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BALANCE TERMICO

FUNDAMENTOS METALURGICOS I
Ing. Ma. Flor Suárez S.
PIROMETALURGIA
VENTAJAS DESVENTAJAS

• Velocidad de reacciones • No apta para tratamiento


muy grandes.
de minerales pobres.
• Alta producción.
• Proceso que transcurre a
• Apto para recibir alimentos
de minerales complejos. menudo en varias etapas.

• Idóneo para alimentaciones • Problemas medio


heterogéneas formadas por ambientales con los
minerales de diversas residuos gaseosos y ruidos.
procedencias.
BALANCE TERMICO
• El balance térmico es la evaluación de las partidas de
calor suministrado o disponible y de las de calor
perdido o distribuido donde la suma de las primeras
debe ser igual a la suma de las segundas, si existiese
alguna diferencia se debe considerar como el calor
perdido por radiación, convección y conducción.
• Aplicación: Calcular el requerimiento de combustible
sobre la base de la cantidad de calor que pueda
suministrar.
CALOR SUMINISTRADO
• Calor de combustión del combustible (energía
eléctrica suministrada si se considera hornos
eléctricos)
• Calor sensible del combustible (despreciable, excepto
si el combustible es gaseoso y precalentado)
• Calor sensible del aire empleado(despreciable)
• Calor sensible de la carga del horno(despreciable)
• Calor desprendido por las reacciones exotérmicas
CALOR DISTRIBUIDO

• Calor absorbido por el agua de evaporación.


• Calor perdido por radiación en los alrededores.
• Calor perdido por convección del aire en contacto
con el horno.
• Calor perdido por conducción a las bases y soportes
del horno.
• Calor consumido por las reacciones endotérmicas.
• Calor requerido para la evaporación de la humedad.
• Calor sensible de los gases de combustión.
• Calor sensible del producto del horno, mata o metal.
• Calor sensible de la escoria.
ACERIAS PAZ DEL RÍO S.A. (2003)
Bógota - Colombia
ALTO HORNO
El ALTO HORNO es virtualmente una planta química
que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de
hierro existente en el mineral para liberar el hierro.
Está formado por una cápsula cilíndrica de acero
forrada con un material no metálico y resistente al
calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes.
MATERIA PRIMA

• Minerales Porcentaje de Fe

• Hematita (Mena roja) 70,00 %

• Magnetita (Mena negra) 72,40 %

• Siderita (Mena café pobre) 48,30 %

• Limonita (Mena café) 60-65 %


MENAS DE HIERRO
Los minerales de hierro pueden se clasifican bajo
ciertos criterios, para determinar si son aptos o no para
los diferentes procesos siderúrgicos, se considera:
• Ley del mineral.
• Contenido de azufre.
• Contenido de fósforo.
• Porcentaje de ganga.
De esta información se determina si el mineral puede
ser utilizado directamente o necesita una etapa de
beneficio (para lograr la mayor recuperación en los
procesos siguientes).
COQUE METALURGICO

Coque, residuo duro y poroso que resulta después de


la destilación destructiva del carbón como la hullas
(o carbones bituminosos) que poseen propiedades
coquizantes. El coque se emplea como agente
reductor para la fundición de hierro y como
combustible; tiene un color gris negruzco y un brillo
metálico. Contiene fundamentalmente carbono,
alrededor del 92%; casi el 8% restante es ceniza. El
poder calorífico del coque es muy elevado.
ESCORIFICANTES Y FUNDENTES
La cal es una escorificante típico en siderurgia; entre los
fundentes más utilizados están el CaO y el MgO en los
procesos de conversión.
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente
adicional de monóxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la sílice presente en el
mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de menor punto de fusión.
Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se
perdería hierro metálico.
AGUA Y OXIGENO
• El consumo de estas dos materias primas es muy alta
durante todo el proceso.

• El oxigeno ayuda a las reacciones de reducción para la


formación de CO. Dicho oxigeno se obtiene directamente
del aire el cual contiene 21% en volumen de oxigeno; este
entra precalentado al alto horno para obtener su mayor
eficiencia su calentamiento es hecho por medio de estufas
o por gases calientes recirculado del mismo alto horno.

• El agua es utilizado para enfriamiento de máquinas y en el


mismo proceso donde su consumo es desmesurado.
APLICACION
• Se funde mineral de fierro, se emplean 1000 TC de mineral,
500 TC de coque y caliza en cantidad requerida para producir
escoria de 39,63% de SiO2. Se reduce todo el fósforo, ½ de
manganeso, 1/5 de sílice de la carga que conforman el
arrabio que a su vez contiene 4% de carbono. Todo el azufre
se transforma en CaS. En la escoria se pierde 1% de fierro
cargado. La cantidad de aire seco inyectado asciende a
4300000 lb. por el tonelaje a tratar.
• El aire se precalienta a 1100°F. El gas sale por la parte superior
del horno a 500°F.
• El arrabio como la escoria se cuela a 2900°F.
• Se usan 400,000 gal de agua de refrigeración al día, ingresa a
una temperatura de aproximadamente 50°F y sale a una
temperatura de 150°F.
Mineral % Fundente % Coque %
Fe3O4 70,3 CaCO3 95,4 C 87,2
Fe2O3 4,8 MgCO3 2,5 SiO2 9,0
SiO2 10,2 Al2O3 0,5 FeS 2,0
P2O5 0,9 SiO2 0,9 H2O 1,8
MnO2 3,6 H2O 0,7
Al2O3 2,6
H2O 7,6

Cálculos:
Se debe conocer el balance de materia que caracteriza este proceso.
Constituyentes del arrabio
• Determinación de los constituyentes del arrabio:
Datos: P.A. Al:27, Si:28, P:31, Mn:55, Fe:56.

- Mineral
Fe(Fe3O4) = ((3x56)/(3x56 + 4x16)) x 1406 = 1018,14
Fe(FeS)coque = (56/88) x 20 = 12,72
Fe(Fe2O3) = ((2x56)/(2x56 + 3x16)) x 96 = 67,2 (falta deducir el Fe
perdido en la escoria)
Fe(total) cargado: 1018,14 + 12,72 + 67,2 = 1098,06
Se pierde 1% de Fe(escoria) como FeO: 0,01(1098,06) = 10,98 ..... (1)

Finalmente Fe(Fe2O3) = 67,2 – 10,98 = 56,22


• P = ((2x31)/(2x31 + 5x16)) x 18 = 7,86
• Mn: (55/55 + 2x16) x 72 = 45,52 lb de Mn
Se reduce (1/2)Mn 45,52/2 = 22,76
Cuadro N°01: Balance de Materia

Carga Arrabio Escoria Gases


Mineral: 2000
Fe3O4: 1406 Fe: 1018,14 FeO: 14,12 O: 387,86
Fe2O3: 96 Fe: 56,22 O: 25,66
SiO2: 204 Si: 27,84 SiO2: 144,34 O: 31,82
P2O5: 18 P: 7,86 O: 10,14
MnO2: 72 Mn: 22,76 MnO: 29,38 O: 19,86
Al2O3: 52 Al2O3: 52,00
H2O: 152 H2O: 152,00

Fundente: 479,59
CaCO3: 457,53 CaO: 243,49 CO2: 201,32
Ca: 9,08 O: 3,64
MgCO3: 11,99 MgO: 5,76 CO2: 6,23
Al2O3: 2,39 Al2O3: 2,39
SiO2: 4,32 SiO2: 4,32
H2O: 3,36 H2O: 3,36

Coque: 1000
C: 872 C: 47,73 C: 824,27
SiO2: 90 SiO2: 90,00
FeS: 20 Fe: 12,72 S: 7,28
H2O: 18 H2O: 18,00

Aire: 4300
O: 997,6 O: 997,60
N: 3302,4 N: 3302,40

: 7779,59 : 1193,27 : 602,16 : 5984,16


Cuadro N°02: COMPOSICION DE ARRABIO Y ESCORIA

ARRABIO % ESCORIA %
Fe: 1087,08 91,10 SiO2: 238,66 39,63
Si: 27,84 2,33 CaO: 243,49 40,44
Mn: 22,76 1,91 MgO: 5,76 0,96
P: 7,86 0,66 Al2O3: 54,39 9,03
C: 47,73 4,00 FeO: 14,12 2,34
MnO: 29,38 4,88
CaS: 16,36 2,72
: 1193,27 : 100,00 : 602,16  : 100,00
ENTRADAS DE CALOR
• -CALOR OBTENIDO DE LA COMBUSTIÓN DEL COQUE
Coque usado: 0,5 TC o 1000 lb contiene 872 lb de C
Se debe conocer la cantidad de carbono que formará CO y CO2
• C a CO: (12/28) x 1262,59 = 541,11 lb
• C a CO2: 824,27 - 541,11 = 283,16 lb
El carbono quemado a CO tiene un estado de oxidación menor que del carbono
transformado a CO2. Se generará una cantidad más pequeña de calor.
La oxidación de 1 lb de C a CO libera 2,430 kcal, comparada con las 8,100 kcal del
CO2.
• Calor generado por C  CO: 541,11 x 2430 = 1314897,3 lb-cal

• Calor generado por C  CO2: 283,16 x 8100= 2293596,0 lb-cal

: 3608493,3 lb-cal
CALOR SENSIBLE A LA CARGA
• Despreciable ya que la carga no ha sido precalentada.

CALOR SENSIBLE DEL AIRE


Se requiere de la siguiente información:
De la Tabla de calores específicos de gases se obtiene:
Calor específico (lb-cal) por libra de aire.: (0,234 + 0,0000173 t)t
Se sabe que : ?°C = (°F - 32°) / 1,8
como se precalienta el aire a 1100°F ó 593°C, se tiene:
• En el aire seco: 400 (dato) (0,234 + 0,0000173(593))x 593 = 622835,77 lb-cal

CALOR DE FORMACION DE ESCORIA


• Del cuadro N°02, se observa que los principales componentes de la escoria
son: SiO2:  40%, CaO: 40% y Al2O3: 9%.

El calor de formación para los óxidos (CaO.SiO2): 420 lb-cal/lb SiO2, no se


considera influencia del Al2O3, luego: SiO2 (escoria): 238,66
• Entonces: 238,66 x 420 = 100237,2 lb-cal
Distribución de calor
CALOR DE FORMACION DEL ARRABIO A PARTIR DE SUS
CONSTITUYENTES
Se considera la formación del Fe3,C, se conoce que se le asigna
como calor de formación : - 433 lb-cal / peso unitario de carbono.
Si C(arrabio): 47,73 luego: 47,73 x (-433) = - 20667,09 lb-cal
también se considera la formación de Fe3,Si se le asigna como
calor de formación: - 20,000 cal.
• Si(arrabio) : 27,84 luego: 27,84 x (- 20000 / 28) = - 19885,71
cal
• las cantidades de P y Mn al ser menores no son considerados.
• El arrabio requerirá: - 20667,09 + -19885,71 = - 40552,80 lb-cal
CALOR ABSORBIDO POR LA REDUCCION DE OXIDOS
Datos:
• Calor de formación por peso unitario de metal (Fe3,O4) : 1588 lb-cal
• Calor de formación por peso unitario de metal (Fe2,O3) : 1777 lb-cal
• Calor de formación por peso unitario de metal (Si,O2) : 7160 lb-cal
• Calor de formación por peso unitario de metal (P2,O5) : 5921 lb-cal
• Calor de formación por peso unitario de metal (Mn,O2) .2239 lb-cal
Reemplazando valores:
• 1. Fe2O3  Fe: 56,22 x 1777 = 99902,94 lb - cal
• 2. SiO2  Si: 27,84 x 7160 = 199334,4 lb - cal
• 3. P2O5  P: 7,86 x 5921 = 46539,06 lb - cal
• 4. MnO2  Mn: 22,76 x 2239 = 50959,64 lb - cal
• 5. Algo de Fe2O3(1777) se reduce a FeO (1151)
Del FeO: 14,12 x (56/72) lb de Fe = 10,98
Fe: 10,98 x (1777 - 1151) = 6873,48 lb - cal
• 6. MnO2(2239) a MnO (1757; el MnO contiene: 29,38 x 55/71= 22,76 lb de Mn
Mn: 22,76 x (2239 - 1757) = 10970,32 lb-cal
• Calor total absorbido: 2031386,16 lb-cal
Términos claves

• Acero • Calor sensible


• Coque • Calor de combustión
• Calor por radiación
• Carga
• Calor por convección
• Alto horno • Calor por conducción
• Arrabio • Mata
• Materia prima • Gases de escape
• Proceso siderúrgico

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