UNIVERSIDAD DE ORIENTE NÚCLEO ANZOÁTEGUI

CONVENIO UDO-UNEFA

DEPARTAMENTO DE POSTGRADO

MAESTRÍA EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

FACILITADOR INTEGRANTES
Aleidys Tineo D., M.Sc Ing. Ricardo Camacho
Ing. Francisco López
Ing. Ricardo Cermeño
Ing. Jesús Figueroa
Ing. Aniyaris Galindo

Barcelona, 05 de Agosto de 2017

 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................3
1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).......................................................................4
1.1 El Mantenimiento Y Producción...............................................................................................6
1.2 Las Seis Grandes Pérdidas.........................................................................................................6
1.3 La Implicación Del Operador En Las Tareas De Mantenimiento General..................................7
1.4 La Implantación De TPM En Una Empresa................................................................................8
2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC)....................................................12
2.1 Las siete preguntas básicas...............................................................................................12
2.2 Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad...............................13
2.3 Equipo Natural de Trabajo................................................................................................13
2.4 Que logra el MCC..............................................................................................................14
2.5 Implantación del MCC......................................................................................................15
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................18
BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................19
PREGUNTAS.................................................................................................................................19
 INTRODUCCIÓN

El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí
que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era
reparar desperfectos en forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un largo período
es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y todas las tendencias que trajo
consigo que evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas sus
unidades. Esta realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento.

El mantenimiento incide en:

 Costos de producción.

 Calidad del producto servicio.

 Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar
solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega).

 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al

generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de
cambio.

 Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Un mejor mantenimiento por supuesto que alarga la vida útil del equipo e implica no sólo
reducir los costes de reparaciones y los costes por improductividades debidos a tiempos ociosos,
sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas.

Las filosofías de Mantenimiento comenzaron a desarrollarse en la industria debido a la

necesidad competitiva y a la mejora continua de los procesos, es por ello que se asigna un personal
cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas, de tal
manera que con esto se mejore los costos de mantenimiento, pero con el firme propósito de
buscar el aumentar y viabilizar la producción.
 1. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM).

TPM es un sistema japonés de gestión de mantenimiento que se encuentra entre los mejores,
cumpliendo con los estándar más altos a nivel mundial, es una herramienta que permite maximizar
los recursos de una organización mediante un sistema de acciones básicas que pueden llevar a la
empresa a la excelencia, sin embargo, debido a que es un sistema proveniente de otra cultura
diferente a la latina, el TPM exige un cambio de mentalidad, nos genera un choque cultural el cual
si no es manejado de la manera correcta es posible que el programa no se pueda adaptar a
nuestras organizaciones o mejor dicho nuestra cultura no se adapte a la filosofía de trabajo de los
japoneses.

Los grandes resultados del TPM para la empresa cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en
disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no
programadas. Esto supone:

 Cero averías
 Cero tiempos muertos
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o
mantenimiento que aporta una productividad máxima o total

Para poder alcanzar todo lo anterior, es necesario que todas las personas que conforman la
empresa cambien su mentalidad frente al trabajo que se encuentran realizando dentro de ésta, se
hace necesario basarse en la implementación de las “5s” a nivel administrativo y productivo.
Los beneficios de implementar un sistema de estas características son múltiples no solo para
las empresas sino también para el medio ambiente, para los trabajadores y su seguridad

El TPM es una metodología que adecuadamente desarrollada puede llevar a una empresa
productora de bienes o servicios a crecer en calidad, eficiencia, eficacia, llegando a tener
indicadores de clase mundial y a disminuir en costos de operación, defectos y re procesos.
 Es posible introducir un sistema de mejoramiento continuo en empresas diferentes a las
generadoras de productos, como lo son las prestadoras de servicios, en las que un enfoque de
mejoramiento organizacional produce progresos altamente efectivos.

El verdadero reto de TPM, radica en el cambio de percepción que algunas personas tienen en
la organización; el mantenimiento es visto como un gasto a minimizar y no como verdaderamente
lo puede ser, como una inversión que traerá mejoras en la producción, la calidad, la productividad
y la competitividad en el mercado. TPM debe ser mostrado ante la alta gerencia y ante todo el
personal como una herramienta que funciona de acuerdo a la aceptación del recurso humano de
una empresa, que las mismas personas son las que con su compromiso y disciplina pueden ayudar
a mejorar esos índices de mantenimiento y de producción. TPM se debe argumentar con cifras,
con reducción de costos y con mejoras visibles, es por esto que la organización debe entenderlo
como una inversión que ayudará a mejorar su proceso productivo, los recursos económicos con la
reducción en averías, optimización de las materias primas, seguridad para sus empleados, correcta
gestión de equipos, entre otros. La implementación del TPM en la industria Colombiana es de vital
importancia para la competitividad a nivel global, teniendo presente la adecuada implementación
de esta tecnología, para que no se vuelva un problema sino una solución a las necesidades de
mejorar la productividad de los equipos y su buen estado de mantenimiento.

La cultura y las diversas circunstancias con que nos vemos comprometidos, nos hacen ver que
es importante primero, ver la viabilidad de implantación de este esquema de trabajo en una
fábrica, y adaptarlo a las necesidades particulares que se presente con su personal laboral, sin
renunciar a ninguno de los beneficios que da el TPM. La paciencia y el compromiso para desarrollar
un programa de TPM son banderas a seguir para tener éxito en su gestión, virtudes que carecemos
en países como el nuestro, cuyas metas rara vez son mayores a tres o menos años, en el caso
japonés su planificación es en el largo plazo, proyectando su futuro con seguridad y sin ningún
riesgo.

La implementación de un sistema de este nivel no es sencillo demanda un esfuerzo

monumental, donde todo el personal debe estar comprometido con su buena gestión, la
capacitación creará una cultura que en el día a día aumentará su penetración y su nivel de
complejidad llevando a la compañía día tras día a niveles mayores de eficiencia y eficacia.
 Es muy importante a la hora de su querer implementar TPM tener en cuenta las
capacitaciones para todos los empleados que van a ser ficha importante en este proceso; estas
capacitaciones van a ser el activo más importante que se va a tener y un pilar cierto de la ventaja
competitiva en un plan de desarrollo estratégico como lo es el TPM. Estas capacitaciones no
solamente deben ser charlas respecto a la importancia del TPM en la empresa sino que también
deben enfocarse en la maquinaria para que los operarios tengan buen manejo, conocimiento,
cuidado diario y uso de la misma

1.1 El Mantenimiento Y Producción.

El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso
productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el
de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la
que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los
equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:
 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta. Incluir
a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el
sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de
cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el
soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo
diseño y desarrollo, ventas y dirección

1.2 Las Seis Grandes Pérdidas.

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una
máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina
debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones
correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas
(denominadas las “Seis grandes pérdidas”) que reducen la efectividad por interferir con la
producción:
 Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
 Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de
tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana,
al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
 Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación
normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación,
pequeñas obstrucciones, etc.
 Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce
pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
 Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él,
reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
 Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío,
periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las
soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es fundamental que el
análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque los
problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser
adoptadas en forma integral para que tengan éxito.

1.3 La Implicación Del Operador En Las Tareas De Mantenimiento General.

Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el
mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos de
mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no siente el equipo como algo
que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador
siente el equipo como suyo. Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:
 El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas,
como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías.
 Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción, es uno más de
ellos. Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se necesitan mayores
 conocimientos. Pero está allí, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto
también está descentralizado: cada línea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que
requiere.
 Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes
complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de mantenimiento no
integrado en la estructura de producción. Maneja las herramientas comunes.

La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la
máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo
en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la
motivación del personal.

Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que en la
primera son las personas y la organización el centro del proceso, es en estos dos factores en los
que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de fallos, y en las medidas
preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las personas

1.4 La Implantación De TPM En Una Empresa.

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos cuyo
objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los pasos para
desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:
 Fase 1. Aseo inicial:
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes
perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se ajustan sus
componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos).

 Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas:
Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo
estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de
aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca
reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).

 Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación:

 En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer
nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con
el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se
puedan realizar en tiempos cortos.

 Fase 4. Inspecciones generales:

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes
menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el
equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.

 Fase 5. Inspecciones autónomas:

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o mantenimiento
operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las máquinas realizadas por los propios
operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación del
mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.

 Fase 6. Orden y Armonía en la distribución:

La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias de la Gestión
de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM
como el JIT. Se busca crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la
lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de
mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc.
 Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad:
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la
empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen
soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele desarrollarse de la

siguiente manera:
 La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM. El éxito del
programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el
personal.
 Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de la
empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se
utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que
se cree una atmósfera favorable al inicio del programa.
 Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia, Comités
departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
 Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa TPM. Con este
objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la
efectividad real del equipo operativo y conocer la situación existente con relación a las ”6
Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
 Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las
actividades y etapas.
 Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ”partida oficial” al programa TPM
con una ceremonia inicial con participación de las más altas autoridades de la empresa y con
invitados de todas las áreas.
 Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de la planta. Se
define y establece un sistema de información para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y
mantenibilidad
 Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician sus
actividades inmediatamente después de la ”partida oficial”. En este momento el
departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable debido a
los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de producción.
 Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de
mantenimiento.
 Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y
habilidades.
 Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la práctica
las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la confiabilidad y
mantenibilidad.
 Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad
del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros internos del programa TPM
en los diversos departamentos de la empresa.
 El cumplimiento de un objetivo y de un estándar de calidad en los productos, es y seguirá
siendo para una empresa su principal motivación para el desarrollo de la misma, el mejoramiento
continuo general y la representación de la empresa en el proceso de la globalización industrial. De
la misma manera el desarrollo de los procesos en una planta o en una línea de producción debe de
reflejar el compromiso de todos los grupos de trabajo y de cada uno de sus integrantes, de esta
forma se asegura que una metodología de mantenimiento se lleve a cabo desde lo más profundo
de la empresa hasta sus alrededores, involucrando el conocimiento total y experimental de los
operarios hasta las metodologías científicas expuestas por los ingenieros para resolver problemas
de una manera eficiente y bien estructurada.

El TPM se puede denotar como un sistema que pretende orientar una empresa o proceso de
producción a un nivel de excelencia ideal, en donde no se presenten accidentes, averías y defectos.
Esto con el fin de centrar el objetivo de la empresa en la obtención de productos y servicios de alta
calidad, con los que puedan competir a nivel nacional e internacional, esta ideología se considera
como una estrategia para realizar cambios positivos que permitan crear capacidades competitivas
mejorando los tiempos de respuesta ya establecidos.

Una característica muy importante del TPM, es la interacción directa que existe entre
mantenimiento, producción y la parte administrativa de la compañía, manejando entre todos estos
un mismo lenguaje, cabe resaltar además la importancia que tiene el recurso humano dentro del
proceso, ya que el éxito de esta metodología está en el nivel de compromiso y capacitación que
tenga el personal involucrado en estos procesos productivos y de mantenimiento, para lograr
realizar trabajos tanto productivos como de mantenimiento de mucha calidad, disminuyendo la
cantidad de paradas y también los tiempos de los mantenimientos preventivos y actividades
correctivas, aumentando esto la productividad de las empresas pues aumenta la calidad de los
productos y la capacidad de producción y disminuyen los costos por mantenimiento y reprocesos.
Al momento de asignar roles dentro del grupo de participantes de TPM es interesante revisar los
perfiles y habilidades de cada uno de los miembros para que los resultados del trabajo individual
sean mucho más notables y provechosos, ya que hay que saber aprovechar las habilidades que
tenga cada persona
2. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC).

Mantenimiento Centrado en confiabilidad es un proceso usado para determinar que debe

hacerse para asegurar que todo bien físico continúe funcionando como sus usuarios lo desean en
el presente contexto operativo.

El Mantenimiento MCC hace énfasis en las consecuencias de las fallas como en las
características técnicas de las mismas, mediante: Integración de una revisión de las fallas
operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace
que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en
materia de mantenimiento, Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que
más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la
inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

2.1 Las siete preguntas básicas.

El proceso de MCC incita a responder las siguientes siete preguntas sobre el bien o sistema
bajo revisión:

* ¿Cuáles son las funciones y respectivos estándares de desempeño de este bien en su contexto
operativo presente?

* ¿En qué aspecto no responde al cumplimiento de sus funciones?

* ¿Que ocasiona cada falla funcional?

* ¿Que sucede cuando se produce cada falla en particular?

*¿De qué modo afecta cada falla?

* ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

*¿Que debe hacerse si no se encuentra el plan de acción apropiado?

2.2 Ventajas y beneficios del mantenimiento centrado en confiabilidad.

El MCC ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez años.
Cuando es aplicado correctamente produce los beneficios siguientes:

 Mayor seguridad y protección del entorno.

 Mejores rendimientos operativos.

  Mayor Control de los costos del mantenimiento.

 Mayor aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

 Una amplia base de datos de mantenimiento

2.3 Equipo Natural de Trabajo.

Es el conjunto de personas de diferentes funciones de la organización, que trabajan juntas

por un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciación de energía, para analizar los
problemas comunes de los distintos departamentos, apuntando al logro de un objetivo común. Los
equipos naturales de trabajo son vistos como los mayores contribuyentes al valor de la empresa, y
trabajan consistentemente a largo plazo.

En la práctica, el personal de mantenimiento no puede contestar todas las preguntas por sí

mismos. Esto porque muchas de las respuestas solo las pueden dar el personal de operaciones, los
cuales se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los
efectos de las fallas y las consecuencias de los mismos. Por esta razón, una revisión de los
requisitos de mantenimiento de cualquier equipo debería hacerse por equipos de trabajos
reducidos que incluyan una persona por lo menos de mantenimiento y otra de producción, en la
figura 2.4 se muestra un ejemplo básico de un Equipo Natural de Trabajo.
 Figura 1: Representación Típica de un Grupo de Trabajo de MCC.

2.4 Que logra el MCC

Mayor seguridad e integridad medioambiental.

El MCC considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla, antes
de considerar sus efectos en las operaciones. Esto significa que se siguen determinados pasos para
minimizar los riesgos ambientales, y la seguridad relativa a los equipos, de no lograrse eliminarlos
por completo. Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de
mantenimiento, MCC también logra mejorar las actitudes en este punto.

Desempeño operativo optimizado

(Rendimientos, calidad y servicio al cliente):MCC reconoce que todo tipo de
mantenimiento es valedero, y proporciona reglas para decidir cuál es el más aplicable en cada
situación. De este modo, asegura que se escogen los métodos más apropiados de mantenimiento
para cada bien en particular, y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en los que
el mantenimiento no pueda ser de ayuda. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un
enfoque más centrado conduce a una mejora productiva de los bienes existentes donde se le
requiere.

Mejor relación costo-efectividad

RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que producen
en mayor efecto en el desempeño de la planta. De este modo se asegura que lo invertido en
mantenimiento, se utilizó de la manera prioritaria.

Mayor vida útil en equipos de costos elevados

Debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición.

Un banco de datos comprensible

Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los
requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la organización.

Mejoras en la motivación individual

Especialmente de las personas involucradas en las revisiones. Esto lleva un entendimiento
mucho más claro del equipo en su contexto operativo, conjuntamente con una mayor propiedad
de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. También significa que estas soluciones
tenderán a una mayor duración.

Mejora en el trabajo en equipo

MCC provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con
mantenimiento. Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro entendimiento de
que se puede o no realizar para mejorar el desempeño.

2.5 Implantación del MCC

Figura 2: Flujograma de implantación del MCC.

 Figura 3: Diagrama de decisiones del MCC

CONCLUSIÓN

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes
por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con
inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de “colchón” ante las averías
producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y
reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con
carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como
así también permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sólo
evita la generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental, elimina los riesgos
de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de
contaminación y las consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los
costes de producción. Todos éstos son motivos más que suficientes para considerar muy
seriamente su implantación.

Cabría hacerse la pregunta de por qué existiendo instrumentos o metodologías tan

significativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son utilizadas? Las
razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otras investigaciones y exposiciones,
pero entre las principales tenemos: una visión corto placista en la cual se privilegia la obtención de
utilidades inmediatas en oposición a la generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo,
un segundo factor tiene que ver con la supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios
de otra era del proceso económico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo
importante es la tradicional resistencia al cambio.

BIBLIOGRAFÍA
http://www.monografias.com/trabajos91/estructuracostos/estructura-costos.

http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.htm

http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_

http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib/notas/

http://www.confiabilidad.net/art_05/RCM/rcm_10.pdf

http://www.noria.com/sp/rwla/conferencias/mem/Paper%20Sotuyo.pdf

http://www.tecsup.edu.pe/webuds/web/principal?
accion=detallepl&codigoP=3014&codigoH=6050

http://mantenimientoindustrial17.blogspot.com/2008/09/mantenimiento-productivo-total-
mpt.html
PREGUNTAS