Diseño en Acero

UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

E.P.: INGENIERÍA CIVIL
Trabajo final:
En cumplimiento del curso de diseño en acero y madera
Alumno: Jair Heber Hancco Ccari
Docente: Tito Quispe Ciro ítalo
Chullunquiani 30 de noviembre 2017

DISEÑO EN ACERO Y MADERA – UNIVERSIDAD PERUANA UNION
Contenido
CAPÍTULO I ................................................................................................................................ 5
1. FABRICACIÓN, MONTAJE Y CONTROL DE CALIDAD DE ESTRUCTURAS
DE ACERO .............................................................................................................................. 5
1.1. FABRICACIÓN ........................................................................................................... 5
1.1.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 5
1.1.2. ETAPAS PARA LA FABRICACIÓN ............................................................... 5
1.2. MONTAJE ................................................................................................................... 6
1.2.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 6
1.2.2. ETAPAS PARA EL MONTAJE ...................................................................... 7
1.3. CONTROL DE CALIDAD ......................................................................................... 8
1.3.1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 8
1.3.2. COOPERACIÓN ................................................................................................. 8
1.3.3. RECHAZOS ........................................................................................................ 8
1.3.4. INSPECCION DE LA SOLDADURA. ............................................................. 8
1.3.5. INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON PERNOS DE ALTA
RESISTENCIA DE DESLIZAMIENTO CRÍTICO. ......................................................... 8
1.3.6. IDENTIFICACIÓN DEL ACERO ...................................................................... 9
1.4. CONCLUSIONES....................................................................................................... 9
1.5. BIBLIOGRAFÍA. ......................................................................................................... 9
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................... 9
2. TIPOS DE SISTEMAS ESTRUCTURALES EN ACERO. ..................................... 9
2.1. INTRODUCCION .................................................................................................... 9
2.2. PÓRTICOS NO ARRIOSTRADOS ................................................................... 10
2.3. PÓRTICOS ARRIOSTRADOS CONCÉNTRICAMENTE .............................. 11
2.4. PÓRTICOS ARRIOSTRADOS EXCÉNTRICAMENTE .................................. 12
2.5. SISTEMAS DE COLUMNAS EN VOLADIZO ................................................. 12
2.6. PÓRTICOS CON RIOSTRAS DE PANDEO RESTRINGIDO ....................... 13
2.7. MUROS DE CORTE CON PLACAS DE ACERO ........................................... 13
2.8. CONCLUSIONES ................................................................................................. 13
2.9. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 13
CAPITULO 3 ............................................................................................................................. 14
3. ANÁLISIS SÍSMICO DE ESTRUCTURAS DE ACERO Y SU METODOLOGÍA
14
3.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 14
3.2. EL ANÁLISIS ESTÁTICO ................................................................................... 14
2
3.3. EL ANÁLISIS DINÁMICO ................................................................................... 14

3.4. METODOLOGÍA................................................................................................... 14
3.4.1. MODELADO...................................................................................................... 14
3.4.2. MATERIALES EMPLEADOS......................................................................... 14
3.4.3. GRADOS DE LIBERTAD DEL SISTEMA ................................................... 15
3.4.4. CARGAS DE TRABAJO ................................................................................ 15
3.4.5. ESTADOS DE CARGAS ................................................................................ 16
3.4.6. EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS ......................................................................... 16
3.4.7. VALIDACIÓN DE RESULTADOS SEGÚN LOS CRITERIOS DE
DISEÑO DE AISC–LRFD ............................................................................................... 16
3.5. CONCLUSIONES ................................................................................................. 16
3.6. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 17
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................................. 17
4. ESTRUCTURAS DE MADERA APLICADAS AL SECTOR DE LA
CONSTRUCCIÓN EN EL PERÚ ...................................................................................... 17
4.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 17
4.2. LA MADERA EN EL PERU: SITUACION FORESTAL ACTUAL ............... 18
4.3. PRODUCCIÓN DE MADERA ............................................................................ 18
4.4. MADERA ASERRADA........................................................................................ 18
4.5. DESTINO DE LA PRODUCCIÓN ...................................................................... 18
4.6. INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN ............................................................ 19
4.7. ESPECIES Y USOS PROBABLES DE LA MADERA EN LA INDUSTRIA
DE LA CONSTRUCCIÓN. .............................................................................................. 19
4.8. CONCLUSIONES ................................................................................................. 20
4.9. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 20
CAPITULO 5 ............................................................................................................................. 20
5. REQUISITOS DE CONTROL DE CALIDAD Y CERTIFICACIÓN DE MADERA
ESTRUCTURAL EN EL PERÚ ......................................................................................... 20
5.1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 20
5.2. REQUISITOS DE CALIDAD DE LA MADERA ESTRUCTURAL ................ 21
5.3. CLASIFICACIÓN VISUAL POR DEFECTO .................................................... 21
5.4. MADERA ASERRADA DE USO ESTRUCTURAL ........................................ 21
5.5. MADERA ROLLIZA DE USO ESTRUCTURAL.............................................. 21
5.6. NORMAS VIGENTES PARA MADERA EN PERÚ ........................................ 22
5.7. CONCLUSIONES ................................................................................................. 22
5.8. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 22
CAPÍTULO 6 ............................................................................................................................. 23
3
6. CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA

Y PRODUCTOS DERIVADOS MEDIANTE ENSAYOS FÍSICOS Y MECÁNICOS
23
6.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 23
6.2. PROPIEDADES FISICAS ................................................................................... 23
6.2.1. CONTENIDO DE HUMEDAD ......................................................................... 23
6.2.2. DENSIDAD BÁSICA........................................................................................ 23
6.3. PROPIEDADES MECANICAS DE LA MADERA ........................................... 23
6.3.1. RESISTENCIA A LA COMPRESION PARALELA .................................... 24
6.3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESION PERPENDICULAR ........................ 24
6.3.3. RESISTENCIA AL CORTE............................................................................. 24
6.3.4. RESISTENCIA A LA FLEXION ..................................................................... 24
6.4. CONCLUSIONES ................................................................................................. 25
6.5. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 25
CAPITULO 7 ............................................................................................................................. 25
7. TÉCNICAS NO DESTRUCTIVAS EN MADERA .................................................. 25
7.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 25
7.2. METODOS NO DESTRUCTIVOS (NDT) ......................................................... 25
7.2.1. ONDAS ACÚSTICAS ...................................................................................... 25
7.2.2. ULTRASONIDOS ............................................................................................. 26
7.2.3. ONDAS SÓNICAS ........................................................................................... 26
7.2.4. ANÁLISIS DE VIBRACIONES ....................................................................... 27
7.3. METODOS SEMI -DESCTRUCITOS (SDT) O MODERDAMENTE
DESTRUCTIVOS.............................................................................................................. 27
7.3.1. SONDEO CON TALADRO (RESISTÓGRAFO) ......................................... 28
7.3.2. ESCLERÓMETRO SCHMIDT ........................................................................ 28
7.3.3. PENETRÓMETRO “PILODYN” .................................................................... 29
7.3.4. EXTRACCIÓN O ARRANCAMIENTO DE TORNILLO ............................. 29
7.3.5. EXTRACCIÓN DE PROBETAS TESTIGO .................................................. 30
7.4. CONCLUSIONES ................................................................................................. 32
7.5. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 32
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CAPÍTULO I
1. FABRICACIÓN, MONTAJE Y CONTROL DE CALIDAD DE ESTRUCTURAS DE

ACERO
1.1. FABRICACIÓN
1.1.1. INTRODUCCIÓN
Normalmente la fabricación de las estructuras de acero se hacen en plantas especializadas, con

equipos más modernos y adecuados para cada proceso, con una cuidadosa selección del
personal, la cual se vigila constantemente, mediante un programa de control de calidad y además
se continúa capacitando especialmente a los soldadores.
Teniendo en cuenta la participación de la mano de obra en la fabricación de las estructuras de

acero, es muy importante que, además de la vigilancia, capacitación y control del personal, se
procure que la planta de fabricación tenga las instalaciones más completas y adecuadas posible,
que permitan la cómoda y fácil aplicación de los procesos y con esto garantiza la excelencia en
la mano de obra y la mayor confianza en el proceso.
La tecnología moderna ha desarrollado máquinas y equipos para los diferentes procesos como:
corte, enderezado o soldadura, que permite garantizar que el adecuado uso de estos equipos
de como resultado un producto de muy alta calidad con apego a las normas.
Contando con un diseño racional, un acero estructural de alta calidad, y apegado a la norma
especificada, materiales de aportación de fabricación controlada y de una mano de obra
calificada, que responde a las condiciones que sirvieron para el análisis y diseño.
1.1.2. ETAPAS PARA LA FABRICACIÓN
a) PEDIDO DEL MATERIAL.

Al hacer el pedido de materiales necesarios, deberá tenerse en cuenta las
dimensiones de las piezas por fabricar, con objeto de ajustar las medidas de los
materiales pedidos y tratar hasta donde sea posible, de evitar desperdicios,
desde el punto de vista económico, el material deberá pedirse tratando de
ajustarse a medidas comerciales, entendiendo por esto las medidas normales
que las laminadora emplea en cada perfil.
b) RECEPCIÓN DEL MATERIAL.

Al recibir el material en el patio del almacén deberá hacerse una selección
cuidadosa de este, seleccionándolo de acuerdo con las longitudes y secciones,
con objetivo de evitar pérdidas de tiempo en el aprovisionamiento del material
en el taller.
c) ENDEREZADO Y CORTE DEL MATERIAL

Antes de proceder al corte del material, de acuerdo con los planos de detalle,
deberá hacerse una inspección cuidadosa del mismo, con objeto de enderezar
aquéllas piezas que, ya sea por defecto de la laminación o por mal trato en su
manejo, hayan sufrido algún deterioro, una vez preparado, en ésta forma se
procederá a cortar el material, de acuerdo siempre a las indicaciones del plano
y bajo la vigilancia del jefe del taller.
d) TRAZO Y PREPARACIÓN
El trazo se hará de acuerdo con los planos de taller respectivos, cuidando de
rectificar cada una de las medidas en ellas indicadas, solicitando además, la
aprobación del jefe de taller. El trazador deberá también ordenar la hechura de
5
las preparaciones de las piezas para efectos de soldadura, tales como biseles,
cortes especiales, etc.
e) ARMADO Y PUNTEADO.
El armado consiste en presentar sobre el trazo el conjunto de elementos que
formar una pieza o un segmento de ella por armar. El armador deberá comprobar
o rectificar cada uno de los cortes de los diferentes elementos, ajustándose
siempre al trazo aprobado. Para facilitar el armado, deberán unirse las piezas
entre sí por medio de puntos de soldadura, lo suficientemente fuertes para que
las piezas puedan moverse y voltearse sin correr el riesgo de que se rompan los
puntos.
f) SOLDADO.
Las piezas punteadas y revisadas, deberán ser soldadas de acuerdo con las
indicaciones al respecto y que aparecen en los planos de taller, deberá tenerse
muy en cuenta lo siguiente:
Tipo de soldadura especificada, tipo de corriente necesaria para la soldadura,
tamaño del cordón, distribución de los cordones y longitudes de los mismos.
Para el soldado efectivo de las piezas se recomienda el uso adecuado de las
instalaciones y el uso de algunos dispositivos, como grúas móviles, diablos,
rodillos, bancos y otros, que permiten la colocación de las piezas en posición
adecuada y favorable para la aplicación de la soldadura, tratando de evitar
siempre que se pueda, las soldaduras difíciles en posiciones tales como sobre-
cabeza y verticales.
g) LIMPIEZA Y PINTURA.
Existen diferentes métodos de limpieza, dependiendo del grado de corrosión o
impurezas que contengan los materiales. Los métodos son los siguientes:
 Solventes
 Herramientas manuales
 Herramientas mecánicas
 Limpieza con flama en acero nuevo
 Chorro de arena
1.2. MONTAJE
Este proceso, que se va llevar a cabo en el sitio de la obra, y el cual es parte muy importante en
el resultado de planear una obra con estructura metálica.
La estructura metálica está compuesta por elementos totalmente prefabricados, por lo tanto el
proceso de montaje consiste en el acomodo ordenado, y previsto en la fabricación, de éstos
elementos y que dan como resultado el conjunto estructural proyectado.
Aprovechando la prefabricación de la estructura, un montaje bien programado y contando con

equipos y mano de obra adecuados, deberá desarrollarse en un tiempo menor al necesario para
otro procedimiento con fabricación en el sitio.
Considerando que la participación de la mano de obra es éste proceso es importante, se procura

que ésta sea aplicada dando las mayores facilidades al operario y por consiguiente se esperen
los mejores resultados.
Factor muy importante en la recomendación anterior, es el "diseño" de las juntas de campo, pues
una solución adecuada de éstas da como resultado una fácil y confiable 'aplicación de la mano
de obra y una junta libre de fallas y dentro de normas.
6
El control de calidad en el montaje se reduce a la vigilancia en la geometría de la estructura, en

lo que se refiere a plomos, ejes, niveles, etc., y a la eficiencia de las juntas.
Es importante hace notar que, con un cuidadoso montaje de la estructura en que, en su primer
tramo, se respetaron niveles, plomos y posición de ejes, queda prácticamente garantizada la
geometría del resto de la estructura, pues es norma de fabricación, el respeto a éstos
condicionamientos.
Por lo que se refiere a las juntas de campo, especialmente las soldadas, son sometidas a control
de eficiencia con inspecciones adecuadas y procedimientos normados, que se inician con la
selección y calificación de los operadores, aprobación de procedimientos, elección de material y
aporte y pruebas finales, con procedimientos adecuados para cada tipo de junta.
Con éstos procedimientos y controles que se llevan a cabo en un montaje de estructura metálica,
vamos a obtener una estructura cuya geometría se respetó y las juntas están resueltas con una
gran eficiencia y responden a las condiciones de diseño.
1.2.2. ETAPAS PARA EL MONTAJE
a) EMBARQUE DE LAS PIEZAS A LA OBRA.

Después de que el encargado del montaje, el encargado de la obra civil y la
supervisión llegan a un acuerdo en la forma de atacar la obra y se elaboró un
programa de montaje con fechas de entrega, entonces es responsabilidad del
residente el hacer la secuencia de los embarques que el fabricante mandara a la
obra, ya que de esta forma se eliminan casi al máximo los almacenajes de las piezas
en el sitio.
Uno de los aspectos más importantes para que un montaje sea redituable, es el
cuidado que se tenga en la coordinación del fabricante con el montador para que no
se interrumpan los embarques de las piezas de la obra, teniendo de ésta forma un
avance continuo y garantizado.
Una descripción de esta actividad puede ser la siguiente:
El fabricante en coordinación con el encargado del montaje, elabora una remisión
dirigida a la obra con una descripción de las piezas embarcadas, tanto en
dimensiones como marcas que le correspondan a cada una de ellas.
El jefe del taller es la persona que realiza y verifica que la remisión corresponda con
lo que se va a embarcar, y el mismo da la autorización para la salida de esas piezas
de la planta.
b) RECEPCIÓN Y MANEJO DEL EMBARQUE EN LA OBRA.

La persona encargada del montaje tiene que revisar la remisión de embarque que le
envió el fabricante y checar que este correcto y completo el embarque.
Es muy importante que el personal que trabaje en él, montaje de estructura metálica,
tenga el conocimiento básico en el manejo de las maniobras, lo cual implica una gran
responsabilidad, pues la falta de esos conocimientos pone en peligro la integridad
física del personal, así como el equipo o material que se esté manejando.
La persona responsable del montaje debe solicitar un lugar en la obra para poder
descargar las piezas y almacenarlas hasta su montaje, en caso de que el espacio
sea tan reducido para no poder almacenar material se tendrá que coordinar con
mayor precisión con el fabricante los embarques, ya que tendrá que descargar y
montar, inmediatamente.
c) PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS EN LA OBRA.

Para ensamblar las piezas se requiere de hacerlo, con una secuencia lógica y
teniendo mucho cuidado de las marcas que nos indican los planos de montaje.
Por lo general, las dimensiones de las piezas son demasiado grandes en cuanto
a su longitud se refiere, por lo que la fabricación se tiene que realizar en
secciones para poderlas transportar. Es por esta razón que existen las llamadas
soldaduras de campo o preparación de piezas de las que hablaré adelante.
7
Este procedimiento de fabricación exige al fabricante tener especial cuidado en

el marcado de las piezas, para evitar toda confusión de la gente de obra y poder
terminar el trabajo de fabricación en la obra sin errores.
Para poder realizar estas soldaduras en el campo es recomendable habilitar una
zona cerca del lugar de montaje de las piezas, para que de ésta forma evitemos
el mayor manejo o traslado de las piezas, ya que por lo general el equipo con el
que se cuenta es un equipo de izaje y no de traslado de piezas.
d) MONTAJE.
Los diseños estructurales se deben preparar con una consideración muy amplia
de la forma y facilidad con que pueden hacerse el montaje en la obra. Se debe
planear el arreglo, la cantidad, tipo y localización de los empalmes y conexiones
de campo, para evitar la duplicación innecesaria del equipo de construcción y
proporcionar el plan de montaje más simple posible, con un mínimo de trabajo
de campo. Una planeación cuidadosa del diseño en relación con el montaje,
reducirá al mínimo el costo total del proyecto.
Antes de empezar a montar o colocar piezas, hay que revisar la parte en la que
se va a desplantar la estructura, en este caso se solucionó con zapatas aisladas,
la revisión consiste en alineaciones y nivelaciones.
1.3. CONTROL DE CALIDAD
El fabricante deberá proporcionar procedimientos de control de calidad hasta un nivel en que
considere necesario para asegurar que todo el trabajo se realice de acuerdo con esta
especificación. Además de los procedimientos de control de calidad del fabricante, el material y
la mano de obra pueden ser sujetos a inspección en cualquier momento por inspectores
calificados que representen al propietario. Si se requiere que tales inspecciones sean realizadas
por representantes del propietario, esto deberá estar establecido en los documentos de diseño.
1.3.2. COOPERACIÓN
En lo posible, toda inspección realizada por representantes del propietario deberá de ser hecha
en la planta del fabricante. El fabricante cooperará con el inspector, permitiendo el acceso a
todos los lugares donde se está haciendo el trabajo. El inspector deberá programar su trabajo de
manera de interferir en lo mínimo el trabajo del fabricante.
1.3.3. RECHAZOS
El material o mano de obra que no cumpla razonablemente con las disposiciones de esta Norma
puede ser rechazado en cualquier momento durante el avance del trabajo. El fabricante recibirá
copias de todos los reporte suministrados al propietario por el inspector.
1.3.4. INSPECCION DE LA SOLDADURA.

 Inspección y estipulaciones del contrato
 Requerimiento de la calificación del inspector.
 Inspección de materiales
 Criterios de aceptación.
1.3.5. INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON PERNOS DE ALTA RESISTENCIA DE

DESLIZAMIENTO CRÍTICO.
La inspección de las conexiones empernadas de alta resistencia de deslizamiento crítico deberá
cumplir los siguientes requisitos:
 Todas las conexiones deben inspeccionarse para asegurar que las distintas superficies
de los elementos conectados tengan un contacto pleno.
 Si se ha especificado o se considera la verificación de la tracción aplicada a los pernos,
el inspector verificará el torque aplicado a los pernos mediante una llave de torsión
manual con un indicador de torque. No se aceptan relaciones torque a tracción obtenidas
de tablas o fórmulas. La relación se debe determinar en un ensayo con un aparato
medidor de tracciones por un Laboratorio de Ensayos de Materiales, competentes. La
llave de torsión debe calibrarse diariamente con este aparato. En este caso debe
8
inspeccionarse el 10% de los pernos pero no menos de dos, seleccionados al azar. Si

se encuentra algún perno incorrectamente ajustado, se verificarán todos los pernos.
1.3.6. IDENTIFICACIÓN DEL ACERO

El fabricante deberá de ser capaz de acreditar por medio de un certificado de calidad o por
ensayos, la calidad del material que se está empleando en la fabricación de una estructura.
1.4. CONCLUSIONES
 Las estructuras de acero sujetas a las etapas expuestas, tanto la fabricación como el
montaje y con el acero estructural y materiales de aportación fabricados bajo normas,
dará como resultado una gran confiabilidad.
 El material bibliográfico consultado para este tema ayuda al estudiante a tener mayor
conocimiento en estructuras de acero.
1.5. BIBLIOGRAFÍA.
 VILLASEÑOR RUIZ O.
2000 FABRICACIÓN Y MONTAJE DE UNA ESTRUCTURA METÁLICA. INSTITUTO
TECNOLÓGICO DE LA CONSTRUCCIÓN, MÉXICO D.F.
 CARRASCO ANGULO C.
2011 METODOLOGIA PARA EL ANÁLISIS ESTÁTICO Y DINÁMICO DE
ESTRUCTURAS METÁLICAS APLICANDO EL MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS,
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ. LIMA-PERÚ
CAPÍTULO 2
2. TIPOS DE SISTEMAS ESTRUCTURALES EN ACERO.
2.1. INTRODUCCION
Las estructuras de acero han evolucionado a lo largo de más de un siglo como resultado de la
experiencia obtenida por la industria de la construcción y de numerosas investigaciones
destinadas a optimizar su uso. Este avance ha permitido desarrollar distintos tipos de estructuras
sismoresistentes, los que presentan variaciones no solo en su comportamiento estructural, sino
también diferencias constructivas, funcionales y económicas.
Esto le permite al ingeniero estructural seleccionar la solución más adecuada para casos
particulares.
El reglamento ANSI/AISC 341-10 clasifica a los sistemas estructurales para construcciones
sismorresistentes de acero en dos grupos. Los sistemas del primer grupo se caracterizan porque
el comportamiento está controlado principalmente por la flexión, mientras que en el segundo
depende principalmente de las fuerzas axiales o el corte. Es importante observar que para un
mismo tipo estructural el reglamento considera la posibilidad de que el sistema se diseñe como
sistema especial u ordinario. Los sistemas especiales requieren verificaciones y detalles
constructivos más estrictos, para asegurar un comportamiento muy dúctil, lo que permite utilizar
un factor de modificación de respuesta R mayor (por ende la acción sísmica es menor).
En contraposición, los sistemas ordinarios se diseñan con acciones sísmicas mayores (factor R
menor) y por lo tanto el nivel de detalles requerido es menos estricto, por lo esto sistemas tendrán
una respuesta de ductilidad limitada o intermedia. Si bien los sistemas diseñados como
especiales son más adecuados desde el punto de vista estructural, resulta difícil indicar a priori
cuál de las dos alternativas resulta más económica. En principio, la experiencia indica que los
sistemas especiales requieren menor cantidad de acero (secciones más reducidas), si bien los
detalles para conexiones y empalmes son más costosos; en el caso de los sistemas ordinarios,
la situación es inversa. El diseñador deberá evaluar las características y condicionantes de cada
caso para encontrar la solución óptima, considerando aspectos estructurales, constructivos y de
costo.
En las secciones siguientes se describen, en términos generales, los distintos tipos de
estructuras sismorresistentes de acero, especialmente aquellos que se encuentran
explícitamente incluidos en las especificaciones sísmicas ANSI/AISC 341-10.
9
Figura 01. Clasificación de los sistemas estructurales sismorresistentes para construcciones de

acero, (según ANSI/AISC 341-10)
2.2. PÓRTICOS NO ARRIOSTRADOS

Los pórticos no arriostrados o pórticos resistentes a momento son ensambles rectilíneos de vigas
y columnas conectadas entre sí mediante soldaduras, pernos o ambos. Los miembros
componentes de estos pórticos quedan sometidos principalmente a momentos flectores y
esfuerzos de corte, que controlan su diseño, razón por la que también se los denomina “pórticos
a momentos”. Este tipo estructural se caracteriza por su elevada capacidad de disipación de
energía, cuando se diseña y construye para tal fin. Las especificaciones ANSI/AISC 341-10
consideran tres niveles de desempeño, esto es: pórticos especiales, intermedios u ordinarios.
Un aspecto fundamental en el diseño de los pórticos no arriostrados son las conexiones viga-
columna, las que son necesarias desde el punto de vista constructivo y deben asegurar que las
vigas pueden desarrollar su capacidad a flexión. Como se mencionó en el capítulo anterior, se
ha avanzado significativamente en este aspecto a partir de las lecciones aprendidas luego de los
terremotos de Northridge y Kobe.
Dentro de las alternativas que ofrece este tipo estructural, las especificaciones sísmicas
ANSI/AISC 341-10 contemplan un caso particular: los pórticos con vigas reticuladas. Éstos se
caracterizan por contar con un segmento especial en la viga que se diseña para deformaciones
inelásticas significativas cuando es sometido a la acción del sismo. El segmento especial puede
ser de dos tipos: (i) reticulado o (ii) tipo Vierendeel. El mecanismo de deformación plástica se
indica esquemáticamente para los dos tipos de segmentos especiales descriptos previamente
(Basha y Goel, 1994, Goel et al., 1998, Chao y Goel, 2006). La disipación de energía resulta de
la fluencia por flexión en los cordones de la viga y la fluencia axial y pandeo de las barras
diagonales dentro del segmento especial. Las partes restantes de la viga y las columnas se
diseñan para permanecer en rango elástico.
De acuerdo a las especificaciones ANSI/AISC 341- 10, la luz de la viga reticulada no debe
exceder los 20 m y su altura total no debe ser mayor que 1.8m. La longitud del segmento especial
debe estar comprendida entre 0.1 y 0.5 veces la luz de la viga (el primer límite surge de
consideraciones para controlar la demanda de ductilidad en los componentes que fluyen,
mientras que el segundo límite se debe a razones prácticas). La relación entre la longitud y la
altura de cualquier panel dentro de la zona del segmento especial debe estar comprendida entre
0.67 y 1.5. Es recomendable disponer el segmento especial en la zona central de la viga, debido
a que el esfuerzo de corte producido por las cargas gravitatorias es mínimo en esta posición.
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Los ensayos estructurales realizados por distintos investigadores indican que los pórticos
especiales con viga reticulada presentan un comportamiento dúctil, con una respuesta cíclica
estable hasta distorsiones de piso del 3%.
2.3. PÓRTICOS ARRIOSTRADOS CONCÉNTRICAMENTE

Los pórticos arriostrados surgieron a comienzos del siglo XX como una alternativa estructural
para edificios de mediana y baja altura, construcciones industriales, soportes de equipos, etc. La
presencia de las barras diagonales o riostras modifica significativamente el comportamiento del
pórtico, dado que se forma una estructura reticulada, con triangulaciones. La denominación de
pórticos arriostrados concéntricamente se debe a que las conexiones de las riostras se diseñan
de modo tal de evitar (o reducir al mínimo posible) las excentricidades, por lo que los ejes de las
barras que llegan al nudo deben cortarse en un punto.
Esta es una condición de diseño usual en cualquier estructura reticulada para evitar que se
generen esfuerzos de flexión y corte en las barras que la componen. Las riostras se pueden
disponer según diferentes configuraciones. La adopción de la configuración más conveniente en
cada caso se realiza a partir de consideraciones estructurales, funcionales y eventualmente
aspectos estéticos.
Las acciones laterales de viento y sismo inducen en la estructura principalmente esfuerzos
axiales de tracción y compresión. En términos simples el pórtico arriostrado se comporta como
una viga reticulada en voladizo. Las columnas actúan como cordones del reticulado, resistiendo
principalmente el momento de vuelco originado por las cargas laterales. Las vigas y riostras
funcionan como el “alma” de la viga y resisten las fuerzas de corte horizontal. Este tipo estructural
se caracteriza por una elevada rigidez lateral, lo que permite un adecuado control de los
desplazamientos. Es por ello que hoy representan una solución muy empleada para todo tipo de
construcciones, incluidos los edificios en altura. En general, se consideran como una solución
eficiente en edificios de hasta 30 pisos de altura (Taranath, 1998). El tipo de conexiones entre
vigas, columnas y riostras influye en las solicitaciones internas de la estructura.
Si las conexiones son concéntricas y articuladas (no trasmiten momento flector), las barras del
pórtico arriostrado soportan exclusivamente esfuerzos axiales. Si por el contrario, las conexiones
son rígidas, se inducen además, momentos flectores y esfuerzos de corte.
Esta situación se, en la cual se presentan los resultados de un ejemplo en el que se analizan las
solicitaciones internas dos pórticos, uno con articulaciones y el otro con conexiones rígidas. Los
diagramas de carga axial, son muy similares en ambos casos y prácticamente no se observan
diferencia en los gráficos, si bien el análisis de los valores numéricos indica que las cargas axiales
en pórtico con articulaciones son un 1 a 2% mayores que en el pórtico con conexiones rígidas.
Los diagramas de momentos flectores, muestran diferencias más significativas, dado que en el
pórtico con conexiones rígidas se inducen esfuerzos de flexión que no son despreciables y deben
considerarse en el diseño. No obstante ello, estos momentos son significativamente menores
que en el caso de un pórtico no arriostrado de similares características. De modo que en todos
los casos, los esfuerzos que controlan el diseño de los pórticos arriostrados son las cargas
axiales de compresión y tracción.
Desde el punto de vista arquitectónico, los pórticos no arriostrados pueden considerarse como
menos invasivos, debido a que otorgan mayor libertad al diseñador en la distribución de espacios.
La disposición de las riostras, ya sea en las fachadas o en pórticos interiores puede dificultar la
ubicación de aberturas o dificultar las circulaciones. Sin embargo, muchos arquitectos han
logrado excelentes diseños mostrando y resaltando las riostras como componentes importantes
de la solución estética adoptada.
Los arriostramientos concéntricos de acero presentan ventajas significativas, desde el punto de
vista estructural y constructivo, para la rehabilitación sísmica de estructuras, por lo cual se han
empleado extensivamente para tal fin. Esta alternativa de rehabilitación que permiten fabricar los
componentes de acero en taller y luego montarlos en obra con alteraciones mínimas de la
actividad que se desarrolla en la construcción, particularmente en los casos en los que los
pórticos arriostrados se disponen en la periferia de la construcción. Otra solución interesante es
colocar solamente riostras de acero para rehabilitar estructuras aporticadas existentes (de acero
u hormigón armado).
Las especificaciones sísmicas AISC consideran dos categorías de pórticos arriostrados
concéntricamente: especiales y ordinarios, según su nivel de desempeño para el que se
diseñarán. Como se indicó anteriormente, en los pórticos especiales se utiliza un factor de
respuesta R mayor, con lo cual se reduce el corte basal de diseño, si bien los requerimientos y
detalles son más estrictos que en el caso de los pórticos ordinarios.
11
2.4. PÓRTICOS ARRIOSTRADOS EXCÉNTRICAMENTE

Los pórticos no arriostrados pueden exhibir una respuesta dúctil y estable; sin embargo, son
estructuras relativamente flexibles y el diseño usualmente es controlado por las limitaciones de
la distorsión de piso.
Los pórticos con arriostramientos concéntricos representan una situación inversa, debido a que
se caracterizan por una elevada rigidez lateral, pero su comportamiento sismorresistente puede
verse afectado por el pandeo de las riostras comprimidas. Es por ello que en la década de 1970
se desarrolló en Japón (Fujimoto et al., 1972, y Tanabashi et al., 1974) y en Estados Unidos de
América (Popov et al. 1987 y 1989) un sistema que trata de combinar las ventajas de los dos
anteriores, contrarrestando sus debilidades.
Así, surgieron los pórticos arriostrados excéntricamente, en los cuales las riostras se disponen
deliberadamente de forma tal de generar una excentricidad en la viga donde se inducen
esfuerzos de corte y momentos flectores elevados. Estas zonas, llamadas enlaces (en inglés,
link) se diseñan especialmente para disipar energía en forma estable, mientras el resto de los
componentes se diseñan para responder esencialmente en rango elástico.
No es recomendable generar la zona de enlace en las columnas, debido a que en ese caso el
esfuerzo axial (variable por efecto de la acción sísmica) dificulta la determinación precisa de la
resistencia a flexión y corte. Además, la falla no deseada del enlace en la columna tendría
consecuencias mucho más graves que si el mismo se dispusiera en las vigas.
En estos dos últimos casos la conexión viga-columna se encuentra ubicada en la zona dúctil,
donde se generan solicitaciones elevadas de flexión y corte. Es por ello que la conexión debe
diseñarse con requerimientos similares a los aplicados en el caso de conexiones en pórticos no
arriostrados dúctiles Los pórticos arriostrados con conexiones excéntricas constituyen un buen
ejemplo de aplicación del diseño por capacidad, procedimiento que permite al diseñador definir
un mecanismo de deformación plástica (fluencia por flexión y/o corte en el enlace) y evitar así
los modos de falla no deseados (pandeo de las riostras y columnas). Estas estructuras
representan una solución excelente para el diseño sismorresistente debido a que combinan una
elevada rigidez lateral, por efecto de las riostras, y una muy adecuada capacidad de disipación
de energía. Por estas razones, fueron adoptados rápidamente como sistema estructural en
distinto tipo de construcciones sismoresistentes, incluso en casos de rehabilitación de estructuras
existentes.
Los esfuerzos típicos que la acción sísmica induce en este tipo de pórticos para el caso de una
estructura simple de dos pisos, con el enlace en la parte central de la viga. Se observa claramente
cómo la conexión excéntrica genera esfuerzos elevados de flexión y corte en la zona del enlace.
Estos esfuerzos son los que producen la fluencia en dicha zona, disipando energía y asegurando
así una adecuada ductilidad al sistema. La relación entre el momento flector y el corte inducidos
en el enlace puede modificarse si se varía la longitud del mismo. De esta forma el diseñador
puede controlar el comportamiento del enlace, para que éste fluya por corte o por flexión, siendo
el primer mecanismo de fluencia el más conveniente.
El enlace debe diseñarse y detallarse en forma adecuada para asegurar una respuesta dúctil y
estable, para lo cual es importante controlar los problemas de inestabilidad por pandeo local. Los
ensayos de laboratorio muestra que esto puede lograrse mediante el uso rigidizadores verticales
dispuestos en el alma del perfil, los que no incrementan la resistencia a corte del alma, dado que
el área es la misma.
2.5. SISTEMAS DE COLUMNAS EN VOLADIZO

Las columnas en voladizo (cantiléver columns) constituyen un sistema estructural simple, en el
cual el comportamiento de las columnas está controlado por la flexión originada por las acciones
laterales, tales como viento o sismo. El diagrama de momentos flectores presenta su valor
máximo en la base, donde la columna se empotra en la fundación o en otro elemento estructural.
Este sistema se emplea en construcciones industriales, soportes de equipos o tanques,
estanterías para mercaderías, pilas de puentes, etc. Las primeras se diseñan considerando que
presentan una capacidad de deformación inelástica mínima como resultado de la fluencia por
flexión, mientras que en las columnas especiales dicha capacidad es limitada. En ambos casos
se especifica que las columnas deben diseñarse a partir de las combinaciones de carga
amplificadas y que la carga requerida en la columna no puede exceder el 15% de la resistencia
disponible.
En las columnas especiales se especifican ciertos requerimientos adicionales para alcanzar una
respuesta con ductilidad limitada. Es así que se requiere que las columnas cumplan con los
criterios de miembros de alta ductilidad y dispongan de arriostramientos para satisfacer las
12
condiciones de vigas clasificadas como miembros de ductilidad moderada (para más detalle
consultar la Sección D1 de ANSI/AISC 341-10). Además se requiere que la base de las
columnas, a lo largo de una longitud de dos veces la altura de la sección, se considere como
zonas protegidas y las soldaduras de empalmes y de la conexión base-columna cumplan los
requerimientos de soldaduras de demanda crítica.
2.6. PÓRTICOS CON RIOSTRAS DE PANDEO RESTRINGIDO

Las riostras de pandeo restringido son disipadores energía por fluencia del acero, incorporados
en la misma riostra. Estos dispositivos fueron desarrolladas originalmente en Japón (Watanabe
et al., 1988; Wada y Nakashima, 2004) y han sido aplicadas como una conveniente solución
estructural, en varios países (Black et al, 2002; Sabelli et al, 2002; Tremblay et al., 2006; Palazzo
et al., 2009). Esta es la razón por la cual las especificaciones sísmicas ANSI/AISC 341-10
incluyen estos dispositivos como sistema estructural: los pórticos con riostras de pandeo
restringido (BRBF, buckling-restrained braced frames).Las riostras de pandeo restringido están
formadas por una barra o núcleo de acero recubierto por una capa deslizante o antiadherente;
esta barra se inserta en un tubo exterior, el que se rellena con mortero de cemento (grout). De
esta forma, se logra que el núcleo de acero fluya tanto en tracción como en compresión, dado
que el tubo exterior y el mortero de relleno evitan en pandeo global y local del núcleo. Las
ventajas de las riostras de pandeo restringido frente a una riostra típica son significativas, debido
a que se logra una respuesta estable y sin la reducción del área de los ciclos de histéresis por
problemas de pandeo.
2.7. MUROS DE CORTE CON PLACAS DE ACERO

Los muros de corte con placas de acero (SPSW, por las siglas en inglés de steel plate shear
walls) son estructuras formadas por placas esbeltas (alma del muro) conectadas a componentes
de borde horizontal (HBE) y vertical (VBE).
Las placas de acero se diseñan para fluir y pandear bajo la acción sísmica y constituyen así el
principal mecanismo de deformación plástica y disipación de energía, mientras los componentes
de borde permanecen en rango elástico. Solo se admite la formación de rótulas plásticas en los
componentes de borde horizontal o vigas. Si bien este sistema estructural se ha usado desde
hace varias décadas en distintos países, recién en el año 2005 fue explícitamente incluido en las
especificaciones sísmicas del AISC. Otra alternativa es el uso de muros con placas rigidizadas,
mediante elementos adicionales de acero que incrementan la resistencia al pandeo de la placa
por corte. De acuerdo con las características de los rigidizadores, se logra un efecto de
rigidización total o parcial (en los casos en que son relativamente flexibles en comparación con
la placa). Adicionalmente, pueden usarse muros compuestos con placas de acero, en los cuales
se agrega hormigón en una o en ambas caras de la placa.
La rigidización de la placa de acero tiene un efecto moderado sobre la rigidez y la resistencia de
la estructura, pero mejora significativamente la respuesta histerética pues permite controlar el
pandeo local y reducir el efecto de estrangulamiento de los ciclos (pinching, en inglés).
Adicionalmente, el uso de rigidizadores disminuye la demanda de resistencia y rigidez sobre los
componentes de borde. Sin embargo, estas ventajas estructurales se ven contrarrestadas por un
aumento de los costos y tiempos de construcción, por lo que se recomienda el uso de placas sin
rigidizar (Sabelli y Bruneau, 2006).
2.8. CONCLUSIONES
 La información recolectada nos ayuda a conocer y a tener como material de consulta
para estudiante interesados en área de la ingeniería civil.
 Los libros consultados para este tema en particular con extranjeros porque no se
consiguió información de autores nacionales.
2.9. BIBLIOGRAFÍA
 CRISAFULLI FRANSISCO J.
2014. DISEÑO SISMORRESISTENTE DE CONSTRUCCIONES DE ACERO.
ASOCIACIÓN LATINOAMÉRICA DELA CERO. MENDOZA – ARGENTINA.
 MCCORMAC, J. C.
2002. DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE ACERO: MÉTODO LRFD, ALFAOMEGA
GRUPO EDITOR.
13
CAPITULO 3
3. ANÁLISIS SÍSMICO DE ESTRUCTURAS DE ACERO Y SU METODOLOGÍA
3.1. INTRODUCCIÓN
La mecánica estructural, al igual que el resto de ciencias en ingeniería, se fundamenta en las
leyes físicas. Además, se apoya en modelos matemáticos que idealizan los fenómenos en un
contexto de estudio teórico. Los modelos son representados por ecuaciones denominadas
gobernantes o fundamentales.
Existen dos tipos de análisis dentro de la mecánica estructural, el estático y el dinámico que
dependen de los tipos de cargas actuantes sobre el sistema estructural.
Así, las cargas constantes en el tiempo corresponden a un análisis estático mientras que las que
varían en éste, a uno dinámico.
Básicamente, existen dos formas para el cálculo de estructuras, una analítica y otra numérica
(entiéndase que, a su vez, cada forma de cálculo cuenta con varios métodos), tanto para el
análisis estático como para el dinámico. En síntesis, el cálculo analítico proporciona un resultado
confiable al sustentarse en hipótesis y suposiciones lógicas, pero es bastante operativo en
comparación con el numérico. Por otro lado, el cálculo numérico es confiable pero a la vez más
preciso que el analítico, logrando resultados acertados en mucho menos tiempo.
3.2. EL ANÁLISIS ESTÁTICO

En éste análisis se destacan tres ecuaciones fundamentales, la primera de éstas es la ley
constitutiva, que aproxima las propiedades elásticas de los materiales como una variación lineal
de esfuerzos y deformaciones. La evaluación de estas propiedades se realiza a través de
ensayos de laboratorio. La segunda ecuación fundamental es del equilibrio estático que
determina que los esfuerzos y deformaciones internos de un sistema estructural, así como de
cada componente de éste (miembros estructurales), e incluso de cada elemento diferencial,
todos deben relacionarse directamente con las cargas aplicadas y los desplazamientos
generados sobre el sistema respectivamente.
La tercera ecuación fundamental es la compatibilidad de deformaciones.
3.3. EL ANÁLISIS DINÁMICO

Mientras que el análisis estático se limita a los tipos de cargas de constantes en el tiempo, el
dinámico abarca mucho más cargas entre las cuales se puede citar la sísmica, las cargas de
impacto, las dinámicas alternantes o pulsantes (en tracción o compresión) y otras como las
cargas producto de la presión hidrodinámica de algún fluido. En esta parte del capítulo, se
describirán y demostrarán, en síntesis, las hipótesis y ecuaciones de este análisis. Así también,
de uno de los métodos de solución de la ecuación fundamental: el análisis modal.
3.4. METODOLOGÍA
3.4.1. MODELADO
Modelar la estructura a analizar. Este concepto implica definir la geometría global y específica
de los elementos que la configuran. Esto se consigue mediante los planos de montaje iniciales,
logrados en la primera etapa del diseño de ésta. Sin embargo, no es recomendable ser detallistas
en obtener este modelo, pues esto puede requerir de mayor tiempo y esfuerzo. Por lo tanto, el
diseñador debe evaluar el grado de simplificación del modelo, cuando se aplique caso.
Dos criterios para lograr simplificar un modelo generado son la rigidez relativa de los elementos
estructurales y la frecuencia natural del sistema. El primero quiere decir que se pueden suprimir
algunos de estos elementos que no aportan rigidez significativa al sistema estructural o no
generan esfuerzos significativos sobre otros. Mientras que para el segundo criterio, debe tomarse
en cuenta el grado en que el modelo logre afectar la frecuencia natural real del sistema
estructural, pues esto daría como resultado que en algún instante la estructura pueda fallar por
resonancia al igualarse su frecuencia natural con la frecuencia de alguna carga dinámica.
3.4.2. MATERIALES EMPLEADOS

Asignar las propiedades mecánicas del material a emplearse (de los elementos estructurales).
Tratándose de estructuras metálicas es común asignar en este paso, el acero ASTM A36 por ser
14
el más usado en nuestro medio. Pero dependiendo de las especificaciones del proyecto, pueden
definirse aceros especiales.
Luego se debe asignar al modelo todos los elementos estructurales según las características del
material definido previamente. Estos elementos fueron preseleccionados en la etapa previa de
diseño. Además de los perfiles convencionales usados en la fabricación de estructuras, también
se utilizan los de sección compuesta por varios de estos y otros conformados en frío, que quizás
no estén designados por AISC, de manera que el diseñador deberá definirlos apropiadamente
en cuanto a su geometría y propiedades de sección se refieran, pudiendo hacer uso de otras
normas.
3.4.3. GRADOS DE LIBERTAD DEL SISTEMA

Definir los grados de libertad del sistema estructural (tipos de apoyos y conexiones entre sus
elementos). La selección de un tipo de apoyo inapropiado, determinará un comportamiento o
respuesta dinámica del sistema diferente a lo que se esperaría obtener. Esto podría lograrse,
pues los apoyos en un sistema estructural (región continua) son las condiciones de borde
evaluados por el MEF. Por lo tanto, estos deben definirse apropiadamente. Además, estos
determinan la existencia soluciones para las ecuaciones fundamentales formuladas por los
análisis estático y dinámico.
Los tipos de apoyos en sistemas estructurales, son básicamente tres: empotrado, articulado y
deslizante (rodillo). Los apoyos empotrados son característicos en varias formas constructivas
de anclajes y son los únicos resistentes a momentos, es decir, que el esfuerzo predominante es
el de flexión. Mientras que el tipo articulado, soporta únicamente cargas normales y transversales
al apoyo (de tracción o compresión).
Finalmente, el último tipo de estos, soporta cargas normales a éste, otorgando libertad de
movimiento al sistema en la dirección transversal. Existe un último tipo de apoyo, poco usual,
pero que se presenta en algunas aplicaciones especiales y es el elástico.
Por otro lado, las conexiones también otorgan un grado de libertad relativo entre los elementos
del sistema estructural que une y por esto, también deben ser definidas apropiadamente. Las
conexiones usadas en estructuras se clasifican, según AISC, como soldadas o atornilladas. La
primera puede catalogarse según su resistencia, morfología o aplicación; mientras que la
segunda, se hace en función de la resistencia a la rotación relativa entre los elementos que une,
cuando se aplican cargas externas [McCormac, 2008].
Una conexión soldada es considerada, teóricamente, como completamente rígida, debido a que
puede soportar esfuerzos axiales, de corte y flexión en todas las direcciones de su sistema de
referencia local. Por el contrario, una conexión atornillada, dependiendo de su grado de
resistencia, puede ser: Completamente Restringida (CR) o Parcialmente Restringida (PR) [AISC,
2005].
3.4.4. CARGAS DE TRABAJO

Definir los tipos de cargas aplicadas sobre el sistema estructural y asignarlos al modelo de la
estructura. Aunque algunas de estas cargas de trabajo han sido identificadas en la etapa de
diseño previa, lo que se hace ahora es cuantificar cada una de éstas (algunas mediante
procedimiento analítico y otras según normas) y asignarlas al modelo convenientemente.
Entre las cargas comúnmente aplicadas sobre las estructuras se consideran las mencionadas a
continuación: la carga muerta, la carga viva, la carga de viento, la carga sísmica; entre otras
cargas, como las dinámicas alternantes y pulsantes, las de impacto, de flujo y térmica.
Por definición, la carga muerta se origina producto del peso distribuido de los perfiles
estructurales de un sistema, cuyos ejes centroidales axiales están contenidos o pertenecen a
planos horizontales, pero también a planos inclinados de pendiente finita.
El siguiente esquema aclara mejor este concepto.
15
Figura 2. Forma de asignación de la carga muerta (D) para una viga horizontal e inclinada
Como se puede observar en la ilustración, los ejes centroidales axiales de las vigas, pertenecen
al plano horizontal A-A y al plano inclinado B-B respectivamente.
La carga de viento tiene un papel importante en el diseño estructural debido a que existen varios
fenómenos asociados a ésta, dependientes de factores como la topografía del lugar de
emplazamiento de la edificación, la altura de ésta relativa a la superficie del terreno, la rigidez del
sistema, entre otros.
En el análisis, la carga de viento es resultado de las presiones externas e interna que genera la
velocidad media del viento local (velocidad de diseño) sobre las áreas de la estructura, normales
y paralelas a la dirección de éste. Estas áreas son: la de barlovento, la de sotavento, las laterales
y la superior o cumbre. Luego, el procedimiento de cálculo de esta carga, así como de los
esfuerzos generados sobre el sistema estructural producto de ésta, es analítico o experimental.
El primero es, por lo general, más factible de realizar y se encuentra documentado en la norma
ASCE 7-05. Asimismo, hay un método de análisis simplificado tratado por la norma peruana NTE
E.020. Por otro lado, el análisis experimental es únicamente realizado en laboratorios.
3.4.5. ESTADOS DE CARGAS

Definir los estados o combinaciones de carga según LRFD. Esto determinará la respuesta
estructural ante distintas situaciones posibles en que se apliquen las cargas de trabajo sobre el
sistema. Estas cargas fueron definidas y asignadas al modelo en el paso previo. El resultado de
este paso es la conceptualización de los estados críticos o límite por resistencia mediante
ecuaciones matemáticas generadas por superposición lineal de estados. Para lograr los estados
de cargas de aquéllas que no están estipuladas en la norma AISC, el diseñador deberá asignar
un factor de carga a éstas (una o varias cargas, distintas), dependiendo del grado de
incertidumbre en su magnitud real.
3.4.6. EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS

Ejecutar los análisis estático y dinámico en el software elegido para obtener el comportamiento
dinámico del sistema estructural así como las variables asociadas a las ecuaciones gobernantes
de los análisis: desplazamientos absolutos de los nodos, reacciones internas de los elementos
del sistema, reacciones en apoyos y conexiones, velocidades y aceleraciones absolutas, modos
de vibración, etc.
3.4.7. VALIDACIÓN DE RESULTADOS SEGÚN LOS CRITERIOS DE DISEÑO DE

AISC–LRFD
Seleccionar los perfiles estructurales o formas constructivas recomendadas según AISC–LRFD
para lograr que cada elemento del sistema estructural cumpla con la resistencia última o de
diseño. Finalmente, rediseñar y aplicar nuevamente la metodología.
3.5. CONCLUSIONES
16
 el tema desarrollado es aplicable aquellas estructuras no convencionales en etapa de

diseño, considerando la pre selección de sus miembros estructurales y la configuración
de estos en el sistema .
 la metodología constituye una nueva y eficiente alternativa para el diseñador porque
adecua los criterios de diseño de las normas para aplicarlos a las estructuras no
convencionales.
3.6. BIBLIOGRAFÍA
 CARRASCO ANGULO C.
2011 METODOLOGIA PARA EL ANÁLISIS ESTÁTICO Y DINÁMICO DE
ESTRUCTURAS METÁLICAS APLICANDO EL MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS,
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ. LIMA-PERÚ
 MUÑOZ, ALEJANDRO
2010 INGENIERÍA SISMORRESISTENTE. LIMA: FONDO EDITORIAL PUCP.
 REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES
2009 NTE-E.020 CARGAS. VOLUMEN 2. LIMA: FONDO EDITORIAL IGC.
 ZAPATA BAGLIETTO, LUIS.
2003 DISEÑO ESTRUCTURAL EN ACERO. LIMA: S/E.
 REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES
2009 NTE-E.030 DISEÑO SISMORRESISTENTE. VOLUMEN 2. LIMA: FONDO
EDITORIAL IGC.
 MUÑOZ, ALEJANDRO
2010 INGENIERÍA SISMORRESISTENTE. LIMA: FONDO EDITORIAL PUCP.
CAPÍTULO 4
4. ESTRUCTURAS DE MADERA APLICADAS AL SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN

EN EL PERÚ
4.1. INTRODUCCIÓN
La madera ha sido uno de los principales materiales utilizados para fines estructurales. Además,
se ha constituido como el único recurso natural renovable que posee buenas propiedades
estructurales en el transcurso del tiempo.
Hoy en día, se observa un interés creciente por este material que obedece en gran parte a su
naturaleza viva. Este interés se basa principalmente en el bajo consumo de energía que requiere
su transformación como material de construcción, lo cual resulta ventajoso frente a otros
materiales en respuesta a un escenario actual de una crisis energética y una progresiva
contaminación ambiental.
Entre las principales limitaciones que presenta el uso y comercialización de las viviendas de
madera, se encuentran la calidad e imagen que se ha ido desarrollando en base a apreciaciones
erróneas y en gran medida infundadas en todos los niveles socio-económicos de nuestra
sociedad, relativos al riesgo de incendio, a la destrucción prematura por pudrición y a un carácter
temporal y provisorio.
Sin embargo, en la mayoría de los países desarrollados se alcanzan niveles altísimos
porcentuales del uso de la madera como material estructural. Por ejemplo, Estados Unidos y
Canadá alcanzan el 90% y en Nueva Zelanda el 60% del total de viviendas. Además existe una
relación directa entre las viviendas de madera con el confort y la seguridad que proporcionan. En
contraste a países como el nuestro, donde una vivienda de madera se relaciona con la idea de
algo provisorio, de mala calidad y poco durable.
En paralelo a esta situación, el déficit habitacional en nuestro país, que da cuenta de la
problemática en que se encuentra parte de las viviendas habitadas existentes en el país. Según
INEI 2007, el Perú cuenta con un 24% de déficit del total de viviendas en el país.
17
4.2. LA MADERA EN EL PERU: SITUACION FORESTAL ACTUAL

El Ministerio de la Producción (Produce) señaló que el Perú es el segundo país en América del
Sur con potencial de bosques naturales y el noveno en el mundo, por lo que el recurso forestal
puede convertirse en un nuevo motor de crecimiento del país. Aunque un poco más de la mitad
de la superficie del Perú (57%) está cubierta por bosques, el valor económico del sector forestal
es bajo comparado con el de otros países forestales, y este sector no es una fuente principal de
riqueza y bienestar.
4.3. PRODUCCIÓN DE MADERA

Según datos estadísticos, se observa que la mayor producción de madera se destina a la leña y
el resto a madera rolliza. Esto quiere decir que, mientras los recursos forestales son una parte
importante de las estrategias de vida de mucha gente, éstos no se explotan a la escala y de una
manera que genere valor adicional a la economía.
4.4. MADERA ASERRADA

La madera aserrada es el más simple de los productos de madera procesada obtenidas por el
aserrado del árbol, generalmente escuadradas, es decir con caras paralelas entre sí y cantos
perpendiculares a las mismas el más fácil de producir y el que se utiliza desde hace más tiempo.
La cifra récord en la producción de madera aserrada se presenta el año 2007, con un total de 9,4
millones de m3; sin embargo, debido a la crisis que afectó a Estados Unidos a fines de la década
anterior, la producción disminuyó drásticamente, llegando en el año 2009 con solo una
producción de 6,3 millones de m3; es decir, una caída de 33,2% en relación al año 2007. Luego,
la producción se fue recuperando, creciendo sostenidamente hasta el año 2011. Luego se
observa nuevamente una caída para llegar al 2013 con 5.8 millones de m3.
Figura 3. Producción de madera aserrada en el Perú en el periodo 1997 -2013
4.5. DESTINO DE LA PRODUCCIÓN

La madera aserrada que se produce en el país tiene dos destinos: el mercado nacional y el
mercado externo. Al mercado interno se destina aproximadamente el 80% de la madera
aserrada, mientras que al mercado externo se comercializa un 20% restante. En el 2009 una
suma de factores afectaron las exportaciones de madera, al punto que las ventas al exterior
cayeron, rompiendo el crecimiento sostenido que mantenía desde el 2003, (Asociación de
Exportadores, ADEX).
18
Tabla 1. Exportación de la madera aserrada en el Perú
Se observa un notable crecimiento que posiblemente se deba a que el segmento de la

construcción está orientándose a comprar los productos terminados y está creciendo la
dependencia de las tiendas de retail como proveedores.
4.6. INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN

Para tener una visión más precisa del uso de la madera para viviendas en el Perú, es posible
analizar el Censo elaborado en el 2007, donde del total de viviendas particulares con ocupantes
presentes que suman 6 millones 400 mil 131 viviendas, en comparación con el censo realizado
en 1993 hay un crecimiento anual del 4.6% en viviendas hechas con bloques de cemento así
como el 1.1% de adobe o tapial y un 4,9% en madera entre otros. A pesar de que el porcentaje
de crecimiento sea positivo, solamente un 9.7% de las viviendas usan madera en comparación
con un 46.7% del ladrillo o bloque de cemento.
En respuesta a estos números se busca explicar las ventajas de la madera y el por qué resulta
beneficioso considerarla como material de construcción. El sector de construcción participa con
el 11%8 del índice de la Producción Nacional. Este crece a tasas superiores al 10%, inclusive a
ritmos mayores que la tasa de crecimiento del PBI global y se ha convertido en uno de los
sectores más dinámicos de la economía peruana. Han influido en éste, la expansión de la
demanda interna como consecuencia del aumento de la población y el crecimiento de la
economía, así como por el aumento de la inversión privada.
Los productos de mayor demanda son puertas, marcos de ventanas y pisos. Según el “Estudio
del mercado nacional de madera y productos para el sector construcción” SNV, 2009) se estima
que la demanda de madera aserrada del sector de construcción es aproximadamente el 23% del
mercado de madera en el país; y cuando se hace el cálculo en función a madera aserrada y
manufacturas de madera, la demanda alcanzaría los 355,571 m3 que equivalen al 45% del
mercado nacional de madera y sus manufacturas.
En otra parte del estudio, el 82% de los empresarios de la construcción consideran que sería
importante tener estándares de producción que permitan normalizar la producción de productos
de la construcción. Esto permitiría reducir costos en obras de gran dimensión, ya que no
necesitarán hacer un tratamiento adicional a los productos de madera adquiridos.
4.7. ESPECIES Y USOS PROBABLES DE LA MADERA EN LA INDUSTRIA DE LA

CONSTRUCCIÓN.
El “Tornillo”, actualmente es una de las especies más utilizadas en el sector de la construcción,
seguido por la “Caoba” y el “Cedro” a nivel de preferencias; sin embargo, se evidencia un mayor
uso de especies alternativas. La Confederación Peruana de la Madera (2008) realizó un estudio
a 64 especies madereras en el Perú analizando las características cualitativas y propiedades
19
relacionadas con el uso como la densidad básica, resistencia mecánica, módulo de elasticidad,
trabajabilidad y veteado de la madera.
La combinación de estas características y propiedades sirven para la determinación de los usos.
Para seleccionar la mejor madera para una aplicación particular, es necesario saber los
requerimientos mínimos de uso y conocer las características y propiedades de las maderas. En
base a ello y conociendo los principales fines de las maderas comerciales (cedro, caoba y
tornillo), se determinaron los usos probables. Para esto se ha considerado únicamente las
especies clasificadas en el Reglamento Nacional de Edificaciones.
4.8. CONCLUSIONES
 La madera es de uso limitado en el país en el sector de la construcción, siendo

desplazado como material de uso rustico de poco valor, es por ello que se ven pocas
construcciones en madera.
 La madera puede ayudar a reducir la crisis que sufre el país en cuestiones de
vivienda para el peruano de recursos bajos que tenga una vivienda propia.
4.9. BIBLIOGRAFÍA
 INSTITUTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA E INFORMÁTICA (INEI) 2013

RESUMEN EJECUTIVO. ESTADÍSTICAS AMBIENTALES [INFORME]. LIMA.
CONSULTA: 2 DE SETIEMBRE DE 2013.
HTTP://WWW.INEI.GOB.PE/WEB/BIBLIOINEI/BOLETINFLOTANTE.ASP?FILE=16841
.PDF
 CONFEDERACION PERUANA DE LAMADERA. CPM.
2008 COMPENDIO DE INFORMACIÓN TÉCNICA DE 32 ESPECIES FORESTALES
TOMO I. COMPENDIO DE INFORMACIÓN TÉCNICA DE 32 ESPECIES FORESTALES
TOMO II.
 RADAMACHER F., FREDDY
2006 ANÁLISIS DE VULNERABILIDAD ESTRUCTURAL DE MUROS EN BASE A
PANELES DE MADERA, REFORZADOS CON PLACA OSB, FRENTE A CARGAS
HORIZONTALES EN SU PLANO. TESIS DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA CIVIL.
VALDIVIA, CHILE: UNIVERSIDAD AUSTRAL DE CHILE.
 PATIÑO R., PABLO
2014 ANÁLISIS ESTRUCTURAL DE DIAFRAGMAS DE MADERA. TESIS DE
LICENCIATURA EN INGENIERO CIVIL. CUENCA, ECUADOR: UNIVERSIDAD DE
CUENCA.
CAPITULO 5
5. REQUISITOS DE CONTROL DE CALIDAD Y CERTIFICACIÓN DE MADERA

ESTRUCTURAL EN EL PERÚ
5.1. INTRODUCCIÓN
La madera ha sido uno de los principales materiales utilizados para fines estructurales. Además,
se ha constituido como el único recurso natural renovable que posee buenas propiedades
estructurales en el transcurso del tiempo.
Hoy en día, se observa un interés creciente por este material que obedece en gran parte a su
naturaleza viva. Este interés se basa principalmente en el bajo consumo de energía que requiere
su transformación como material de construcción, lo cual resulta ventajoso frente a otros
materiales en respuesta a un escenario actual de una crisis energética y una progresiva
contaminación ambiental.
Entre las principales limitaciones que presenta el uso y comercialización de las viviendas de
madera, se encuentran la calidad e imagen que se ha ido desarrollando en base a apreciaciones
erróneas y en gran medida infundadas en todos los niveles socio-económicos de nuestra
sociedad, relativos al riesgo de incendio, a la destrucción prematura por pudrición y a un carácter
temporal y provisorio.
20
5.2. REQUISITOS DE CALIDAD DE LA MADERA ESTRUCTURAL

La madera que se utilice tendrá un uso estructural, o sea, que deberá resistir todas las cargas y
combinaciones de cargas a las que estará sometida la construcción en su vida útil, por lo cual
deben cumplir con lo siguiente:
 Deben ser madera proveniente de especies forestales adecuadas para construir, con
peso específico igual o superior a 0.37 g/m³
 Deben ser, en lo posible, piezas de madera dimensionadas de acuerdo a la escuadría o
secciones preferenciales.
 La madera empleada en estructura deben cumplir con los requisitos de calidad de
madera de uso estructural.
 El contenido de humedad debe corresponder a la humedad de equilibrio del lugar.
Cuando la madera ofrezcan dificultades al clavado debe realizar un pre-taladrado y
cuando sean construidas en estado verde se deberán adoptar precauciones para
garantizar que las piezas al secarse tengan el dimensionamiento previsto en el diseño,
utilizando los parámetros de contracciones.
 La madera de uso estructural debe tener buena calidad natural o estar adecuadamente
preservada. Se debe aplicar todo lo necesario contra insectos, hongos y focos de
humedad.
 Debe cumplir con la clasificación visual por defecto.
5.3. CLASIFICACIÓN VISUAL POR DEFECTO

Se determinan las desviaciones admisibles de la madera aserrada estructural, teniendo en
cuenta los defectos indicados en la Norma de Clasificación Visual. Una pieza es aceptable si
la magnitud de sus defectos no excede las tolerancias establecidas en dicha Tabla. Se aplica a
los elementos de madera de una estructura que ha sido instalada y corregida para dar servicio,
pues se entiende que durante los procesos de fabricación y montaje, algunos de los defectos
anotados son susceptibles de corrección mediante medios mecánicos, resanes y pulimiento de
las superficies, siempre que no afecten la estabilidad de la estructura
 Los defectos de clasificación son de distintos orígenes:
 Defectos relativos a la constitución anatómica originados en las operaciones de apeado,
transporte y almacenamiento: originados durante el secado o aserrado y aquellos
provocados por ataques de agentes biológicos
 Aquellos defectos de origen estructural y relacionado con la constitución anatómica no
podrán ser controlados porque hacen parte de las características de la especie: se
podrán evitar al seleccionar especies que cumplan las especificaciones o habilitando las
piezas de madera durante su procesamiento
 Para controlar los defectos originados durante el apeo, transporte y almacenamiento se
deberá utilizar mano de obra calificada, maquinaria y equipo con buen mantenimiento
 Los defectos de secado podrán mantenerse bajo control mediante el aserrado radial de
las piezas y con mano de obra altamente calificada conocedora de los conceptos de
secado
 Toda pieza de madera clasificada visualmente deberá identificarse con el grupo
estructural y la sección preferencial a la cual pertenece.
5.4. MADERA ASERRADA DE USO ESTRUCTURAL

 Se domina así a la madera escuadrada cuya función es básicamente resistente.
 Debe pertenecer a algún de los grupos definidos para madera estructural según la Norma
Técnica de Edificación E.101 Agrupamiento de Madera para Uso Estructural. Podrá
utilizarse otras especies siguiendo lo especificado en esta Norma.
 Toda pieza de madera cuya función es resistente deberá ser de calidad estructural seguir
la Norma ITINTEC 251.104.
 La pieza deberá ser habilitada con las dimensiones requeridas según la Norma ITINTEC
251.103.
5.5. MADERA ROLLIZA DE USO ESTRUCTURAL

 Se denomina madera rolliza a la madera utilizada en forma cilíndrica con o sin corteza.
 La madera deberá corresponder a alguno de los grupos especificados en la Norma
Técnica de Edificación E.101 Agrupamiento de Madera para Uso Estructural.
21
 Para los elementos de madera rolliza podrán utilizarse los procedimientos de diseño y
los esfuerzos admisibles indicados en la presente Norma. El diámetro considerado en el
diseño, corresponderá al diámetro mínimo de los elementos en obra.
 La Norma ITINTEC 251.104, podrá utilizarse como guía preliminar para la clasificación
del material.
5.6. NORMAS VIGENTES PARA MADERA EN PERÚ
5.7. CONCLUSIONES
 Para el uso de la madera las normas son escasas y se entiende por ello el poco uso
que se le da a la madera en la construcción como material estructural.
 La madera es de uso mayor en muebles, pisos.
5.8. BIBLIOGRAFÍA
 MINISTERIO DE VIVIENDA, CONSTRUCCION Y SANEAMIENTO. SENCICO,
2006 NORMA E.030 “DISEÑO SISMORRESISTENTE”. REGLAMENTO NACIONAL DE
EDIFICACIONES.
 ORDOÑEZ GARCIA, P Y LUGO CHAVEZ, Y.
2016 ESTRUCTURAS DE MADERA APLICADAS AL SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN
EN EL PERÚ, PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ, LIMA - PERÚ.
22
CAPÍTULO 6
6. CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA Y

PRODUCTOS DERIVADOS MEDIANTE ENSAYOS FÍSICOS Y MECÁNICOS
6.1. INTRODUCCIÓN
La madera es un material natural muy complejo, de poco peso y buena resistencia, pero de
propiedades y características que no dependen sólo de su composición sino cómo se encuentran
colocados u orientados los diversos elementos que la conforman. Aunque el material es
combustible, sus propiedades mecánicas no se afectan con el fuego, como sí ocurre con los
materiales metálicos como el acero y el aluminio. Es muy susceptible a los cambios de humedad
y al ataque de insectos; sin embargo esta desventaja puede eliminarse con tratamientos químicos
de inmunización.
En esta sección se presentan conceptos básicos y necesarios para comprender apropiadamente
el comportamiento de la madera desde el punto de vista estructural. Se expondrán definiciones
y características respecto a la madera en general. En capítulos siguientes se explicarán los
resultados de los ensayos realizados en la investigación, con el fin de estudiar las características
y propiedades mecánicas de la especie en estudio (Pino Radiata).
6.2. PROPIEDADES FISICAS
6.2.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

Es un parámetro de relevancia que influye sobre las propiedades físicas y mecánicas.
La madera contiene una importante cantidad de humedad. Esta se encuentra bajo tres formas:
 Agua libre en el interior de las cavidades celulares;
 Agua higroscópica, contenida en las paredes celulares y
 Agua de constitución, inherente a su naturaleza orgánica.
Cuando la madera es expuesta al medio ambiente, entrega agua libre contenida en sus
cavidades y después agua higroscópica. En el caso del agua de constitución solo se pierde en
combustión. Al término del intercambio del agua de la madera al medio ambiente se denomina
Punto de Saturación de las fibras (PSF), con un CH entre 25-35%.
Dependiendo del contenido de humedad obtenido en la madera, se puede diferenciar tres
estados: madera verde, cuando solo se ha perdido agua libre y su porcentaje de humedad es
mayor que 30%; madera seca, si ha perdido también una parte del agua higroscópica y su
porcentaje de humedad es menor a 18%; y madera seca anhidra, que ha perdido toda el agua
libre e higroscópica donde el porcentaje de humedad es igual a 0% tras haber sido secado en la
estufa a 105 °C.
La madera recién extraída posee alrededor de 50% a 70% de humedad. Por otra parte, es
deseable que la madera destinada a la construcción tenga un contenido de humedad similar a la
humedad de equilibrio del lugar en que ella preste servicio. En muchas ocasiones no será
necesario el secado de la madera según la temperatura ambiente y la humedad, lo que nos lleva
a un ahorro importante de tiempo y dinero.
6.2.2. DENSIDAD BÁSICA

La densidad de un cuerpo, es el cociente formado por la masa y su volumen. Debido a que tanto
la masa como el volumen de una madera varían significativamente de acuerdo al contenido de
humedad, es necesario indicar el contenido de humedad con el cual se calculará la densidad
básica.
6.3. PROPIEDADES MECANICAS DE LA MADERA

La madera, al igual que los demás materiales, debe poseer condiciones de resistencia para
soportar los esfuerzos con los cuales es sometida sin llegar a fatiga. Las propiedades de
elasticidad y resistencia son variables debido a la complejidad de su estructura. Además, el grado
de contenido de humedad influye en su resistencia ya que la madera seca posee mayor
resistencia que la húmeda.
23
Tabla 2. Agrupamiento de especies peruanas según propiedades mecánicas conocidas NTP E010
6.3.1. RESISTENCIA A LA COMPRESION PARALELA
La Resistencia a la comprensión paralela es la fuerza que se genera en la madera contra las

tensiones de compresión a lo largo de sus fibras. La norma Peruana (NTP 251.014:2004)10,
establece para la realización de este ensayo, probetas de sección transversal de 5x5x20 cm.
Esta capacidad portante inherente del espécimen está limitada por el pandeo de las fibras más
que por su propia resistencia al aplastamiento. Cuando se tratan de elementos que tienen una
relación de esbeltez11 menor que 10, como las columnas, por ejemplo, desarrollan toda su
resistencia al esforzar la sección a su capacidad máxima; mientras que para elementos más
esbeltos, lo que predomina en la resistencia es la capacidad a resistir el pandeo lateral, el cual
depende en su totalidad de su geometría.
La resistencia a la compresión paralela a las fibras en la madera es aproximadamente la mitad
que su resistencia a la tracción.
6.3.2. RESISTENCIA A LA COMPRESION PERPENDICULAR

La Resistencia a la comprensión perpendicular es la fuerza (capacidad de carga) que se genera
en la madera contra las tensiones de compresión perpendiculares a sus fibras. Al aplicar una
carga perpendicular a las fibras estás sufren un esfuerzo perpendicular a su eje, que tienden a
comprimir las pequeñas cavidades contenidas en ellas. Al aumentar la carga la pieza se va
comprimiendo, aumentando su densidad y su misma capacidad de carga.
6.3.3. RESISTENCIA AL CORTE

La Resistencia al corte es la fuerza que se genera en la madera en reacción a las fuerzas que
se aplican sobre ella generando deslizamiento. El esfuerzo de corte perpendicular al grano es
resistido por el aumento de la resistencia de las fibras mediante el cizallamiento; mientras que
el esfuerzo de corte paralelo al grano, es resistido por la lignina, sustancia cementante.
Perpendicularmente a las fibras la resistencia es alrededor de tres a cuatro veces mayor que en
la dirección paralela. En el ensayo de cizalle paralelo a las fibras, se distinguen dos tipos de
solicitaciones, según la ubicación del plano de falla respecto a las anillos de crecimientos.
La resistencia al corte en el sentido paralelo a la fibra varía entre 25 y 200 kg/cm2, este valor
aumenta con la densidad aunque en menor proporción que la resistencia a la compresión,
también depende mucho del tamaño de los elementos. La N.T.P. E.010 especifica la forma de
realizar el ensayo y las dimensiones de la probeta a ensayar.
6.3.4. RESISTENCIA A LA FLEXION

La resistencia a la flexión de la madera es la capacidad portante que esta da, cuando este
elemento está sometido a fuerzas transversales.
Dichas solicitaciones, combinan el comportamiento simultáneo de tracción, compresión y corte
de la madera, las fibras más alejadas de la neutra son las que están sometidas a los máximos
esfuerzos.
Como la resistencia a la compresión es menor que a la tensión, la falla se inicia en la zona de
compresión, lo que hace que se incrementen las deformaciones en la zona comprimida, y que el
eje neutro se desplace a la zona de tracción, aumentando rápidamente las deformaciones totales
hasta que la pieza falla por tensión.
24
Durante el ensayo normalizado para determinar la resistencia a flexión de la madera se debe

someter al elemento a una carga puntual perpendicular al medio del mismo y que se encuentre
simplemente apoyada en ambos extremos.
6.4. CONCLUSIONES
 La bibliografía de consulta nos ayuda a entender que la madera puede ser usada
como elemento estructural. Y dejando de lado las afirmaciones que se le hacen a la
madera como material rustico.
6.5. BIBLIOGRAFÍA
 CURBELO BASILIO, J
2010 MADERA ESTRUCTURAL, UNIVERSIDAD DE LA HABANA, CUBA
CAPITULO 7
7. TÉCNICAS NO DESTRUCTIVAS EN MADERA
7.1. INTRODUCCIÓN
Denominamos ensayo no destructivo (END o NDT en inglés) a cualquier tipo de prueba

practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo.
Generalmente los ensayos no destructivos nos ofrecen datos menos exactos que los ensayos
destructivos acerca de la variable a medir. En ocasiones los ensayos no destructivos nos sirven
para complementar los datos provenientes de los ensayos destructivos.
Los ensayos no destructivos se han practicado desde hace muchas décadas, se tiene registro
desde 1.868 cuando se comenzó con campos magnéticos.
En el año 1.941 se fundó la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos (ASNT), la cual
está considerada la sociedad técnica más grande en el mundo de pruebas no destructivas.
Actualmente, la entidad que reúne a todas las instituciones debidamente constituidas es el
Comité Internacional de Ensayos No Destructivos (ICNDT) con sede en Viena.
7.2. METODOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
7.2.1. ONDAS ACÚSTICAS

El ensayo por ondas acústicas se realiza mediante vibraciones mecánicas que se propagan a
través del material. Su propagación es distinta según el lugar por el cual se transmiten
(longitudinalmente, transversalmente y superficialmente).
La propagación de las ondas acústicas a través de los materiales está íntimamente relacionada
con su microestructura. En el caso de la madera se han de entender bien la propagación de este
tipo de ondas dada la influencia de su carácter anisótropo que provoca una elevada atenuación.
Para ello, se opta por trabajar con ondas de baja frecuencia por lo cual la madera pasa a poder
considerarse como un material homogéneo con simetría ortotrópica (Figura 4).
25
Figura 4. Ondas de alta y baja frecuencia (www.tv411.org)
Así mismo, se ha de tener en cuenta la atenuación de la onda al atravesar el material ensayado.

La disminución de la energía acústica está relacionada con la disipación, la absorción y la
impedancia acústica (Bucur 1.991, 1.994).
7.2.2. ULTRASONIDOS
Los ultrasonidos son ondas mecánicas longitudinales con frecuencia por encima de 20 kHz. Es
una de las técnicas de inspección no destructiva más potentes y versátiles que existen ya que
permite localizar y cuantificar el tamaño de los defectos internos para diferentes geometrías y
evaluar propiedades físicas, mecánicas o estructurales del material examinado.
Las ondas ultrasónicas son generadas y detectadas generalmente por transductores
piezoeléctricos que se acoplan a la pieza en inspección convirtiendo la señal eléctrica que recibe
en una señal mecánica de alta frecuencia (de 20 kHz a 50 MHz).
Es un método muy utilizado en materiales como el acero o el hormigón peor no en madera debido
a su poca efectividad (Figura 5)
Figura 5. Ultrasonidos por el método del pulso-eco (Joaquín Montón, 2012)
7.2.3. ONDAS SÓNICAS

Los métodos sónicos se basan en la generación de ondas mecánicas de baja frecuencia
(inferiores a 20 kHz) generalmente producidas mediante impacto. Dichas ondas son captadas
por un receptor que permite obtener el tiempo transcurrido entre el impacto y su recepción (Figura
6).
Con el tiempo y la longitud de la pieza se puede calcular la velocidad de propagación por el medio
y junto con la densidad se obtiene el módulo de elasticidad dinámico.
Las técnicas que utilizan las ondas sónicas tienen las mismas ventajas que las que utilizan
ultrasonidos: son fiables, los equipos son portátiles, fáciles de utilizar y su coste no es elevado.
No obstante, su poder de resolución es inferior a los ultrasonidos.
26
Figura 6. Aplicación de ondas sónicas (Joaquín Montón, 2012)
7.2.4. ANÁLISIS DE VIBRACIONES

La frecuencia natural de vibración representa una importante propiedad mecánica. Cuando una
pieza vibra, su frecuencia natural de vibración está relacionada con algunas de sus propiedades
físicas y mecánicas por lo que se puede determinar el módulo de elasticidad dinámico. En
resumen, la utilización del método de análisis de vibraciones consiste en medir la frecuencia
natural de vibración de una pieza y, a partir de ella, estimar sus propiedades resistentes (Figura
7).
Se pueden dar distintos resultados en función de las condiciones de apoyo y del lugar de impacto
que provoca la vibración existiendo la vibración longitudinal, la vibración transversal (o en flexión)
y la vibración en torsión. Los estudios realizados han demostrado que las técnicas de vibración
son capaces de clasificar la madera mejor que la clasificación visual, ya que puede detectar
diferencias entre piezas que son inapreciables al ojo humano.
Además de la fiabilidad, otra de las ventajas que presenta es la rapidez y facilidad de aplicación,
la portabilidad y el precio de los equipos. Su principal inconveniente es que no se puede utilizar
con maderas en servicio puesto que no pueden vibrar libremente.
Figura 7. Vibración transversal (Joaquín Montón, 2012)
7.3. METODOS SEMI -DESCTRUCITOS (SDT) O MODERDAMENTE DESTRUCTIVOS
A diferencia de los métodos no destructivos, existen otros tipos de ensayos que son considerados
semi-destructivos (SDT) debido a que se produce una mínima alteración del material.
Cabe decir que las alteraciones que pueden producir este tipo de ensayos casi nunca exceden
el tamaño de las lesiones originarias del material por lo que algunos autores las consideran
ensayos no destructivos. Este tipo de ensayos son, por lo general, más económicos y fiables que
los NDT mencionados anteriormente.
27
7.3.1. SONDEO CON TALADRO (RESISTÓGRAFO)

El uso de un taladro para detectar anomalías es una opción a la que se recurre en diversos
métodos de ensayo.
La resistencia a la penetración de la broca que presenta la madera indica al técnico la
homogeneidad de la pieza analizada. Las variaciones en el esfuerzo a realizar pueden permitir
detectar zonas blandas producidas por pudriciones, oquedades, galerías de insectos, fendas u
otras alteraciones (Figura 8).
A pesar de ser una técnica sencilla requiere una cierta experiencia por parte del operario que la
realiza, pudiéndose dar el caso de diferentes interpretaciones de un mismo problema en el
análisis de dos operarios distintos.
El grado de precisión es muy elevado por lo que en la gráfica se detectan las variaciones de
dureza de la madera de primavera y la de verano de cada anillo que atraviesa.
Actualmente se está trabajando en la determinación de la densidad de la madera mediante el
uso del Resistógrafo.
Figura 8. Uso del Resistógrafo in-situ (www.arvores-e-pessoas.pt)
7.3.2. ESCLERÓMETRO SCHMIDT

Se trata de una herramienta muy utilizada en el ámbito de la diagnosis de estructuras de
hormigón. Se basa en la medición del índice de rebote que genera el impacto de una masa
metálica, impulsada por un muelle. El resultado del ensayo es el índice de rebote y se mide en
una ventana lateral del aparato (Figura 9).
Los resultados de este ensayo están directamente relacionados con la dureza superficial. Su uso
en el ámbito de las estructuras de madera, hasta el momento, no está obteniendo resultados
fiables.
Figura 9. Ensayo Esclerómetro Schmidt en hormigón (www.directindustry.es)
28
7.3.3. PENETRÓMETRO “PILODYN”

El Penetrómetro “Pilodyn” es un aparato que mide la profundidad de penetración de una varilla
de acero que es impulsada por un resorte con una energía conocida. Por tanto, el valor obtenido
es el valor de resistencia a la penetración que, a su vez, está íntimamente ligado entre otras
características del material con la dureza superficial (Figura 10).
Algunos de los usos más frecuentes de este sistema son para detectar zonas con una dureza
inferior a la media en la zona superficial de la madera, obtener información de árboles en pie
pudiendo determinar sus propiedades mecánicas y así seleccionar los árboles que van a cortar
y, también, en inspecciones en los elementos estructurales de edificios existentes para poder
determinar la densidad.
Entre las ventajas de esta máquina se encuentran la ligereza, la portabilidad, la facilidad de
manejo y la obtención de un valor numérico. El inconveniente es que el valor obtenido resulta
poco representativo ya que es excesivamente local y se recomienda realizar varias lecturas en
puntos próximos para tomar el valor medio.
Figura 10. Ensayo Penetrómetro en madera (www.gisiberica.com)
7.3.4. EXTRACCIÓN O ARRANCAMIENTO DE TORNILLO

El arrancamiento de tornillo consiste en, como su propio nombre indica, arrancar un tornillo que
ha sido introducido previamente a una determinada profundidad, midiendo la fuerza ejercida para
arrancarlo (Figura 11).
La fuerza ejercida para realizar la extracción se relaciona con la densidad de la madera, estando
influida por el diámetro del tornillo y la profundidad a la que se ha introducido.
Consta de una máquina fácilmente transportable aunque su uso en vigas no resulta demasiado
sencillo a la vez que, al tratarse de una técnica que obtiene valores “puntuales”, es conveniente
realizar varios ensayos para obtener el valor medio.
29
Figura 11. Extracción de tornillo (IV Congreso Nacional de Protección de la madera, 2005)
7.3.5. EXTRACCIÓN DE PROBETAS TESTIGO

Este ensayo está considerado como semidestructivo (SDT) debido a que se deben extraer
probetas, que aun y siendo de dimensiones inferiores a algunos de los defectos naturales de la
madera (nudos, bolsas de resina, etc.) cierto es que se extrae material de las muestras originales.
Este método de ensayo puede ser realizado con distintas herramientas:
A) Barrena Pressler
Esta herramienta es la más utilizada para la extracción de muestras inalteradas de madera en el
árbol en pie. Las muestras extraídas permiten determinar la edad del árbol y permiten detectar
alteraciones en el interior del tronco (Figura 12). Se trata de una herramienta sencilla y manual
pero requiere de una cierta experiencia para un correcto aprovechamiento de las muestras.
Figura 12. Barrena Pressler (Joaquín Montón, 2012)
B) Fractómetro
A partir de una probeta inalterada de 5 mm de diámetro, extraída en la dirección radial del tronco
con la herramienta que se precise, el aparato realiza un ensayo a rotura por flexión en la dirección
radial o inclusive por compresión paralela a la fibra (Figura 13). Su uso no ha sido muy amplio y
no se han realizado investigaciones concluyentes al respecto.
30
Figura 13. Fractómetro (Joaquín Montón, 2012)
C) Testigos a compresión paralela a la fibra (Core-Drilling)
A continuación se analiza un poco más al detalle esta herramienta puesto que ha sido el sistema
objeto de estudio del trabajo.
Este sistema consiste en la extracción, mediante un taladro de broca hueca, de probetas de un
determinado diámetro que son sometidas a un ensayo a compresión en la dirección paralela a
las fibras (Figuras 14 y 15).
Actualmente existen estudios realizados con este método de ensayo en base a los cuales
continua este trabajo (Kasal 2004 y Joaquín Montón 2012).
En el presente trabajo de investigación se han utilizado coronas de 16 y 22 mm de diámetro
exterior de las que se obtienen probetas de 10 y 16 mm de diámetro aproximadamente,
respectivamente.
Para el estudio y ensayo de las probetas es necesaria la realización de unos moldes conforme a
los diámetros que se vayan a analizar así como del equipo de adquisición y el software
correspondiente (Figura 16).
Figura 14. Perforación con broca hueca 14 mm Figura 15. Sistema de prensado
31
Figura 16. Equipo de adquisición y prensa
7.4. CONCLUSIONES
 La madera es un material que se puede dar uso como elemento y eso se puede
corroborar con los ensayos que se le puede hacer. Por ello se puede afirmar que
la madera es una buena alternativa como material de construcción.
7.5. BIBLIOGRAFÍA
 CURBELO BASILIO, J
2010 MADERA ESTRUCTURAL, UNIVERSIDAD DE LA HABANA, CUBA
32

Diseño en Acero

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UNIVERSIDAD PERUANA UNIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Chullunquiani 30 de noviembre 2017

3.3. EL ANÁLISIS DINÁMICO ................................................................................... 14

6. CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA

1. FABRICACIÓN, MONTAJE Y CONTROL DE CALIDAD DE ESTRUCTURAS DE

Normalmente la fabricación de las estructuras de acero se hacen en plantas especializadas, con

Teniendo en cuenta la participación de la mano de obra en la fabricación de las estructuras de

1.1.2. ETAPAS PARA LA FABRICACIÓN

a) PEDIDO DEL MATERIAL.

b) RECEPCIÓN DEL MATERIAL.

c) ENDEREZADO Y CORTE DEL MATERIAL

Aprovechando la prefabricación de la estructura, un montaje bien programado y contando con

Considerando que la participación de la mano de obra es éste proceso es importante, se procura

El control de calidad en el montaje se reduce a la vigilancia en la geometría de la estructura, en

1.2.2. ETAPAS PARA EL MONTAJE

a) EMBARQUE DE LAS PIEZAS A LA OBRA.

b) RECEPCIÓN Y MANEJO DEL EMBARQUE EN LA OBRA.

c) PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS EN LA OBRA.

Este procedimiento de fabricación exige al fabricante tener especial cuidado en

1.3. CONTROL DE CALIDAD

1.3.4. INSPECCION DE LA SOLDADURA.

1.3.5. INSPECCIÓN DE CONEXIONES CON PERNOS DE ALTA RESISTENCIA DE

inspeccionarse el 10% de los pernos pero no menos de dos, seleccionados al azar. Si

1.3.6. IDENTIFICACIÓN DEL ACERO

2. TIPOS DE SISTEMAS ESTRUCTURALES EN ACERO.

Figura 01. Clasificación de los sistemas estructurales sismorresistentes para construcciones de

2.2. PÓRTICOS NO ARRIOSTRADOS

2.3. PÓRTICOS ARRIOSTRADOS CONCÉNTRICAMENTE

2.4. PÓRTICOS ARRIOSTRADOS EXCÉNTRICAMENTE

2.5. SISTEMAS DE COLUMNAS EN VOLADIZO

2.6. PÓRTICOS CON RIOSTRAS DE PANDEO RESTRINGIDO

2.7. MUROS DE CORTE CON PLACAS DE ACERO

3. ANÁLISIS SÍSMICO DE ESTRUCTURAS DE ACERO Y SU METODOLOGÍA

3.2. EL ANÁLISIS ESTÁTICO

3.3. EL ANÁLISIS DINÁMICO

3.4.2. MATERIALES EMPLEADOS

3.4.3. GRADOS DE LIBERTAD DEL SISTEMA

3.4.4. CARGAS DE TRABAJO

3.4.5. ESTADOS DE CARGAS

3.4.6. EJECUCIÓN DEL ANÁLISIS

3.4.7. VALIDACIÓN DE RESULTADOS SEGÚN LOS CRITERIOS DE DISEÑO DE

 el tema desarrollado es aplicable aquellas estructuras no convencionales en etapa de

4. ESTRUCTURAS DE MADERA APLICADAS AL SECTOR DE LA CONSTRUCCIÓN

4.2. LA MADERA EN EL PERU: SITUACION FORESTAL ACTUAL

4.3. PRODUCCIÓN DE MADERA

4.4. MADERA ASERRADA

Figura 3. Producción de madera aserrada en el Perú en el periodo 1997 -2013

4.5. DESTINO DE LA PRODUCCIÓN

Tabla 1. Exportación de la madera aserrada en el Perú

Se observa un notable crecimiento que posiblemente se deba a que el segmento de la

4.6. INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN

4.7. ESPECIES Y USOS PROBABLES DE LA MADERA EN LA INDUSTRIA DE LA

 La madera es de uso limitado en el país en el sector de la construcción, siendo

 INSTITUTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA E INFORMÁTICA (INEI) 2013

5. REQUISITOS DE CONTROL DE CALIDAD Y CERTIFICACIÓN DE MADERA

5.2. REQUISITOS DE CALIDAD DE LA MADERA ESTRUCTURAL

5.3. CLASIFICACIÓN VISUAL POR DEFECTO

5.4. MADERA ASERRADA DE USO ESTRUCTURAL

5.5. MADERA ROLLIZA DE USO ESTRUCTURAL

5.6. NORMAS VIGENTES PARA MADERA EN PERÚ

6. CARACTERIZACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA MADERA Y

6.2. PROPIEDADES FISICAS

6.2.1. CONTENIDO DE HUMEDAD