CAPITULO II

LA ADQUISICIÓN DE DATOS

Las decisiones serán tan buenas como los hechos en que se han basado.

La clave para lograr un trabajo

excelente en el campo del
análisis vibracional es la
apropiada adquisición de datos;
Los datos de vibración de una
máquina se obtienen por medio
de un transductor que convierte
la vibración mecánica en una
señal eléctrica en voltios (ver
figura 2.1), la calidad de la señal
depende de la buena selección
del transductor, de la forma como
esta montado y del lugar donde
esta localizado.
La apropiada adquisición de
Figura 2.1. Adquisición de Datos Vibracionales de una máquina.
los datos de vibración
asegura lo siguiente: monitoreo confiable, diagnóstico de falla efectivo, buena evaluación del
equipo, pruebas precisas de aceptación del equipo. La calidad de la adquisición de datos requiere
de una cuidadosa planificación, que involucra a lo siguiente: al equipo, a la naturaleza de los
datos de vibración esperados, a la instrumentación disponible y al propósito de la prueba. Antes
de adquirir los datos, se debe analizar el costo-beneficio en base al propósito de los datos (es
decir, monitoreo, diagnóstico, evaluación de la condición del equipo o pruebas de aceptación).
Como todos los datos son digitalizados previamente al almacenamiento, se debe considerar el
tiempo de adquisición y el tamaño de la muestra, para que los datos adquiridos se visualicen
apropiadamente en la pantalla y que las vibraciones sean analizadas y evaluadas.

Selección de la Medida
Tres medidas de vibración están disponibles — desplazamiento, velocidad y aceleración. Lo ideal
seria que el transductor proporcione directamente la medida seleccionada pero desgraciadamente
las limitaciones del transductor no siempre permiten una medida directa de vibración en la medida
seleccionada.
 La medida se selecciona en base a las frecuencias de vibración presentes en la máquina, el tipo
de análisis a ser efectuado y la información que se desea buscar. El Desplazamiento absoluto, se usa
para bajas frecuencias (de 0 a 1,200 CPM) y se relaciona a los esfuerzos en el eje o estructura,
típicamente es medido con un acelerómetro y la señal es doblemente integrada para obtener
desplazamiento. El Desplazamiento relativo, de un eje puede ser medido con un captador de
proximidad instalado en la caja de cojinetes y se usa en un amplio rango de frecuencias.
La Velocidad, se usa para el monitoreo de máquinas en el rango de frecuencias (de 600 a
60,000 CPM) y se relaciona con la fatiga, generalmente es medido con un acelerómetro y la señal
es integrada para obtener velocidad.
La aceleración es la medida óptima para frecuencias superiores a 60,000 CPM y se relaciona
con la fuerza.
Las aplicaciones generales de medición con sus rangos de frecuencias se dan en la Tabla 2.1 y la
frecuencia máxima de toma de datos para colectores de datos con respecto al componente de la
maquina se dan en la Tabla 2.2 y la selección de la medida para maquinas específicas se dan en la
Tabla 2.3.

Tabla 2.1. Tipo de medición, Rango de frecuencias y Aplicaciones.

Rango de Parámetro
Medición Aplicación
frecuencias físico
desplazamiento esfuerzo y
0 – 60,000 CPM movimiento relativo entre la carcasa y el eje
relativo movimiento
desplazamiento esfuerzo y
0 – 1,200 CPM movimiento estructural
absoluto movimiento
600 – 60,000 energía y condición general de la maquina.
velocidad
CPM fatiga vibraciones a media frecuencia
condición general de la maquina.
aceleración > 60,000 CPM fuerza
vibraciones a media y alta frecuencia

Ejemplo 2.1: Seleccionar la(s) medida(s), el sensor y el rango de frecuencias para una Caja de
Engranajes de Simple Reducción de 9 Mw descrito en la tabla 2.3: Por el tamaño del equipo y el rango de
velocidades de trabajo, se justifica utilizar Captadores de Proximidad permanentes para el monitoreo.
Frecuencias Tabla 2.3. Tabla 2.2.
Principales Selección de la Medida Selección del Sensor Frecuencia Máxima
7,500 RPM Desplazamiento Relativo Captador de Proximidad 10xRPM: 75,000 CPM
1,200 RPM Desplazamiento Relativo Captador de Proximidad 10xRPM: 12,000 CPM
GMF: 180,000 CPM Aceleración Acelerómetro 3xGMF: 540,000 CPM

2.2
Ejemplo 2.2: Seleccionar las medidas, el sensor y el rango de frecuencias para el Dryer Roll de 300
RPM de trabajo que utiliza rodamientos de 26 rodillos, descrito en la tabla 5: La frecuencia más alta en
rodamientos es BPFI (falla en pista interior).
BPFI = 0.6 x RPM x (nro, de rodillos) = 0.6 x 300 x 26 = 4,680 CPM
La tabla 2.2: Frecuencia máxima: 10 x BPFI = 10 x 4680 = 46,800 CPM.
La tabla 2.1: El rango de frecuencias indica la unidad de medición: Velocidad.
La tabla 2.3: Integrar la señal del acelerómetro o directamente del sensor de velocidad.

Ejemplo 2.3: Seleccionar; las medidas, el sensor y el rango de frecuencias para un Motor de inducción de
200 Hp, 1,800 RPM de trabajo que utiliza rodamientos de 08 rodillos, descrito en la tabla 2.3:
En el motor:
La tabla 2.2; Frecuencia máxima: 3x2LF = 3x2x3,600 = 21,600 CPM.
La tabla 2.1; El rango de frecuencias, indica la unidad de medición: Velocidad.
La tabla 2.3; Utilizar un sensor de Velocidad.
En los rodamientos:
La frecuencia más alta en rodamientos es BPFI (falla en pista interior).
BPFI = 0.6 x RPM x (nro, de rodillos) = 0.6 x 1,800 x 8 = 8,640 CPM.
La tabla 2.2: Frecuencia máxima: 10xBPFI = 10 x 8,640 = 86,400 CPM.
La tabla 2.1: El rango de frecuencias, en mayor proporción esta en Velocidad.
La tabla 2.3: Integrar la señal del acelerómetro o directamente del sensor de velocidad.
Si el rodamiento tuviera 16 rodillos; entonces:
BPFI = 0.6 x RPM x (nro, de rodillos) = 0.6 x 1,800 x 16 = 17,280 CPM.
La tabla 2.2: Frecuencia máxima: 10xBPFI = 10 x 17,280 = 172,800 CPM.
La tabla 2.1: BPFI es una frecuencia a 17,280 CPM que está en el rango de Velocidad y la frecuencia
máxima de 172,800 está en el rango de Aceleración; entonces las dos medidas son requeridas.
La tabla 2.3; Utilizar un acelerómetro.

Tabla 2.2. Rango de Frecuencias de acuerdo al tipo de componente.

Componente Frecuencias Máxima

Vibraciones del eje 10 x RPM
Cajas de engranajes 3 x GM
Elementos de los rodamientos 10 x BPFI
Bombas 3 x VP
Motores y Generadores 3 x 2 LF
Ventiladores 3 x BP
Cojinetes planos 10 x RPM

2.3
Transductores de Vibración
La información acerca de la vibración de una máquina se obtiene por medio de los transductores, que
convierten las vibraciones mecánicas en señales eléctricas que son procesadas y acondicionadas por
una amplia variedad de instrumentos.
Estos instrumentos proporcionan la
información necesaria para monitorear la
condición de la máquina. La amplitud de la
vibración, la frecuencia y el ángulo de fase
entre dos señales se utilizan para la
evaluación.
La selección del transductor esta basado
en; la sensibilidad, el tamaño requerido,
la medida seleccionada, la frecuencia de
respuesta, el diseño y la velocidad de la
máquina.
La respuesta de cualquier instrumento
Figura 2.2. Frecuencia de respuesta de algunos incluyendo el transductor determina la
transductores de velocidad. calidad de respuesta frente a un estimulo
(voltaje o vibración) a una frecuencia dada. Los analistas prefieren una respuesta plana de frecuencia
para todas las frecuencias a medir. ¿El transductor proporciona una señal eléctrica proporcional a la
vibración medida?; Desafortunadamente algunas veces la respuesta es, no; por ejemplo en la figura 2.2
se observa que la curva de respuesta del transductor de velocidad (A) para frecuencias superiores a 20
Hz es plana (484 mV/pulg/seg) y para frecuencias inferiores a 10 Hz disminuye dramáticamente. La
sensibilidad de los transductores es; el voltaje de salida por unidad de vibración medida; por ejemplo,
200 mV/mil, 500 mV/pulg/seg, 100 mV/g. Cuanto mayor es el voltaje de salida por unidad de medición
mayor será la sensibilidad del transductor.

Captadores de Proximidad o de No Contacto. Llamados también transductores de corriente de

Eddy y miden el desplazamiento relativo estático y dinámico del eje con respecto al alojamiento de
cojinetes, se utilizan como monitores de vibración (protección) en rotores livianos instalados en
carcasas robustas tales como turbinas, compresores, etc. Debido al peso y la rigidez de la carcasa,
la alta vibración del rotor liviano no afectará mucho al incremento de la vibración de la carcasa; en
estos casos es necesario medir la vibración real del eje con los captadores de proximidad. Las
aplicaciones de estos captadores en la medición de las vibraciones en las posiciones axial y radial
son tratadas en detalle en el API 670 [1].

2.4
 1
Tabla 2.3. Selección de Medidas para varios tipos de Equipos.

Potencia Giro (RPM) Tipo de

Máquina Medida Transductores
(HP/Mw) Frecuencias (Hz) Cojinete
Caja de 2
7,500 RPM input desplazamiento del eje captador de
engranajes de película de
9 Mw 1,200 RPM output aceleración de la proximidad
simple aceite 3
GM = 3,000 Hz carcasa acelerómetro
reducción
Caja de 1,800 RPM input rodamiento
acelerómetro
engranajes de 400 HP 200RPM output de 15 aceleración y velocidad
o velocidad
doble reducción GM=375.725 Hz rodillos
película de captador de
Turbina a vapor 18,000 HP 5,000 RPM desplazamiento del eje
aceite proximidad
película de captador de
Turbina a vapor 500 Kw 3,600 RPM desplazamiento del eje
aceite proximidad
desplazamiento del eje captador de
película de
Turbina a gas 50 Mw 9,000 RPM aceleración de la proximidad
aceite
carcasa acelerómetro
Motores de
película de captador de
Inducción 4,000 HP 3,600 RPM desplazamiento del eje
aceite proximidad
grandes
rodamiento
Motores de acelerómetro
200 HP 1,800 RPM de 08 velocidad de la carcasa
Inducción o velocidad
rodillos
película de acelerómetro
Motores Diesel 400 HP 1,800 RPM velocidad de la carcasa
aceite o velocidad
captador de
Bombas desplazamiento del eje
película de proximidad
centrífugas de 18,000 HP 5,000 RPM y velocidad de la
aceite acelerómetro
alta eficiencia carcasa
o velocidad
rodamiento
Bombas
200 HP 1,800 RPM de 12 velocidad de la carcasa acelerómetro
centrífugas
rodillos
rodamiento
Bombas acelerómetro
200 HP 300 RPM de 15 velocidad de la carcasa
reciprocantes o velocidad
rodillos
Compresores película de captador de
1,000 HP 5,000 RPM desplazamiento del eje
Centrífugos aceite proximidad
Compresores película de acelerómetro
500 HP 480 RPM velocidad de la carcasa
Reciprocantes aceite o velocidad
rodamiento
acelerómetro
Dryer Roll 300 RPM de 26 velocidad de la carcasa
o velocidad
rodillos
1
Solamente medidas convencionales, HFD, detección de envolventes y otras técnicas especiales no incluidas.
2
Eje = Vibración relativa del eje.
3
Carcasa = Caja de cojinetes

2.5
 Este Captador de Proximidad
requiere de un dispositivo
electrónico externo que
genere una señal eléctrica de
muy alta frecuencia1.5 MHz
que va a una bobina cubierta
con un material cerámico o
plástico (ver figura 2.3) en el
extremo del captador y la
bobina genera un campo
magnético, el eje al acercarse
a la bobina se reduce la
potencia de la señal.

Figura 2.3. Captador de Proximidad. Cuando el eje se mueve,

Cortesía de Bently Nevada Corporation la señal eléctrica cambia
proporcionalmente al
movimiento (mV/mil), el sensor de señales produce una tensión de corriente alterna proporcional a la
vibración y una señal de corriente continua proporcional a la separación o “gap”
La sensibilidad de los captadores es generalmente 200 mV/mil (8 mV/µm) por separación o
“gap” de 0 a 80 mils. El oscilador demodulador requiere el suministro del voltaje negativo de 24
V DC, el sensor debe blindado y con puesta a tierra.
Transductores de Velocidad. Estos sensores (ver figura 2.4) son auto excitados o sea que
no requieren suministro de energía para trabajar, se llaman también sensores sísmicos porque
interiormente tiene una bobina suspendida con dos resortes dentro de un campo magnético
fijo, al existir movimiento relativo entre el imán
permanente y la bobina se genera una señal
eléctrica que responde directamente a la
velocidad de la vibración y son utilizados para
medir las vibraciones en los alojamientos de
los cojinetes en el rango de frecuencias de 10
hasta 2,000 Hz.
Un transductor de velocidad típico genera
500 mV/pulg/seg, excepto para frecuencias
Figura 2.4. Traductor Sísmico de Velocidad.
inferiores a 10 Hz (ver figura 2.2).

2.6
 La sensibilidad, baja para frecuencias inferiores de 10 Hz, porque la bobina ya no se queda fija en
el espacio sino que tiende a seguir el movimiento del imán permanente entonces las lecturas deben
ser corregidas por un factor (>1) que depende de la frecuencia (ver figuras 2.2).

Acelerómetros. Son sensores utilizados para medir los niveles de vibración en carcasas y
alojamientos de cojinetes, son sensores que típicamente se suministran con los colectores de
datos. El acelerómetro consiste en una pequeña masa montada sobre cristales piezoeléctricos
que producen pequeñas señales eléctricas proporcionales a la aceleración cuando hay una
fuerza aplicada (ver figuras 2.5). Para poder medir la pequeña señal eléctrica generada por los
cristales piezoeléctricos los acelerómetros tienen incorporados amplificadores electrónicos de
alta ganancia, por ejemplo el acelerómetro IRD 970 tiene una sensibilidad de 50 mV/g.
El tamaño de un acelerómetro es proporcional a su sensibilidad: Un acelerómetro, tan
pequeño como un borrador de lápiz tiene una sensibilidad de 5 mV/g y una respuesta plana hasta
25 kHz. Un acelerómetro de 1,000 mV/g que es utilizado para mediciones a bajas frecuencias,
puede ser tan grande como un transductor de velocidad y tener una respuesta plana hasta 1,000
Hz. El analista debe tener cuidado de las características de cada acelerómetro antes de
utilizarlos.
Si se desea medir velocidad de vibración, la señal es usualmente integrada antes de ser
registrada o analizada, en la figura 2.7 se muestra un integrador análogo y suministrador de
potencia, este
accesorio tiene su
propia frecuencia de
respuesta
característica y una
determinada
disminución a bajas
frecuencias.
Como la aceleración
es una función del
desplazamiento y la
frecuencia al
cuadrado (Aceleración
Figura 2.5. Acelerómetro y Suministrador de Potencia. 2
Cortesía de PCB Piezotronics Inc = 2πfV = (2πf) D), los
acelerómetros son

2.7
 sensibles a las amplitudes de vibración a altas
frecuencias debido a esta característica es
particularmente útil para monitoreo fijo debido a su
larga vida y su baja sensibilidad cruzada (la
sensibilidad cruzada significa que el transductor
genera una señal en la dirección X por vibraciones
en la dirección Y), sin embargo; El ruido del cable,
la longitud del cable y la sensibilidad por
temperatura del acelerómetro deben ser evaluadas
cuidadosamente.

Transductores de Fuerza. Los transductores de

fuerza, tales como martillos modales (modal
hammers) o calibradores de fuerzas (force gauges),
también contienen cristales piezoeléctricos y
Figura 2.6. Martillo y Calibrador de fuerza.
generan señales eléctricas que son proporcionales
a la fuerza aplicada. Los cristales piezoeléctricos generan una señal de amplia impedancia que debe
ser modificada por la conversión de la carga o voltaje a baja impedancia.

Accesorios de disparo.
Cuando es ventajoso asociar directamente los datos
de vibración con el giro del eje o con la vibración de
otras partes de la máquina, se utilizan los accesorios
de disparo; este accesorio sensa o es sincronizado a
la frecuencia de una marca o una protuberancia del eje
rotativo que envía una señal a un analizador u
osciloscopio que inicia la adquisición de los datos y
todos los datos empezaran a ser adquiridos en la
misma posición angular del eje cada vez que el
disparador envíe una señal al analizador. La
frecuencia de la señal del accesorio de disparo esta
asociado con la velocidad del eje o de algunos de sus Figura 2.7. Accesorio Integrador análogo y
múltiplos, al estar asociados se puede medir el ángulo suministrador de potencia.
Cortesía de PCB piezotronix Inc.
de fase entre la señal de referencia y la señal de la
vibración (ver figura 1.11).

2.8
 Sensores Ópticos. Los sensores ópticos
(ver figura 2.8) son a menudo utilizados para
obtener una señal de referencia por
revolución del eje, el cual es requerido para
medir el ángulo de fase entre la marca de
referencia que gira a las RPM del eje y una
señal filtrada de vibración a la frecuencia de
giro del eje. El rayo de luz que sale del
sensor óptico se refleja en la cinta reflectante
pegada al eje una vez por cada revolución, el
sensor envía un pulso de voltaje al analizador
Figura 2.8. Sensor Óptico.
Cortesía de Monarch Instrument (ver figura 1.11) y este compara la señal de la
cinta reflectante con otros eventos; por
ejemplo, otras cintas reflectantes en el eje, picos de vibración filtrada a la misma frecuencia o su
propia señal para determinar las RPM del eje.
Los sensores ópticos también pueden ser utilizados para determinar la diferencia de tiempos entre
dos cintas reflectantes separadas y ubicadas en la misma posición angular de un eje, esta medida es
la vibración torsional del eje. El sistema óptico incluye el sensor, cinta reflectante en el eje y el
amplificador con el suministrador de potencia.
Sensores Magnéticos. Son sensores autoexcitados (ver figura 2.9), pueden ser utilizados como
un accesorio de un disparador porque emite un pulso de voltaje cuando el sensor se acerca a una
discontinuidad por ejemplo, la protuberancia de una chaveta
en el eje, el sensor generalmente se ubica a una distancia de
20 mils de la discontinuidad más elevada del eje. Los
sensores magnéticos son utilizados para medir las
vibraciones torsionales, porque producen una serie de pulsos
de voltaje proporcionales a las RPM del eje. Si las vibraciones
torsionales están presentes, el tiempo entre pulsos varía
produciéndose una frecuencia modulada.
Una desventaja del sensor magnético es el
acondicionamiento de la señal, algunas veces es dificultoso
porque la magnitud del voltaje depende de la velocidad del
eje; los sensores de proximidad proporcionan la misma
Figura 2.9. Sensores Magnéticos. función de disparo sin ésta desventaja.

2.9
 Luz Estroboscópica. La luz estroboscópica es utilizada para medir la velocidad de giro del eje o
el ángulo de fase en conjunción con un sensor de vibración (ver figura 1.12). Para medir las RPM del
eje, la frecuencia de encendido de la luz se varía lentamente hasta llegar a sincronizar con las RPM y
el eje se observará como si disminuyera su velocidad hasta quedar estacionario. Para medir el ángulo
de fase, el encendido de la luz estroboscópica ocurre cuando la señal vibratoria cambia de menos a
más, esto significa que el punto más elevado estará siempre adelantado 90° con respecto al
encendido de la luz.

Selección de los transductores

Las consideraciones más importantes en la selección de los transductores son; frecuencias de
respuesta, proporción de señal y ruido, sensibilidad del transductor y magnitud de la señal que va ha
ser medida. El rango
de frecuencias del
transductor debe ser
compatible con las
frecuencias generadas
por los componentes
mecánicos de la
máquina, de lo
contrario se debe
seleccionar otro
transductor y la señal
convertida a sus
propias unidades de
medición; por ejemplo,
sí la medición de
velocidad es decidida
para frecuencias
superiores a 2,000 Hz,
Figura 2.10. Frecuencias Naturales de un Acelerómetro dependiendo del
método de montaje utilizado. se debe seleccionar
como transductor a un
acelerómetro y para obtener velocidad se debe integrar la señal; si se desea la forma de onda de la
velocidad, entonces la señal debe ser adquirida de un transductor de velocidad o de una señal
integrada a partir de un transductor de aceleración.

2.10
 Los colectores de datos son suministrados usualmente con un acelerómetro debido a su rango de
frecuencias de respuesta y por ser pequeños. El rango de respuesta es mandatorio para que el usuario
no trate de medir las vibraciones en un rango de frecuencias para el cual el colector no responde
apropiadamente; por ejemplo, un colector típico que responde hasta una frecuencia de 8kHz y una caja
de engranajes tiene una frecuencia de engrane de 10 kHz entonces la señal estará fuera del rango de
medición del colector. La aceleración es medida por muchos colectores que proporcionan lecturas en
aceleración o velocidad, los parámetros seleccionados dependen del criterio escogido.
El cable que transmite la señal al colector de datos puede causar errores de lectura; Los cables
estándar especialmente fabricados son más convenientes que los cables coaxiales estándar por ser
más flexibles y resistentes a la rotura por concentración de esfuerzos localizados al curvarse en las
tomas vibracionales o al ser empacados para el transporte.
En adición los terminales deben ser manipulados cuidadosamente; muchos fabricantes de
TM
acelerómetros suministran los conectores roscados Amphenol 97 series que pueden aflojarse en el
campo causando el giro y su posterior rotura. Se puede aminorar este tipo de fallas aplicando
Locktite a todas las conexiones roscadas cuando son nuevas. Un cable de repuesto es siempre
necesario, estos cables son conectores de computadoras y deben ser manipulados con cuidado.

Montaje de Transductores
El método utilizado para montar el transductor de vibración, afecta a la curva de respuesta del
sensor, porque la frecuencia natural del acelerómetro disminuye dependiendo del método de montaje
empleado (ver figura 2.10). El método de montaje seleccionado debería proporcionar una respuesta
plana en el rango de frecuencias que se desea analizar (ver tabla 2.4). Los datos por montaje de los
transductores están disponibles en [3], ver tabla 2.4 el montaje con espárrago sobre una superficie
plana de buen acabado y limpia proporciona la frecuencia más elevada de respuesta, la respuesta
disminuye progresivamente para; cera de abejas, pegamento epóxico y base magnética. La
confiabilidad más baja de las lecturas se obtiene con la sonda manual de 9 pulgadas, cada
acelerómetro con el método de montaje elegido tiene una única frecuencia natural y un rango de
frecuencias de trabajo.

Tabla 2.4. Rango de frecuencias aproximadas para un acelerómetro de 100 mV/g de sensibilidad

Método de Montaje Límite de Frecuencias CPM

Sonda de 9 pulgadas 30,000
Magnético 120,000
Pegamento epóxico 150,000 a 240,000
Cera de abejas 300,000
Espárrago 360,000 a 600,000

2.11
Localización de los Transductores
La clave para lograr precisión de las lecturas
vibracionales es localizar los transductores en
puntos estratégicos, que respondan a la condición
de la máquina, lo más cerca a los cojinetes
físicamente posibles; en la figura 2.11 se observa
los puntos óptimos de montaje de los transductores
para la adquisición de datos. Las posiciones
horizontal y vertical a la línea central del cojinete
son utilizadas para sensar las vibraciones causadas
por fuerzas radiales tal como el desbalance, en la
figura, el peso del rotor causa una zona de carga
Figura 2.11. Puntos Óptimos de Medición en la parte inferior, la posición axial es utilizada
para sensar las vibraciones causadas por fuerzas
axiales. Los sensores deben ser instalados lo más cerca de los cojinetes, si la superficie exterior de
los alojamientos de cojinetes es compleja, se deberá identificar el lugar más significativo de toma
vibracional considerando una óptima transmisión de la señal de vibración desde el eje hasta el punto
de toma, evitar la transmisión a través de; planchas delgadas, guardas y empaquetaduras.

Figura 2.12. Posiciones de medición en la zona de carga.

2.12
 Si los rodamientos son radiales las lecturas de vibración deben ser radiales y si es de contacto
angular la lectura debe ser axial, siempre se debe considerar el lado de carga del rodamiento. En la
figura 2.12 se muestra las posiciones del transductor recomendadas para una máquina típica; El detalle
del diseño interno es necesario para determinar el tipo de cojinete y el camino óptimo de transmisión de
la señal vibratoria. Cuando los cojinetes son inaccesibles, los transductores pueden ser montados y
luego cableados a una caja de conexiones que permitan las tomas vibracionales fácilmente.
La tolerancia diametral interna existente en los cojinetes de baja velocidad y de altas cargas -
típicamente los rodamientos de rodillos esféricos – permite el contacto solamente en el lado de carga
del ensamble de la pista interior, rodillos y pista exterior.
En general las lecturas radiales son tomadas en los cojinetes radiales o rodamientos de contacto
angular igual a 0°, estos cojinetes son utilizados en motores eléctricos, ventiladores medianos y
ligeros y en unidades de transmisión de potencia no sujetas a cargas axiales.
El cojinete de contacto angular o cualquier cojinete que absorba el empuje axial tiene un acoplamiento
radial – axial, que requiere de la medición axial para un monitoreo preciso. Los engranajes de contacto
angular y helicoidal absorben el empuje y las vibraciones deberían medirse en el sentido axial; Las lecturas
radiales son requeridas para verificar la condición de la máquina a la velocidad de operación (1x) tales
como desbalance, desalineamiento, soltura, resonancia y eje combado.

Rango de Frecuencias
Los espectros pueden ser colectados como parte de la función de pantalla de muchos colectores de datos,
el rango de frecuencia debe reflejar apropiadamente la muestra con la apropiada selección del transductor.
Los engranajes pueden generar frecuencias de engrane con armónicas significativas que pueden ser
cortados por el límite de 2 kHz del transductor de velocidad, entonces la medición debe ejecutarse con un
acelerómetro. El corte también puede ocurrir cuando el rango de frecuencias del espectro es menor que la
frecuencia máxima que esta siendo transmitida. La tabla 2.2 contiene rangos de frecuencias
recomendados para espectros tomados en máquinas rotativas para monitoreo y análisis, los rangos se
basan en las RPM y otras frecuencias de la máquina. El corte en el rango de frecuencias esta indicado por
los valores de la energía espectral que son significativamente más bajos que el nivel total.
Sin embargo, si el rango espectral es ancho, la resolución puede ser reducida a tal punto que no
se pueda discriminar las frecuencias; Si no hay la adecuada resolución en los rangos de frecuencias
disponibles, se requerirán varios rangos de frecuencias con la adecuada resolución para cubrir el
rango total deseado para analizar. Una óptima configuración permite la suficiente resolución para
analizar la frecuencia a la velocidad de operación y sus bandas vecinas, también el rango de
frecuencias elevadas para rodamientos y engranajes. Es recomendable dividir los datos en dos o tres
rangos para incrementar las líneas de resolución y obtener una mejor resolución del espectro, de esta
manera será necesario tomar los datos con el colector dos o tres veces en el mismo punto para poder
cubrir todo el rango de frecuencias deseado.

2.13
Presentación de los Datos en la Pantalla
Los datos de vibración de una máquina que trabaja a una velocidad constante son generalmente
repetitivos; Pequeñas variaciones ocurren como una influencia de la carga, temperatura y del proceso.
Las condiciones ambientales y de carga deberían ser tomadas en cuenta cuando se recolectan los
datos; Típicamente los datos son presentados en; un espectro de frecuencias, una forma de onda y
una órbita.

Ejemplo 2.4: Un esmeril gira a 6,000 RPM y esta soportada por rodamientos de rodillos (19
elementos). Los rangos de frecuencias recomendado según la tabla 2.2 para este tipo de
máquinas son: 60,000 CPM (1000 Hz) para la vibración del eje y 19x0.6x6,000x10 = 684,000
CPM (11,400 Hz) para los elementos de los rodamientos. Es probable que el rango de
frecuencias del colector sea de 720,000 CPM (12,000 Hz), entonces.
Esta situación requiere lo siguiente: Para fallas a la velocidad de operación; un espectro de velocidad
con un rango de frecuencias de 60,000 CPM (1,000 Hz). Si se utiliza un espectro de 400 líneas con
una ventana Hanning, se obtendrá una resolución de: (60,000 CPM / 400 líneas) x 3 = 7.5 Hz (ver
Capitulo III). La resolución es adecuada para las fallas a la velocidad de operación.
Para las fallas de elementos de rodamientos de rodillos, la frecuencia de las bandas vecinas
más bajas es 0.4 RPM (ver Capítulo IV) = 2,400 CPM (40 Hz); Por lo tanto, se requiere una
resolución mínima de 40 Hz, entonces el número de líneas requeridas son:
N = (FMAX / RES) (3) = (12,000/40)(3) = 900 líneas
Por lo tanto, se requiere 1,600 líneas de resolución.

La Forma de Onda. La forma de onda es el gráfico de la amplitud de vibración versus tiempo, esto
refleja el comportamiento físico de la máquina en señal vibratoria, la forma de la onda es utilizada para
identificar eventos únicos de una máquina y su repetición. El tiempo de presentación de los datos en
forma de onda depende de la
información solicitada; Típicamente
es relativo al periodo de la
velocidad de operación τ (seg) =
60/RPM. La mejor resolución del
ángulo de fase para el balanceo
básico se obtiene utilizando la
Figura 2.13. Forma de Onda de un Compresor presentación del periodo
fundamental τ, en la figura 2.13 se muestra la forma de la onda de 12τ (400 mseg / 33.3 mseg). En la
figura 1.14 se muestra una forma de onda de 39τ (60/936 = 0.0641 seg = τ); el rango es de 2.5 seg;
Por lo tanto, 2.5/0.0641 = 39, el cual permite el análisis de eventos en largos periodos de tiempo.

2.14
Espectro. La configuración del espectro de la figura 1.14 esta determinado por el rango de
frecuencias de los datos para que toda la información sea obtenida. La resolución, el rango
dinámico y la exacta amplitud son
determinados por la configuración del
analizador FFT (ver Capitulo III). En la
figura se muestra el espectro con un
rango de frecuencias igual a 10xRPM
para analizar las vibraciones del eje.
Estos datos fueron procesados en un
analizador de configuración fija de 400
líneas, así que no se puede variar la
resolución excepto el tipo de ventana. La
ventana flat top fue utilizada para lograr
precisión en la medición de la amplitud,
pero la resolución fue sacrificada (183.2
CPM para la ventana flat top vs 72 CPM
para la ventana Hanning) ver Capitulo
III. En tales situaciones, si se requiere

Figura 2.14. Presentación de la Orbita rangos de frecuencia con mayor

resolución será necesario procesar dos
o más espectros con diferentes rangos de frecuencia. Con un colector de datos el analista tiene la
opción de incrementar las líneas de resolución en lugar de tomar más espectros.

Órbita. La órbita mostrada en la figura 2.14 es una presentación en la pantalla de dos dimensiones
de la vibración de un punto de la máquina, las órbitas son comúnmente colectadas por sensores de
proximidad, que muestran el movimiento físico del eje con respecto del cojinete. Las órbitas se
utilizan para mostrar el movimiento de los pedestales, tuberías o cualquier estructura cuando una
mejor visualización de la vibración de los objetos es deseada.

Resumen de la Adquisición de Datos

• La Medición de; desplazamiento, velocidad o aceleración, para evaluar la condición de las

máquinas son para máquinas específicas.
• Los transductores de vibración deberían ser seleccionados por la; frecuencia de respuesta,
magnitud de la señal, tamaño, tipo de máquina y tipo de cojinete.
• La magnitud de la señal depende de la medida seleccionada y de la frecuencia de interés.

2.15
• Las señales de aceleración a bajas en frecuencias son pequeñas en magnitud, tal como es el
desplazamiento a altas frecuencias.
• La integración de la señal de aceleración puede causar elevadas amplitudes y ruidos a baja
frecuencia.
• La frecuencia de respuesta es la capacidad de un transductor de reproducir la magnitud de
vibración dentro del rango de frecuencias.
• Los transductores de vibración deberían ser posicionados cerca de los cojinetes para adquirir los
datos a la frecuencia de interés.
• Las vibraciones a la velocidad de operación (1X), tales como; desbalance, desalineamiento,
soltura, etc. son monitoreados en la dirección radial y analizados en las direcciones horizontal,
vertical y axial.
• Las vibraciones de los rodillos de los rodamientos y de los engranajes se miden en la dirección
axial.
• Todas las vibraciones serán colectadas con la selección apropiada del rango de frecuencias y de
las líneas de resolución.
• La configuración del colector para la adquisición de datos proporciona una presentación que
mejora el análisis.

Referencias

2.1. API 670, 1986, Vibration, Axial Positon, and bearing Temperature Monitoring System, 2nd ed.,
American Petroleum lnstitute, Washington, D.C.

2.2. API 678, 1981, Accelerometer-Based Vibration Monitoring System, API, Washington, D.C.

2.3. Crawford, A.R. and Crawford, S., The Simplified Handbook of Vibration, Analysis, Volume 1,
Computational Systems, lnc. (1992).

2.16