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Por que Se usó reactor tubular: se usó reactor tubular porque tiene mayor conversión que el

autoclave(tubular +- 32%, autoclave +-20%) también porque resiste más altas temperaturas y
presiones, y su capacidad de instalar es mucho más amplio en este que en el autoclave diferencia
de 100000 TON/AÑO aprox.

Por qué 4 reactores: para objetos de simulación en una distribución de cuatro reactores de
dimensiones iguales(215.25m c/u) SE lograr una mejor homogenización de iniciador durante el
proceso de polimerización, la simulación no permite inyectar iniciador en distintas partes un solo
reactor, la distribución de 4 reactores permite inyectar iniciador en la mitad del reactor, incluso si
fuéramos más estrictos podríamos inyectar en más lugares del reactor.

Por qué ese material de construcción: se escogió acero porque es el metal más usado para fines
estructurales porque combina alta resistencia, tanto en tensión como en compresión, gran rigidez
y facilidad de fabricación. El acero al carbono a diferencia del acero inoxidable es menos costoso,
también la alta cantidad de carbono en el acero permite al material resistir temperaturas
extremas. La gran característica del acero al carbono es su gran resistencia y dureza.

Por qué esa longitud y diámetro: se usó el diámetro de 0.059 metros para cumplir con la relación
heurística (L/D)=1x10^4 a 6x10^4 con una longitud de 861 metros que está en el rango
comprendido para altas presiones.

Que pasa en un reactor (como funciona): en el reactor tubular R-101 suceden los mecanismos de
reacción en tres fases principales definidas de la siguiente forma: Iniciación: esta fase requiere de
un iniciador, los más comúnmente utilizados son los peróxidos, que se descomponen aportando
energía para la generación de radicales libres. Estos radicales libres reaccionan con el etileno,
generando nuevos radicales libres que provienen del doble enlace del etileno. Propagación: En
esta etapa sucede el crecimiento lineal o ramificado de la molécula mediante la adición de
unidades repitentes de etileno a la cadena polimérica. Terminación: la reacción se detiene cuando
ya no hay presencia de unidades repitentes de etileno o cuando las condiciones de presión y
temperatura ya no son las adecuadas para la generación del polietileno. El control de las
condiciones de presión y temperatura favorece la distribución del peso molecular, mejorando la
calidad del producto final, se espera que el producto principal tenga un peso molecular promedio
entre 104 a 106 . [3] Estos mecanisos de reaccion se repiten en los 4 reactores dispuestos para la
trasnformacion de la materia prima en producto. Luego, la corriente (27) proveniente de los
reactores tubulares con presión de 1820 bares y temperatura de 172.788°C, y con una
composición en flujo de 25991.2 kg/h en etileno y 3253.32 kg/h en polietileno

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