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Sebastian Martinez Garcia

Código: 201421862

UNIDADES
Longitud
1 metro (m) = 39.37 pulgadas (in)=3.281 pies (ft)=6.214 x 10^-4 mi = 10^10
Angstrom ( )= 10^15 fermis
1in = 0.0254m
1 ft = 0.3048 m
1 mi =1609 m
1 milla náutica = 1852 m=1.1508 mi = 6076.10ft
1 angstrom ( ) =10^-10m
1 mil =10^-3 in
1rod =16.5 ft; 1 braza = 6ft
1in =2.54 cm
Área
1 m^2 =10.76 ft^2 = 1550 in^2
1 hectárea = 10^4 m^2 = 2471 acres
1 ft^2 =929cm^2
1 in^2 = 6.452 cm^2 = 1.273 x10^6 circular mils
1 acre = 43.560 ft^2
Volumen
1m^3=35.31ft^3=6.102x10^4 in^3
1 ft^3 = 0.02832m^3
1 galón = 231 in^3 = 3.79 litros
1 litro = 1.000028x10^-3 m^3 = 61.02 in^3 = 0.16 galón
Tiempo
1 año = 365.2422 días= 8.766x10^3 h x 5.259 x10^5 min = 3.156x10^7 s
1 día sideral (periodo de revolución de la tierra) = 86.164s
Frecuencia
1 Hertz (Hz) = 1 ciclo/s
Velocidad
1 m/s = 3.281 ft/s =3.6 km/h =2.237 mi/h= 1.994 nudos
1 km/h =0.2778 m/s = 0.9113 ft/s = 0.6214 mi/h
1 mi/h =1.467 ft/s = 1.609km/h =0.8689 nudo
Masa
1 kg =2.205 lb (masa) = 0.06852 slug
1 lb (masa) = 0.4536 kg =0.03108 slug
1 slug = 32.17 lb(masa) = 14.59 kg
Densidad
1 g/cm^3=1000kg/m^3=62.42lb(masa)/ft^3 = 1.940 slug /ft^3
1lb(masa)/ft^3 =0.03108slug/ft^3=16.02kg/m^3=0.01602 g/cm^3
Fuerza
1 newton (N) =10^5 dinas= 0.1020 kg n = 0.2248lb
1 lb (fuerza) = 4.448 N =0.4536 kg n = 32.17 poundals
Presión
1 N/m^2 = 9.869 x 10^-6 atm = 1.450 x 10 ^-4 lb/in^2= 0.02089 lb/ft^2
= 7.501 x 10^-4 cmHg = 4.015 x 10^-3 in de agua = 10^-5 bar
1 lb/ in^2 = 144 lb/ft^2 =6895 N/m^2 = 5.171cmHg = 27068 in de agua
1 atm = 406.8 in agua = 76 cmHg = 1.013 x 10^5 N/m^2
Trabajo
1 joule (J) = 0.2389 cal = 9.481 x 10^-4 Btu = 0.7376 ft lb = 10^7 ergs = 6.242 x
10^8 eV
Energía y calor
1Kcal =4186 J = 3.968 Btu =3087 ft lb
1 eV = 1.602 X 10^-19 J =3.968 Btu = 3087 ft lb
1 (kW) (h)= 3.6x10^6 J = 3413 Btu = 860.1 cal = 1.341 hp h
Potencia
1 hp= 2545 Btu /h = 550ft lb/s = 745.7 watts = 0.1782 Kcal/s
1 watt (W) = 2.389 x 10 ^-4 Kcal/s = 1.341 x 10 ^-3 hp =0.7376 ft lb/s
Carga eléctrica
1 faraday = 96.487 coulombs
1 carga de electron = 1.602 x 10 ^-19 coulomb
Flujo magnético
1 weber ( Wb) = 10^8 maxwells
Intensidad magnética
1 tesla (T) = 1 newton / (amp*m)= 1 weber / m^2 = 10.000 gauss
ESFUERZO
1 Pa= 1 N/m^2
1 KPa = 1000 Pa
1 mega Pa = 10^6 Pa
1 giga Pa = 10^9 Pa
1 N/ mm^2 = 1mPa
1 psi= 7000 pa = 1000 ksi = 7mPa = 1lb/in^2
Kip = kilolibra = 1000 lb
1ksi = kips/in^2 = 1000 psi
1 psi = 6894.75 Pa
1 N = 1/ 9.80 Kgf
1 psi = 0.0703 kgf / cm^2
Ejercicio:
pasar 201421862 psi a otras unidades de esfuerzo
201421862 psi (6894.75 Pa / 1psi ) = 1.3888 x 10 ^ 12 Pa
201421862 psi = 1.3888 x 10 ^ 12 N/m^2
201421862 psi = 1.3888 x 10 ^ 15 KPa
201421862 psi = 1.3888 x 10 ^ 18 mPa
201421862 psi = 1.3888 x 10 ^ 21 GPa
201421862 psi = 1.3888 X 10 ^ 15 N/mm^2
201421862 psi = 2.01421862 x 10 ^ 11 Ksi
201421862 psi = 201421862 lb/in^2
1.3888 x 10 ^12 N/m^2 = 141714285.7 T/m^2
201421862 psi = 14159956.9 kgf / cm^2
ACERO:

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono. Ofrece


diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la
adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el
tungsteno, le permite soportar temperaturas más altas.

En aleación con:

 Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un


Acero de Grano Fino.
 Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.
Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes
cantidades (0,06 a 0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad
para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de aleación y al
carbono.

 Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede


ser endurecido).
 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la
resistencia al desgaste y corrosión.
 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.
Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del
azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en
caliente. Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su
resistencia y dureza.

 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Aumenta


también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la
temperatura de endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse
conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al
desgaste.
 Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el
acero de aleación.
 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento
granular. Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.
 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,
impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas
temperaturas.
 Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño
fino. Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por
impacto) y a la fatiga.
Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se
agregan con propósitos determinados.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza


 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero
puede ser endurecido)
TIPOS DE ACERO:

 Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de
silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono
figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de
construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

 Aceros aleados
Estos aceros contienen un proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden
subclasificar en:

 Estructurales
Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales
como engranajes, ejes y palancas. Además se utilizan en las estructuras de
edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes.
El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.

 Para Herramientas
Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar
metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y
machos de roscar.

 Especiales
Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un
contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza
y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean en
turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

 Aceros de baja aleación ultrarresistentes


Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros
de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que
contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin
embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías
fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes
porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de
emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación
pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se
construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las
vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor
espacio interior en los edificios.

 Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,
que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de
la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para
cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los
fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios
son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden
limpiarse con facilidad.

 Acero Corten
Es un Acero común al que no le afecta la corrosión.

Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso
de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido
de apariencia rojizo-púrpura.

Las líneas básicas para el uso de este acero están descritas en la Norma EN
10025-5.

Actualmente lo utilizan arquitectos, ingenieros, decoradores, diseñadores,


paisajistas, etc, ya que este material va cambiando continuamente durante el
proceso de oxidación y por el efecto que la luz y las condiciones atmosféricas
producen en él.

Además se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras, chimeneas,


tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil, etc.
Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas
metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis
de camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.
 Acero calmado
Este tipo de acero es sometido a un tratamiento mediante la adición de
manganeso, silicio o aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir
piezas perfectas pues no produce gases durante la solidificación, de modo que
tal adición impide la formación de sopladuras.

El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas


dinámicamente, por ejemplo, en la construcción de maquinaria o para piezas que
deben ser sometidas a fuertes conformaciones o para mecanizado con arranque
de viruta.

 Acero corrugado
Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que mejoran la
adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.
 Acero galvanizado
El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que combina las
características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc.

Propiedades del Acero Galvanizado:

 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a la corrosión
Las principales ventajas de los recubrimientos galvanizados en caliente pueden
resumirse en los siguientes puntos:

Duración excepcional, resistencia mecánica elevada, protección integral de las


piezas (interior y exteriormente), triple protección: barrera física, protección
electroquímica y auto curado, ausencia de mantenimiento, fácil de pintar.

 Acero Laminado
Veamos una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su
posición inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes.
 Acero dulce o suave
Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan entre el 0,15% y el 0,25%; es
casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a la corrosión.

 Acero efervescente:
Contenido de carbono, inferior al 0,3%.

El acero en estado liquido absorbe gases del aire cuando es transportado en


cuchara y también durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y el hidrógeno se
disuelven en el acero líquido atómicamente. Ese caldo se encuentra en equilibrio
químico.

Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad de disolución del


material colado. Entonces se produce el desprendimiento de gases, y al
reaccionar el óxido de hierro con el carbono, se liberan grandes cantidades de
gas.

El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele


usarse en perfiles, chapas finas y alambres.
 Acero estirado al frio:
Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha mejorado su
límite elástico.

 Acero interperizado:
Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre sus superficies
cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de adherirse
al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.

 Acero negro:
Tiene un contenido bajo de carbono y ningún tratamiento superficial adicional.

Por ello, el proceso de fabricación final y la ausencia de tratamiento hacen que


se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que cubre el material.

Acero negro es el nombre vulgar, y no es una clasificación en sí.

¿A qué se debe la denominación "acero dulce"?


es hierro dulce o hierro en estado casi puro con poco contenido de carbono por esta razón se
le da nominación de acero dulce, ya que s contenido de carbono es menor al 1%.
Otra característica de este tipo de acero es que es un material muy dúctil.

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