ELEMENTOS DE UNION FIJA: ADHESIVOS

1. Clasificación de los adhesivos

Los adhesivos sensibles a la presión pueden clasificarse según la composición química, el soporte químico y
su uso final.

1.1. Composición química

Los adhesivos basados en resinas y cauchos sintéticos resaltan en versatilidad y rendimiento. Los productos
sintéticos pueden ser producidos de forma regular y con propiedades uniformes. Además, pueden
modificarse de varias formas y a menudo se combinan para obtener las mejores características para una
aplicación concreta.

Adhesivos acrílicos

Los acrílicos son un tipo de polímero sintético dentro de la familia de resinas termoplásticas. Ofrecen una
adhesión fuerte y duradera a temperaturas normales. Los adhesivos acrílicos se basan en polímeros
acrílicos. La característica de los polímeros acrílicos es que son adherentes y pueden ser utilizados como
adhesivos sensibles a la presión sin ninguna modificación. En general, los adhesivos acrílicos tienen buenas
propiedades de envejecimiento y resistencia a los rayos UV. Son polares por naturaleza y por tanto
confieren una buena adhesión a los sustratos polares como el cristal y el nylon.

Adhesivos en base caucho

Los sistemas en base caucho pueden estar hechos de caucho sintético como el estireno butadieno (SBR) o
de caucho natural. Los adhesivos en base caucho siempre contienen resinas taquificantes y probablemente
otros modificadores porque el caucho no es fundamentalmente adherente. La resistencia a rayos UV y al
envejecimiento de los adhesivos en base caucho no es tan buena como la de los adhesivos acrílicos. En
particular, la resistencia a rayos UV es considerablemente inferior debido a las propiedades de la materia
prima. Los adhesivos en base caucho normalmente tienen una buena adhesión a los sustratos no polares
como el polietileno y el polipropileno no tratados. Las propiedades de adhesión de ambos tipos de
adhesivos, acrílicos y en base caucho, pueden ser alteradas mediante la modificación y la cuidada selección
de las materias primas adecuadas.

1.2. Soporte químico

El soporte químico es la sustancia en la que se encuentra el adhesivo antes de ser aplicado en la estación de
adhesivar. El soporte puede ser agua o un disolvente, o puede no haber ningún soporte, con lo que el
adhesivo es materia sólida al 100%.

Sistemas en base agua (dispersiones)

En sistemas en base agua, el soporte químico es agua. Después de la aplicación del adhesivo, el agua se
evapora en los tuneles de secado de la adhesivadora.

Sistemas en base disolvente

En los sistemas en base disolvente, el soporte es un disolvente. El disolvente se evapora durante el secado y
normalmente circula de regreso al proceso.

Hot melts (100 % sólidos)

Los hot melts son 100% sólidos, no se utilizan disolventes. Durante la fabricación, el adhesivo hot melt se
funde y se bombea en este estado a un cabezal de adhesivado que lo prensa a través de una abertura
longitudinal para formar la capa de adhesivo.

Los adhesivos hot melt ofrecen una excelente adhesión a sustratos húmedos. La limitación de los hot melts
es su resistencia al calor: los adhesivos hot melt empezarán a fundirse de nuevo si son expuestos a altas
temperaturas en la aplicación de su uso final.

Sistemas reticulados UV

Los acrílicos reticulados UV son un desarrollo tecnológico relativamente nuevo en adhesivos sensibles a la
presión. Igual que los adhesivos hot melt, son 100% sólidos. Antes del adhesivado, los acrílicos UV son
fundidos, bombeados a la estación de adhesivado en este estado y reticulados con radiación UV después del
adhesivado. Un fotoiniciador en el adhesivo inicia la reacción reticulante.

Los beneficios del reticulado incluyen una mayor resistencia química, cohesión y resistencia al calor. Los
acrílicos reticulados UV combinan las mejores propiedades de las dispersiones acrílicas y hot melts en base
caucho: resistencia al agua, a los productos químicos, al calor y rayos UV.

Utilizando varias técnicas, todos los sistemas adhesivos anteriores pueden estar basados en materias primas
acrílicas o de resina de caucho. Para ilustrar esto, en la siguiente tabla se clasifican los adhesivos

UPM Raflatac:

Los adhesivos UPM Raflatac RP son permanentes en base acrílica, los adhesivos RR son removibles en base
acrílica o caucho, los adhesivos RH son hot melts en base caucho y los adhesivos RC son reticulados en base
acrílica y UV.

1.3. Uso final

Los adhesivos también pueden clasificarse según el uso final o el tipo de adhesión. Aquí se explican
brevemente algunos ejemplos de diferentes tipos de adhesivos para dar una idea de las diferentes
posibilidades en el etiquetado.

Los adhesivos permanentes están diseñados para permanecer definitivamente en el sustrato de etiquetado.
Están diseñados para una variedad de usos finales como el etiquetado de código de barras EAN en el
almacenamiento automático.

En algunas aplicaciones, puede ser necesario retirar la etiqueta del sustrato. En estos casos, el adhesivo
debe ser removible. Las propiedades de removibilidad dependen considerablemente del sustrato y de las
condiciones de almacenamiento. Este tema se trata con más detalle posteriormente en este libro.

Una aplicación particularmente interesante es la de los adhesivos lavables. Estos adhesivos son
permanentes por naturaleza pero pueden desprenderse, si la etiqueta ya no es necesaria, mediante un
lavado. Las etiquetas con este tipo de adhesivo se utilizan en embalajes retornables que pueden ser
utilizados varias veces, como botellas o cajas de plástico.

ELEMENTOS DE UNION FIJA: ROBLONADO, SOLDADURA Y REMACHE

1. Introducción.
Las uniones fijas son las piezas que no se pueden separar sin que estas se deterioren o se produzca la rotura
del elemento de unión.
2. Roblón
Un roblón es un elemento de acero, empleado para materializar la unión de estructuras metálicas. La forma
del roblón es similar a la de un tornillo, pero sin rosca. La Norma EA-95 distingue tres clases:
 Clase E: roblones de cabeza esférica.

 Clase B: roblones de cabeza bombeada.

  Clase P: roblones de cabeza plana.

El roblón se introduce en los agujeros de las chapas metálicas de la unión a realizar. Posteriormente, la
punta del mismo (parte opuesta a la cabeza), se calienta hasta alcanzar una temperatura suficiente para
moldearla, dándole, generalmente, la misma forma que la cabeza. De esta forma las chapas metálicas
quedan unidas. Actualmente, prácticamente no se emplean uniones con roblones. La mayoría de las uniones
de estructuras metálicas se realizan mediante tornillos (ordinarios, calibrados, o de alta resistencia), o
mediante soldadura. No obstante, muchas obras importantes han sido ejecutadas mediante roblones, como
por ejemplo, la Torre Eiffel.
Clasificación:
 Roblón Sólido
 Roblón Semitubular
 Roblón Tubular
 Roblón Bifurcado
 Roblón para uniones estancas
Roblón sólido: es un elemento mecánico de unión no desmontable de dos piezas planas. Está formado
por un eje y una cabeza. Para fijar las dos piezas planas se debe efectuar un orificio en ambas caras.
Posteriormente se hace pasar el roblón sólido a través del agujero y se deforma plásticamente el extremo
del eje, de forma que ya no se puede desmontar.
Roblón semitubular: un tipo de roblón constituido por una cabeza, un vástago y un orificio en el extremo del
vástago opuesto a la cabeza. El agujero puede ser cónico o recto. La profundidad del mismo nunca puede
exceder 1.12 veces el diámetro de la caña (cuerpo) del remache. La unión se realiza mediante la cabeza en
un extremo y la deformación plástica de la zona agujereada del vástago hacia los exteriores. La unión debe
ser maciza, es decir, la deformación plástica se realiza hasta la profundidad del agujero. Para la instalación
de un roblón semitubular se requiere 1/4 de la fuerza que se necesitaría para instalar un roblón sólido.
3. Remache
Es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un
tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que
el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es
para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia como
técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de
automatización que consiguen abaratar el proceso de unión. Los campos en los que más se usa el
remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria
militar, metales laminados, entre otros muchos. Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un
remache. Los roblones están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches
pueden estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también
remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión constituidos por un único
elemento.
Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:
 Se trata de un método de unión barato y automatizable.
 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite acabados más estéti
cos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara externa de una de las
piezas.
Como principales inconvenientes destacar:
 No es adecuado para piezas de gran espesor.
 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
 La unión no es estanca.
Clasificación:
 Remaches de compresión
 Remaches ciegos
 Remache ciego con mandril de estiramiento
 Con pasador guiado
 Roscados
 Expandidos químicamente
Simbología del remache
 4. La soldadura
Es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o
termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un
baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.
A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está
en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un
enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un
arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para
formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o
un gas caliente. Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones
para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han
usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a
gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la
soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX
mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de
métodos de junta confiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas
modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora
uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y
soldadura por electro escoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la
soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La
soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores
continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las
propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de
obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria
implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos
(SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo
más económico, sin dejar de lado la seguridad. Soldadura por arco
Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico
entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar
tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la
región de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas, y el
material de relleno a veces es usado también.
Soldeo blando y fuerte
El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cuál no se produce la fusión de los metales base, sino
únicamente del metal de aportación. Siendo el primer proceso de soldeo utilizado por el hombre, ya en la
antigua Sumeria.
El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450º C.
El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450º C.
Y el soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900º C.

ELEMENTOS DE UNIONES DESMONTABLES: TORNILLOS, TUERCAS, ARANDELAS, ESPÁRRAGOS,

PERNOS
1. INTRODUCCIÓN
Una unión desmontable es aquella que permite separar los elementos y volver a unirlos, es decir los elementos una
vez separados pueden ser reutilizados. El tipo de unión desmontable más extendido es la unión roscada.
Una unión roscada es la unión de piezas por medio de las roscas exteriores o interiores, puede tener dos
funciones: unir dos elementos ejerciendo presión otras formando un movimiento giratorio en lineal. Los
elementos que aquí trataremos son: Tornillos, arandelas, tuercas, pernos, varillas roscadas,
pitones, espárragos, etc.
2. TORNILLOS
Un tornillo es un elemento roscado macho con las dos funciones anteriormente descritas, tiene dos
partes cabeza y vástago. Las cabezas son de diferentes tipos normalizados y las espigas o vástagos
pueden estar roscados en su totalidad o no. Cuando el tornillo se utiliza como trasformador de movimiento se
denomina husillo. Las funciones que pueden desempeñar los tornillos pueden ser clasificadas según
se observa en la figura 2a.
- Tornillo de guía:
Permite un movimiento relativo entre dos cuerpos que se unen (rotación o traslación) e impedir el
otro (traslación o rotación respectivamente).
- Tornillo de unión:
Cuando la cabeza del tornillo ejerce la presión que garantiza el montaje.
- Tornillo de presión:
Cuando la fuerza que garantiza la unión, realizada por el extremo de la espiga empujando y presionando la pieza.
-Tornillo de fijación o prisionero:
Realiza la unión interponiéndose entre dos elementos e impidiendo el movimiento relativo entre ambos.
2.1 TORNILLOS, CABEZAS Y EXTREMOS
- Formas de cabezas normalizadas
Las más frecuentes son: la prismática, de sección poligonal (hexagonal o cuadrada), la cilíndrica y la troncocónica. Las
dimensiones entre-caras y entre-aristas de las cabezas prismáticas están recogidas en la Norma UNE
17-029 que se corresponde con la DIN 475 e ISO-R27. La UNE 17-209 se complementa con las UNE 17-052 y
17-095 que establecen la relación entre el diámetro de rosca y entre-caras. En la tabla 2.1a se recopilan
formas y dimensiones de las cabezas según la norma antes citada. La designación se realiza de la
forma siguiente: Entre caras (anchura) UNE 17-029 - (calidad)
- Formas de los extremos de los tornillos
Según la función que vaya a desempeñar el tornillo existen diferentes extremos de tornillos. Las
formas están recogidas en la UNE 17-076 y DIN 78. En la tabla 2.1b se recoge de forma gráfica y
dimensional los datos que sobre extremos de tornillos refiere la norma UNE 17076.
Las combinaciones de los distintos tipos de cabezas y de extremos permiten gran diversidad de
tornillos. La norma DIN es la más completa y ofrece una mayor gama de posibilidades.
En las figuras 2.1 se recogen los distintos tipos de cabezas para tornillos, existen algunos otros
pero de ámbito más restringido.
2.2. TORNILLOS DE CABEZA HEXAGONAL
Son los elementos de unión entre dos piezas, una de ellas va roscada y la otra un agujero pasante
cuyo diámetro será mayor que el diámetro del tornillo. Si el sistema es tornillo-tuerca, las
dos piezas irán sin roscar. La norma UNE 17058 y DIN 69 e ISO R273 recoge la relación entre los diámetros
del tornillo y del agujero. Ver tabla 2a.

La designación normalizada de estos tornillos se realiza así:

dónde:
A. Es la designación de la rosca métrica fina de paso (p) y longitud de vástago (l)
B. Norma que recoge la forma y características del tornillo
C. Tipo de ejecución según DIN 267 (media, semi-basta, basta)
D. Designación de la característica mecánica (Resistencia a la tracción y límite de alargamiento). Se
puede sustituir por el tipo de material.
Existe gran variedad de tornillos normalizados de cabeza hexagonal siendo los de uso más frecuente los
recogidos en las figuras 2.2, en la que también se incluye la norma DIN correspondiente.
En la tabla 2.2b aparecen las características de los tornillos DIN 931 y en la tabla 2.2clas de los DIN 933.
2.3 TORNILLOS DE CABEZA CUADRADA
Las cabezas cuadradas junto con las hexagonales son las que ofrecen un apriete más firme. El tornillo
de cabeza cuadrada se ha empleado fundamentalmente para la fijación de herramientas de corte en
máquinas-herramientas y también para la fijación de ejes evitando el giro. En las figuras 2.3 se
representan, con indicación de la norma DIN que los recoge, los tornillos de cabeza cuadrada más
usuales.

En la tabla 2.3a aparecen las características de los tornillos DIN 479 y en la tabla 2.3b las de los DIN 480.
2.4 TORNILLOS DE CABEZA CILÍNDRICA
En las figuras 2.4 se representan, con indicación de la norma DIN correspondiente, los tornillos de
cabeza cilíndrica de más frecuente uso.
Los tornillos cilíndricos con hexágono interior (DIN 912, 7984, 6912) (Allen) se utilizan con gran
profusión, son especialmente útiles por su estética al quedar oculta su cabeza y por su facilidad de
montaje. En la tabla 2.4a aparecen las características de los tornillos DIN 912.

Los tornillos moleteados se emplean en las uniones con desmontaje completo o desaprieto frecuente, son sin embargo
inadecuados para cargas importantes. En la tabla 2.4b se indican las características de estos tornillos.
2.5 TORNILLO DE CABEZA CÓNICA, TRONCOCÓNICA Y REDONDA
En las figuras 2.5 se incluyen con indicación de la correspondiente norma DIN los tornillos citados.

Los tornillos ranurados independientemente de la forma de la cabeza se emplean en uniones que no precisan
gran aprieto. Solo los cónicos (avellanados) permiten que su cabeza quede oculta. En las tablas2.5a y 2.5b se
indican las características de alguno de estos tornillos.
2.6 TORNILLOS AUTORROSCANTES
Son de rosca corte o autoterrajante con diferentes tipos de cabeza, se emplean para unir chapas
metálicas o no metálicas. La rosca la realiza el propio tornillo al ir introduciéndose en el agujero, cuyo
diámetro es igual al del núcleo del tornillo y se determina según norma
UNE 17008 y 17020.
Dependiendo de su aplicación puede haber dos tipos de extremos, plano para chapa gruesa o blanda y
punta cónica para chapa fina. En las figuras 2.6 se incluyen con indicación de la norma
DIN correspondiente diferentes tipos de tornillos para chapa.
En las tablas 2.6a, 2.6b y 2.6c se indican las características de alguno de estos tornillos DIN 7981,
7982 y7983 respectivamente. Las normas UNE 17009 a17011, UNE 17009 con cabeza cilíndrica,
UNE17010 con cabeza bombeada, UNE 17011 con cabeza semiesférica y UNE 17015 a 17019.
La designación de los tornillos autorroscantes se realiza como se indica a continuación:
TORNILLO DE ROSCA CORTANTE A D x l UNE 17015
TORNILLO DE ROSCA CORTANTE B D x l DIN 7982
Donde:
A o B indica la forma plana o en punta del extremo, D es el diámetro de rosca, l longitud del tornillo y
por último la norma que lo define.
2.7 TORNILLOS PARA APLICACIONES ESPECIALES
Dentro de este grupo se puede incluir los tornillos de mariposa (DIN 316), tornillos de cáncamo (DIN
580) y Tornillos basculantes (DIN 444); existen otros de utilización muy concreta y por tanto menos
conocidos. En las figuras 2.7 se representan los citados.
La designación de este tipo de tornillo se realiza de forma completa indicando en primer lugar el
tipo de tornillo "Tornillo de mariposa" por ejemplo, seguido del tipo de rosca, longitud del vástago,
norma, tipo de ejecución y por último resistencia mecánica.
TORNILLO DE MARIPOSA M 12 x 24 -DIN 316 - g - 6.8.
3. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE TORNILLOS Y TUERCAS. ACABADOS
Cada grupo de aceros empleados en la construcción de tornillos y tuercas tiene según norma
DIN267 atribuido un "símbolo numérico" compuesto de dos dígitos separados por un punto, en el caso
de los tornillos y en el caso de las tuercas el "símbolo" está constituido solo por un dígito. Todo esto puede apreciarse
en la tabla 3a.

La norma DIN 267 nos indica los símbolos para marcar la resistencia de los tornillos. Ver tabla 3b y Figura 3. La norma
UNE-EN 20898 también trata de este tema.

Cuando el diámetro de la rosca sea superior a 5mm. y su resistencia a la tracción sea igual o
superior a 60kgf/mm2, los tornillos deberán tener marcado en la cabeza el símbolo de su resistencia
mecánica. Si son espárragos roscados y su resistencia a la tracción es igual o superior a 80kgf/mm2, la
marca irá situada en el extremo abombado. Los acabados de tornillos y tuercas se agrupan en tres acabados según
DIN 267. Cada uno de ellos se simboliza por letras m, mg, g. Ver tabla 3c.
4. ACOTACIÓN DE TORNILLOS
La norma UNE 17-051, que concuerda con la ISO 225 establece la forma de definirlas dimensiones longitudinales
de los tornillos. En las figuras 4a se aprecia que:- para tornillos de cabeza prismática, la longitud "l" es la
longitud total de la espiga del elemento sin considerar la cabeza del tornillo.- para tornillos de cabeza cónica la
longitud "l" es la longitud total el tornillo.- para tornillo con extremos en punta o con espiga la longitud
roscada "m" incluye la longitud "n" del extremo en punta de la espiga.
5. AVELLANADOS CÓNICOS Y CILÍNDRICOS
Las cabezas de los tornillos cónicos se alojan en formas avellanadas practicadas en una de las piezas a
unir. La norma DIN 74 define la forma de dicho alojamiento mediante las letras mayúsculas A, B, C, D Y E. En
las representaciones de estos alojamientos cónicos se especificarán el diámetro, la profundidad y el
ángulo, de alguna de las formas en las figuras 5a.

La designación de estos avellanados se realiza de la forma siguiente:

La forma se indicará con las letras A, B, C, D, E. La ejecución será m (media) o f (fina). Las formas A
y B se pueden ejecutar en cualquiera de las dos, las demás en ejecución única. En la tabla 5a se indica el
empleo de cada una de las formas según el tipo de tornillo o tirafondo referido.

En las tablas 5b se indican las dimensiones normalizadas según la forma indicada en la norma DIN
74.
Las cabezas de los tornillos cilíndricos se alojan en orificios cilíndricos de fondo plano practicados en
una de las piezas a unir. La norma DIN 74 define con las letras mayúsculas H, J y K las dimensiones según
la forma; cuando se emplean arandelas existen formas complementarias de las exteriores, como
H1, H2, H3, J1, J2, J3, K1, K2, K3.En las representaciones de estos alojamientos cilíndricos se
especificarán sus características dimensionales de alguna de las formas indicadas en las figuras 5b.

La designación de estos avellanados se realiza de la forma siguiente:

En la tabla 5c se recomienda el empleo de las formas indicadas según el tipo de tornillo referido.

Las dimensiones normalizadas, según la forma que indica la norma DIN 74 están recogidas en la tabla 5d.
6. ESPÁRRAGOS, PITONES, VARILLAS ROSCADAS, PERNOS
Los espárragos están formados por un vástago con los extremos roscados y la parte central sin
rosca. Un extremo es plano con chaflán, el otro, donde se coloca la tuerca, es bombeado. El
extremo plano va empotrado en la pieza fija, la longitud empotrada dependerá dela resistencia del
material. Las normas UNE 17080, 17081, 17802, 17083, 17084,17085, 17086 y las DIN 835, 938,
939, 940, especifican las características de los espárragos roscados.
En las figuras 6a se representa un espárrago de forma aislada y en montaje. La longitud nominal -l- se
corresponde con la parte que sobresale de la pieza "fija" después de atornillado en ella.

La designación se realiza como se indica:

Los pitones y las varillas son elementos utilizados para la retención de piezas en sus alojamientos, sus
cabezas se confunden con el vástago y llevan ranura o hexágono para atornillar. Las varillas llevan roscado
total y los pitones tienen liso uno de los extremos. La designación se realiza como se indica a continuación:

Otras normas de interés son: UNE 17091, 17092, DIN 913-915, DIN 416, 417, 426,427, 550, 551,
438, 552, 926, DIN 553, 916, de estas dos últimas se incluyen en las tablas 6a y 6b resúmenes
orientativos. El tornillo prisionero es una variedad de la varilla, está en contacto con dos piezas,
impidiendo el desplazamiento por roscar en ambas.
Los pernos se componen de tornillo y tuerca, ensamblan piezas con agujeros pasantes sin rosca. Existen gran
variedad, unos de uso común y otros de uso restringido por sus formas de cuello o cabeza. En las figuras 6b
se representan algunos ejemplos.

La designación se realiza así:

7. TUERCAS
Son piezas con agujero roscado, de diferentes formas exteriores según los usos yque son el
complemento de tornillos, espárragos, pernos, etc. Las tuercas destinadas amontaje pueden ser
apretadas con llave o apretadas a mano, las primeras son las másutilizadas y eficaces.La tuerca hexagonal es la de
mayor aplicación y de ellas la
DIN 934 de la que seincluye resumen en la tabla 7a y que también se recoge en la UNE 17052 y UNE-EN
24034:92. La hexagonal rebajada que generalmente se usa como contratuercaestá definida por las
normas DIN 936 y UNE 17072 y la tuerca hexagonal alta por la DIN 30389 y que generalmente debe ser
menos resistente que el tornillo. Figura 7a.

Para diámetros pequeños pueden usarse tuercas hexagonales con uno o los dos extremos planos
DIN 431 y DIN 439 respectivamente. Fig. 7b.

Para evitar el uso de arandelas se pueden utilizar las tuercas hexagonales con refuerzo DIN 6331 y
DIN 35388, esta última además perforada para lograr su inmovilización mediante pasador. Fig.7c.
Esta inmovilización también se corrige con las tuercas almenadas, que pueden ser: Normales UNE
17054-76 y DIN 935, Rebajadas DIN 937 y Bajas DIN 979. Figs. 7d.

Las tuercas cuadradas se utilizan fundamentalmente para montajes y desmontajes frecuentes,

además de cuándo debe tenerse en cuenta un gran apoyo. Se definen en las normas DIN 562 y DIN
557. Fig. 7e.
Las cilíndricas DIN 546, DIN 547 y DIN 548 se utilizan en mecánica de precisión y electrónica. Figura 7f. En las
figuras 7g se incluyen tuercas de uso más restringido, con indicación de norma.

Las tuercas con aprieto normal presentan como característica favorable su accionamiento rápido,
en las figuras 7h se incluyen las más significativas: de cruceta DIN 6335, moleteadas DIN466 (alta),
DIN 467 (rebajada), DIN 6303 (normal), de mariposa o palomilla, DIN 315 y DIN 316, esférica DIN
319, de manivela DIN 99.

Para el trazado gráfico de las tuercas se deberán tener en cuenta las relaciones de proporcionalidad
existentes entre sus dimensiones y formas, ver Figuras 7i.
La designación de las tuercas se realiza como se indica a continuación:

En otros casos, y por lo visto en los casos indicados con anterioridad, se indicará al principio el nombre de la
tuerca seguido del tipo de rosca, diámetro y la norma que la recoge. Se incluyen en las tablas 7b y 7c
relaciones dimensionales de las tuercas hexagonales almenadas y moleteadas respectivamente.
Las tuercas de fijación se utilizan para bloquear el aro interior de los rodamientos, vienen
recogidas en la norma UNE 18-035-80. En las tablas 7d se incluyen los valores de las cotas que
aparecen en la figura 7j, según el tipo de serie (estrecha o ancha) y el valor del diámetro y paso de
rosca.

La designación de la resistencia en las tuercas se realiza mediante el primer número de los dos
correspondientes al código que indica la resistencia en los tornillos. Ver tabla7e.
8. ARANDELAS
Son piezas que se colocan entre la tuerca o la cabeza del tornillo y la pieza, su función es la de
proteger la superficie de apoyo de la pieza y evitar su deterioro. Las arandelas planas DIN 125 y
UNE 17066, DIN 1440 y DIN 1441, para tornillos y tuercas hexagonales son las más usuales.
Las arandelas DIN 6372, y DIN 6799, están abiertas por lo que pueden ser extraídas sin quitar
tuerca o tornillo. Para el montaje con tuercas hexagonales en las que el eje del tornillo no es
perpendicular al de la superficie de apoyo de la arandela se utilizan las arandelas convexas DIN
6319C y las cóncavas DIN 6319D para tuercas con asiento esférico DIN 6330. Las arandelas que
tienen la función de evitar el giro de las tuercas o tornillos impidiendo que se aflojen mediante
vibraciones, actúan aprovechando la deformación elástica o permanente de alguna de sus partes.
La arandela de anillo abierto (Grower) DIN 127 y DIN 7980 se emplea con gran profusión en
maquinaria industrial y en construcciones aeronáuticas y del automóvil. Otras arandelas elásticas
son las alabeadas DIN 137 y muelle DIN 128. Las arandelas dentadas llevan muescas interiores o
exteriores que se clavan en el material impidiendo el giro, por ejemplo las DIN 6797 y DIN 6798.
Las arandelas de seguridad con solapa, permiten que la solapa se pliegue contra una de las caras
del elemento impidiendo su giro. Las hay con una solapa DIN 93, con dos solapas DIN 463 y con
pestaña DIN 432 y 462. En las figuras 8a, se representan arandelas de uso frecuente.

La designación de las arandelas se realiza como se indica:

A estas designaciones se podrán añadir otros datos como tipo de acero, protección anti oxidación, etc.
En las tablas siguientes se incluyen de forma simplificada datos de las arandelas más usuales con indicación
de la norma que los recoge.
Fuentes de información:
Elementos de Uniones Desmontables. Tornillos, Tuercas, Arandelas, Espárragos, Pernos. Ricardo
Bartolomé Ramírez Prof. Tit. De Expresión Gráfica En La Ingeniería.
http://www.vc.ehu.es/Dtecnico/tema14_01.htm
http://www.upmraflatac.com/europe/spa/images/52_783.pdf