Distribucion Rosmitex Fin 1

Estudio de distribución
de planta para la
empresa “Rosmitex”
Arequipa
Estudio de
distribución de
planta para la
empresa
“Rosmitex”
Arequipa
Docente: Ing. Elisa

Integrantes:
-Cahui Torres, Licely Patricia
-Gallegos Charccahuana, Sussan
-Guillén Paredes, Lizandra María
-Huayhua Chipana, Margot Yanet
-Pari Charaja, Angi Yeraldine
-Zeballos Talavera, Paúl André
2018
2
CONTENIDO
CAPITULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO .................................................................... 9
Descripción del problema................................................................................................................... 9
Formulación interrogativa del problema .......................................................................................... 10
Justificación de la investigación ....................................................................................................... 10
Delimitación de la investigación ...................................................................................................... 10
Objetivos de la investigación ........................................................................................................... 11
Objetivo general ........................................................................................................................... 11
Objetivos específicos .................................................................................................................... 11
Hipótesis ........................................................................................................................................... 12
Variables........................................................................................................................................... 12
Metodología ..................................................................................................................................... 13
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 14
Distribución de planta ...................................................................................................................... 14
Definición ..................................................................................................................................... 14
Principios básicos de la distribución en planta ................................................................................ 14
Tipos de distribución en planta ........................................................................................................ 15
Proceso de la distribución en planta ................................................................................................. 18
Factores que afectan a la distribución en planta ............................................................................... 19
Método SLP (Systematic Layout Planning) ..................................................................................... 19
Los cuatro pasos de la planeación sistemática de la distribución en planta ................................. 19
3
Descripción general del procedimiento ............................................................................................ 20
5S’s ................................................................................................................................................... 28
Clasificación (SEIRI) ................................................................................................................... 28
Organización (SEITON) ............................................................................................................... 30
Limpiar (SEISO)........................................................................................................................... 31
Estandarizar (SEIKETSU) ............................................................................................................ 32
Autodisciplina (SHITSUKE) ........................................................................................................ 34
CAPITULO III: DESCRIPCIÓN Actual DE LA EMPRESA ROSMITEX - AREQUIPA ................ 37
Razón Social..................................................................................................................................... 37
Localización ..................................................................................................................................... 37
Breve Reseña Histórica .................................................................................................................... 37
Tipo de Empresa............................................................................................................................... 37
Personal de trabajo ........................................................................................................................... 38
Gerente: ........................................................................................................................................ 38
Subgerente: ................................................................................................................................... 38
Operario: ....................................................................................................................................... 38
Organigrama ..................................................................................................................................... 38
Misión............................................................................................................................................... 38
Visión ............................................................................................................................................... 38
Análisis FODA ................................................................................................................................. 39
Situación actual de la empresa ......................................................................................................... 40
4
CAPITULO IV: PROPUESTA DE MEJORA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA APLICANDO
EL MÉTODO SLP PARA LA EMPRESA ROSMITEX – AREQUIPA............................................ 41
Análisis P-Q ..................................................................................................................................... 41
a) Grafica P-Q por tallas ............................................................................................................ 41
b) Grafica ABC por tallas .......................................................................................................... 42
Análisis R (Recorrido) ..................................................................................................................... 44
Descripción del proceso................................................................................................................ 44
Diagrama Multiproducto .............................................................................................................. 49
Tabla matricial .............................................................................................................................. 50
Análisis S (Relacional) ..................................................................................................................... 51
Tabla Relacional ........................................................................................................................... 51
Diagrama relacional de recorrido y actividades ........................................................................... 53
Cálculo de Espacios ......................................................................................................................... 58
Método Guerchet .......................................................................................................................... 58
Diagrama de bloques de las 3 alternativas ....................................................................................... 60
Alternativa 1 ................................................................................................................................. 60
Alternativa 2 ................................................................................................................................. 60
Alternativa 3 ................................................................................................................................. 61
Evaluación ........................................................................................................................................ 61
Análisis por Factores .................................................................................................................... 61
Alternativa Seleccionada .................................................................................................................. 63
5
CAPITULO V: PROPUESTA de implementación-METODOLOGÍA DE LAS 5S para LA EMPRESA
ROSMITEX ......................................................................................................................................... 68
 Clasificación (Seiri) .................................................................................................................. 68
 Organización (Seiton) ............................................................................................................... 69
Inventario ...................................................................................................................................... 70
 Limpiar (Seiso) ......................................................................................................................... 72
 Estandarizar (Seiketsu) ............................................................................................................. 72
 Autodisciplina (Shitsuke).......................................................................................................... 73
CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 74
RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 75
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 76
ANEXOS ............................................................................................................................................. 77
Anexo 1: Distribución actual de la empresa..................................................................................... 77
6
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Proceso de la Distribución en planta ............................................................................. 18
Ilustración 2: Tabla Relacional ............................................................................................................ 23
Ilustración 3: Diagrama Relacional de Recorrido y/o Actividades ..................................................... 24
Ilustración 4: Diagrama Relacional de Espacios ................................................................................. 27
Ilustración 5: Organigrama .................................................................................................................. 38
Ilustración 6: Gráfica P-Q .................................................................................................................... 42
Ilustración 7: Gráfica ABC .................................................................................................................. 43
Ilustración 8: Elástico y paño de la cintura. ......................................................................................... 45
Ilustración 9: Denominación de los productos..................................................................................... 46
Ilustración 10: Diagrama de Análisis del Proceso 1/2 ......................................................................... 47
Ilustración 11: Diagrama de Análisis de Proceso 2/2 .......................................................................... 48
Ilustración 12: Diagrama Multiproducto ............................................................................................. 49
Ilustración 13:Tabla Matricial.............................................................................................................. 50
Ilustración 14: Tabla Relacional .......................................................................................................... 51
Ilustración 15: Diagrama Relacional de Recorrido y/o Actividades ................................................... 53
Ilustración 16: Croquis Alternativa 1 ................................................................................................... 55
Ilustración 17: Diagrama relacional de actividades-Alternativa 2 ....................................................... 56
Ilustración 19: Diagrama relacional de actividades-Alternativa 3 ....................................................... 57
Ilustración 21: Cálculo de Espacios-Método de Guerchet ................................................................... 59
Ilustración 22: Diagrama de bloques-Alternativa 1 ............................................................................. 60
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Ilustración 25: Plano Final-Alternativa 2 ............................................................................................. 63
Ilustración 29: Área de Lavado ............................................................................................................ 67
Ilustración 30: Área de Hilado ............................................................................................................. 67
Ilustración 31:Área de corte de la empresa “Rosmitex” ...................................................................... 68
Ilustración 32: Área de control de Calidad .......................................................................................... 69
Ilustración 33: Cableado ...................................................................................................................... 71
Ilustración 34: Área de Maquinado...................................................................................................... 71
Ilustración 35:Área de Maquinado....................................................................................................... 72
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1:Precios y demanda de los diferentes productos ...................................................................... 41
Tabla 2: Porcentaje descendente de los productos ............................................................................... 41
Tabla 3: Porcentaje y porcentaje acumulado para los productos ......................................................... 43
Tabla 4: Tabla de Motivos ................................................................................................................... 52
Tabla 5: Tabla de Valores .................................................................................................................... 52
Tabla 6: Evaluación de Factores .......................................................................................................... 62
Tabla 7: Inventario ............................................................................................................................... 70
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CAPITULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO
Descripción del problema
En la actualidad, la industria textil peruana ha estado atravesando por períodos complicados, pues ha
ido perdiendo potencia tanto en el mercado nacional como en el internacional, esto debido a la
inestabilidad del sector y por la inserción de nuevas marcas internacionales que vienen a rivalizar con
la industria peruana en una diferenciación en los productos y a menores costos. Por tal motivo es que
las empresas textileras peruanas requieren establecer ventajas competitivas tanto a nivel nacional como
internacional para una eficaz y eficiente inserción en el mercado. Por tal necesidad de las empresas
textileras, se ha planteado mejorar la productividad de la empresa “Rosmitex”.
El grupo al entrar a la empresa, observó la limitada área que la empresa cuenta para su maquinaria y
el reducido espacio para la circulación del personal y del producto entre los diferentes departamentos,
espacio cuya área es menor a comparación de los estándares establecidos por ley que por trabajador
debe existir un mínimo de 2 m2.
De igual manera se observó una enorme desorganización existente en las diferentes áreas de la empresa,
teniendo la materia prima, los productos en proceso y los productos terminados en diferentes sitios
debido a la falta de un área destinada al almacenamiento de estos; por consiguiente, esto provoca que
el proceso productivo se desarrolle con varias carencias adquiriendo líneas desbalanceadas y cuellos
de botella, los cuales generan una menor productividad a la esperada. Así mismo, se observó la
existencia de máquinas en mantenimiento, las cuales debido a la desorganización y al reducido espacio
existente no se han podido realizar eficazmente, provocando por consiguiente una reducción aún
mayor en el espacio disponible y una disminución en la producción.
Por todas estas deficiencias es que el grupo junto con el dueño de la empresa, al analizar todas las
problemáticas que afectan a la empresa “Rosmitex”, decidieron realizar una distribución de planta,
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para obtener una mayor productividad, en un nuevo establecimiento de 200 m2 que la empresa va
adquirir en los periodos subsecuentes.
Formulación interrogativa del problema
¿Cómo mejora la distribución de la planta de la empresa “Rosmitex”?
Justificación de la investigación
Los motivos que nos llevaron a realizar el presente trabajo “Estudio de distribución de planta para la
empresa “Rosmitex” en la ciudad de Arequipa, es debido al reciente crecimiento de la industria textil
a nivel nacional por lo que se pretende mejorar la productividad de la empresa “Rosmitex”. Esta mejora
implica la inserción en el mercado nacional como internacional, creando una potencia en la industria
textil de la ciudad de Arequipa.
Delimitación de la investigación
Para el desarrollo del presente trabajo se ha elegido a la empresa “Rosmitex” de la ciudad de Arequipa.
El periodo que se consideró es el mes de enero del 2017, en dicho mes se tiene una gran demanda
puesto que se acerca la campaña escolar.
“Rosmitex” elabora una gran variedad de pantys en diferentes colores y tallas; debido a esta variedad,
para el presente trabajo se consideró los productos con mayor demanda de acuerdo a las diferentes
tallas.
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Objetivos de la investigación
Objetivo general
Proponer una mejora de distribución de planta aplicando el método SLP para la empresa “Rosmitex”
en Arequipa.
Objetivos específicos
 Identificar y resumir la teoría vigente relacionado con la distribución de planta, factores que
afectan una distribución de planta, método SLP y mejora en la distribución de planta.
 Describir la problemática actual de la gestión de distribución de planta de la empresa “Rosmitex”
en Arequipa.
 Estructurar y desarrollar el método SLP para mejorar la distribución de planta de la empresa
“Rosmitex” en Arequipa.
 Proponer un método de mejora adicional aplicando las 5S’
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Hipótesis
Aplicando el método SLP es posible mejorar significativamente la distribución de planta de la empresa
“Rosmitex” en Arequipa.
Variables
I. Variable independiente
Método SLP.
II. Variable dependiente
Distribución de planta de la empresa “Rosmitex”.
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Metodología
El presente trabajo es de tipo descriptiva puesto que obtendrá una imagen esclarecedora de la situación
actual de la empresa “Rosmitex”, analizando y observando las características y los procesos.
Para realizar el presente estudio, se realizará una visita técnica a la empresa “Rosmitex” con el fin de
recopilar información sobre su situación actual. También se revisará la bibliografía correspondiente
sobre distribución de planta y el método SLP con el objetivo de aplicar este método en dicha empresa
y proponer mejoras en su distribución de planta.
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CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
Distribución de planta
Definición
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los
departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios
comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de
la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del
flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.
Objetivo
“La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en
aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y
satisfacción de los trabajadores.” (Mancha, 2016)
Principios básicos de la distribución en planta
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más
satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto.
La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y
cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por
el material sea la menor posible.
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4. Principio de la circulación o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que
cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan
los materiales.
5. Principio del espacio cúbico
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal
como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad
A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes.
Tipos de distribución en planta
Distribución por posición fija
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen
hacia él.
a) Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto
al elemento principal o conjunto que se fabrica o monta.
b) Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.
c) Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.
d) Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de
trabajo. Pueden influir incluso las condiciones climatológicas.
e) Incentivo: Depende del trabajo individual del trabajador.
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f) Cualificación de la mano de obra: Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque
se emplee una máquina en concreto no suele ser muy especializada, por lo que no ha de ser
muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. Torres de tendido eléctrico y. en general,
montajes a pie de obra.
Distribución por proceso
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan por funciones homónimas. En
algunas secciones los puestos de trabajo son iguales y en otras, tienen alguna
característica diferenciadora, cómo potencia, r.p.m.
b) Material en curso de fabricación: El material se desplaza entre puestos diferentes dentro
de una misma sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el
itinerario nunca es fijo.
c) Versatilidad: Es muy versátil siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las
limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la
fabricación intermitente o bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de
trabajo al máximo de carga posible.
d) Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el puesto más
adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los
restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.
e) Incentivo: El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su
rendimiento personal.
f) Cualificación de la mano de obra.: Al ser nulos, o casi nulos, el automatismo y la
repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy cualificada.
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Ejemplo: Taller de fabricación mecánica, en el que se agrupan por secciones: tornos,
mandriladoras, fresadoras, taladradoras.
Distribución por producto.
El material se desplaza de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de
producción, producción en cadena).
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente
establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue
mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.
b) Material en curso de fabricación: EL material en curso de fabricación se desplaza de un
puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de
componentes en stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que
admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
c) Versatilidad: No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que
fue proyectada.
d) Continuidad de funcionamiento: El principal problema puede que sea lograr un equilibrio
o continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea igual el tiempo de la
actividad de cada puesto, de no ser así, deberá disponerse para las actividades que lo
requieran de varios puestos de trabajo iguales. Cualquier avería producida en la
instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.
Cuando se fabrican elementos aislados sin automatización la anomalía solamente
repercute en los puestos siguientes del proceso.
e) Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por
el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.
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f) Cualificación de mano de obra: La distribución en línea requiere maquinaria de elevado
costo por tenderse hacia la automatización por esto, la mano de obra no requiere una
cualificación profesional alta.
g) Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las
restantes distribuciones.
Ejemplo: Instalación para decapar chapa de acero.
Proceso de la distribución en planta
Ilustración 1: Proceso de la Distribución en planta
Fuente: Systematic Layout Planning (SLP)
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Factores que afectan a la distribución en planta
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados). Incluyendo variedad,
cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspección, control, programación, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes,
etc).
8. Versatilidad, flexibilidad, expansión.
Método SLP (Systematic Layout Planning)
El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está
constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar,
evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación.
Los cuatro pasos de la planeación sistemática de la distribución en planta
Paso 1: LOCALIZACIÓN.
Aquí debe decidirse donde va a estar el área que va a ser organizada, este no es necesariamente
un problema de nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la nueva
organización o reorganización es en el mismo lugar que está ahora, en un área de
almacenamiento actual que puede estar hecha gratis para el propósito, en un edificio
recientemente adquirido o en un tipo similar de un área potencialmente disponible.
Paso 2: PLANEACION DE LA ORGANIZACIÓN GENERAL COMPLETA
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Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para el área de qué va a ser organizada. Esto
también indica el tamaño, relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o
área.
Paso 3: PREPARACIÓN EN DETALLE
Del plan de organización e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria
o equipo.
Paso 4: LA INSTALACIÓN
Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos
necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se
van colocando los equipos.
Descripción general del procedimiento
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir
y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte temporal. A partir
de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de
estudio. En cuanto al volumen de información debemos prever que pueden presentarse
situaciones variadas, ya que el número de productos puede variar de uno a varios cientos o
millares. Si la gama de productos fuera muy amplia convendrá formar grupos de productos
similares con el fin de facilitar el tratamiento de la información. La formulación de previsiones
(FP) para estos casos debe compensar lo que la referida FP daría para un solo producto ya que
ello bien puede llegar a ser de poca significancia. Posteriormente, se organizarán los grupos
según su importancia, de acuerdo con las previsiones efectuadas. R. Muther recomienda la
elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas los diferentes productos a elaborar
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y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la gráfica
en orden decreciente de cantidad producida. En función de la gráfica resultante es recomendable
la implantación de uno u otro tipo de distribución.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos
por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso
productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del
flujo de los materiales. Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en
planta; son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos y tiempos, como
ser: · Diagrama OTIDA · Diagrama de acoplamiento. · Curso-gramas analítico. · Diagrama
multiproducto. · Matrices origen- destino (desde/hacia). · Diagramas de hilos. · Diagramas de
recorrido. De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas
proporcionan un punto de partida relevante para su planteamiento. No resulta difícil a partir de
ellos establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales y secundarias, áreas de
almacenamiento, etc.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los
sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a
la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre
determinadas actividades. La no existencia de flujo de materiales entre dos actividades no
implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad
de proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una
determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es
21
solamente una de las razones para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras. Entre
otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,
ambientales, de Higiene y Seguridad en el Trabajo, los sistemas de manipulación necesarios, el
abastecimiento de energía y el almacenaje transitorio y externalización de residuos y
desperdicios, la organización de la mano de obra, los sistemas de control de los procesos, los
sistemas de información, etc. Esta información resulta de vital importancia para poder integrar
los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional. Para poder
representar las relaciones encontradas/definidas/existentes de una manera lógica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades,
consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos a tal
efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente
importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad se
representa generalmente por la letra X. En la práctica, el análisis de recorridos indicados en el
punto anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema
productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.
22
Ilustración 2: Tabla Relacional
Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades
como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y volcada en el Diagrama
Relacional de Actividades. Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en
base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que
deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama
es un gráfico simple en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas.
Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X) entre las actividades
unidas a partir del código de líneas que se detalla en la Figura 4. A continuación este diagrama
se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número
de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos
23
entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de
conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén lo más
próximas posible, cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la
secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los
materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).
Ilustración 3: Diagrama Relacional de Recorrido y/o Actividades
Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción
en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su
normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie,
como de la forma del área destinada a cada actividad. La experiencia revela que no existe un
procedimiento general “ideal” para el cálculo de las necesidades de espacio. El proyectista debe
emplear el método más adecuado al nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad
24
y exactitud de la información que se posee y a su propia experiencia previa. El espacio requerido
por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que puede
verse condicionado por las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho
proceso o del mercado mismo. Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad
de la demanda o el tipo de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para
el desarrollo de una actividad. En cualquier caso, hay que considerar que los resultados obtenidos
son siempre previsiones, con base más o menos sólida, pero en general con cierto margen de
incertezas. El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios
existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos así
obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio
fuera mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios, disminuyendo la
previsión de requerimientos de superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total
disponible modificando el proyecto de edificación (o el propio edificio si éste ya existiera). El
ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de
continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se
representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades
presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de
cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea
proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad. En estos símbolos es frecuente
añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad como, por ejemplo, el número
de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la información incluida en este diagrama se
está en disposición de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solución al
problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales,
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considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios, orientación
de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de
manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia,
seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribución que necesite
instalaciones extras para su implantación. A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas
de distribución, la solución final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el
sentido común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del
proceso productivo o de servicios que tendrá lugar en la planta que se proyecta. No es extraño
que, a pesar del apoyo y simpleza encontrada con el uso de diferente software disponible en la
actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la distribución SLP en la
mayoría de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la
realización de maquetas de la planta y los equipos en forma plana y tridimensionales, de forma
que estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución
aceptable. La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe
desembocar en un cierto número de propuestas (Muther, aconseja de dos a cinco) elaboradas de
forma suficientemente precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de
alternativas desarrolladas solo esquemáticamente. El planificador puede optar por diversas
formas de generación de layouts (desde las meramente manuales y sin soporte científico alguno
hasta las más complejas técnicas meta heurísticas), y de evaluación de los mismos.
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Ilustración 4: Diagrama Relacional de Espacios
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la mejor
distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es
necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema
de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas
ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos más referenciados con este fin se relacionan
a continuación:
a) Comparación de ventajas y desventajas
b) Análisis de factores ponderados
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c) Comparación de costos
d) Otros
5S’s
Clasificación (SEIRI)
SEIRI significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para realizar nuestra
labor. Frecuentemente nos “llenamos” de elementos, herramientas, cajas con productos, carros, útiles
y elementos personales y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos
elementos. Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para
nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks reducidos en proceso que
molestan, quitan espacio y estorban, perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación
por las áreas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y en numerosas
oportunidades pueden generar accidentes en el trabajo.
El SEIRI consiste en:
 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de
uso con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.
 Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo
posible.
 Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden conducir a
averías.
28
 Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de
actuación.
Beneficios del SEIRI
 Liberar espacio útil en planta y oficinas.
 Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de
trabajo.
 Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con
información, planos, etc.
 Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo
tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque,
etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.
 Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que requieren para un
proceso en un turno, etc.
 Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento autónomo, ya
que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes en los
equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos innecesarios que se
encuentran cerca de los equipos.
 Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto
final.
 El flujo “suave” de los procesos se logra gracias al control visual.
 La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los
defectos.
 Se mejora el MTBF o tiempo medio entre fallos de los equipos.
 Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral.
29
 El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.
Organización (SEITON)
SEITON consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se
puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Seiton permite disponer de un sitio adecuado e identificado de acuerdo a la frecuencia a utilizar
(rutinaria, poca frecuencia, a futuro) para cada elemento utilizado en el trabajo. E identificar y marcar
todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido, combustibles.
Beneficios del SEITON para el trabajador
 Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo
 Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo
potencial.
 El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
 La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y
compromiso con el trabajo.
 Se libera espacio.
 El ambiente de trabajo es más agradable.
Beneficios organizativos
 La empresa puede contar con sistemas simples de control visual de materiales y materias
primas en stock de proceso.
 Eliminación de pérdidas por errores.
 Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo.
 El estado de los equipos se mejora y se evitan averías.
30
Limpiar (SEISO)
“Significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica”
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para
producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una
estética agradable permanentemente. Seiso implica un pensamiento superior a limpiar. Exige que
realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para su
eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo.
Se trata de evitar que la suciedad, el polvo, y la limadura se acumule en el lugar de trabajo.
SEISO se aplica:
 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
 Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento diario: la limpieza es inspección.
 Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza, técnico de
mantenimiento.
 El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo.
 No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza a la
búsqueda de las fuentes de contaminación con objeto de eliminar sus causas primarias.
Beneficios del SEISO:
 Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
 Se incrementa la vida útil del equipo para evitar su deterioro por contaminación y suciedad.
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en estado
óptimo de limpieza.
 La limpieza conduce a un aumento significativo de la efectividad global del equipo.
31
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y escape.
 La calidad del producto se mejora y se evita las pérdidas por suciedad y contaminación del
producto y empaque.
Estandarizar (SEIKETSU)
La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos. La
estandarización de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La
estandarización de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operación.
El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado
antes de aplicar cualquier tipo de estandarización Seiketsu es la metodología que nos permite mantener
los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras “S”. Si no existe un proceso para conservar
los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se
pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Un operario de una empresa de productos de consumo que ha practicado TPM por varios años
manifiesta: Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de
autocontrol permanente. “Nosotros” debemos preparar estándares para nosotros”. Cuando los
estándares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos que
desarrollamos gracias a un proceso de formación previo.
Desde décadas conocemos el principio escrito en numerosas empresas: “Dejaremos el sitio de trabajo
limpio como lo encontramos”. Este tipo de frases sin un correcto entrenamiento en estandarización y
sin el espacio para que podamos realizar estos estándares, difícilmente crea compromiso para su
cumplimiento.
SEIKETSU o estandarización pretende:
 Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S
32
 Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y un adecuado
entrenamiento.
 Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el trabajo de limpieza,
tiempo empleado, medidas de seguridad a tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso
de identificar algo anormal.
 En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener el equipo y las zonas
de cuidado.
 El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su cumplimiento.
 Las normas de limpieza, lubricación y aprietes son la base del mantenimiento autónomo.
Beneficios del SEIKETSU
 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.
 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de
trabajo en forma permanente.
 Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales
innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en
la aprobación y promoción de los estándares
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de
trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.
33
Autodisciplina (SHITSUKE)
Consiste en tener el hábito de implementar permanente y correctamente los procedimientos apropiados.
Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras “S” en un largo período de tiempo si se
logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
Todos los beneficios de los primeros cuatro pasos se perderían si no hay un esfuerzo deliberado para
sustentar la disciplina del método 5S. Además, la disciplina en Shitsuke ayuda a los individuos y a las
empresas cuando abordan futuras iniciativas.
Al desarrollar la Quinta S podemos decir que estamos desarrollando una nueva disciplina de trabajo
que consiste en aplicar coherente y sistemáticamente las actividades anteriores. Hemos pasado
paulatinamente del esfuerzo consciente de pensar y aplicar nuevas prácticas laborales y desaprender
viejos hábitos para adquirir unos nuevos a una nueva forma de trabajo que surge de manera natural.
SHITSUKE implica el desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la dirección de
la empresa estimula a que cada uno de los integrantes se apliqué en cada una de las actividades diarias,
será bastante seguro que la práctica de la Quinta S no tendría ninguna dificultad. El SHITSUKE es el
puente entre las 5S y el concepto Kaizen o de mejora continua. Los hábitos desarrollados con la
práctica se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la
forma de realizar un trabajo.
La autodisciplina puede que sea difícil de lograr; sin embargo, esta creará consciencia en los
trabajadores de que la aplicación de esta metodología es de gran utilidad y de que logrará mejores
resultados dentro de la organización, incluyéndolos a ellos. La autodisciplina se puede crear por medio
de:
 Recorridos por el área por parte de los directivos
 Publicaciones de fotos de antes y después.
34
 Establecer rutinas diarias de 5 minutos de cinco S, inesperadas.
SHITSUKE implica:
 Implantar las 5S respetando la metodología
 Respetar los canales de comunicación que recomienda las 5s (Panel, reuniones, encuentros,
auditorias, “safaris 5S “)
 El respeto de las normas y estándares establecidos para conservar el sitio de trabajo impecable.
 Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de la
organización.
 Promover el hábito de Auditar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas
establecidas.
 Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el trabajador
seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
 Mejorar continuamente.
Beneficios de aplicar SHITSUKE
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre
personas.
 La motivación en el trabajo se incrementa.
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que
se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada día, seremos más
productivos
 Haremos participar a TODOS del proyecto común
35
Sin el Shitsuke – disciplina sustentada – al “final” del proceso 5S, cualquier beneficio logrado en
los primeros cuatro pasos se evaporará gradualmente.
36
CAPITULO III: DESCRIPCIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ROSMITEX - AREQUIPA
Razón Social
 Nombre Comercial: FABRICA TEXTIL “ROSMITEX”
 R.U.C.: 10245865584
 Estado: ACTIVO
 Actividad: FABRICACIÓN DE TEJIDOS Y ARTICULOS DE PUNTO.
 Fecha de Inscripción: 22/01/2012
Localización
La empresa se encuentra ubicada en Ciudad Municipal Zona 6 Lote 04 Manzana “O”
Breve Reseña Histórica
La empresa “Rosmitex” fue creada en el año 2012 , en sus inicios, el dueño sin algún estudio en este
rubro, tan solo con un espíritu emprendedor y experiencia logro fundar esta empresa que se dedicaba
exclusivamente a la fabricación y distribución de pantis, con el paso de los años la empresa fue
creciendo y vio la necesidad de empezar a diversificar sus productos, por lo cual adquirió nueva
tecnología e inicio la producción de diversidad de calidad y gama de colores de pantis para niñas
posteriormente para adolescentes.
La fábrica se ha enfocado en proporcionarle a sus clientes productos de calidad procurando mantener
el nivel de satisfacción del cliente en cuanto a precios, calidad y servicio al cliente.
Tipo de Empresa
La empresa es Sociedad Anónima Cerrada S.A.C
37
Personal de trabajo
Gerente:
Subgerente:
Operario:
 A
 B
 C
 D
Organigrama
Ilustración 5: Organigrama
Fuente: Elaboración propia
Misión
Rosmitex S. A. C. se dedica a la confección, fabricación y distribución de pantis para niñas y
adolescentes, de alta calidad, satisfaciendo las necesidades y expectativas de nuestros clientes.
Visión
Posicionar a la empresa como una de las mejores dentro de las empresas textiles líderes del sector,
ofreciendo productos innovadores elaborados con la más alta calidad y tecnología por medio de
procesos integrados, automatizados, precisos y versátiles. Nos esforzaremos por tener un mayor
conocimiento del mercado, del cliente y de la competencia con el fin de proporcionar una respuesta
anticipada a los cambios imprevistos del mercado.
38
Ser reconocidos en Arequipa y en el Perú como una empresa líder en confecciones de prendas de
vestir con calidad internacional
Trabajaremos con mayor empeño en la prestación del servicio al cliente y al consumidor.
Análisis FODA
Fortalezas
 Ofrecer un producto de alta calidad al mercado.
 Ofrecer una gran variedad de productos que ofrecer a sus diferentes clientes.
 Brindar un buen servicio al cliente con el fin de generar en ellos la lealtad que la compañía
necesita por parte de ellos.
 La empresa cuenta con propio establecimiento.
 Contar con un personal capacitado y confiable.
Oportunidades
 Aceptación de los productos por parte del mercado.
 Consolidar la imagen corporativa en nuestros mercados a nivel nacional.
 Capacitación de los trabajadores en nuevas técnicas con entidades especializadas.
 Llegar a más clientes ofreciendo productos exclusivos.
 Elaborar y llevar a cabo diferentes estrategias de mercadeo que le permita a la empresa impulsar
la competencia.
 Desarrollar estrategias con el ánimo de reducir costos, ampliar y conocer mejor el mercado y
de esta manera conocer con mayor profundidad los requerimientos del cliente.
Debilidades
 Distribución de planta no adecuada.
39
 La empresa no cuenta con publicidad radial ni televisiva con el fin de poder llegar a más
clientes.
 La empresa cuenta con una tecnología limitada.
 No cuenta con registros de productos terminados.
 No cuenta con un gran número de puestos de distribución.
 El orden de proceso de fabricación no es el adecuado.
Amenazas
 Competencia con productos de más bajo costo.
 Incremento del costo de la materia prima.
 Incremento de más competidores en el mercado.
Situación actual de la empresa
Actualmente la empresa “Rosmitex” se ubica en la casa del dueño, debido a esto el área es pequeña y
las maquinarias están aglomeradas; la distribución de las mismas se realizó a criterio del dueño. (Anexo
1). Los procesos de elaboración de los pantys se realizan en forma empírica debido a que los operarios
no son especialistas en el área; sin embargo, debido a la experiencia de estos mismos se elaboran
productos de calidad altamente competitivos en la industria textil.
Debido a la falta de organización de la empresa, los inventarios se encuentran en lugares no adecuados
interrumpiendo en el proceso de elaboración.
40
CAPITULO IV: PROPUESTA DE MEJORA DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
APLICANDO EL MÉTODO SLP PARA LA EMPRESA ROSMITEX – AREQUIPA
Análisis P-Q
a) Grafica P-Q por tallas
Para realizar la gráfica P-Q se trabajará con las tallas generales de los pantis (S-
M,12,10,8,6,4,2,0) sin tomar en cuenta el color de dichos pantys, es decir, se tomará en
cuenta la data total de cada talla. Por lo tanto, se trabajará con su precio por docena.
Tabla 1:Precios y demanda de los diferentes productos
Una vez hallado nuestros ingresos en porcentajes, los ordenamos de mayor a menor y
finalmente podemos realizar nuestra gráfica:
Tabla 2: Porcentaje descendente de los productos
41
A continuación, tenemos nuestra grafica P-Q, respecto a las tallas de pantys:
Ilustración 6: Gráfica P-Q
b) Grafica ABC por tallas
Por teoría sabemos que para hallar la gráfica ABC, debemos hallar primeramente nuestro
“% acumulado”.
42
Tabla 3: Porcentaje y porcentaje acumulado para los productos
Una vez ya obtenido nuestro “% acumulado” podemos obtener nuestra correcta grafica
ABC respecto a las tallas de pantis a continuación:
Ilustración 7: Gráfica ABC
43
Como podemos observar la garafica ABC nos sirve para hallar que talla de pantys tiene
mayor significancia en tanto a las otras, por lo que nos muestra tres zonas de vital
importancia.
 En la Zona “A” tenemos a las tallas:

 Talla S-M
 Talla 4
 Talla 2
 Talla 0
 Talla 8
 En la Zona “B” tenemos a las tallas:

 Talla 12
 En la Zona “C” tenemos a las tallas:

 Talla 10
 Talla 6
Análisis R (Recorrido)
Descripción del proceso.
Par la elaboración de las pantis primero trasladaremos la materia prima es decir los tubos de hilos al
área de hilado, donde colocaremos los hilos en las maquinas respectivas para empezar a hilar los
moldes de pantis y a la par en otra máquina los paños; una vez terminada esta operación, se empezara
a medir y cortar; los cortes serán traslados al área de remallado, en el área de remallado se remallara
los moldes de pantis, los paños y las etiquetas respectivas; terminada esta operación en pantis será
enviado al área de costura donde se cosera el elástico de la cintura, terminada la pantis esta será
enviada al área de lavado donde se le área un tratamiento químico donde se le adicionara los colorantes
para obtener el color deseado luego se realizara el centrifugado para luego ser enviado al área de
secado; teniendo el producto seco este será enviado al área de inspección donde habrá una persona que
inspeccionara los errores que pueda tener la pantis, las pantis inspeccionadas serán enviadas al área de
44
empaquetado y etiquetado las cuales se harán en paquetes de a tres, terminada esta operación los
paquetes serán enviados al área de productos terminados para la distribución al mercado.
Ilustración 8: Elástico y paño de la cintura.
Elástico de la cintura
Paño
Fuente: BodySkin
Para elaborar el análisis R tomaremos las tallas mencionadas anteriormente y le daremos una
denominación que presentamos a continuación:
45
Ilustración 9: Denominación de los productos
Talla Denominación
0 P1
2 P2
4 P3
6 P4
8 P5
10 P6
12 P7
S-M P8
Analizando el diagrama ABC mencionado anteriormente:
1. En la Zona “A” tenemos a las tallas:

 Talla S-M
 Talla 4
 Talla 2
 Talla 0
 Talla 8
2. En la Zona “B” tenemos a las tallas:

 Talla 12
3. En la Zona “C” tenemos a las tallas:

 Talla 10
 Talla 6
Se puede observar que los productos P8, P3, P2, P1 y P5 están ubicados en la zona A para lo cual se
deberá laborar los diagramas mayores, nosotros optaremos por la elaboración del DAP que mostramos
a continuación:
Diagramas mayores (DAP)
46
Ilustración 10: Diagrama de Análisis del Proceso 1/2
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

EMPRESA: ROXMITEX S.A.C. PÁGINA: 1/2
DEPARTAMENTO: PRODUCCION FECHA: 19/12/17
PRODUCTO: PANTIS DE LICRA METODO DE TRABAJO: DAP
PANTIS
HILOS
1 De tubos de hilos
1 Al área de hilado
1 Hilar
2 Al área de corte
2,1 Cortar y medir
3 Al área de remallado
Etiquetas
3 Remallar pantis y paños
4 Al área de costura
Elastico
4 Coser elástico de la cintura
5 Al área de lavado
Productos quimicos
5 Lavar
6 Centrifugar
6 Al área de secado
7 Secar
47
Ilustración 11: Diagrama de Análisis de Proceso 2/2
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO

PRODUCTO: PANTIS DE LICRA METODO DE TRABAJO: DAP
7 Al área de empaquetado
2 Del producto
8,3 Empaquetar y etiquetar
8 Al área de almacén de productos terminados
2 De productos terminados
Pantis
EVENTO SIMBOLO NÚMERO
ALMACENAJE 2
OPERACIONES 8
INSPECCIONES 3
TRANSPORTE 8
48
Se puede observar que los productos P7 están ubicados en la zona B para lo cual se deberá elaborar
la tabla multiproducto que mostramos a continuación:
Diagrama Multiproducto
Ilustración 12: Diagrama Multiproducto
DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Actividades P7
Almacén de tubos de 1
hilos.
Hilar 1
Cortar y medir 2,1
Remallar pantis y paños 3
Coser elástico de la cintura 4
Lavar 5
Centrifugar 6
Secar 7
Inspección del producto 2
Empaquetar y etiquetar 8,3
Almacén de productos 2
terminados
49
Se puede observar que los productos P4 y P6 están ubicados en la zona C para lo cual se deberá elaborar
la tabla matricial que mostramos a continuación:
Tabla matricial
Ilustración 13:Tabla Matricial
TABLA MATRICIAL
A: Almacén de Cortar y Remallar Coser elástico Almacén de

tubos de hilos. Hilar Lavar Centrifugar Inspección del Empaquetar y
De: medir pantis y paños de la cintura Secar productos
producto etiquetar
terminados
Almacén de
tubos de hilos. I
Hilar
I
Cortar y medir I
Remallar
pantis y paños
I
Coser elástico
de la cintura I
Lavar I
Centrifugar I
Secar
I
Inspección del
producto I
Empaquetar y
etiquetar I
50
Análisis S (Relacional)
Para realizar la tabla relacional, se considerarán las áreas de: Recepción de Embarque, Oficinas
Administrativas, Almacén de Materias Primas, Almacén de Productos terminados, Área de hilado,
Área de remallado, Área de lavado, Control de calidad y SS.HH.
Tabla Relacional
Ilustración 14: Tabla Relacional
51
Tabla 4: Tabla de Motivos
Tabla de Motivos
1 Contacto directo con el personal
2 Por flujo de información
3 Porque utilizan los mismos equipos
4 Porque el proceso utiliza el mismo personal
5 Por conveniencia de la dirección
6 Por inspección y control
7 Por ruidos
8 Por el recorrido de los productos
9 Por distracciones e interrupciones
10 Por el volumen de los productos
Tabla 5: Tabla de Valores
Tabla de Valores
4 (absolutamente necesario que
A
esté cerca)
3 (especialmente necesario que
E
esté cerca)
I 2 (importante que esté cerca)
O 1 (proximidad ordinaria o normal)
U 0 (sin importancia)
X -1 (no deseable cerca)
XX -2 (indeseable que esté cerca)
52
Diagrama relacional de recorrido y actividades
Una vez realizado la tabla matricial de acuerdo a los motivos y valores correspondientes, se elabora el
diagrama relaciona de recorrido y/o actividades.
Ilustración 15: Diagrama Relacional de Recorrido y/o Actividades
DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y/O ACTIVIDADES

EMPRESA: ROSMITEX S.A.C. PÁGINA:1/2
DEPARTAMENTO:Producción FECHA: 20/12/17
METODO DE TRABAJO:
PRODUCTO: Pantis blancas de nylon Diagrama relacional de recorrido y
actividades
DIAGRAMA HECHO POR: APROBADO POR:
4A: absolutamente necesario que esté
cerca
4 líneas rojo
cerca
4 líneas rojo
3E: especialmente necesario que esté
cerca
3 líneas amarillo naranja
53
DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDO Y ACTIVIDADES
EMPRESA: ROSMITEX S.A.C. PÁGINA:2/2
DEPARTAMENTO:Producción FECHA: 20/12/17

METODO DE TRABAJO:
PRODUCTO: Pantis blancas de nylon Diagrama relacional de recorrido y
actividades
DIAGRAMA HECHO POR: APROBADO POR:
cerca
4 líneas rojo
3E: especialmente necesario que esté
cerca
3 líneas amarillo naranja
8I: importante que esté cerca
2 líneas verde
54
Posteriomente de acuerdo al análisis de recorrido y/o actividades, se procede a realizar los croquis de
las tres alternativas.
Alternativa 1
Ilustración 16: Croquis Alternativa 1
55
Alternativa 2
Ilustración 17: Diagrama relacional de actividades-Alternativa 2
56
Alternativa 3
Ilustración 19: Diagrama relacional de actividades-Alternativa 3

57
Cálculo de Espacios
Para hallar los espacios correspondientes para las diferentes superficies del área productiva, se empleó el
método de Guerchet.
Método Guerchet
La siguiente tabla muestra las superficies: estática, gravitacional, evolutiva y total de cada área considerando
la cantidad, al largo, ancho, diámetro y número de lados a utilizar. Para la superficie total también se tomó
un 25% de porcentaje de seguridad para futuras ampliaciones.
 Para el área de hilado, se consideró las máquinas tejedoras y una mesa para cortado con una
superficie de 51.9 que se redondeó a 52 por motivos estratégicos.
 Para el área de lavado, se consideró la secadora, caldero, centrifugadora y lavadora, de acuerdo al
cuadro el área total resulta 15.35; sin embargo, por motivos estratégicos se redondea a 16.
 Para el área de remallado, se consideró la máquina recubridora, 2 máquinas remalladoras y un estante
para almacenar el inventario en proceso y sus herramientas necesarias para realizar esta operación,
la superficie total para esta área es 23,10 redondeando a 24.
 Para el área de control de calidad solo se consideró la mesa. Esta área se redondeó a 16 m2.
Para hallar el valor de k, solo se consideró la estatura de los 4 operarios 2 varones y 2 mujeres: 170 cm. ,172
cm., 159 cm., y 156 cm.
Ilustración 21: Cálculo de Espacios-Método de Guerchet

Diagrama de bloques de las 3 alternativas
Alternativa 1
Ilustración 22: Diagrama de bloques-Alternativa 1
Alternativa 2

Alternativa 3
Evaluación
Análisis por Factores
Para la evaluación de las alternativas presentadas, se realizó una evaluación por factores en la cual se eligió
los siguientes factores: flexibilidad, inversión, economía en el movimiento, seguridad, facilidad de
mantenimiento, apariencia, posibilidad de ampliación; con su respectiva valoración.
Teniendo esta calificación se procedió a calificar cada una de las alternativas según cada uno de los factores.
Teniendo como alternativa final la opción 2, la cual obtuvo una calificación mayor.
61
Tabla 6: Evaluación de Factores
Valor
Factores Relativo I II III
Flexibilidad 8 4 32 4 32 4 32
Inversión 10 4 40 4 40 4 40
Economía en el Mov. 10 3 30 4 40 3 30
Seguridad 5 4 20 4 20 4 20
Facilidad de Mantt. 3 3 9 3 9 3 9
Apariencia 3 4 12 3 9 3 9
Posib. de ampliación 5 3 15 3 15 3 15
Totales 158 165 155
62
Alternativa Seleccionada
Ilustración 25: Plano Final-Alternativa 2

64
65
66
Ilustración 29: Área de Lavado
Ilustración 30: Área de Hilado

CAPITULO V: PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN-METODOLOGÍA DE LAS 5S PARA LA
EMPRESA ROSMITEX
 Clasificación (Seiri)
Como vimos en el marco teórico la clasificación consiste principalmente en separar lo necesario de lo

innecesario, a veces incluso por la misma seguridad y buen funcionamiento de la empresa.
Ilustración 31:Área de corte de la empresa “Rosmitex”

Ilustración 32: Área de control de Calidad
En ambas imágenes observamos cosas innecesarias sobre que ocupan espacio y crean desorden.
También se observó que los hilos en el almacén de materia prima están en desorden por lo cual se
recomendó clasificar los hilos con sus respectivos colores y la demanda de utilización de estos; es decir
los hilos que más demanda tiene en mercado colocarlos primeros (que tenga un mejor alcance) y así
sucesivamente.
 Organización (Seiton)
Para esta fase hemos decidido hacer un inventario de todas las máquinas e inmuebles que hay en la empresa
y distribuirlos en el orden del proceso de producción de las pantys.
69
Inventario
Tabla 7: Inventario
ITEM CANTIDAD
INMUEBLES
Mesas de trabajo 3
Estante 1
Cortinas 2
Focos 4
MÁQUINAS
Máquina tejedora 8
Recubridora 1
Remalladora 2
Lavadora 1
Centrifugadora 1
Secadora 1
Caldero 1
INFRAESTRUCTURA
Tomacorrientes 6
Puertas 3
Piso 1
Ventanas 3
El aspecto del orden era una de las más grandes debilidades de la empresa. Para el aspecto de las
herramientas e instrumentos sueltos, se proponen tableros para colgarlos y así ganar tiempo y espacio en
cada área. Colocar los cables de cada máquina, los que generan un gran desorden e inseguridad, en pisa
cables.
70
Ilustración 33: Cableado
Ilustración 34: Área de Maquinado
71
 Limpiar (Seiso)
La limpieza no sólo debe entenderse como la labor de los encargados de ésta, sino de cada trabajador de la
empresa; brinda un ambiente agradable y buena imagen de la empresa. Se propone impartir este hábito en
los empleados para que al finalizar cada uno su tarea limpie su propia área a grandes rasgos. En la limpieza
repasamos las anteriores S’s ya que la limpieza va de la mano con la clasificación y la organización. Este
aspecto es fundamental para la preservación del funcionamiento de las máquinas.
Ilustración 35:Área de Maquinado
 Estandarizar (Seiketsu)
Por la palabra estándar nos referimos a un modelo de cómo deben ser las cosas o funcionamiento. Para
lograr esta fase tenemos dos pasos:
1. Asignar trabajos y responsabilidades al personal.
2. Aplicar las tres S anteriores en cada asignación.
72
 Autodisciplina (Shitsuke)
Lo que no se mantiene con el tiempo se pierde, y los problemas solucionados volverán a surgir. Con las 4
fases anteriores aplicadas, es el momento de desplegar medidas que mantengan la metodología de las 5S
como parte natural de su trabajo diario, se realizará:
 Checklists
 Campañas o concursos
73
CONCLUSIONES
Primera: El diseño o distribución de plantas es de valiosa importancia ya que por medio de esta se
logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos,
espacios y costos.
Segunda: La empresa “Rosmitex” perteneciente al sector textil, cuenta con una creciente demanda
temporal en el mes de enero, ofreciendo productos de alta calidad los cuales han ido mejorando sus
características en los últimos meses. Pero también por una mala distribución de planta, que genera
costos y demoras en el proceso y por ende no ha podido mejorar su productividad, trabajando en un
ambiente poco óptimo.
Tercera: El método SLP nos proporcionó una óptima distribución de la planta con el uso de las
diferentes herramientas, mejorando el diseño de las instalaciones e implementando áreas requeridas
para el óptimo funcionamiento en el proceso productivo.
Cuarta: Las instalaciones de la empresa en la actualidad no cuentan con una adecuada distribución
y disposición dentro la misma, predominando el desorden, la falta de espacio y limpieza. Por este
motivo se implementó el método de las 5s.
74
RECOMENDACIONES
Primera: Se recomienda a la empresa la implementación de la propuesta de distribución planta para
así disminuir demoras y costos en el proceso; asimismo poner en práctica el uso de las 5S ya que
estos generaran cambios positivos para empresa.
Segunda: Se recomienda a la empresa elegir una localización óptima, para de esta manera puedan
aprovechar los mejores aspectos posibles relacionados a seguridad, transporte, ambiente, mano de
obra, entre otras.
Tercera: Se recomienda al gerente de la empresa “Rosmitex” incrementar su producción adquiriendo
nueva maquinaria, ya que los productos tienen una gran demanda en el mercado. Pero la deficiente
distribución con la que contaba limitaba sus productos ofertados.
75
BIBLIOGRAFÍA
etitudela. (2017). Obtenido de www.etitudela.com/profesores/iadm/proyec/downloads/slp1.doc
Fernandez, A. (2017). Obtenido de
http://www.fernandezantonio.com.ar/Documentos/SLP%20para%20Distribucion%20en%20Planta
%20%202017.pdf
Mancha, U. d. (2016 de Septiembre de 2016). Ingeniería rural. Obtenido de
https://previa.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf
Marthell, M. G. (04 de Noviembre de 2012). Slideshare. Obtenido de Slideshare:
https://es.slideshare.net/MariaGpeRdzMarthell/distribucin-de-planta-15020464
76
ANEXOS
Anexo 1: Distribución actual de la empresa
Leyenda
A. Máquina tejedora
B. Máquina tejedora
C. Máquina tejedora
D. Máquina tejedora
E. Máquina tejedora
F. Máquina tejedora
G. Máquina tejedora
H. Máquina tejedora
I. Recubridora
J. Remalladora
K. Remalladora
L. Centrifugadora
M. Lavadora
N. Caldero
O. Secadora
77

Distribucion Rosmitex Fin 1

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Estudio de distribución

Docente: Ing. Elisa

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO .................................................................... 9

Descripción del problema................................................................................................................... 9

Formulación interrogativa del problema .......................................................................................... 10

Justificación de la investigación ....................................................................................................... 10

Delimitación de la investigación ...................................................................................................... 10

Objetivos de la investigación ........................................................................................................... 11

Objetivo general ........................................................................................................................... 11

Objetivos específicos .................................................................................................................... 11

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 14

Distribución de planta ...................................................................................................................... 14

Principios básicos de la distribución en planta ................................................................................ 14

Tipos de distribución en planta ........................................................................................................ 15

Proceso de la distribución en planta ................................................................................................. 18

Factores que afectan a la distribución en planta ............................................................................... 19

Método SLP (Systematic Layout Planning) ..................................................................................... 19

Los cuatro pasos de la planeación sistemática de la distribución en planta ................................. 19

Clasificación (SEIRI) ................................................................................................................... 28

Organización (SEITON) ............................................................................................................... 30

Estandarizar (SEIKETSU) ............................................................................................................ 32

Autodisciplina (SHITSUKE) ........................................................................................................ 34

CAPITULO III: DESCRIPCIÓN Actual DE LA EMPRESA ROSMITEX - AREQUIPA ................ 37

Breve Reseña Histórica .................................................................................................................... 37

Personal de trabajo ........................................................................................................................... 38

Análisis FODA ................................................................................................................................. 39

Situación actual de la empresa ......................................................................................................... 40

EL MÉTODO SLP PARA LA EMPRESA ROSMITEX – AREQUIPA............................................ 41

Análisis P-Q ..................................................................................................................................... 41

a) Grafica P-Q por tallas ............................................................................................................ 41

b) Grafica ABC por tallas .......................................................................................................... 42

Análisis R (Recorrido) ..................................................................................................................... 44

Descripción del proceso................................................................................................................ 44

Diagrama Multiproducto .............................................................................................................. 49

Tabla matricial .............................................................................................................................. 50

Análisis S (Relacional) ..................................................................................................................... 51

Tabla Relacional ........................................................................................................................... 51

Diagrama relacional de recorrido y actividades ........................................................................... 53

Cálculo de Espacios ......................................................................................................................... 58

Método Guerchet .......................................................................................................................... 58

Diagrama de bloques de las 3 alternativas ....................................................................................... 60

Análisis por Factores .................................................................................................................... 61

Alternativa Seleccionada .................................................................................................................. 63

 Clasificación (Seiri) .................................................................................................................. 68

 Organización (Seiton) ............................................................................................................... 69

 Limpiar (Seiso) ......................................................................................................................... 72

 Estandarizar (Seiketsu) ............................................................................................................. 72

Anexo 1: Distribución actual de la empresa..................................................................................... 77

Ilustración 1: Proceso de la Distribución en planta ............................................................................. 18

Ilustración 2: Tabla Relacional ............................................................................................................ 23

Ilustración 3: Diagrama Relacional de Recorrido y/o Actividades ..................................................... 24

Ilustración 4: Diagrama Relacional de Espacios ................................................................................. 27

Ilustración 5: Organigrama .................................................................................................................. 38

Ilustración 6: Gráfica P-Q .................................................................................................................... 42

Ilustración 7: Gráfica ABC .................................................................................................................. 43

Ilustración 8: Elástico y paño de la cintura. ......................................................................................... 45

Ilustración 9: Denominación de los productos..................................................................................... 46

Ilustración 10: Diagrama de Análisis del Proceso 1/2 ......................................................................... 47

Ilustración 11: Diagrama de Análisis de Proceso 2/2 .......................................................................... 48

Ilustración 12: Diagrama Multiproducto ............................................................................................. 49

Ilustración 13:Tabla Matricial.............................................................................................................. 50

Ilustración 14: Tabla Relacional .......................................................................................................... 51

Ilustración 15: Diagrama Relacional de Recorrido y/o Actividades ................................................... 53