Índice

TIPOS DE CONCRETO ............................................................................................................. 2

1. Concreto Premezclado: .................................................................................................... 2

1.1. Manejo de Materiales: ............................................................................................... 2

1.2. Medición de materiales, tanda de mezclado: ......................................................... 3

2. Concreto ligero: ................................................................................................................ 6

3. Concreto Compactado con Rodillos: ............................................................................. 8

3.1. Materiales y dosificación:......................................................................................... 8

4. Concreto Expansivo: ........................................................................................................ 9

5. Concreto de alta resistencia: ........................................................................................ 11

6. Concreto reforzado con fibras: ..................................................................................... 12

7. Concreto lanzado:........................................................................................................... 14

8. Concreto impregnado con polímero: ........................................................................... 16

9. Concreto impregnado con azufre: ................................................................................ 17

10. Ferrocemento: ............................................................................................................. 17

11. Concreto celular: ......................................................................................................... 18

12. Concreto de Alto Desempeño: .................................................................................. 20

12.1. Concreto auto compactado: ............................................................................... 21

12.2. Concreto hidráulico sin finos:............................................................................ 21

 TIPOS DE CONCRETO

Un hecho que distingue al concreto de otros materiales de construcción es la versatilidad para

ser utilizado en la mayoría de los proyectos de construcción. Por ser un material de bajo costo
y relativamente fácil de elaborar.

1. Concreto Premezclado:
El concreto premezclado es un concreto vendido como un producto terminado, listo
para usarse en estado plástico y sin endurecimiento. La industria del cemento
premezclado es el segundo consumidor de cemento en Perú y el primero en países
industrializados. El concreto se mezcla en cargas de seis o más metros cúbicos por
tanda y se transporta en camiones agitadores o en camiones mezcladores a la obra.
El concreto premezclado involucra responsabilidades entre cuatro actores: El dueño
de la obra, el contratista, la agencia que específica el producto y el productor del
concreto.
El productor del concreto tiene control sobre los procedimientos operacionales como
son: manejo de materiales, dosificación, mezclado, transporte a la obra y descarga en
las instalaciones o equipo que indique el contratista. Se definen cuatro tipos de
operaciones:
a) Concreto mezclado en planta central. El concreto se mezcla en una planta fija y
transporta en un camión mezclador, o en un camión agitador o uno no agitador, esto
es en un camión de volteo.
b) Concreto mezclado en camión. El concreto es mezclado y entregado en un camión
mezclador.
c) Concreto parcialmente mezclado en planta y parcialmente mezclado en camión.
d) Concreto móvil. El concreto se elabora en plantas no estacionarias que utilizan un
proceso continuo de producción en lugar de hacerlo por tanda. Figura 1.1.

1.1. Manejo de Materiales:

Por lo general se utilizan fuentes de agregados que han demostrado ser adecuados
para la producción de concreto de calidad. Se siguen sistemas de almacenamiento y
manejo que minimizan segregación y permiten un abastecimiento continuo. El
problema de la humedad del concreto se resuelve dosificando en masa y con
medidores automáticos de humedad que permiten hacer los ajustes en el momento de
mezclado.
Los materiales cementantes. comúnmente, se surten por camión a silos y alimenta al
mezclador por medio de bombas neumáticas. El cemento Portland y los aditivos
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minerales se alimentan por tolvas independientes para impedir la contaminación del
cemento.

Fig. 1.1 planta moderna de concreto premezclado

Los aditivos líquidos o químicos se almacenan en tanques y depósitos de dos a ocho

metros cúbicos y se llevan a la mezcladora por conductos independientes para su
pesado.
1.2. Medición de materiales, tanda de mezclado:
Los sistemas de mezclado tienen varios objetivos:
1.- Obtener un producto de calidad.
2.- Suministrar las cantidades de concreto ordenas.
3.- Satisfacer, en su caso, las especificaciones de cantidad mínima de cemento y
aditivos.
Las básculas de pesado deben satisfacer las normas oficiales y satisfacer una
tolerancia de más o menos uno por ciento de la masa del cemento o del total de
cementantes por utilizar. No se permite dosificar utilizando el volumen del equipo de
mezclado. Los camiones agitadores y mezcladores pueden ser de descarga por
enfrente o descarga por atrás, el eje del tambor es inclinado en los dos casos. La
descarga por enfrente tiene algunas ventajas, puede ser observada desde la cabina
del operador lo que elimina la presencia de un ayudante para el manejo del tobogán
de descarga. Sin embargo, estos camiones rebasan los límites de carga en la mayoría
de los países.
Las normas ASTM C 94 y C 685 y NOM C 155 tratan sobre concreto premezclado. La
norma ASTM C 94 limita la capacidad del tambor para concreto mezclado en camión
al 63% del volumen bruto de la mezcladora y al 80% si el concreto solamente es
agitado durante el transporte. Se fabrican mezcladoras para ser montadas en
camiones de capacidades de 4.0 a 11.5 m3.

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Para concreto mezclado en camión, el orden de cargar los materiales interviene en
forma más significativa que otras variables como el tamaño de carga de mezclado, el
número de revoluciones o la velocidad de mezclado. La forma de cargar debe evitar el
empaquetado de los materiales, en especial el cemento con la arena, en la cabeza del
tambor durante la carga. La probabilidad de este hecho disminuye introduciendo antes
agua de mezclado con parte del agregado grueso.
Entre un tercio y un cuarto del agua de mezclado debe ser añadida al final de que el
resto de los ingredientes hayan sido cargados en el tambor. Las revoluciones de la
revolvedora pueden ser importantes o irrelevantes. Cuando los ingredientes se cargan
en forma adecuada se obtienen mezclas uniformes con un número de revoluciones en
el rango de 30 a 40. Por lo general se especifica un mínimo de 70 revoluciones y un
máximo de 100. Algunos productores sujetan al mezclado entre 25 y 150 revoluciones.
Sin embargo, cuando el procedimiento de carga de los materiales es inadecuado,
revoluciones adicionales y mayor velocidad de mezclado no tienen a ningún beneficio.
La velocidad de mezclado se ubica en el rango de 6 a 18 rpm, para la agitación del
concreto entre 2 y 6 rpm. Cuando se utiliza agua de templado es esencial una
velocidad alta entre 12 y 14 rpm y al menos 30 revoluciones. A velocidades de 18 a 22
rpm sólo se necesitan de cuatro a cinco revoluciones.
La norma ASTM C 94 limita las revoluciones a 300 rpm. para prevenir la fractura del
agregado grueso, la pérdida de revenimiento en climas cálidos y para evitar el
desgaste excesivo de las aspas y del tambor. Por lo que se permite un remezclado al
llegar a la obra en lugar de agitar el concreto durante el trayecto.
El tiempo de transporte y la entrega afecta la calidad del concreto premezclado por
que puede intervenir en la cantidad del agua de mezclado, el revenimiento, el
retemplado y sus efectos en la resistencia. La resistencia disminuye conforme
aumenta la cantidad
de agua de mezclado. El revenimiento disminuye con el tiempo. Se tiene un aumento
gradual de la resistencia con respecto al tiempo de mezclado, manteniendo el
contenido de agua constante y el concreto es trabajable para tomar la forma deseada
en la cimbra.
La norma ASTM C 94 establece algunas tolerancias para la prueba del revenimiento.
El principal problema con la cantidad de agua de mezclado se presenta con el agua
de lavado del tambor entre cargas de concreto cuando los pedidos no son frecuentes.
La cantidad de agua necesaria para producir un revenimiento dado varía entre
jornadas y dentro ellas. Entre los factores que intervienen se consideran:
1.- Errores en los métodos para medir la humedad del agregado.
2.- Deficiencia en la medición del agua de mezclado

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3.- Correlación entre el contenido de aire y el revenimiento.
4.- La temperatura, tiempo de transporte y entrega y el volumen de la mezcla.
5.- Variaciones en el cemento, aditivos utilizados y variaciones en la granulometría del
agregado dentro de los límites especificados.
Se considera que 5 kg de agua por metro cúbico de concreto aumentan el revenimiento
25mm. Pero esta regla depende del diseño de la mezcla y el rango del revenimiento.
El revenimiento en el rango de 75 y 100 nim es afectado significativamente por el
contenido de agua.
En la práctica, un revenimiento uniforme proporciona una distribución con menor
varianza de resistencia con respecto a la de una la relación a/c uniforme, cuando se
incluye la granulometría del agregado grueso.
Se ha encontrado que la resistencia se mantiene constante con respecto al tamaño
máximo del agregado, pero disminuye conforme éste decrece y como aumenta el agua
de mezclado. Manteniendo el revenimiento constante.
En plantas que llevan un control estricto de la relación a/c se ha determinado que una
desviación estándar de 0.03 en esta relación causa una desviación estándar de 10
kg/m3 en el agua de mezclado.
Lo que lleva a que se controle o impida el agua de retemplado en el concreto
premezclado. De acuerdo con la norma ASTM C 94 se permite ésta cuando:
1.- El concreto se va a descargar en la obra y cuando el revenimiento sea menor al
especificado.
2.- No se permite el aumento de agua en cualquier otro momento.
3.- EI productor es responsable del revenimiento durante los primeros 20 minutos
después de llegar el concreto a la obra.
4.- La descarga debe lograrse dentro de 1 ½ h. o 300 revoluciones, pero esta
restricción se puede ignorar si el concreto puede colarse sin la adición de agua y en
clima cálido cuando el concreto tiene menos de 1 ½ h. de mezclado.
Para concreto mezclado en planta o en camión en el patio, el revenimiento disminuye
con mayor rapidez que cuando se mezcla durante el recorrido. Estudios han
determinado que es mejor utilizar agua de templado antes de descargar el concreto
que aumentar la cantidad en la planta, para reponer la pérdida de agua durante el
recorrido. El agua de templado es la suficiente para aumentar 13mm. el revenimiento
del concreto.
El comportamiento del concreto premezclado es afectado por el clima. Un clima
caliente afecta más la resistencia del concreto que un clima frío. En climas cálidos la
resistencia del concreto puede disminuir entre 2.75 y 4.15 MPa. La disminución de la
resistencia se debe a que se necesita una mayor cantidad de agua para una misma

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 trabajabilidad y una mayor rapidez de pérdida de revenimiento. lo que aumenta la
cantidad de agua de templado.
Para lograr un concreto adecuado para clima cálido se puede utilizar ingredientes fríos.
reducir el tiempo de entrega, aumentar la resistencia potencial del concreto por medio
de aditivos químicos, puzolana o una cantidad adicional de cemento. Sin embargo, en
el caso de recorridos grandes, la utilización de una mayor cantidad de cemento no
evita la disminución de la resistencia. El problema de usar concreto en este clima es
crítico en concreto masivo, se considera como regla una temperatura de colado entre
15 a 24 °C y de 32 °C para otros tipos de construcción.
Comúnmente, la resistencia es el criterio para aceptar el concreto. La norma ASTM C
94 requiere de cilindros estándar de prueba de 15 x 30cm curados en ambiente
húmedo y permite que no más de 10% de ellos presente una resistencia menor a la
resistencia de proyecto, f’c, el promedio de tres cilindros consecutivos debe exceder
esta resistencia.
Cuando el concreto no satisface los requisitos de la norma ASTM C 94 sugiere que el
productor y el cliente lleguen a un acuerdo y en caso contrario se forme un panel de
árbitros.

2. Concreto ligero:
El concreto ligero se elabora con agregado ligero, el volumen unitario del concreto a
los 28 días de edad se ubica en el rango de 1,440 a 1,850 kg/m3 y la resistencia a la
compresión es mayor de 17.2 MPa.
El concreto ligero se utiliza en edificios altos, pisos, marcos rígidos, muros, cascarones
y elementos prefabricados, entre otros. El concreto ligero se utiliza como un material
estructural para disminuir los costos. Mientras que el concreto ligero es más caro que
el concreto normal, la estructura genera una carga muerta menor resultando un ahorro
en la cimentación. Se busca un balance adecuado entre el costo del concreto, el
volumen unitario y las propiedades de la estructura.
El agregado mineral es el ingrediente que disminuye la masa del concreto. De acuerdo
con el agregado, el concreto ligero se clasifica como: a) de bajo volumen unitario, b)
de resistencia moderada y c) concreto estructural ligero.
El concreto ligero de bajo volumen unitario se elabora con agregado de vermiculita y
perlita, el primero se obtiene de arcilla con mica y el segundo de lava de sílice
sometidos a calor y contacto con el agua para aumentar de volumen sin modificar su
masa. Este concreto no es estructural, con volumen unitario no mayor de 800 kg/m3 y
resistencia entre 0.69 y 6.89 MPa.

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El concreto ligero de resistencia moderada utiliza como agregados a la piedra pómez
y escoria de alto horno triturada, el volumen unitario está entre 800 y 1,300 kg/m 3, la
resistencia a la compresión está comprendida entre 7.9 y 17.1 MPa. El concreto ligero
estructural tiene como ingredientes a pizarras y arcillas expandidas, piedra pómez y
escoria de alto horno. La resistencia a la compresión, en la mayoría de las ocasiones,
es mayor de 34.5 MPa.
Todo el agregado ligero es poroso y absorbe más agua que el agregado para concreto
normal. Por lo general se humedece hasta el grado de saturación antes de utilizarlo,
de otra forma, la mezcla de concreto se hace rígida rápidamente y dificulta el colado
en las cimbras.
La dosificación de mezclas de concreto ligero busca una economía adecuada de la
combinación de los ingredientes-cemento, agua, agregados y aditivos-para lograr una
concreto trabajable y resistente para los fines buscados. Sin embargo, no se utiliza la
relación a/c por qué es difícil de estimar la cantidad de agua que se combina
químicamente con el cemento. Se utilizan como criterios el contenido mínimo de
cemento y el revenimiento.
En el colado de concreto ligero se debe evitar la segregación de las partículas del
agregado grueso del mortero ya que por su volumen y poca masa tratan de flotar hacia
la superficie. Esta es la razón de que en concreto ligero se utilicen revenimientos
menores de 75mm; esto es, las mezclas no son fluidas. El tamaño máximo del
agregado no es mayor de 19mm. El aire incluido entre 4 y 9 por ciento en volumen
hace más trabajable al concreto ligero, lo que permite reducir la cantidad de agua para
un mismo revenimiento y la resistencia no es afectada en forma significativa.
El concreto ligero adecuadamente dosificado es un material cohesivo que puede ser
colado y acabado sin dificultades. Cuando presenta deficiencia en partículas menores
de 0.6mm, el acabado se logra agregando arena ordinaria, pasta de cemento o aditivos
minerales en la superficie del concreto.
La dosificación del concreto ligero se expresa como función del contenido de cemento
para un revenimiento dado. El concreto ligero puede tener como agregado fino un
material ligero o arena normal, en este caso se conoce como concreto ligero con arena.
La Tabla 1.1 muestra el contenido de cemento utilizado para alcanzar una resistencia
a la compresión con un revenimiento entre 70 y 100 mm y contenidos de aire entre 5
y 7 por ciento.

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 Tabla 1.1. Relación entre la resistencia y contenido de cemento.
Contenido de Cemento (Kg/m3)
Resistencia (MPa)
Agregado Ligero Agregado Ligero-Arena
17.00 235-300 235-300
21.00 260-330 250-335
28.00 315-390 290-390
34.00 375-445 355-445
41.00 440-500 415-500

Las propiedades físicas y la durabilidad del concreto ligero dependen de las

propiedades del agregado utilizado, por lo que el material debe ser estudiado antes de
ser aprobado para su uso. Cuando se desea este tipo de Concreto se realizan estudios
sobre el ahorro o gasto extra en materiales, equipo y cargas muertas del proyecto para
evaluar la factibilidad de usarlo como alternativa del concreto normal.

3. Concreto Compactado con Rodillos:

El concreto fresco para ser compactado con rodillos debe ser capaz de soportar un
rodillo. El concreto compactado con rodillo es un concreto dosificado para soportar el
tránsito de equipo de compactación externa sobre la superficie. El concreto
compactado con rodillos no se debe confundir con suelo cemento o con bases
hidráulicas, a pesar de que utilizan el mismo equipo de compactación.
Este concreto tiene su origen en cortinas para presas que debían construirse con
rapidez y bajo costo.
3.1. Materiales y dosificación:
El concreto compactado con rodillo, CCR, se distingue del concreto normal por tener
una consistencia que le permite soportar un rodillo vibratorio cuando cuenta con una
granulometría y un contenido de pasta adecuados para ser compactado con dicho
rodillo u otra fuente de vibración externa.
El objetivo de la dosificación de CCR es proporcionar una masa estable y compacta
que satisface los requisitos de resistencia, durabilidad y permeabilidad especificados.
Los agregados minerales pueden ser de mina, banco, procesados o sin procesar,
puzolana y escoria de alto horno. Con tamaño máximo de agregado de 75mm.
La selección y dosificación de los materiales se hace de acuerdo a los requisitos del
proyecto, la disponibilidad de los materiales y los procedimientos de colocación y
compactación sobre la suposición de que la mezcla debe tener la cantidad máxima de
agregado con un mínimo de cemento para alcanzar las propiedades deseadas del
concreto al menor costo.

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 El concreto compactado con rodillos es sin revenimiento, colocado en capas, con una
unión íntima, dependiendo del tiempo de colado y de la energía de compactación pues
la pasta de cemento cubre y separa cada partícula de agregado.
El cemento utilizado es tipo I o II con puzolana, o con escoria de alto horno, la selección
del tipo de cemento y la cantidad de puzolana depende del tipo de obra, cuando se
trata de concreto masivo, se utiliza un cemento de bajo calor de hidratación.
Cuando el agregado contiene arcillas o materiales menores de 0.75mm, se obtiene el
índice de plasticidad. En este caso, el índice debe estar entre 1.5 y 10 por ciento.
La dosificación se realiza para lograr una consolidación relativa del 100% en un tiempo
mínimo. Se determina por medio de pruebas de volumen unitario y núcleos de
concreto, depende del contenido de agua, granulometría del agregado, contenido de
arena y materiales menores de 0.75mm. El tiempo de vibración en laboratorio es de
alrededor de 10 segundos.
El contenido de material cementante depende de la resistencia especificada, y
consideraciones de adherencia entre capas y aspectos térmicos. Para un contenido
dado de material cementante, la resistencia es máxima cuando se tiene el mínimo
volumen para llenar los vacíos entre las partículas del agregado grueso.
Para determinar el contenido de agua se utilizan morteros, su resistencia se relaciona
con la del concreto compactado con rodillos. También se utilizan los procedimientos
de compactación de suelos para obtener el contenido óptimo de humedad que
produzcan una masa específica seca máxima.
Se recomienda el uso de aditivos retardadores de fraguado para evitar la generación
de juntas frías. La resistencia a la compresión del concreto se encuentra en el rango
de 200 a 400 kg/cm2 a la edad de un año.
La durabilidad del concreto compactado con rodillos depende del tipo y cantidad de
finos en el agregado. El concreto con finos no plástico o sin finos no presenta daño
cuando se sujeta a pruebas de mojado y secado. Los pavimentos sujetos a tránsito
pesado no muestran desgaste excesivo por abrasión en patios de servicio y áreas de
almacenamiento.
El volumen unitario de este concreto es comparable al correspondiente del concreto
normal sin aire incluido.

4. Concreto Expansivo:
El concreto expansivo o de retracción compensada se utiliza para minimizar el
agrietamiento causado por la contracción por secado en losas de concreto,
pavimentos, pisos, productos prefabricados, productos postensados y estructuras. La
contracción por secado se define como la deformación causada por la pérdida de

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humedad en el concreto endurecido. La magnitud de la contracción por secado
depende de las propiedades de los materiales, la dosificación de la mezcla y los
procedimientos de colado y curado del concreto.
La contracción por secado se presenta por la acción de la fricción del concreto con la
superficie que lo soporta por lo que se desarrollan esfuerzos de tensión. La contracción
por secado puede generar esfuerzos superiores a la resistencia a la tensión del
concreto de 2.1 y 5.5 MPa. y causar el agrietamiento. La frecuencia y tamaño de las
grietas que se presentan en muchas estructuras dependen de la cantidad de
contracción y sus condiciones de restricción.
Los cementos expansivos o compensadores de contracción, como también se les
conoce, permiten que el concreto aumente de volumen después del fraguado y durante
el endurecimiento. Son más finos que el cemento portland por contener sulfato de
calcio. Mezclados con agua forman una pasta que después de fraguar tiende a
aumentar de volumen. Este aumento compensa la disminución de volumen causada
por la contracción por secado.
Cuando el concreto se encuentra restringido por acero de refuerzo, la expansión
induce esfuerzos de tensión en el acero y esfuerzos de compresión en el concreto.
Como el secado avanza con el tiempo, en lugar de causar esfuerzos de tensión que
dan origen al agrietamiento solamente compensan o reducen las deformaciones
causadas por la expansión originada en el estado plástico.
Los ingredientes activos en los cementos expansivos crean aluminatos reactivos para
formar hidratos de silicato de calcio que son los compuestos que proporcionan las
propiedades cementantes y de resistencia de los cementos hidráulicos. La Tabla 1.2
lista los tipos de cementos expansivos, cerca del 90 por ciento del cemento es portland.
El calor de hidratación depende del cemento portland utilizado.
Los mismos principios básicos para producir concreto normal de calidad se aplican al
concreto expansivo. El comportamiento del concreto expansivo depende en gran parte
de las condiciones de curado
Tabla 1.2 tipos de cementos expansivos

Cemento portland, sulfato de calcio,

Tipo K
silicatos de aluminato de calcio
Cemento Portland, sulfato de calcio,
Tipo M
cemento de aluminato de calcio
Cemento portland rico en aluminato
Tipo S
de calcio, sulfato de calcio

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 El agregado para concreto normal puede ser utilizado en concreto expansivo, pero con
el agregado esférico se tiene menor expansión que con agregado cúbico, cuando se
mantiene los otros factores constantes. En caso de utilizar aditivos, se deber realizar
pruebas para determinar la afinidad del aditivo con el cemento expansivo.
La resistencia es comparable a la del concreto normal, sin importar que la cantidad de
agua de mezclado sea un poco mayor para lograr la misma trabajabilidad.

5. Concreto de alta resistencia:

El desarrollo del concreto de alta resistencia ha avanzado gradualmente con respecto
al tiempo. Hace 50 años, se consideraba uno de alta resistencia de 34 MPa, a los 28
días; en los 60’s se ubicaba en el rango entre 41 y 52 MPa, en los años 70, se
consideró de 62 MPa, actualmente se obtienen valores superiores a 110 MPa.
Se considera como concreto de alta resistencia cuando la resistencia a la compresión
para diseño excede 41 MPa, sin realizar cambios significativos en las propiedades del
material y en las técnicas de producción del concreto. Esto es, no se considera como
concretos de alta resistencia a los impregnados con polímeros, resinas epoxi y
agregados pesados artificiales en los ingredientes.
La producción de concreto de alta resistencia que en forma consistente satisface los
requisitos de trabajabilidad y de resistencia, necesita de un mayor control de los
materiales que lo forman. El cemento debe ser tan uniforme como sea posible; por
ejemplo, el silicato no debe variar más del cuatro por ciento. Las propiedades del
cemento determinan la cantidad de agua por el gran contenido de cemento que
caracterizan a este concreto.
El alto contenido de cemento, se hace notar en un aumento en la generación de calor
de hidratación; por ejemplo, la temperatura en unas columnas de concreto cuadradas
de 120 cm de lado con un contenido de cemento de 510 kg/m3 aumenta de 24°C a
66°C durante la hidratación. También se debe considerar el sistema cemento-aditivos,
que depende principalmente de las propiedades del cemento. El desarrollo de la
resistencia depende tanto del tipo de cemento como del contenido del mismo.
El concreto de alta resistencia utiliza aditivos químicos y minerales. Entre los primeros
se tienen los aditivos inclusores de aire para la durabilidad del concreto; retardadores
de fraguado para controlar la generación de calor y evitar la formación de juntas frías;
reductores de alto rango de agua o supe fluidificantes, estos reducen el revenimiento
con el tiempo, se debe especificar dónde y cuándo se agregan al concreto, en planta
o en la obra; aditivos acelerantes, por lo común estos aditivos no se utilizan en concreto
de alta resistencia, a no ser que se programe un tiempo corto de cimbrado; por razones
económicas, se utilizan combinaciones de aditivos supe fluidificantes, reductores de

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 agua y retardadores de fraguado para lograr un comportamiento óptimo del concreto,
debido a que aumentan la resistencia necesaria para realizar una programación de
colado adecuada al tipo de obra.
Los aditivos minerales consisten en puzolanas, cenizas volantes y humo de sílice y
deben ser evaluados en laboratorio antes de ser utilizados en la producción del
concreto, para obtener los contenidos óptimos, en presencia de los aditivos químicos.
El concreto de alta resistencia, por contener un porcentaje alto de materiales
cementantes, cemento portland y aditivos minerales, lleva a que la granulometría del
agregado no sea un factor como en el concreto normal. Los agregados para concreto
de alta resistencia satisfacen los requisitos de la norma ASTM C 33; sin embargo, se
considera que un agregado fino con forma redondeada y textura superficial pulida, es
mejor que otro tipo porque necesita menor cantidad de agua. El tamaño máximo del
agregado no es mayor de 12.7mm, preferentemente un tamaño máximo de 9.5mm;
para minimizar el efecto de la adherencia pasta agregado, es mejor utilizar agregado
grueso triturado que redondeado.
La alta resistencia en el concreto, como la del concreto normal, la limitan los factores
de adherencia entre la pasta, superficie, resistencia y mineralogía del agregado.
El curado es crítico. Se trata de producir una pasta de cemento con un alto contenido
de sólidos, que requiere una cantidad mínima de agua. Sin embargo, una vez colado
y establecida la estructura de la pasta, el concreto debe disponer de agua libremente
en grandes cantidades. Como el agua pierde hasta un cuarto de su volumen en los
procesos de hidratación creando vacío que desplaza moléculas de agua en distancias
cortas, así que el agua extra penetra la estructura de la pasta y aumenta la cantidad
de productos de hidratación incrementando la resistencia del concreto.

6. Concreto reforzado con fibras:

El concreto reforzado con fibras se elabora con cemento portland, agua, agregado
mineral y fibras cortas que contiene o no aditivos para concreto. No se considera como
concreto reforzado con fibras cuando se ocupa malla electrosoldada, textiles, varillas
y otros.
Las fibras pueden ser de acero, plástico, vidrio y materiales naturales descritos por el
parámetro relación de aspecto definido como la división entre la longitud y el diámetro
equivalente de la fibra. El diámetro equivalente es el diámetro del círculo que tiene la
misma área transversal que la fibra.
La mayoría de concreto reforzado con fibras es semejante al concreto normal, pero
requiere mayor atención en los procedimientos de mezclado, transporte, colado y
acabado. El tamaño y contenido de fibra determina el tamaño máximo del agregado y

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el volumen de la pasta. Por lo que mezclas de concreto reforzado con fibras se pueden
obtener por más de un método; pero todos los métodos tienen como factor común la
dispersión uniforme de las fibras. Se ha encontrado que como aumenta el tamaño
máximo del agregado la trabajabilidad disminuye.
La relación de aspecto no debe ser mayor a 100, el volumen de fibras es menor que
el 2% del volumen del concreto y el tamaño máximo del agregado menor a 9.5mm. La
prueba de revenimiento no es un buen indicador de la uniformidad de la mezcla como
en concreto normal. Sin embargo, se utiliza en campo en forma rutinaria.

Tabla 1.3. Dosificaciones de concreto reforzado con fibras.

Tamaño Máximo
Mortero
9.5mm. 19mm.
Cemento (Kg/cm3) 415 - 715 355 - 595 295 - 535
Relación a/c 0.30 - 0.45 0.35 - 0.45 0.40 - 0.50
Contenido de arena
con respecto a la grava 100 45 - 60 45 - 55
(%)
Aire incluido (%) 7 - 10 4 - 10 4-6
Contenido de fibra (%) en volumen
Fibra de Acero
0.5 - 1.0 0.4 - 0.9 0.3 - 0.8
deformada
Fibra de Acero Lisa 1.0 - 2.0 0.9 - 1.8 0.8 - 1.6
Fibra de vidrio 2-5 0.3 - 1.2

La dispersión de las fibras en la mezcla se logra por medio de la plasticidad de la pasta,

se obtienen buenos resultados para relaciones a/c entre 0.40 y 0.60 y contenidos de
cemento entre 250 y 430 kg/m3. Se pueden utilizar aditivos químicos y minerales
siempre y cuando no reaccionen químicamente con las fibras.
El concreto reforzado con fibras, contrastado con el concreto normal, requiere de
mayor contenido de cemento, y de agregado fino y un menor tamaño máximo de
agregado grueso. La Tabla 4.3 contiene dosificaciones que se utilizan como guías de
mezclas de ensayo para la dosificación de este concreto.
En este concreto las fibras se utilizan corno inhibidoras del agrietamiento. es decir,
tienen un papel secundario y no se consideran parte del acero de refuerzo. En otros
casos, las fibras se utilizan para aumentar la resistencia al impacto, soportar cargas
dinámicas, y resistir la desintegración del concreto.

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 En pavimentos no reforzados. las fibras aumentan la resistencia a tensión del concreto
y pueden o no reducir el espesor de la losa de concreto. Algunos ejemplos del uso de
concreto reforzado con fibras son:
1.- Estructuras hidráulicas. Para disminuir el efecto de la cavitación.
2.- Pavimentos rígidos. Para disminuir el espesor del pavimento.
3.- Pisos industriales. Para aumentar la resistencia al impacto y disminuir el choque
térmico.
4.- Concreto refractario. En conjunción con cemento de aluminio para obras sujetas a
temperaturas altas.
5.- Losas de puentes. Como superficie de rodamiento para proteger la losa estructural.
6.- Concreto lanzado. Para estabilizar la roca o suelo.
7.- Cascarones. Para aumentar la estabilidad mecánica de domos.
8.- Estructuras resistentes a explosiones. Como reserva del acero de refuerzo.

7. Concreto lanzado:
El concreto lanzado se define como mortero o concreto que es lanzado a gran
velocidad por medios neumáticos sobre una superficie.
El concreto lanzado se clasifica de acuerdo al procedimiento de lanzado como de
mezcla húmeda o de mezcla seca y el tipo de agregado usado como grueso o fino.
El procedimiento de mezcla seca consiste de una mezcla de material cementante y
agregado mineral que alimenta al equipo de lanzado o pistola. El material es
transportado por aire a presión dentro de mangueras de lanzamiento hasta el cuerpo
de la boquilla, que está ajustado en un anillo de escurrimiento de agua donde los
ingredientes secos se mezclan con agua a presión y son lanzados a gran velocidad
contra la superficie donde se adhiere el concreto lanzado.
El procedimiento de mezcla húmeda consiste en mezclar todos los ingredientes.
menos los aditivos acelerantes; la mezcla alimenta una cámara de depósito del equipo
de lanzado, por medio de aire a presión, se transporta por manguera hasta una boquilla
de salida, donde también se agregan los aditivos acelerantes, y se lanza el concreto
sobre la superficie donde se adhiere el concreto lanzado.
La diferencia entre el concreto de mezcla seca y húmeda se encuentra en el costo,
mantenimiento, disponibilidad del equipo, características de coloración, propiedades
del agregado, entre otros.
El concreto lanzado, cuando se aplica correctamente, es un material de construcción
durable, con buena adherencia con la mampostería, concreto, roca, acero y otros
materiales. Es de alta resistencia, baja absorción, resistente al ataque químico y
ataque ambiental, con buenas propiedades como protección contra el fuego.

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La relación a/c para mezclas secas se encuentra en el rango de 0.30 a 0.50, en masa,
mientras que para mezclas húmedas entre 0.40 a 0.55, en masa. La resistencia a los
20 días está entre 20 y 48 MPa. Cuando se necesite concreto lanzado de alta
resistencia, este debe ser estudiado con detalle. La contracción por secado puede ser
entre 0.06 y 0.10 por ciento. Estos valores se deben al contenido alto de cemento en
este concreto. El volumen unitario se encuentra entre 2230 y 2390 kg/m3.
El concreto lanzado se utiliza tanto en construcciones nuevas como en reparaciones,
especialmente donde el costo de la cimbra puede ser un factor determinante, ya que
se puede suprimir o disminuir sus dimensiones. También se utiliza en obras que
necesitan varias capas de concreto, delgadas o gruesas, y en lugares donde no se
tiene un espesor uniforme.
Las aplicaciones del concreto lanzado se clasifican como:
1.- Convencional. Este concreto se elabora con cemento portland ordinario, agregado
normal y, cuando se requieran, aditivos. Se utiliza en losas, cascarones, muros,
tanques presforzados, canales de riego, recubrimiento de túneles, etc.
2.- Refractario. En este caso se utilizan cementos para alta temperatura y agregado
con propiedades refractarias. Se utiliza en la reparación y construcción de
recubrimientos de hornos y calderas en plantas de procesamiento de metales ferrosos
y no ferrosos, cerámicas, plantas de generación de energía e incineradores.
3.- Especial. Se utilizan combinaciones particulares de cementos y agregados para
lograr un material deseado. Donde se requiera concreto resistente a la corrosión y al
ataque químico. Este grupo incluye al concreto modificado con polímeros. Se utilizan
en estructuras en contacto con ácidos y en áreas para depósito de desechos
industriales agresivos al medio ambiente. Figura 1.3.

Figura 1.3 aplicación de concreto lanzado

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8. Concreto impregnado con polímero:
El concreto impregnado con polímero es un concreto de cemento portland hidratado
que ha sido impregnado con un monómero que se somete a un proceso de
polimerización.
El polímero se introduce al concreto por medio de presión atmosférica, inmersión o
vacío. El grado en que los vacíos en el interior del concreto son ocupados por polímero
determina si el concreto está total o parcialmente impregnado. Este último se logra
cuando al menos el 85 por ciento de los vacíos están llenos de polímero.
La impregnación parcial se realiza en la superficie del concreto y el polímero sólo
penetra un espesor dado. Una vez impregnado el concreto con el monómero se sujeta
a un tratamiento para transformarlo en polímero. Para hacerlo, se utiliza uno de dos
procedimientos: catalítico-térmico o catalítico. Otro procedimiento es el de radiación
iónica, poco utilizado.
Una vez que la polimerización se ha completado, se tiene un material compuesto de
dos redes interactuando, la del cemento hidratado y una red continua de polímero que
ocupa los intersticios en la red del concreto. Cualquier tipo de concreto normal puede
sujetarse a impregnación con polímero. La resistencia máxima para concreto
impregnado se ha obtenido con concreto normal curado en vapor a presión alta.
La selección del monómero depende de los procedimientos de impregnación de
polimerización. El monómero puede estar en estado líquido o gaseoso; por facilidad
de impregnación se prefieren monómeros líquidos de vinilo y la iniciación de la
polimerización se realiza por medio de calor y un iniciador de metacrilato de metilo,
monómeros acrílicos, estireno o acetato de vinilo. La velocidad y profundidad de
penetración del monómero depende de la densidad y estructura de poros del concreto,
de la viscosidad del monómero y el proceso de impregnación.
En la reparación de pavimentos y puentes de concreto es donde más se ha utilizado
impregnaciones de polímero. También se han reparado otras estructuras y algunas
otras se han reforzado por medio de concreto polimerizado.
Cuando en la elaboración de concreto no se utiliza cemento portland y el medio
aglutinante es polímero se tiene concreto de polímero.
También, se ha desarrollado cemento portland con polímero que consiste en la
combinación de cemento portland con una emulsión de polímero soluble en agua
mezclados al momento de hacer el concreto. Como el concreto se endurece, así lo
hace el polímero y parece ser una forma económica de tener concreto polimerizado.
La dosificación, el mezclado y la colocación son procesos similares que los seguidos
en concreto normal. Si embargo, el periodo de curado es más largo y a una humedad

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 relativa del 100%. Los polímeros más utilizados en este son el látex, estírenos,
acrílicos y resinas epóxicas.

9. Concreto impregnado con azufre:

El concreto impregnado con azufre es concreto endurecido con azufre en los vacíos
de la pasta de cemento. El azufre además de disminuir los vacíos mejora la adherencia
entre la pasta y el agregado.
El concreto impregnado con azufre se aplica a elementos de concreto presforzado,
concreto prefabricado, concreto sujeto a aguas negras, concreto sujeto a ácidos y
ambientes corrosivos.
Las técnicas de impregnación consisten en secar el concreto a 120% para eliminar el
agua en los poros permeables, se sumerge en azufre a 150°C y se sujeta a vacío
durante un tiempo especificado, se extrae y se deja enfriar a temperatura ambiente.
La diferencia de masa antes y después de la impregnación establece el grado de
penetración del azufre.
La resistencia del concreto impregnado con azufre es al menos tres veces la
resistencia del concreto sin impregnar. Los efectos del azufre en el concreto son
mejorar la adherencia agregado pasta de cemento y la disminución de la porosidad. El
concreto reforzado con fibras e impregnado con azufre tiene tina resistencia a la flexión
50 por ciento mayor que el mismo concreto sin impregnar.

10. Ferrocemento:
El ferrocemento es el término que se utiliza para distinguirlo de un concreto con
refuerzo ordinario por la forma en que el acero de refuerzo se distribuye en la masa
del concreto. El refuerzo consiste en capas de mallas o alambre que son cubiertas por
concreto en espesores muy pequeños menores de 25mm. El ACI define al
ferrocemento como un tipo de pared delgada de concreto reforzado construida con
cemento portland y capas delgadas de malla o de alambre de diámetro muy pequeño.
La malla o el alambre puede o no ser metálica.
Las estructuras de ferrocemento se construyen en cuatro etapas:
1.- El armado de un esqueleto por medio de malla o alambre.
2.- La construcción de un sistema de cimbrado que soporte e impida el desplazamiento
del esqueleto de refuerzo.
3.- La aplicación del concreto. Se sigue un procedimiento parecido al repellado de
muros de mampostería.
4.- El periodo de curado del concreto.

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 La principal ventaja de este material es el empleo de mano de obra no calificada. Lo
que lo convierte en un método potencial de construcción en lugares donde la mano de
obra es barata.
Presenta una relación resistencia a la tensión/masa muy alta y un comportamiento al
agrietamiento superior al del concreto reforzado. Lo que resulta en una estructura
ligera, resistente e impermeable. Se utiliza en la construcción de botes pequeños. En
casa habitación prefabricada, en estructuras móviles como silos y recipientes
pequeños. El ferrocemento puede competir con ventaja con laminados de plástico,
laminados reforzados con fibra de vidrio y laminados de metales ferrosos.
En la mayoría de los casos, este material consiste en mortero de cemento Portland y
algún aditivo mineral, como la puzolana. Como en el concreto, las propiedades del
mortero dependen de la composición, naturaleza del agregado, relación a/c, y
condiciones de acabado y curado.
El mortero representa el 95 por ciento del volumen del ferrocemento. Las propiedades
mecánicas se mejoran significativamente cuando el mortero contiene fibras cortas. Las
dosificaciones recomendadas establecen relaciones arena/cemento entre 1.5 y 2.5, en
masa y relaciones a/c entre 0.35 y 0.5, en masa. El tamaño máximo del agregado
depende de la abertura de la malla, el más utilizado es el que pasa el tamiz No. 16. La
Figura 1.4 muestra la aplicación de este concreto.

Figura 1.4 aplicación del ferrocemento

11. Concreto celular:

El concreto celular o concreto aireado es un concreto ligero que consiste de un sistema
de celdas de aire macroscópicas uniformemente distribuidas en la matriz de la pasta
de cemento o en el agregado y la pasta de cemento. El tamaño de las celdas está en
el rango de 0.10 a 1.00mm. La celda tiene una superficie resistente para soportar el
mezclado, el colado y el acabado. Las celdas se encuentran separadas y cubiertas por
la pasta de cemento.

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Puede o no contener agregados minerales, que también pueden ser ligeros. Las
burbujas de aire son formadas por medio de espumas en suspensión. Para lograr la
formación de la espuma y la separación de las burbujas se necesita una energía alta
de mezclado. La formación de espuma por medio de reacciones químicas es un
procedimiento costoso y solamente se aplica en plantas de premezclados
especializadas.
El mezclado se realiza con equipo de alta velocidad y el volumen de burbujas depende
de la cantidad y propiedades del concentrado de espuma, del tiempo de mezclado y
la temperatura del agua y de los demás ingredientes, lo que dificulta el control por
medio del volumen unitario.
Para considerar a un concreto como celular el volumen unitario mínimo es de 800
kg/m3, secado en horno con una resistencia menor de 175 kg/cm2. Para volúmenes
unitarios y resistencias mayores se considera como concreto ligero o normal.
El volumen unitario secado al aire representa la condición del material en el campo.
Su valor depende de la temperatura, humedad, duración del periodo de secado,
relación agua/cemento y dimensiones del elemento. Por lo general, el volumen unitario
secado al aire es menor en aproximadamente 80 kg/m3 al mismo concreto celular
secado en condiciones de laboratorio a una temperatura de 21 a 24°C, una humedad
relativa del 50% y un tiempo de secado de 28 días. El volumen unitario secado en
horno solamente se utiliza para la determinación de la conductividad térmica del
concreto.
El concreto celular se clasifica como:
1.- Concreto celular de pasta de cemento. Los ingredientes de este concreto son
cemento, agua y espuma; no contiene agregado mineral. Se acepta para este concreto
un volumen unitario húmedo mínimo de 720 kg/m3.
2.- Concreto celular con arena. Este concreto, además, contiene arena y el volumen
unitario esta entre 800 y 1920 kg/m3.
3.- Concreto celular con agregado ligero. Es similar al anterior, pero parte de la arena
se sustituye por agregado ligero. El agregado ligero es del tipo estructural para
aumentar la relación resistencia/masa.
4.- Concreto celular modificado. Es cualquiera de los concretos anteriores a los que se
les agrega algún aditivo. Los aditivos utilizados son agentes dispersantes para separar
a las partículas de cemento y el resultado es un aumento de la resistencia a la
compresión hasta en un diez por ciento. La fibra de vidrio resistente a los álcalis, tiene
como objetivo aumentar la resistencia a la tensión del concreto con el propósito de
controlar el agrietamiento por contracción. La cantidad de la fibra depende de la
trabajabilidad y el costo. El contenido máximo de fibra es de 0.5% del volumen absoluto

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 del cemento. Los aditivos expansivos para concreto en espacio restringido tienen el
efecto de compensar la contracción del secado del concreto.
La resistencia a la compresión depende de varios factores como el volumen unitario,
el contenido de cemento, tipo y cantidad de agregado, contenido total de agua, clase
y cantidad de aditivos y condiciones de curado.
La dosificación de mezclas para este concreto se realiza sobre la base del volumen
absoluto y las propiedades de la espuma, proporcionadas por el fabricante.
Por medio de ensayos con tres relaciones a/r se obtiene el volumen unitario o
resistencia buscada.
El concreto celular se utiliza en forma no estructural como aislante térmico, en rellenos
en terraplenes en caminos, como recubrimientos en depósitos de agua para evitar el
crecimiento de algas, corno muros divisorios en vivienda.

12. Concreto de Alto Desempeño:

El concreto de alto desempeño o de alto comportamiento es un concreto que satisface
los requisitos especiales de comportamiento y uniformidad, que no siempre pueden
ser alcanzados en forma rutinaria por medio de materiales convencionales y prácticas
normales de mezclado, colocación y curado.
Esta definición indica que la resistencia no es el factor principal del concreto y que la
durabilidad, economía u otros factores pueden tener prioridad sobre la resistencia;
algunos de estos factores pueden ser el módulo de elasticidad, la eliminación de la
vibración por tener gran cantidad de acero de refuerzo en las diferentes secciones de
la estructura y la necesidad de reducir la relación esfuerzo - masa de la estructura,
Figura 1.5.

Figura 1.5. Concreto de alto desempeño

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El concreto de alto desempeño tiene como metas las propiedades mecánicas estables
durante periodos grandes de tiempo, resistencia temprana alta a la compresión,
tenacidad, estabilidad volumétrica y una vida útil considerable en ambientes agresivos.
Sus objetivos principales son lograr una durabilidad alta y un mínimo mantenimiento a
largo plazo. Las ventajas de su uso son posibilidad de claros grandes, mayor distancia
entre trabes, miembros de menor peralte y parámetros elásticos más altos.
Se caracteriza por cuatro factores de resistencia y tres de durabilidad. Los factores de
resistencia son la resistencia a la compresión, resistencia a la abrasión, resistencia al
desmoronamiento y flujo plástico y contracción.
Los factores de durabilidad son durabilidad a ciclos de congelamiento y deshielo,
resistencia a la penetración de cloruros y permeabilidad.
El concreto de alto desempeño más popular es el concreto auto compactado o auto
nivelado.
12.1. Concreto auto compactado:
Este concreto se utiliza donde un concreto con trabajabilidad convencional no
puede ser apropiadamente colado y consolidado, Figura 1.6
El concreto auto compactado es una mezcla que puede compactarse por medio
de su propia masa en todos los rincones de una cimbra sin necesidad de utilizar
energía externa o interna de vibración. Necesita de una gran cantidad de cemento
por volumen unitario y se debe considerar la disipación del calor para evitar el
agrietamiento. Generalmente, se utiliza cemento con puzolana o cemento con
escoria de alto horno, aditivos reductores de agua de alto rango combinados o
supe fluidificantes, y aditivos inclusores de aire. La dosificación se obtiene por
medio de pruebas de ensayo en laboratorio. En la dosificación se considera la
relación a/c, en el rango de 0.30 a 0.35 en masa y la relación arena/agregado
total, en el rango de 0.45 a 0.55, en masa. La dosificación debe resultar un
concreto fluido. sin segregación y con la resistencia especificada. Como control
de la trabajabilidad del concreto se puede utilizar el cono de revenimiento, pero
en lugar de medir la altura, se mide el diámetro de la mezcla. La uniformidad de
las medidas se usa como indicador de la uniformidad de la mezcla. Actualmente
se encuentra en desarrollo una prueba que sea rápida y confiable para la
determinación de la capacidad de auto compactado del concreto, Figura 1.7.

12.2. Concreto hidráulico sin finos:

Es un concreto que se dosifica para no contener agregado fino y solamente un
tamaño de agregado grueso.

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Los ingredientes para este son agua, cemento. Agregado grueso uniforme, aire y
aditivos. Se considera como un arreglo de partículas gruesas unidas por una capa
de pasta de cemento en sus puntos de contacto. Forma una estructura abierta con
un alto contenido de vacíos.
La pasta de cemento presenta un espesor promedio de 1.3mm.
Es un concreto de resistencia baja y permeabilidad alta por el gran contenido de
huecos que presenta. El agregado tiene un tamaño entre 10 y 20mm. y se prefiere
el agregado sin triturar para evitar la trituración de los bordes cuando entran en
contacto durante la compactación del concreto.
Es un concreto que permite el paso del agua y se utiliza para captar el agua para
guiarla hacia el subsuelo con el fin de cargar los mantos freáticos mediante pozos
de absorción; en pisos de espacios deportivos para drenar el agua de lluvia; en
tanques de sedimentación y en rellenos y muros que no soporten carga.
La Tabla 1.4 contiene una dosificación típica para este tipo de concreto para una
resistencia a la compresión a los 28 días de 300 kg/cm2.

Tabla 1.4. Dosificación para concreto sin finos

Ingrediente Cantidad (Kg/m3)
Cemento portland ordinario 425
Agregado grueso, 20mm. 1520
Aditivo supe fluidificante, 3% de la
12.75
masa de cemento
Látex, 12% de la masa de cemento 51
Relación a/c en masa 0.24

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