Ministerio de Educación

Facultad de Ingeniería Mecánica

Investigación Final

Nombre:
José Espinosa C

Cedula:
8-884-471

Carrera:
Licenciatura En Ing. Naval

Tema de investigación:
Tratamientos Térmicos en aceros

Profesor:
Ing. Ricardo Mon
 Introducción

El propósito del tratamiento térmico es provocar los cambios deseados en la estructura

metalúrgica y, por lo tanto, en las propiedades de las partes de metal. El tratamiento térmico
puede afectar las propiedades de la mayoría de los metales y aleaciones, pero las aleaciones
ferrosas, principalmente los aceros, experimentan los aumentos más dramáticos en las
propiedades, y por lo tanto, los cambios estructurales en las aleaciones de hierro y carbono se
consideran en esta investigacion. En general, las estructuras de acero más estables se producen
cuando un acero se calienta hasta llegar a Austenita y enfriado lentamente en condiciones de casi
equilibrio. Este tipo de el tratamiento, a menudo conocido como recocido o normalización,
produce una estructura que tiene un nivel bajo de las tensiones residuales bloqueadas dentro de la
pieza, y las estructuras pueden predecirse desde un equilibrio diagrama. Sin embargo, las
propiedades que más interesan a los tratantes de calor son aquellas que exhiben una alta
resistencia y dureza, por lo general acompañada de altos niveles de tensiones residuales. Estos
son metaestables, estructuras producidas por enfriamiento no equilibrado o enfriamiento desde el
estado austenítico.
 Indice

Historia de Tratamientos térmicos……………………………………………….…….1-4

Conceptos previos…………………………………………………………………….…5-15
Tecnicas de Tratamiento térmico ( Recocido)…………………………………….......16-23
Tecnicas de Tratamiento térmico ( Normalizado)……………………………………24-25
Tecnicas de Tratamiento térmico ( Temple)…………………………………………...26-29
Martempering/austempering…………………………………………………………..29-32
Consideraciones del templado…………………………………………………………33-39
Tecnicas de Tratamiento térmico ( Revenido)……………………………………......40-42
Tratamientos térmicos especiales………………………………………………………42-55
Anexo…………………………………………………………………………………......56
Conclusión………………………………………………………………………………...57
Bibliografia……………………………………………………………………………….58
Uso de tratamiento térmico en la historia

Antes de iniciar el estudio de los tratamientos térmico del hierro y del acero, creemos que es
interesante hacer un breve resumen de la evolución que a través de los años han experimentado
los procesos siderúrgicos. Se sabe que en los primeros periodos históricos de la humanidad el
hombre utilizó el hierro meteórico o "hierro del cielo", aunque sólo en lugares y ocasiones muy
limitadas.
El empleo del hierro para aplicaciones útiles fue sin duda posterior al del oro, del cobre y del
bronce. El cobre y principalmente el oro, que en áquellas épocas primitivas se encontraban
puros sobre la superficie de la Tierra, fueron realmente los primeros metales en estado nativo
utilizados por el hombre. Por simple martillado, seguido en ocasiones de sucesivos
calentamientos, para quitar la acritud al metal cuando era necesario, se pudieron fabricar
adornos y objetos muy diversos. Luego se vió que esos metales puros, al ser calentados a altas
temperaturas, fundían y podían ser colados en estado líquido en moldes de piedra arenisca o
arcilla cocida y así se podían obtener por fusión y colada, según se deseara, objetos de adorno,
armas, herramientas, etc.

La evidencia mas antigua del uso de hierro son 9 piedras pequeñas circulares alrededor del año
3200 AC, las cuales fueron encontratas en el entierro de Gerzeh, egipto bajo. han sido
identificadas como hierro meteoritico formadas cuidadosamente por el golpe del maso. el hierro
meteoritico, una aleacion caracteristica de hierro y niquel, era usado por varias personas en el
antiguo mundo miles de anos antes de la era de hierro. este hierro, estando en su estado nativo
metaico, no requeria el proceso de derretimiento de otros minerales.

En la imagen se puede apreciar un mapa con

los primeros grupos que se encargaron de lo que fue el inicio de la metalurgia ferritica, comenzando
con los hititas que son considerados los inventores del hierro.

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Los calibios (del griego chalibs, acero) fueron una tribu de raza escita que según antiguas
tradiciones, eran hábiles en la fabricación de hierro y el acero, sospechándose que fueron ellos
quienes realmente descubrieron su fabricación aunque hay noticias bastante concretas de que el
hierro era conocido ya en Egipto en épocas muy antiguas, se consideraba como un metal
precioso, muy difícil de conseguir en las épocas anteriores al año 1000 a.C.
Puede decirse que hasta los años 1000 y 1200 a.C. no se empezó a obtener y a utilizar el hierro
en cantidades relativamente importantes. El uso del hierro y el conocimiento de sus métodos de
fabricación se extendió progresivamente por todo el oriente medio y hacia el año 1000 a.C. fue
cuando la metalurgia del hierro comenzó verdaderamente a ser conocida en Egipto, siria,
anatolia, fenicia, creta, Chipre, Grecia, etc.
Hacia el año 800 a.C. la fabricación del hierro adquirió ya bastante importancia y la conocían la
mayoría de los pueblos que Vivian en aquella época en oriente medio.
Con el estado actual de nuestros conocimientos, se puede afirmar que la fabricación del acero se
inició en el año 1200 a.C. El acero se obtenía por cementación, es decir, carburando el hierro
dulce por la acción del carbono y del óxido de carbono a elevada temperatura. Hacia el año 700
a.C. ya se conocía el temple de los aceros, y hacia el año 500 a.C se comenzó a utilizar el
revenido.
Hacia la mitad del primer milenio a.C. cuando todavía el bronce tenía en todo el mundo
civilizado gran preponderancia, se comenzaron a descubrir las grandes posibilidades del hierro,
debidas principalmente a su abundancia, posibilidad de darles formas muy variadas por forja en
caliente, y su elevada dureza, superior a la del bronce y cobre.
Luego se descubrió la posibilidad de transformar el hierro por cementación en acero, que tenía la
valiosa propiedad de adquirir una dureza extraordinaria en el temple.

Se vio que era posible fabricarlo prácticamente en todos los países sin las limitaciones que tenían
el oro, el cobre y el estaño, cuyos materiales eran muy escasos y mucho más difíciles de
encontrar que los del hierro.
En la época romana, el hierro era ya el elemento esencial para la fabricación de armas,
instrumentos de agricultura y herramientas de todas clases. Los romanos favorecieron y
activaron mucho su fabricación en todos los países que conquistaron, en especial aquellos en el
que mineral de hierro era abundante, como en España, Inglaterra, carintia, etc.
Los pueblos de la edad media no aportan mejoras importantes en los procesos de obtención del
hierro, y olvidaron, en cambio muchos de los procedimientos y técnicas empleados por las
civilizaciones del medio oriente.

Todos los métodos empleados para fabricar hierro en el primer periodo de la siderurgia, es decir,
en los años posteriores al siglo XVI, fueron muy similares. la evolucion de los procedimientos de

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fabricación del hierro dulce fue muy lenta, diferenciándose entre si relativamente muy poco los
hornos y los métodos de trabajo que se emplearon en aquellas epocas. Puede decirse que, durante
la edad media, los procedimientos de fabricación del hierro permanecieron estacionarios.
Posteriormente, en los años próximos al descubrimiento de américa, fue cuando se produjeron en
el occidente de europea notable progresos en los procesos de fabricación del hierro dulce que
marcaron el comienzo del segundo periodo de la siderurgia.

Fabricacion del acero utilizando el método de cementación en la antigüedad

La cementación es el más antiguo procedimiento empleado para fabricar acero. Consistía en

colocar, dentro de unos pequeños crisoles de arcilla, el hierro dulce rodeado con pequeños
trozos de carbón vegetal del tamaño aproximado de granos de arroz. Los crisoles que eran un
poco mas grande el puño de una persona, bien cerrados por su parte superior con barro o arcilla,
se introducían luego en un fuego o en un horno primitivo, donde se calentaban a temperaturas
desde 925 a 1,100°C.

Así, el hierro con 0.1% de carbono, calentado a temperaturas superiores a 925° absorbía carbono
y se transformaba en acero con 1% de Carbono, que se caracterizaba principalmente porque
admitía el temple y con ese tratamiento adquiría una dureza extraordinaria.

Acero de Damasco

El acero de Damasco era un tipo de acero utilizado para fabricar hojas de espadas en el Cercano
Oriente hechas con acero wootz. Estas espadas se caracterizan por patrones distintivos de
bandas que recuerdan al agua que fluye. Tales cuchillas tenían fama dureza, resistencia a
quiebre y capaces de ser afiladas hasta un borde filoso y resistente.

El método original de producción de acero de Damasco no se conoce. Los intentos modernos de

duplicar el metal no han sido del todo exitosos debido a las diferencias en las materias primas y
las técnicas de fabricación. Varias personas en los tiempos modernos han afirmado que han
redescubierto los métodos mediante los cuales se producía el acero original de Damasco.

La reputación y la historia del acero de Damasco han dado lugar a muchas leyendas, como la
capacidad de cortar a través de un cañón de rifle o cortar un pelo que cae sobre la hoja. Un
equipo de investigadores en Alemania publicó un informe en 2006 que revela nanocables y
nanotubos de carbono en una cuchilla forjada de acero de Damasco. Aunque muchos tipos de
acero moderno superan a las antiguas aleaciones de Damasco, las reacciones químicas en el
proceso de producción hicieron que las cuchillas fueran extraordinarias para su época, ya que el
acero de Damasco era superplástico y muy duro al mismo tiempo. Durante el proceso de
fundición para obtener lingotes de acero Wootz, se sabe que la biomasa leñosa y las hojas se han
utilizado como aditivos de cementación junto con ciertos tipos específicos de hierro ricos en
elementos de microaleación. Estos lingotes luego se forjarían y trabajarían en las hojas de acero
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de Damasco. La investigación ahora muestra que los nanotubos de carbono se pueden derivar de
las fibras vegetales, lo que sugiere cómo se formaron los nanotubos en el acero. Algunos
expertos esperan descubrir tales nanotubos en más reliquias a medida que se analizan más de
cerca.

En la imagen se puede observar un cuchillo de Damasco

con los patrones de líneas anteriormente mencionados.

Tratamiento Termico en las Katanas

Otro de los hitos más interesantes que se puede mencionar es como los japoneses, en el antiguo
Japón creaban sus espadas llamadas katanas, las cuales no solamente tenían un proceso
intensivo y complejo sino que también estaban ligadas a un tratamiento térmico, lo cual hasta en
la actualidad sorprende a muchos expertos del área de la metalurgia, y que hoy en día son
consideradas hasta obras de artes valoradas en miles de dólares debido a sus complejos diseños.

Las katanas estaban hechas de un acero japonés especial llamado Tamahagane, el cual era creado
utilizando diferentes procesos tradicionales de fundición que resulta en múltiples capas de
aceros con diferentes concentraciones de acero. Este proceso ayudaba a remover impurezas e
inclusive igualar el contenido de carbón del acero. El periodo de acero juega un papel
importante en la habilidad de remover impurezas, con el acero viejo teniendo mayor
concentraciones de oxígeno, siendo más fácilmente estirado y removido de impurezas durante el
martilleo, lo cual resulta en un filo más fuerte. El herrero comienza plegando y soldando piezas
de acero varias veces para resolver la mayoría de las diferencias en el acero. El bloque de acero
resultante se estira para formar un tocho.

En este imagen se puede observar una katana fabricada por Masamune, conocido como el mejor
fabricador de katanas en japon, notese las condiciones intactas de la espada perteneciente al siglo
14, también lo que se llamaba Hamon que eran las curvas en forma de onda que estaban en el filo
de la katana.

En esta etapa, es solo ligeramente curva o puede no tener curva en absoluto. La suave curvatura
de la katana se logra mediante un proceso de temple diferencial o enfriamiento diferencial: el
herrero cubre la cuchilla con varias capas de una mezcla húmeda de arcilla, que es una mezcla
especial única para cada fabricante de espadas, pero generalmente compuesta de arcilla, agua y
cualquier otro o nada de cenizas, polvo de piedra, u óxido. Este proceso se llama tsuchioki. El

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borde de la cuchilla está cubierto con una capa más delgada que los lados y la espina dorsal de la
espada, se calienta y luego se apaga en agua (pocos fabricantes de espadas usan aceite para
apagar la cuchilla). La suspensión solo endurece el borde de la cuchilla y también hace que la
cuchilla se curve debido a la diferencia en densidades de las microestructuras en el acero.
Cuando el acero con un contenido de carbono del 0,7% se calienta por encima de 750 ° C, entra
en la fase de austenita. Cuando la austenita se enfría de forma muy repentina al enfriarse en agua,
la estructura se transforma en martensita, que es una forma muy dura de acero. Cuando la
austenita se deja enfriar lentamente, su estructura se transforma en una mezcla de ferrita y perlita
que es más suave que la martensita. Este proceso también crea la línea distinta a los lados de la
hoja llamada hamon, que se distingue mediante el pulido. Cada hamon y el estilo de hamon de
cada herrero son distintos.

Después de forjar la cuchilla, se envía para pulirla. El pulido tarda entre una y tres semanas. El
pulidor utiliza granos de pulido más finos y finos en un proceso llamado acristalamiento, hasta
que la hoja tiene un acabado de espejo. Sin embargo, el borde romo de la katana a menudo se le
da un acabado mate para enfatizar el hamon

Diagrama Hierro – Carburo de Hierro

Para poder comprender los principios básicos que intervienen en el tratamiento térmico del
hierro y del acero se debe entender primero el diagrama hierro-carbono.
El hierro es un metal alotrópico, lo que significa que puede existir en más de un tipo de
estructura reticular, dependiendo de la temperatura.

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En la imagen se puede observar el diagrama de hierro carbono n el que aparecen las temperaturas en
equilibrio o enfriamiento lento.

Cuando el hierro primero solidifica a 1,538°C, está en la forma b.c.c. y (delta). Para ulterior
enfriamiento, a 1,401°C, ocurre un cambio de fase y los átomos se reacomodan por sí mismos en
la forma (gamma), que es f.c.c. y no magnética. Cuando la temperatura alcanza 908°C, ocurre
otro cambio de fase de hierro gamma f.c.c. no magnético a hierro alfa b.c.c. no magnético.
Finalmente, a 768°C, el hierro alfa se hace magnético sin cambio en la estructura reticular.

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida por
elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. El porcentaje de carbono
en el hierro aumenta hacia el lado derecho del diagrama Y termina en 6.67% de carbono. El
diagrama finaliza ahí porque 6.67% de carbono en peso es el contenido de carbono que hay en el
compuesto carburo de hierro y no se obtendría ninguna otra información útil si se incluyera más
carbono. La mayor parte del diagrama esta comprendida por los hierros fundidos que tienen un
contenido mayor del 2% de carbono. Cuando se tienen contenidos menores del 2% de carbono
se esta obteniendo acero.

El punto eutèctico significa la temperatura de fusion más baja. En cualquiera de los lados del
punto eutèctico, los hierros fundidos solidifican lentamente en un intervalo de temperatura que
va desde la línea liquidus a la de solidus, en el cual el metal esta en un estado pastoso, pero en el
punto eutèctico, solidifica instantáneamente como un metal puro.

El punto eutectoide, que es donde las lineas se intersectan en A1. Como el metal esta ahora en
estado sólido, la palabra no se refiere a solidificación sino a la temperatura de
transformación mas baja de la austenita en ferrita. Además, a cada lado del
eutectoide la transformación es gradual en un intervalo de temperatura, pero en el
eutectoide, es casi instantánea.

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En esta imagen se pueden observar los rangos ideales para el tratamiento térmico del acero
en un diagrama hierro-carburo de hierro.
La perlita esta formada por placas alternadas de un compuesto de hierro-carbono llamado
cementita Fe3C y hierro relativamente puro llamado ferrita. Como hay menos carbono que en el
eutectoide, cuando se enfría lentamente se originan granos enteros de perlita y granos de ferrita
en proporciones que dependen de la cantidad de carbono presente.

Cuando estos aceros hipoeutectoides se enfrían desde un punto de la línea A3 hasta la línea Ai,
experimentan una transformación en un intervalo de descenso de temperatura. En dicho intervalo
el carbono contenido en la austenita forma los granos de perlita del acero eutectoide, eliminando
el carbono de los granos anteriores de austenita y dejando la ferrita en los contornos de esos
granos .

Cuando el acero hipereutectoide (acero que contiene más carbono que el eutectoide) se enfria
lentamente desde un punto de la linea A3-1, el exceso de carbono por encima del 0.8% comienza
a formar cementita en los límites de los granos previos de austenita ya que la línea Ac m es el
punto de solubilidad de la cementita. Dentro de los granos se forma la composición eutectoide y
en la línea A3,) los granos se convierten en el 100% de perlita con una red de cementita en los
límites de éstos .

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En esta imagen se puede apreciar la microestructura de la Austenita, ferrita y perlita.
Definición de tratamiento térmico
Es un proceso industrial y metalúrgico usado para alterar las propiedades físicas, y en algunos
casos químicas de un material. El tratamiento térmico es usado en aplicaciones metalúrgicas pero
también en la manufactura de muchos otros materiales como por ejemplo el vidrio, en este
trabajo se centrara en el de los aceros. El tratamiento térmico implica el uso del enfriamiento y el
calentado, normalmente a temperaturas extremas, para lograr un resultado deseado como el de
endurecimiento o suavizado del material. Las técnicas de tratamiento térmico más importantes
son el recocido, cementación, endurecimiento por precipitación, templado, normalizado y
revenido. Hay que tomar en cuenta de que ya que el termino de tratamiento térmico que aplica
solo a procesos de calentado y enfriamiento que se dan para un propósito en específico de alterar
las propiedades intencionalmente, el enfriamiento y el calentado en ocasiones ocurren durante
procesos de manufactura como soldadura o formado en caliente.

En la imagen se puede observar un horno para tratamiento térmico.

El tratamiento térmico no es algo nuevo, el templado es una técnica antigua. El ejemplar más
antiguo de martensita templada es una picota de martensita que fue encontrara en galilea, que era
alrededor de los años 1200 a 1100 AC. El proceso era usado a través del mundo antiguo, desde
Asia a Europa y áfrica. Muchos diferentes métodos y baños de enfriamiento para el templado se
ha usado en tiempos antiguos, desde templado en orina, sangre o metales como el mercurio o
plomo, pero el proceso de templado ha permanecido relativamente inalterado durante los años.

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El templado era confundido con el revenido y en algunos casos era usado para describir ambas
técnicas. En 1899 Sir William Chandler Roberts-Aunsten, por el cual su nombre deriba la
palabra Austenita dijo: todavía hay mucha confusión entre las palabras temple, templado y
endurecimiento en sus escritos de hasta autoridades eminentes, que está bien seguir con estas
definiciones viejas cuidadosamente en mente. Yo empleare la palabra templado en el mismo
sentido que para suavizado.

Transferencia De Calor
Las operaciones de tratamiento térmico requieren un suministro directo o indirecto de energía en
el tratamiento piezas de trabajo y su posterior eliminación para efectuar el calentamiento y el
enfriamiento, respectivamente, de estas piezas.

En las imágenes se puede observar la distribución de temperatura en la sección trasversal de la placa. En la

primera imagen durante el calentamiento y en la segunda durante el enfriamiento. Donde t 0 donde comienza
el cambio de temperatura, Tu la temperatura de los alrededores, Q el flujo de calor, s el grosor de la placa.

Defectos de enrejado
Generalmente el enrejado del cristal de un metal posee imperfecciones ya sea aberraciones de un
arreglo atómico perfecto. Estas imperfecciones se dividen en diferentes puntos dependiendo del
su geometría se clasifican en : 0-dimencional o imperfecciones de punto, 1-dimension o linear ,
2-dimensiones o superficial, 3-dimensional o espacial.

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En la imagen podemos observar defectos de enrejado. Imagen a defecto de enrejado puntual; en la
imagen b defecto linear y superficial; en la imagen c defecto superficial; en la imagen d defecto
espacial de enrejado. a, átomo regular de enrejado; b, lugar vacío, c átomo entre enrejado; d
átomo de sustitución; e, átomo intersticial; f , dislocación de borde; g , límite de grano de ángulo
bajo; límite de hermanamiento; i, zona vacante; k, límite de grano de ángulo alto; l, zona de átomos
extraños; m, fase límite; n, precipitado; o, inclusión; p, microfisura; q, microporo.

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Aplicación de los diagramas TTT para transformaciones isotérmicas

Se denomina curva TTT al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura requeridos para
una transformación isotérmica. Así por ejemplo, en el caso del acero, y más específicamente la
austenita, que es inestable debajo de la temperatura crítica, se necesita saber cuanto tiempo
requerirá para empezar a transformarse a una temperatura subcrítica específica, cuanto tiempo
requiere para estar completamente trasformada y cual será la naturaleza del producto de esta
transformación. El diagrama TTT más simple es el del acero al carbono eutectoide, (SAE-
1080),ya que no hay constituyentes proeutectoides en la microestructura. En cambio, cuando se
trata térmicamente un acero hipoeutectoide, por ejemplo un SAE-1045, se debe agregar una línea
adicional que señala el inicio de la transformación con la formación de ferrita proeutectoide,
análogamente, en el caso de un acero hipereutectoide la línea adicional indica el inicio de la
precipitación de cementita proeutectoide.

En la imagen se puede observar una típica curva TTT.

Dureza

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la

abrasión, el rayado, la cortadura, las deformaciones permanentes; entre otras. También puede
definirse como la cantidad de energía que absorbe un material ante un esfuerzo antes de
romperse o deformarse. Por ejemplo: la madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no

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tiene mucha dureza, mientras que el vidrio es mucho más difícil de rayar. Otras propiedades
relacionadas con la resistencia son la resiliencia, la tenacidad o la ductilidad.

Escalas de uso industrial

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración.

Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza. El interés de la determinación de la dureza en
los aceros estriba en la correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un
método de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido. Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza,
ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero templado que era el material
más duro que se empleaba en los talleres.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

Dureza Brinnel : Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de W. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6mm
de espesor. Estima resistencia a tracción.

Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la profundidad
de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de diamante al que se
le ejerce una fuerza estándar.

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero).
Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de
materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la huella.

Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que han
recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.

Dureza Rosiwal:Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la

abrasión medias en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor de
1000.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del
material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote ->
mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico, no de
penetración como los otros.

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Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular.
Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del
ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.

Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícil
manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

Descarburación

En condiciones que causan la oxidación del hierro, la oxidación del carbono también debe ser
esperado. La descarburación de un metal se basa en la oxidación en la superficie del carbono que
es disuelto en el enrejado de metal. Cabe señalar que, según el potencial de carbono de
la atmósfera circundante, la descarburación puede tener lugar independientemente de la
incrustación. Sin embargo, en los procesos de tratamiento térmico, el hierro y el carbón
generalmente se oxidan simultáneamente. Durante el se desarrolla oxidación de carbono,
productos gaseosos (CO y CO2). En el caso de una capa de escala, la descarburación sustancial
es posible solo cuando los productos gaseosos pueden escapar, es decir, cuando las presiones de
equilibrio de los óxidos de carbono son lo suficientemente altas como para romper la capa de la
escala o cuando la balanza es porosa
El carbono consumido en la superficie tiene que ser reemplazado por difusión desde adentro. por
lo tanto el proceso de carbonización consiste de 3 etapas:
1. transporte de oxigeno dentro del gas a la superficie del metal.
2. intercambio de carbono en la interface de gas-metal.
3. difusión del carbón dentro del metal.

En general, la difusión de carbono dentro del metal es el factor más importante en

controlar la tasa de descarburación, que después de un breve período de inicio sigue a una
parábola
ley del tiempo Cuando un acero dulce se calienta por debajo de 9108C , se forma una capa
superficial de ferrita formado que actúa como una barrera para el transporte de carbono debido a
la muy baja solubilidad del carbono en ferrita. Por encima de 9108C , el acero permanece
austenítico en su totalidad y la descarburación se vuelve. La superficie de acero se oxida
continuamente para formar una escala, mientras que el carbono se oxida para formar los gases
CO y CO2. La escala se supone que es permeable a estos gases, que escapan a la atmósfera.
Definición y medición de carburación

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La resistencia de un acero depende de la presencia de carburos en su estructura; por lo tanto,
pérdida del carbono de la superficie suaviza y debilita las capas superficiales. En tal caso, la
resistencia al desgaste es menor , y en muchas circunstancias puede haber una caída seria en
resistencia a la fatiga.
Para evitar el riesgo real de falla o rendimiento inferior de los componentes de ingeniería, es
esencial minimizar la descarburación en todas las etapas del procesamiento del acero. Esto
requiere inspección y el establecimiento de especificaciones para la descarburación en varios
componentes y semiproductos. Los límites de descarburación en dichas especificaciones deben
estar relacionados con la función del componente y deben permitir la verificación mediante el
uso de técnicas de medición preferiblemente estandarizadas y acordadas.
Una definición es que la profundidad de la descarburación es el espesor de la capa en la que la
pérdida de carbono tiene un efecto significativo sobre las propiedades que afectan el
funcionamiento del componente final. El límite de esta capa se puede expresar como un
contenido de carbono o un nivel de dureza. Finalmente, una definición práctica de la profundidad
de la descarburación es que es el espesor de la capa en la que la estructura difiere
significativamente de la del núcleo. Esta definición es adecuada cuando se realiza un examen
metalográfico.
Existen algunos métodos para medir la descarburación, pero el mas útil y conveniente es el de
metalografía óptica. Se examina una sección transversal del componente o muestra alrededor de
la periferia, y la profundidad de la descarburación se mide desde la superficie hasta los límites
prácticos de la descarburación completa y parcial. Este método es adecuado solo para estructuras
de ferrita-perlita.

En la imagen se puede observar la profundidad de descarburación para varios contenidos

de carbono, establecidos por un método de templado ( arrest-quench).

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Esfuerzos residuales
Los esfuerzos residuales son esfuerzo en un cuerpo que no está cargado externamente por
fuerzas y momentos. Están en equilibrio mecánico dentro del cuerpo y, en consecuencia, la
fuerza resultante y el momento resultante producido por las tensiones residuales deben ser cero.
Los esfuerzos residuales se clasifican de acuerdo con el área dentro de la cual son constantes en
magnitud y dirección, es decir, en los que son homogéneos, en tres categorías:
•esfuerzo residual de primer tipo: son aquellas homogéneas en grandes áreas del
material, es decir, a través de varios granos. Las fuerzas internas resultantes de estas tensiones
están en equilibrio con respecto a cualquier sección transversal, y los momentos mecánicos
resultantes de estas tensiones están en equilibrio con respecto a cualquier eje. Cualquier
intervención en el equilibrio de fuerzas y momentos de un elemento de volumen que contenga
tales tensiones residuales cambiará las dimensiones macroscópicas del elemento.
•esfuerzo residual de segundo tipo: son aquellas homogéneas a través de áreas
microscópicamente pequeñas (una región de granos o subgranos) y están en equilibrio a través de
un número suficiente de granos. Los cambios macroscópicos en las dimensiones de un elemento
de volumen que posee estas tensiones pueden hacerse evidentes solo si ocurren disturbios
distintos de este equilibrio.
•esfuerzo residual de tercer tipo: son aquellos que no son homogéneos a través de áreas
microscópicamente pequeñas (dentro de varias distancias atómicas de granos individuales) y
están en equilibrio a través de las regiones subgranos. No se producirán cambios macroscópicos
de las dimensiones del material estresado cuando se alteren dichos equilibrios.

En la imagen se pueden observar los tres tipos de esfuerzos

residuales
En un material dos fases después de templado y su superposición esquemática.

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Tecnicas De Tratamiento Termico

Recocido
El propósito principal del recocido es reducir la dureza del acero o producir una estructura que
facilite el progreso de las operaciones de manufactura posteriores. El término recocido implica el
recocido completo, el cual en algunos casos incluye tratamiento de solución en la fase austenítico
seguido de un enfriamiento lento. Para otros tipos de recocidos se usan un prefijo en específico.

Recocido para maxima suavidad o recocido por esferoidizacion

La teoría de operación de este tratamiento térmico aparentemente simple es algo oscura pero en
base a la experiencia práctica y en información que proviene de los diagramas TTT y CCT se ha
desarrollado un recocido casi ideal. Cuando un acero con estructura perlitica es recocido, la
Cementita se lamina después de un corto periodo de tiempo y asume una forma más o menos
parecida a la pata de un perro. Cuando se continua el proceso la lámina forma glóbulos en los
extremos y se dividen en esferas, de aquí es donde proviene el nombre esferoidizacion. Cuando
la temperatura incrementa el proceso se vuelve más rápido.

En la imagen se puede observar una estructura con una matriz ferritica y el carburo esferoidizado.

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Si el proceso de recocido se da abajo de A1 el ritmo de enfriamiento no influye en la dureza final
a temperatura ambiente. Si se da arriba de A1 y luego se da un enfriamiento lento, la estructura
esferoidizada se mantiene a lo largo debido a que la temperatura estaba solo a 10 grados arriba
de A1. Mientras que el acero se enfría, el carbón disuelto en la Austenita se separa en las esferas
de carburo. Si la temperatura de recocido es mayor, una mayor cantidad de carburo se disolverá y
la Cementita se separara en láminas. La temperatura actual abajo de A1 en el cual la
transformación se da tiene un punto importante en la apariencia de la estructura obtenida.
Mientras más cerca de la temperatura de transformación esta de A1 más suave será la estructura
esferoidizada. Mientras más lejos más dura y laminar será la estructura.

En la imagen se puede observar la influencia de la temperatura de transformación durante el

recocido isotérmico en estructura y dureza de acero BS 708 A42. Debido a la alta temperatura de
recocido la perlita es prácticamente toda laminar, la imagen de la izquierda muestra una
temperatura de recocido de 900C, temperatura de transformación de 700C, dureza 194 HB;
temperatura de recocido de 900C, la imagen de la derecha con temperatura de transformación de
625C, dureza 225HB.

La regla principal cuando se desea un recocido por esferoidizado en aceros de bajas aleaciones y
carbono simple es austenitizar a una temperatura no mayor que A1 y transformar a una
temperatura no más de 50C abajo de A1.
Por ejemplo acero SIS 708A42, la temperatura A1 esta alrededor de 750C su procedimiento seria
el siguiente:
1. austenitizacion parcial a 775C( por 2 horas).
2. enfriamiento por 5 horas ( 10C/h).
3. continuación de enfriamiento a temperatura ambiente.
El enfriamiento a temperatura ambiente puede tomar lugar lo más rápido que sea práctico ya que
no se harán cambios importantes en el acero. La estructura esferoidizada posee el mínimo de
dureza, pero este tipo de estructura puede ser que no sea lo más adecuada para algunas
17
operaciones de maquinado como fresado, cepillado, taladrado o escariado. si se desea una
estructura más laminar o resistente se debe incrementar la temperatura de recocido.

Recocido completo de Acero rápido

Con respecto a los aceros de alta velocidad y otros aceros de alta aleación, donde las
temperaturas de A1 son de alrededor de 800 ° C, la temperatura de recocido debe ser de
alrededor de 875 ° C para que los aceros puedan obtener su dureza más baja. el tamaño de grano
resultante del endurecimiento de alta velocidad depende de la temperatura del proceso de
recocido. Una baja temperatura de recocido da lugar a una estructura de grano fino y, en
consecuencia, a una mayor dureza. La temperatura de recocido tiene una influencia muy definida
en el tamaño del grano, que también se ve afectada por otros factores, como el grado de
reducción durante el trabajo en caliente. En general, cuantas más pequeñas son las dimensiones
del acero acabado, más fino es el tamaño de grano resultante.
En principio, la mayoría de los aceros se pueden volver a endurecer sin ningún tratamiento
intermedio de recocido. Cada operación de endurecimiento sucesivo se puede considerar como
un tratamiento de normalización que tiene un efecto de refinación de grano. Sin embargo, esto no
se aplica a los aceros de alta velocidad ni a los aceros con alto contenido de tungsteno, p. aceros
de trabajo en caliente. si dichos aceros se vuelven a endurecer sin un tratamiento de recocido
completo intermedio e intermedio, es probable que se vuelvan gruesos. Este crecimiento anormal
del grano depende de la temperatura de endurecimiento.

Recocido para maxima maquinabilidad

El encabezado anterior aparece en ciertas especificaciones. Aparentemente, la implicación es que

la siderúrgica debe llevar a cabo un tratamiento de recocido que, junto con darle al acero su
mejor maquinabilidad, también sea el más económico. La especificación puede implicar,
también, que existe una comprensión entre el productor de acero y el consumidor en el sentido
de que se ha acordado una cierta estructura o un cierto tratamiento de recocido.
Un ejemplo de lo anterior es el acero SIS 2511-08 de endurecimiento de cuerpos, para el que la
dureza máxima se ha establecido en 217 HB. Si se excede esta dureza después del laminado,
normalmente se lleva a cabo un tratamiento de recocido a 650 ° C. si la temperatura de recocido
es más alta, la dureza puede llegar a ser tan baja que el acero se mantendrá pegajoso en ciertas
operaciones de mecanizado. Aceros similares con contenidos de carbono algo mayores poseen la
mejor maquinabilidad, por ejemplo en engranaje y formaciones de ranuras cuando se han
recocido isotérmicamente.

La frase recocida para una maquinabilidad mejorada también se usa. Este tratamiento se aplica a
aceros de baja aleación que se someterán a operaciones de forjado después del laminado, y
generalmente consiste en un recocido a 650 ° C. En tales casos, se debe estipular la dureza

18
máxima, a menudo de 250 HB, para que el acero pueda ser cortado o aserrado en frío. Varios
grados de aceros estructurales de baja aleación poseen maquinabilidad óptima cuando el
constituyente perlítico consiste en partes aproximadamente iguales de formas laminares y
esferoidizadas. Para los aceros de aleación es una máxima que cuanto menor es su dureza, mejor
es su maquinabilidad. La estructura debe consistir en carburos completamente esferoidizados en
una matriz ferrítica. La presencia de bandas de bordes de grano de glóbulos de carburo o rastros
de perlita laminar afecta drásticamente la maquinabilidad.

Recocido de recristalización

Cuando el acero se somete a trabajo en frío, su dureza aumenta y su capacidad para soportar el
trabajo continuo en frío disminuye. Al templar el acero por encima de 600ºC se produce la
recristalización, es decir, se forman nuevos granos libres de estrés que crecen a expensas de los
granos originales deformados. Una retención de tiempo de 0.5-1 hora a la temperatura de
recristalización es normal. Si se utiliza el recocido continuo, el tiempo puede acortarse
considerablemente.

El tamaño de grano después del recocido de recristalización depende del tamaño de grano
original. La cantidad de trabajo en frío antes de la recristalización tiene una influencia decisiva
en el tamaño de grano de los aceros de carbono lisos que contienen menos del 0,2%, al
someterlos a la denominada reducción crítica, los aceros se vuelven de grano grueso al recocerse
posteriormente. El recocido para la recristalización se aplica más comúnmente al acero en
láminas o bandas de acero laminado en frío. Los aceros austeníticos, como los aceros 18/8
inoxidable y 13% manganeso, también se recristalizan al ser recocidos después del trabajo en
frío.

Recocido por eliminación de esfuerzos

Cuando el acero se mecaniza o deforma plásticamente, los esfuerzos se inducen en las

superficies trabajadas en frío. Estos esfuerzos pueden dar lugar a una mayor dureza que es capaz
de hacer que el funcionamiento continuo del acero sea increíblemente difícil. Además, pueden
causar que el acero se distorsione durante la posterior operación de tratamiento térmico y, por lo
tanto, debe reducirse o eliminarse, lo que puede hacerse mediante un recocido de alivio de la
tensión de 1-2 horas. Para aceros de carbono liso y de baja aleación, se requiere una temperatura
de 550-650C, para trabajo en caliente, y aceros de alta velocidad, 600-750C. Este tratamiento no
causará ningún cambio de fase, pero puede tener lugar la recristalización. Para que las tensiones
térmicas no se induzcan durante el enfriamiento, es una buena práctica dejar que las piezas se
enfríen lentamente en el horno a aproximadamente 500ºC, después de lo cual pueden extraerse y
dejarse enfriar libremente en el aire.

19
Cuando las herramientas muy grandes o los componentes de la máquina que requieren la mayor
libertad posible de esfuerzos residuales se alivian, la velocidad de enfriamiento al inicio debe ser
muy lenta, es decir, unos pocos grados solo por hora. A medida que la temperatura baja, la
velocidad de enfriamiento puede aumentar, pero no hasta que se alcance una temperatura de
aproximadamente 300 ° C, es aconsejable que se enfríe libremente en el aire. La razón para
recomendar un enfriamiento lento inicial cuando el acero está a su temperatura más alta es que el
punto de fluencia es bajo y existe el peligro de que pueda ser excedido por los esfuerzos
inducidos si existe una diferencia de temperatura demasiado grande entre la superficie y el
centro. Los esfuerzos térmicas pequeños provocan una deformación permanente, permanecen
nuevas tensiones después del enfriamiento a temperatura ambiente. El acero endurecido y
templado puede aliviarse con esfuerzos a una temperatura de aproximadamente 25 ° C por
debajo de la utilizada para el revenido. Las herramientas y los componentes de la máquina que
van a tratarse térmicamente deben dejarse con un margen de mecanizado suficiente para
compensar cualquier deformación resultante del alivio de tensión. Las piezas forjadas también
deben aliviarse si se inducen esfuerzos internos en el acero a causa de un enfriamiento rápido o
desigual. o si la forja ha sido sometida a un enderezamiento severo. En algunos casos, se estipula
un tratamiento de alivio de tensión después de la normalización, por ejemplo, para fundiciones y
soldaduras, especialmente las de acero aleado.
Si se requiere la mayor libertad posible contra esfuerzos internos, el tratamiento de recocido debe
llevarse a cabo cerca del límite superior del rango de temperatura adecuado indicado
anteriormente. Desafortunadamente, esto no siempre es factible ya que una temperatura alta
puede dar lugar a una cantidad inaceptablemente grande de oxidación superficial o a un exceso
de ablandamiento en un acero endurecido y templado. En tales casos, es necesario elegir una
temperatura más baja para el alivio de la tensión pero que sea tan alta como sea compatible con
una superficie libre de incrustaciones. Sin embargo, una cierta cantidad de estrés residual debe
ser aceptada.

Recocido isotérmico

Este tratamiento implica calentar el acero a dos temperaturas diferentes: primero un tratamiento
de austenitización a una temperatura adecuada por encima de A1 y luego un descenso rápido a la
temperatura de transformación por debajo de A1. Cuando se completa la transformación, el acero
puede enfriarse libremente a temperatura ambiente. Por razones prácticas, no es posible llevar a
cabo dicho tratamiento térmico en un horno de mufla convencional ya que su gran capacidad
calorífica no permite la rápida caída de temperatura requerida. En su lugar, se usan dos hornos de
mufla o hornos continuos con diferentes zonas de temperatura en cada una de las cuales
porciones comparativamente pequeñas solo de la carga están presentes al mismo tiempo. Al
recurrir al recocido isotérmico, el tiempo de tratamiento puede acortarse considerablemente en
comparación con el tiempo necesario para el recocido completo convencional. Sin embargo, la
dureza resultante es mayor. Los aceros endurecedores de aleación como BS 637M 17 (En 352) a
menudo se someten a un recocido isotérmico. La austenitización se lleva a cabo a 930-940ºC, es
decir, a una temperatura algo mayor que la utilizada posteriormente para la carburación. Este
20
tratamiento tiene la intención de reducir cualquier distorsión que pueda ocurrir durante el
tratamiento de carburización real. La transformación se hace para comenzar a 610-680 C y tarda
2-4 h en completarse. La estructura obtenida consiste en ferrita y perlita que es totalmente
adecuada para la mayoría de las operaciones de mecanizado. El recocido isotérmico también se
utiliza durante las diversas etapas del procesamiento del acero. Si se permite que un lingote o un
lingote laminado de acero aleado (endurecido por aire) se enfríe libremente a temperatura
ambiente, es muy probable que aparezcan grietas si el núcleo se transforma en martensita. En
caso de que esto ocurra, las tensiones de tracción se establecen en las capas superficiales que en
ese momento ya se han transformado. Por lo tanto, los lingotes o palanquillas calientes se
colocan en hornos de recocido isotérmicos a aproximadamente 700ºC, siendo esta la temperatura
a la que tiene lugar la transformación a perlita. Cuando esto se completa, el acero puede enfriarse
libremente a temperatura ambiente.

Recocido por temple

Este tratamiento se utiliza únicamente para aceros austeníticos y consiste en un recocido

homogéneo o, en ciertos casos, un recocido de recristalización. El enfriamiento lento o la
calefacción causarán que los carburos se precipiten en aceros austeníticos. Esta precipitación
generalmente tiene lugar en los límites de grano. Para aceros inoxidables de tipo 18/8, esto
implica una reducción en el contenido de cromo en la proximidad de estos límites de grano. Por
lo tanto, la resistencia a la corrosión allí disminuirá; lo que facilita la incidencia de lo que se
llama corrosión intergranular.

Esta precipitación de carburo también puede tener lugar calentando el acero en el rango de
temperatura de 500-800C. El acero de manganeso austenítico, que se usa generalmente para
fundiciones, está sujeto a una intensa precipitación de carburo al dejarlo enfriar en el molde
desde la temperatura de colada. Esto le da al acero baja resistencia al impacto. Los efectos
nocivos mencionados anteriormente se eliminan mediante el tratamiento térmico de la solución y
el enfriamiento rápido, es decir, el templado por enfriamiento rápido. Esto consiste en calentar el
acero a una temperatura a la cual la austenita se vuelve homogénea, generalmente alrededor de
1000-1100 C, seguido de un enfriamiento rápido (enfriamiento rápido), en agua, por ejemplo.
Para las secciones ligeras, el enfriamiento por aire será suficiente para darle al acero una
estructura satisfactoria.

Ni en el calentamiento ni en el enfriamiento la matriz de aceros austeníticos sufre ninguna

transformación de fase que daría como resultado un refinamiento del grano. El tratamiento con
solución puede en cambio dar lugar a un engrosamiento de grano, pero esto generalmente no
tiene un efecto perjudicial sobre la tenacidad del acero. El tratamiento de la solución del acero de
manganeso austenítico hace que su dureza aumente considerablemente. Esta mejora es más
notable en dimensiones pesadas en las que la precipitación de carburo es más pronunciada
debido al enfriamiento lento

21
En la imagen se puede observar la dependencia de la estructura a temperaturas de temple
( de 950 a 1100C) para un acero hadfield (Bofors N N 4 R), a)950 ; b)1000; c)1050 ; d)1100.

En esta imagen se puede observar una prueba de flexión en una banda de manganeso de
6mm de espesor, en la imagen de la derecha laminado, seguido de un enfriamiento lento, y
en la derecha recocido por temple.
22
Recocido Homogéneo

Cuando el acero, después ser rebosado, se ha solidificado, su estructura es no homogénea. El

calentamiento posterior y el trabajo en caliente igualan la estructura en gran medida. Este
proceso de homogeneización se puede acelerar mediante un denominado recocido de difusión u
homogeneización que tiene lugar a una temperatura elevada, aproximadamente 1100 ° C, y
durante un tiempo bastante largo para producir el resultado deseado. Las altas temperaturas y los
largos tiempos de tratamiento implican costos muy elevados y esto hace que el tratamiento sea
aplicable solo a casos muy especiales.

Recocido de hidrogeno

El hidrógeno disuelto en el acero fundido puede dar lugar a grietas internas, los llamados
"copos", en el acero después de que se haya enfriado de la operación de trabajo en caliente.
Sometiendo el acero a un tratamiento de recocido a 600-650C por varios días, seguido de un
enfriamiento lento, se puede reducir el contenido de hidrógeno y eliminar el peligro de
formación de escamas.

Expulsión de hidrogeno

Mientras se encurtirá en ácidos no oxidantes, o se limpiará catódicamente o se plateará, el acero

puede absorber hidrógeno. Este hidrógeno puede causar que el acero falle bajo un esfuerzo
considerablemente más bajo que la normal para el acero en cuestión. Este fenómeno se llama
fragilización por hidrógeno. Después del decapado ordinario, una gran cantidad de hidrógeno se
difunde del acero a temperatura ambiente, pero después de la electrodeposición catódica con Cr,
Zn, Cd, Ni, Sn, Pb y Ag, el hidrógeno sale con mucha menos facilidad. La práctica actual, que
consiste en calentar a 170ºC durante 15 horas o a 200ºC durante 5 horas, hace que se elimine el
hidrógeno. En algunos casos, una temperatura más alta, p. hasta 300 -C, se requiere de nuevo.
pero luego el tratamiento debe tener lugar en una atmósfera controlada para proteger el
enchapado de la oxidación. Con una dureza de acero de alrededor de 350 H B, el peligro de
fractura debido a la fragilización del hidrógeno ya es evidente; con una dureza superior a 400 H
B se recomienda la eliminación de hidrógeno; con durezas de alrededor de 60 HB, el hidrógeno
de RC debe expulsarse sin demora, directamente después del tratamiento de la superficie, de lo
contrario, el acero se puede agrietar en unas pocas horas.

23
Normalizado

El normalizado es uno de los tratamientos térmicos más fáciles de efectuar. Se utiliza lo mismo
para piezas fundidas, forjadas o mecanizadas, y sirve para afinar la estructura y eliminar las
tensiones que suelen aparecer en la solidificación, foija o en otras operaciones posteriores.
Como el nombre indica, se da este tratamiento a los aceros para que den con los constituyentes y
características que puedan considerarse normales o propios de su composición.

Se efectúa no sólo después de la forja o laminación, sino también después de ciertos

sobrecalentamientos o enfriamientos hechos en malas condiciones y siempre que se
quieren eliminar los efectos de cualquier calentamiento o tratamiento anterior.

Propósito del normalizado

La normalización del acero se lleva a cabo al calentar aproximadamente 37.77° C por
encima de la línea de temperatura crítica superior (A o Acm ) seguida por un
enfriamiento en aire quieto hasta la temperatura ambiente. \

El propósito de la normalización es producir un acero más duro y más fuerte que el

obtenido por recocido total, de manera que para algunas aplicaciones la normalización
pueda ser un tratamiento térmico final. Por tanto, para aceros hipereutectoides, es
necesario calentar por encima de la línea Acm a fin de disolver la red de cementita.

La normalización también puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar

las estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y homogeneizar la
microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.

En la imagen se puede apreciar la influencia del normalizado en el tamano del grano, para acero
al carbono 0.50%C, en la imagen de la izquierda como laminado o forjado, grano tamano 3
ASTM; grano normalizado tamano 6 ASTM, ambas 500x.

24
Influencia del medio de enfriamiento

El incremento en la rapidez de enfriamiento por aire cuando se compara con el enfriamiento por
horno afecta en varias formas la transformación de la austenita y de la microestructura resultante.
Como ya no se enfria en condiciones de equilibrio, el diagrama hierro-carburo de hierro no
puede utilizarse para predecir las proporciones de ferrita y perlita proeutectoide o cementita y
perlita proeutectoide que existirán a temperatura ambiente.

Hay menos tiempo para la formación de la constituyente proeutectoide; en consecuencia, habrá

menos ferrita proeutectoide en los aceros normalizados hipoeutectoides y menos cementita
proeutectoide en los aceros hipereutectoides en comparación con los aceros recocidos.
Aparte de influir la cantidad de constituyente proeutectoide que forma , la mayor rapidez de
enfriamiento en la normalización también afecta la temperatura de la transformación de
austenita y la fineza de la perlita. En general, mientras más rápido sea el enfriamiento menor
será la temperatura de transformación de la austenita y más fina será la perlita.

Diferencias con el recocido

La ferrita es muy suave en tanto que la cementita es muy dura. En el caso de perlita
normalizada media, las placas de cementita más próximas entre si tienden a endurecer
la ferrita de modo que no ceder tan fácilmente, aumentando así la dureza. Si la perlita
recocida gruesa tiene una dureza Rockwell C 10 aproximada, entonces la perlita
normalizada media seria Rockwell C 20 aproximadamente.

en la imagen se puede observar la diferencia en esparcimiento de las placas de cementita en

la perlita entre recocido y normalizado.

25
El enfriamiento fuera del equilibrio también cambia el punto eutectoide hacia un contenido de
carbono más bajo en los aceros hipoeutectoides y hacia un contenido de carbono más alto en
aceros hipereutectoides. El efecto neto es que la normalización produce una estructura de perlita
más fina Y más abundante que la obtenida por recocido, lo cual resulta en un acero más
duro y más fuerte.

Aunque tanto el recocido, la esferoidización y la normalización pueden emplearse para mejorar

la maquinabilidad, el proceso que se utilice depende del contenido de carbono. Con base en
muchos estudios, las microestructuras óptimas de los aceros para maquinado con diferentes
contenidos de carbono suelen ser como sigue:

% de Carbono Microestructura optima

0.06 a 0.20 Como laminado en frio
0.20 a 0.30 Inferior a 3 pulgadas de diametro,
normalizado
0.30 a 0.40 Recodido para dar perlite gruesa
0.40 a 0.60 Recocido, para dar perlite gruesa o esferoidita
gruesa
0.60 a 1 100% de esferoidita, de gruesa a fina

Temple o endurecimiento del acero

El acero, con la excepción de algunos tipos especiales, puede ser endurecido por calentamiento a
temperatura elevada y rápido enfriamiento posterior. Al proceso mediante el cual el acero se
incrementa a su máxima dureza también se le conoce como temple o templado. Es cierto que
cada acero requiere su temperatura particular de calentamiento para temple, pero las
experiencias demuestran que la temperatura para conseguir el máximo de endurecimiento es
afectada, de manera regular, por el contenido de carbon en el acero.

Medio de calentamiento

Durante la etapa de calentamiento, es necesario prevenir contra cualquier carburación o

descarburación involuntaria. Si esto sucede, la dureza superficial medida después del
endurecimiento será engañosa, lo que puede dar como resultado la elección de una temperatura
de temple incorrecta. Las variaciones en el contenido de carbono de las capas superficiales
pueden causar que el acero se agriete durante el endurecimiento. Si la oxidación de la superficie
es demasiado severa, es posible que las tolerancias establecidas para la herramienta no se
mantengan después de la calibración y el rectificado. Para proteger la superficie de la
herramienta, las precauciones necesarias a observar dependen del tipo de horno utilizado.

26
Baños de sal

Estos ofrecen una buena protección contra las variaciones en el contenido de carbono superficial,
debido al corto tiempo de calentamiento requerido y al carácter neutral del baño. El baño debe
mantenerse, por supuesto, en buenas condiciones. Como regla general, los fabricantes de sales de
tratamiento térmico no especifican la composición de las sales. Por otro lado, brindan
información detallada sobre sus propiedades y usos.

Durante el uso, el baño absorbe hierro del material que se está tratando térmicamente. Esta
plancha se oxida porque el baño está en contacto con la atmósfera. El óxido de hierro así
formado tiene una acción de descarburación sobre la carga de acero y, por lo tanto, el baño debe
regenerarse. ¡Siga las recomendaciones dadas por los fabricantes de sal! Los baños de cloruro de
bario con ciertas adiciones se utilizan como medios de calentamiento para acero de alta
velocidad y otros aceros de alta aleación. Tales baños se pueden regenerar por medio de unas
pocas piezas de ladrillo de sílice, que se combina con el hierro disuelto en el baño. El lodo así
formado se debe eliminar regularmente. Por medio de una varilla de grafito sumergida en el baño
de sal, es fácil verificar si hay hierro presente. Cualquier óxido de hierro en el baño se reducirá
por el carbón grafítico y pequeñas perlas brillantes de hierro metálico se formarán en la varilla.
La acción de cementación o descarburación de un baño de sal se puede probar por medio de una
lámina de acero que se sumerge en el baño durante unos minutos y luego se apaga. Si la lámina
es blanda después del enfriamiento, el baño se decarburiza: si es más quebradizo de lo que
normalmente debería ser, el baño se está volcando en auto, hay disponible una lámina de
diferentes contenidos de carbono.

hornos de mufla alimentados con gas o aceite

Estos permiten controlar la cantidad de aire de combustión. Por lo tanto, la atmósfera dentro de
la mufla puede ajustarse de modo que para la temperatura de tratamiento y el grado del acero
afectado, el contenido de carbono superficial de la carga no se verá afectado de manera
apreciable.

Hornos de mufla eléctricos

Estos, si no se operan con atmósferas controladas, deben usarse con cajas de recocido en las
cuales la carga de acero está empacada con algún material protector, que debe ser lo más neutral
posible. Desafortunadamente, no existe una sustancia de uso general tan versátil que sea
adecuada como material de empaque para todos los grados de acero, ya que estos materiales son
solo neutros frente a los aceros con un contenido de carbono definido y a una temperatura
definida. Uno de los propósitos del material de embalaje es evitar la entrada de aire al acero. Para
este fin, las virutas de hierro fundido son muy adecuadas ya que el aire que se aspira en la caja a
causa de las variaciones de temperatura preferentemente oxida las astillas. Las pruebas prácticas
y las investigaciones científicas han demostrado que los chips de hierro fundido son
prácticamente inertes para el acero de carbono liso y el acero de baja aleación que contiene
carbono entre el 46 y el 1%. También son inertes para aceros de cromo de alta aleación del tipo

27
D 2 y D 6, siempre que se empleen las temperaturas de endurecimiento habituales. Con respecto
al acero para herramientas en caliente que contiene carbono alrededor de 0.3%. las virutas de
hierro fundido tienen una acción ligeramente cementante. A aproximadamente 1000 ° C ya existe
el peligro de que las virutas de hierro fundido comiencen a sinterizarse y no deben usarse a
temperaturas superiores a 1050 ° C. Si la herramienta está envuelta en una fina capa de papel de
periódico antes de ser empacada en trozos de hierro fundido, la superficie también está protegida
contra daños mecánicos. Carbón de leña o coque finos (pero no compuestos de cementación)
actúan como decarburadores en aceros de carbono liso y de baja aleación que contienen medio a
alto carbono, pero actúan como carburadores en aceros de cromo de alta aleación y aceros de
trabajo en caliente. Sin embargo, es la temperatura y no la composición de los aceros lo que
determina si se realizará la carburización o la descarburación.

Bajo ciertas condiciones, el bórax puede usarse como un agente protector contra la
descarburación. El bórax en polvo se rocía sobre la superficie a proteger y, al fundirse, forma una
película de recubrimiento. Antes de endurecer, esta película debe cepillarse, de lo contrario,
retarda la velocidad de enfriamiento del acero. El bórax se usa a menudo para proteger la
superficie grabada de los dados de acuñación cuando están siendo endurecidos En aceros de
endurecimiento por agua, la película de bórax se rompe cuando el acero se apaga y deja una
superficie brillante y limpia. También hay algunas pastas de protección comercialmente
disponibles en el mercado. Estas pastas se aplican a la superficie protegida antes del tratamiento
térmico. La eficacia protectora de estas pastas se evalúa mejor probándolas en una pieza de acero
del grado para el que se recomiendan. La mitad de la probeta se recubre con la pasta, se coloca
en el horno caliente y se mantiene a la temperatura de endurecimiento normal para, digamos. 1
hora.

Temple al vacio

Este metodo ha ido incrementando en la ultima decada. La carga es puesta en el horno frio donde
es evacuado por bombas al vacio. Para la mayoria de los casos la presion de operacion es de 10^-
2 torr que es aceptable. si es necesaro un vacio mas grande, se necesitarian bombas de difusion
lo que incrementaria el costo de los hornos. una vez la carga se ha calentado y austenitizado, el
horno y los contenidos se enfrian a temperatura ambiente, generalmente en un ambiente de
nitrogeno pero para casos especiales se puede utilizar Argon. algunos hornos nuevos que se han
desarrollado en el que la carga puede ser templada directamente en aceite meintras que esta en el
vacio. para este proposito en especifico se han desarrollado aceites especiales. estos aceites
pueden ser calentados hasta 200C, lo que permite un tratamiento de templado de austenitizacion.

28
Horno al vacio, con enfriamiento de gas o aceite.

Templado Directo a martensita

El temple directo fue sin duda el método de endurecimiento original y sigue siendo el más
común. De acuerdo con este método, el acero se enfría o se templa directamente desde la
temperatura de endurecimiento hasta la temperatura ambiente o hasta la temperatura ligeramente
más alta del medio de refrigeración que se utiliza. Este medio puede ser agua, aceite o aire.

Martempering

Este tratamiento se efectúa calentando el acero y manteniéndolo una temperatura superior a la

critica durante un tiempo suficiente para su completa austenización y enfilándolo luego en un
baño de sal fundida, cuya temperatura suele oscilar entre 200° y 300° y debe ser superior al
punto Ms, de comienzo de formación de la martensita. El material debe permanecer en el baño
caliente el tiempo suficiente para conseguir que toda la masa del acero, incluso el corazón de la
pieza, alcance e iguale la temperatura del baño, no prolongando demasiado la permanencia para
evitar que se inicie la transformación, en ningún punto, enfriándose luego la pieza al aire.

De esta forma se obtiene una estructura martensítica con muy pocas tensiones
residuales. Cuando convenga disminuir la dureza o resistencia obtenida, se puede
dar posteriormente al acero un revenido. Es necesario que el enfriamiento en el
martempering sea suficientemente rápido para que la curva de enfriamiento no
corte a la nariz de la "S" en ningún punto, pues si lo hiciera, parte de la austenita se
transformaría en otros constituyentes y al llegar a la zona de formación de la martensita,
tendríamos que parte de la masa no sería ya de austenita y no se podría

29
transformar. En piezas gruesas y cuando se utilizan aceros al carbono o de baja
aleación, esta condición suele ser difícil de cumplir y por eso este tratamiento, lo
mismo que el de austempering, es de aplicación, limitada.

Diagrama TTT que muestra el principio de enfriamiento para endurecimiento para el

martempering.

Para efectuar el martempering de piezas de un acero determinado, se debe conocer previamente

la curva de la "S" de enfriamiento continuo del acero, y especialmente, la posición de su nariz o
narices, la temperatura correspondiente al punto Ms y el tiempo necesario para que se inicie la
transformación a una temperatura ligeramente superior a la correspondiente al punto Ms, que
corresponda a la que se va a utilizar en el baño de sales.

En la imagen se puede observar el martempering de un bloque de fundición inyectada.

30
Austempering

Este tratamiento tuvo en Estados Unidos desde los primeros años de su utilización una
aceptación extraordinaria, sobre todo al utilizarse para la fabricación de pequeñas piezas o
herramientas de acero al carbono o de baja aleación, que debían de quedar con durezas de 40 a
Rockwell C. Las piezas sometidas a este tratamiento quedan con estructuras bainíticas, que
tienen una tenacidad mucho más elevada que la que corresponde a piezas idénticas, en las que se
ha conseguido la misma dureza por temple y revenido.

Además, al verificarse la transformación de la austenita isotérmicamente y no existir la etapa

martensítica, el peligro de grietas y deformaciones desaparece.

La posibilidad de hacer el tratamiento automáticamente, en instalaciones especialmente

proyectadas para ello, ha permitido utilizarlo en gran escala, obteniéndose muy buenos
resultados en aceros de 0.50% a 1.20% de carbono. En cambio, las experiencias realizadas con
aceros de construcción al carbono y aleados de 0.20 a 0.40 % de carbono, no son tan
satisfactorias.

Algunas veces los resultados son mejores que los obtenidos con el temple y revenido, y otras
veces inferiores. Es difícil dar reglas generales sobre las ventajas e inconvenientes del método
con esta clase de aceros, porque los resultados son bastante irregulares y varían mucho de unos
casos a otros

El austempering consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a la crítica

y enfriarlo luego en un baño caliente, que es mantenido a temperatura constante, durante un
tiempo suficiente para que se verifique la total transformación de la austenita en bainita. La
temperatura del baño, que debe ser superior a la del punto Ms suele varia de 250° a 550°C.

En la imagen se puede observer la representacion esquematica del austempering.

31
Como se pudo observer en la imagen anterior para que el tratamiento sea correcto y la estructura
sea totalmente bainítica, el enfriamiento en la primera fase debe ser suficientemente rápido para
evitar la formación de perlita.

En la siguiente tabla se puede observar el resultado obtenido con un acero 0.74% de carbono
enfriado en un bano a 300 y mantenido en el durante quince minutos, en comparacion con los
resultados obtenidos con el mismo acero templado directamente y luego revenido

Tratamiento de austempering Temple y revenido

Calendar 5 minutos a 790C Calendar 5 minutos a 790C
Enfriar en plomo a 300C Templar enfriando en agua 21C
Dejar la probeta 15 minutos en el baño Revenir treinta minutos en plomo a 315C
Enfriar en agua Enfriar en agua
Dureza Rockwell C … 50.4 Dureza Rockwell C…50.2
Resistencia…198kg/mm2 Resistencia…170kg/mm2
Alargamiento…1.9% Alargamiento…0.3%
Estriccion…34.5% Estriccion…0.7%
Resiliencia…9.5kgm/cm2 Resiliencia…1.25kgm/cm2

Como el acero tratado de esta forma no esta sujeto a las severas esfuerzos internos propios de las
transformaciones martensíticas, no sólo está libre de las pequeñas grietas microscópicas que
nacen en los temples ordinarios, sino que posee también otras notables cualidades.
La aplicación de este tratamiento para piezas pequeñas, no requiere además instalaciones
costosas, ya que se pueden calentar hasta la temperatura de austenización en cualquier clase de
hornos y después se pasan a un baño de metal o sales fundidas, a temperatura adecuada
manteniéndolas en él, el tiempo necesario para que se consiga la estructura deseada.

La limitación de este tratamiento estriba, en que algunas veces no se consigue la velocidad de

enfriamiento necesaria, para evitar la transformación de la austenita en la zona de la nariz de la
"S", correspondiente a la formación de estructuras perlificas o sorbíticas blandas, bien porque el
acero tiene una velocidad crítica elevada porque las piezas son demasiado gruesas.
La utilización de este tratamiento es también posible aun tratándose de piezas
grandes con el empleo de aceros aleados y empleando métodos mecánicos para
agitar el baño, que favorecen el rápido enfriamiento de las piezas.

La utilización de este tratamiento es también posible aun tratándose de piezas grandes con el
empleo de aceros aleados y empleando métodos mecánicos para agitar el baño, que favorecen el
rápido enfriamiento de las piezas.

Recientemente se ha comenzado a utilizar una variante de este proceso para tratar grandes
piezas. El acero, después de ser calentado a la temperatura de austenización, ligeramente
superior a la crítica, se enfria rápidamente en un baño cuya temperatura es inferior a Ms, con lo
que se consigue salvar la nariz de la "S" aunque se transforma algo de austenita en martensita, y
luego se pasa inmediatamente la pieza a un baño cuya temperatura es la precisa para que se

32
efectúe isotérmicamente la transformación bainítica del resto de la masa, que se encuentra
todavía en estado austenítico, y así aunque una parte del material se ha transformado en
martensita, la mayor parte recibe el tratamiento isotérmico, a pesar de su gran tamaño, sin que
aparezcan estructuras perlificas blandas.

Velocidad de Calentamiento

Si la velocidad de calentamiento a la temperatura de endurecimiento es muy rápida, la

herramienta se puede agrietar o deformar, ya que las secciones con diferentes dimensiones se
calientan a diferentes velocidades. Estas diferencias pueden disminuir al precalentar la
herramienta a una temperatura que generalmente se encuentra cerca de la temperatura de
transformación Ac1 del acero. Cuando se calienta para el endurecimiento en un horno de mufla,
el precalentamiento no es tan necesario como cuando se usa un baño de sal. Incluso en este
último caso, el precalentamiento puede omitirse si las partes a tratar son pequeñas y simétricas.
Sin embargo, si se usa un baño de sal, siempre se recomienda un precalentamiento de
aproximadamente 100 C para eliminar la humedad que se adhiere al acero. Durante la etapa de
calentamiento inicial, la superficie del acero está a una temperatura más alta que el centro. En la
práctica real, por lo tanto, se puede suponer que cuando la superficie ha alcanzado la temperatura
del horno, el acero se calienta completamente. Esta suposición va en contra de la creencia
generalizada de que la superficie del acero alcanza la temperatura del horno considerablemente
más rápido que el centro. Esta creencia se basa en la observación de que las esquinas de los
objetos de acero se calientan más rápido que otras secciones. Que el efecto de esquina realmente
existe se ha demostrado en una prueba de calentamiento llevada a cabo en un gran bloque de
dados. Un termopar estaba ubicado en una esquina, 50 mm por debajo de la superficie: otro en el
medio del dado, también a 50 mm por debajo de la superficie y un tercer termopar justo en el
centro.

33
En la imagen se puede observar curvas de tiempo-temperatura para barras de acero calentadas en
baño de sal a 1000C, las líneas completas indican la temperatura en la superficie mientras que las
líneas punteadas la temperatura en el centro. Estos diagramas se obtuvieron mediante la inserción
de termopares en el centro de las muestras de prueba, garantizando así que el efecto de
calentamiento de las superficies de los extremos no influya en las lecturas.

Temperaturas de Endurecimiento

Para cada grado de acero, sobre la base de una serie de ensayos prácticos, se ha establecido un
rango de temperaturas a las cuales se debe calentar el acero para el endurecimiento. Este rango
de temperatura, también llamado rango de enfriamiento, se elige para obtener la máxima dureza
y al mismo tiempo mantener una estructura de grano fino en el acero. Una temperatura de
endurecimiento más baja daría lugar a la formación de perlita y bainita y la dureza en la
superficie sería inadecuado. A medida que aumenta la temperatura, también lo hace el tamaño
del grano y también la cantidad de austenita retenida. La ejecución de prueba que se muestra en
la Figura 531 ilustra este hecho. Los especímenes se templaron a 200ºC con el fin de resaltar más
claramente el contenido retenido. austenita A 920T y 970 ° C, la austenita retenida se puede
distinguir como áreas angulares claras.

34
En la imagen se puede observar las diferentes microestructuras para diferentes piezas de prueba de
acero SIS 2092 después del endurecimiento de 800 a 850C, la dimensión de la prueba era de
30x100mm. Ambas magnificadas 400x.

En base a los ensayos reales, el rango de enfriamiento para este acero se ha fijado a 850-880 ° C.
Como se mencionó anteriormente, al aumentar la temperatura de endurecimiento se puede
aumentar la templabilidad del acero. Este aumento se debe a la mayor cantidad de carburo que
entra en la solución y al aumento del tamaño del grano. Cuando se está endureciendo el acero de
alta velocidad, se usa una temperatura de algunas decenas de grados por debajo del rango de
fusión. Solo un ligero aumento por encima de la temperatura ordinaria provocará una fusión
incipiente alrededor de los carburos. Esta fase fundida permeará a través de los límites de grano
y por lo tanto reducirá la dureza. Un aumento adicional de la temperatura puede conducir a una
fusión pronunciada. El peligro de derretirse aumenta con el grado de segregación Cuanto mayor
es la dimensión, mayor es la segregación. Por esta razón, se debe elegir una temperatura de
endurecimiento más baja para las herramientas de acero de alta velocidad fabricadas con
secciones pesadas. Incluso para las dimensiones correspondientes a 100 mm de diámetro, se debe
elegir una temperatura de endurecimiento cercana al límite inferior del rango de temperatura
habitual.

En la figura se puede Observar Acero rápido (M42). Debido al derretimiento parcial, los carburos
se han permeado a tra ves de los límites de grano. La temperatura de templado ha sido muy alta (
1260C) templado doble a 640 C. Este acero se dice que ha sido quemado por así decirlo.

35
Fluidos utilizados en el temple

Cuando se endurece acero para herramientas, el tratamiento térmico generalmente busca obtener
una estructura martensítica, al menos en las capas superficiales del acero. Por lo tanto, la
velocidad de enfriamiento debe controlarse de modo que se evite la formación de perlita o
bainita. Dado que las dimensiones del arco de la herramienta usualmente se deciden por
adelantado, la profundidad de endurecimiento requerida debe estar gobernada por una elección
correcta de acero y medio de enfriamiento. Para aceros al carbono lisos, el medio de
enfriamiento es prácticamente siempre agua. Cuanto más aleado esté el acero, más suave será el
medio refrigerante requerido, y cuanto más suave sea el medio, menor será la distorsión que se
producirá.

Agua

El agua es probablemente el medio de enfriamiento más antiguo utilizado para el endurecimiento

y se ha mantenido como el principal refrigerante a lo largo de los siglos. El agua pura, sin
embargo, es bastante inadecuada como medio de enfriamiento ya que su mayor eficiencia de
enfriamiento ocurre a 300 ° C, es decir, la temperatura a la cual comienza la formación de
martensitro en muchos aceros. Al agregar un 10% de sal común o refresco al agua, su capacidad
de enfriamiento aumenta considerablemente y, al mismo tiempo, su mayor capacidad de
extracción de calor ahora se produce a 500C.

El peligro de agrietamiento durante el enfriamiento del agua puede reducirse si el acero se retira
del agua cuando se ha enfriado a unos 200-400 'C y se transfiere rápidamente a un baño de
aceite. Incidentalmente, esta es una forma muy sencilla de aumentar la profundidad de
endurecimiento de aceros de baja aleación y endurecimiento al aceite.

Aceite

El enfriamiento del aceite es mucho más lento que el enfriamiento con agua . La velocidad de
enfriamiento es máxima a aproximadamente 600 ° C y es relativamente lenta en el rango de
formación de martensita. Como el aceite tiene una capacidad bastante baja para la extracción de
calor en relación con el agua, su uso como refrigerante para aceros de aleación de medios a bajos
está restringido a secciones ligeras . Por ejemplo, al templar el acero O1 en aceite fijo no es
seguro que se obtenga una dureza superficial total en dimensiones de alrededor de 100 mm. Una
forma confiable y probada de aumentar la capacidad de enfriamiento del aceite es agitando
enérgicamente el baño o la carga. Esta simple técnica no debería ser

36
Subestimada. Otra forma de aumentar el potencial de enfriamiento es elevar la temperatura del
aceite a 50-80 ° C. Este aumento de temperatura hace que el aceite sea más fluido y, por lo tanto,
aumenta su capacidad de enfriamiento.

En la imagen se puede mostrar la capacidad de enfriamiento de un aceite normal a un

aceite de temple rapido, y sus influencias a diferentes temperaturas. en un acero a 0.45%
C.

Mezcla de agua y aceite (emulsiones)

Al emulsionar el agua y el aceite soluble en agua en diversas proporciones, es posible obtener

medios de enfriamiento de diversas capacidades de enfriamiento. A este respecto, sin embargo,
tales medios son generalmente inferiores al aceite mismo Alrededor de 300 ° C la capacidad de
enfriamiento de esta emulsión comienza a superar a la del aceite, pero las consecuencias de esto
pueden ser bastante desafortunadas ya que la transformación de la martensita generalmente ha
comenzado alrededor de esta temperatura. Esto puede provocar grietas en la etapa de
endurecimiento particularmente si el acero es de endurecimiento profundo porque entonces la
formación de martensita comenzará en la superficie considerablemente antes del centro que,
cuando se transforma, aumentará las tensiones en la superficie. Si el agua y el aceite no se
emulsionan correctamente y el primero se ha acumulado en el fondo del tanque, un rápido
calentamiento del agua seguido de la generación de vapor puede dar lugar a una explosión. La
presencia de agua puede determinarse sumergiendo un tubo de calibre estrecho, preferiblemente
de vidrio y cerrado temporalmente en su extremo superior, en el tanque en su punto más bajo. Al
abrir el tubo, el operador deja que el líquido de enfriamiento se eleve en el tubo. Luego, se
vuelve a cerrar la abertura, se retira el tubo y se examina su contenido.

37
En la imagen se puede mostrar una emulsión de 90 y 10 % , agua y aceite respectivamente
que tiene unas propiedades inferiores de enfriamiento a la del aceite no adulterado.
Inclusive una emulsión de 90% agua y 10% aceite es inferior al aceite en este sentido.

Agua con otros aditivos

El medio ideal para el templado debería enfriar el acero rápido hasta Ms y entonces a
temperatura ambiente o la del baño. con la adición de ciertas sustancias al agua es posible
obtener un medio de templado que posea casi las propiedades ideales. un aditivo de estos por
ejemplo es el Aquaquench A, que consiste de 8% poliéter hidroxilo sustituido y 92% de agua.
Con solo una adición moderada de 2% aproximadamente junto con el agua se ha demostrado que
durante el temple de un acero sin aleaciones el riesgo de fisuras es reducido sin reducir el nivel
de dureza. Con 15 % de esta substancia como medio se produce casi las mismas propiedades
que las que se obtendrían con aceite de templado, con la ventaja añadida que el peligro de
incendio se descarta. Durante el enfriamiento, la temperatura no debe elevarse por encima de
30°C en baños inmóviles o por encima de 45 ° C en baños agitados. Cuando se usa, se encuentra
que el pH del baño disminuye y, por lo tanto, debe ajustarse por etapas de adiciones de
neutralización para evitar que el pH caiga por debajo de 7-5; de lo contrario, existe el peligro de
corrosión.

Aire

Los aceros de baja aleación en secciones ligeras y aceros de alta aleación se pueden endurecer
con éxito mediante aire comprimido o aire puro. Las ventajas de usar aire son que la distorsión es
insignificante y que el acero puede enderezarse fácilmente durante el proceso de enfriamiento.
Para que se enfríe de manera uniforme, la parte gira en una corriente constante de aire
comprimido. Una desventaja aquí es que la superficie puede oxidarse durante el enfriamiento.

38
En la imagen se puede observar las curvas de enfriamiento para el centro de una barra redonda,
70mm diámetro x 150mm, templado en varios medios.

Baños de sal

Los baños de sal más populares utilizados para refrigeración consisten en aproximaciones. Partes
equitativamente iguales de nitrito de sodio y nitrato de potasio. Se usan en el rango de
temperatura de 160-500 C. También hay sales para 500-600 -C. Un baño de sal es el medio de
enfriamiento ideal para un acero con una buena templabilidad y una sección no demasiado
gruesa. La capacidad de enfriamiento hacia abajo de aproximadamente 500 ° C es alta y luego
disminuye a medida que la temperatura del acero continúa cayendo. Cuanto menor es la
temperatura del baño y cuanto mayor es la agitación, mejor es su capacidad de enfriamiento.

En la imagen se puede observar la influencia del flujo turbulento en el ritmo de enfriamiento y en la

dureza después de templado en baño de sal a 190C.

39
Revenido

es un proceso de tratamiento térmico, que se usa para aumentar la dureza de las aleaciones
basadas en hierro. El templado generalmente se realiza después del endurecimiento, para reducir
parte del exceso de dureza, y se realiza calentando el metal a una temperatura por debajo del
punto crítico durante un cierto período de tiempo, luego permitiendo que se enfríe en el aire. La
temperatura exacta determina la cantidad de dureza eliminada, y depende tanto de la
composición específica de la aleación como de las propiedades deseadas en el producto
terminado. Por ejemplo, las herramientas muy duras a menudo se templan a bajas temperaturas,
mientras que los resortes se templan a temperaturas mucho más altas.

En la imagen podemos observar el revenido diferencial, los

diferentes colores indican la diferente temperaturas a las
que fue calentado el acero.

Subenfriamiento

Si se considera que la "austenita retenida" se descompone durante el enfriamiento por debajo

de la temperatura ambiente o por calentamiento por encima de la misma, debe señalarse que no
es más que una cantidad de austenita que permanece en una precaria existencia inestable, en la
que llamamos temperatura ambiente.

La cantidad de austenita retenida en un acero templado varía generalmente entre un 2 y un 10 %,

aunque puede ser tan baja como un 1 % o menor, o tan grande como el 50 %. Carbono,
manganeso y níquel son tres elementos que favorecen la presencia de austenita retenida. Esto es
especialmente cierto cuando elcontenido de carbono excede del 0.9 %, y para el níquel, cuando
está presente en cantidades sustanciales, tales como varias unidades por ciento. La cantidad de
austenita retenida también se modifica por la severidad del temple.

Cuando se subenfríauna pieza templada, formada por martensita con austenita retenida, aumenta
ligeramente su dureza, debido a que la austenita remanente (blanda) se transforma en martensita
(dura).Una pieza con una dureza de 60 a 65 Re puede aumentar su dureza en 1/2 ó 2 puntos (de
la misma escala de dureza Re). La dureza, después del subenfriamiento, puede tomarse como la
del acero en estado completamente martensítica, a causa de la presencia de pequeñas zonas de
austenita retenida, zonas que son ahora igualmente martensíticas.

Revenido entre 95°C y 205°C

El revenido dentro del intervalo de temperaturas de 95 a 205° C, se emplea solamente en

aquellos casos en los que es importante conservar tanta dureza o resistencia como sea posible,

40
dando el revenido para conseguir el pequeño aumento de tenacidad posible pero manteniendo la
alta dureza especificada.

En lo que respecta a la estructura del acero, se sabe que ocurren dos cambios en este intervalo de
temperaturas de revenido: a) la martensita tetragonal se transforma en cúbica; b) se precipita
carbono en una forma distinta a la cementita, Fe3C, y generalmente descrita como un precipitado
de transición, posiblemente Fe2C conocido generalmente como carburo épsilon.

Otra alteración estructural, además del cambio de red tetragonal a cúbica, es la precipitación del
carburo épsilon. Este carburo tiene unas características bastante distintas a las de la familia
cementita, FesC.
Muchos estudios o investigaciones están de acuerdo en que precipita un carburo especial
hexagonal, en forma de laminillas muy finas para el intervalo de temperaturas de 80 a 250°C.
Este carburo, tiene una estructura hexagonal, empaquetamiento compacto, llamado por la
mayoría precipitado de transición, que
es bastante distinto de la cementita y que posiblemente tiene una composición próxima a Fe2C o
Fe2o C9.

La precipitación de este compuesto causa un ligero, pero medible, aumento de dureza, del orden
de un punto Re; la dureza máxima aparece reviniendo entre 65 y 120°C . Este aumento de dureza
se ha observado para contenidos altos de carbon (1 % de carbono o mayores), pero normalmente
no se observa en los contenidos más bajos (0.5 % de carbono o menores). Con un revenido a
temperatura más
elevada disminuye la dureza y después de un revenido a 250°C, se encuentra una dureza que es
generalmente unos cuatro puntos Re inferior a la del acero en estado de temple (sin revenido).

La tenacidad, a temperatura ambiente, de la mayoría de los aceros templados aumenta

progresivamente conforme se aumenta la temperatura de revenido desde la temperatura ambiente
hasta el intervalo de 205 a 230°C.

Revenido entre 230°C y 370 °C

El intervalo de temperaturas de aproximadamente 230 a 370°C raramente es empleado para el

revenido de los aceros templados. Esta zona de temperaturas queda entre el intervalo de revenido
donde la alta dureza es el principal objetivo, inferior a 205°C, y aquel donde es fundamental la
tenacidad, superior a 370°C. El
intervalo entre estas dos temperaturas es evitado, probablemente a causa de la peculiar pérdida
de tenacidad, que se indicará posteriormente, y también porque hay falta o de gran resistencia o
de gran tenacidad en las propiedades resultantes.

Revenido entre 370°C y 540°C

41
Una vez que la temperatura de revenido ha sobrepasado los 370°C, se entra en el amplio
intervalo de temperaturas de revenido de 370 a 675°C, en el que serevienen una gran variedad de
productos industriales.

Este grupo comprende los productos en los que la tenacidad es de primordial importancia.
Cuando se hace el revenido a las temperaturas inferiores del intervalo, esto es entre 370 y 540°C,
las piezas alcanzan excelente tenacidad y mantiene un aceptable nivel de resistencia. El revenido
en la parte superior del intervalo, esto es, entre 540 y 675°C se aplica a aquellas piezas que
precisan la máxima tenacidad
aunque deba sacrificarse gran parte de su resistencia.

La zona de revenidos entre 370 y 540°C, se emplea casi exclusivamente en los aceros de
construcción al carbono y aleados (excluyendo los aceros de herramientas, los aceros para
cojinetes y los de cementación). Esta zona de revenido se caracteriza por causar un aumento de
tenacidad, mientras que al mismo tiempo causa una considerable disminución de dureza
(acompañada de la
consiguiente disminución de resistencia).

Estos cambios en las propiedades mecánicas son el resultado de una variación en la estructura,
precipitación y coalescencia (globulización inicial) de los carburos estables.

Revenido entre 540°C y 675°C

Una gran tenacidad se consigue con el revenido en este intervalo de altas temperaturas, entre 540
y 675°C. Para alcanzar esta tenacidad, se pierde gran parte de la resistencia obtenida en temple.
A pesar de la pérdida de resistencia, el tratamiento de temple-revenido es muy conveniente,
debido a que la martensita revenida es mucho más tenaz que una estructura perlifica de la misma
dureza.

•Tratamientos Termicos Especiales

Nitruración

El proceso de nitruración, es un tratamiento termoquímico ferrítico y generalmente implica la

introducción de nitrógeno atómico en la fase de ferrita en el intervalo de temperatura de 500-
590°C y, por consiguiente, no ocurre transformación de fase al enfriar a temperatura ambiente.
El método se usó por primera vez a fines de la década de 1920 y desde entonces su aplicación se
ha extendido continuamente, debido, entre otras cosas, al hecho de que el proceso se ha
desarrollado aún más y ahora se puede aplicar a un número de aceros mucho más grande de lo
que originalmente posible.

Las propiedades impartidas al acero por la nitruración se pueden resumir de la siguiente manera:

42
I. Alta dureza de la superficie y resistencia al desgaste, junto con un menor riesgo de irritación.
2. Alta resistencia al templado y dureza a alta temperatura.
3. Alta resistencia a la fatiga y baja sensibilidad a la muesca.
4. Mejor resistencia a la corrosión para aceros no inoxidables. 5. Alta estabilidad dimensional.

En la imagen podemos observar la capa blanca y de difusión con nitruro de hierro precipitado
acircular en acero con 0.15% C. en la imagen podemos observar la capa blanca y de difusión con
nitruro de hierro precipitado acircular en acero con 0.15% C.

Nitruración de gas con amoniaco

La nitruración de gas se utiliza para piezas que requieren una profundidad de caja entre 0-2 y 0,7
mm. La nitruración se lleva a cabo en un horno eléctrico equipado para un control preciso de la
temperatura. Para hornos de nitruración a gran escala, se utilizan hornos de pozo con recipientes
especialmente diseñados provistos de tapas que cierran herméticamente .

Para operaciones de nitruración a pequeña escala, un horno de mufla convencional

con una caja de nitruración separada puede ser usado. La lámina de aluminio o el hilo de amianto
se usa como material de calafateo entre la brida y la cubierta de la caja. Las cajas utilizadas para
la nitruración deben estar hechas de un material que no reaccione con los gases. El níquel, el
inconel y aleaciones similares son ideales, pero los aceros resistentes al calor con 25% de Cr y
20% de Ni, particularmente, también han demostrado ser muy adecuados para este propósito. Si
solo se van a llevar a cabo algunas operaciones de nitruración en una instalación para esto, las
cajas de nitruración pueden estar hechas de chapa de hierro. Sin embargo, el hierro reaccionará
con el gas y, por lo tanto, es difícil controlar los procesos que tienen lugar durante las
operaciones iniciales de nitruración en una caja de nitruración recién fabricada, ya que parte del
gas se utiliza para nitrurar las superficies internas de la caja. El gas siempre contiene una
pequeña cantidad de vapor de agua, que debe eliminarse antes de introducir el gas en la caja de

43
nitruración; de lo contrario, el vapor de agua puede provocar la oxidación de las partes
nitruradas. Esta eliminación se logra mejor pasándola a través de un filtro de cal sin cal, que debe
ser reemplazado o regenerado al calentarlo a 1000C antes que toda la cal se haya acabado.

En la imagen podemos observar varios componentes para la nitruración colocados en la

cesta de carga, listos para descender a la retorta de nitruración en la superficie moderna de
pozo.

Nitruración utilizando Baño de sal

La nitruración de acero en baño de sal es casi tan viejo como el método original de gas. La
mezcla de sal inicialmente contiene 60-70% por peso de NaCN y 30-40% por peso de KCN. En
adición a esto hay algunos porcentajes de carbonatos (Na2CO3) y cianatos ( NaCNO). Si se
envejece en un baño a 575C por 12h, el cianato puede ser elevado hasta el nivel deseado, cerca
de 45%. Las partes del acero no se deben sumergir en esta etapa de envejecimiento. la
temperatura adecuada para esto debe ser entre 550 y 570C y el tiempo de mantenerlo no debe
exceder 2 horas.

A mediados de los anos 50s, los baños de sal de nitruración estaban restringidos a baja escala
para nitruración de cortos periodos (10-30 min) para brocas helicoidales por ejemplo. si se
usaban periodos más largos, ocurría picadura en la superficie del acero y los resultados de
nitruración eran irregulares. Esto era debido al contenido de cianato a diferentes niveles en el
baño y también debido a la solución de hierro en el crisol, resultando en la oxidación de la
superficie de las partes del acero que comprendían la carga. Durante la última década el método
se ha hecho más popular debido a la inyección de aire en el baño, que ha permitido obtener un
mejor control en el contenido de cianato. Otro mejoramiento que se ha logrado es empleando un
crisol de titanio, evitando la descomposición de sal que tuvo lugar como resultado de contacto
con el crisol hasta ahora usado.

44
Nitruracion en polvo

En nitruración en polvo, las piezas a tratar se envasan en cajas aproximadamente de la misma

manera que cuando se carburiza el paquete. Aproximadamente 15% en peso de un energizador se
coloca primero en el fondo de la caja, después de lo cual se coloca una capa de polvo de
nitruración sobre la cual se colocan las partes. (Las partes no deben entrar en contacto con el
energizador.) Luego se agrega más polvo de nitruración, una capa de polvo alternando con una
capa de partes. Las cajas se cierran lo más apretadamente posible y se colocan en un horno de
mufla a una temperatura de 520-570 ° C. Se recomienda un período de nitruración no superior a
12 h.

Diferencias entre nitruración por gas y baño de sal:

1. La nitruración con gas requiere de 12 a 120 horas de nitruración, mientras que la nitruración
con baño de sales requiere de 1 a 4 horas.
2. La nitruración con gas hace que el acero se vuelva quebradizo, pero este no es el caso con la
nitruración del baño de sales.
3. La razón por la cual el acero se vuelve frágil durante la nitruración gaseosa es la presencia del
ᵞ
frágil '-nitruro que no está presente después de la nitruración en el baño de sal.

Ventajas y desventajas

I. Tiempo de lavado: La nitruración en baño de sales tiene sus ventajas obvias en

comparación con la nitruración gaseosa convencional. Esto se aplica especialmente si
la profundidad de nitruración es 0-1 mm (en 400 HV es adecuada, que normalmente
se obtiene después de la nitruración del baño de sal durante 2 h con el acero
investigado.)

II. Limpieza: Con la nitruración de gas no hay suciedad en el lugar de trabajo o de los
componentes nitrurados, sin embargo, con nitruración en baño de sales, es bastante
fácil derramar sal en la parte superior del horno y en el área del piso circundante.
Además, las partes tratadas en el baño de sal deben limpiarse enjuagándose con agua
caliente La sal de cianuro es tóxica, pero los casos de envenenamiento son muy raros,
siempre que se siga el procedimiento correcto. Dado que el agua de enjuague junto
con los residuos de sal pueden ser fácilmente arrastrados al sistema de drenaje,
podemos esperar que en el futuro las Autoridades de Conservación de la Naturaleza
impondrá regulaciones más estrictas. Incluso ahora, los rastros de cianuro deben
desintoxicarse en los distritos donde el efluente del agua está sujeto a la purificación
bacteriológica. La razón de esto es que el cianuro destruye la bacteria a que se utilizan
con fines de purificación.

III. Profundidad de nitruración: Como resultado de la formación de poros. que aumenta

con el aumento del tiempo de tratamiento durante la nitruración del baño de sal, el

45
 período de nitruración se restringe a 4 h. No se imponen tales restricciones a la
nitruración de gas. pero por razones prácticas, normalmente no debe excederse un
tiempo de nitruración de 90h. A menudo se requiere una mayor profundidad de
nitruración que la que se puede obtener con la nitruración de baño de sales y aquí es
cuando la nitruración de gas entra en si.

IV. Estabilidad dimensional: Para la misma profundidad de nitruración. la distorsión

resultante es la misma para ambos métodos, si con esto nos referimos al cambio en las
dimensiones que ocurre como resultado de las tensiones de compresión inducidas en
el acero durante la nitruración. Después de la nitruración gaseosa, la caja que contiene
las partes nitruradas se retira del horno y se deja enfriar libremente en el aire,
mientras que los componentes que se han nitrurado en un baño de sal se apagan en
agua o aceite después del tratamiento. Como resultado del enfriamiento rápido del
agua, se crean tensiones térmicas que pueden dar como resultado cambios de forma.

V. Resistencia al desgaste: Durante la nitruración en baño de sales, se forma un mayor

contenido de ᵋ-carbonitruro que durante la nitruración con gas convencional. En casos
críticos, este mayor contenido de ᵋ-carbonitruro proporciona una mayor resistencia al
desgaste y un menor riesgo de raspado. Al agregar hidrocarburos durante la
nitruración gaseosa, el contenido de ᵋ-carbonitruro puede elevarse al mismo nivel que
el obtenido durante la nitruración en baño de sales.

VI. Dureza: Como resultado del enfriamiento rápido empleado durante la nitruración en
baño de sales, la dureza de la capa nitrurada es inferior a la obtenida por nitruración
gaseosa, donde el enfriamiento tiene lugar lentamente. Las consecuencias prácticas de
esto se han observado, por ejemplo, cuando se hicieron comparaciones entre moldes
nitrurados con baño de gas y nitrurados a partir de acero templado y revenido. Se
observaron varios casos de desprendimiento después de la nitruración del baño de sal

Nitrurabilidad

El concepto de " Nitrurabilidad" incluye, por un lado, la capacidad del acero para absorber
nitrógeno y, por otro, el aumento de la dureza impartida por el nitrógeno. Al decidir sobre la
composición de un acero de nitruración para el que se requiere una alta dureza superficial, la
elección recae principalmente en aquellos elementos que forman nitruros, como Al, Cr y Mo. La
profundidad de nitruración disminuye al aumentar el contenido del elemento de aleación. Al y
Ti, que tienen el mayor efecto en el aumento de la dureza, también tienen la mayor influencia de
retraso sobre la difusión de nitrógeno en el acero a medida que aumenta su contenido. Se obtiene
un valor óptimo para la dureza y la profundidad de nitruración en aproximadamente I% Al, y
este es también el contenido normalmente utilizado en los aceros de nitruración aleados con Al.
La razón para el efecto inhibidor de los elementos de aleación es que unen el nitrógeno para la
formación de nitruros. El carbón también tiene una fuerte influencia en la inhibición de la
difusión del nitrógeno.

46
 En la imagen podemos observar engranes nitrurados en
acero En 29 B.

Resistencia a la corrosión

Como resultado de la nitruración, aumenta la resistencia

a la corrosión de los aceros no inoxidables. Desde el
punto de vista de la corrosión, la capa blanca es
equivalente a un acero de cromo martensílico con 13%.
En aceros inoxidables, la resistencia a la corrosión se
reduce porque el cromo está ligado como nitruros. El
aumento de temperatura durante la nitruración también
puede ocasionar corrosión intercristalina en aceros no
estabilizados 18/8. La resistencia a la corrosión es mayor
para superficies nitruradas y pulidas; sin embargo, al
rectificar, digamos 0.03 mm, se elimina la capa blanca y
se reduce la resistencia a la corrosión. Después del rectificado 0.03-0.06 mm, el acero BS
905M39 tiene una mejor resistencia a la corrosión que los aceros convencionales tratables
térmicamente y BS 420S37. Cuando se probaron en spray de agua salada, los dos últimos grupos
mencionados exhibieron aproximadamente la misma resistencia a la corrosión en la capa
nitrurada. De diversas pruebas de nitruración en 18/8 aceros, contradictoriamente a los resultados
que han sido obtenidos, pero en cualquier caso se debería esperar una reduccion en corrosión,
resistencia al menos al mismo nivel que en los aceros cromo martensiticos en los estados de
revenido y endurecimiento.

Carbonitruración

Durante la Carbonitruración, C y N se absorben simultáneamente en el acero, aumentando el N

la dureza de la capa cementada. Este proceso puede llevarse a cabo en un baño de sal o gas. La
temperatura de tratamiento es normalmente de 800-900°C, pero se pueden emplear temperaturas
tanto más bajas como más altas. Básicamente, carbonitruración en un baño de sal es lo mismo
que el endurecimiento de baño de cianuro. En la sección sobre el endurecimiento de casos, ya
hemos discutido la captación de N durante la cementación en el baño de cianuro. Sin embargo, a
menos que se indique lo contrario, por carbonitruración se entiende cementación en gas con
recogida simultánea de N. La carburación tiene lugar de la misma manera que se describió
anteriormente. El nitrógeno, en forma de amoníaco gaseoso, se suministra directamente al horno
o en la misma tubería de alimentación que la que utilizan los gases de cementación. El contenido
de amoníaco generalmente se mantiene entre 3 y 8%. El valor normal para el contenido de N de
la capa superficial es de aproximadamente 0.4% . Después del tratamiento, el acero se endurece
de la misma manera que después de la cementación con gas convencional. En algunos casos, el

47
amoníaco se suministra solo durante los últimos 30-60 minutos del proceso. El objeto de este
procedimiento es evitar la piel suave que puede ocurrir como resultado de la oxidación interna en
la capa superficial. Como resultado de dicha oxidación interna, los elementos de aleación se
combinan con oxígeno y, por lo tanto, no contribuyen a la templabilidad.

La descripción de carbonitruración es un tanto engañosa, porque no estamos tratando con el uso

del tipo de temperatura más baja descrito anteriormente. El énfasis principal está en la
cementación y, más correctamente, el proceso debería llamarse nitro-carburación. Sin embargo,
el nombre "carbonitruración" es tan ampliamente utilizado ahora que probablemente no se puede
cambiar. Como la carbonitruración "correcta", es decir, la nitruración con un suministro de gas
carbónico al gas de amoníaco, ha comenzado a usarse a una escala creciente, quizás se deberia
hablar de carbonitruración por encima o por debajo de A1.

A las temperaturas de tratamiento normalmente aplicadas, la solubilidad de N en hierro alpha es

aproximadamente 0.1%. Su velocidad de difusión es aproximadamente la misma que la de C. La
difusión de N en hierro alpha procede 50 veces más rápido que en hierro gamma . La cifra
correspondiente para C es 40. Sin embargo, el diagrama de equilibrio para el nitrógeno de hierro
se asemeja al diagrama de hierro-carbono ya las temperaturas utilizadas para la carbonitruración,
la nitruración se puede considerar en principio como equivalente a la cementación.

En la siguiente tabla se pueden observar los coeficientes de difusion del nitrogeno y carbono para la
difusion el hierro alpha.

Chatterjee-Fischer y Schaaber estudiaron la relacion entre contenido de N en una mano y la

temperatura de tratamiento, la cantidad de amoniaco suministrado y el contenido de C en la otra
mano.

Dependencia del potencial de nitrógeno a diferente

temperatura de agregado de amoniaco durante la
Carbonitruración.

48
Endurecimiento por inducción

Cuando una corriente eléctrica pasa a través de un conductor, un campo electromagnético lo

rodea. Si el conductor consiste de una bobina, se crea un campo magnético que fluye a través de
la bobina. Este campo persiste inclusive si se introduce una barra de metal en la bobina. si el
campo magnético se crea a altas frecuencias de corriente alternante, esto da lugar a corrientes de
Foucault en la superficie de la barra de metal, lo cual hace que se caliente. En el hierro, la
perdida de histéresis contribuye en cierto punto a la elevación de temperatura hasta (768C)
también llamado punto de Curie, al cual el hierro se vuelve no magnético.

En la imagen se puede apreciar la corriente a través de la bobina y la barra de metal durante el

proceso de calentamiento por inducción.

Tipos de aceros utilizados en endurecimiento por inducción

Por endurecimiento por inducción, deseamos lograr un aumento considerable en la dureza de la

superficie. y los aceros se usan con contenidos de C de 0.30-0.50%, "que dan valores de dureza
de 50-60 H RC El límite superior se rige por el contenido de C que puede poner en peligro el
endurecimiento de las grietas. A partir de pruebas prácticas, se encontró que este contenido de C
es de aproximadamente 050%. Si el tratamiento térmico está bien controlado, se permiten
mayores contenidos de C, p. para rollos, ese arco está hecho de aceros que tienen 080% C, I.8 ° /
Cr y opcionalmente 015% Mo. De acuerdo con ISO 683 / XII-1972, El acero 3, con un mayor
contenido de Mn , también ha demostrado ser adecuado para este propósito. El acero 9
corresponde a la BS 108A42 . Los aceros Cr-Mo con contenido de carbono más bajo también se
usan ampliamente . Los aceros normalmente se apagan en agua. En ciertos casos, los aceros
aleados se pueden enfriar mediante una emulsión de aceite. Los aceros 9-11 también pueden ser
enfriados con aceite. El acero, antes del endurecimiento por inducción, debe estar en el estado
endurecido y templado o normalizado, y la dureza debe ser tal como es aceptable para las
secciones no endurecidas. El acero completamente recocido no es tan adecuado, porque
normalmente el tiempo necesario para la disolución de los carburos es más largo que el tiempo

49
de calentamiento normal. En consecuencia, el endurecimiento por inducción de acero
completamente recocido puede dar lugar a valores inadecuados e irregulares, a menos que el
tiempo de calentamiento coincida con el estado completamente recocido.

En la imagen se puede observar un engranaje el cual está siendo sometido a revenido utilizando
agua luego de endurecimiento por inducción, nótese que este método se emplea para partes que
tienen una simetría rotacional, esto da una profundidad de dureza a la penetración, más uniforme
ya que compensa cualquier irregularidad en la bobina.

Endurecimiento progresivo

El endurecimiento progresivo se utiliza si la potencia de salida no es adecuada para permitir el

endurecimiento de disparo único, o si se requiere una profundidad de dureza particularmente
baja. El método se emplea para piezas muy largas, y normalmente requiere un área de sección
transversal que sea uniforme a lo largo de toda la longitud de la superficie endurecida. Durante el
endurecimiento, el componente debe mantenerse en posición, p. en un mandril giratorio o entre
un par de mandíbulas. Se alimenta a cierta velocidad a través de la bobina, de modo que se
calienta y se apaga progresivamente durante su paso a través de la bobina y la pulverización.

Ventajas

I. Endurecimiento localizado restringido.

2. cortos períodos de calentamiento.
3. Descarburación y oxidación mínima de la superficie.
4. Solo ligera deformación.
5. Aumento de la resistencia a la fatiga.

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 6. Cualquier enderezamiento requerido puede llevarse a cabo en las superficies no endurecidas
y, en cierta medida, en las superficies endurecidas.
7. El proceso puede ser incorporado en una línea de producción.
8. Bajos costos de operación.

Desventajas

1. Los altos costos de capital requieren un alto grado de utilización de los equipos.
2. El método está restringido a componentes que tienen una forma adecuada para el
endurecimiento por inducción.
3. Solo un número limitado de grados de acero puede ser endurecido por inducción.

Temple por llama

El endurecimiento por inducción y el temple por llama son dos métodos que, en muchos
aspectos, dan resultados equivalentes. En general, al endurecimiento de la llama. Los costos de
inversión de capital para el endurecimiento de la llama son menores que para el endurecimiento
por inducción, pero los costos de operación son más altos. El endurecimiento por llama en su
forma más simple consiste en calentar el acero a la temperatura de endurecimiento mediante una
llama de un soplete y luego enfriarlo en agua o aceite. Los grados de acero recomendados para el
endurecimiento por inducción también son adecuados para el endurecimiento por llama. Que,
además, puede usarse para el endurecimiento parcial de herramientas de aceros de herramientas
de aleación. Si los aceros exhiben suficiente dureza, la dureza requerida se puede lograr
enfriando en el aire. En ciertos casos, se prefiere el endurecimiento por llama al endurecimiento
por inducción, ya que es más fácil dirigir el calor a áreas de superficie seleccionadas.

Métodos

Temple manual

La designcion indica que la parte del acero a calentarse manualmente con una torcha de
soldadura o algun otro quemador a la temperatura de temple y luego se enfria en agua, aceite o
aire. Este método es adecuado si una superficie pequeña, por ejemplo la punta de un tornillo,
debe ser endurecido. Las superficies más grandes también pueden endurecerse a mano, pero esto
requiere burncrs más grandes. Al hacer movimientos de barrido con el quemador, el operador
asegura que la temperatura sea uniforme en toda la superficie que se va a calentar. Cuando se
endurece una gran cantidad de piezas, es habitual mantener el quemador estacionario y sostener
las piezas a mano o en un accesorio. El endurecimiento también se puede automatizar de modo
que las piezas se mantengan en un dispositivo que se desplaza más allá del quemador, donde se
calientan durante unos segundos y luego se dejan caer en el líquido de enfriamiento rápido.

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Temple por centrifugado

Este método se emplea para cuerpos que tienen simetría rotacional, los cuerpos se colocan en una
mesa giratoria o en un plato. La velocidad de rotación es relativamente baja, normalmente
alrededor de una revolución por segundo. La cantidad de antorchas utilizadas depende del
tamaño y la forma de la pieza. El método también es aplicable a partes que no son absolutamente
simétricas. Dado que la operación de calentamiento puede demorar varios minutos, la
temperatura tiende a igualarse por conducción de calor al acero. Los engranajes con módulos de
hasta 5 pueden endurecerse. Después de que se han calentado hasta la temperatura de
endurecimiento, las piezas se enfrían mediante pulverización o mediante inmersión en un tanque
de enfriamiento rápido. La Figura 6.205 ilustra el endurecimiento por rotación de una rueda de
trolebús.

En la imagen se puede apreciar el temple por centrifugado.

Endurecimiento Progresivo

Esto se puede llevar a cabo en una superficie plana o en la combinacion de temple por
centrifugado. En primera instancia un quemador combinado con un spay de enfriamiento se pasa
sobre la superficie que se va a calentar. El ritmo de movimiento es relativamente bajo, 500-200
mm/min, y naturalmente esto tiene que ser adaptado para que encaje al tamano del quemador y
profundidad de endurecimiento requerido. la punta del cono interno de la llama se deja solo unos
milimetros lejos de la pieza trabajada.

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En la imagen se puede observar como queda la superficie de un eje luego del endurecimiento
progresivo con centrifugado.

Dureza y profundidad de dureza

Como en el caso del temple convencional, la dureza se rige por la composición del acero
(principalmente el contenido de C), por la temperatura de endurecimiento y por la velocidad de
enfriamiento. Los valores de dureza dados para el endurecimiento por inducción se aplican
también al endurecimiento por llama. La profundidad del endurecimiento también se ve afectada
por los factores mencionados anteriormente. Para un acero dado enfriado a cierta velocidad, el
tiempo de calentamiento y la intensidad del calentamiento son los factores decisivos. Es muy
difícil ilustrar el efecto de estos factores por medio de una tabla o diagrama. Para alcanzar los
resultados deseados, se requieren conocimientos generales sobre el tratamiento térmico, así como
un buen equipo y un buen juicio. Independientemente del método de endurecimiento, la
temperatura de endurecimiento se alcanza más rápidamente con acetileno-oxígeno que con
propano-oxígeno. Por lo tanto, con gas acetileno-oxígeno se puede lograr una profundidad de
endurecimiento mucho más definida. Con el endurecimiento por llama existe el riesgo de
oxidación de la superficie del acero. particularmente si el acero debe sobrecalentarse. A
temperaturas de alrededor de 1100 ° C, que pueden alcanzarse con bastante facilidad, y en
condiciones de oxidación, el acero puede oxidarse tanto que el cobre, que siempre está presente
en el acero y que no se oxida en la misma medida que el hierro, se convierte en centrado y se
derrite. Si la superficie de acero está sometida a tensiones de tracción, el cobre se difunde en el
acero a lo largo de los límites del grano y provoca el agrietamiento de la superficie. La
Asociación Sueca de Industrias Metalúrgicas (Sveriges Mekanfor-bund) ha llevado a cabo un
proyecto de investigación sobre endurecimiento por llama para estudiar el grado de
endurecimiento y profundidad de endurecimiento durante los tratamientos progresivos de temple
por llama.

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En la siguiente imagen se puede observar la maquinaria usada para para este tipo de trataminto.

Ejemplos de componentes de maquina y herramientas templados por llama

Los engranajes pueden ser templados con llama por varios métodos. Hasta el módulo 5. se usa el
endurecimiento por rotación. Si solo se van a endurecer las puntas de los dientes, los engranajes
de los módulos más grandes se pueden endurecer por rotación. Con los engranajes del módulo 4
o más, se puede endurecer progresivamente un diente por vez. Esto puede realizarse de tal forma
que los flancos de un diente se endurecen simultáneamente (endurecimiento del flanco) o los
flancos de los dos dientes se endurecen simultáneamente (endurecimiento del hueco del diente).
A partir de los módulos 6 y superiores también es posible endurecer el espacio entre los dientes
(bases dentales), de modo que se aumenta la resistencia a la fatiga. El endurecimiento progresivo
se puede llevar a cabo con un spray de temple directamente después del calentamiento, lo que es
esencial para engranajes hechos de acero al carbono.
en el caso de engranajes de acero de aleación. Cada diente se calienta progresivamente, después
de lo cual la rueda del engranaje se gira 15-60° y el diente se deja enfriar en el aire. Las otras
partes del engranaje se mantienen frías por medio de agua de refrigeración. Un método similar se
emplea para engranajes rectos y ruedas dentadas que se colocan verticalmente, con
aproximadamente una cuarta parte de la rueda sumergida en agua. Cuando el diente ubicado en
la posición más alta ha sido calentado a la temperatura de endurecimiento, la rueda gira 180°, de
modo que el diente calentado se apaga. Para el endurecimiento de un solo diente se utilizan
máquinas preindicadas que proporcionan tensiones simétricas en la rueda dentada y, por lo tanto,
solo se crea una ligera deformación.

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En la imagen se puede apreciar el temple por llama en un engranaje conico.

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 Anexos

Las siguientes son imágenes del tratamiento térmico normalizado, realizadas en el laboratorio de
metalurgia de la Universidad Tecnológica de Panamá.

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 Conclusión

He llegado a la conclusión de que los tratamiento térmicos sobre los aceros son una herramienta
bastante útil dentro del sector metalúrgico ya que proporciona al acero propiedades dependiendo
del tipo de tratamiento utilizado, existen numerosos tipos de tratamientos térmicos en la
actualidad, desde algo como mejorar las propiedades mecánicas de un engrane hasta algo tan
especifico como el motor de algún formula 1. Es necesario saber como se comporta el acero
pero hablando ya de una manera microestructuralmente para saber que es lo que ocurre en cada
etapa del tratamiento a utilizarse, generalmente los mismos consisten en básicamente en el
calentamiento y luego enfriamiento de la pieza tratada, pero todo depende de los aparatos y
químicos usados durante el proceso, lo que diferencia a los diferentes métodos. Actualmente en
Panamá, es muy limitado este campo ya que no somos un país de producción, si no más de
comercialización, pero considero que seria muy útil el emprendimiento a baja escala debido a la
cantidad de aplicaciones que poseen los tratamientos térmicos.

Bibliografia

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 1. https://en.wikipedia.org/wiki/Heat_treating
2. Steel and its heat treatment, Bofors handbook, K-E Thelning, butterworths
3. https://www.slideshare.net/himanshuverma575/heat-treatment-processes-75685201
4. the science and engineering of materials Donald R. Askeland. 6ed
5. https://www.worldsteel.org/faq/about-steel.html
6. http://steel.keytometals.com/Articles/Art12.htm

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