You are on page 1of 7

1.

Resumen

El avance inicial de este experimento tiene como hipótesis nula probar que las medias de
todas las probetas de concreto hechas con distintos materiales serán iguales entre sí, estas
mezclas de distintas materias se conformaron de la siguiente manera, por cada 10 gramos
de cemento se añadía 5 gramos de grava mezclada con arena (variables controlables,
obteniendo la mezcla inicial del concreto. Previamente se fabricó el molde de las 4
probetas cilíndricas con un radio interior de 2,35 cm para concederle un tamaño replicable
para así formar los sujetos, se eligió este tipo de tamaño en vez de uno más pequeño para
que en el momento de aplicar el ensayo se pudiera verificar que no se doblara al instante de
ejercer presión sobre probeta.

A la mezcla de concreto inicial de cada grupo se le agregaron los diferentes materiales


homogéneamente, de los cuales se harán 4 probetas por cada mezcla de elemento
llegando a un total de 24 probetas para el experimento. Dado que el concreto posee una
gran adherencia al metal de moldes se utilizó desmoldante “sika form 99” para así poder
desmoldar las probetas sin generar una fractura previa al ensayo mecánico. Cada grupo
de probetas debió someterse en igualdad al tiempo de secado este tiempo es
aproximadamente de 21 días para lograr un correcto curado del concreto dado que al no
tener un acelerante el concreto tiene más posibilidades de fractura al secarse.

Finalmente, luego de tener todas las probetas listas y secas se procedió a realizar el ensayo
de compresión en la prensa del taller de Tornería, el cual se ejerce manualmente midiendo
en Psi. Durante este ensayo se anotaron los datos obtenidos por cada probeta utilizada.
Debido al corto tiempo de secado de las probetas al momento de aplicar la presión sobre
estas, no todas lograron soportar el ensayo ya que su resistencia no era la adecuada. La
probeta construida con hierro fundido fue la cual mostró mayor resistencia, junto a la
probeta de concreto normal. El resto de las probetas debido a su muy baja resistencia se
quebraron al mínimo esfuerzo ejercido por la prensa, por lo cual no se logró registrar una
lectura de presión.

Debido a los inconvenientes ocurridos durante la aplicación del ensayo de compresión, se


concluye que es necesaria una reestructuración y re diseño del experimento. Lo anterior
radica en el nulo incremento a la resistencia por parte del tipo de material agregado a la
mezcla para crear las probetas. Debido a esto se tomó la decisión de fabricar nuevas
probetas, las cuales serán todas hechas con hierro fundido como material agregado,
variando la cantidad utilizada en cada probeta para posteriormente analizar cambios en su
resistencia final además del efecto que puedan tener al utilizar distintos métodos de curado.
3. Introducción

El presente trabajo se enfoca en la experimentación para la estrategia del


aprovechamiento de distintos elementos que podemos encontrar en casa y talleres de
diseño metálico con el fin de verificar a través de la formación de concreto con diferentes
elementos, cual es más resistente ,en este caso mediante una prueba de compresión .

Muchos de los materiales que se usan en la vida cotidiana son proporcionados por la
naturaleza y solo necesitan de un proceso para ser utilizado y consumido, entre estos
materiales encontramos la madera, el agua, los metales, entre otros. Sin embargo muchos
de estos recursos como los metales son materiales no renovables y además son un gran
porcentaje en la fabricación de elementos de uso diario en el entorno laboral, por lo que el
empleo de materiales metálicos se convierte en forma indispensable.

Con este experimento se pretende generar una propuesta de aprovechamiento de


los distintos materiales que encontramos en nuestros hogares y talleres de diseño mecánico
de la ciudad, y así darle un nuevo uso a estos mediante su aplicación en el diseño de la
mezcla de concreto en lo que respecta a las propiedades del concreto, verificando cuál de
todos mejora las condiciones del concreto

3.1 definición del problema :

Encontrar la mezcla de concreto mas optima para la resistencia a la compresión


con la prensa mediante la comparación de todas las probetas, donde cada grupo de prueba
tendrá un material agregado distinto.

3.2 planteamiento de la hipótesis:

H 0 : μA = μB = μC = μD = μE = μF

H 1 : μi =/ μj ; para algún i =/ j.
4. MARCO TEÓRICO

A Raíz de que la población en chile va en aumento, la construcción de edificios se


ha hecho imprescindible para dar solución a esta problemática. Por este motivo es de
importancia investigar y mejorar las propiedades mecánicas de los materiales que se
utilizan para dicho tipo de construcciones, como lo es el concreto.
Dado a que la resistencia a la compresión simple es la característica mecánica
principal del concreto (debido a su forma de construcción vertical), la forma de expresar la
resistencia a la compresión ​en términos de esfuerzo, generalmente es en kg/cm2 y con
alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi es igual
a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido expresarla en MPa de acuerdo con el
sistema internacional de unidades​.
Una de las formas de evaluar la resistencia del concreto es mediante un ensayo de
compresión, que consiste en comprimir una probeta de concreto hasta su destrucción. Este
ensayo permite probar repetidamente probetas de igual o distintas características de
manera que se pueda estudiar la variación de resistencia. Para realizar los diferentes
ensayos mecánicos hay al menos 3 tipos de probetas (cilindros, cubos y prismas)
Existen varias limitaciones del ensayo de compresión las cuales toman en cuenta
como por ejemplo la dificultad de aplicar una carga concéntrica o axial.

En los ensayos de resistencia mecánica a la compresión simple se utilizan las probetas


cilíndricas, las cuales se funden en moldes especiales de acero o hierro fundido que tienen
150 mm. de diámetro por 300 mm. de altura (relación diámetro:altura, 1:2)

Previo a verter la mezcla de concreto al molde de acero, es indispensable aceitar el interior


del cilindro, este paso es de suma importancia para evitar que el concreto se adhiera al
molde metálico. La capa de aceite debe ser delgada, para esto solo se necesita untar una
brocha impregnada de aceite mineral.

Una vez confeccionadas las probetas deben quedar en reposo en un lugar protegido de
cualquier golpe o vibración, al transcurrir aproximadamente 5 días se les debe quitar el
molde cuidadosamente. Inmediatamente después de desmoldar las probetas, los cilindros
deben ser sometidos a un proceso de curado, con el fin de controlar y mantener las
condiciones de humedad satisfactorias, de manera que el concreto se desarrolle con las
propiedades deseadas y no se agriete ni sufra deformaciones previo al ensayo de
compresión.

ENSAYO A COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO.


5.1 Sujeto

Para este experimento se ha decidido crear una población de 24 probetas en total, donde
todas las probetas miden 4,7 cm de diámetro y 4,7 cm de largo.

Sujeto Cantidad Composición Característica

Probetas A 4 Cemento, grava, Concreto sin adición


arena, agua de viruta

Probeta B 4 Cemento, grava, Concreto con


arena, agua, bronce adición de viruta de
bronce

Probeta C 4 Cemento, grava, Concreto con


arena, agua, hierro adición de viruta de
fundido hierro fundido

Probeta D 4 Cemento, grava, Concreto con


arena, agua, vidrio adición de vidrio
molido

Probeta E 4 Cemento, grava, Concreto con


arena, agua, adición de aislapol
aislapol en bolitas

Probeta F 4 Cemento, grava, Concreto con


arena, agua, clara adición de clara de
de huevo huevo de gallina
5.2 Materiales

Primeramente para poder realizar cada probeta se utilizó una proporción la cual era
cada 10 gramos de cemento se añadía 5 gramos de grava mezclada con arena.

Se utilizaron 4 moldes metálicos de forma cilíndrica con radio interior de 2.35 cm


para poder dar un tamaño estandarizado de cada probeta para luego ser llevadas a la
prensa mecánica para muestras de concreto
Dado que el concreto posee una gran adherencia al metal, se utilizó ​desmoldante Sika Form Metal 99
el cual es un producto de obra gruesa que se destaca por ser de fácil aplicación. Este producto se
utiliza como desmoldante en todo tipo de encofrados, ya sean de metal, madera contrachapada o
plástico. Se trata de un agente químico que cuenta con una fórmula especial de efectiva acción
impermeabilizante para proteger los moldajes de metal y madera.

5.3.Procedimiento [Es una secuenciación de pasos que se pretende realizar en los sujetos]

1° Se le aplica desmoldante con un algodón a cada molde y a la superficie de apoyo.

2° En una cubeta plástica se añade cemento, grava, arena, agua, material extra elegido y
todo se revuelve enérgicamente para crear una mezcla homogénea.

3° Se vierte la mezcla en las probetas mientras están ubicadas sobre una superficie de
teflón, por lo general las probetas deben ser llenadas hasta el desbordamiento para luego
con una placa plana de aluminio quitar el excedente en forma de barrido dejando la
superficie expuesta de la mezcla plana.

4° Según el secado que requiere el concreto y sus cuidados, a cada probeta se le fue
agregando agua en igual cantidad para evitar el resecamiento.

5° Una vez seco y tratado el concreto se procede a desmoldar, debido a las propiedades del
desmoldante ​ Sika Form Metal 99​, ​cada probeta se desprende del molde con facilidad .

6° Debido a la cantidad de moldes se debe reproducir este procedimiento para cada grupo
de probetas.

5.4.Diseño [Se identifican las variables salida, entradas controlables y no controlables que
afectarán a la investigación u otras cosas que pudieran afectar].

Variables de entrada controlables: Cantidad de cemento, arena,grava,agua,vidrio,clara de


huevo,bronce,hierro fundido, aislapol.

Variables de entrada no controlables: Calidad del agua de llave en el momento de realizar


las probetas, temperatura ambiente del secado, error humano en la mezcla.
Cabe destacar que debido al proceso de secado existe una posibilidad donde la probeta no
desmolda aun usando desmoldante dada su adhesión con el metal.

Variable de salida​: Presión medida en Psi entregada por la máquina conocida como prensa.

5.5.Experimentación

En primera instancia se procede a confeccionar los moldes a partir de un tubo de


acero, mediante una tornera. Las dimensiones de estos cortes fueron de 4,7 cm de diámetro
y de largo con un exceso de 5 cm utilizados para la rectificación del cilindro ahuecado
utilizado como molde. Posteriormente se procede a la preparación de las mezclas del
concreto con una proporción de 4:2:1 de cemento, áridos (arena y grava) y virutas de
distintos metales (hierro fundido y bronce) respectivamente.
Luego de moldear las probetas de concreto se le aplica un desmoldante especial al
molde durante unos minutos, para que desprenda con facilidad la mezcla y se espera al
secado de éste por 5 días para poder recién desmoldar las probetas a observar.
Por siguiente se espera al secado de las probetas durante 14 días aproximadamente, ​los
cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado, con el fin de controlar y mantener las
condiciones de humedad y evitar las grietas, tener en consideración que la proporción de
agua no debe ser excedida, ya que al ser excedida, se observa un decantamiento del metal
al fondo de la probeta y no se puede realizar el ensayo de forma adecuada.
Las probetas se insertan a la prensa manual para compresión y se aplica presión, mientras
baja el cilindro macizo de la prensa hasta llegar a la probeta de concreto y comienza la
compresión, el resultado de presión se observa en un manómetro con una escala de 5000
Kpa.
Primeramente se le aplicó el ensayo de compresión a la probeta de concreto normal, y se
observó una resistencia a la compresión de 300 Kpa, luego se le aplicó el ensayo de
compresión a la probeta de concreto con hierro fundido y se observó una resistencia a la
compresión de 500 Kpa, finalmente se aplicó el ensayo de compresión a la probeta de
concreto con bronce y se observó que la probeta por aplicarle este material, tuvo una
oxidación mucho menor por el cual no absorbió el agua adecuadamente en consecuencia el
resultado fue el desprendimiento y trizadura instantánea de la probeta.

6.PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Tratamientos Repetición 1 Repetición 2 Repetición 3

Probeta A - 43.5113 Psi -

Probeta B - - -

Probeta C 72.5189 Psi - -

Probeta D Por realizar No observado No observado


Probeta E Por realizar No observado No observado

Probeta F Por realizar No observado No observado

7. CONCLUSIONES

En esta primera tanda de 9 probetas fabricadas de 14 días de secado, en la cual


principalmente se ha probado el tiempo requerido mínimo de espera, hemos descubierto
particularidades para los 3 primeros tratamientos puestos en observación.

En primer lugar, para la Probeta de tipo A, compuesta por cemento, grava, arena y agua;
hemos realizado tres ensayos de compresión, resultando únicamente una repetición de
resultado tabulable.

Para la Probeta de tipo B, compuesta por cemento, grava, arena, agua y bronce, no hemos
conseguido observar una presión en el manómetro del compresor. El motivo de esto fue la
humedad aún permaneciente en la probeta, la cual una vez aplastada se logra apreciar
claramente. Uno de los motivos de esta humedad aún en la mezcla puede ser explicada por
la presencia del metal mencionado.

Por otra parte, la Probeta C, compuesta por cemento, grava, arena, agua y hierro fundido
mostró en una de las réplicas un comportamiento altamente más resistente en comparación
a la probeta de tipo A.

Pese a no haber conseguido una cantidad de réplicas considerable de las cuales tabular
resultados, en esta primera tanda de medición, se ha cumplido el objetivo preliminar
propuesto de encontrar un mínimo de días de secado, evidentemente para el caso del
Bronce necesitaremos una cantidad más alta de días de secado, de la misma forma para
las probetas de tipo A y C, las cuales solo en un 33.3% de las veces se ha conseguido el
objetivo principal de comparar sus resistencia a la compresión.

Es por esto, que se ha decidido modificar el factor principal del experimento, centrado
netamente en la diferencia de resistencia de la mezcla de cemento, grava, arena, agua y
hierro fundido, variando la cantidad en gramos del hierro fundido aportado a cada una de las
probetas, de esta forma buscar la variación de resistencia a la compresión por cada una de
las probetas en función del hierro presente en la mezcla.

Como segundo factor de variación, a una cantidad determinada de probetas se le aplicará


un proceso llamado curado de concreto, el cual se define como el proceso de controlar y
mantener un contenido de humedad satisfactorio y una temperatura favorable en el
concreto.

You might also like