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Stratégie de migration de SNCC et

implémentation
Comment définir une stratégie de mise à niveau pour migrer
d’un système numérique de contrôle-commande existant vers
un nouveau système d’automatisation

Par Mike Vernak et Tim Shope

2 | Stratégie de migration et implémentation

De nombreuses usines de procédé utilisent actuellement un système numérique de contrôle-

commande (SNCC) obsolète. Lorsqu’un SNCC arrive en fin de vie utile, une mise à niveau vers
un nouveau système d’automatisation est requise.
Lorsqu’une décision de mise à niveau est prise, une stratégie de mise à niveau doit être
définie. Dans la plupart des cas, il est nécessaire de réaliser la mise à niveau avec un
minimum de temps d’arrêt et de risques possibles. Par ailleurs, ces exigences déterminent
une grande partie de la stratégie de mise à niveau.
Il est impératif de prendre quatre décisions stratégiques avant la réalisation d’une mise
à niveau. Premièrement, il faut décider si le nouveau système d’automatisation sert
uniquement à reproduire le fonctionnement du SNCC existant ou à l’améliorer en termes
de cadence de production, de qualité et d’autres facteurs. Au premier abord, la réplication
est moins cher, mais habituellement plus onéreuse sur la durée de vie entière du nouveau
système d’automatisation, étant donné que plusieurs des avantages d’un système
d’automatisation moderne disparaissent.
Deuxièmement, il est impératif de déterminer si la mise à niveau est verticale ou horizontale. Dans le
cas d’une mise à niveau verticale, une zone de procédé particulière est mise à niveau à la fois. Dans
le cas d’une mise à niveau horizontale, toutes les unités de procédé similaires sont mises à niveau
simultanément, généralement à travers plusieurs zones de procédé. Par exemple, si une usine est
équipée de 20 chaudières, celles-ci seraient mises à niveau en une seule fois à l’aide d’une mise à niveau
horizontale, contrairement à une mise à niveau de la ou des chaudière(s) uniquement dans l’unité de
procédé verticale.
Troisièmement, il est impératif de déterminer si la mise à niveau remplacera l’intégralité des
composants du système d’automatisation simultanément ou à l’aide d’une approche progressive.
Avec une approche progressive, les composants de l’interface homme-machine (IHM) sont
d’abord remplacés, suivis des automates et enfin des E/S. Le replacement progressif du système
d’automatisation dure plus longtemps, mais nécessite moins de temps d’arrêt et comporte moins de
risques.
La dernière et quatrième décision stratégique à prendre est un basculement à chaud ou à froid.
Avec un basculement à chaud, l’ancien SNCC et le nouveau système d’automatisation fonctionnent
simultanément, avec une boucle de contrôle migrée à la fois, depuis l’ancien SNCC vers le système
d’automatisation au niveau des E/S. Avec un basculement à froid, l’ancien SNCC est remplacé par le
nouveau système d’automatisation, avec un redémarrage de l’ensemble du processus en une seule fois.
L’option de basculement à chaud est plus onéreuse en termes de coûts de mise à niveau, mais avec
des coûts généraux plus faibles la plupart du temps lorsque les temps d’arrêt sont pris en compte.
Les risques sont également moins importants avec le basculement à chaud étant donné qu’une seule
boucle est convertie à la fois, avec l’ancien SNCC toujours disponible en cas de difficultés imprévues sur
le nouveau système d’automatisation.

Lors de la mise à niveau d’une grande usine de procédé, il est important de déterminer une stratégie de
migration détaillée à l’avance, car celle-ci servira de base pour la planification et l’exécution du projet.
 Stratégie de migration et implémentation | 3

Ce livre blanc traite des stratégies de mise à niveau d’un SNCC existant vers un nouveau système
d’automatisation et explique comment exécuter les stratégies choisies tout en maximisant la durée
de fonctionnement et en minimisant les coûts et les risques. La gestion de projet est également
abordée, car elle est essentielle pour garantir le respect du calendrier du projet, minimiser les arrêts de
production et contrôler les coûts, le tout à des niveaux de risques acceptables.
Une amélioration est un atout pour la réplication
Un SNCC peut simplement être reproduit par le nouveau système d’automatisation ou peut être
amélioré. Au premier abord, la réplication est moins onéreuse, mais présente généralement des coûts
de cycle de vie plus élevés étant donné que les améliorations de fonctionnement sont minimales.
La réplication est simplement un remplacement du matériel d’automatisation existant par de nouveaux
composants, gardant toutes les fonctionnalités identiques dans la mesure du possible. Les nouveaux
écrans d’IHM imitent simplement les anciens, sans aucune tentative pour améliorer l’expérience de
l’opérateur. Tous les problèmes existants liés à l’IHM avec des réglages de procédé et une gestion des
alarmes peu efficaces ; l’identification et la résolution des problèmes resteront présents.
Dans la plupart des cas, l’intention consiste simplement à importer les écrans de l’ancienne IHM dans
les composants de la nouvelle IHM à l’aide de certains types de logiciels de traduction. Des problèmes
se produisent, car ce type de logiciel de traduction est souvent indisponible, et même lorsqu’il est
disponible, un travail considérable est malgré tout requis pour corriger les bogues qui surviennent
inévitablement lors de la traduction.
Dans le même principe, la réplication tente d’utiliser la même programmation d’automate, en
important simplement le code vers le matériel du nouvel automate. Encore une fois, un volume de
travail considérable est souvent requis pour traduire l’ancien code vers le nouveau. Les problèmes
existants avec le code de l’automate, par exemple un code mal organisé et incompréhensible, sont
maintenus avec les nouveaux automates. Certaines améliorations sont généralement réalisées, car les
nouveaux automates présentent souvent des algorithmes supérieurs pour le contrôle de boucle.
Les E/S sont également remplacées, sans aucune mise à niveau des E/S distribuées via les réseaux
numériques. Des modifications d'E/S sont effectuées uniquement pour résoudre des problèmes de
compatibilité entre les E/S et les dispositifs de terrain.
Le principal avantage de la réplication est que les composants du nouveau système d’automatisation
seront pris en charge par le fournisseur pendant des décennies ; ceci est particulièrement important
lorsque le SNCC arrive en fin de vie utile, ce qui est souvent le cas pour une mise à niveau.
En contraste saisissant avec la réplication, les améliorations impliquent plus d’investissements, mais
dans la plupart des cas, un retour supérieur. Avec les améliorations, chaque mise à niveau est examinée
de manière stratégique, avec des investissements réalisés là où le retour est le plus important. Le
tableau 1 répertorie certains des avantages des améliorations par rapport à la réplication et ces
avantages sont expliqués en détail ci-dessous.

Tableau 1 : raisons de procéder à des améliorations plutôt qu’à la réplication

RCI supérieur
Maintenance simplifiée du logiciel et du code de configuration
Contrôle-commande de procédé plus précis
Meilleure qualité
Moins de déchets et de reprise
Écrans de l’interface opérateur améliorés
Meilleure gestion des alarmes
Identification plus rapide des causes premières des alarmes
Dépannage plus rapide
Augmentation de la cadence de production
4 | Stratégie de migration et implémentation

Par exemple, les nouveaux écrans de l’IHM peuvent être configurés pour résoudre les problèmes
existants tels que la mauvaise gestion des alarmes ou la lente reconnaissance des causes premières.
La résolution de ces problèmes peut souvent permettre de diminuer les temps d’arrêt, de renforcer la
sécurité et de réduire les risques. La configuration de l’IHM est effectuée avec la version la plus récente
du logiciel de programmation d’IHM du fournisseur, pour un entretien plus facile et une assistance
continue.
Le code du nouvel automate peut être écrit pour automatiser les opérations manuelles existantes
et améliorer le contrôle-commande de procédé. Ces types de changements entraînent souvent
une amélioration de la qualité, une réduction des déchets et une augmentation de la cadence de
production. Le code du nouvel automate peut être écrit à l’aide de techniques de programmation
actuelles telles que la norme de contrôle-commande de procédé batch S88, pour un code beaucoup
plus facile à comprendre et à prendre en charge.
La mise à niveau vers des E/S distribuées intelligentes et des réseaux numériques à grande vitesse peut
donner lieu à un retour sur investissements (RCI) important, en particulier lorsque les réseaux d’E/S TOR
modernes prennent en charge des E/S et des instruments de terrain intelligents.
Dans la plupart des cas, l’amélioration sera une meilleure stratégie par rapport à la simple réplication,
en raison de la rapidité du RCI, de l’amélioration des opérations et du caractère permanent des
avantages qui s’ensuivent. En plus d’avantages facilement quantifiables, tels que l’amélioration de la
qualité, l’augmentation du rendement et la réduction des temps d’arrêt, les usines peuvent s’attendre à
une diminution du nombre d’incidents liés à la sécurité, ainsi qu’à une amélioration substantielle de la
sécurité et de la conformité réglementaire.

Schéma 1

Logix5562 ETHERNET ANALOG INPUT AC INTPUT

POWER RUN I/O ST 0 1 2 3 4 5 6 7
FLT 0 1 2 3 4 5 6 7 O ST 0 1 2 3 4 5 6 7 O
FORCE RS232
ST 8 9 10 1112131415 K ST 8 9 10 1112131415 K

BAT OK FLT 8 9 10 1112131415

RUN REM PROG RXD TXD OK DIAGNOSTIC DIAGNOSTIC

B A

Logix5563 EtherNet/IP™

FORCE

Un système d’automatisation moderne fournit une intégration étroite parmi différents automates et systèmes
informatiques, ce qui permet une surveillance et un contrôle intégrés de l'ensemble de l’installation.
 Stratégie de migration et implémentation | 5

Mise à niveau verticale ou horizontale

La plupart des usines de procédé disposent de plusieurs sous-systèmes similaires qui fonctionnent
dans une ou plusieurs zones de procédé. Par exemple, une usine peut disposer de dix chaudières, qui
alimentent chacune une zone de procédé en vapeur industrielle.
Dans le cadre d’une mise à niveau horizontale, le système d’automatisation pour chaque chaudière
serait remplacé de manière séquentielle au cours d’un seul laps de temps. Dans le cadre d’une mise à
niveau verticale, le système d’automatisation pour la chaudière serait remplacé en même temps que le
système d’automatisation de l'unité de procédé associée.
Le choix de la mise à niveau verticale ou horizontale dépend souvent des configurations d'application
de procédé des usines. Par exemple, deux chaudières peuvent alimenter en vapeur cinq zones de
procédé chacune, ce qui nécessite une approche de mise à niveau horizontale.
Dans un autre exemple, chaque zone de traitement peut avoir son propre système d’automatisation, ce
qui signifie que le système d’automatisation de la chaudière sera mis à niveau en même temps que le
système d’automatisation de l'unité de procédé associé de façon verticale.
Dans un autre exemple encore, un système d’automatisation peut commander toute l’usine, le choix
de la mise à niveau verticale ou horizontale est donc purement stratégique, car les deux options sont
possibles.
La mise à niveau verticale ou horizontale peut être réalisée en adoptant une approche par étapes, et
minimiser les temps d’arrêt et les risques si elle est correctement gérée.

Une approche progressive permet d’atténuer les risques

Une méthode de migration consiste à remplacer immédiatement l’ensemble du SNCC, notamment les
IHM, les automates et les E/S. Cette méthode est facile à mettre en œuvre et minimise souvent les coûts
d’achat et d’installation globaux. En revanche, les temps d’arrêt peuvent être excessifs, avec tous les
temps d’arrêt se produisant au cours d’une période continue.
Répartir le temps d’arrêt total nécessaire en plusieurs périodes est souvent avantageux, et cela peut
être réalisé à l’aide d’une stratégie de migration en trois phases. Cette stratégie étale également les
coûts de migration sur une période plus longue, et minimise les risques.
Avec la migration en trois phases, les composants les plus obsolètes, généralement les interfaces
homme-machine (IHM), sont convertis en premier, ce qui nécessite habituellement peu, voire aucun
temps d’arrêt.
Les automates sont remplacés au cours de la deuxième phase. Cela nécessite généralement un temps
d’arrêt, mais ce dernier peut être réduit au minimum à l’aide des méthodes expliquées ci-dessous. Les
E/S sont remplacées au cours de la troisième et dernière phase. Encore une fois, il existe des méthodes
permettant de limiter les temps d’arrêt nécessaires au cours de cette phase, et ces méthodes sont
expliquées ci-dessous.
Au cours de la phase de l’IHM, les anciennes IHM sont remplacées par des composants IHM modernes
basés sur PC. Une fois les nouvelles IHM configurées, elles peuvent être testées à l’aide d’un logiciel
simulant une connexion à un système d’automatisation réel. Il existe plusieurs façons de réaliser cette
simulation. Les avantages et les coûts augmentent généralement avec la précision de la simulation.
Pratiquement toutes les IHM modernes sont basées sur PC, tout comme la plupart des systèmes de
simulation. Dans de nombreux cas, il est possible d’installer le logiciel de simulation sur le même PC que
l’IHM, limitant ainsi les coûts et l’encombrement nécessaire.
Après avoir configuré les IHM et activé le logiciel de simulation, vous pouvez installer les IHM dans la
salle de commande de l’usine de procédé. L’affichage des écrans relatifs aux IHM simulées à côté des
IHM existantes est une méthode à faible risque et peu coûteuse permettant de former des opérateurs
de l'usine sur les nouvelles IHM.
6 | Stratégie de migration et implémentation

Une fois que les opérateurs se sont familiarisés avec les nouvelles IHM, vous pouvez désinstaller le
logiciel de simulation des PC d'IHM et connecter ces derniers aux automates existants. Cela peut
nécessiter un temps d’arrêt ainsi qu’une programmation afin d’intégrer les nouvelles IHM aux
automates existants.
Au cours de la phase de l’automate, les automates existants sont remplacés par des automates
modernes offrant une vitesse plus élevée, plus de mémoire et des technologies d’optimisation de
procédé tels que la commande à variables multiples, la commande basée sur le modèle et d’autres
méthodologies de contrôle-commande de procédé avancées.
En fonction du millésime de l’ancien SNCC et d’autres facteurs, la programmation du nouvel
automate peut être entièrement créée, ou importée à partir des programmes du SNCC existant. En
cas d’importation, le code peut être converti automatiquement à l’aide des utilitaires de conversion
d’ingénierie, étant entendu que ces utilitaires sont disponibles pour l’ancien SNCC et le nouveau
système d’automatisation. Même avec les meilleurs utilitaires de conversion, quelques opérations de
reprogrammation manuelles seront nécessaires. S’il n’existe aucun utilitaire de conversion, vous pouvez
opter pour la conversion manuelle ; elle sera souvent mieux gérée par une entreprise de service tiers
qui connaît à la fois l’ancien SNCC et le nouveau système d’automatisation.
Une fois le code de l’automate du nouveau système d’automatisation généré, les nouveaux automates
et logiciels peuvent être exécutés et testés dans un environnement simulé afin de minimiser les
problèmes lorsque les nouveaux automates seront utilisés dans le cadre de procédés d’usine réels.
Comme les nouvelles IHM sont déjà en place, le logiciel IHM peut souvent être installé sur le même PC
que le logiciel de simulation, améliorant ainsi la précision de la simulation.
Certaines technologies, telles que les scrutateurs d’E/S, peuvent également être déployées à ce stade
pour simuler les connexions entre les automates et les E/S. Des scrutateurs d’E/S modernes peuvent
également être déployés lors des étapes initiales d’un projet pour suivre ou saisir la dynamique d’E/S
existante en temps réel. Une fois capturées, ces données peuvent être utilisées pour le débogage du
code du nouvel automate, ce qui réduit considérablement les risques.
Comme avec les IHM, les avantages et les coûts augmentent
avec la précision de la simulation. En revanche, à la différence des
IHM, la simulation d’un automate est bien plus importante, car
les erreurs de programmation de l’automate peuvent provoquer
des temps d’arrêt. En outre, il est bien plus difficile de modifier la
programmation d’un automate en ligne que la programmation
d’une IHM.
Pour ces raisons, il est généralement avisé d’investir le plus
possible dans la simulation des automates, car cela contribuera
grandement à assurer un passage sans heurts de l’ancien SNCC
au nouveau système d’automatisation.
Lorsque les automates sont programmés et testés par
La simulation des nouvelles IHM et du système de
commande peut vérifier la programmation logicielle avant l’intermédiaire de la simulation, ils doivent être installés et
l'implémentation active, ce qui accélère la phase de démarrage
et de mise en service d’un projet de mise à niveau. connectés aux IHM et aux E/S. La connexion aux IHM est très
simple, puisque les deux ensembles de composants sont
généralement fournis par un fournisseur ou par deux fournisseurs
qui adhèrent à un protocole de communications ouvert standard
tel qu’EtherNet/IP.
Cependant, les connexions entre les nouveaux automates et les E/S existantes peuvent être plus
problématiques, car il est peu probable que les E/S existantes prennent en charge des protocoles de
communication modernes. Heureusement, de nombreux fournisseurs d’automatismes disposent de
scrutateurs d’E/S ou d’autres composants d’interface qui permettent les communications entre les
modèles d’automate actuels et les systèmes d’E/S plus anciens, ce qui réduit les temps d’arrêt et l’effort
d’ingénierie requis.
 Stratégie de migration et implémentation | 7

Lorsque les nouvelles IHM et les nouveaux automates sont en place, la dernière étape d’une stratégie
de migration en trois phases (le remplacement des E/S) peut avoir lieu. Dans ce cas, une simulation
logicielle n’est pas nécessaire, mais une simulation matérielle l’est souvent.
La simulation matérielle pour les E/S consiste à connecter les nouveaux modules d’E/S à des détecteurs,
des actionneurs et des instruments de terrain de mêmes modèles que ceux présents dans l’usine
existante. Cette simulation est généralement effectuée dans une zone de test où il est possible d’activer
et d’interconnecter tous les composants requis.
Pour les entrées et sorties TOR, ces simulations sont assez simples et n’ont pas nécessairement besoin
d'être effectuées. Pour les entrées et sorties analogiques, ces simulations peuvent être plus complexes,
en particulier lorsqu’un instrument est connecté à l’entrée d’un système d’automatisation par une
boucle de courant 4-20 mA. Si un bus de terrain numérique est utilisé pour connecter des instruments
intelligents à un automate, les tests deviennent encore plus importants.
Lorsque le test du matériel a été réalisé, les nouvelles E/S peuvent être installées et connectées. Comme
avec des connexions IHM/automate, la connexion entre les nouvelles E/S et les automates est très
simple, car les deux ensembles de composants sont généralement fournis par un fournisseur ou par
deux fournisseurs qui adhèrent à un protocole de communications ouvert standard tel qu’EtherNet/IP.
Les connexions entre les points d’E/S et les détecteurs, actionneurs et instruments de terrain sont plus
complexes, mais un grand nombre de fournisseurs d’automatisation disposent de solutions de câblage
qui réduisent les temps d’arrêt lors du remplacement et de la connexion des E/S.
Que ce soit avec une approche en une étape ou par étapes, un basculement à chaud d’une boucle de
contrôle à la fois peut être très avantageux pour minimiser les temps d’arrêt et les risques.

Un basculement à chaud réduit les temps d’arrêt

Avec un basculement à chaud, la totalité ou une partie de l’ancien SNCC et du nouveau système
d’automatisation fonctionnent simultanément, avec la migration d’une boucle de contrôle à la fois
depuis l’ancien SNCC vers le nouveau système d’automatisation.
Si une approche par étape a été sélectionnée, le basculement à chaud se produit au niveau des E/S
puisque l’IHM et les automates ont déjà été remplacés. Les anciens et nouveaux systèmes d’E/S sont
tous en place et fonctionnent en simultané, avec une ancienne E/S remplacée par une nouvelle E/S à
mesure que chaque boucle est mise en service.
Si une approche par étapes n’a pas été sélectionnée, alors les anciens et les nouveaux IHM, automates
et E/S sont conservés et fonctionnent simultanément. À mesure que de nouvelles boucles sont mises
en service, les E/S associées sont déplacées vers le nouvel automate. Les anciens IHM et automates sont
retirés à mesure que les nouvelles E/S qui leur sont associées sont converties, jusqu’au remplacement
de la totalité du système d’automatisation.
Avec un basculement à froid, l’ancien SNCC est totalement remplacé par le nouveau système
d’automatisation, et l’ensemble du procédé est redémarré en une seule fois. L’ancien SNCC et le
nouveau système d’automatisation ne fonctionnent jamais simultanément.
Comme indiqué dans le tableau 2, un basculement à chaud présente des avantages par rapport au
basculement à froid, mais avec quelques inconvénients tout de même. Les principaux avantages sont
une diminution des temps d’arrêt et une réduction des risques. Puisque l’ancien SNCC continue de
fonctionner pendant que le nouveau système d’automatisation est basculé une boucle de contrôle à
la fois, une seule boucle de contrôle à la fois est arrêtée. Dans la plupart des usines, cela peut être géré
avec peu, voire aucun temps d’arrêt.
8 | Stratégie de migration et implémentation

Tableau 2 : comparaison entre basculement à chaud et à froid

Avantages
Moins de temps d’arrêt
Réduction des risques
Résolution plus aisée des problèmes éventuels
Mise en place simplifiée d’une formation sur le nouveau système d’automatisation
Inconvénients
Plus coûteux
Davantage d’espace est requis
Fonctionnement simultané des ancien et nouveau systèmes d’automatisation requis
Plus long

Le risque est très faible, car le contrôle de chaque boucle peut être retransféré vers l’ancien SNCC en
cas de problèmes de contrôle de la boucle avec le nouveau système d’automatisation. Le dépannage
est très simple, car tout problème est isolé dans une boucle. Enfin, la formation sur le tas se produit
naturellement à mesure que chaque nouvelle boucle est mise en service et testée, tout cela à un
rythme facile à gérer.
Même si un basculement à chaud présente des avantages convaincants tels qu’énoncés ci-dessus, il
comprend également les inconvénients correspondants. Un basculement à chaud est plus coûteux
puisque la totalité ou une partie de l’ancien SNCC et du nouveau système d’automatisation doivent
fonctionner simultanément. Davantage d’espace est nécessaire dans la salle de commande, ce
qui augmente la complexité de la gestion du projet. Enfin, la durée totale du basculement est
généralement beaucoup plus longue.

En résumé, la plupart des usines optent pour un basculement à

chaud, sauf dans des circonstances spéciales qui permettraient
l’arrêt de la totalité de l’usine pendant une période prolongée.
Ces circonstances peuvent inclure une révision complète
ou le remplacement d’un élément majeur de l’équipement
d’exploitation, une réduction importante prévue de la demande
concernant la sortie de l’usine en raison de facteurs saisonniers
ou autres, ou des changements majeurs nécessaires des procédés
de l’usine pour la conformité aux réglementations.
Quelles que soient les stratégies qui sont sélectionnées pour
une migration, la gestion de projet est un facteur clé pour une
exécution réussie.

Plans de gestion de projet pour garantir la

Lors de l’exécution d’un basculement à chaud d’un ancien
SNCC vers un nouveau système d’automatisation, les temps
d’arrêt peuvent être minimisés et, dans certains cas, éliminés à
l’aide de composants tels que ce scrutateur d’E/S. réussite
La gestion de projet est une discipline et un art en lui-même,
ainsi qu’une vocation très respectée avec son propre programme
de certification et sa propre organisation professionnelle. Selon la taille et la portée du projet de mise
à niveau, la gestion de projet nécessitera un nombre variable de personnel ainsi que des effectifs
changeant souvent tout au long du projet.
Une personne doit être désignée comme responsable de projets (Project Manager – PM) et doit avoir
la responsabilité ultime de prise de décision. Le PM doit être habilité à prendre instantanément des
décisions concernant la concession des coûts, des calendriers et des risques. Pour un grand projet,
des centaines ou même des milliers de décisions sont à prendre ; consulter les cadres supérieurs
ou un comité pour chacune d’entre elles ne fera qu’ajouter du temps supplémentaire et des coûts
correspondants.
 Stratégie de migration et implémentation | 9

Dans la plupart des cas, le PM est habilité à prendre des décisions rapides sur place jusqu’à un certain
niveau monétaire, et seules les décisions dépassant ce seuil nécessitent une approbation de la direction
ou un consensus de l’ensemble de l’équipe du projet. Pour une efficacité maximale, le niveau monétaire
doit être exprimé en termes de pourcentage. Par exemple, un projet de mise à niveau d'1 million de
dollars peut inclure l’autorisation pour le PM de prendre des décisions jusqu’au niveau de 20 000 $, ou 2 %.
Le PM est responsable du coût global et du calendrier du projet, et représente généralement la
personne la mieux placée pour prendre ces décisions. Le PM doit donc être suffisamment expérimenté
pour savoir quel niveau de consultation avec l’équipe de gestion du projet est le mieux adapté dans
chaque cas.
Le PM s’appuiera sur l’équipe de gestion de projets pour gérer les tâches telles que l’agencement du
projet, le suivi continu des coûts et le contrôle du pourcentage d’achèvement pour chaque tâche. Le
contrôle du pourcentage d’achèvement peut être assez difficile sur des projets de mise à niveau, en
particulier pour les tâches liées aux logiciels.
Si une tâche consiste à installer une nouvelle console de salle de commande, le pourcentage
d’achèvement peut généralement être déterminé par inspection visuelle. Si une tâche consiste à écrire
des milliers de lignes de code pour un nouvel automate, d’autres méthodes doivent être utilisées.
Lors du contrôle de la réussite des taches relatives aux logiciels, il n’y a simplement aucun substitut
à l’expérience, et idéalement l’écriture de logiciels similaires. Si le PM ne possède pas une telle
expérience, il doit désigner une personne pour occuper le poste de responsable technique dans
l’équipe de gestion de projet et pour contrôler le développement des logiciels. Selon la taille et la
portée du projet, le PM peut exiger la participation onéreuse (souvent à temps partiel) de responsables
techniques dans d’autres domaines.
Comme dans de nombreuses disciplines complexes, l’expérience est l’élément le plus enrichissant
pour un PM. Si une usine gère systématiquement les projets en interne, l’expertise de gestion de projet
requise résidera en interne. Alternativement, de nombreuses usines s’appuient sur le personnel de
l’entreprise qui se déplace d’une installation à l’autre au sein d’une organisation pour gérer les grands
projets d’immobilisations. Si cela est possible, la meilleure solution est de constituer une équipe de
gestion de projet composée de ressources internes. L’équipe sera alors habituée aux opérations et au
personnel de l’usine.
Mais pour beaucoup d’usines et d’organisations, il n’y a tout simplement pas suffisamment de
personnel et d’expertise en interne pour gérer les grands projets d’immobilisations. Cela en particulier
pour des tâches spécialisées peu fréquentes comme la mise à niveau du SNCC. C’est pourquoi de
nombreuses usines font appel à des fournisseurs de services extérieurs pour gérer les mises à niveau.
Si cette option est choisie, l'entreprise doit désigner une personne pour être la liaison principale avec
le PM du fournisseur de services. Cette liaison, implique souvent que le PM interne travaille en étroite
collaboration avec le PM du fournisseur de services pour assurer la réussite du projet.
Lorsque vous choisissez un fournisseur de services, le critère principal est l’expérience avec le chemin
de mise à niveau souhaité concernant la stratégie, les procédés de l'usine, et les nouveaux matériels et
logiciels du système d’automatisation. Idéalement, le fournisseur de services aura déjà exécuté avec
succès plusieurs mises à niveau similaires et donnera au personnel de l’usine l’opportunité de vérifier
ses affirmations en discutant avec d’anciens clients.
10 | Stratégie de migration et implémentation

Prendre les bonnes décisions

Quatre décisions stratégiques principales doivent être prises avant la réalisation d’une mise à niveau.
Tout d’abord, il doit être décidé si le nouveau système d’automatisation consistera uniquement en la
reproduction du fonctionnement du SNCC ou en son amélioration. Deuxièmement, il est impératif de
déterminer si la mise à niveau est verticale ou horizontale.
En troisième lieu, il convient de décider si la mise à niveau se fera par le remplacement simultané de
tous les composants du système d’automatisation, ou avec une approche par étapes. Quatrièmement,
une décision doit être prise en ce qui concerne les basculements à froid ou à chaud.
La première décision, concernant la reproduction ou l’amélioration, peut être prise indépendamment
des autres décisions. Mais les trois autres décisions interagissent souvent les unes avec les autres et
doivent donc généralement être prises conjointement.
Par exemple, il peut arriver que l’ensemble d’une usine soit hors service pendant une période de
temps prolongée. Dans ces rares cas, un basculement à froid horizontal de l’ensemble du système
d’automatisation est souvent choisi.
Plus communément, tout ou partie de l’installation doit être conservé et maintenu en fonctionnement,
cela menant à des décisions stratégiques interdépendantes. Par exemple, une stratégie de mise à
niveau verticale (mise à niveau d’une zone de traitement d’une usine à la fois) peut être choisie, menant
directement à des décisions relatives à une approche par étapes et à une méthode de basculement.
Si la méthode par étapes est choisie, chaque zone peut être mise à niveau via un basculement à chaud
ou à froid. Par exemple, il peut être décidé de mettre à niveau l’IHM via un basculement à chaud, mais
les automates et les E/S via un basculement à froid.
Dans les cas où il est nécessaire de limiter les risques et les temps d’arrêt, une approche par étapes et un
basculement à chaud de l’IHM, des automates et des E/S sont généralement choisis. Cette stratégie est
relativement onéreuse en termes de coûts de mise à niveau. Le coût global est généralement inférieur
lorsque les temps d’arrêt sont réduits au strict minimum. Pour la plupart des usines, les coûts associés à
tout temps d’arrêt relativement important surpasseront l’argent économisé à l’aide d’une stratégie de
mise à niveau moins onéreuse.
Cette stratégie prend également le plus de temps global, mais les temps d’arrêt sont généralement
minimes ou inexistants pendant toute la période de mise à niveau. Cette méthode diffère de la
stratégie de basculement à froid de l’ensemble du système d’automatisation, qui minimise le temps de
mise à niveau, mais nécessite des temps d’arrêt pendant toute la période de mise à niveau.
Quelles que soient les stratégies de mise à niveau sélectionnées, une bonne gestion s’impose, car une
bonne équipe de gestion de projet peut exécuter le plan choisi en se conformant au calendrier et au
budget, et avec des niveaux de risque acceptables. Dans de nombreux cas, un fournisseur de services
tiers est le mieux placé pour fournir des services de gestion de projet pour une mise à niveau.
Les installations qui présentent un SNCC vieillissant nécessiteront, à un moment donné, une mise à
niveau vers un système d’automatisation moderne. Choisir les bonnes stratégies de mise à niveau et
la bonne équipe de gestion de projet est essentiel à la réussite de la mise à niveau. Si vous choisissez
un fournisseur de services tiers, il peut souvent vous aider non seulement à la gestion du projet, mais
également à l’élaboration des stratégies de mise à niveau.
 Stratégie de migration et implémentation | 11

Références
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existing distributed control system to a new automation system ; Mike Vernak,
Rockwell Automation ; http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/
literature/documents/wp/proces-wp005_-en-p.pdf
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John Bryant, Arkema et Mike Vernak, Rockwell Automation ;
http://www.isa.org/InTechTemplate.cfm?Section=Features3&template=/
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Chad Harper, Maverick Technologies ; http://www.mavtechglobal.com/dcsnext/
pdf/Upgrading-Your-DCS-White-Paper.pdf
5. Control System Migration: Reduce Costs and Risk by Following These Control System
Migration Best Practices ; Nigel James, Mangan Inc. ; http://www.controlglobal.com/
articles/2009/ControSystemMigration0901.html?page=full

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