CUBILOTE

-Hace mucho tiempo su diseño no experimento cambios radicales

-pero en el uso está aumentando como también el interés hacia él.

-propósito aprovechamiento de chatarras

O pedacería del hierro y acero

-La carga metálica y el combustible están en mutuo contacto esto permitirá un intercambio
térmico activo

-Horno cilíndrico vertical de aproximada memy

-Se puede controlar la composición química

DATOS CONSTRUCTIVOS

El cubilote consiste en una coraza cilíndrica revestida de materiales refractarios y equipada con
una caja de toberas

CRISOL

ELECTRICO

FUNDICIÓN

Profesiones más antiguas

Propósito artísticos o prácticos

Constantes importantes: VELOCIDAD DE FUSIÓN

ÁREA DE LAS TOBERAS.

PRESION DE SOPLADO ALTURA DE LA CAMA DE COQUE

CANTIDAD DE COQUE, METAL Y CALIZA

Hornos de fundición
HORNO DE CUBILOTE De las unidades de fusión actualmente empleadas,
ésta es una de las más antiguas, ya que sus características básicas, datan
desde el siglo XVIII. Principalmente se usa para fundir fundición gris y con la
ayuda de metales añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes
se puede obtener fundición nodular.
Durante varias décadas el diseño del cubilote no experimento cambios
radicales, pero hace poco tiempo a habido un continuo crecimiento en su uso, y
por ende un creciente interés en la forma como efectúa su trabajo, Es un horno
que funciona con combustible solido, su propósito es el aprovechamiento de las
chatarras o pedaceria de hierro y acero. La carga metálica, el combustible
están en contacto, lo que permite un intercambio térmico directo y activo.
5. Tradicionalmente, el combustible más utilizado en estas unidades es: el
coque de fundición, metal y caliza. Es un tipo de horno cilíndrico vertical de
aproximadamente 6m de alto, el cual lleva los metales en él colocados, hasta el
estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la
fabricación de casi todas las aleaciones de hierro
6. VENTAJAS Y LIMITACIONES VENTAJAS LIMITACIONES Fusión continua
Porcentajes de carbono con el hierro abajo del 2.8 %, son difíciles de obtener.
Bajo costo de fusión Elementos de aleación, como cromo o molibdeno, son
parcialmente oxidados. Control de la temperatura No es posible obtener
temperaturas superiores a 1550 °C Control de la composición química
7. DESCRIPCIÓN Y DATOS CONSTRUCTIVOS DEL CUBILOTE a)
CIMENTACION b) SOPORTE O PATAS c) PLACA DEL FONDO d) CORAZA
e) CAJA DE VIENTOS f) TOBERAS g) PIQUERAS DE SANGRIA Y ESCORIA
h) PUERTA DE CARGA i) CHIMENEA
8. La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo. A
continuación se repara cualquier zona dañada. Se giran las puertas del fondo a
posición de cerrado En el piso de la solera se coloca una capa de arena negra
de moldeo. FUNCIONAMIENTO Y ZONAS EN EL CUBILOTE
9. El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una
temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados Se añade coque poco a
poco hasta que la cama crece a una altura conveniente. Cuando la cama del
coque esta encendida completamente se carga arrabio y la chatarra con una
proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación es en masa.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso.
10. Los gases del cubilote, a diversos niveles, consisten principalmente de
CO2, CO, O2 y N2, con cantidades variables de H2O y H2, dependiendo de la
humedad del aire soplado. El bióxido de carbono, el oxígeno y el vapor de
agua, son gases oxidantes, mientras que el monóxido de carbono y el
hidrógeno son gases reductores; el nitrógeno es un gas inerte, y su principal
papel es el de ser un medio de transferencia de calor. En la cama de coque, el
oxígeno consumido en el aire, soplado a nivel de las toberas, reacciona con el
combustible incandescente, el contenido de oxígeno disminuirá rápidamente
con la producción simultánea de CO2, el que en cambio, reacciona con el
combustible para formar CO. Cualquier vapor de agua presente reaccionará
simultáneamente con el combustible, para producir CO e H2.
11. Zona de oxidación o de combustión. Zona de reducción de la cama. Zona
de fusión Zona de precalentamiento
12. HORNO DE CRISOL Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el
metal esta completamente aislado del combustible, siendo su principal
característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual
permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido.
13. •Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se
tiene una aleación mas limpia, los tiempos de mantenimiento son mas rápidos y
el control de energía es mas preciso. Se cuentan con diferentes formas como
tipo barril, jofaina, con pico entre otros. Los hornos de crisol suelen dividirse en
tres clases, según el procedimiento empleado para colar el caldo contenido en
los crisoles : Crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El
crisol es un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto
contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya
sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C.
Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C.
14. HORNO DE CRISOL En los hornos de crisol propiamente dichos, los
crisoles están totalmente dentro de la cámara del horno y se extraen de ella
para coser el metal Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien
hornos levantados respecto al suelo. El tipo de foso, suele calentarse por
coque que se carga alrededor y por encima de los crisoles (que se sierran con
una tapa de refractario) para producir la fusión y el sobrecalentamiento sin
necesidad de cargar mas coque. El combustible descansa sobre una parrilla
bajo la cuál hay un cenicero y foso de cenizas.
15. Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede
ser natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un
pequeño ventilador. El último método es preferible para controlar mejor el calor
y la atmósfera del horno. El espacio destinado al coque entre los crisoles y el
revestimiento del foso debe ser de por lo menos 75mm, y entre el fondo de los
crisoles y las caras de la parrilla suelen haber aproximadamente 180mm. El
borde de los crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las parrillas y
todas las entradas de aire deben mantenerse libres de productos sintetizados
para que el aire pueda circular libremente a fin de conseguir una combustión
completa y una atmósfera ligeramente oxidante.
16. Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta
aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son más corrientes las
capacidades de 49 a 90 Kg.: Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de
elevación que permita sacarlos del horno, mientras los más pequeños pueden
ser manejados con tenazas por uno o dos hombres. En algunos casos se han
usado en estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que
se les admite es que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras del
caldo cuando se le transfiere desde la unidad de fusión hasta los moldes.
•Crisol móvil: el crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el
crisol se levanta y saca del horno y se usa como cuchara de colada. •Crisol
estacionario: posee un quemador integrado y el crisol no se mueve. Una vez
fundida la carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
17. HORNO DE CRISOL FIJO (NO BASCULABLE) En los hornos de crisol fijo
no bascúlales (hornos estáticos de crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno y
que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que los gases de combustión
no pueden tener ningún contacto con el caldo: como no es posible bascularlos
para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a los moldes sacándolo
del crisol del horno con una cuchara.
18. Como no pueden bascularse para verter el contenido del crisol, es
necesario extraer el caldo con una cuchara; son adecuados cuando se necesita
tomar pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes, como, p.ej.,
cuando se cuela en coquillas. Pueden emplearse como hornos de espera con
la sola misión de mantener el metal en estado líquido, pero en algunos casos
también se efectúa en ellos la fusión. Su rendimiento térmico es mas bajo para
la fusión, sobretodo cuando se trabaja a temperaturas altas, pero representan
una verdadera unidad de fusión, de no mucha capacidad, que sirve para una
gran variedad de trabajos.
19. HORNO DE CRISOL FIJO (BASCULABLE) Los hornos basculables de
crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la estructura del horno puede
inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o directamente a los
moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o transversal a la piquera
de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en este último caso el
contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la cuchara sin mover
ésta. O bien directamente en los moldes.
20. Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol
vacío, al principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los
quemadores durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la
velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo
momento se le carga y se pone el quemador al máximo. El tiempo necesario
para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30 min. para
capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o
225 Kg. de aluminio y de 75min para 450 Kg. de aluminio. Los crisoles deben
cargarse con el horno vertical, empleando tenazas suficientemente largas para
que puedan llegar al fondo del crisol.
21. HORNO ELECTRICO El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la
aplicación de los hornos eléctricos a la metalurgia del acero, fue principalmente
estimulada por el deseo de obtener un producto que compitiera con el acero al
crisol, bastante caro. El horno eléctrico obtuvo gran éxito. La idea de la
construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo
XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después de
1900 (Siglo XX), es también utilizado para la fabricación de importantes
cantidades de acero de calidad corriente.
22. CLASIFICACION DE LOS HORNOS ELECTRICOS Los varios tipos de
hornos eléctricos usados actualmente en las industrias metalúrgicas pueden
clasificarse como sigue: 1) Hornos de arco eléctrico 2) Hornos de inducción 3)
Hornos de resistencia Para la fabricación de aceros, el horno de arco es el tipo
más utilizado; le siguen los hornos de inducción. Los hornos de resistencia no
se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas pero si para el
calentamiento de otros metales.
23. Horno Eléctrico de Arco: Es el reactor principal que se usa para la
fabricación de los aceros especiales. Utiliza el calor generado por un arco
eléctrico para fundir la carga que se encuentra depositado en el crisol. Tiene
ventajas respectos a otros hornos como son: VENTAJAS Instalación mas
sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados para fabricar
aceros. Se obtienen temperaturas mas elevadas, del orden de los 3500ºC No
se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios
chimeneas, recuperadores, etc El aprovisionamiento de materia prima es mas
fácil y libre
24. Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son: Horno eléctrico de arco
indirecto. Horno eléctrico de arco directo. a) Horno eléctrico de Arco Indirecto
(electrodo x electrodo): En estos hornos el calentamiento directo es por
radiación. Los hornos pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante
oscilante, siendo el más común el oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y
choques mecánicos a que están sujetos los electrodos, estos hornos tienen
una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg.
carga líquida.
25. b) Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son los
hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición. Existen dos
tipos: Horno eléctrico de arco directo trifásico Horno eléctrico de arco directo
monofásico
26. PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO El horno eléctrico esta
constituido de las siguientes partes principales: a) LA CUBA b) ELECTRODOS
c) BOVEDA, PAREDES Y SOLERA d) MECANISMO DE BASCULACION
CUBA: Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada. Esta
hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor Electrodos: Son de
grafito existen varios diámetros y longitudes por ejemplo. 100mm de diámetro y
2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua, a las
barras longitudinales.
27. BOVEDA, PAREDES Y SOLERA: La bóveda es la tapa del horno,
construido con anillos metálicos refrigerados y revestidos con material
refractario de alúmina. Las paredes del horno, son las que están en contacto
con la masa liquida hasta una determinada altura. Están revestidos de ladrillos
de magnesita y cromo-magnesita según sea la parte que va estar en contacto
con la escoria y la masa fundida. Solera, es la parte que contiene al metal
fundido, esta revestido de ladrillos refractarios de magnesita o dolomita de 300
a 400mm. Mecanismo de Basculación: Para efectos de vaciar el acero fundido
a la cuchara de colada, se tienen sistemas de basculación o giro hidráulico