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CONCRETO POSTENSADO

1. DEFINICION
 El postensado es un método de presfuerzo en el cual los cables de acero son tensados
después de que el concreto ha fraguado.

Se denomina concreto postensado aquel concreto al que se somete, después del vertido y
fraguado, a esfuerzos de compresión por medio
dearmaduras activas (cables deacero) montadas dentro de vainas. A diferencia del
concreto pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el
postensado las armaduras se tensan una vez que el concreto ha adquirido su resistencia
característica.

Al igual que en el concreto pretensado, la ventaja del postensado consiste en comprimir


el concreto antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones que aparecen al
flectar la pieza se traducen en una pérdida de la compresión previa, evitando en mayor o
menor medida que el
concreto trabaje a tracción, esfuerzo para el que no es un materialadecuado

2. ANTECEDENTES

Con el paso de los años, se han realizado distinto intentos para disminuir el agrietamiento
del Concreto bajo tensión, las contribuciones más importantes a su solución se atribuyen
al Ingeniero francés Eugéne Freyssinet, quien convirtió en realidad práctica la idea de
pretensar los elementos de Concreto.

Según Freyssinet, pretensar un elemento estructural consiste en crear en él, mediante


algún procedimiento específico, antes o durante la aplicación de las cargas externas,
esfuerzos de tal magnitud que, al combinarse con los resultantes de dichas fuerzas
externas, anulen los esfuerzos de tensión o los disminuyan, manteniéndolos bajo las
tensiones admisibles que puede resistir el material.

En 1886 se aplicó el principio de tensión al Concreto cuando P. H. Jackson, un ingeniero


de San Francisco, California, obtuvo las patentes para atar varillas de acero en piedras
artificiales y en arcos de concreto que servían como losas de pisos.

Dos años después, C. E. W. Dohering, de Alemania, aseguró una patente para concreto
reforzado con metal que tenía aplicado un esfuerzo de tensión antes de que fuera colada
la losa.
Para 1908, C. R. Steiner, sugirió la posibilidad de reajustar las barras de refuerzo después
de que hubiera tenido lugar cierta contracción y fluencia del Concreto, con el objeto de
recuperar algunas de las pérdidas.

R. E. Dill, de Nebraska, en 1925, ensayó barras de acero de alta resistencia cubiertas para
evitar la adherencia con el Concreto. Después de colocar el concreto, se tensaban las
varillas y se anclaban al concreto por medio de tuercas en cada extremo.

En 1928 registró su primera patente y estableció su teoría de Concreto pretensado. El


título de su publicación en ese entonces fue "Una revolución en el arte de construir".

En el año 1951 se levanta un puente pretensado en los Estados Unidos.

En 1952 se crea la F.I.P. (Federación Internacional del Pretensado), en Cambrige, para


difundir la técnica del pretensado.

Se construye el puente Tuxpan (carretera México - Tuxpan) en 1958, con una longitud
total de 425 m. Estructura principal de tres luces de 92 m de Concreto pretensado,
construidos con el procedimiento de doble voladizo (primer puente de este tipo en
América Latina).

El Puente Coatzacoalcos se construye en 1962, con una longitud total de 996 m. Tramos
de vigas pretensadas de 32 m y un tramo de armadura metálica levadizo de 66 m de luz,
apoyados en pilas de Concreto Reforzado.

3. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO POSTENSADO:

 Algunas características relevantes que ofrece el concreto postensado son:


1) La eficiencia y durabilidad del sistema. Las estructuras postensados fundidas en sitio
proveen a menudo ahorros iniciales, comparados con otros sistemas constructivos.
Además requieren menor mantenimiento y presentan una alta durabilidad y
resistencia en edificaciones. A lo largo del tiempo, el concreto postensado ha
demostrado buen desempeño en regiones de alta sismicidad y áreas con altos niveles
de corrosión como lo son los ambientes costeros o donde se esparce sal para disolver
la nieve. El adecuado diseño, el detallado y la cuidadosa construcción de una
estructura postensada minimizan la aparición de fisuras. Por ejemplo, tener una baja
relación agua/material cementante, incluir aire al concreto y unos buenos materiales
de sello, darán como resultado sistemas de piso que exigen mínimo mantenimiento.
2) El control de fisuras y estanqueidad en los sistemas postensados fundidos en sitio
con losas colocadas a compresión biaxial, ayudan a controlar y a contrarrestar la
contracción y las fisuras por flexión. Así, se evita que el agua y agentes
contaminantes ingresen por las fisuras y afecten la matriz del concreto.
3) Los elementos postensados permiten salvar grandes luces, logrando vanos más
largos, y permitiendo construir espacios con menos columnas.
4) Posee una alta reducción en deflexiones y control de vibraciones. Debido a la
precompresión a la que es sometida el concreto durante el proceso de postensado, se
incrementa la rigidez del elemento. Así, toda la sección de concreto trabaja de
manera efectiva. Gracias a la configuración de este sistema, los tendones de
postensado transmiten una porción importante de carga muerta directamente a las
columnas, lo cual reduce la carga.
5) Flexibilidad La construcción en sitio de elementos postensados facilita el diseño de
losas de formas irregulares.
6) Cuando en este sistema se realizan conexiones monolíticas entre losas, vigas y
columnas, se puede eliminar el mantenimiento intensivo a las juntas entre elementos.
7) Este sistema utiliza eficientemente los materiales. Es muy versátil y ofrece al
diseñador un amplio rango de soluciones estructurales para satisfacer las
necesidades específicas de un proyecto. Además de esto, mejora la agilidad y el
método de construcción del mismo.
8) Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas tienen
menor espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del mismo y -por
lo tanto- reduce la cantidad de material de acabados y el uso de equipos mecánicos
para enfriar, calentar o ventilar la edificación. Esto además genera beneficio
ambiental.
9) Reducción en el uso de combustible para vehículos transportadores de materiales,
pues realizan menos viajes.
10) Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor
iluminación, empleando la energía con mayor eficiencia.
11) La aplicación de estas tecnologías en puentes atirantados o vaciados por tramos han
revolucionado el tendido de puentes de grandes luces y ha permitido construir
viaductos en lugares donde era casi imposible. Le dan más estética a las estructuras;
ya que los cables están a la vista y, si estos son diseñados con acierto y con buen
gusto, resaltando el diseño de la estructura
3.1.VENTAJAS
 Acortamiento significativo de plazos de ejecución de la obra rústica gracias a rápidos
y eficientes programas de construcción. El sistema de encofrado se puede retirar
inmediatamente concluido el tesado. Por lo general hay siempre eficientes programas
de ejecución debido a que los moldes se deben reusar en niveles superiores.
 Ahorro en hormigón, acero, mano de obra y encofrados, ya que el sistema disminuye
en forma considerable cada uno de ellos.
 Integridad estructural superior proporcionada por la continuidad de la losa y cables,
con un buen desempeño sísmico.
 Livianas estructuras que permiten disminuir la altura del edificio, reducir las cargas
de fundación y aumentar las luces.
 Uniones sencillas y eficientes entre losas, vigas, muros y columnas, que eliminan
problemas de juntas entre dichos elementos. En losas sin vigas estas uniones son aún
más sencillas ya que alno existir las vigas no hay que ser tan cuidadoso en el plomo
de la viga que coincidiría con el plomo del muro.
 Bajos requerimientos de mantenimiento.
 Disminuye la fisuración del hormigón, aumentando su vida útil.
 Mayor firmeza, durabilidad y resistencia al fuego.
 Más eficiente que el hormigón pretensado porque se le da la forma al cable según los
momentos, de forma de contrarrestarlos en toda la extensión de la pieza.
 Mayor flexibilidad en el diseño que el hormigón pretensado.
 En el caso de losas sin vigas, al eliminarse las vigas tradicionales estáticas, se logra
una mayor altura útil de piso a techo, dejando mayor espacio para la instalación de
ductos y servicios. Esto permite resolver problemas de rasante así como, en algunos
edificios en altura, agregar pisos adicionales sin modificar la altura total del edificio,
o bien, agregar un subterráneo para una determinada profundidad.
3.2. DESVENTAJAS
 Requiere de maquinaria más especializada que el hormigón sin postensar.
 Requiere de mano de obra más especializada que el hormigón sin postensar.
 El cálculo es más complejo y por lo tanto más caro.
 El sistema es más caro que el de hormigón pretensado. Los anclajes no se recuperan
y quedan perdidos en el hormigón. Precisa una vaina (ducto metálico corrugado) e
inyección posterior de gran complejidad de ejecución en el caso de no utilizarse el
acero engrasado (que ya viene envainado y engrasado de fábrica y es más caro aún).
El acero utilizado es un acero especial de “baja relajación” más caro que el acero
común. Se deberá tener extrema precaución al utilizar acero engrasado en el diseño
y ejecución de los anclajes y sus recubrimientos. En este caso los cables no quedan
adheridos en ningún punto del recorrido, más que en el principio y en el fin, a través
de anclajes pasivos o activos, por lo que cualquier anclaje que se rompa generará un
gran desequilibrio estructural y puede llegar a generar el colapso del edificio o
sector.
 Se deberá tener extrema precaución en el diseño de los anclajes y recubrimientos
que queden en la caja de ascensores de un edificio o en cualquier elemento
arquitectónico que pueda funcionar de chimenea para la propagación de humo y
gases calientes en caso de incendio.
 Los códigos sísmicos de algunos países no permiten su uso en zonas sísmicas, por
la transmisión de fuerzas producidas por la excitación dinámica. Es lo que se conoce
como sistema de losas planas.
4. MATERIALES DEL CONCRETO POSTENSADO

a) CONCRETO

El concreto utilizado en los elementos postensados debe cumplir con la resistencia


requerida para que en las diferentes etapas de carga no se sobrepasen los esfuerzos
admisibles, tanto de tensión como de compresión. Los límites de esfuerzos se pueden
encontrar en el capítulo 18 del ACI 318 o en el manual de La Asociación Americana de
Carreteras del Estado y Funcionarios de Transporte (AASTHO) en el capítulo de Diseño
de concreto preesforzado.

Una ventaja del postensado sobre el pretensado es que el concreto puede ganar resistencia
fuera del molde, por lo que no es necesario obtener altas resistencias iniciales para
optimizar la producción.

El concreto que se usa para presforzar se caracteriza por tener mayor calidad y resistencia
con respecto al utilizado en construcciones ordinarias.

Los valores comunes de f´oscilan entre 350 y 500 kg/cm2, siendo el valor estándar 350
kg/cm2. Se requiere esta resistencia para poder hacer la transferencia del presfuerzo
cuando el concreto haya alcanzado una resistencia de 280 kg/cm2.
b) ACERO

Los cables de postensión consisten usualmente de conjuntos de torones de acero de alta


resistencia. Esta es una característica importante pues el uso de aceros de resistencias de
fluencia menores lleva a altos porcentajes de pérdida de fuerza. En Productos de Concreto
S.A se utilizan torones de acero de baja relajación con grado 270 el cual cumple con la
norma ASTM A416 (Standard Specificationfor Steel Strand, UncoatedSeven -Wirefor
Prestressed Concrete).

Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes de acero hasta


obtener alambres redondos que, después del enfriamiento, pasan a través de troqueles
para reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. El proceso de estirado, se ejecuta en
frío lo que modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su resistencia.

Posteriormente se les libera de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de


calentamiento hasta obtener las propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se
fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16,000
hasta 19,000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener acabado liso, dentado y
tridentado.

Para el refuerzo del concreto, existen tres formas comunes de emplear el acero de
presfuerzo: alambres, torón y varillas de acero de aleación.

Alambres de acero templados:

Se fabrican en caliente. El proceso deestirado, se ejecuta en frío lo que modifica


notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su resistencia, posteriormente se
les libera de esfuerzos residuales
medianteun tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener propiedades mecánicas
superiores. Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y10 mm y las
resistencias varían desde 16,000 hasta 19,000kg/cm2.

Torón

Se fabrica con siete alambres firmemente torcidos. Sus propiedades mecánicas


comparadas con las de los alambres mejoran notablemente, sobretodo la adherencia. La
resistencia a la ruptura es de 19,000 kg/cm2Los torones pueden obtenerse entre un rango
de tamaños que va desde 3/8 hasta 0.6 cm de diámetro, siendo los más comunes los de
3/8 y de 1/2 con áreas nominales de 54.8 y98.7 mm2, respectivamente.
Varillas de acero de aleación:

Su alta resistencia se obtiene mediante la introducción de algunos minerales de ligazón


durante su fabricación.
Adicionalmente se efectúa trabajo enfrío en las varillas para incrementar aún más su resi
stencia.Después de estirarlas en frío se les libera de esfuerzos para obtener las propiedades
requeridas, las varillas de acero de aleación se producen en diámetros que varían de 1/2"
hasta13/8”

c) DUCTOS

Los ductos en los cuales se enhebran los cables pueden ser de diversos materiales. La
Asociación Americana de Carreteras del Estado y Funcionarios de Transporte (AASTHO
por sus siglas en inglés) tienen requerimientos básicos para ductos de algunos materiales,
como los metálicos y los plásticos. En Productos de Concreto S.A. se utilizan ductos de
fleje metálico en diversos diámetros según así lo requiera el cable a enhebrar.

d) LECHADA DE INYECCIÓN

Esta se utiliza para completar los ductos una vez que ha concluido la operación de
tensado. La lechada debe ser lo suficientemente fluida como para garantizar el correcto
llenado de toda la longitud del ducto. Normalmente la lechada se compone de cemento
más agua y se suele incluir un plastificante retardante, sin embargo si el ducto es muy
grande puede emplearse un material de relleno como arena fina.

e) ANCLAJES

Los anclajes tienen la función de transmitir la fuerza de tensado de los cables a la


superficie de concreto endurecido. Estos pueden ser de dos tipos, anclajes muertos o fijos
y anclajes vivos o activos. Los anclajes muertos son aquellos que quedan embebidos en
la pieza de concreto y no permiten la operación de tensado a través de ellos.

Trabajan por adherencia y tienen la ventaja que suelen ser más económicos. Los anclajes
vivos sí permiten la labor de tensado y normalmente consisten en una placa o bloque de
acero que reacciona contra el concreto.

El tamaño de los anclajes va a depender del número de torones por cable, a continuación
se adjunta una tabla donde se resumen las dimensiones de los accesorios para el sistema
K.
5. SISTEMA NO ADHERIDO POSTENSADO

El sistema postensado por el sistema No-adherido, se compone de unmono-filamento


cubierto con grasa inhibidora de corrosión y protegido con una capa-funda de plástico,
que permite el libre movimiento del cabo dentro de ella.

En este sistema el tendón tiene un contacto más directo con


elhormigón, pero la desventaja radica, en que una eventual falla de losanclajes,
provocaría el deslizamiento del tensor al interior, produciendo la rotura de la losa, pues
la fuerza de tensión depende casi exclusivamente de sus extremos.
ELEMENTOS
 ELEMENTOS CONSTITUYENTES:

o Molde de posición y cuñas (lado activo):

a. Molde de posición: Se clava al moldaje para posteriormente al hormigonado


retirarlo de manera que podamos tensar el cable.
b. Cuñas: Una vez retirado el molde de posición seintroducen verticalmente do
s cuñas que nos permitirántensar el cable.

o Anclaje del cable postensado (lado pasivo):


a. Anclaje Standard: habitualmente viene dispuesto en el cable o tendón desde
fábrica, se trata del lado desde el
cualno se va a estirar el tendón. Este modelo no deberáutilizarse si la obra se
encuentra en zona de ambientemarino o de ambiente agresivo.
b. Anclaje encapsulado: posee con tubo protector y tapa engrasada, utilizado en
entornos de clima agresivo o ambientes marinos, pues evita la entrada de agua,
humedad o salinidad.
o Cable o Tendones (no adheridos): monofilamento de 7 alambres para la
ejecución de losas postensadas mediante el sistema no adherido PTE
o Separadores o Sillas: Son de diferentes tamaños y se utilizan para conseguir la
curvatura necesaria especificada en el cálculo estructural, para lograr las flechas
y esfuerzos deseados. Se colocan previamente al vertido del hormigón.

 EQUIPO DE TESADO:
o Gata gato de tesado y una bomba hidráulica
o Manómetro, para controlar la presión, del cable

o Huincha de medir metálica, para verificar que el exceso de cable, coincida con
los cálculos previstos

PROCESO CONSTRUCTIVO:
 Trayectoria postensados se ubica donde deberían encontrarse las vigas.

 Los capiteles que evitan el apuntalamiento en la losa y a su vez aportan


estructuralmente en conjunto con el postensado, pues en la mayoría de sus partes
estos dos sistemas combinados hacen prescindir de la presencia de vigas, en
cuanto al sismo es absorbido casi en su totalidad por el núcleo central rígido.
 Proceso:
1. Disposición de los moldajes, en la base y el perímetro

2. Se cubre con la rejilla de fierro.

3. Se instala el sistema de tendones. Tanto el lado pasivocomo el activo deben fijar


se convenientemente a laarmadura de refuerzo y al moldaje

4. Se dispone de una segunda rejilla, si el cálculo estructural lo especifica.


5. Se vierte el hormigón

6. Una vez fraguado, y que el hormigón haya alcanzado una resistencia del 80%, se
procede al tensado de los tendones

7. Tensado: Una vez que el hormigón ha fraguado y alcanzado


su resistencia necesaria (80%), se procede a la aplicación de compresión a la
estructura, a través de la tensión de los cables

 Primero se extraen los moldes de posición (de plástico) y se ajusta el cable con las
cuñas.
 Los tendones son estirados a través de una gata hidráulica que reaccionan contra
la propia pieza de hormigón, y comienza a observarse el exceso de cable.

 La gata es retirada y transfiriendo la presión hacia el hormigón


 Etapa de Transferencia: Al liberar los anclajes dela presión de la gata
hidráulica se transfieren las fuerzas al concreto que comúnmente ha
alcanzadoel 80% de su resistencia. Aquí ocurren laspérdidas instantáneas
y deslizamientosinevitables, los cuales están previstos por elcálculo
estructural, las acciones a considerar son el esfuerzo que actúa en ese
instante y el peso propio del elemento.

 Se debe supervisar que la tensión del cable sea la especificada por los planos de
cálculo, midiendo el exceso de cable y a continuación se corta
 Etapa final: Se considerarán las condiciones deservicio tomando en
cuenta esfuerzos permisibles, deformaciones y agrietamientos, y las
condiciones de resistencia última de tal manera que
ademásde alcanzar la resistencia adecuada se obtengauna falla dúctil (e
l elemento cuando alcanza suresistencia máxima empieza a tenerdefor
maciones, pero mantiene el nivel deresistencia)
6. SISTEMA ADHERIDO POSTENSADO

Se diferencia en el recubrimiento del Tensor (vaina), queposteriormente al tensado, es


rellenado con un mortero que
asegurala protección del tensor de acero y la adherencia al resto de laestructura, este
sistema es más seguro que el sistema no adherido, pues el tensado no dependerá
exclusivamente de sus anclajes, sino también de la adherencia de su superficie.
PROCESO CONSTRUCTIVO:

Se procede a cementar los ductos con mortero, para proteger los tendones de la corrosión,
mientras que en sistema no adherido se procede inmediatamente al ajuste de los anclajes.

La lechada para inyección debe ser de cemento Portland y agua, o de cemento Portland,
arena y agua, para mejorar la manejabilidad y la contracción, pueden usarse aditivos que
no sean dañinos ni a la lechada ni al acero ni al concreto, y no debe utilizarse NaCl. El
contenido del agua será el mínimo necesario para que la lechada pueda bombearse
adecuadamente, pero la relación agua-cemento en peso no será mayor que 0.45. No se
podrá emplear agua para incrementar la fluidez de la lechada si aquella fue disminuida
por retraso en su colocación.

PARTES DEL TENDÓN:

1. Placa de cuñas
2. Placa de apoyo
3. Tensor
4. Punto De Rotura
5. Tubo primario de inyección
6. Distanciador
7. Lechada de cemento, dentro de ducto corrugado
 Lechadoras:

Son equipos particularmente aptos para inyectar lechadas de cemento, consolidar o


impermeabilizar paredes rocas,
túneles; bombardear productos para anclajes y sellados. Una máquina lechadora o
inyectora-mezcladora de cemento, permite el paso de áridos de hasta 8mm, y una presión
de inyección de hasta 40Bar. Existen quipos de accionamiento neumático y eléctrico.

 Lechadoras Eléctricas: Lechadoras con bomba progresiva (camisa de goma y


gusano de acero), verticales y horizontales.


 Lechadoras Neumáticas de Pistón: Diseñadas para inyectar lechada de cemento
a presión con sistemas de filtros en línea y dispositivos lubricadores incorporados,
los cuales protegen al equipo utilizado en faenas mineras y grandes obras.
8. APLICACIONES

El postesado puede emplearse tanto para elementos fabricados en planta, a pie de obra o
colados en sitio. Se utiliza para lograr que las estructuras sean más livianas, salven
mayores luces y para cargas más importantes, por lo que las aplicaciones más usuales son
para vigas de grandes dimensiones, dovelas para puentes, losas con pretensionado
bidireccional, vigas hiperestáticas y tanques de agua, entre otros.

A. VIGAS

Debido a que el postesado requiere de un gato portátil y anclajes permanentes; su costo


hace que sea empleado para piezas de grandes luces, pesadas, cuyo transporte no es
económico. Por esta razón, la utilización de vigas postesadas es apropiada cuando existen
altas exigencias, utilizándose mayormente para obras de ingeniería civil (como puentes,
rutas aéreas, etc.), más que para obras arquitectónicas
B. LOSAS

Consisten en losas coladas en sitio, postesadas mediante el uso de cables de acero o


torones de alta resistencia dispuestos según un trazado parabólico, y anclados a través de
cuñas a sus anclajes extremos. Una vez colada la losa, cada cable es tensado en forma
independiente según las indicaciones del proyecto, generando de esta manera una
compresión en toda su sección, y un balanceo de las cargas en el centro de éstas.

La flexibilidad del sistema ofrece mejores posibilidades creativas para el diseño,


permitiendo mayores luces, plantas libres y estructuras más livianas. La utilización del
postesado en losas supone una cierta limitación en las actuaciones, una vez terminada la
estructura: su uso requiere que se haya definido, con cierta precisión, el paso de
instalaciones para, de esta forma, poder plantear una disposición de cables compatible,
que evite actuaciones posteriores. Sin embargo siempre es posible plantear un trazado de
cables concentrado sobre pilares, por ejemplo, que permita dejar extensas áreas libres de
cables, y consecuentemente, susceptibles de ser perforadas.

C. MUROS DE MAMPOSTERÍA POSTENSADOS

Los muros de mampostería usualmente soportan solamente pequeñas cargas de gravedad


supuestas, si las hay. A menos que sean reforzados, solo poseen una pequeña resistencia
a la flexión en el plano y fuera del plano. Los muros de mampostería sin reforzar tienen
la desventaja adicional de fallar por fragilidad cuando se excede la capacidad de tensión
de las juntas. Los tensores verticales colocados en los núcleos de los muros postensados,
incrementan significativamente la resistencia y ductilidad de los mismos.

El sistema de postensado para mampostería se basa en cables engrasados, sin ligante y


con recubrimiento plástico, insertados dentro de tubos de acero instalados en secciones
mientras se colocan los ladrillos. Esta operación consume mucho menos tiempo que la
colocación de refuerzo no presforzado con ligante. Se colocan anclajes de auto-activación
en la base del muro, los cuales agarran los cables cuando se insertan. El esforzado de los
tensores se realiza desde el tope del muro

CONCLUSIÓN

La evolución del sistema postensado, considerando que día a día es más utilizado en
grandes y pequeños proyectos tales como puentes, plantas de regasificación, presas y casi
cualquier estructura hecha en concreto, es un gran reto en la ingeniería estructural. El
aumento de los costos de los materiales, la necesidad de construir con rapidez y las
crecientes preocupaciones por el consumo de energía y el cuidado del medio ambiente,
hacen de este tipo de concreto una gran herramienta para muchos diseñadores y
propietarios que buscan resultados efectivos.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 CARACTERÍSTICAS MÁS RELEVANTES DEL CONCRETO
POSTENSADO http://blog.360gradosenconcreto.com/caracteristicas-mas-
relevantes-del-concreto-postensado/
 Concreto Postensado https://es.scribd.com/doc/44489753/Concreto-Postensado
 http://blog.360gradosenconcreto.com/cuales-son-las-aplicaciones-del-
postensado-en-edificios/
 http://www.fadu.edu.uy/tesinas/files/2012/08/TESINA_Fernanda-
Morales_Anah%C3%AD-Torres-Pardo_Hormig%C3%B3n-Pretesado-y-
Postesado.pdf