EL ACERO

1. RESUMEN EJECUTIVO

Siendo el acero hoy muy utilizado en la actualidad en todo el mundo, como en la fabricación de
instrumentos, máquinas y estructuras de acero, es muy importante su estudio, ya que es indispensable para
poder hacer trabajos de ingeniería en este caso la ingeniería civil. Siendo este probablemente uno de los
metales más relevantes en la historia del siglo XX, y seguramente el más importante en el siglo XXI. Por lo
tanto veremos los siguientes puntos:

 Como surgió el acero, su historia y sus características.

 La normalización de los tipos de aceros y sus ensayos.

2. OBJETIVOS

 Conocer todo lo concerniente sobre el acero de acuerdo a su normalización legal.

 Conocer las propiedades del acero como estructura.

3. HISTORIA DEL ACERO

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para
producir el acero. Las primeras evidencias de hierro fueron descubiertos por los arqueólogos en Egipto en el
año 3000 a.C.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado.

En el siglo I a. C Durante la dinastía Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro
fundido, en India y en Sri Lanka También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero
WOOTZ, era una aleación de hierro con gran número de diferentes materiales, incluyendo trazas de otros
elementos en concentraciones menores a 1.000 partes por millón o 0,1% de la composición de la roca.

Entre los siglos IX y X se produjo en china el acero de crisol, en el cual el acero se obtenía calentando y
enfriando el hierro y el carbón.
No hay registros de que el temple fuera conocido hasta la Edad Media. Los métodos antiguos para la
fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una
posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se
perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se
obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol. La técnica fue desarrollada por BENJAMIN HUNTSMAN.

El primer proceso industrial fue el proceso Bessemer en el año 1856, fue el primer proceso industrial barato
para la fabricación en serie de acero de un metal en lingotes fundido. El proceso es nombrado por su
inventor, Henry Bessemer, que sacó una patente del proceso en 1855.

En 1878 se emplea la electricidad para calentar los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la
producción comercial comenzó en 1902 por PAUL HÉROULT, quien fue uno de los inventores del método
moderno para fundir aluminio. En este método se hace pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de
acero cuya composición se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada metalurgia secundaria. En
esta etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de
inclusiones e impurezas deseadas. La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero
aquí producido está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.

4. ELEMENTOS Y PROPIEDADES DE LOS CONSTITUYENTES DEL ACERO

 Aluminio: Actúa como desoxidante en aceros de alta aleación.

 Boro: Se combina con el carbono para formar un revestimiento duro.
 Cobalto: Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
 Cromo: Mejora la resistencia a la corrosión. Se usa en aceros inoxidables.
 Molibdeno: Aumenta su tenacidad en los aceros.
 Plomo: El plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos,
como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte.
 Titanio: Mantiene estables las propiedades del acero a alta temperatura.
5. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

5.1 FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO

La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

5.1.1 EL HORNO ELÉCTRICO

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que forma la solera que alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del
horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que
son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede
regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad
adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de humos, que son depurados convenientemente para
evitar contaminar la atmósfera.

El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite proceder el vaciado del baño.

5.1.2 FASE DE FUSIÓN

Una vez introducida la chatarra en el horno y los constituyentes se desplaza la bóveda hasta cerrar el
horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno,
constituyendo este acero una colada.
 5.1.3 FASE DE AFINO

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara.
En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y
elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición química
por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno,
vanadio, titanio, etc.).El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada.

5.1.4 LA COLADA CONTINÚA

Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde
vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de

fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría primero, y al
aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante
el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre
dispuestos a los largo de todo el sistema.

5.1.5 LA LAMINACIÓN

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos comerciales

por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto
entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección
transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir,
su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente
se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250 ºC, al inicio del proceso, y 800 ºC al final del mismo.
La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras corrugadas.

5.1.6 EL HORNO DE RECALENTAMIENTO

El proceso comienza elevando la temperatura de la mezcla hasta un valor óptimo para ser
introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas:
de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización.

5.1.7EL TREN DE LAMINACIÓN

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la mezcla, ésta es conducida a través de un

camino de rodillos hasta el tren de laminación.

El tren de laminación está formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van reduciendo la sección
del producto a obtener. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma
redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la
velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas
cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

• Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la
posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
• Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas
pasadas la sección.
• Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento, de donde es trasladado a las
líneas de corte a medida y empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedición.
En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira, siendo transportados por
una cinta enfriadora, desde la que van siendo compactadas y se ata para su expedición.
6. PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El
de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C.
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.
 Es dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata.
 Posee una alta conductividad eléctrica.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del
mismo.
 Elasticidad: capacidad para recuperar su forma.
 Dureza: oposición para dejarse rallar por otros.
 Maleabilidad: aptitud para extenderse en láminas.
 Fragilidad: propiedad a romperse.

7. NORMALIZACIÓN DEL ACERO:

7.1 FIERRO CORRUGADO ASTM A615-GRADO 60

 USOS: Se utiliza en la construcción de edificaciones de concreto armado de todo tipo: en viviendas,

edificios, puentes, obras industriales, etc.
 PRESENTACIÓN: Se produce en barras de 9 metros de longitud en los siguientes diámetros: 6 mm,
8 mm, 3/8", 12 mm, 1/2", 5/8", 3/4", 1" y 1 3/8".
 Se suministra en paquetes de 2 toneladas y en varillas. Las barras de 6 mm también se comercializan
en rollos de 550 kg.
 Resistencia a la Tracción (R) = 6,320 kg/cm2 mínimo.
7.2 FIERRO CORRUGADO ASTM A706-GRADO 60

 USOS: Se usa como refuerzo para concreto armado, en estructuras sismo resistente y donde se
requiera el soldado de las estructuras.
 PRESENTACIÓN: Se produce en barras de 9 metros de longitud en los siguientes diámetros: 3/8",
1/2", 5/8", 3/4", 1" y 1 3/8".
 PROPIEDADES MECÁNICAS: Resistencia a la Tracción (R) = 5,610 kg/cm2 mínimo.

7.3 FIERRO CORRUGADO 4.7 MM ASTM A496-95

 USOS: Para refuerzo de concreto armado y como refuerzo de temperatura en techos aligerados y
muros.
 PRESENTACIÓN: Se suministra en paquetes de 50 varillas y en paquetones de 2 TM
aproximadamente, formados por 34 paquetes de 50 varillas cada uno.
 PROPIEDADES MECÁNICAS: Resistencia a la Tracción (R) = 55.1 kg/mm² mínimo (540 MPa)

7.4 ALAMBRE NEGRO RECOCIDO ASTM A85

 USOS: Se usa en la industria de la construcción para amarres de fierro corrugado en todo tipo de
estructuras. Asimismo, en la preparación de fardos y embalajes en general.
 TRABAJABILIDAD Y DUCTILIDAD: Por su bajo contenido de carbono y su recocido a altas
temperaturas, tiene gran trabajabilidad y ductilidad.

7.5 ÁNGULOS, TEES, PLATINAS VIGA H, CANALES U ESTRUCTURALES ASTM A36 /

A36 M

 USOS: Estructuras metálicas de todo tipo: plantas industriales, almacenes, techado de grandes luces,
industria naval, carrocerías y torres de transmisión, construcción de puertas, portones, cercos,
marcos de ventana, rejas de protección, muebles, mesas, sillas, etc.
 PROPIEDADES MECÁNICAS: Resistencia a la Tracción = 4,080 - 5,620 kg/cm2
8.TIPOS DE ACERO

8.1 SEGÚN SU SOLDABILIDAD:

8.1.1 SOLDABLES:

Son aquellos en los que su contenido de carbono esta entre el 0.05 y el 0.25 %. Se les conoce
como aceros suaves.son generalmente tenaces,ductiles y fáciles de conformar.

8.1.2 POCO SOLDABLES:

Son aquellos que en su contenido de carbono varía entre 0.4 y 0.6%.son sumamente duros

8.1.3 DIFICILMENTE SOLDABLES:

Son los que tienen una proporción de carbono superior a 0.6%. Son extremadamente duros.

En resumen cuando los aceros exceden en su contenido del 0.3% de carbono, se hacen difícilmente soldables
por tener la soldadura gran tendencia a agrietarse, por lo cual deberán utilizarse consumibles y procedimientos
especiales a fin de evitar grietas en la soldadura, como otra técnica también podemos usar el precalentamiento.

8.2. SEGUN SU FORMA

 Barra de acero liso

 Barra de acero corrugado.
 Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas, taludes y suelos a
manera de perno de fijación.
 Malla de acero electro soldada o mallazo
 Perfiles de Acero estructural laminado en caliente
 Ángulos de acero estructural en L
 Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma rectangular, cuadrada y redonda.
  Perfiles de acero Liviano Galvanizado: Estos a su vez se clasifican según su uso, para techos, para
tabiques, etc.
 Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan principalmente como barras de acero de
refuerzo en estructuras de hormigón armado.

9. VENTAJAS DEL ACERO

 Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el peso de las
estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
 Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como es el caso de
las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran indefinidamente.
 Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones sin
fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les
permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras
 Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad. La propiedad
de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina tenacidad.
 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como son la
soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
Resistencia a la fatiga.
 Posible rehúso después de desmontar una estructura.

10. DESVENTAJAS DEL ACERO

 Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos
al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
 Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles,
sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
11. RECOMENDACIONES SOBRE EL USO Y SU ALMACENAMIENTO

 Es bueno darle una capa de imprimante anti óxido

 No es bueno cubrirlo con plástico puesto que impiden la circulación del aire y atrapa humedad
favoreciendo la condensación del agua, causando la oxidación del acero.
 Almacenar siempre bajo techo
 No almacenar ni transportar el acero con productos químicos como el detergente ya que dañan a la
capa protectora de zinc.
 Si por algún motivo las láminas se llegaran a mojar deberán secarse de inmediato.
 El material debe estar separado del piso unos 30 cm preferiblemente con la ayuda de soportes de
madera seca.

12. CONCLUSIONES

 Se conoció todo lo concerniente sobre el acero de acuerdo a su normalización legal.

 Se logró conocer las propiedades del acero como estructura.

13. BIBLIOGRAFIA

http://www.bohlerperu.com/files/Recomendaciones_Tecnicas.pdf

http://desarrolloperuano.blogspot.com/2009/06/el-peru-en-el-mundo-produccion-de-acero.html

http://desarrolloperuano.blogspot.com/2010/06/el-peru-en-el-mundo-produccion-de-acero.html

http://www.sidor.com/la-nueva-sidor/produccion-del-acero.html

http://www.adonde.com/peru-peru/acero.html

http://www.sni.org.pe/modules.php?name=News&file=print&sid=91

http://www.universidadperu.com/empresas/aceros-peru.php

http://www.acerosarequipa.com/