MATERIALES FERROSOS

1. MATERIALES FERROSOS

Los más importantes son:

 El acero compuesto básicamente de hierro y carbono cuya proporción le de

ciertas características y lo clasifica. El carbono nunca se encuentra libre,
sino combinado.

 El hierro fundido (Fe) es un metal dúctil y maleable. Su peso específico es

7.86 g/cm3. Punto de fusión 1530 ºC (puro) y con carbono (1200 ºC).
Antes de fundirse es fácilmente deformable.

Hierro dulce ................................................hasta 0.03 %C

Acero ..........................................................0.03 hasta 1.76 % C

Fundición ...................................................1.76 hasta 6.67 % C

Los principales minerales que contienen hierro aprovechable son:

MINERAL CONTENIDO DE Fe
- Magnetita (Fe3O4) 50 a 75 %
De color pardo magnética
- Hematites parda (2 Fe2O3 · 3 H2O) 30 a 50 %
De forma terrosa llamada limonita
- Hematites roja (Fe2O3) 30 a 50 %
De color rojiza no magnética
- Siderita (FeCO3) 30 a 45 %
De color blanco – amarillo

2. OBTENCIÓN DEL HIERRO BRUTO O ARRABIO

Reducción:

Se entiende por reducción, la sustracción o eliminación del oxígeno de los

óxidos. La reducción se consigue con elementos de gran avidez por el oxígeno
a los que se les llama Reductores.

Ejemplo: Polvo de carbón, hidrógeno, monóxido de carbono.

Si de un mineral (óxido metálico) se quiere obtener el metal, debe eliminarse el

oxígeno. En las plantas de producción de hierro bruto, se extraen grandes
cantidades de minerales, los cuales son concentrados y convertidos en
PELETS, a través de un proceso pirometalúrgico de aglomeración denominado
peletización.

Los pelets son pequeñas esteras de color negro – gris con un contenido de
65.5% Fe y se utilizan para el abastecimiento de los ALTOS HORNOS.

En un alto horno los óxidos minerales se reducen a metal mediante las

siguientes materias primas:

1. Mineral de Hierro: constituido principalmente por pelets además de trozos

de hierro y chatarra a base de hierro.

2. Coque: Obtenido de carbón bituminoso. Es el combustible esencial para la

producción de arrabio. Debe cumplir los siguientes requisitos:

 Suministrar el calor necesario para llevar a cabo las reacciones.

 Descomponer los óxidos de hierro, actuando como reductor.

3. Fundente: Su función principal es combinarse con las impurezas del hierro

y formar la escoria.

El más utilizado es la caliza (CaCO3), Cal (CaO).

4. Aire: Se le utiliza precalentado para la combustión del coque.

La proporción de materiales primas para producir 1 Ton de hierro bruto

(arrabio) es aproximadamente: 2 ton de chatarra, 1 tonelada de coque, 0,5
tonelada de caliza y cerca de 3,5 tonelada de aire. Así el alto horno produce 1
tonelada de producto principal por 7,0 TM de materias primas.
 Figura Nº 2.- Esquema de un alto horno

Productos en el Alto Horno

1. Producto Principal

Es el Arrabio o Hierro bruto que contiene todavía un 6% C y como

acompañantes hasta un 3% de Si y 0,6 – 1.5% Mn así como pequeñas
cantidades de Azufre y fósforo. Un alto contenido de Carbono hacen al
hierro bruto frágil no forjable e insoldable.

2. Productos Secundarios

Están formados por:

a. La escoria, constituida por las impurezas de los minerales que

ingresaron al alto horno p.e. Silicato de Calcio, Oxido de Manganeso.

b. Gases de salida, constituidos por SO2, CO, CO2, N2.

3. TRATAMIENTO DEL HIERRO BRUTO PARA CONVERTIRLO EN ACERO

El acero se obtiene por transformación química del Arrabio a temperaturas

superiores a los 1600 ºC a la cual se desprenden el carbono. Lo que se
pretende en la obtención del acero es Reducir el contenido de carbono y de los
acompañantes del hierro. La transformación del Arrabio en acero se llama
Afino.

Los procedimientos de afino más empleados son:

 1. De inyección de oxígeno.

2. Siemens – Martín.

3. Eléctrico.

4. Bessemer y Thomas.

3.1 Procedimiento de Inyección de Oxígeno

Características Principales

- El más conocido es el procedimiento LD. Linz – Donawitz.

- Es más económico que el procedimiento Siemens – Martín por lo que es el

más utilizado en la actualidad (70% de la producción mundial).

- Materias primas necesarias: Arrabio (75 %) – chatarra de alta calidad.

Proceso

- Se inyecta O2 al convertidor en donde se encuentran las materias primas

en estado líquido (caldo), debido a la oxidación del carbono y demás
acompañantes se libera gran cantidad de calor.

a. La elevada temperatura se neutraliza agregando chatarra fría.

b. Formación de la escoria, mediante la adición de Cal (CaO) que

reacciona con Mn, Si, P, S.

- Si se quiere aumentar la calidad del acero se añaden, al final del afinado,

elementos de aleación.

- Los aceros así obtenidos se denominan Aceros al Oxígeno.

Figura Nº 3.- Proceso de inyección de oxígeno.

a. Horno de Arco Voltaico

 El horno de arco voltaico, cuyas características son:
- Posee de 2 a 3 electrodos de carbón.
- Se aprovecha el calor liberado por un arco eléctrico entre los electrodos
y el metal a fundir.
- El calentamiento es rápido.
- La temperatura puede regularse fácilmente.
- Se le utiliza para fundir acero altamente aleados como por ejemplo:
HSS, resistentes a la alta temperatura y la oxidación.

Figura Nº 5.- Horno arco voltaico

Figura Nº 7.- Proceso Bessemer y Thomas

4. TRANSFORMACIÓN DE METALES EN PRODUCTOS SEMIACABADOS

4.1 Acero sin Calmar

Al soldificarse el acero se desprenden gases de óxido de carbono (C

+ FeO  Fe + CO). Estos gases en forma de burbujas ascienden originando
fuerte movimiento del acero aún en estado líquido, con lo que el C, P y S son
comprimidos hacia el interior. El acero se descompone. Este proceso se llama
sedimentación.

Problemas

Acumulación de P : Fragilidad en frío.

Acumulación de S : Fragilidad en caliente.

Acumulación de W, Ti, Mo : Puntos duros – entallas – rotura de piezas.

 Usos

Acero en bandas, chapas finas, alambre (donde se exige más a la superficie

que al núcleo).
4.2 Acero Calmado (desoxidado)

Es un acero desoxidado en un grado tal que se elimina el riesgo de cualquier

desprendimiento gaseoso durante la soldificación.

Para calmar el acero se añade un reductor: Si, Al, Mn, Ti, a la masa fundida, en
el cucharón de colada, con lo que el FeO cede su oxígeno para formar los
productos de desoxidación SiO2, Al3O3, MnO, TiO2 a los que no reduce el
carbono a la temperatura de la colada. Se evita así el desprendimiento
gaseoso.
4.3 Procedimiento de colada

 Colada en lingotes o bloques: El acero se cuela en coquillas.

 Colada continua o en cuerda: El colado se hace por una coquilla abierta

refrigerada por agua. Por absorción de calor en la coquilla se solidifica el
acero líquido y se extruye en forma de cordón sólido entre los rodillos de
retención y de apoyo.

5. APLICACIÓN DE NORMAS EN LA DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS

El acero es una aleación Hierro y Carbono, en la cual, la proporción de carbono

establece el tipo de acero siendo esta proporción inferior a la de las
fundiciones.

Acero: % C : 0.03 hasta 1.76%

Normalizar significa unificar materiales, formas y tamaños.

Designación Número del material Material

Soporte 1.0038 Rst 37-2

Engranaje cónico 1.1141 Ck 15

Carcasa 0.7040 GGG.40

Designación de los Aceros

Permite un buen entendimiento entre el fabricante, el comerciante y el usuario.

Las normas más conocidas son:

a. La norma AISI – SAE.

b. La norma DIN.

Cuadro Nº 1
 Normalización SAE o AISI

ACEROS

Aceros para Aceros Aceros para

maquinarias Inoxidables herramientas

Aceros al carbono Aceros aleados

Al manganeso 13xx
De Resulfurizados Resulfurizados y Al níquel 2xxx
construcción refosforizados 3xxx
Al níquel – cromo 4xxx
10xx 11xx 12 xx Al molibdeno 41xx
Al cromo – molibdeno 98xx
Al Ni – Cr – Mo 8xxx
Al Ni – Mo 5xxx, 5xxxx
Al Cr
Etc.

5.1 Norma AISI-SAE (American Iron and Steel Institute Society of Automotive
Engineers)

 Aceros para Maquinaria:

Esta norma utiliza un sistema numérico de 4 ó 5 dígitos que determinan la

composición del acero. El contenido nominal de carbono está dado por la
centésima parte de los 2 últimos dígitos cuando el código es de 4 dígitos o
de los 3 últimos si el código consta de 5 dígitos. Por ejemplo:

SAE 4140 :  __________________________________________

SAE 52100:  __________________________________________

Si existiesen elementos de aleación en el acero, son identificados por los 2

primeros dígitos:

10xx Aceros corrientes

11xx Aceros resulfurizados (para maquinado)
12xx Aceros resulfurizados y refosforizados
13xx Aceros al manganeso
2xxx Aceros al níquel
3xxx Aceros al cromo – níquel
 4xxx , 8xxx, 98xx Aceros al molibdeno
Al molibdeno níquel o al molibdeno cromo-níquel
5xxx, 5xxxx Aceros al cromo
6xxx Aceros al cromo – vanadio
92xx Aceros al manganeso – silicio
(Ver cuadro 1)

 Aceros para herramientash

Representan un pequeño, pero extremadamente importante porcentaje de

la producción total del acero, puesto que son esenciales para el
procesamiento de todos los otros aceros y materiales de ingeniería. Las
normas AISI-SAE han clasificado estos aceros en 6 grupos principales:

TEMPLADO AL AGUA W2 – W7

RESISTENTE AL IMPACTO S1 – S5

PARA TRABAJO EN FRIO

Templado en aceite 01 – 07

Templado al aire A2 – A7

Alto carbono, alto cromo D1 – D7

PARA TRABAJO EN CALIENTE

Base de cromo H10 – H19

Base de tungsteno H20 – H39

Base de molibdeno H40 – H59

DE ALTA VELOCIDAD

Base de tungsteno (Wolframio) T1 – T15

Base de molibdeno M1 – M36

PARA USOS ESPECIALES

Carbono – Tungsteno F1 – F3

De baja aleación L1 – L7

Para moldeo, bajo carbono P1 – P19

Para moldeo, otros tipos Pzo – P39