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ALUMNO:
PROFESOR
LIMA, 2015-II
concepto de "Excelencia Empresarial", para prever los progresos que serán obtenidos y la
relación costo x beneficio consecuente de los mismos
5.-PLAN PILOTO
La siguiente responsabilidad de la oficina central del TPM es establecer un plan maestro para el
desarrollo TPM.
La siguiente figura muestra un PLAN MAESTRO real tomado de Central Motor Wheel Co.,
donde el desarrollo del TPM se centra en las siguientes cinco actividades de mejoras básicas:
incluir el programa diario de promoción del TPM, empezando por la fase de preparación
anterior a la implementación.
1. Mejorar la efectividad del equipo a través de la eliminación de las seis grandes pérdidas
(realizado por equipos de proyecto)
2. Establecer un programa de mantenimiento autónomo por los operarios (siguiendo un método
de siete pasos)
3. Aseguramiento de la calidad
4. Establecer un programa de mantenimiento planificado por el departamento de mantenimiento
5. Educación y entrenamiento para aumentar las capacidades personales
ETAPA DE INTRODUCCIÒN
6.-INICIO DE IMPLANTACION
El “disparo de salida” es el primer paso para la implantación, el comienzo de la batalla contra
las seis grandes pérdidas. Durante la fase de preparación (pasos 1-5) la dirección y el staff
profesional juegan el rol dominante. Sin embargo, a partir de este punto, los trabajadores
individuales deben cambiar desde sus rutinas de trabajo diario tradicionales y empezar a
practicar el TPM. Cada trabajador juega ahora un rol crucial. Como alguien ha dicho, ―No hay
lugar para ser espectador en el TPM‖, indicando que cada persona es un participante — no
puede haber ―mirones‖. Por esta razón, cada trabajador debe apoyar la política sobre TPM de la
alta dirección a través de actividades para eliminar las seis grandes pérdidas.
La implantación debe ocurrir después de la comunicación del desafío de reducir las seis grandes
pérdidas.
Debe ser planificado un evento para conmemorar la ocasión, con la participación de todos los
empleados y el pronunciamiento de los directores, con palabras de estímulo para el éxito del
programa.
Es recomendable obtener, con anticipación, la cooperación del sindicato de los empleados.
La dirección superior deberá participar en la reunión de partida, reafirmando su declaración
sobre la introducción del TPM. Debe ser programada una visita a todas las áreas con preguntas
directas a los empleados, para verificar si comprendieron plenamente los objetivos a ser
alcanzados a través del TPM.
ETAPA DE IMPLAMANTACIÒN
El TPM se implementa a través de las cinco actividades de desarrollo básicas del TPM, la
primera de las cuales es mejorar la efectividad de cada pieza del equipo que experimenta una
pérdida.
El staff de ingeniería y mantenimiento, los supervisores de línea, y los miembros de pequeños
grupos se organizan en equipos de proyecto que harán mejoras para eliminar las pérdidas. Estas
mejoras producirán resultados positivos dentro de la compañía. Sin embargo, durante las fases
tempranas de la implantación, habrá personas que duden del potencial del TPM para producir
resultados — incluso algunos que hayan visto cómo en otras compañías el uso
del TPM incrementa la productividad y calidad, reduce los costes, mejora los resultados, y crea
un entorno favorable de trabajo.
ETAPA DE CONSOLIDACIÒN
RESULTADOS PRÁCTICOS
OBSERVACIONES FINALES
El objetivo del TPM, es hacer con que las personas cambien sus ideas y/o
comportamiento, implicando en una alteración de la cultura general de la empresa.
El TPM es un tipo de administración participativa, que incluye a todos los trabajadores
y enfatiza el respeto al ser humano. Es necesario que los canales de comunicación de
abajo para arriba, estén abiertos, para recibir opiniones, sugerencias y propuestas.
Las actividades del TPM, deben ser implantadas por pequeños grupos constituidos por
los miembros de todos los departamentos, incluso los administrativos y de
mantenimiento, y no solamente por el personal de operación. En primer lugar, son los
gerentes y supervisores que deben liderar, las actividades destinadas a la obtención de la
eficiencia operacional de los equipos. El TPM busca obtener resultados, no solamente a
través de los operadores, sino de toda la organización.
Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos. El
procedimiento seguido para realizar acciones de mejoras enfocadas sigue los pasos del conocido
ciclo PHVA (Planificad-Hacer-Verificar-Actuar).
El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realizan a través de los pasos mostrados en la
siguiente Figura:
En este paso es necesario un análisis del problema en forma general y se identifican las pérdidas
principales asociadas con el problema seleccionado. En esta fase se debe recoger o procesar la
información sobre averías, fallos, reparaciones y otras estadísticas sobre las pérdidas por
problemas de calidad, energía, análisis de capacidad de proceso y de los tiempos de operación
para identificar los cuellos de botella, paradas, etc. Esta información se debe presentar en forma
gráfica y estratificada para facilitar su interpretación y el diagnóstico del problema.
Una vez establecidos los temas de estudio es necesario formular objetivos que orienten el
esfuerzo de mejora. Los objetivos deben contener los valores numéricos que se pretenden
alcanzar con la realización del proyecto. En una cierta compañía líder en productos comestibles
se establecieron objetivos generales relacionados con el aumento de la Efectividad Global de
Planta en 8 % en un año. Sus objetivos específicos estaban relacionados con el aumento del
Tiempo Medio entre Fallos en 15 % y una reducción de 50 % del coste de mantenimiento en la
sección de empaque para el primer año.
Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema, se deben establecer y
mantener las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estas
condiciones básicas incluyen: limpieza, lubricación, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc.
También es importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas del
deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Esto implica realizar
actividades de mantenimiento autónomo en las áreas seleccionadas como piloto para la
realización de las mejoras enfocadas.
Las técnicas analíticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del
equipamiento provienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y simplicidad tienen la
posibilidad de ser utilizadas por la mayoría de los trabajadores de una planta. Sin embargo,
existen otras técnicas de desarrollo en TPM que permiten llegar a eliminar en forma radical los
factores causales de las averías de los equipos. Las técnicas más empleadas por los equipos de
estudio son:
Método Why & Why conocida como técnica de conocer porqué.
Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se establece un plan
de acción para la eliminación de las causas críticas. Este plan debe incluir alternativas para las
posibles acciones. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas específicas
necesarias para lograr los objetivos formulados. Este plan debe incorporar acciones tanto para el
personal especialista o miembros de soporte como ingeniería, proyectos, mantenimiento, etc.,
como también acciones que deben ser realizadas por los operadores del equipo y personal de
apoyo rutinario de producción como maquinistas, empacadores, auxiliares, etc.
Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es importante durante
la implantación de las acciones contar con la participación
Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una cartelera
o paneles, en toda la empresa lo cual ayudará a asegurar que cada área se beneficie de la
experiencia de los grupos de mejora. El comité u oficina encargada de coordinar el TPM debe
llevar un gráfico o cuadro en la cual se controlen todos los proyectos, y garantizar que todos los
beneficios y mejoras se mantengan en el tiempo.
Este pilar está constituido por trabajadores de diferentes áreas y en lo posible, contar con los
técnicos e ingenieros más preparados en el uso de métodos de análisis y solución de problemas.
El mantenimiento
progresivo es uno de los
pilares más importantes en
la búsqueda de beneficios
en una organización
industrial. El propósito de
este pilar consiste en la
necesidad de avanzar
gradualmente hacia la
búsqueda de la meta "cero
averías" para una planta
industrial.
Es un pilar TPM que contribuye a definir y mantener las condiciones del equipo para que no se
produzcan defectos de calidad, como base a las
rutinas de inspección de equipos, ya sean
autónomas o de mantenimiento especializado.
Enfatizado básicamente a las normas de calidad
que se rigen. Es una estrategia de mantenimiento
que tiene como propósito establecer las
condiciones del equipo en un punto donde el
“cero defectos” es factible. Las acciones del MC
buscan verificar y medir las condiciones “cero defectos” regularmente, con el objeto de facilitar
la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.
Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del
equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y
medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los
equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.
Características de su funcionamiento
5.-Exige contar con buena información del equipo, proceso, resultados de calidad, métodos de
trabajo y estándares
Tiene como propósito
Eliminar los defectos de calidad producidos por las pérdidas las condiciones de los
equipos.
Prevenir los defectos de calidad manteniendo las medidas del equipo dentro de los
estándares establecidos.
Observar las variaciones de los valores medios para detectar causas tempranas de
defectos y poder tomar acciones oportunas.
Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere
defectos de calidad
Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero
defectos" y que estas se encuentran dentro de los estándares técnicos.
Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar
acciones adelantándose a las situaciones de anormalidad potencial.
Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen
una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de
estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.
Mantenimiento de Calidad y Control de Calidad en el Proceso no es lo mismo.
Lo importante no es mantener en funcionamiento el equipo (se supone que es altamente fiable
gracias a otros pilares TPM). Se trata de mantener los más altos estándares de calidad del
producto controlando las condiciones de los elementos y sistemas de la maquinaria. El control
de calidad en proceso se concentra en este, mientras que el MC se concentra en las condiciones
de la maquinaria.
Establecer valores estándar para las características de los factores del equipo y valorar los
resultados a través de un proceso de medición.
Establecer un sistema de inspección periódico de las características críticas.
Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los estándares.
Herramientas de análisis en el Mantenimiento de Calidad