buena capacidad para eliminar H2S. Puede bajar su contenido a menos de

2PPM.

• Proceso Selectivo no elimina CO2.

20
• No requiere unidad recuperadora de azufre.

• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansión

para evaporación

• El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de

menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre.

Desventajas del Proceso

• Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de

manejo.

• El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del

proceso es un problema; está en desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.

• Los químicos son costosos.

• El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.

• Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es

difícil.

Proceso del Hierro Esponja.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas

300 ppm) y la presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente
alcalina. Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través
de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma
especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reacción
química que ocurre es la siguiente:

21
Fe2O3 + 3H2S  Fe2S3 + 3H2O

La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a

temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de
cristalización del óxido férrico.

El lecho se regenera circulando aire a través de él, de acuerdo con la

siguiente reacción:

2Fe2S3 + 3O2  2Fe2O3 + 6S

La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente, es

difícil y costosa; además el azufre se va depositando en el lecho y lo va
aislando del gas.

El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con

cuidado, inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente
combustión. Generalmente, después de 10 ciclos el empaque se debe
cambiar.

En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al

gas agrio. Las principales desventajas de este proceso son:

 Regeneración difícil y costosa

 Pérdidas altas de presión
 Incapacidad para manejar cantidades altas de S
 Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad
adecuada para venderlo.

Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro

utiliza una suspensión de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta
porosidad que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio

22
y la suspensión de óxido de hierro (15). El proceso sigue siendo selectivo ya
que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para
extraer H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la
reacción no produce SO2.

El gas proveniente de un separador gas-líquido se hace pasar por un

despojador de entrada con el fin de hacerle una extracción adicional de
líquido que no se pudo retirar en el separador Gas-líquido; al salir del
despojador el gas está saturado con los componentes condensables y se
hace pasar por un sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre
esté subsaturado con tales componentes y así evitar que en la contactora el
gas pueda llevar líquidos que afectarían el proceso; del sistema de
calentamiento el gas entra a la contactora por su parte inferior.

Procesos de Absorción en Lecho Seco (Adsorción)

Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de Óxido de Hierro.

Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de

Óxido de Hierro.

En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que

tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las moléculas polares
presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua. El más
común de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos
autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría

Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan

algunas ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo
eliminan H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presión. Se aplica
a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es
necesario extraer el CO2.

23
Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos

de deshidratación por adsorción. Las mallas moleculares son prefabricadas a
partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la eliminación de
agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de
poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de
cargas; esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S
y H2O; además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes
son selectivas en cuanto a las moléculas que elimina. Dentro de los poros la
estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas
llamadas sitios activos.

Las moléculas polares, tales como las de H2S y agua, que entran a los
poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos, en cambio las
moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos;
por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar
simultáneamente el gas. Las mallas moleculares están disponibles en varios
tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de
moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como
hidrocarburos paranínficos o aromáticos.

Sin embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S

y agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las
moléculas de H2S y agua, aunque en pequeñas cantidades, y bloqueará los
poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce
los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y
agua.

Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones

moderadas, es común presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran

24
circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. No sufren
degradación química y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo se
debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la
estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa
de daño mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando
se pasa la contactora de operación a regeneración o viceversa.

El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a

volúmenes pequeños de gas y presiones de operación moderadas; debido a
esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan
generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con
otros procesos o para deshidratación de gases dulces cuando se exigen
niveles muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos criogénicos.

El lecho se regenera circulando una porción del gas endulzado,

precalentado a una temperatura de 400-600 °F o más, durante unas 1,5
horas para calentar el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, éste
libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir
de la torre es quemado, generalmente.

Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar

cuando la cantidad de gas a tratar es baja; además se pueden usar como
complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren
contenido muy bajos de agua.

Las mallas moleculares se usan también para tratar volúmenes

grandes de gas pero con contenidos bajos de contaminantes ácidos. Una
innovación reciente del proceso con mallas moleculares permite la
eliminación selectiva de H2S en presencia de CO2.

25
Ventajas.

Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo

contenido de H2S.Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de
CO2.Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar
simultáneamente.

Desventajas.

El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede

mezclar con los gases de combustión del proceso de incineración. Se puede
formar COS en la malla molecular por reacción entre el CO2 y el H2S y por lo
tanto en el proceso de regeneración se va a obtener un gas de salida que no
estaba presente en el gas agrio.

Selección de Procesos Aplicables

Aunque existen muchos procesos de endulzamiento, para un caso

particular dado los procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los
siguientes aspectos:

-Especificaciones del gas residual.

-Composición del gas de entrada.

-Consideraciones del proceso.

-Disposición final del gas ácido.

-Costos.

26
Especificaciones del gas residual.

Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas

de salida del proceso habrá procesos que no podrán llevar las
concentraciones a tales niveles y por tanto serán eliminados. En algunos
casos se requieren procesos selectivos porque, por ejemplo, hay veces que
es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder
calorífico. La selectividad también es importante en casos en que la relación
CO2/H2S sea alta y se requiera hacer pasar el gas ácido por una unidad
recuperadora de azufre; la presencia de CO2 afecta el desempeño de la
unidad. El contenido de H2S es un factor importante, quizás el más, en el gas
de salida.

El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la

combinación de H2S, COS, CS2 y RSR. Lo ideal es eliminar todo el azufre
del gas porque estos compuestos de azufre tienden a concentrarse en los
líquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual podría implicar tratamiento de
estos líquidos.

Características del Gas a Tratar.

Este factor es determinante en el diseño del proceso de

endulzamiento, algunos procesos tienen desempeños muy pobres con
algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la selección. En cuanto
a la composición del gas el área de mayor importancia es la cantidad relativa
de hidrocarburos pesados recuperables; algunos procesos tienen tendencia a
absorber hidrocarburos, y esta tendencia es mayor mientras más pesados
sean los hidrocarburos, los cuales no solo crean problemas de espumas sino
que también afectan el proceso de recuperación de azufre.

La presión del gas de entrada también es un factor importante en la

selección del proceso. Los procesos con carbonato y los de absorción física

27
requieren presiones de al menos unas 400 Lpc., normalmente de 800 Lpc.,
por lo tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a trabajar a
presiones bajas.

La temperatura del gas también es importante porque define la

temperatura del solvente; una buena recomendación es que la temperatura
del solvente sea unos 15 – 20 °F por encima de la del gas de entrada; pues
si el solvente está más frío que el gas de entrada habrá condensación y los
siguientes problemas de formación de espumas.

La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente

el número de plantas en paralelo cuando se manejan volúmenes grandes de
gas.

Consideraciones del Proceso

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe

evaluar antes de hacer el diseño, esto es importante en los costos de equipo
y operación. La disponibilidad del medio de enfriamiento también es
importante por la misma razón expuesta antes. Además la temperatura del
medio de enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente. En
zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como
medio de enfriamiento el aire pasaría a ser el medio de enfriamiento a usar y
esto hace que las temperaturas del solvente, especialmente en verano, no
puedan ser menores de 135 – 140 °F, lo cual impedirá usar solventes físicos
pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.

Disposición Final del Gas Ácido

La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora
de azufre o incineración, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y
las exigencias ambientales. Cuando se usa incineración no es importante el

28
contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad
recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del
azufre recuperado tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante, lo
cual afecta su calidad. Además si el gas ácido se va a pasar por una unidad
recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola,
requiere más presión que si se va a incinerar.

Costos

Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:

*Costos de equipo

*Costos de Potencia

*Costos de solvente

*Costos de combustible.

Algunos procesos son más eficientes que otros en cuanto a

combustible, por ejemplo los de absorción física y los híbridos son más
eficientes en este sentido que los de aminas.

Consideraciones de Diseño

-Dimensionamiento Apropiado.

El dimensionamiento, además de que afecta la tasa de circulación del

solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar
velocidades excesivas, agitación y turbulencia y debe haber espacio
adecuado para la liberación del vapor.

29
-Acondicionamiento del Gas de Entrada.

Especialmente es importante la filtración y extracción de líquidos

presentes en el gas de entrada; tanto las partículas sólidas como los líquidos
presentes en el gas ocasionan problemas en las plantas de aminas. Se
deben eliminar partículas de hasta 5 micrones.

-Selección de Materiales.

La mayoría de las plantas de aminas son construidas con aceros

inoxidables al carbono pero por las condiciones de corrosión, presión y
temperatura a las que tienen que trabajar es muy común operaciones de
reposición de piezas o partes por su estado de alteración por corrosión al
cabo de tiempos de operación relativamente cortos. Se recomienda el uso de
aceros resistentes a la corrosión con espesor de tolerancia para la misma de
aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y además monitoreo
del problema de corrosión.

-Filtrado de la Solución

Es una de las claves más importantes para el funcionamiento

adecuado de una planta de aminas. Generalmente los operadores no usan
filtros para evitar problemas de taponamiento, pero el hecho de que este se
presente es una prueba de la necesidad de filtración. Los filtros retienen
partículas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de
depositarse en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no se
eliminan tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosión.

Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solución siendo el

promedio entre 20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor

30
será la calidad de la solución, pero se requiere mayor mantenimiento de los
filtros. La caída de presión a través del filtro se toma como referencia para el
cambio del mismo. El tamaño de poro del filtro puede variar desde uno hasta
micrones dependiendo de las características de las partículas a extraer, pero
una selección de un filtro de 10 micras es típica y parece adecuada.

-Pérdidas y Degradación de las Aminas.

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El

solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fracción
apreciable de los costos de operación.

El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera

la corrosión y contribuye a la formación de espumas.

Las pérdidas de solvente se pueden reducir usando ”reclaimers” y

filtros, instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador,
teniendo colchón de gas ( Gas Blanketing) en el almacenamiento del
solvente y diseñando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor
para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el medio de calentamiento no
debe estar a temperaturas mayores de 300 °F a 50 Lpc. y cuando es aceite
caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 °F.

-Formación de Espumas.

Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque

reducen el contacto gas – líquido y ocasionan un arrastre excesivo de
aminas. Algunas veces se hace necesario el uso de inhibidores de espumas
y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y
la cantidad del mismo. Algunas veces una pequeña cantidad de inhibidor
puede resolver el problema, pero una cantidad mayor del mismo lo puede

31
reiniciar. Cuando se observa una caída de presión alta en la contactora se
debe realizar una inspección del antiespumante.

La formación de espumas se debe intentar controlar con el uso del

“reclaimer” y filtración, el uso de inhibidores será un último recurso pues ellos
solo controlan el problema no lo resuelven. Una causa de formación de
espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensación de
hidrocarburos en la contactora, esto se puede controlar manteniendo la
temperatura de la solución pobre (la que está entrando a la contactora) a una
temperatura 10 0 15 °F por encima de la temperatura del gas de entrada y
para gases muy agrios se pueden requerir diferencias aún mayores.

-Operación del Regenerador

Temperaturas altas de regeneración mejoran la capacidad de

extracción de gases ácidos pero también aumentan las posibilidades de
corrosión y de degradación del solvente. Las soluciones de amina pobre
deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 °F (280 °F
para la DGA) y en promedio entre 230 y 240 °F para prevenir la degradación
térmica. Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presión del
regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede
resultar en temperaturas más altas.

El diseño del rehervidor también involucra consideraciones

importantes. Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la
liberación del vapor. Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas
pulgadas de líquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no
exceda los 12000 BTU/pie2/h.

32
-Operación del “Reclaimer”.

La función del reclaimer es reversar las reacciones de degradación de

las aminas destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando
un producto no regenerable, con aspecto de lodo, el cual hay que extraer
periódicamente. El “reclaimer” maneja entre 1 y 2% de la tasa de circulación
del solvente y debe tener orificios de acceso para extraer los residuos no
regenerables. Algunos “reclaimers” trabajan de forma intermitente, otros de
forma continua, algunos al vacío y otros a presiones ligeramente por encima
de la presión atmosférica.

-Corrosión

Esta es quizás la principal preocupación en la operación de una planta

de endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar
problemas de operación en las plantas de endulzamiento también sirven para
controlar la corrosión. Una planta de aminas diseñada adecuadamente debe
tener posibilidades de instalación de cupones que permitan monitorear el
problema de corrosión. Algunas veces puede ser necesario el uso de
inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor
con la solución del solvente para evitar problemas de espumas y degradación
del solvente.

Avances tecnológicos en el Tratamiento del Gas

Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeños,

yacimientos muy aislados o yacimientos de gas de muy baja calidad por el
alto contenido de contaminantes que actualmente no se pueden integrar a las
reservas disponibles de gas porque por los altos costos de producción,
incluyendo los costos de procesamiento del gas para llevarlo a las
condiciones de calidad exigidos, no los hacen económicamente viables. Una

33
forma de hacerlos viables económicamente sería si se tuvieran mecanismos
de procesamiento más económicos, menos costosos y más eficientes.

Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigación
del Gas Natural, como el IGT (Institute of Gas Technology), la AGA
(American Gas Association); la IGU (International Gas Union) y la GPSA
(Gas Proccessors and Suppliers Associaton), realizan trabajos intensivos en
investigación y desarrollo para desarrollar nuevos equipos, materiales y
procesos que permitan tener tecnologías de procesamiento del gas que
hagan explotables yacimientos del gas que hasta ahora no lo son.

Otra de las razones que motivan investigación en el área de

tratamiento del gas son las regulaciones ambientales para las emisiones de
compuestos orgánicos volátiles (VOC) especialmente en los procesos de
regeneración de los materiales usados para deshidratación y endulzamiento
del gas, y para la disposición final del azufre obtenido en la extracción del
sulfuro de hidrógeno.

En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes

como los actuales o más, pero más integrados y compactos que ocupen
menos espacio y sean transportables fácilmente para poderlos utilizar en
plataformas o en yacimientos de difícil acceso.

En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposición

materiales menos costosos, más eficientes y más amistosos con el medio
ambiente. Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener
procesos eficientes, económicos, de fácil operación, que requieran equipos
sencillos y en menor cantidad.

Dentro de los desarrollos tecnológicos en la industria del

procesamiento del gas se pueden mencionar los siguientes: • Uso de
membranas para endulzamiento del gas. • Eliminación del H2S usando

34
inyección directa de barredores de H2S a la tubería. • Uso de nuevos
materiales como la N – Formil Morfolina (NFM) en procesos de
endulzamiento.

Determinación y control de la formación de hidratos

Los hidratos de gas natural son una preocupación para las compañías
de petróleo y gas, en cualquier lugar donde el agua y el gas entren en
contacto a una apropiada presión y temperatura, porque se pueden combinar
y formar compuestos sólidos. Durante las operaciones de perforación estos
hidratos pueden formar un tapón obstruyendo los estranguladores y/o las
líneas de cierre (kill lines), u obstruyendo la abertura o cierre de los
Preventores de Reventones (BOP), o sellar el anular del pozo e inmovilizar la
sarta de perforación, además el agua necesaria para la formación de los
hidratos generalmente la provee el lodo de perforación, causando un severo
deterioro de sus propiedades reológicas.

Una de las principales dificultades para estimar las condiciones de

formación de hidratos, es la selección del método más apropiado para
estimar la pareja P-T que determinara si habrá o no formación de hidratos
durante las operaciones de perforación. Sin lugar a dudas el mejor método
para determinar las condiciones de formación de hidratos es medir
experimentalmente la temperatura y la presión de formación para una
composición de gas natural de interés.

Dada la existencia de puentes de hidrógeno entre las moléculas de

agua, su punto de congelación es particularmente alto y el arreglo molecular
en estado sólido es regular y de forma hexagonal. La presencia de otra
especie molecular en las condiciones adecuadas puede causar que tales
puentes de hidrógeno se orienten alrededor de esas moléculas y formen un
cristal (hidrato).

35
 El agua actúa como la estructura receptora u hospedador constituida
por espacios regulares tipo “jaulas” que entrampan a las moléculas
huéspedes o formadoras como también se les llama, cuya elevada
concentración en el hidrato puede alcanzar factores de hasta 180.La
estructura del Hidratos de Gas es tal que la molécula del huésped tiene libre
rotación. Ya que la estructura del agua sólida y de los hidratos es muy
semejante, la apariencia de ambas especies es similar y corresponde a la del
hielo.

El hidrato es estabilizado por una atracción tipo Van del Waals entre
las moléculas del huésped y el agua.En general, para formar un hidrato es
necesario:

-Suficiente cantidad de agua

-La presencia de un huésped, tal como metano, etano, CO2, etc.

-Adecuadas condiciones de Presión y Temperatura (típicamente alta presión

y baja temperatura.

Otros factores que favorecen la formación de hidratos son:

* Agitación

La formación de HG es favorecida en regiones donde la velocidad del

fluido es alta; esto genera la turbulencia necesaria para desestabilizar el
fluido e iniciar la separación. El mezclado en tuberías, tanques de proceso,
intercambiadores de calor etc., favorece la formación de HG.

36
*Nucleación

Un sitio de nucleación es un punto donde la transición de fase sólido-

líquido es favorecida. Imperfecciones en tuberías, codos, válvulas, tés,
restricciones etc., constituyen sitios apropiados para la nucleación de HG.

*Disponibilidad de Agua

Es indispensable la presencia de agua para la formación de HG, sin

embargo, no necesariamente el agua debe estar bajo la forma de agua libre.
Pero en tal case esla interfase agua-gas constituye un sitio apropiado para la
nucleación.La disponibilidad de las moléculas huéspedes (principalmente
metano) y los sitios naturales de nucleación, juntos con los factores y
fenómenos mencionados, determinan la formación y distribución de HG en la
superficie terrestre. Generalmente el metano es producto de la
descomposición anaeróbica de la materia orgánica, por lo que la plataforma
continental es y los estratos oceánicos, constituyen las ubicaciones
preferenciales de las aglomeraciones de hidratos, a tal punto que cerca del
95% de las fuentes naturales de hidratos están en los océanos.

Cuando la velocidad de sedimentación de la materia orgánica es alta

en ambientes marinos, se generan estratos de varios centímetros de
espesor, en cuyo interior la concentración de oxígeno es baja y la actividad
anaeróbica se incrementa significativamente.

Hidratos de gas como problema en la industria petrolera

En algunas etapas de la producción petrolera se tienen todas las

condiciones necesarias para la generación de HG, a saber bajas
temperaturas (propias del ambiente o debidas a procesos de expansión tipo

37
Joule-Thompson), altas presiones (debidas al gradiente hidrostático en
ambiente submarinos) y presencia de agua e hidrocarburos. En los océanos,
por debajo de los 500–1000 m de profundidad la temperatura esta alrededor
de los 3 °C; generalmente a esa temperatura, el gas natural requiere una
presión menor a 0,7 MPa (~100 psi) para estabilizar hidratos, valor que a su
vez es muchomenor que la presión de operación de las tuberías
transportadoras de crudo y/o gas.

Además de esto, es conveniente recordar que el aumento de la

presión en los mares y océanos depende de la columna de líquido, por
ejemplo: 20 atm (2,03 MPa) ∼200 m de profundidad; 300 atm (30,4 MPa)
∼3000 m de profundidad.

En instalaciones de producción mar adentro, constituidas

principalmente por tuberías submarinas y plataformas, es común que se
presenten taponamientos de las líneas de flujo debido a la formación de
HGentre la salida del pozo en el fondo del mar y la plataforma.Tales
obstrucciones pueden ocasionar roturas y/o eventuales reventones de las
tuberías transportadoras; así mismo, la formación de HG en ciertos casos
altera la reología de los fluidos que los contienen. Por otra parte, condiciones
específicas del medio que promuevan la disociación de los HG, podrían
estimular una liberación incontrolable de gas. En la producción y transporte
de petróleo y gas en líneas de tuberías, es prácticamente inevitable la
presencia de agua en la mezcla, por lo tanto se tienen tres fases en contacto:
hidrocarburo (fase aceite), agua y gas.

38
Sistemas Dominados por la Fase Aceite

En estos sistemas la fracción o corte de agua es menor al 50% en

volumen, y se encuentran emulsionados como agua-en-aceite (emulsiones
W/O) debido al cizallamiento típico de equipos e instalaciones de producción
y transporte y a la presencia de surfactantes naturales o sintéticos.

39
 El agua se dispersa en el hidrocarburo en forma de gotas, cuyo
diámetro es típicamente menor a 50 μm. Cuando las condiciones del medio
son las adecuadas, el sistema se ubica en la región del comportamiento de
fase correspondiente a la formación de hidratos; estos comienzan a formarse
rápidamente (1mm/3 seg) en la interfase agua-aceite, formando una película
(concha) de entre 5 y 30 μm alrededor de las gotas de agua.

En el interior de cada concha de hidrato, el espesor de la película de

hidrato continua creciendo debido a la transferencia de masa de la molécula
huésped a través del aceite y de la película de hidrato. Así mismo, el agua en
el interior de cada gota se ubica en los poros de la película de hidrato y se
convierte en hidrato con el tiempo, a tal punto que la gota de agua termina
transformándose en HG en su totalidad. Recientemente se ha demostrado
que las etapas iniciales de la formación de hidratos en la interface agua-
aceite se llevan a cabo en períodos cortos (segundos), no obstante, la total
conversión de las gotas en HG es mucho más lenta y en general requiere
algunas horas. El agua libre dentro y entre las gotas genera fuerzas capilares
atractivas muy intensas entre las gotas cubiertas por hidrato. Finalmente, las
gotas solidificadas se aglomeran y producen el taponamiento de la tubería.

Sistemas Dominados por la Fase Gaseosa.

En estos casos la fracción de agua e hidrocarburo es muy pequeña

respecto a la gaseosa. Hay pocos casos documentados de taponamientos de
tuberías en esta situación. La generación de HG requiere acumulación de
agua en puntos localizados de la línea de transporte y cierto grado de sub-
enfriamiento del sistema (por lo menos 4 ºC), entendiéndose en este caso el
sub-enfriamiento como la diferencia entre la temperatura del sistema y la
temperatura de equilibrio para la formación de hidratos.

40
 Cuando las burbujas de gas entran en contacto con el depósito
(acumulación) de agua a la presión y temperatura adecuada, es probable que
se formen hidratos en sitios de la tubería posteriores a tal depósito, debido a
la elevada área superficial generada por la liberación del gas en el agua; los
taponamientos son causado entonces por la acumulación de hidratos
generados alrededor de las burbuja de gas.

¿Cómo prevenir la formación de hidratos?

Una de las vías para evitar obstrucciones por hidratos de gas en líneas
de transporte es evitar la formación o agregación de estos compuestos. Los
métodos tradicionales de prevención se basan en:

-Remoción del agua de la mezcla de gases.

-Control de la temperatura.

-Adición de inhibidores de la formación de HG

41
 La remoción del agua del gas es un proceso conocido comúnmente
como deshidratación o secado, que elimina uno de los componentes
indispensables para la formación de HG. El secado puede llevarse a cabo
por numerosos procesos típicos en la ingeniería química, tales como:
absorción con glicoles, adsorción sobre sólidos, filtración con membranas,
etc. Las condiciones de secado debe ser controladas para eliminar la mayor
cantidad de agua posible, ya que bastan algunas partes por millón de
humedad para propiciar la formación de hidratos; así mismo, el nivel de
remoción depende de la composición del gas, y en consecuencia del
equilibrio termodinámico particular entre los HG y el agua vapor.

La principal limitante de este método es el elevado costo de las

instalaciones, dado los elevados volúmenes degas a tratar y la remota
ubicación de muchas plataformas costa afuera. Por otra parte, aumentar la
temperatura sobre la región de estabilidad de hidratos evita su formación. No
obstante, calentando el sistema por medios eléctricos o intercambiando calor
con fluidos calientes no siempre es posible en la práctica, menos aún cuando
la longitud de las líneas transportadoras puede ser de cientos de kilómetros.

GLP (gas licuado de petróleo)

El GLP tiene dos orígenes: el 60% de la producción se obtiene durante

la extracción de gas natural y petróleo del suelo. El 40% restante se produce
durante el refinado de crudo de petróleo. El GLP es, por tanto, un producto
secundario que existe de forma natural. En el pasado, el GLP se destruía por
venteo o quema en antorcha (era un producto indeseable y se quemaba).
Con ello, se desperdiciaba el enorme potencial de esta fuente de energía
excepcional.

Aunque el GLP está asociado a la producción de gas natural y crudo

de petróleo, lo cierto es que tiene sus ventajas características y puede

42
desempeñar prácticamente cualquiera de las funciones de los combustibles
primarios de los que se deriva.

Extracción de petróleo y gas natural

Cuando se extrae de la tierra gas natural y crudo de petróleo, lo que

se obtiene es una mezcla formada por distintos gases y líquidos, de la que el
GLP supone más o menos un 5%. Antes de transportar o utilizar el gas
natural o el petróleo, es preciso separar los gases que forman el GLP, que
son ligeramente más pesados.

Refinado de crudo de petróleo

El refinado del petróleo es un proceso complejo que se desarrolla en

muchas etapas. En varias de esas etapas, como las de destilación
atmosférica, reformado, craqueo y otras, se produce GLP a partir del
petróleo. Los gases que componen el GLP (butano y propano) están
atrapados en el crudo. Para estabilizar el crudo de petróleo antes de
transportarlo a través de oleoductos o mediante cisternas, estos gases
naturales “asociados” se procesan dando como resultado GLP.

En el refinado del crudo de petróleo, los gases que componen el GLP

son los primeros productos que se desprenden a lo largo del proceso de
preparación de combustibles más pesados, como gasóleo, combustible de
aviación, fueloil y gasolina. Alrededor del 3% de un barril de crudo típico se
refina para dar GLP, aunque sería posible transformar en GLP.

Composición del GLP

El GLP es fundamentalmente una combinación de moléculas de

propano y butano, con trazas de otros compuestos. El GLP es incoloro e

43
inodoro. Se le añade un agente fuertemente “odorizante” para detectar con
facilidad cualquier fuga, por pequeña que sea.

En condiciones normales de temperatura, el GLP es un gas. Cuando

se somete a presiones moderadas o se enfría, se transforma en líquido. En
estado líquido, se transporta y almacena con facilidad. Una vez enfriado o
presurizado, el GLP suele almacenarse en contenedores de acero o
aluminio.

Usos del GLP

Agricultura

El GLP se utiliza frecuentemente en el sector agrícola para desecación

térmica, secado de cultivos, como combustible de vehículos agrícolas y como
repelente contra insectos. Al tratarse de una fuente de energía moderna y
respetuosa con el medio ambiente, el GLP puede desempeñar un papel muy
importante en el futuro desarrollo de la agricultura.

Automoción

El GLP es el combustible alternativo de automoción más empleado. A

día de hoy, el autogás es el carburante alternativo más extendido en el sector
de automoción, con más de 13 millones de vehículos en todo el mundo. El
valor añadido del GLP como carburante de automóvil reside en que genera
considerablemente menos emisiones que otros combustibles fósiles, lo cual
ayuda a proteger el medio ambiente y la salud humana y, a la vez, contribuye
a mitigar la amenaza del cambio climático.

44
Recreación

Por su flexibilidad y su naturaleza respetuosa con el medio ambiente,

el GLP es un combustible ideal para aplicaciones recreativas terrestres y
acuáticas. El GLP se utiliza habitualmente para cocinar en tiendas de
campaña y caravanas. En los lugares de acampada, e incluso en el jardín de
casa, una barbacoa de GLP proporciona una temperatura constante y es la
mejor fuente de energía a nuestra disposición en términos de reducción de
las emisiones de CO2.El GLP ofrece ventajas importantes en lo que respecta
a la reducción de emisiones nocivas y es el compañero perfecto para
disfrutar de la naturaleza y realizar actividades al aire libre. Se transporta con
facilidad y se encuentra disponible en una amplia gama de opciones de
almacenamiento. El GLP es la más flexible de las fuentes de energía y se
adapta maravillosamente a las necesidades de millones de aficionados a las
actividades de tiempo libre en todo el mundo.

El GLP es también una opción muy atractiva para aplicaciones

náuticas, por ejemplo, como combustible de embarcaciones de recreo. Su
impacto en el agua es insignificante y permite a los usuarios disfrutar de los
ríos y lagos preservando la calidad del entorno natural. El GLP permite
incluso contemplar escenarios sobrecogedores desde el aire, impulsando
globos aerostáticos de aire caliente.

OTROS USOS DEL GLP

*Cocinar

Cocinar alimentos es una de las actividades consumidoras de energía

más universales que existen. Los consumidores de los países
industrializados pueden elegir entre numerosos tipos de cocinas y hornos
que funcionan con GLP, gas natural y electricidad. La población de los países
en desarrollo utiliza cocinas más básicas de GLP, gas natural o queroseno.

45
Mucha gente utiliza cocinas de fabricación casera que queman biomasa (por
ejemplo, madera, restos de cultivos y excrementos animales), con efectos
adversos importantes para la salud humana y el medio ambiente. En muchas
regiones, el GLP es el combustible más eficiente disponible para cocinar.

Como el GLP proporciona un suministro de energía fiable y

polivalente, se utiliza de manera extensiva en hoteles y restaurantes. El GLP
es el combustible preferido por muchos cocineros, porque proporciona calor
inmediato desde el instante mismo del encendido, sin necesidad de un
periodo de calentamiento. Por otro lado, el calor que produce el GLP
responde inmediatamente a los reguladores y se distribuye de manera más
uniforme por la base de los recipientes de cocina. Además, el GLP tiene una

Combustión muy eficiente, sin humos negros, no deja marcas en los

cacharros de cocina y facilita el lavado. En las zonas rurales de los países en
desarrollo, el GLP es en muchas ocasiones la primera alternativa moderna a
los combustibles de cocina tradicionales, como la leña, el carbón vegetal o el
estiércol. Mejora la calidad de vida y, lo que es más importante, hace posible
que las mujeres y los niños dediquen menos tiempo a recoger combustible,
con lo que disponen de más tiempo para ir al colegio o para realizar
actividades económicas de valor añadido dentro de su comunidad.

*Calefacción

Las viviendas y los hoteles necesitan una fuente de energía fiable para
numerosas aplicaciones, como calefacción central, producción de agua
caliente, climatización de piscinas o aire acondicionado. El GLP puede cubrir
todas esas necesidades, con la ventaja añadida de proteger a particulares y
empresas contra la vulnerabilidad de los cortes en el suministro.

46
*Generación de energía

Al tratarse de una de las energías convencionales más limpias, el GLP

es un buen complemento a las fuentes y tecnologías renovables, que
requieren luz solar o determinadas condiciones meteorológicas. El GLP
también facilita la generación descentralizada de alta eficiencia, mediante
pequeños generadores autónomos y la microgeneración combinada de calor
y electricidad. En estas aplicaciones de generación localizada, la huella de
carbono del GLP es inferior a la del gasóleo y sensiblemente menor que la de
la gasolina.

Características del GLP

-Una energía limpia

La calidad del aire que nos rodea tiene efectos directos en la salud de
los seres humanos, en las plantas, los animales e incluso los edificios. El
transporte, la “combustión estacionaria” (cocinas y calefacción) y la
generación de energía son las principales fuentes de contaminación local del
aire. El GLP puede contribuir positivamente a mejorar la calidad del aire, en
comparación con el gasóleo, el fueloil de calefacción y los combustibles
sólidos. Si nos fijamos en su huella de carbono –es decir, la suma de todas
las emisiones de gases de efecto invernadero asociadas–, el GLP es uno de
los combustibles convencionales más limpios que existen. El GLP se origina
fundamentalmente durante la producción de gas natural. No es tóxico y no
afecta negativamente al suelo, las masas de agua o los acuíferos.

El GLP también ayuda a reducir las emisiones de hollín y partículas

que, aparte de afectar a la calidad del aire en interiores y exteriores, pueden
causar problemas graves de salud. De acuerdo con la Organización Mundial
de la Salud, la contaminación del aire por partículas sólidas reduce un
promedio de 8,6 meses la esperanza de vida de los habitantes de la UE.

47
 La industria del GLP está en buena situación para aportar soluciones
que mejoren la calidad local del aire. Puede favorecer la adopción de
motores híbridos y de autogás en el sector de automoción, o puede servir
para que los países en desarrollo abandonen la madera y el queroseno para
cocinar y calentarse.

-Una energía más baja en carbono.

El GLP es una fuente de energía más baja en carbono Numerosos

gobiernos de todo el mundo reconocen que, por tratarse de un combustible
poco contaminante y con bajas emisiones de carbono, el GLP puede
contribuir a mejorar la calidad del aire en entornos interiores y al aire libre, así
como a reducir las emisiones de gases de efecto invernadero. Además, la
huella de carbono del GLP es un 20% inferior a la del fueloil de calefacción y
un 50% inferior a la del carbón.

El autogás puede desempeñar un papel importante en la lucha contra

el cambio climático. Es uno de los combustibles comerciales con menores
emisiones de gases de efecto invernadero, si se considera todo su ciclo de
vida. De todos los combustibles analizados, el GLP es el que produce
menores emisiones de gases de efecto invernadero por 100 kilómetros
recorridos, si se tiene en cuenta todo su ciclo de vida desde el pozo de
extracción hasta el punto de consumo. Sus emisiones son inferiores a las de
la gasolina y el gasóleo en casi todas las regiones del mundo e incluso un
12% más bajas que el etanol producido a partir de maíz (E85) en
Norteamérica.

-Cifras y datos del GLP

*El GLP tiene más de mil aplicaciones

48
*El GLP es el combustible de automoción alternativo más ampliamente
utilizado en Europa

*Por su seguridad y por sus características medioambientales y prácticas, el

GLP se ha utilizado para encender la antorcha olímpica

*El GLP es más eficiente que la generación de energía a partir de gas natural
canalizado, lo que lo hace ideal para viviendas y negocios en zonas rurales

*El GLP es un producto secundario natural que se genera durante la

extracción de gas natural (60%) y durante el refinado de petróleo (40%). Por
tanto, si no lo utilizamos, se pierde

*El GLP contamina el aire menos que el gasóleo, el fueloil, la madera o el

carbón

*El GLP emite alrededor de un 20% menos CO2 que el fueloil de calefacción
y un 50% menos que el carbón

*El volumen del GLP es 274 veces menor en estado líquido que en estado
gaseoso

*El GLP se clasifica entre las dos opciones energéticas más eficientes en un
amplio espectro de configuraciones tecnológicas

*El GLP se sitúa sistemáticamente entre las opciones más eficientes para
calentar agua en todas las regiones examinadas

*Más de la mitad de la humanidad utiliza todavía leña, restos de cultivos e

incluso excrementos secos como combustible para cocinar

*En Europa existe una red de 17 500 estaciones de servicio que distribuyen
GLP a más de 4 millones de vehículos

49
*A día de hoy, el autogás es el carburante alternativo más extendido en el
sector de automoción, con más de 13 millones de vehículos en todo el
mundo

Medidas de seguridad del GLP

•Mientras no se esté extrayendo GLP, mantener las válvulas del recipiente

cerradas.

• Salas con sistemas de GLP deben tener ventilación natural o forzada con el
fin de diluir lo suficiente pérdidas de gas.

• Al utilizar el GLP directamente (por ejemplo, conectar / desconectar el

cilindro) está prohibido fumar.

•Cuando hay un escape importante de GLP, es especialmente importante

desalojar las salas bajas de inmediato (por ejemplo, minas, bodegas) ya que
es donde el peligro de la acumulación de GLP es particularmente grande.

• La instalación entre el envase y el punto de consumo debe ser hermética.

Los sistemas de GLP deben ser inspeccionados periódicamente respecto a
las fugas, por ejemplo, con agentes espumantes. Las fugas en los envases,
válvulas, líneas y unidades de consumo deben ser corregidos
inmediatamente. Se debe prestar especial atención a las mangueras que se
pueden desarrollar fugas debido al envejecimiento y el daño.

•El gas que fluye en el punto de consumo (por ejemplo, en el quemador)

debe ser encendido de inmediato, con el retraso del encendido siempre
resulta en una explosión más o menos fuerte.

50
Odorización de Gas Natural

El gas natural es un gas inoloro e incoloro, sin embargo a este se le debe

adicionar un odorante que le proporcione un olor distintivo con el fin de
detectar una posible fuga. Las compañías suplidoras deben odorizar el gas
como un requerimiento legal, luego que en 1937, un colegio explotó matando
más de 200 personas, en su mayoría niños, en New London Texas, Estados
Unidos. En esa oportunidad, ocurrió una fuga de gas que se acumuló en el
sótano del colegio el cual explotó al encender un interruptor de luz, y nadie
notó la fuga ya que el gas natural no posee olor propio.

En tal sentido, la ley establece que el gas debe ser odorizado con el fin
de detectar rápidamente cualquier fuga, cuando la concentración del mismo
alcance 1/5 del límite mínimo de explosividad. De hecho, cualquier fuga debe
ser detectable por cualquier persona con un “sentido normal del olfato”, es
decir, que no sufra de ningún trastorno en su salud que le disminuya su
sensibilidad olfativa.

La industria del gas ha conducido a numerosos estudios a través de

los años para determinar cuáles son los mejores compuestos a usar para la
odorización. Estos estudios han revelado que los mercaptanos, una clase de
compuestos órgano sulfurados, son los mejores químicos a usar en la
odorización del gas natural. Los mercaptanos tienen un olor repulsivo que es
prontamente detectable por cualquier ser humano a concentraciones
extremadamente pequeñas en el rango de partes por billón, lo que hace los
hace verdaderamente efectivos para la odorización del gas natural.
Mercaptanos usados en la odorización.

No todos los miembros de la familia de los mercaptanos son

apropiados para ser usados en la odorización de gas natural. Los

51
mercaptanos con bajo peso molecular tales como metil mercaptano y etil
mercaptano son muy reactivos para ser usados en sistemas de gas; mientras
que los de muy alto peso molecular como nonil mercaptano y dodecil
mercaptano no son losuficientemente volátiles para ser efectivos. De esta
manera, los mercaptanos típicamente usados en la odorización de gas.

52
 Conclusión

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el

CO2 del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden
estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente
el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto
hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los
niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen
como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas
natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio.

La demanda del gas natural obliga a mejorar los procesos de

endulzamiento, con el incremento de la producción de gas dulce y la
disminución de los costos de operación. Estudios realizados en esta área se
encaminan a la reducción de pérdidas de amina, mediante la manipulación
de las variables operativas e implementación de dispositivos, obteniéndose
excelentes resultados en el ahorro de costos sin alterar la capacidad ni la
calidad de endulzamiento.

Aunque su composición varía en función del yacimiento del que se

extrae, está compuesto principalmente por metano en cantidades que
comúnmente pueden superar el 90 ó 95% , y suele contener otros gases
como nitrógeno, dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrogeno ( H2S), helio
y mercaptanos. Es por esto que para su purificación al ser extraído, es
pasado por varios métodos, como el endulzamiento o desacidificación, con la
finalidad de eliminar los componentes innecesarios en lo que hemos extraído
del yacimiento.

53
 Bibliografía

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Gas – Handling Systems and Facilities), Chap. 7, Gulf Publishing Company.
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