Procesos de conformado

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos

de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las
formas de las piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de
conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar
la forma de la geometría del dado.

Curva de Esfuerzo vs Deformación

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento

plástico, es necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea
permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites
elásticos,estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad .

Propiedades metálicas en los procesos de conformado

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos procesos
pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un trabajo en caliente.
Trabajo en frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar

un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a
la vez una deformación.

Características

 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo

Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura

mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste
en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada
para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia
y una alta ductilidad.
Características

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados
en frío

Clasificación de los procesos de conformado

PROCESO DE CIZALLADO

El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste en

disminuir la lámina a un menor tamaño. Para hacerlo el metal es sometido a dos
bordes cortantes

Proceso de Fundición de metales

es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido
en un molde. Los mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la
abundancia de este material y también a la resistencia que tiene al calor,
permitiendo además que los gases se liberen al ambiente y que el metal no
La Fundición se lo puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al
principio anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del
modelo que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera
o yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos
“como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más grande que la pieza
que se desea fabricar ya que existe contracciones del metal cuando se enfría, son
necesarias las previsiones para evacuación de gases, usualmente conocidos
como venteos.
Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se
comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere
fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho” que es un
elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal fundido, es
importante anotar que siempre se esta trabajando se lo hace en negativo, es decir
donde no se requiere metal se coloca el macho y donde si se lo requiere se lo
coloca el modelo que evidentemente deberá ser extraído previo al colado desde la
Fundición, es usual también que se coloquen modelos de cera , la cual se derrite
conforme ingresa el metal ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.
Un vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es frecuente esta geometría
para poder retirar el modelo, se procede al colado que no es otra cosa, que el
vertido de metal líquido la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado que
debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni tensiones en la pieza
formada.
El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del molde y el
reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda por lo cual se suele someter a un
proceso de desbarbado y pulido
Existe algunas variantes del proceso de Fundición como es el moldeo con arena
verde; que se lo realiza con arena húmeda útil para piezas pequeñas y medianas ,
moldeo de arena seca en donde la arena se calienta a temperaturas de 200 C esto
hace que sea el molde más rígido permitiendo la fabricación de piezas de tamaño
importante, moldeo mecánico que es la automatización de los procesos
anteriormente descritos, moldeo de cera perdida, que consiste en la fabricación
del modelo en cera y se lo recubre cerámica o material refractario, se procede a
calentar el conjunto evacuando la cera la cual deja las cavidades para el ingreso
del metal de la Fundición, se tiene también la microFundición, útil para elaboración
de piezas pequeñas, la Fundición por eyección, mu utilizada para la fabricación de
grifería y que tiene el mismo principio de la inyección de plástico evidenciándose la
necesidad de un equipo que inyecte el material fundido en el molde, se tiene
también la Fundición prensada, Fundición de baja presión, Fundición centrifuga,
etc.
procesamiento de Polímeros

Polímero: El polímero es un material construido por moléculas formadas por

unidades constitucionales que se repiten de una manera formada. Debido al gran
tamaño de estas moléculas se les denomina macromoléculas. Es decir, que los
polímeros son compuestos químicos cuyas moléculas están formadas por la unión
de otras moléculas más pequeñas llamadas monómeros, las cuales se enlazan
formando eslabones de cadena.
En el proceso de polímeros debe tomarse en cuenta la viscosidad del fluido.
Debido a su alta masa molecular, un polímero es un fluido de alta viscosidad. La
mayoría de los polímeros se procesan en un estado fundido o líquido.
En la industria existen varios procesos de manufactura que se utilizaran.
Para ello son necesarias dos piezas fundamentales: una extrusora o una inyectora y
una unidad de soplado.

La extrusora transforma el plástico en una masa fundida homogénea. El cabezal

adosado a ella desvía la masa hasta la dirección vertical, para después hacerla
pasar por una boquilla que la convierte en una preforma tubular. Esta preforma
queda entonces pendiendo hacia abajo. El molde de soplado consta de dos partes
móviles con la forma del negativo de la pieza a moldear.

Una vez que la preforma tiene la longitud suficiente, el molde se cierra en torno a
ella. Seguidamente el molde se desplaza hacia la unidad de soplado donde el
cabezal de soplado penetra dentro del molde y de la preforma, de forma que el
cabezal da forma a la región del cuello del cuerpo hueco y al mismo tiempo le
insufla aire. Esto origina una presión que obliga al material a estamparse contra las
paredes del molde, adoptando la forma deseada. El molde debe permitir la
evacuación del aire entre la pieza la cavidad. La pieza se enfría en el molde de
donde es extraída una vez que ha adquirido la consistencia adecuada.

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de

corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera
que el remanente sea la forma deseada. La acción predominante involucra la
deformación en cortante del material de trabajo, lo que produce la viruta, la cual al
ser removida queda expuesta la nueva superficie.

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La

característica común es el uso de la herramienta de corte que forma una viruta, la
cual se remueve de la parte del trabajo. Para realizar la operación, se requiere del
movimiento relativo, que se logra en la mayoría de los casos por medio de un
movimiento primario, llamado VELOCIDAD y un movimiento secundario,
denominado el AVANCE.
Hay muchas operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de
generar una cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de
maquinado son: (hacer un clic sobre la figura correspondiente para ver en mas
detalle cada uno de los procesos de maquinado)

Condiciones de corte
Para realizar una operación de maquinado es necesario que se de un movimiento
relativo de la herramienta y la pieza de trabajo. El movimiento primario se realiza a
una cierta VELOCIDAD DE CORTE; además, la herramienta debe moverse
lateralmente a través del trabajo. Este es un movimiento mucho mas lento,
llamado AVANCE, la dimensión restante del corte es la penetración de la
herramienta de corte dentro de la superficie original de trabajo, llamada
PROFUNDIDAD DE CORTE. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de
corte son llamadas: condiciones de corte.

Para herramientas de punta simple, podemos obtener la velocidad de remoción

del material con la siguiente fórmula:
Q = vL fR d
Donde Q = velocidad de remoción de material (mm³/seg); vL = velocidad de corte
(mm/seg); fR = avance (mm) y d = profundidad de corte (mm).

Las unidades pueden cambiar dependiendo del tipo de operación, por ejemplo en
el proceso de TALADRADO, la profundidad viene dada por la profundidad del
agujero, además la profundidad va medida en la misma dirección que el avance, al
igual que el proceso de TRONZADO.

Teoría de la formación de viruta en el maquinado

Para poder explicar el proceso de la formación de la viruta en el maquinado de

metales, se hace uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el proceso de
maquinado es tridimensional, este modelo solo considera dos dimensiones para
su análisis.

El modelo de corte ortogonal asume que la herramienta de corte tiene forma de

cuña, y el borde cortante es perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta
herramienta se presiona contra la pieza de trabajo se forma por deformación
cortante la viruta a lo largo del plano de corte (ver figura) y es así como se
desprende la viruta de la pieza. La herramienta para corte ortogonal tiene dos
elementos geométricos, el ángulo de ataque (a) y el ángulo del claro o de
incidencia que es el que provee un claro entre la herramienta y la superficie recién
generada.

La distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original

de trabajo es to Y luego que la viruta sale con un espesor mayor tc; y la relación
de to a tc se llama: relación del grueso de la viruta. r = to / tc.
La geometría del modelo de corte nos permite establecer una relación importante
entre el espesor de la viruta, el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte,
siendo Ls la longitud del plano de corte.

En el caso del torneado (a excepción del tronzado) la herramienta se encuentra en

un plano perpendicular a la superficie que se esta cortando, así como se ilustra en
la fotografía, se puede observar también el sentido de la velocidad de corte, el cual
es el mismo que el de la fuerza de corte. El ángulo de ataque esta medido sobre el
plano de la superficie que se esta cortando, es este ángulo el que determina la
salida de la viruta.

En el torneado to viene dado por el avance, mientras que el ancho w, es la

profundidad de corte. En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que
los asumidos por la teoría de formación de viruta.

En una operación de producción de maquinado se requiere potencia. Las fuerzas

de corte que se encuentran en la practica de esta operación pueden ser de varios
cientos de libras. El producto de la fuerza cortante y la velocidad dan la potencia
requerida para ejecutar la operación de maquinado:

P=Fc(v) Lo puse entre parentesis para no porner una x como signo de

multiplicacion

Donde P = potencia de corte, pie-lb/min (W); Fc = Fuerza de corte, lb (N); y v =

velocidad de corte pie/min (m/s). La potencia bruta requerida por la máquina es
mas grande que la potencia usada en el proceso de corte, ya que se dan perdidas
mecánicas en el motor y transmisión de la máquina. La potencia en unidades
inglesas viene dada en hp:

hp=Fc(v)/3300

La potencia se puede convertir a potencia unitaria, mediante la siguiente fórmula:

hpu=hpc/MRR
Donde MRR es la velocidad de remoción de material, pulg³/min. La velocidad de
remoción se puede calcular como v toW.
Descripción y partes del torno

Torneado es la operación en la cual se utiliza una herramienta de corte con un

borde cortante simple destinado a remover material de una pieza de trabajo
giratoria, para dar forma a un cilindro. El movimiento de velocidad lo proporciona la
parte de trabajo giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de
corte, moviéndose lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la
pieza de trabajo.

Las partes principales del torno son las siguientes:

1. BANCADA. Es una pieza fundida y fuerte que soporta las partes móviles del
torno.
2. CABEZAL. Este se encuentra situado al lado izquierdo de la bancada y sirve
para contener el sistema de transmisión de potencia.
3. CAJA DE ENGRANES DE CAMBIO RÁPIDO. Aquí es donde se encuentran
alojados los engranes de tamaño diferente, su función es la de producir
velocidades variables, velocidades de corte y avances.
4. CARRO. Este se encarga de soportar las herramientas de corte y las mueve a
lo largo de la bancada para operaciones de torneado.
5. CONTRAPUNTA. La función de esta es de servir de apoyo, a la pieza de
trabajo cundo estas son demasiado largas, también sirve para colocar algunas
herramientas, por ejemplo: brocas, rimadoras, etc
A continuación se presentan las partes del torno

Tipos de tornos

Los tornos se clasifican en tres grandes grupos: Tornos de taller, Tornos de semi-
producción o copiadores, y tornos de producción en serie.

Los tornos de taller a su vez se dividen en:

• Torno de banco. Este es el tipo de torno pequeño que se monta en un banco o

en un gabinete metálico.
• Torno rápido. Este torno también se puede montar sobre un gabinete y se
caracteriza por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad
de operación y poco mantenimiento.
• Torno para cuarto de herramientas. Este torno esta equipado con aditamentos y
accesorios especiales que permiten efectuar una serie de operaciones de
precisión.
• Torno de escote. Tiene una sección de la bancada debajo del plato, que se
puede desmontar para aumentar el diámetro máximo de trabajo que se puede
voltear.

Los tornos semi-producción o copiadores, son básicamente tornos de taller

modificados con la adición de un aditamento copiador o un sistema de lectura
digital.

Los tornos de producción en serie se utilizan cuando hay que producir una gran
cantidad de piezas iguales, este tipo de tornos se clasifican en:

• Torno revólver o de torreta. Se utiliza para producir gran número de piezas

iguales que puedan requerir operaciones tales como torneado, taladrado,
barrenado, escariado, refrentado. Se pueden llegar a montar hasta 20
herramientas diferentes.
• Torno automático de un solo husillo. Esta destinado a la producción automática
de piezas en serie que requieren principalmente torneado y refrentado.
• Torno de control numérico por computadora. Este tipo de tornos son controlados
por computadora, e incluyen software tanto para el diseño de la pieza como para
la interfase entre la computadora y la maquina.
Características y tipos de herramientas

Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se hacen de

uno de los materiales básicos siguientes: Acero de temple al agua y de alta
velocidad, materiales no ferrosos fundidos duros, carburos sintetizados
(cementados), cerámicas y diamantes. La selección del material depende de
muchos factores que incluyen el costo de la herramienta, el costo de reafilado, el
tamaño y diseño de la herramienta, la velocidad de remoción del material, longitud
de corte, etc.

PARTES DE LA HERRAMIENTA

LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la que se

efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según depende de la pieza de trabajo.

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte

realmente.

LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y frontal
del borde cortante.

EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.

LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la cara y el
borde cortante.

TIPOS DE HERRAMIENTAS QUE SE USAN

BURIL PARA DESBASTE

BURIL PARA TRONZADO

BURIL PARA INTERIORES.

Procesos de unión y ensamble Uniones adhesivas

El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente el
primero de los métodos de unión permanente utilizado. Los adhesivos tienen un
alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales similares y
diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros.
La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los
materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios: 1. Se
debe maximizar el área de contacto de la unión 2. Los pegados son más fuertes
en cizalla y en tensión, y las uniones deben diseñarse para que se apliquen
tensiones de esos tipos. (a) y (b) 3. Los pegados son más débiles en hendiduras o
desprendimientos, y deben diseñarse para evitar este tipo de tensiones. (c) y (d).
Tipos de Adhesivos
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden
clasificarse dentro de 3 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos. Los
adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y animales,
e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este
tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión. Lo adhesivos inorgánicos
se basan principalmente en el silicio de sodio y el oxicloruro de magnesio, aunque
el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los naturales.
Los adhesivos sintéticos
Constituyen la categoría más importante en la manufactura; incluyen diversos
polímeros termoplásticos y duroplásticos Métodos de aplicación de adhesivos 1)
Aplicación con brocha 2) Rodillos manuales 3) Serigrafía 4) Por flujo 5) Por
aspersión o atomización 6) Con aplicadores automáticos (ver figura 1) 7)
Recubrimiento mediante rodillo (ver figura 2) Ensamble Mecánico Tornillos,
Tuercas y Pernos Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas.
Hay una diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se
confunde en el su uso popular.
Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en
un orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se
inserta a través de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado
opuesto. Existen distintos tipos de cabezas para los tornillos y los pernos, entre
estos destacan los de la siguiente figura: Otros sujetadores roscados y equipo
relacionado 1) Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca
interna o rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para
aceptar un sujetador con rosca externa. 2) Los sujetadores roscados prisioneros
son sujetadores con rosca que han preensamblado permanentemente a una de
las partes que se van a unir. Remaches y ojillos Los remaches son sujetadores
que se utilizan ampliamente para obtener una unión permanente en forma
mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa para
unir dos(o más) partes, la punta pasa a través de orificios en las partes y después
forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.
Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde
en un extremo. Se usan para producir una unión empalmada permanente entre
dos (o más) partes planas. Ajustes por interferencia Los ajustes de agarre
automático son la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden
poseen una interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez que
se ensamblan se entrelazan para conservar el ensamble. Existen otros ajustes por
interferencia como: a) Puntillado – es una operación de sujeción en a cual se usa
una maquina que produce las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de
inmediato las inserta a través de las dos partes que se van a unir. b) Engrapado –
son grapas en forma de U que se clavan a través de dos partes que se van a unir.
c) Cosido – es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales
como telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado
con las partes para producir una costura continua entre ellas.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/
http://www.fundicionesbou.com/productos-fundicion-de-metales.html
https://www.monografias.com/docs/procesamiento-de-polimeros-P3YSCTWZMZ
https://www.taringa.net/posts/ciencia-educacion/6714751/Procesos-De-
Maquinado.html
http://www.cursos.maximatec.com/downloads/Procesos_de_union.pdf