COMPONENTES DEL ACERO.

Carbono - C: El Carbón – Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de

bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y
cementita, la cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría más
rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Aunque el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los otros elementos, según
su porcentaje, ofrecen características específicas para determinadas aplicaciones, como
herramientas, cuchillas, soportes, etc.
Otros componentes para fabricar aleaciones
Aluminio (Al)
Azufre (S)
Boro (B)
Cobre (Cu)
Cromo (Cr)
Fosforo (P)
Manganeso (Mn)
Molibdeno (Mo)
Etc.
PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO.
• Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
• Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
Fisuras (resistencia al impacto).
• Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo
nombre.

CARACTERÍSTICAS POSITIVAS DE LOS ACEROS. Alta resistencia mecánica: Los

aceros son materiales con alta resistencia mecánica al someterlos a esfuerzos de racción
y compresión y lo soportan por la contribución química que tienen los aceros. Por medio
de los ensayos de laboratorio se determina la resistencia a tracción y a compresión
evaluando su límite elástico y el esfuerzo de rotura. Elasticidad: La elasticidad de los
aceros es muy alta, en un ensayo de tracción del acero al estirarse antes de llegar a su
límite elástico vuelve a su condición original. Soldabilidad: Es un material que se puede
unir por medio de soldadura y gracias a esto se pueden componer una serie de
estructuras con piezas rectas. Ductilidad: Los aceros tienen una alta capacidad para
trabajarlos, doblarlos y torcerlos. Forjabilidad: Significa que al calentarse y al darle
martillazos se les puede dar cualquier forma deseada. Trabajabilidad: Se pueden cortar y
perforar a pesar de que es muy resistente y aun así siguen manteniendo su eficacia.
CARACTERÍSTICAS NEGATIVAS DE LOS ACEROS. Oxidación: Los aceros tienen una
alta capacidad de oxidarse si se exponen al aire y al agua simultáneamente y se puede
producir corrosión del material si se trata de agua salina. Transmisor de calor y
electricidad: El acero es un alto transmisor de corriente y a su vez se debilita mucho a
altas temperaturas, por lo que es preferible utilizar aceros al níquel o al aluminio o tratar
de protegerlos haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de combustible o plásticos con
este tipo de material. Estas dos desventajas son manejables teniendo en cuenta la
utilización de los materiales y el mantenimiento que se les dé a los mismos

El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado
puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de
alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a
medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.
Para poder derretir acero necesitás de maquinarías, de seguridad, y de moldes aptos. Todas
las veces que yo trabajé con acero lo hice con herramientas de Hierro, asique supongo que
las herramientas y moldes a utilizar serán de este material.
No es algo que puedas hacer en el patio trasero :P

PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ACERO

El proceso siderúrgico incluye un gran número de pasos hasta la obtención final del acero.

En primer lugar, y con el fin de eliminar las impurezas, el mineral de hierro se lava y se somete a procesos de

trituración y cribado. Con ello, se logra separar la ganga de lamena.

A continuación, se mezcla el mineral de hierro (mena) con carbón y caliza y se introduce en un alto horno a más de

1500 ºC. Así se obtiene el arrabio, que es mineral de hierro fundido con carbono y otras impurezas.
El arrabio obtenido es sometido a procesos posteriores con objeto de reducir el porcentaje de carbono, eliminar

impurezas y ajustar la composición del acero, añadiendo los elementos que procedan en cada caso: cromo, níquel,

manganeso...

En la siguiente imagen se esquematiza el proceso de obtención del arrabio en un alto horno.