Acero al carbón:

1. Buscar objetos a base de acero de carbón CINTHYA

También conocidos como aceros de construcción históricamente un 90% de la
producción total producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el
10% restante son aceros aleados. El aumento del contenido de carbono en el
acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y
hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
Los aceros de construcción generalmente se emplean para la fabricación de
piezas, órganos o elementos de máquinas y de construcción de instalaciones. En
ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la
resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento
Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria, etc.
elementos de máquinas y motores, alambres para cables,ejes para locomotoras,
etc. Bandejas, alambres, flejes, herramientas agrícolas forjadasetc. Para fleje
duro, alambre, herramientas para agricultura, etc.

2. Investigar que tipo de acero es y prop mecánicas CAMILA

Clases de aceros al carbono

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones
metálicas y para piezas de maquinaria en general.
2. Aceros al carbono de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones
metálicas, puentes, torres, etc.
3. Aceros al carbono de fácil mecanización en tornos automáticos.
En estos aceros son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como la
resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento, Estas
propiedades dependen principalmente del porcentaje de carbono que contienen y
demás aleantes.

En general los aceros al carbono ordinarios contienen:

C < 1%, Mn < 0,9%, Si < 0,5%, P < 0,1%, S < 0,1%

De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una serie de grupos de

aceros ordenados por su resistencia a la tracción. Popularmente son conocidos estos
aceros como:

Acero extrasuave, suave, semisuave, semiduro y duro

Acero extrasuave: El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una

resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente
no adquiere temple. Es un acero fácilmente soldable y deformable.
Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.
Acero suave: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de
48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica
adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, etc.

Acero semisuave: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia

mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando
una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos,
tornillos, herrajes.

Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia

mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien, alcanzando una
resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de
motores de explosión, transmisiones, etc.

Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de

70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite,
alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de
espesores no muy elevados.

3. Composición de carbono del acero de carbón DAVID

El acero al carbono, constituye el principal producto de los aceros que se producen, estimando que
un 90% de la producción total producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10%
restante son aceros aleados. La composición química de los aceros al carbono es compleja,
además del hierro y el carbono que no supera el 2%, hay en la aleación otros elementos necesarios
para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la
dificultad de excluirlos totalmente –azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido
de carbono en el acero eleva su resistencia a la tracción y su dureza, incrementa el índice de
fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Los aceros al Carbono son aleaciones base Fe, con contenidos de Carbono superiores al 0,05% e
inferiores al 2% en peso; la gran mayoría de estos aceros tiene contenidos de C entre 0,1 y 1%p.

4. Contenido de los Elementos aliantes del acero de carbón EZER

Contenido de los elementos aleantes de los aceros al carbón, su

composición es estar formado por hierro y carbón. En cuanto a los otros
elementos aleante para que ese acero posea mejores característica, y tiene
un parámetro que hay un porcentaje de los que no debe pasar como son
los siguientes

El manganeso no debe de pasar del 1,20% ya que este elemento tiene la

propiedad de aumentar la resistencia, actúa como desoxidante y neutraliza
los efectos nocivos del azufre facilitando la laminación, el moldeo y facilita
 otras operaciones de trabajo en caliente, con un porcentaje de 12% tiene
una elevadísima tenacidad y resistencia al desgaste.

El silicio al 1,0% se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor

en el acero de aleación. El Níquel al 0.5% mejora las propiedades de
tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsión al ser templado, al ser mezclado con el cromo aumenta la dureza
y la resistencia al desgaste.

El cromo al 0.25% aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la

resistencia al desgaste y a la corrosión. El Molibdeno al 0.1% mediante el
aumento de la penetración del temple, produce alta resistencia al calor,
también es resistente a la corrosión y forman carburos que mejora la
resistencia a desgaste.

El vanadio al 0.05% imparte dureza y ayuda en la formación de los granos

finos, aumentando la resistencia a los impacto (fractura producidas por los
impactos) y la resistencia a la fatiga. El cobalto al 0.3% su aleación hace al
acero más duro como por ejemplos las herramientas, también crea imanes
permanentes y alta permeabilidad magnética. Y por último que es el titanio
al 0.3% se emplea como desoxidante para inhibir el crecimiento granular y
aumenta la resistencia a altas temperaturas

5. Proceso o tratamiento para lograr obtener la estructura que tiene del

punto 1(objetos a base de acero de carbón) KIDRY

Temple y revenido: Al dar a los aceros al carbono un temple y revenido se

consiguen muy bu|enas características cuando el perfil es delgado. En un acero al
carbono bien templado o revenido, el valor del límite elástico suele llegar a ser un
75% de la carga de rotura.
Cuando interesa fabricar piezas con resistencia de 38 a 55 kg/mm2 es, en general,
muy poco ventajoso el tratamiento térmico (temple y revenido) por tratarse de
aceros de bajo contenido de carbono (0,15 a 0,30%). Cuando quieren fabricarse
piezas con esas resistencias conviene, en general, utilizar aceros en bruto de
forja, laminados o normalizados. Sin embargo, en casos excepcionales, cuando se
desea conseguir la mejor combinación de características (resistencia,
alargamiento y alto limite elástico), se pueden templar y revenir los aceros de 0,15
a 0,30% de C, obteniéndose resistencias variables de 38 a 55 kg/mm2,
alargamientos y limites de elasticidad ligeramente superiores a los que
corresponden al estado normalizado.
Cuando se trata de piezas de gran espesor el tratamiento es casi inútil, porque se
presenta el problema de poca penetración de temple o templabilidad.

Los aceros al carbono templados y revenidos con porcentajes de carbono

variables de 0,25 a 0,55%, se suelen emplear generalmente con resistencias
comprendidas entre 55 y 90 kg/mm2 y a veces, en casos excepcionales como en
la fabricación de muelles, se usan hasta resistencias de 150 a 200 kg/mm2.

El empleo de los aceros al carbono templados y revenidos para la fabricación de

piezas con esas resistencias tiene varias ventajas. Una muy importante es que el
limite de elasticidad es más elevado que en los aceros normalizados o recocidos,
y otra que la combinación de características (resistencia y alargamiento) también
se mejora.

En cambio, si esa resistencia se consigue templando y reviniendo la pieza

después de mecanizada, el trabajo de torno o fresa se podrá hacer previamente
en estado recocido mucho más fácil.

En el caso de que por mecanizado haya que quitar material, es preferible, como
hemos dicho, mecanizar en estado de recocido y luego templar y revenir, dejando
generalmente en el mecanizado un exceso de medidas para eliminar luego las
deformaciones que se producen en el temple y revenido. Cuando la cantidad de
material a eliminar por mecanizado es pequeña, puede convenir templar y revenir
el material y luego mecanizar las piezas, pudiéndolas dejar así a las medidas
definidas.

Recocido total: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenización (800-925 ºC) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También
facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano
y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las
tensiones internas.
Recocido de regeneración: Cuando después de la forja o laminación se desea
mecanizar en las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de
carbono variables de 0.35 a 0.60%.
Recocidos subcríticos: es decir, realizados a temperaturas inferiores a la crítica.
Los principales recocidos subcríticos son:
a) Recocido de ablandamiento o globulización. Es un tratamiento que se da
a los aceros después de la forja o laminación en caliente, para eliminar tensiones y
dureza en vista a un mecanizado posterior. Se calienta la pieza a una temperatura
inferior a la crítica y después se deja enfriar al aire libre.
b) Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en
carbono (inferior a 0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en frío por laminado o
estirado y en los que la dureza ha aumentado por deformación de los cristales,
habiéndose disminuido al mismo tiempo la ductilidad y el alargamiento hasta
limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecánico de transformación
en frío porque se rompe el acero.