Metal

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Para otros usos de este término, véase Metal (desambiguación).

Forja metálica en la marquesina del actual Ayuntamiento de Madrid, antiguo Palacio de

Comunicaciones.

Se denominan metales a los elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores
del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos a temperatura ambiente
(excepto el mercurio); sus sales forman iones electropositivos (cationes) en disolución.1
La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un solapamiento
entre la banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace
metálico).2 Esto le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad (tal como el
cobre) y generalmente la capacidad de reflejar la luz, lo que le da su peculiar brillo. En
ausencia de una estructura electrónica conocida, se usa el término para describir el
comportamiento de aquellos materiales en los que, en ciertos rangos
de presión y temperatura, la conductividad eléctrica disminuye al elevar la temperatura, en
contraste con los semiconductores. Reaccionan químicamente con no metales, no son
reactivos entre sí la gran mayoría de las veces (aunque algunos formen aleaciones entre sí).
Dentro de los metales se encuentran los alcalinos (como el sodio) y los alcalinotérreos (como
el magnesio) los cuales presentan baja densidad, son buenos conductores del calor y la
electricidad, además de ser muy reactivos.3 También se incluyen los metales de transición (los
cuales conforman la mayoría de los metales), los que se encuentran en diversos grupos y
los lantánidos, actínidos y transactínidos.4Teóricamente, el resto de elementos que queda por
descubrir y sintetizar serían metales.
 El concepto de metal se refiere tanto a elementos puros, así como aleaciones con
características metálicas, como el acero y el bronce. Los metales comprenden la mayor parte
de la tabla periódica de los elementos y se separan de los no metales por una línea diagonal
entre el boro y el polonio.5 En comparación con los no metales tienen baja electronegatividad y
baja energía de ionización, por lo que es más fácil que los metales cedan electrones y más
difícil que los ganen.
En astrofísica se llama metal a todo elemento más pesado que el helio.6
Se obtiene a partir de los minerales que contienen (menas metálicas)

Índice
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 1Historia
 2Propiedades de los metales
o 2.1Teoría del gas electrónico
 3Obtención
 4Usos en la industria
 5Dilatación de los metales
 6Definiciones de términos usados en fundiciones
 7Aleaciones
 8Fractura en materiales metálicos[12]
o 8.1Fractura dúctil
o 8.2Fractura frágil
 9Véase también
 10Referencias
 11Enlaces externos

Historia[editar]

Herramientas de cobre datadas hacia 3000 a. C. en el Antiguo Egipto.

Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron utilizados desde la prehistoria. Al principio, solo
se usaron los que se encontraban fácilmente en estado puro (en forma de elementos nativos),
pero paulatinamente se fue desarrollando la tecnología necesaria para obtener nuevos
metales a partir de sus menas, calentándolos en un horno mediante carbón de madera.
El primer gran avance se produjo con el descubrimiento del bronce, fruto de la utilización de
mineral de cobre con incursiones de estaño, entre 3500 a. C. y 2000 a. C., en diferentes
regiones del planeta, surgiendo la denominada Edad del Bronce, que sucede a la Edad de
Piedra.
Otro hecho importante en la historia fue la utilización del hierro,
hacia 1400 a. C. Los hititas fueron uno de los primeros pueblos en utilizarlo para
elaborar armas, tales como espadas, y las civilizaciones que todavía estaban en la Edad del
Bronce, como los egipcios
No obstante, en la antigüedad no se sabía alcanzar la temperatura necesaria para fundir el
hierro, por lo que se obtenía un metal impuro que había de ser moldeado a martillazos. Hacia
el año 1400 se empezaron a utilizar los hornos provistos de fuelle,7que permiten alcanzar
la temperatura de fusión del hierro, unos 1535 °C.
Henry Bessemer descubrió un modo de producir acero en grandes cantidades con un coste
razonable. Tras numerosos intentos fallidos, dio con un nuevo diseño de horno (el convertidor
Thomas-Bessemer) y, a partir de entonces, mejoró la construcción de estructuras en edificios
y puentes, pasando el hierro a un segundo plano.
Poco después se utilizó el aluminio y el magnesio, que permitieron desarrollar aleaciones
mucho más ligeras y resistentes, muy utilizadas en aviación, transporte terrestre y
herramientas portátiles.
El titanio, es el último de los metales abundantes y estables con los que se está trabajando y
se espera que, en poco tiempo, el uso de la tecnología del titanio se generalice.
Los elementos metálicos, así como el resto de elementos, se encuentran ordenados en un
sistema denominado tabla periódica. La mayoría de los elementos de esta tabla son metales.
Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el tipo de enlace que
constituyen sus átomos. Se trata de un enlace metálico y en él los electrones forman una
«nube» que se mueve, rodeando todos los núcleos. Este tipo de enlace es el que les confiere
las propiedades de conducción eléctrica, brillo, etc.
Hay todo tipo de metales: metales pesados, metales preciosos, metales ferrosos, metales no
ferrosos, etc., y el mercado de metales es muy importante en la economía mundial.

Propiedades de los metales[editar]

La gran resistencia del metal junto a la facilidad de su trabajo lo hacen un material excelente para
cualquier construcción, en la imagen el Puente de La Vicaria construido en acero corten.

Los metales poseen propiedades físicas características, entre ellas son conductores de la
electricidad. La mayoría de ellos son de color grisáceo, pero algunos presentan colores
distintos; el bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros
metales aparece más de un color; este fenómeno se denomina policromismo.
Otras propiedades serían:

 Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas al ser sometidos a esfuerzos

de compresión.
 Ductilidad: propiedad de los metales a moldearse en alambre e hilos al ser sometidos a
esfuerzos de tracción.
 Tenacidad: resistencia que presentan los metales al romperse o al recibir fuerzas bruscas
(golpes, etc.)
 Resistencia mecánica: capacidad para resistir esfuerzo de tracción, compresión, torsión y
flexión sin deformarse ni romperse.
Suelen ser opacos o de brillo metálico, tienen alta densidad, son dúctiles y maleables, tienen
un punto de fusión alto, son duros, y son buenos conductores (calor y electricidad).
La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un traslape entre la
banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico).
Esto le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad, y generalmente la
capacidad de reflejar la luz, lo cual le da su peculiar brillo.
Teoría del gas electrónico[editar]
Los metales tienen ciertas propiedades físicas características: a excepción del mercurio son
sólidos en condiciones ambientales normales, suelen ser opacos y brillantes, tener alta
densidad, ser dúctiles y maleables, tener un punto de fusión alto, ser duros, y ser buenos
conductores del calor y la electricidad.
Estas propiedades se deben al hecho de que los electrones exteriores están ligados solo
«ligeramente» a los átomos, formando una especie de gas (también llamado «gas
electrónico», «nube electrónica» o «mar de electrones»), que se conoce como enlace
metálico. Drude y Lorentz propusieron este modelo hacia 1900.8
Mediante la teoría del «gas electrónico» podemos explicar por qué los metales son tan buenos
conductores del calor y la electricidad, pero es necesario comprender la naturaleza del enlace
entre sus átomos.
Un primer intento para explicar el enlace metálico consistió en considerar un modelo en el cual
los electrones de valencia de cada metal se podían mover libremente en la red cristalina. De
esta forma, el retículo metálico se considera constituido por un conjunto de iones positivos (los
núcleos rodeados por su capa de electrones) y electrones (los de valencia), en lugar de estar
formados por átomos neutros.
En definitiva, un elemento metálico se considera que está constituido por cationes metálicos
distribuidos regularmente e inmersos en un «gas electrónico» de valencia deslocalizados,
actuando como un aglutinante electrostático que mantiene unidos a los cationes metálicos.
El modelo del «gas electrónico» permite una explicación cualitativa sencilla de la
conductividad eléctrica y térmica de los metales. Dado que los electrones son móviles, se
pueden trasladar desde el electrodo negativo al positivo cuando el metal se somete al efecto
de una diferencia de potencial eléctrico. Los electrones móviles también pueden conducir el
calor transportando la energía cinética de una parte a otra del cristal. El carácter dúctil y
maleable de los metales está permitido por el hecho de que el enlace deslocalizado se
extiende en todas las direcciones; es decir, no está limitado a una orientación determinada,
como sucede en el caso de los sólidos de redes covalentes.
Cuando un cristal metálico se deforma, no se rompen enlaces localizados; en su lugar, el mar
de electrones simplemente se adapta a la nueva distribución de los cationes, siendo la energía
de la estructura deformada similar a la original. La energía necesaria para deformar un metal
como el litio es relativamente baja, siendo, como es lógico, mucho mayor la que se necesita
para deformar un metal de transición, porque este último posee muchos más electrones de
valencia que son el aglutinante electrostático de los cationes.
Mediante la teoría del «gas electrónico» se pueden justificar de forma satisfactoria muchas
propiedades de los metales, pero no es adecuada para explicar otros aspectos, como la
descripción detallada de la variación de la conductividad entre los elementos metálicos.

Obtención[editar]

Un fragmento de oro nativo.

Algunos metales se encuentran en forma de elementos nativos, como el oro, la plata y

el cobre, aunque no es el estado más usual.
Muchos metales se encuentran en forma de óxidos. El oxígeno, al estar presente en grandes
cantidades en la atmósfera, se combina muy fácilmente con los metales, que son elementos
reductores, formando compuestos como el corindón (Al2O3) y la hematita (Fe2O3).
Los sulfuros constituyen el tipo de mena metálica más frecuente. En este grupo destacan el
sulfuro de cobre (I), Cu2S, el sulfuro de mercurio (II), HgS, el sulfuro de plomo, PbS y el sulfuro
de bismuto (III), Bi2S3.
Los metales alcalinos, además del berilio y el magnesio, se suelen extraer a partir de
los cloruros depositados debido a la evaporación de mares y lagos, aunque también se extrae
del agua del mar. El ejemplo más característico es el cloruro sódico o sal común, NaCl.
Algunos metales alcalinotérreos, el calcio, el estroncio y el bario, se obtienen a partir de
los carbonatos insolubles en los que están insertos.
Por último, los lantánidos y actínidos se suelen obtener a partir de los fosfatos, que son unas
sales en las que pueden estar incluidos.

Usos en la industria[editar]
Metales que están destinados a un uso especial, son el antimonio, el cadmio o el litio.
Los pigmentos amarillos y anaranjados del cadmio son muy buscados por su gran estabilidad,
como protección contra la corrosión, para las soldaduras y las aleacionescorrespondientes y
en la fabricación de baterías de níquel y cadmio, consideradas excelentes por la seguridad de
su funcionamiento. También se le utiliza como estabilizador en los
materiales plásticos (PVCsad) y como aleación para mejorar las características mecánicas del
alambre de cobre.9Su producción se lleva a cabo en el momento de la refinación de zinc, con
el que está ligado, se trata de un contaminante peligroso.
El litio, metal ligero, se emplea principalmente en la cerámica y en los cristales,
como catalizador de polimerización y como lubricante, así como para la obtención
del aluminiomediante electrólisis. También se emplea para soldar, en las pilas y en las
baterías para relojes, en medicina (tratamiento para los maníaco-depresivos) y en química.
El níquel, a causa de su elevada resistencia a la corrosión, sirve para niquelar los objetos
metálicos, con el fin de protegerlos de la oxidación10 y de darles un brillo inalterable en la
intemperie.
El denominado «hierro blanco» es, en realidad, una lámina de acero dulce que recibe un baño
de cloruro de zinc fundido, y a la que se da después un revestimiento especial de estaño.

Dilatación de los metales[editar]

Los metales son materiales que tienen una elevada dilatación, en parte debido a su
conductividad. Las dilataciones son perceptibles a veces aun con los cambios de temperatura
ambiental. Se miden linealmente y se fija la unidad de longitud para la variación de 1 °C de
temperatura.
Maleabilidad es la propiedad de los metales de poder ser modificados en su forma y aun ser
reducidos a láminas de poco espesor a temperatura ambiente, por presión continua, martillado
o estirado. Produciendo las modificaciones en el metal, se llega a un momento en que el límite
de elasticidad es excedido, tornándose el metal duro y quebradizo; es decir, sufre
deformaciones cristalinas que lo hacen frágil. La maleabilidad puede ser recuperada mediante
el recocido, que consiste en calentar el metal a una alta temperatura luego de laminado o
estirado, y dejarlo enfriar lentamente. La maleabilidad se aprecia por la sutileza del laminado.
Tomando el oro como base, se suele hacer la siguiente clasificación:
1. Oro. 6. Platino.
2. Plata. 7. Plomo.
3. Cobre. 8. Zinc.
4. Aluminio. 9. Hierro.
5. Estaño. 10. Níquel.

Definiciones de términos usados en fundiciones[editar]

 Aleación: Una aleación es una mezcla homogénea de dos o más elementos,
generalmente metales (aunque a veces uno de ellos puede ser un no metal).
 Arrabio: Hierro líquido con menos impurezas que el hierro inicial.
 Escoria: Las impurezas que reaccionan con caliza.
 Alto horno: Horno para hacer aleaciones y fundiciones, se alcanzan temperaturas muy
elevadas. Hay que construirlo con materiales refractarios, es decir muy resistentes al
calor.

Aleaciones[editar]
Los metales pueden formar aleaciones entre sí y se clasifican en:11

 Ultraligeros: Densidad en g/cm³ inferior a 2. Los más comunes de este tipo son
el magnesio y el berilio.

Ejemplo de aleación ligera

 Ligeros: Densidad en g/cm³ inferior a 4,5. Los más comunes de este tipo son el aluminio y
el titanio.
 Pesados: Densidad en g/cm³ superior a 4,5. Son la mayoría de los metales.
Véase también la clasificación de los metales en la tabla periódica.

Fractura en materiales metálicos12[editar]

Fractura dúctil[editar]
Suele presentarse en forma transgranular, es decir a través de los granos, en los metales
dúctiles y con buena tenacidad.
La deformación sucede antes de la fractura final, se puede observar una deformación, la
modificación visible que aparenta un cuello, entallamiento o estricción justo en la parte donde
se ocasionó la falla. Estas fracturas pueden ser ocasionadas por sobrecargas simples o al
aplicar un esfuerzo muy grande al material.
Si se realiza una prueba de tensión en un ensayo simple el proceso de fractura será con la
nucleación, el crecimiento y la coalescencia de micro huecos, formados cuando un gran
esfuerzo crea una separación en los límites de granos, conforme el esfuerzo aumenta la
separación de los granos crea cavidades más grandes con lo cual el área de contacto con el
metal es muy pequeña y no puede soportar la carga provocando finalmente la fractura.
Fractura frágil[editar]
Sucede en los metales y aleaciones de alta resistencia o pueden presentarse en los de mala
ductibilidad y tenacidad, sin importar que los metales tengan dentro de sus propiedades la
ductibilidad al exponerlos a bajas temperaturas pueden fallar por fragilidad, así mismo en las
secciones gruesas o por imperfecciones.
Las fracturas frágiles son observadas con frecuencia cuando es el impacto y no la sobrecarga
lo que causa la falla. El proceso comienza formando una pequeña grieta, imperfección, donde
se concentra el esfuerzo. La grieta puede extenderse con una velocidad cercana al sonido, la
cual se propaga con más facilidad a lo largo de planos cristalográficos específicos.

Propiedades Físicas y
Químicas de los Metales
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Los metales son elementos quimicos que cuentan con dos caracteristicas principales son buenos
conductores de calor y de electricidad, esto gracias a que existe una buena relacion entre su banda
de Valencia y su banda de Conducción. La gran mayoria de metales se encuentran en estado
solido a temperatura ambiente (a exepcion del Mercurio).
Los metales forman parte de una buena seccion de la tabla periodica. Aqui un Ejemplo

Entre las propiedades más importantes de los Metales se encuentran las Siguientes:

Propiedades Físicas de los metales:

• Conductividad Calórica: Los metales absorben y conducen la energía calórica.

• Conductividad Eléctrica: Los metales permiten el paso de la corriente eléctrica a través de su

masa.

• Dureza: La superficie de los metales oponen resistencia en dejarse rayar por objetos agudos.

• Tenacidad: Los elementos presentan mayor o menor resistencia a romperse cuando ejercen
sobre ellos una presión.

• Ductilidad: Los metales son fácilmente estirados en hilos finos (alambres), sin romperse.
• Fusibilidad: La inmensa mayoría de los metales presentan elevadísimos puntos de fusión, en
mayor o menor medida para ser fundidos.

• Maleabilidad: Ciertos metales, tales como el oro, la plata y el cobre, presentan la propiedad de ser
reducidos a delgadas láminas, sin romperse.

• Brillo: Reflejan la luz que incide en su superficie, sueles ser de colores grisaseos aunque algunos
presentan colores distintos como por ejemplo el bismuto (Bi) que es color rosáceo, el cobre (Cu)
que es color rojizo y el oro (Au) que es de color amarillo.

• Densidad: La inmensa mayoría de los metales presentan altas densidades.

Entre las propiedades Químicas más importantes se encuentran las siguientes:

Propiedades Químicas de los metales:

Los metales son muy reactivos, con los no metales, especialmente con los halógenos. Forman
óxidos, sales, hidróxidos (bases).

• La formación de óxidos básicos ocurre cuando un metal reacciona con el oxigeno, como en el
caso de la formación de herrumbre (oxido de hierro) durante la oxidación lenta del hierro. Ejemplo:
hierro + oxigeno à oxido de hierro.

• La formación de hidróxido ocurre cuando un metal alcalino reacciona con el agua. Esta reacción
es muy violenta para estoy metales, particularmente en el caso del sodio, que forma hidróxido de
sodio. Ejemplo: sodio + agua àhidróxido de sodio.

• La formación de sales ocurre cuando un metal reacciona con un acido y libera el gas hidrogeno.
Los metales alcalinos reaccionan en forma explosiva con los ácidos, por lo que se debe evitar su
contacto. Ejemplo: Magnesio + Acido Clorhídrico à cloruro de magnesio + hidrogeno.
1. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO

Para empezar, las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra férrea, según el proceso) son
convertidas en acero fundido. El proceso a base de mineral de hierro utiliza un alto horno y el proceso con la
chatarra férrea recurre a un horno de arco eléctrico.
A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de colada contínua. Se obtiene así
lo que se conoce como productos semiacabados. Pueden ser desbastes, si presentan un corte transversal
rectangular, o blooms o palanquillas, si tienen un corte transversal cuadrado. Son los formatos que se utilizan
para formar el producto acabado.

Por último, estos productos semiacabados se transforman, o "laminan" en productos acabados. Algunos
reciben un tratamiento térmico, conocido como "laminado en caliente". Más de la mitad de las chapas finas
laminadas en caliente vuelven a ser laminadas a temperaturas ambientes (proceso "laminado en frío").
Posteriormente pueden ser recubiertas con un material protector anticorrosión.
 Final del formulario
1.2.1. MÉTODOS DE REFINADO DE HIERRO.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido
en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de
ellos es el denominado método directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En
este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a
una temperatura de unos 950 ºC. el coque caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto
horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones
secundarias que ocurren un alto horno, y el horno de calcinación produce la llamada esponja de hierro, de
mucha mayor pureza que el arrabio. También puede producirse hierro prácticamente puro
mediante electrólisis, haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro
(II). Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia comercial significativa.

1.2.2. ACERO DE HORNO ELÉCTRICO.

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de
la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más
efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos
son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas
especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y
otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo
que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de
oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que evita reacciones de
oxidación no deseadas.

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes
de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composición del metal refinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral
de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente
eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y
vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor
que, junto con el producido por el arco eléctrico, funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico
donde se emplea una espiral para generar calor.

1.2.3. PROCESOS DE ACABADO.

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, rieles de ferrocarril o
perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando con lingotes
calientes o modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar
su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote
colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar
entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño
deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de
asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de
acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para producir rieles de
ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para proporcionar a forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o
rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. esos laminadores
procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las planchas de
acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente
su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo
están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y
dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.

Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su
anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina apartándola
mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto
del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro
lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales.
Una forma más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de
menor espesor. Con los métodos convencionales de fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por
un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5
cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.
El sistema de colada continua en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5
cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.

1.3. PRODUCTOS ACABADOS DE ACERO

1.3.1. TUBOS.
Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y soldando los
bordes para cerrar el tubo. En los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan
entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo. La presión de los rodillos es suficiente
para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre
un par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica con punta, llamada mandril, que
perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior.
1.3.2. HOJALATA.
El producto del acero recubierto más importante es la hojalata estañada que se emplea para la fabricación de
latas y envases. El material de las latas contiene más de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las
láminas de acero se pasan por un baño de estaño fundido (después de laminarlas primero en caliente y luego
en frío) para estañarlas. El método de recubrimiento más común es el proceso electrolítico. La chapa de acero
se desenrolla poco a poco de la bobina y se le aplica una solución química. Al mismo tiempo se hace pasar
una corriente eléctrica a través de un trozo de estaño puro situado en esa misma solución, lo que el estaño se
disuelva poco a poco y se deposite en el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estaño basta para
recubrir 20 metros cuadrados de acero.

En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en frío antes de recubrirla de estaño, lo que
aumenta la resistencia de la chapa además de su delgadez. Las latas hechas de hojalata delgada tienen una
resistencia similar a las ordinarias, pero contienen menos acero, con lo que reduce su peso y coste. También
pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadísima lámina de acero estañado sobre papel o
cartón. Otros procesos de fabricación de acero son la forja, la fundición y el uso de troqueles.
1.3.3. HIERRO FORJADO.
El proceso antiguo para fabricar la aleación resistente y maleable conocida como hierro forjado se diferencia
con claridad de otras formas de fabricación de acero. Debido a que el proceso, conocido como pudelización,
exigía un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades. El desarrollo de
nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir
un volumen mayor de hierro forjado.
Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales, debido a que se puede
sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido de carbono, con
menor costo de producción y calidad más uniforme.
El horno de pudelización empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de poca altura y un crisol
en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la cámara de combustión donde se quema
 carbón bituminoso. La llama de la cámara de combustión asciende por encima de la pared, incide en el techo
abovedado y reverbera sobre el contenido del crisol.
Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que maneja el horno recubre el crisol y las
paredes con una pasta de óxido de hierro, por lo general hematites. A continuación, el horno se carga con
unos 250 Kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha fundido, y el
operario añade a la carga más óxido de hierro o residuos de laminado, mezclándolos con el hierro con una
barra de hierro curvada.

El silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el
fósforo. A continuación se eleva un poco la temperatura del horno, y el carbono empieza a quemarse
formando óxidos de carbono gaseosos. Según se desprende gas la escoria aumenta de volumen y el nivel de
la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura de fusión aumenta, y la carga se vuelve cada vez más
pastosa y vuelve a su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la
carga para garantizar una composición uniforme y una cohesión adecuada de las partículas. La masa
resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg.
Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en una prensa que expulsa de la
bola la mayor parte de la escoria de silicio mezclada y suelda entre sí los granos de hierro puro. A
continuación se corta el hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calienta hasta la
temperatura de soldadura y se laminan para formar una sola pieza. A veces se repite el proceso de laminado
para mejorar la calidad del producto.

1.4. PROCESOS MODERNOS DE OBTENCIÓN DE ACERO

 Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente
en estado de fusión.
 Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión del gas
o aceite pesado utilizado como combustible; el éxito de este proceso se basa en los recuperadores de calor
para calentar el aire y así alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusión de la carga del horno.
 Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica (arco, resistencia o
ambos); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos eléctricos
pueden trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y también en vacío, condición preferida cuando se
utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables.
 1.5. CLASIFICACIÓN DEL ACERO.
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleación ultrarresistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.

 Aceros al carbono.

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,6% de silicio y el 0,6% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de
las estructuras de construcción de acero, cascos de buques y horquillas o pasadores para el pelo.
 Aceros aleados.

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se
emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
 Aceros de baja aleación Ultrarresistentes.

Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono.
Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas
más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en cada caso de emplear
acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser
más pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación.
Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
 Aceros Inoxidables.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos.
El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los
fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resisten a la acción de fluidos corporales. En cocinas y
zonas de preparación de alimentos, los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurezca los
alimentos y puede limpiarse con facilidad.
 Aceros de Herramientas.
 Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de
máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contiene volframio, molibdeno y otros
elementos de aleación, que les proporciona mayor resistencia, dureza y durabilidad.

1.6. ESTRUCTURA DEL ACERO.

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de
la cantidad de carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es hierro con
pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución. La cementita, un compuesto de hierro con
7% de carbono aproximadamente es de gran dureza y más quebradiza. La perlita es una profunda mezcla de
ferrita y cementita, con una composición específica y una estructura característica, y sus propiedades físicas
son intermedias entre las de sus dos componentes.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de las proporciones de
estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita
y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, está por completo compuesto de perlita. Al
elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrópica de aleación de
hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en
el metal. Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el
enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificación alotrópica de gran dureza
similar a la ferrita pero con carbono en solución sólida.
1.7. PROPIEDADES DE ACERO
 Resistencia a comprensión y tracción.
 Dureza
 Resistencia al desgaste
 Ductilidad

Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos aleantes.

1.8. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO.

El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico consiste en calentar el metal hasta
una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo con
rapidez sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean
grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en
volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la
ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar la cantidad, tamaño, forma y
distribución de las partículas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades
físicas del acero.

Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos han descubierto que el cambio de
austenita a martensita se produce en la última fase del enfriamiento, y que la transformación va acompañada
de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rápido. Se han
desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado, el
acero se retira del baño de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en que empieza a formarse la
martensita, y a continuación se enfría despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del baño en el
mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un baño de temperatura constante hasta que
alcanza una temperatura uniforme en toda su sección transversal.
Después se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formación de la martensita,
que en la mayoría de los aceros va desde unos 300 ºC hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el
acero se enfría en un baño de metal o sal mantenido de forma constante la temperatura en que se produce el
cambio estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que el cambio es completo, antes de pasar al
enfriado final.
Hay también otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero. En la cementación, las superficies
de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno. Estos
compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o forman nitruros en su capa
superficial. En la carburización la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbón vegetal, coque o
de gases de carbono como metano o monóxido de carbono. La cianurización consiste en endurecer el metal
en un baño de sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurización se emplea para
endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento en amoníaco gaseoso para formar
nitruros de aleación.

1.9. VENTAJAS DEL ACERO

 El Acero es un material de construcción de superior calidad,
es 100% reciclable e inorgánico.
 No se tuerce, raja, rompe o cambia de forma, longitud; tiene el mas alto ratio de fuerza a peso de cualquier
material de construcción.
 Es invulnerable a termitas o cualquier tipo de fungí u organismo. Su alto nivel de fuerza resulta en estructuras
más seguras; requiere menor mantenimiento y un proceso más despacioso en su larga vida económica.
 Acero es mas liviano que cualquier otro material para enmarcados o paneles.
 Permite paredes rectas y esquinas cuadradas
Ventanas y puertas cierran como deben hacerlo.
 Produce hasta un 20% menos desperdicio o material no aceptable.
 Su calidad es consistente y constante, es producido dentro de estrictos estandartes nacionales, no variaciones
regionales.
 Estabilidad de precio.

I. HIERRO
2.1. EL HIERRO – ELEMENTO METÁLICO

El Hierro, es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco plateado. Tiene de número atómico
26 y es uno de los elementos de transición del sistema periódico.
También, es uno de los elementos metálicos más abundantes en el planeta. Constituye aproximadamente el
4.5% de la corteza terrestre. Generalmente es encontrado en forma de óxido de magnetita (Fe304), hermatita
(Fe203), limonita, u óxidos hidratados (Fe203 + NH20) También existen pequeñas cantidades de hierro
combinadas con aguas naturales, en las plantas, y además es un componente de la sangre.
El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas. El objeto más
antiguo existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y data del 4000 a.c. El término
 arqueológico edad del hierro se aplica sólo al periodo en el que se extiende la utilización y el trabajo del hierro.
El procesado moderno del hierro no comenzó en Europa central hasta la mitad del siglo XIV.
Los metales férricos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante en la naturaleza (forma parte del
núcleo de la corteza terrestre) y es el metal más utilizado.
El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...
Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado óxido, por lo tanto no es el único
componente, sino que este se encuentra combinado con oxígeno y otras impurezas.

2.2. CARACTERÍSTICAS DEL HIERRO

 Presenta un color blanco
 Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro
 Tiene una gran densidad
 Es un material magnético.
 Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa de óxido, razón por la cual no puede
utilizarse sin revestimiento superficial.
 Tiene una conductividad eléctrica baja.

2.3. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL HIERRO

 Resistencia a la rotura: Resistencia que opone el material a romperse por un esfuerzo mecánico exterior.
Depende de la cohesión entre sus moléculas.
 Deformabilidad:Es una propiedad que da a los materiales la posibilidad de deformarse antes de su rotura.
Esta deformación puede ser permanente (plasticidad) o no (elasticidad).
 Tenacidad: La tenacidad nos expresa el trabajo que realiza un metal cuando es sometido a esfuerzos
exteriores que lo deforman hasta la rotura. Esta característica nos define la trabajabilidad del metal.
 Dureza: Es la capacidad que presenta el metal a ser deformado en su superficie por la acción de otro
material. Distinguimos varios tipos de dureza: al rayado, a la penetración, al corte y dureza elástica.
 Soldabilidad: Propiedad que presentan algunos metales por la que dos piezas en contacto pueden unirse
íntimamente formando un conjunto rígido.

2.4. PROPIEDADES TÉRMICAS

 Conductividad eléctrica: Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar a través de él la corriente
eléctrica. Este fenómeno se produce por una diferencia de potencial entre los extremos del metal.
 Conductividad térmica: Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar a través de él una cantidad
de calor. El coeficiente de conductividad térmica k nos da la cantidad de calor que pasaría a través de un
determinado metal en función de su espesor y sección.
 Dilatación: Es el aumento de las dimensiones de un metal al incrementarse la temperatura. No es uniforme ni
sigue leyes determinadas.
 2.5. PROPIEDADES QUÍMICAS
La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la presencia de elementos que
reaccionan con estas, dependiendo también en menor medida de la temperatura y zonas de contacto.
Distinguimos fundamentalmente dos reacciones: oxidación y corrosión.
 Oxidación: La oxidación se produce cuando se combina el oxigeno del aire y el metal. La oxidación es
superficial, produciéndose en la capa más externa del metal y protegiendo a las capas interiores de la llamada
oxidación total. El óxido no es destructivo.
 Corrosión: Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes químicos sobre los
metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente en el resto.

2.6. SIDERURGIA.
Es la tecnología relacionada con la producción del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un
pequeño porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias entre
las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada.
En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen añadirse otros elementos. Algunas
aleaciones denominadas `hierros' contienen más carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol
abierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de sólo unas centésimas. Los distintos tipos de
acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono.
El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de carbono. Hay una
forma especial de hierro maleable que no contiene casi carbono alguno. Para fabricar aleaciones de hierro y
acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas ferro aleaciones, que contienen entre
un 20 y un 80% del elemento de aleación, que puede ser manganeso, silicio o cromo.
 2.7. PRODUCTOS SIDERÚRGICOS.
Los productos siderúrgicos, que conocemos con la denominación de hierro, atendiendo a su proporción de
Carbono son los siguientes:
 Hierro puro: con una cantidad menor al 0,02% de Carbono. Es un material sin utilidad industrial, blando,
maleable y no soldable.
 Acero: el Carbono está entre el 0,02% y el 2%, presenta gran dureza y tiene distintas aplicaciones en función
de la cantidad de Carbono. Además, se puede mejorar añadiéndole Cromo, Níquel.
 Fundición: su cantidad de Carbono es mayor del 2% (entre el 2% y el 4%) No es soldable y solamente se usa
industrialmente mediante moldeo. No se puede trabajar por medios mecánicos.

CONCLUSIÓN
La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos, mediante los cuales, el mineral de
hierro se extrae para producir productos de acero, empleando coque y piedra caliza. Los procesos de
conversión siguen los siguientes pasos: producción de coque del carbón, y recuperación de los subproductos,
preparación del mineral, producción de hierro, producción de acero, y fundición, laminación y acabado.
Se pueden realizar estos pasos en una sola instalación, o en varios lugares completamente separados. En
muchos países en desarrollo, es fabricado el acero de chatarra, en un horno de arco eléctrico. Una forma
alternativa para producir el acero es la de la reducción directa, utilizando gas natural e hidrógeno. El producto
de este proceso, hierro esponjoso, se convierte en acerco en un horno de arco eléctrico; luego se funden los
lingotes, y para esto se producen los productos no planos con una o dos laminadoras.
La industria de acero es una de las más importantes en los países desarrollados y los que están en vías de
desarrollo. En los últimos, esta industria, a menudo, constituye la piedra angular de todo el sector industrial.
Su impacto económico tiene gran importancia, como fuente de trabajo, y como proveedor de los productos
básicos requeridos por muchas otras industrias: construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de
vehículos de transporte y ferrocarriles.
Durante la fabricación de hierro y acero se producen grandes cantidades de aguas servidas y emisiones
atmosféricas. Si no es manejada adecuadamente, puede causar mucha degradación de la tierra, del agua y
del aire En los siguientes párrafos, se presenta una descripción breve de los desperdicios generadas por los
procesos de fabricación de hierro y acero.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos45/hierro-y-acero/hierro-y-acero2.shtml#ixzz5DAhMal2S