Ciencia e Ingeniería de

Materiales

Ricardo Rodríguez López 14TE0390

Miguel A. Serrano Hernandez 14TE0407

METALES Y
ALEACIONES
Investigación
 Resumen
Los metales y las aleaciones son hoy en día una pieza fundamental para gran parte de todo
lo que nos rodea, esto es gracias a las muy buenas propiedades que contiene, a su vez son adaptables
para las distintas funciones que se les quiera emplear, gracias a los diferentes tipos de aleaciones, las
cuales gracias a ellas se obtienen mejores materiales y propiedades.

Introducción
Las aleaciones ferrosas, que se basan en aleaciones de hierro y carbono, incluyen los
aceros al bajo carbono, los aceros aleados y de herramientas, los aceros inoxidables y los hierros fundidos.
Los aceros típicamente se producen de 2 formas refinando el mineral de hierro o reciclando chatarra de
acero.
Para la producción de acero primario, el mineral de hierro (óxido de hierro) se calienta en
un alto horno en presencia de coque (carbono) y oxígeno. El carbono reduce el óxido hierro a hierro en
bruto líquido, produciendo monóxido de carbono y bióxido de carbono como subproductos. La piedra caliza
agregada para ayudar a eliminar impurezas, se funde produciendo escoria liquida. Dado que el hierro bruto
liquido contiene cantidades muy grandes de carbono, se sopla oxígeno en el horno de oxigenación o de
aceración básico para eliminar carbón excedente y producir acero líquido.
También se produce acero reciclando la chatarra del mismo metal. A menudo esta se
introduce en un horno eléctrico de arco, en el cual el calor la funde. Muchos aceros aleados esta y aceros
especiales también se producen utilizando hornos eléctricos.
El acero líquido a veces se vacía directamente en moldes para producir funciones de acero
terminadas; también se le permite solidificar en formas en formas que posteriormente son procesados por
técnicas de conformado de metales como es el laminado o el forjado. En este último caso, el acero es
vaciado en grandes lagoteras o se funde de manera continua en formas regulares.

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 Procesos de obtención del Hierros y Aceros
Procesos de Obtención del Hierro
Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre,
representando un 5 % y, entre los metales, solo el aluminio es más abundante; y es el primero más
abundante en masa planetaria, debido a que el planeta en su núcleo, se concentra la mayor masa de hierro
nativo equivalente a un 70 %. El núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y níquel en
forma metálica, generando al moverse un campo magnético.

Ha sido históricamente muy importante, y un período de la historia recibe el nombre de

Edad de Hierro. En cosmología, es un metal muy especial, pues es el metal más pesado que puede producir
la fusión en el núcleo de estrellas masivas; los elementos más pesados que el hierro solo pueden crearse
en supernovas.

Hierro Forjado:
Es la forma más antigua fabricada por el hombre. Fue originariamente producido por una
reducción lenta del metal en el hogar de la forja partiendo de mineral de hierro. Este proceso de reducción
daba un hierro muy impuro, el cual requería un ulterior afino de tipo mecánico, esto es, martillándolo para
darle la forma en la cual era utilizado.
El hierro forjado es un metal que contiene hierro de elevada pureza y silicato de hierro en
asociación física. Su contenido de carbono es muy bajo, y el silicato de hierro o escoria, se halla distribuido
por todo el metal base en forma de fibras que le dan un aspecto fibroso cuando se le fractura.

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 Hierro Colado:
Es una aleación cuyos principales elementos son hierro silicio y carbono. En el comercio
existen hierros colados con una gran variedad de propiedades. Las especificaciones A.S.T.M. prevén
clases de hierro colado con resistencias mínimas a la tracción comprendidas entre 1400 y 5600
kilogramos/cms2 (20000 y 80000 libras/pulgadas2). Cada clase tiene sus características y dentro de cada
una puede haber regulaciones y modificaciones para adaptarla mejor al servicio particular de que se trate.
El lingote de hierro, hierro colado gris, hierro colado blanco, hierro colado templado y hierro
colado maleable se consideran todos como hierro colado, principalmente debido a que estas formas de
hierro no son suficientemente plásticas, incluso en caliente, para poderse forjar. Por esta razón se obtienen
siempre comercialmente por un proceso de fusión y colado para darle la forma prevista. La forma comercial
de cada uno de estos metales es la de piezas coladas.

Coque:
El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtiene de la combustión del
coque. El coque es el residuo que queda después de calentar ciertos carbones en ausencia de aire. Es un
material duro quebradizo y poroso, que contiene de 85% a 90% de carbono, junto con alto de cenizas,
azufre y fósforo. La resistencia mecánica, fragilidad e impurezas del coque dependen del carbón empleado
y del método de fabricación utilizado.
Exciten dos maneras de hacer coque. En el procedimiento antiguo, en el cual las materias
volátiles se destruían, se fabricaban en hornos de mufla sin aprovechar los subproductos destilados.

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 Obtención del Hierro a través del Horno Alto.
El hierro se extrae del mineral por medio de los hornos altos el hierro tal como se obtiene
del horno alto puede volverse a fundir y colar para darle cualquier forma, o bien refinarse para transformarlo
en acero o hierro forjado. Hoy en día los hornos pueden producir entre 500 y 1200 toneladas de hierro por
día. El mineral se reduce a metal en el horno alto por medio del coque cargado con el mineral, las impurezas
se escorifican mediante la castina cargada también con el m mineral.

El aire inyectado a través del horno, se calienta previamente en estufas que constituyen
una parte importante de la instalación del horno alto. La combustión del coque suministra el calor necesario,
y el óxido de carbono formado por la combustión parcial del coque, junto con el coque, producen el hierro.
El hierro líquido y la escoria se depositan en el fondo del horno, de donde se sacan periódicamente por
medio de sangrados.

El mineral, coque y castina se elevan desde el nivel del suelo al tragante del horno mediante
dos vagonetas que se mueven sobre planos inclinados. Los materiales se pesan cuidadosamente con el
fin de que se carguen en proporciones correctas, las cuales varían según sea el horno y la calidad de
mineral usado. Las vagonetas descargan su contenido en el tragante y cae sobre la campana inferior al
bajar la campana superior; de esta forma, al bajar la campana inferior entra dentro del horno el empleo de
estas dos campanas impide que los gases llamas salgan al exterior por el tragante del horno cada vez que
se carga.

El aire caliente se inyecta por las toberas, cerca del fondo del horno. Los gases producidos
se sacan a nivel próximo al tragante y a continuación se hacen pasar por el separador de polvo y por un
lavador. Estos gases contienen nitrógeno, anhídrido carbónico y óxido de carbono. El óxido de carbono es
combustible y puede quemarse para producir energía o calor. Aproximadamente un tercio de estos gases
se emplea para calentar los recuperadores los cuales a su vez calientan el aire inyectado en el horno alto.
Al quemarse los gases calientan los ladrillos y una vez calientes se suspende la circulación de los gases y
en su lugar se hace pasar el aire que se ha de inyectar en el horno.

A medida que se forma el hierro y la escoria van cayendo en el crisol situado en el fondo
del horno debido a que el hierro es más denso que la escoria, se deposita en el fondo, mientras que la
escoria flota sobre el hierro fundido. Cerca del fondo del horno existen dos orificios. El más bajo, o piquera,
sirve para sangrar el hierro y se tapa con bolas de arcilla disparadas mediante aire comprimido. El orificio
superior o bigotera sirve para sacar la escoria y se cierra por medio de un tapón metálico.

El hierro se sangra cada cuatro o cinco horas quitando el tapón de arcilla; la escoria se
saca dos o tres veces entre cada dos sangrados de hierro. Muchas de las impurezas del mineral son
recogidas y evacuadas con la castina fundida formando la escoria.

El hierro que sale del horno alto se conduce por canales a la cuchara, sobre dichos canales
se coloca un espumador para separar la escoria y el verterla en una vagoneta. El hierro vertido en la cuchara
se calienta a continuación en lingoteras, o bien se transporta en estado líquido a los hornos para fabricar
acero. Algunas veces las escorias son apropiadas para la fabricación de cemento, pero la mayoría de los
casos se descargan en los escoriales.

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 El hierro tal como sale del horno tiene de 3 a 4% de carbono y cantidades variable de silicio,
azufre, fósforo y manganeso. Las cantidades de silicio y azufre se regulan entre ciertos límites con la
conducción del horno, pero el contenido de fósforo depende exclusivamente de las materias empleadas. El
azufre y fósforo son dos de las impurezas más perjudiciales, y como quiera que la eliminación del azufre
resulta difícil, excepto si se emplean tratamientos eléctricos especiales, es importante producir hierro con
bajo porcentaje de azufre.

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 Procesos de Obtención del Acero:

Fabricación del acero por el Procedimiento Bessemer:

Los aceros fabricados en un horno Bessemer o Siemens se denominan aceros ácidos o

básicos según sea la naturaleza del revestimiento refractario del horno. La sílice es un revestimiento básico
mientras que la dolomita y magnesita son revestimientos básicos.
La naturaleza del revestimiento gobierna la escoria, puesto que una escoria básica disuelve
rápidamente un revestimiento ácido, y una escoria ácida tendría el mismo efecto sobre un revestimiento
básico. Con un revestimiento básico se puede eliminar un elevado porcentaje de fósforo y algo de azufre,
pero la cantidad de óxido de hierro más grande que queda en el acero hace que el acero básico sea inferior
al acero ácido.

Para fabricar acero Bessemer se vierte hierro directamente del horno alto en el convertidor
o recipiente. En el fondo del convertidor existe un cierto número de orificios a través de los cuales se inyecta
aire. El aire oxida primero el silicio y manganeso, y estos óxidos, junto con algo se óxido de hierro suben a
la parte alta y forman una escoria. Luego empieza a arder el carbono y la inyección del aire se prolonga
hasta que no queda más que 0,05% de carbono aproximadamente.

La marcha de la oxidación puede seguirse observando el color de las llamas que salen del
convertidor. La oxidación de la impureza hace subir la temperatura del metal hasta el punto que puede
colarse convenientemente cuando se ha terminado la inyección de aire, se agrega el metal fundido la
cantidad de carbono necesaria para conseguir el porcentaje de carbono especificado, junto con el
manganeso preciso para compensar la influencia del azufre y el silicio requerido para la desgasificación.
Después el acero acabado se convierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor,
y de la cuchara se vierte en las lingoteras para laminarlo o forjarlo subsiguientemente.
El acero Bessemer tiene propensión a estar oxidado e impuro y si bien normalmente se
considera inferior al acero producido por otros métodos, puede competir con dichos aceros en trabajos que
requieran acero con bajo contenido de carbono y con prescripciones no muy severas a la resistencia
mecánica, ductilidad y tenacidad.
El procedimiento ácido no elimina el azufre y fósforo, con lo cual estos elementos quedan
en cantidad excesiva para que el acero resulte de buena calidad. Debido a que en el procedimiento
Bessemer no utiliza ningún combustible y el tratamiento de 15 a 25 t de hierro puede hacerse en 10 a 15
minutos, el costo del proceso es bajo. Sin embargo, dicho proceso va perdiendo auge y crecen sus costos
de fabricación debido a que se van acabando los minerales de hierro pobres en fósforo.

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 Los aceros Bessemer se emplean extensamente para la fabricación de chapas de calidad mediocre,
tubos, alambre, fleje para fabricar tubos y tornillería, así como también en aquellos trabajos en el que el
acero no esté sometido a cargas severas y en cambio convenga que sea fácilmente mecanízable.
Uno de los procedimientos “Duplex” consiste en fabricar acero Bessemer ácido, el cual se refina a
continuación en un horno Siemens básico, dando al obtenido en el horno Siemens básico, pero sumamente
de utilidad debido a su baratura. Otro procedimiento “Duplex” consiste en refinar en un horno eléctrico el
acero producido en un horno Bessemer o en un horno Siemens. Este acero es de calidad superior,
normalmente, al acero Siemens.
El procedimiento “triplex” comienza haciendo acero por el procedimiento Bessemer, al cual a
continuación en un horno Siemens básico se le quita parte del fósforo y, finalmente, se refina en un horno
eléctrico.

Procedimiento Siemens:

El horno Siemens es de forma rectangular y más bien de poca altura. Su capacidad oscila
de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del
horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en
los hornos altos.
Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a través de los cuales han
estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los
situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a través de los mismos gases quemados.

Los cuatro recuperadores representados debajo del horno propiamente dicho están llenos
de ladrillos por cuyo alrededor pasan el gas y el aire. Antes de poner l horno estos ladrillos se calientan con
leña. El gas entra en el horno a través del recuperador interior de un extremo mientras que el aire entra por
el exterior del mismo extremo; dichos fluidos se encuentran y unen, atraviesan el horno y de este pasan a
la chimenea a través de los dos recuperadores situados en el extremo opuesto.
De esta forma los ladrillos de las cámaras de salida quedan más calientes debido al calor
perdido del horno. La corriente de gas, aire y productos de combustión se cambia cada 15 minutos, con lo
cual los 4 recuperadores se mantiene calientes continuamente.
El gas y el aire entran en el horno altamente recalentado dando como consecuencia una
temperatura de combustión mas elevada; los productos de combustión salen por la chimenea arrastrando
relativamente poco calor, todo lo cual contribuye a ahorrar combustible. La mayor parte de los hornos son
de tipo fijo. Sin embargo, algunos hornos modernos muy grandes son del tipo basculante.

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 El horno Siemens básico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o dolomita
sinterizada, con una bóveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La solera de los hornos ácidos se
hace con arena. El frontis del horno situado en la plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas
con agua y accionadas hidráulicamente, a través de las cuales se carga el horno y se observa el proceso
de fusión y afino.
En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de sangrado, taponado
firmemente en los hornos fijos y cerrados ligeramente en los basculantes. Los hornos básicos tienen otro
orificio al nivel de la escoria, a cuyo través se evacua parte de la escoria formada.
El proceso para producir acero en éstos hornos requiere de 6 a12 horas, dependiendo del
horno, su edad, combustible empleado, y carácter de la carga. Ordinariamente para fabricar los aceros
Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes acererías donde se fabrican
perfiles de construcción, raíles, etc. Se gasta casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga está constituido
por hierro líquido.
Una descripción de la marcha de un horno Siemens básico típico ayudará a ilustrar los
principios del proceso verificado en un horno de éste tipo. Inmediatamente después de efectuada la colada,
todas las trazas de acero son rascadas del horno y, a continuación, se echa dolomita calcinada sobre el
fondo y paredes laterales para reemplazar las pérdidas ocasionadas en la operación anterior. Después se
carga el horno, castina sobre fondo, a continuación, mineral y, finalmente la chatarra de acero.
Todos los grandes hornos Siemens se cargan en la actualidad mecánicamente. Después
de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a este punto se añade el hierro
fundido. La acción del material sobre el lingote origina la ebullición del baño, formándose una escoria clara,
parte de la cual se retira.
Después que la chatarra está completamente fundida, la castina empieza a
descomponerse en anhídrido carbónico, el cual asciende a través del metal y escoria, y también en óxido
cálcico, que va a la superficie y contribuye a formar una escoria más espesa.
La acción del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el contenido de carbono del
baño, de tal suerte que en una operación bien conducida queda alrededor de un 1% de carbono cuando la
castina se ha descompuesto totalmente.
La operación subsiguiente consiste en eliminar más carbono hasta dejarlo en valor
deseado, el cual depende del tipo de acero que se trata de fabricar, y de calentar el baño hasta la
temperatura conveniente para poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja
gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos se encuentra que es demasiado
elevado, se añade material; si es demasiado bajo, se añade hierro, ya sea fundido o sólido. El contenido
de carbono se juzga por las fracturas de las probetas que se cuelan en pequeños moldes, las cuales se
enfrían y rompen.

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 Si se fabrica un acero blando o de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido
de carbono del acero que se está fabricando llega al porcentaje deseado y el metal está suficientemente
caliente, se cuela en una cuchara, y se añaden a ésta el ferromanganeso y ferrosilicio necesarios para
desoxidar y regular la composición química final del acero. Si se fabrica un acero de más porcentaje de
carbono, como el empleado para raíles, el contenido de carbono se reduce a un valor comprendido entre
0,15 y 0,25% y se añade suficiente cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada, para
que el contenido de carbono alcance el valor deseado.
El manganeso y silicio se añaden entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno
o al acero en el momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las lingoteras
son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria, la cual flota en la superficie.
En los aceros de bajo contenido de carbono se añaden a menudo pequeñas cantidades de aluminio el
colarlo en los moldes para desgasificarlo, impidiendo de ésta manera que parte del mismo hierva sobre los
moldes al solidificarse.
En los hornos Siemens ácidos no se emplea castina, y la escoria está formada por las
impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se fabrican aceros de alto
contenido de carbono, el acero no se suele carburar como se ha explicado antes, sino que se cuela cuando
se alcanza el contenido de carbono deseado, el cual se determina mediante análisis químicos rápidos.

Procedimiento del Crisol:

Los aceros para herramientas de alta calidad y algunos aceros aleados se continúan
fabricando por el procedimiento del crisol, si bien es cierto que el horno eléctrico en la actualidad permite
fabricar acero de igual calidad que el obtenido en el crisol.
En el procedimiento del crisol, se coloca en un crisol de arcilla o de grafito arcilla, hierro
forjado o chatarra de buena calidad, junto con una pequeña cantidad de lingote de hierro de gran pureza,
ferromanganeso, los metales de aleación necesarios y los fundentes, todo lo cual se cubre con un fondo de
crisol viejo y se funde en un horno calentado con gas o carbón de coque.
Una vez la carga está completamente fundida, dejando suficiente tiempo para que
asciendan a la superficie los gases e impurezas, se vacía el crisol quitando la escoria con una barra de
hierro fría, y los 25 o 50 kilos de acero que contiene el crisol se cuelan en pequeños lingotes, los cuales
subsiguientemente se forjan para darles la forma deseada.
La ventaja principal de éste procedimiento consiste en que se quitan la mayoría de las
impurezas, incluyendo el oxígeno y partículas extrañas.

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Acero al Horno Eléctrico:

Los hornos eléctricos para la fusión y afino del acero tuvieron su origen en el
descubrimiento del arco de carbón por Sir Humprey Davy, en 1800, pero no fue sino hasta 1878 en que la
aplicación directa de este método se hizo industrial, que fue cuando Sir William Siemens patentó, construyó
e hizo funcionar hornos basados en los principios del arco directo e indirecto. Siemens tenía un horno
formado por un pequeño crisol en el cual introduciría la carga y se llevaba a cabo la fusión por la acción de
dos electrodos de carbón.
El horno eléctrico ha resultado ser una unidad ideal para la industria del acero para fundir
y refinar.

Entre sus ventajas merecen citarse: la atmósfera no oxidante del arco de carbón, el cual da
calor puro, hace posible construir hornos completamente cerrados y permite mantener atmósferas
reductoras; la temperatura alcanzable está sólo limitada por la naturaleza del refractario del revestimiento
del horno; puede conseguirse una regulación entre límites muy estrechos; el rendimiento de la unidad es
extraordinariamente elevado; el afino y aleación se efectúan con rapidez y control.
En la mayoría de los hornos eléctricos el calor es producido por medio del arco eléctrico,
ya sea sobre el baño, como el horno Stassano, o por medio de arcos entre la escoria y los electrodos
suspendidos sobre el baño; éste último procedimiento es el más satisfactorio y corriente. Al preparar una
carga de acero, la mayor parte de la carga se prepara con chatarra de acero seleccionada cuidadosamente.

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 Designaciones Y Clasificaciones De Los Aceros Según UNE-EN 10020:2001
Definición.
Mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa
de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al
2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas,
sino que deben ser moldeadas.
El temple es el nombre de un tratamiento que hace uso del cambio de la temperatura para
alterar ciertas propiedades de un material. Con respecto al acero, es muy común que se busque volverlo
más duro y resistente; para ello es necesario enfriarlo muy velozmente. En algunos casos, se realiza una
aleación con otros metales, como ser el manganeso o el níquel. Cabe mencionar que el descenso térmico
no debe ser darse en un período de tiempo extremadamente corto, dado que en ese caso el metal puede
perder su forma y convertirse en lo que generalmente se denomina vidrio metálico.

Por Composición Química

Según la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composición química, los aceros

se clasifican en:

Aceros no aleados, o aceros al carbono:

Son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros elementos
aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001.
Como elementos aleantes que se añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel
(Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero,
se tienen los siguientes grupos:

i. Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

ii. Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

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 iii. Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros aleados:
Aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros elementos presentes
en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. A su vez este
grupo se puede dividir en:

i. Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

ii. Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

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 Aceros inoxidables:
Son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y un máximo del 1.2%
de Carbono.

Según La Calidad:
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica según
la calidad del acero de la manera siguiente:

Aceros no aleados
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:

Aceros no aleados de calidad:

Son aquellos que presentan características específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño
de grano, formabilidad, etc.

Aceros no aleados especiales:

Son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en
relación con el contenido de inclusiones no metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de
temple y revenido, caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su
fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y condiciones de manufactura.
Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en su límite elástico o de templabilidad elevados, a la
vez, que un buen comportamiento frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.

Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:

Aceros aleados de calidad:

Son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la tenacidad, control de tamaño
de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al
de temple superficial. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:

 Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de grano

fino y soldables.
 Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas.
 Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío, destinados a
operaciones severas de conformación en frío.
 Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre.

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 Aceros aleados especiales:
Son aquellos caracterizados por un control preciso de su composición química y de unas
condiciones particulares de elaboración y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos
tipos de acero se encuentran los siguientes:

 Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión.

 Aceros para rodamientos.
 Aceros para herramientas.
 Aceros rápidos.
 Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con coeficiente
de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables según su calidad y sus características físicas se dividen en:

 Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%.

 Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%.
 Aceros inoxidables resistentes a la corrosión.
 Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente.
 Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

Por Su Aplicación
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los siguientes:

Aceros de construcción:
Este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad.

Aceros de uso general

Generalmente comercializado en estado bruto de laminación;

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 Aceros cementados
Son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoquímico que le
proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto).
El proceso de cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a
la superficie de la pieza de acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie
y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico;

Aceros para temple y revenido

Mediante el tratamiento térmico del temple se persigue endurecer y aumentar la resistencia
de los aceros. Para ello, se calienta el material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y
se somete a un enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua, aceite, etc.
Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente a un proceso
de templado.
El revenido disminuye la dureza y resistencia de los materiales, elimina las tensiones
creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el templado) y
velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida es martensita revenida;

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 Aceros inoxidables o para usos especiales:
Los aceros inoxidables son aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo
de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo,
u otros metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa
exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas interiores.
Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser afectada por algunos
ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como
puedan ser el níquel y el molibdeno.

Aceros para herramientas de corte y mecanizado:

Son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste.

Aceros rápidos:
Son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser utilizados
con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse con aleaciones con elementos como
el W, Mo y Mo-Co

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 Metales y Aleaciones no Ferrosas
Metales
La mayor parte de los elementos metálicos exhibe el lustre brillante que asociamos a los
metales. Los metales conducen el calor y la electricidad, son maleables (se pueden golpear para formar
láminas delgadas) y dúctiles (se pueden estirar para formar alambres). Todos son sólidos a temperatura
ambiente con excepción del mercurio (punto de fusión =-39 ºC), que es un líquido. Dos metales se funden
ligeramente arriba de la temperatura ambiente: el cesio a 28.4 ºC y el galio a 29.8 ºC. En el otro extremo,
muchos metales se funden a temperaturas muy altas. Por ejemplo, el cromo se funde a 1900 ºC.
Los metales tienden a tener energías de ionización bajas y por tanto se oxidan (pierden
electrones) cuando sufren reacciones químicas. Los metales comunes tienen una relativa facilidad de
oxidación. Muchos metales se oxidan con diversas sustancias comunes, incluidos 02 Y los ácidos.
Se utilizan con fines estructurales, fabricación de recipientes, conducción del calor y la
electricidad. Muchos de los iones metálicos cumplen funciones biológicas importantes: hierro, calcio,
magnesio, sodio, potasio, cobre, manganeso, cinc, cobalto, molibdeno, cromo, estaño, vanadio, níquel, etc.
De acuerdo con su peso específico (Pe), pueden ser metales pesados (Pe >4) o metales
ligeros ( Pe < 4).
Los metales ligeros tienen gran afinidad por el oxígeno y muchos de ellos descomponen el
agua a temperatura normal por reaccionar con el oxígeno.
Los metales pesados son más resistentes a la oxidación; los metales nobles como el oro,
plata y el platino no se oxidan aún en caliente.
La mayor parte de los metales se obtienen por extracción de los minerales que los
contienen como óxidos, sulfuros, carbonatos y silicatos
Los metales están constituidos por un agregado compacto de cristales (estructura
cristalina) que se forma durante la solidificación.
En la estructura cristalina de los metales, los átomos toman posiciones regulares
recurrentes en tres dimensiones, determinadas por el número de átomos y su posición en la retícula
cristalina, visualizadas como celdas unitarias que constituyen el agrupamiento geométrico básico de los
átomos que se repiten indefinidamente.

Aleaciones No Ferrosas
Son aleaciones que no contienen fierro, o contienen cantidades relativamente pequeñas
de hierro, algunos ejemplos, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel. Sus propiedades son lata resistencia a
la corrosión, elevada conductividad eléctrica y térmica, baja densidad y facilidad de producción.
Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más
metales con algunos elementos no metálicos.
Estas aleaciones pueden ser por tratamiento térmico o por precipitación.

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 Tipos de Aleaciones No Ferrosas.

Aleaciones de Cobre.
El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083 C. su
conductividad eléctrica es excelente, y se puede mejorar mediante procesos de afino, lo que hace de las
aleaciones de cobre un material idóneo para la fabricación de cables eléctricos. Su excelente conductividad
térmica permite su uso de radiadores o cambiadores de calor.
Cristaliza en la red fcc, por lo que es fácilmente deformable y tiene una buena
conformabilidad en frío, no tanto en caliente, por el excesivo aumento del tamaño de grano. Posee una
resistencia media (entre 200 y 350 MPa) y se puede obtener alargamientos a rotura de hasta el 40 por 100.
Es un metal criogénico, y a -196 C la resistencia mecánica se incrementa un 50%. Excelente resistencia a
la corrosión en agua de mar y otros ambientes corrosivos, es atacado por los halógenos en húmedo.
Siempre está recubierto de una capa protectora de óxido, que crece con la temperatura y puede llegar a
descamarse. Al oxidarse, se cubre de una pátina verdosa, y esta coloración hace que se emplee en
decoraciones. No se mecaniza por ser excesivamente blando.

Aleaciones de Base Niquel.

Fácilmente deformable por su red fcc, posee un excelente comportamiento a corrosión,
oxidación a alta temperatura, buena resistencia mecánica a altas temperaturas, alta conductividad eléctrica
y propiedades magnéticas. Las aleaciones de base níquel tienen como objeto mejorar las características
de tracción, fluencia, fatiga y estabilidad superficial del material.

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 Súper Aleaciones
Se les conoce como super aleaciones ya que resisten las condiciones mas críticas, cargas
elevadas, alta temperatura y un ambiente agresivo, son caros pero su aplicación se ha ido extendiendo.
La aleación de níquel-aluminio se llama duraníquel, alta resistencia a la corrosión y gran
resistencia mecánica similar a los aceros, el permaníquel es una aleación de níquel-cobalto-fierro-carbono-
manganeso-silicio-titanio-magnesio, buena resistencia a la corrosión, buena conductividad eléctrica y
térmica y propiedades magnéticas, pero disminuye su dureza al aumentar la temperatura.
Las super aleaciones de base níquel como Inconel (níquel-cromo-hierro), Hastelloy (níquel-
molibdeno-hierro-cromo) o Nimonic, que incorpora titanio, son ejemplos de super aleaciones base níquel.
Se emplean en cámaras combustión, alabes de turbinas, toberas y en la industria aeroespacial.

Súper Aleaciones Base Cobalto.

La adición de ciertos aleantes, como fierro y níquel, hacen disminuir la temperatura de
transformación alotrópica. Estas súper aleaciones presentan ventajas respecto a las de níquel, como la
mayor temperatura de fusión, la superior resistencia a la corrosión y la oxidación en caliente debido al mayor
contenido en cromo (del 20 al 30%), y en general mayor resistencia a la corrosión-fatiga. Son resistentes al
choque térmico y pueden obtenerse por moldeo. El aluminio refuerza el comportamiento a oxidación y
corrosión.

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 Aleaciones De Cinc, Plomo Y Estaño.
El cinc, plomo y estaño son metales pesados y con un bajo punto de fusión. Poseen una
temperatura de recristalización muy próxima al ambiente. Su dureza y resistencia mecánica son bastante
bajas.
El cinc es un metal blanco azulado, es muy sensible a la corrosión electroquímica, y es
atacado por la humedad. Se emplea en procesos de galvanizado de aceros, para obtener latones y en
pinturas. Las aleaciones de cinc que incorporan cobre y aluminio son fácilmente moldeables debido a su
baja temperatura de fusión y a la ausencia de reacción con los crisoles y matrices de acero. Se utilizan en
piezas de automóviles.

Referencias

 Johnson-Weeks. (Agosto 2012) Metalurgia [en línea], Recuperado de:

http://html.rincondelvago.com/obtencion-del-hierro-y-el-acero.html [17 de Marzo de 2015].
 Wikipedia (Enero 2015) Acero [en línea]. Recuperado de:
http://es.wikipedia.org/wiki/Acero [17 de Marzo de 2015].
 Wikipedia (Febrero 2015) Hierro [en línea]. Recuperado de:
http://es.wikipedia.org/wiki/Hierro [17 de Marzo de 2015].
 Ingemecanica (Marzo 2015) Estudio y Clasificación de los Aceros, [en
línea]. Recuperado de: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html#seccion2
[17 de Marzo de 2015]

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