Tornillo sin fin:

http://www.mecapedia.uji.es/tornillo_de_potencia.htm

Los tornillos de potencia son una de las formas de materializar un par

cinemático helicoidal o de tornillo, constando de dos piezas, un tornillo o husillo
y una tuerca, entre las cuales existe un movimiento relativo de traslación y
rotación simultáneas respecto al mismo eje. Los movimientos de rotación y
traslación están relacionados por el paso de rosca del tornillo. Gracias a ello
los tornillos de potencia son mecanismos de transmisión capaces de transformar
un movimiento de rotación en otro rectilíneo y transmitir potencia. En las
imágenes siguientes se muestra un tornillo de potencia con tuerca de poliuretano
y un detalle de una tuerca con la parte externa de acero y la interna de bronce,
para un menor rozamiento.

Estos dispositivos se suelen emplear en las siguientes aplicaciones:

 Levantamiento de pesos, debido a la elevada ventaja mecánica que
con ellos se consigue.
 Realización de fuerzas de gran magnitud, en prensas.
 Obtención de un buen posicionamiento en un movimiento axial

Aplicación para el levantamiento de pesos

 Aplicación para el posicionamiento

En general los tornillos de potencia son mecanismos irreversibles, de modo que

el giro del tornillo hace avanzar la tuerca, pero el desplazamiento de la tuerza es
incapaz de hacer girar el tornillo, debido al desfavorable ángulo de
transmisión del sistema en este sentido.

Estos tornillos son diferentes a lo que se emplea en uniones atornilladas, ya que

en este caso el objetivo fundamental no es la unión de piezas sino la
transformación de movimiento y la transmisión de cargas. La forma de
la rosca de los elementos engranados es distinta. Los principales tipos de roscas
que se emplean en este sistema de transmisión son:

o Rosca cuadrada: en cuanto a fricción por deslizamiento presenta una

buena eficiencia, pero baja ventaja mecánica y difícil de maquinar.
Elevado coste.
o Rosca ACME: utilizada en las máquinas-herramienta.
o Rosca trapezoidal: es más sencilla de maquinar y a menor coste que las
roscas cuadradas. Diseñada para resistir cargas en una dirección.
o Rosca cuadrada modificada: mayor facilidad de maquinado y misma
eficiencia a la rosca cuadrada.
o Rosca ACME truncada: cuando se requiere paso grande con rosca poco
profunda debido a algún tipo de tratamiento térmico.
Consideraciones de esfuerzo para el diseño de tornillos de potencia

A la hora de diseñar un tornillo de potencia se debe tener en cuenta los siguientes

esfuerzos:

1. Presión por aplastamiento

2. Esfuerzo por pandeo
3. Esfuerzo de corte o flexión de la rosca
4. Esfuerzo de tracción/compresión del cuerpo
5. Esfuerzo combinado en el cuerpo
6. Velocidad crítica de descenso

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn131.html

Tornillos de Potencia

Índice de contenidos:

1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Tipos de roscas

2- Cálculo de tornillos de potencia

2.1- Ecuaciones de esfuerzos
2.2- Estado de tensiones en la rosca
2.3- Estado de tensiones en el núcleo
2.4- Eficiencia o rendimiento de un tornillo

3- Tornillos de potencia sometidos a compresión

3.1- Generalidades
3.2- Esbeltez mecánica
3.3- Carga crítica
3.4- Excentricidad de la carga
 4- Tornillos irreversibles
4.1- Generalidades
4.2- Condición de irreversibilidad

5- Ejemplo de cálculo

ANEXOS:
Anexo nº 1.- Tablas de Roscas de Tornillos

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades

Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre

piezas, constituyen uno de los componentes más utilizados en el
diseño de todo tipo de estructuras y máquinas.

En función de la misión que cumplen, los tornillos se pueden

clasificar en tornillos de unión y tornillos de potencia.

Por un lado, los tornillos de unión, los que comúnmente

conocemos, se emplean para unir o asegurar dos o más partes
estructurales de una máquina o estructura, y pueden ser de
distintos tipos:
 • tornillos de cabeza
• tornillos prisioneros o de fijación
• pernos
• espárragos, etc.

Por otro lado, los tornillos de potencia, objeto de este tutorial,

son aquellos destinados a la transmisión de potencia y
movimiento, y que generalmente se utilizan para convertir un
movimiento angular o de giro, en un movimiento de traslación o
lineal, acompañado además de una transmisión de esfuerzo.

Los tornillos de potencia se usan en muchas aplicaciones,

como tornillos de avance en máquinas herramientas, mordazas,
gatos mecánicos para elevación de vehículos, prensas y otros
dispositivos de elevación de cargas, máquinas universales de
tracción y compresión, etc.

En este sentido, es muy usual el empleo de mecanismos

constituidos por tornillos de potencia para la elevación o traslado
de cargas, debido a que permiten desarrollar grandes fuerzas a lo
largo de su eje.

- Principio de funcionamiento:

El principio de funcionamiento que rige el mecanismo de los

tornillos de potencia es muy sencillo:

Un tornillo puede ser considerado, de manera simple, que está

formado por un cuerpo cilíndrico (que sería el vástago o la caña
del tornillo), sobre el que se enrolla un plano inclinado formando
los filetes de la rosca del tornillo.
 Ahora bien, si se dispone de una tuerca enroscada en el
tornillo, al hacer girar el tornillo 360º, la tuerca recorre sobre el
plano inclinado una longitud de circunferencia igual
a π·dm siendo dm el diámetro medio de la rosca, y se traslada
una distancia p según la dirección axial o longitudinal del tornillo.
La distancia longitudinal p recorrida por la tuerca en una sola
revolución se llama paso o avance del tornillo, siendo el ángulo
de paso (α) el dado por la expresión: α=tan-1(p/π·dm).

Generalmente, los tornillos de potencia trabajan sometidos a

un rozamiento elevado por la fricción continuada entre las
superficies de las roscas de tornillo y tuerca.

Por ello, factores como el desgaste o el calentamiento excesivo

de las superficies van a ser importantes en su diseño, además de
las consideraciones de resistencia puramente mecánica de la
estructura del tornillo.
 Así, aparte de las cualidades que han hecho muy popular el
uso de tornillos de potencia, como son la sencillez de su diseño,
bajo costo de fabricación y la posibilidad de su fabricación con
gran exactitud, es el elevado rozamiento y por tanto la baja
eficiencia en la transmisión, lo que constituye una desventaja en
su uso.

No obstante, este inconveniente puede ser solventado en parte

con el uso de rodamientos de bolas o collarines, que permiten
disminuir el coeficiente de rozamiento e incrementar la eficiencia
del mecanismo.

1.2- Tipos de roscas

En tornillos de potencia, las roscas más empleadas en el

fileteado del tornillo son la rosca Cuadrada, la rosca ACME y la
rosca Unificada.

A continuación, y de manera esquemática, las siguientes

figuras muestran los tipos de roscas más empleadas para su
visualización.
 Aunque la rosca cuadrada es la que posee mayor rendimiento
y eficiencia, se prefiere principalmente la rosca ACME con ángulo
de 29º por el buen ajuste que consigue este tipo de rosca.

Además, otro factor que influye es que la rosca cuadrada no

está normalizada, mientras que tanto la rosca Acme como la
Unificada sí lo están, lo que permite su fácil construcción
mediante todos los procedimientos existentes de fabricación.

A continuación, se incluye una tabla que contiene los distintos

tipos de roscas, y donde se incluyen también sus medidas
normalizadas para el diámetro exterior (Dext) y el paso o avance
de la rosca:
 2- Cálculo de tornillos de potencia
2.1- Ecuaciones de esfuerzos

Una de las aplicaciones más habituales de los tornillos de

potencia es la fabricación de mecanismos para la elevación de
carga.
En este apartado se van a mostrar las distintas expresiones
matemáticas que se utilizan para calcular el par torsional
necesario para hacer girar al tornillo en la elevación o descenso
de una carga (F).
 Para ello, primero es necesario conocer el conjunto de
esfuerzos que actúan sobre el tornillo de potencia. Para el cálculo
de estos esfuerzos se parte de las ecuaciones de equilibrio de
fuerzas que gobiernan el mecanismo.

A continuación se adjuntan algunos de los parámetros que

servirán para definir las características de un tornillo de potencia:
α : ángulo de hélice
λ : ángulo de avance
p : paso o avance del tornillo
dm : diámetro medio del tornillo (también denominado diámetro
primitivo)
F : suma de todas las fuerzas axiales que actúan sobre el
tornillo (representa la carga a elevar o descender)
P : fuerza necesaria a aplicar al tornillo para vencer la fuerza
de rozamiento y hacer ascender/descender la carga por el plano
inclinado de la rosca del tornillo.

En la siguiente figura de abajo se presenta el caso de un

tornillo de potencia con rosca cuadrada, y que se emplea como
mecanismo para la elevación de carga.
En este caso, es necesario aplicar un par torsional (T) al tornillo
que lo haga girar y consiga elevar axialmente a la carga, para lo
cual debe vencer al rozamiento entre la rosca del tornillo y tuerca.
 El par o momento torsional (T) será igual al producto del
esfuerzo P por el radio primitivo (rm = dm/2) del tornillo:
T = P · rm

En este caso, las fuerzas que interactúan en la rosca serán las

siguientes:
F : representa la carga a elevar, y es la suma de todas las
fuerzas axiales que actúan sobre el tornillo.
P : fuerza necesaria que es necesario realizar para vencer
la fuerza de rozamiento y hacer ascender la carga por el plano
inclinado de la rosca del tornillo.
N : fuerza normal al plano de la hélice del tornillo.
µ·N : representa a la fuerza de rozamiento que es necesario
vencer para hacer girar al tornillo.
Se ha representado en la figura (a) anterior las
fuerzas F y P que actúan sobre el vástago del tornillo, mientras
que en (b) se representa en un triángulo, el desarrollo de la hélice
o filete de la rosca en una vuelta completa del tornillo. En dicho
triángulo, su base tiene una longitud de π·dm y una altura
de p (paso del tornillo).

Bajo la acción de las fuerzas definida se establecen las

ecuaciones de equilibrio, según las dos direcciones del plano
(horizontal y vertical), resultando ser las siguientes:
• En dirección horizontal: P - N·sen(α) - µ·N·cos(α) = 0
• En dirección vertical: F + µ·N·sen(α) - N·cos(α) = 0
De donde se obtiene que el esfuerzo normal (N), que actúa en
dirección normal al plano de la hélice del tornillo resulta ser:
N= F
 cos(α) - μ · sen(α)

El esfuerzo P, que representa la fuerza necesaria que habrá

que aplicar al tornillo para hacerlo girar y producir la elevación de
la carga en dirección axial, se determinará a partir de la siguiente
expresión:
F · (sen(α) + μ · cos(α))
P=
cos(α) - μ · sen(α)

Por otro lado, la relación entre el ángulo de hélice (α) y el

diámetro medio (dm) del tornillo viene dada por la expresión:
p
tg(α) =
π · dm

siendo (p) el paso o avance del tornillo.

El par o momento torsional (T) que es necesario aplicar en el
tornillo para elevar una carga (F), será igual al producto del
esfuerzo P por el radio primitivo (rm = dm/2) del tornillo:
dm
T= P·
2

Que sustituyendo el valor de P resulta un par torsional (T) de:

F · dm p + π · μ · dm
T= ·
2 π · dm - μ · p

La expresión anterior proporciona el par o momento torsional

necesario para subir una carga de valor (F), usando un tornillo de
potencia de rosca cuadrada.
De forma análoga al procedimiento realizado anteriormente, se
puede calcular la expresión que proporciona el valor del momento
o par torsional necesario para bajar una carga (F) con un tornillo
de potencia. Esta expresión resultará ser la siguiente:
F · dm π · μ · dm - p
Tdescenso carga = ·
2 π · dm + μ · p
 Las anteriores expresiones son válidas, como se ha dicho, para
tornillos de rosca cuadrada, donde las cargas normales son
paralelas al eje longitudinal del tornillo. Más adelante se expondrá
las expresiones válidas para tornillos con rosca ACME o
Unificada.

- Tornillos de potencia con collarín:

Generalmente, cuando un tornillo de potencia se usa para

elevar o descender cargas, es habitual emplear una pieza
intermedia, llamada collarín, para distribuir mejor la fuerza de
empuje sobre la base de apoyo.
En la figura adjunta se representa un esquema de un
mecanismo de tornillo de potencia que incluye un collarín situado
bajo la base de apoyo de la carga (F) a elevar.

En este caso, el movimiento giratorio del tornillo va a generar

cargas de rozamiento adicionales entre el collarín y la base de
apoyo.
Por tanto, es necesario aplicar un par adicional (Tc) para
vencer a este rozamiento nuevo, y que se sumará al par anterior
calculado para el caso sin collarín.
 Así, la expresión que proporciona el par adicional necesario
para vencer la fuerza de rozamiento en el collar (Tc) será la
siguiente:
μc · dc
Tc = F ·
2

donde,
µc es el coeficiente de rozamiento en el collarín
dc es el diámetro medio del collarín.
Sumando este par (Tc) a la expresión anterior se obtendrá el
par total necesario para subir una carga de valor (F):
F · dm (p + π · μ · dm) μc · dc
Tcollarín = · + · F
2 (π · dm - μ · p) 2

Por otro lado, para el caso de descender una carga, igualmente

habrá que sumar el par adicional (Tc) para vencer el rozamiento
en el collarín al par anterior calculado para el caso sin collarín. De
esta forma se obtendría la expresión del par total necesario para
hacer bajar una carga (F):
F · dm (π · μ · dm - p) μc · dc
Tdescenso carga con collarín = · + · F
2 (π · dm + μ · p) 2

- Tornillos de potencia con rosca ACME o Unificada:

Como ya se ha dicho, las anteriores expresiones son válidas

para tornillos con rosca cuadrada, donde las cargas normales son
paralelas al eje longitudinal del tornillo.
Para tornillos de potencia con rosca Acme o Unificada, la carga
normal (N) ya no es paralela al eje longitudinal del tornillo, sino
que se sitúa inclinada respecto al eje longitudinal del tornillo en
una cantidad θ (igual a la mitad del ángulo de la rosca).
El efecto del ángulo (θ) es incrementar la fricción entre la rosca,
debido a la acción de acuñamiento de los hilos o filetes.
 Por tanto, para obtener las nuevas expresiones del par
torsional, en los términos de las ecuaciones anteriores donde
interviene la fricción, se deberá dividir por cosθ, con objeto de
tener considerado dicho efecto.
Así, finalmente la expresión que proporciona el par o momento
torsional necesario para elevar o descender una carga de valor
(F), empleando tornillos con rosca ACME o Unificada, resultarán
ser las siguientes en función si el tornillo emplea o no collarín de
empuje:
• Par de elevación de la carga, rosca ACME o Unificada, sin
collarín:
F · dm p + π · μ · dm · secθ
T= ·
2 π · dm - μ · p · secθ

• Par de elevación de la carga, rosca ACME o Unificada, con

collarín:
F · dm (p + π · μ · dm · secθ) μc · dc
Tcollarín = · + · F
2 (π · dm - μ · p · secθ) 2

Y para el descenso de carga con rosca ACME o Unificada, el

par torsional resultarán ser las siguientes en función si el tornillo
emplea o no collarín de empuje:
• Par para descenso de la carga, rosca ACME o Unificada, sin
collarín:
F · dm π · μ · dm · secθ - p
Tdescenso carga = ·
2 π · dm + μ · p · secθ

• Par para descenso de la carga, rosca ACME o Unificada, con

collarín:
F · dm (π · μ · dm · secθ - p) μc · dc
Tdescenso carga con collarín = · + · F
2 (π · dm + μ · p · secθ) 2

de donde se recuerda que,

 F es el valor de la carga a elevar por el tornillo
p es el paso o avance del tornillo
dm es el diámetro medio del tornillo
dc es el diámetro medio del collarín
µ es el coeficiente de rozamiento entre la rosca del tornillo y
tuerca
µc es el coeficiente de rozamiento en el collarín.

2.2- Estado de tensiones en la rosca

En este apartado se indicará como estimar los niveles de

tensiones que se alcanza en el interior del material de la rosca del
tornillo, como consecuencia de los esfuerzos transmitidos al
engranar la rosca del tornillo con la tuerca.

Según se aprecia en el esquema adjunto, el perfil de la rosca

se puede considerar que trabaja como si se tratara de una viga
en voladizo donde es aplicada una carga (F) uniformemente
distribuida a lo largo de la longitud de la hélice del tornillo (en la
figura adjunta se representa con la distribución de flechas color
amarillo apuntando verticalmente hacia abajo).
Como se sabe, esta carga (F) representa la carga a elevar,
resultando ser la suma de todas las fuerzas axiales (paralela al
eje longitudinal del tornillo) que actúan sobre el tornillo de
potencia.
En realidad, la zona de contacto entre roscas de tornillo y
tuerca no se realiza en el extremo de la rosca, sino que suele
situarse aproximadamente a una distancia igual al radio medio
(rm). En la figura del esquema adjunto se indica como h/2 la
distancia entre la zona de contacto de actuación de la carga (F) a
la base de la rosca.
Además, también habrá que tener en cuenta la longitud total de
la hélice en contacto en cada momento entre las roscas del
tornillo y de la tuerca. Este valor, que dependerá si la rosca del
tornillo es de simple, de doble o de triple entrada (n= 1, 2 ó 3),
viene dada por la expresión 2·π·n·rm
Como se ha dicho, se considerará que el perfil de la rosca
trabaja como si fuera una viga en voladizo que soporta la carga
(F). Esta carga actúa uniformemente distribuida a lo largo de la
longitud de contacto de la hélice de la rosca y a una distancia (rm)
del centro del tornillo. Esta carga (F) creará un esfuerzo de flexión
en el perfil de la rosca que originará un estado de tensiones
normales (σ) que será máxima en su base.
El cálculo de este estado de tensión normal (σ) que se origina
en la base de la rosca, viene determinado por la siguiente
expresión:
Mf
σ=
W

siendo,
Mf el valor del momento flector en la base de la rosca, de
valor Mf = F·h/2
W es el valor del módulo resistente de la sección del perfil de
la rosca en la base.

Por otro lado, el módulo resistente de la sección de la rosca en

su base viene dada por la siguiente expresión:
I
W=
ymáx

en la que,
I es el momento de inercia del perfil de la rosca. En este
caso, I= 1/12·a·b3, donde a representa el tramo de longitud de
hélice de la rosca del tornillo en contacto con la rosca de la tuerca
(en este caso, a=2·π·n·rm) y b es la anchura de la base de la
hélice de la rosca del tornillo, medida paralela a su eje
longitudinal.
Por tanto, finalmente el momento de inercia (I) quedará como: I
= 1/12·2·π·n·rm·b3
ymáx es la distancia del eje neutro de la sección transversal de
la hélice de la rosca a la fibra más alejada de la misma. En este
caso, ymáx = b/2, con b la anchura de la base de la hélice de la
rosca en su base.
Por último, ahora sólo falta sustituir las anteriores expresiones
en la ecuación dada anteriormente para obtener el nivel de
tensiones normales (σ) en la base de la rosca del tornillo,
resultando ser:
F · h/2 · b/2
σ = Mf / W =
1/12 · 2 · π · n · rm · b3

Por otro lado, la carga F resulta ser también un esfuerzo

cortante transversal a la sección de la hélice de la rosca. Este
esfuerzo transversal a la rosca va a originar una tensión de
cortadura o tensión tangencial (τ) en la sección del perfil de la
rosca, que viene determinado por la siguiente expresión:
F
Tensión de cortadura, τ =
A

donde A es la sección transversal de la hélice de la rosca en

la base del diente, de valor A=2·π·n·rm·b, que sustituyendo en la
expresión anterior, resulta una tensión de cortadura de valor:
F
Tensión de cortadura, τ =
2 · π · n · rm · b

Una vez calculados los valores de las tensiones normales (σ)

debida a la flexión de la hélice de la rosca y tangenciales (τ)
máximas con las expresiones anteriores, la tensión de
comparación (σco), o tensión de Von Mises, viene dada por la
conocida expresión siguiente:
σco = (σ2 +3· τ2 )1/2
 Una vez conocida la tensión combinada de cálculo (σco), la
seguridad en el diseño de la rosca del tornillo se obtiene
comparando esta tensión con el límite elástico del material del
que esté fabricado la rosca (σe).

Para que se considere válido el tipo de perfil elegido para la

rosca, se deberá cumplir la siguiente condición:
σco < σe

Es habitual trabajar con cierto margen de seguridad en las

construcciones mecánicas, por lo que se recomienda que para
que se considere válido el tipo de perfil elegido para la rosca, se
cumpla la siguiente condición:
Cs = σe / σco > 3
Es decir, se considera aceptable el diseño cuando se tenga un
factor de seguridad (Cs) mayor de 3.

2.3- Estado de tensiones en el núcleo

A continuación se estudiarán los niveles de tensiones

originados en el núcleo del tornillo, como consecuencia del
momento torsor que es necesario aplicar y de la carga a elevar.
En efecto, en el apartado 2.1 se indicaba la expresión para
calcular el momento torsor (T) que es necesario aplicar al tornillo
para que éste pueda elevar una carga (F). Pues bien, este
momento torsor va a originar a su vez un estado tensional de
torsión en el núcleo del tornillo.
El cálculo de estas tensiones de torsión (σt) a las que estará
sometido el vástago del tornillo como consecuencia de aplicar el
momento torsor (T), viene dado por la siguiente expresión:
T
σt =
Wt

donde Wt es el módulo resistente a torsión del eje o vástago

del tornillo.
Por otro lado, para calcular este módulo resistente a torsión
(Wt) se emplea esta otra expresión:
Wt = I0
 Rmáx

siendo:
I0 el momento polar de la sección circular del núcleo del
tornillo, siendo su valor igual a:
2 · π · d i4
I0 = Ixx + Iyy =
64

donde di es el diámetro de raíz del eje del tornillo.

Rmáx es la distancia del c.d.g. de la sección del eje del tornillo
a su fibra más lejana, que en este caso vale Rmáx = di/2
Sustituyendo los anteriores valores, la expresión que
finalmente resulta del módulo resistente a torsión (Wt) del núcleo
del tornillo es:
π · d i3
Wt =
16

Que sustituyéndola en la expresión anterior que proporciona el

cálculo de la tensión de torsión (σt) en el núcleo del tornillo, ésta
se podrá expresar como:
16 · T
σt =
π · d i3

Por otro lado, la carga a elevar (F) que actúa paralela al eje
longitudinal del tornillo, origina un esfuerzo de compresión, y por
tanto, una tensión normal (σ) de compresión en el núcleo del
tornillo, y cuyo cálculo se realiza mediante la siguiente expresión:
F
σ=
A

siendo A la sección del núcleo del tornillo, de valor A = π·di2/4

Una vez calculados mediante las expresiones anteriores de los
valores de la tensión normal de compresión (σ) debida al peso de
la carga a elevar, y las tensiones tangenciales de torsión (σt),
entonces resultará que la tensión final de trabajo será una
combinación de ambas, llamada tensión combinada (σco), que
viene dada por la expresión:
σco = 3/8·σ +5/8·√(σ2+4·σt2)
Una vez calculada la tensión combinada de cálculo (σco), la
seguridad en el diseño del núcleo o vástago del tornillo se obtiene
comparando esta tensión con el límite elástico del material del
que esté fabricado el núcleo del tornillo (σe).

Como en el apartado anterior, para que se considere válido la

sección del núcleo del tornillo, se deberá cumplir la siguiente
condición:
Cs = σe / σco > 3
Es decir, se considera aceptable el diseño cuando se tenga un
factor de seguridad (Cs) mayor de 3.

2.4- Eficiencia o rendimiento de un tornillo

El concepto de rendimiento o eficiencia es un término que

resulta útil para evaluar el adecuado funcionamiento de un tornillo
de potencia.
El caso ideal de un mecanismo de tornillo de potencia sería
aquel donde no existieran pérdidas por rozamiento entre las
roscas del tornillo con la de la tuerca. En esta situación, si
suponemos un coeficiente de rozamiento igual a 0 (µ=0), a partir
de la expresión dada en el apartado 2.1, el par necesario para
accionar el mecanismo del tornillo para elevar una carga (F) sin
rozamiento sería el siguiente:
F·p
T0 =
2·π

Expresión que se ha obtenido de la ecuación del par (T) vista

en el apartado 2.1 anterior, donde el coeficiente de rozamiento se
ha puesto igual a 0 (µ=0).
Pues bien, con el término eficiencia o rendimiento de un tornillo
(η) lo que se pretende es de comparar el par (T) necesario para
elevar una carga (F), con el par ideal (T0) en el que no existe
rozamiento entre las roscas del tornillo. Matemáticamente la
eficiencia se expresará mediante la siguiente expresión:
T0
η=
T

o lo que es lo mismo que,

F·p
η=
2·π·T

Que sustituyendo para un tornillo de rosca cuadrada, se puede

obtener su rendimiento también a partir de la siguiente expresión:
p - μ · tgα
η=
p + μ · cotgα

Y para el caso de roscas ACME o Unificada, el rendimiento del

tornillo vendría dado por esta otra expresión:
cosθ - μ · tgα
η=
cosθ + μ · cotgα

3- Tornillos de potencia sometidos a compresión

3.1- Generalidades

En el caso de tornillos de potencia esbeltos que se encuentran

sometidos a cargas de compresión, además de los efectos
anteriores, es necesario realizar un estudio alternativo donde se
considere el efecto de la esbeltez del tornillo en la estabilidad del
mecanismo.

En estos casos, la falla del tornillo no suele ocurrir por

resistencia pura, sino por problemas de pandeo que interfiere en
la estabilidad del vástago. En efecto, un tornillo de potencia que
sea de vástago largo y sometido a carga de compresión, fallará
muy probablemente por problemas de pandeo antes que por
resistencia mecánica de la sección del tornillo, mientras que un
tornillo que sea corto fallará posiblemente por falta de resistencia
del material.

Para saber si un tornillo se puede considerar corto o largo a

efectos de pandeo, y que por tanto puedan surgir problemas de
inestabilidad, habrá que analizar el valor de su esbeltez
mecánica, término que se analizará en el siguiente apartado.

Además de lo anterior, y cuando la carga de compresión no

esté totalmente centrada respecto al eje longitudinal del tornillo,
sino que actúa con cierta excentricidad, su efecto es todavía más
desfavorable dado que induce a una flexión adicional del vástago
del tornillo que hace incrementar su nivel de tensión interna.

3.2- Esbeltez mecánica

La esbeltez mecánica (λ) servirá para definir si el vástago o
columna de un tornillo de potencia se puede considerar largo o
corto a efectos de pandeo.
Habitualmente, si el valor de la esbeltez que se mida del
vástago del tornillo resultase inferior a 89 (λ<89), entonces el
tornillo se considera corto y su falla se producirá muy
probablemente por problemas de resistencia mecánica. Por el
contrario, para aquellos tornillos cuyo valor de la esbeltez
mecánica sea superior a 89 (λ>89), entonces se considerarán
tornillos de columna esbelta o larga (que serán más esbeltos
conforme mayor sea su coeficiente de esbeltez, λ). En estos
casos, se recomienda hacer el estudio que a continuación se
expone, donde se va a tener en cuenta la estabilidad del tornillo a
pandeo, dado que su falla se producirá muy probablemente por
éste motivo antes que por resistencia mecánica pura a
compresión.
La expresión que define la esbeltez mecánica (λ) de la columna
o vástago de un tornillo de potencia es la siguiente:
Le
λ=
i
 donde,
Le se define como la longitud efectiva o equivalente de la
columna del tornillo, también llamada longitud de pandeo;
i es el radio de giro de la sección bruta del tornillo. En este
caso, el valor del radio de giro que se considere deberá ser el de
aquella dirección que resulte mínimo (i=imín).
El radio de giro (i) de la sección de la columna del tornillo se
define a su vez por la siguiente expresión:
I
i=√( )
A

donde I es el momento de inercia de la sección trasversal,

que se tomará según la dirección cuyo valor resulte más pequeño
(que será la dirección más débil) de la columna del tornillo,
y A es el área de su sección transversal, es decir, el área del
núcleo del tornillo (A= π·di2/4).
Por otro lado, la longitud de pandeo o longitud efectiva (Le) de
la columna del tornillo se define como:
Le = ß·L

donde,
L es la longitud real de la columna o vástago del tornillo
ß es el coeficiente de esbeltez, cuyo valor dependerá de las
condiciones de apoyo o sujeción de los extremos de la columna
del tornillo.
En la siguiente figura se muestran los valores de longitud
equivalente (Le) para distintas condiciones de apoyo de la
columna del tornillo:
Tabla 1. Longitud equivalente (Le) en función de las condiciones de apoyo
Condiciones de apoyo Valor recomendado
Valor Teórico
en los extremos por AISC
Articulado /
Le = L Le = L
articulado
Articulado /
Le = 0,707·L Le = 0,8·L
Fijo
Fijo /
Le = 0,5·L Le = 0,65·L
Fijo
Fijo /
Le = 2·L Le = 2,1·L
Libre

3.3- Carga crítica

Para tornillos de potencia que sean cortos, donde su esbeltez
mecánica resulte inferior a 89 (λ<89), y que estén solicitados a
una carga de compresión centrada (F), su carga crítica viene
limitada por su resistencia mecánica a compresión.
En este caso, una carga de compresión (F) que actúa centrada
y paralela al eje longitudinal del tornillo, origina una tensión
normal (σ) también de compresión en el núcleo del tornillo, cuyo
valor se calcula mediante la expresión siguiente, ya vista en
apartados anteriores:
F
σ=
A

siendo A la sección del núcleo del tornillo, de valor A= π·di2/4

Como criterio de seguridad se deberá cumplir que la tensión de
trabajo (σ) sea inferior al límite elástico (σe) del material del
tornillo (σ<σe). Es habitual trabajar con cierto margen de
seguridad, por lo que se recomienda que se cumpla la siguiente
condición:
Cs = σe / σ > 3
Es decir, se considera aceptable el diseño cuando se tenga un
factor de seguridad de valor mayor de 3.

Por otro lado, para tornillos de potencia que sean de columna

larga, y donde su esbeltez mecánica sea mayor que 89 (λ>89),
los problemas de inestabilidad por pandeo condicionará la
resistencia final del tornillo.
En este sentido, fue Leonhard Euler quien estableció la
siguiente formulación que permite calcular la carga crítica de
pandeo para una columna comprimida axialmente, de carga
centrada en la sección, y cuyos extremos están articulados.
E·A
Fcrít = π2 ·
(L / i)2

De donde se deduce que la carga crítica (Fcrít) depende del

área de la sección transversal del núcleo del tornillo (A), de su
longitud (L), del radio de giro (i) mínimo de la sección transversal
del tornillo y del módulo de elasticidad (E) del material de
fabricación del tornillo.
Como el momento de inercia (I) mínimo de la sección
transversal del núcleo del tornillo también se puede expresar de
la siguiente manera: I = i2·A, la carga crítica de Euler se puede
poner como:
E·I
Fcrít = π2 ·
L2
 Cuando las condiciones de sujeción de los extremos del tornillo
sean diferentes a la articulada, la carga crítica de Euler se
expresaría de la siguiente manera:
E·I
Fcrít = π2 ·
Le2

Donde (Le) es la longitud de pandeo de la columna del tornillo,

y cuya expresión ya se vio anteriormente, definiéndose como:
Le = ß·L

donde,
L es la longitud real de la columna del tornillo
ß es el coeficiente de esbeltez, cuyo valor dependerá de las
condiciones de apoyo de los extremos del tornillo, pudiéndose
elegir los siguientes valores ya vistos:
ß=0,5 extremos empotrado-empotrado;
ß=0,7 extremos articulado-empotrado;
ß=2 extremos libre-empotrado.

3.4- Excentricidad de la carga

En muchas ocasiones, se tiene que la carga de compresión

que actúa sobre el extremo del tornillo no se sitúa perfectamente
coincidente respecto a su eje longitudinal, sino que su línea de
actuación queda algo descentrada.
 Pues bien, se denomina excentricidad (e) de la carga a esta
distancia entre la línea de acción de la carga (F) actuante y el eje
de la columna del tornillo.
Esta excentricidad de la carga introduce esfuerzos adicionales
(momentos de flexión) a lo largo del eje del tornillo, que se suman
a los ya debidos a los esfuerzos de compresión de la carga (F).
Para el estudio de este caso, el efecto de la excentricidad de la
carga se puede reemplazar por un sistema de esfuerzos
equivalentes formados por una carga de compresión centrada de
valor (F) y un momento de flexión (M) de valor M=F·e, donde (e)
es la excentricidad de la carga (F) actuante sobre el tornillo.
El problema se resuelve calculando una tensión axial (σco)
combinada de cálculo que considere tanto la tensión creada por
el esfuerzo de compresión de la carga (F) centrada, como de la
tensión adicional creada por el esfuerzo de flexión debida a la
excentricidad de la carga (M=F·e).
En este sentido, si se ha denominado (di) al diámetro de raíz
del eje del tornillo, (F) al valor de la carga de compresión actuante
sobre el tornillo, y (e) a la excentricidad de ésta, el valor de la
tensión axial (σco) combinada de cálculo viene dada por la
siguiente expresión:
4·F 32 · F · e
σco = +
π · di2 π · di3
 Una vez conocida la tensión combinada de cálculo (σco), la
seguridad en el diseño del tornillo se obtiene comparando esta
tensión con el límite elástico del material del que esté fabricado la
columna del tornillo (σe).

Para que se considere válido el mecanismo, se deberá cumplir

la siguiente condición:
σco<σe

Es habitual trabajar con cierto margen de seguridad en las

construcciones mecánicas, por lo que se recomienda que se
cumpla la siguiente condición:
Cs = σe / σco > 3
Es decir, se considera aceptable el diseño cuando se tenga un
factor de seguridad (Cs) mayor de 3.
4- Tornillos irreversibles
4.1- Generalidades

Existen ocasiones, donde al utilizar tornillos de potencia con un

avance o paso relativamente elevado, y cuyo coeficiente de
rozamiento sea pequeño (por ejemplo, porque la rosca esté
engrasada), pueden dar lugar a que la carga que sostiene el
tornillo, cuando no se actúa sobre él, pueda descender por sí
sola.

En estos casos, el descenso de la carga por la rosca del tornillo

simula el comportamiento de un objeto que desciende sobre un
plano inclinado, haciendo que el tornillo gire sin ninguna acción
externa. Estos casos ocurren porque el momento torsional para
bajar la carga tiene un valor negativo o simplemente nulo.

Para evitar estas situaciones, que pueden resultar peligrosas

para la seguridad, se utilizan los llamados tornillos irreversibles,
también denominados como autoasegurantes o autoblocantes.
En estos tornillos el valor del par torsional para hacer descender
la carga va a ser siempre positivo, por lo que siempre van a
necesitar que se les aplique un momento torsional externo
positivo para hacer descender la carga.

4.2- Condición de irreversibilidad

 Según lo visto en apartados anteriores, la expresión que
proporciona el par necesario para bajar la carga de un tornillo,
que para el caso de rosca cuadrada y sin collarín, resultaba ser la
siguiente:
F · dm π · μ · dm - p
Tdescenso carga = ·
2 π · dm + μ · p

Como la condición de irreversibilidad para hacer a un tornillo

irreversible es que el par necesario para hacer bajar la carga sea
siempre positivo (Tdescenso carga > 0), aplicando esta condición a la
expresión anterior resulta que se debe cumplir lo siguiente:
π · μ · dm - p > 0

es decir que,
π · μ · dm > p

o bien que,
p
μ>
π · dm

que es lo mismo que se cumpla la siguiente condición:

μ > tgα
Es decir, que la condición de irreversibilidad para un tornillo de
rosca cuadrada es que posea un coeficiente de rozamiento (µ)
mayor que la tangente de su ángulo de hélice.

Aplicando el mismo razonamiento, se puede llegar a que la

condición de irreversibilidad para un tornillo de rosca Acme o
Unificada, es que se cumpla siempre la siguiente condición:
p
μ>
π · dm · secθ

5- Ejemplo de cálculo
 En este apartado se incluirá un breve ejemplo de cálculo de un
tornillo de potencia que sirva para ilustrar lo expuesto en los
apartados anteriores de este tutorial.

Para ello, en este ejemplo de cálculo de tornillo se va a tratar

de calcular la carga (F) que puede levantar verticalmente un
tornillo de potencia, al que se le aplica un par de torsión en su
extremo inferior de T= 400 lb·pulg.
Según se muestra en el esquema adjunto, la tuerca tiene su
movimiento restringido mediante guías y se encuentra cargada
por la fuerza (F), que representa la carga a elevar.
Como datos de partida se tiene que el tornillo posee un
diámetro exterior (de) de 2", siendo el tornillo de rosca simple
ACME, de 1 filete por pulgada (paso del tornillo, p= 1").
También como dato de partida del tornillo, se tiene que el
coeficiente de rozamiento de la rosca (µ) es de 0,15 (µ=0,15).

El tornillo se encuentra apoyado y sujeto en su extremo inferior

por un cojinete de bolas, cuyo rozamiento se puede considerar
despreciable a efectos de cálculos en este ejemplo.
La expresión vista en el apartado anterior 2.1 que proporciona
el par torsional (T) necesario para elevar una carga de valor (F)
para un tornillo de rosca ACME, y sin collarín, resultaba ser la
siguiente:
F · dm p + π · μ · dm · secθ
T= ·
2 π · dm - μ · p · secθ
 Para este ejemplo, el par torsional que se le aplica al tornillo es
conocido y de valor T= 400 lb·pulg, siendo el valor (F) de la carga
a elevar el parámetro a calcular.
Para la rosca especificada, la profundidad del fileteado de la
rosca puede ser extraído de tablas, según medidas normalizadas
para rosca ACME, cuyo valor es de 0,09".
Por otro lado, el radio exterior del tornillo se tiene que es: re =
de/2 = 2"/2 = 1"
Por lo tanto, el radio medio de la rosca valdrá: rm = re -
profundidadrosca = 1" - 0,09" = 0,91"
Y su diámetro medio, dm = 2·rm = 2·0,91" = 1,82"

El ángulo de la hélice de rosca se calcula según la expresión

ya vista en el apartado 2.1:
p
tg(α) =
2 · π · rm

que sustituyendo valores resulta,

1
tg(α) =
2 · π · 0,91

tg(α)=0,175; α= 9,92º → θ= 14,5º para rosca ACME

Aplicando la expresión anterior del par y sustituyendo valores,

resulta:
F · 1,82 1 + π · 0,15 · 1,82 · sec(14,5)
400 = ·
2 π · 1,82 - 0,15 · 1 · sec(14,5)

Y despejando (F) de la expresión anterior, se obtiene

finalmente el valor de la carga que se puede elevar con el tornillo
del ejemplo, que resulta ser:
F = 1296 lb
 ANEXOS

Anexo nº 1.- Tablas de Roscas de Tornillos:

https://es.wikipedia.org/wiki/Tornillo_sin_fin
Mecanismo de tornillo sin fin.

Funcionamiento de un tornillo sin fin de cuatro hélices

Tornillo sin fin y rueda dentada

En ingeniería mecánica se denomina tornillo sin fin a un dispositivo que transmite el

movimiento entre ejes que son perpendiculares entre sí, mediante un sistema de dos piezas:
el "tornillo" (con dentado helicoidal), y un engranaje circular denominado "corona".
 Índice
[ocultar]

 1Principios de funcionamiento
o 1.1Relaciones geométricas
o 1.2Dirección de la transmisión
o 1.3Sentido de giro
 2Tipos
 3Aplicaciones
 4Fabricación
 5Véase también
 6Bibliografía
 7Referencias

Principios de funcionamiento[editar]
Relaciones geométricas[editar]
Cada vez que el tornillo sin fin da una vuelta completa, el engranaje avanza un número de
dientes igual al número de entradas del sinfín. El tornillo sin fin puede ser un mecanismo
irreversible o no, dependiendo del ángulo de la hélice, junto a otros factores.
La velocidad de giro del eje conducido depende del número de entradas del tornillo y del
número de dientes de la rueda. Se puede entender el número de entradas del tornillo como el
número de hélices simples que lo forman. En la práctica la mayoría de tornillos son de una
sola entrada, por lo que cada vez que este de una vuelta, el engranaje avanza un solo diente.
La expresión por la que se rige este mecanismo es similar a la de las ruedas
dentadas teniendo en cuenta el número de entradas del tornillo como elemento motor en este
caso:

Donde:

 = número de vueltas.

 = número de dientes de la rueda conducida.

 = número de entradas del tornillo sin fin.

Teniendo en cuenta que siempre es mucho menor que , la relación de

transmisión siempre será menor por lo que actuará como un reductor de velocidad. En el caso

habitual de una sola entrada ( ), el tornillo sin fin se hace equivalente a un engranaje que
tuviese un solo diente, siendo la relación de reducción directamente igual al número de dientes
del engranaje.
Dirección de la transmisión[editar]
Al contrario que en los sistemas de piñón y cremallera, en general (salvo casos especiales) la
dirección de la transmisión del movimiento entre los dos ejes no es reversible, especialmente
cuando se usan coeficientes de reducción grande con tornillos de una sola espiral: es el
tornillo el que hace girar al engranaje, y no al revés. Esto es debido a que la espiral del tornillo
es notablemente perpendicular a los dientes de la rueda, dando un momento de giro
prácticamente nulo cuando se intenta hacerla girar. Se trata de una ventaja considerable
cuando se desea eliminar cualquier posibilidad de que los movimientos de la rueda se
transmitan al tornillo. En cambio, en los tornillos de espirales múltiples, este efecto se reduce
considerablemente, debiéndose tener en cuenta la reducción del efecto de frenado, hasta el
punto de que el engranaje puede ser capaz de hacer girar al tornillo.

Mecanismos sin fin de distinto sentido de giro

Configuraciones del sin fin en las que el equipo no puede transmitir movimientos al tornillo se
dice que son autoblocantes, circunstancia que depende del ángulo de ataque entre
engranajes y del coeficiente de fricción entre ambos.

Sentido de giro[editar]
Un sin fin dextrógiro es aquel en que las espirales del tornillo se inclinan hacia su lado
izquierdo cuando se observa con su eje en posición horizontal, coincidiendo con los criterios
habituales usados en física y en mecánica. Dos engranajes helicoidales externos que operen
sobre ejes paralelos deben ser de la mano contraria. En cambio, un tornillo helicoidal y su
piñón deben ser de la misma mano.
Un sin fin levógiro es aquel en que las espirales del tornillo se inclinan hacia su lado derecho
cuando se observa con su eje en posición horizontal.1

Tipos[editar]
En función de la geometría de los dientes del tornillo y del engranaje, hay tres tipos de
configuraciones del sin fin:
Tornillo sin fin. Imagen de los tres tipos

 "Sin garganta". Es el tipo más sencillo. En este caso, las caras exteriores de los dientes
coinciden con las superficies iniciales en las que se mecanizan: la del cilindro en el que se
inscribe el tornillo, y la de la banda exterior del disco en el que se talla el engranaje. Es
decir, son superficies regladas, con sección recta según la dirección de las generatrices
del cilindro y del disco.
 "Con una garganta". En una operación adicional, se talla un surco de perfil circular en la
cara exterior de los dientes del engranaje (parecido a la garganta con la que se diseñan
las poleas para hacer encajar la sección de la cuerda en el perfil del disco). Con esta
disposición, los dientes del engranaje se hacen encajar en el diámetro interior de la hélice
tallada en el tornillo, mejorando el contacto entre las dos piezas.
 "De doble garganta". Como en el caso anterior, se dispone una garganta en los dientes
del engranaje, y además se adapta el contorno del tornillo al del engranaje con el que
encaja, adoptando la característica forma de "reloj de arena" (el diámetro del tornillo y el
tamaño de sus dientes aumenta desde el centro a los extremos), de forma que se
incrementa notablemente la superficie de contacto entre las dos piezas dentadas. Este
tipo de mecanismo es de fabricación más compleja, aunque tiene la ventaja de poder
soportar cargas mecánicas más altas.2 Por su especial geometría, también se denominan
"tornillos globulares" o envolventes.
En máquinas de alto rendimiento se ha generalizado el uso del sin fin de "doble garganta".3
Los otros dos tipos se utilizan en la fabricación de dispositivos más sencillos y de menor coste.
Aplicaciones[editar]

Un sinfín controlando una puerta. La posición de la puerta queda fijada una vez que se detiene el tornillo

En los automóviles de principios del siglo XX, antes de la introducción de la dirección asistida,
el efecto de un plano o un reventón en una de las ruedas delanteras provocaba que el
mecanismo de dirección se desviase hacia el lado del neumático pinchado. El empleo de un
sin fin en la columna de dirección reduce este efecto. El desarrollo posterior del sistema
de husillo de bolas, permitió reducir aún más los rozamientos; mejorando tanto el control del
vehículo como la durabilidad y precisión del mecanismo de dirección.
El sin fin es un medio compacto para reducir la velocidad y aumentar el par de giro
especialmente en motores eléctricos pequeños, que generalmente son de alta velocidad y de
bajo par. La adición de un sin fin aumenta notablemente sus posibilidades de aplicación.
Tornillos sin fin se utilizan en prensas, laminadores, cadenas de montaje, maquinaria en
industrias de explotación minera, en timones de barco y en sierras circulares. Además,
en fresadorasy máquinas herramienta sirven para ubicar los útiles de corte en la zona de
trabajo con alta precisión, utilizando sistemas de doble tornillo con tolerancias estrictas.
También se utilizan en los mecanismos de control de muchos tipos de ascensores y de
escaleras mecánicas, debido a su tamaño compacto y a la no reversibilidad del movimiento.
En la época de los barcos de vela, la introducción del sin fin para controlar el timón fue un
avance significativo. Hasta entonces, el mecanismo utilizado consistía en una cuerda arrollada
a un torno. Muchos barcos contaban con dos ruedas de gran diámetro, porque en caso de
marejada podían necesitarse hasta cuatro tripulantes para gobernar el timón.
Sin fin de la tracción de un camión. Década de 1930

Sistemas de tornillo sin fin se han utilizado en algunos automóviles de tracción trasera
anteriores a la aparición del mecanismo diferencial. Con posterioridad se vio que su uso tiene
la ventaja de poderse ubicar en el punto alto o en el punto bajo de la corona del diferencial. En
la década de 1910 era común ver el sinfín colocado en la parte de arriba del diferencial,
mejorando la altura útil sobre el terreno de los camiones que se utilizaban para circular por
caminos de tierra. En cambio, en la década de 1920 la firma Stutz Motor Company utilizaba
este sistema en sus coches, en este caso, para tener un chasis más bajo que sus
competidores, por lo que se situaba el engranaje en la parte inferior del diferencial. Un ejemplo
de alrededor de 1960 fue el Peugeot 404.
Un sin fin formando parte del diferencial, evita que el vehículo retroceda en una pendiente sin
necesidad de utilizar el freno. Esta ventaja, sin embargo, no compensaba los problemas
ligados a los excesivos coeficientes de reducción de giro resultantes.

Tornillos sin fin en el clavijero de un contrabajo

Una excepción reciente es el Diferencial Torsen, que utiliza engranajes sin fin y engranajes
planetarios en lugar del engranaje cónico de los diferenciales abiertos convencionales.
Diferenciales Torsen se utilizan en el vehículo militar Humvee y en algunos modelos
de Hummer. También los incorporan algunos vehículos de tracción en las cuatro ruedas, como
los Audi Quattro. Algunos camiones pesados, como los grandes dumpers utilizados en
construcción y en minería, a menudo utilizan un sin fin diferencial para transmitir la potencia
desde el motor a las ruedas. No es tan eficiente como un engranaje cónico, por lo que estos
camiones suelen tener diferenciales voluminosos para alojar la gran cantidad de aceite
necesaria para absorber y disipar el calor creado.
Así mismo, se utilizan como mecanismo para el tensado de las cuerdas y su afinado en
muchos instrumentos musicales, incluyendo guitarras, contrabajos, mandolinas, buzukisy
muchos banjos.
Mecanismos sin fin de plástico a menudo se utilizan con motores eléctricos pequeños, para
obtener una salida con muchas menos revoluciones que el motor, que funciona mejor a una
velocidad bastante alta. Este sistema se utiliza a menudo en juguetes y en otros aparatos
eléctricos pequeños.
Las abrazaderas para tubo utilizan para ajustar su tamaño un tornillo sin fin que encaja en una
serie de ranuras.
En ocasiones, un sin fin se puede diseñar para funcionar a la inversa, resultando que el eje de
salida gira mucho más rápido que el de entrada. Ejemplos de esto pueden verse en
algunas centrifugadoras manuales o en el mecanismo regulador de velocidad de las cajas de
música.

Fabricación[editar]
En los tornillos helicoidales en primer lugar se tallan los dientes y posteriormente se ajustan a
sus dimensiones definitivas.4 Tornillos sin fin se utilizan en prensas, laminadores, cadenas de
montaje, maquinaria en industrias de explotación minera, en timones de barco y en sierras
circulares. Además, en fresadoras y máquinas herramienta sirven para ubicar los útiles de
corte en la zona de trabajo con alta precisión, utilizando sistemas de doble tornillo con
tolerancias estrictas. También se utilizan en los mecanismos de control de muchos tipos de
ascensores y de escaleras mecánicas, debido a su tamaño compacto y a la no reversibilidad
del movimiento.

Referencias[editar]

1. Volver arriba↑ American Gear Manufacturers Association (ed.). Gear Nomenclature, Definition
of Terms with Symbols. p. 72. ISBN 1-55589-846-7. OCLC 65562739. ANSI/AGMA 1012-G05.
2. Volver arriba↑ «Worm-gears». Archivado desde el original el 6 de octubre de 2012. Consultado
el 1 de mayo de 2009.
3. Volver arriba↑ American Gear Manufacturers Association (ed.). Gear Nomenclature, Definition
of Terms with Symbols. p. 3 y 4. ISBN 1-55589-846-7. OCLC 65562739. ANSI/AGMA 1012-G05.
4. Volver arriba↑ Oberg. "Spiral and Worm hearing", 1920. PP = 213 – 214

 Definición:
 Funcionamiento:
 Tipos:
 Usos:
 Cálculos:

Unión roscada/Perno:

http://www.mecapedia.uji.es/union_roscada.htm

La unión roscada es un sistema de unión desmontable basado en la combinación

de dos piezas, en una de las cuales (habitualmente
llamada tornillo, pernoo espárrago) se ha labrado una rosca helicoidal por el
exterior y en la otra (habitualmente llamada tuerca) una rosca helicoidal
complementaria por el interior. Para realizar la unión hay que girar el tornillo
respecto a la tuerca alrededor del eje de la hélice. Habitualmente el sistema
incluye una o más piezas entre el tornillo y la tuerca que quedan comprimidas y
unidas entre sí al apretar el tornillo sobre la tuerca.
Las uniones roscadas tienen como principales ventajas:
 Son uniones desmontables sin necesidad de destruir la unión
 El sistema es estándar e intercambiable
 Facilidad de montaje y desmontaje
 Permite la unión de piezas de diferentes materiales
 Si están bien diseñadas resisten bien las cargas
de tracción, cortante, flexión, y torsión
Sus inconvenientes más importantes son:
 Las piezas que se unen quedan comprimidas
 La unión no es estanca si no se usan juntas de estanqueidad adicionales
 La corrosión puede deteriorar la unión y dificultar el desmontaje
 Requiere una preparación previa de las piezas (mecanización de taladros y
roscas).

http://www.mecapedia.uji.es/perno.htm

Un perno es un elemento roscado, con cabeza, que atraviesa las piezas que une, a
través de sendos taladros pasantes y se atornilla en el extremo opuesto a la cabeza
empleando una tuerca.
http://www.mecapedia.uji.es/par_de_apriete_de_una_union_roscada.htm

El par de apriete de una unión roscada es el momento que hay que aplicar a la
misma para conseguir la pretensión deseada. Existe una relación directa entre el
par de apriete aplicado y la pretensión conseguida. El cálculo de dicha relación se
basa en el análisis del rozamiento en una unión roscada. Aplicando dicho análisis
al caso de la rosca de perfil triangular típica de una unión roscada resulta la
siguiente expresión:

donde:

Mt: par de apriete

d: diámetro nominal de la rosca
Fi: pretensión de la unión roscada
dm: diámetro medio de la rosca
dc: diámetro medio de la zona de contacto entre la cabeza tornillo y la pieza ( ~
=1.25 d)
c: coeficiente de rozamiento entre cabeza de tornillo y pieza
: coeficiente de rozamiento entre tornillo y tuerca
: semiángulo de rosca (30º para rosca ISO)
: ángulo de avance

De la expresión se aprecia que el par de apriete (Mt) es directamente proporcional

a la fuerza de pretensión (Fi) y al diámetro del tornillo (d).
De los dos sumandos de la constante de proporcionalidad (K), el primero
corresponde al rozamiento entre tornillo y tuerca y el segundo al rozamiento de
la cabeza del tornillo con la pieza sobre la que apoya.

http://www.mecapedia.uji.es/pretension_de_uniones_roscadas.htm

Pretensión de uniones roscadas

[Procedimiento] [11/07/2006 ]

En una unión roscada la pretensión se consigue girando el tornillo respecto a la tuerca de

forma que las piezas intermedias de la unión quedan comprimidas y
el tornillo o perno traccionado. La fuerza con la que las piezas quedan comprimidas y el
tornillo traccionado se llama fuerza de pretensión.

La pretensión de la unión roscada se realiza por las siguientes razones:

 Reducir la probabilidad de que el tornillo trabaje a cizallamiento, ya que al
aumentar la compresión entre las piezas aumenta la fuerza de rozamiento máxima
antes del deslizamiento y la carga cortante admisible por la unión es mayor.
 Reducir la posibilidad de aflojado de la unión igualmente por el aumento
del rozamiento entre la tuerca y el tornillo en los filetes de la rosca.
 En el caso de uniones con juntas de estanqueidad asegurar que la presión en las
mismas sea siempre superior a la presión de asiento necesaria para mantener la
estanqueidad.
 En el caso de uniones sometidas a carga de fatiga, aumentar la componente de
tensión media sobre el tornillo para evitar o atenuar el efecto de trabajo a fatiga de
la de la las cargas alternantes.
La fuerza de pretensión recomendada en uniones con tornillos reutilizables es un porcentaje
de la carga de prueba del tornillo:
 75 % de la carga de prueba en tornillos reutilizables
 90 % de la carga de prueba en tornillos no reutilizables
Para aplicar una fuerza de pretensión de la magnitud deseada se utilizan medios indirectos
para conocer la fuerza aplicada tales como:
 Medir el par de apriete realizado, mediante el uso de una llave dinamométrica. Este
par de apriete está relacionado directamente con la fuerza de pretensión. Esta es la
técnica más habitual.
 Medir el alargamiento del tornillo, mediante técnicas sofisticadas de
instrumentación.

https://es.wikipedia.org/wiki/Perno
 Perno con una tuerca.

El perno (en latín: perna, ‘pierna’)? es una pieza metálica que puede tener diferentes largos.
Es un elemento de unión. Básicamente este elemento metálico con cabeza pasa por
perforaciones que permiten unir y fijar cosas. Normalmente son fabricados
de acero o hierro de diferentes durezas o calidades. Tienen diferentes tipos de cabezas según
sus usos, hexagonales,redondas, avellanadas entre otras. La rosca del perno puede ser
métrica o en pulgadas.
Está relacionada con el tornillo, pero tiene un extremo de cabeza redonda, una parte lisa, y
otro extremo roscado para la chaveta, tuerca, o remache, y se usa para sujetar piezas en
una estructura, por lo general de gran volumen. Un espárrago, en cambio, es un perno sin
cabeza, roscado en sus dos extremos.

Un espárrago, roscado en sus dos extremos.

Índice
[ocultar]

 1Etimología
 2Tipos
o 2.1Perno con caja excéntrica
o 2.2Pernos autosoldables
 3Véase también
 4Bibliografía
 5Referencias
 6Enlaces externos

Etimología[editar]
Según la RAE, procede del catalán "pern", y este del latín "perna", 'pierna'.
Tipos[editar]
Perno con caja excéntrica[editar]

Tabla de modelos de pernos.

Con la popularización de la venta de muebles desmontados para su ensamblaje por el

usuario, se han investigado nuevos mecanismos que facilitan el montaje. El perno con
caja excéntrica es un mecanismo que permite una fuerte sujeción en muebles de aglomerado
de madera sin necesidad de herramientas especializadas, requiriendo solo un destornillador o
una llave Allen.1
Para su montaje, el perno se introduce manualmente en la pieza con la rosca. La caja
excéntrica se encaja en un orificio de la otra pieza. Al superponer ambas piezas y enroscar la
excéntrica, las piezas quedan fuertemente sujetas.2

Pernos autosoldables[editar]
Los pernos autosoldables son esencialmente un proceso de soldadura de arco eléctrico,
utilizando el perno mismo como electrodo. El perno y el casquillo de cerámica (ferrule) son
colocados sobre una base y después se acciona el mecanismo para realizar la soldadura.
La punta del perno es presionada contra la pieza a trabajar y el gatillo es accionado. El arco
eléctrico formado entre el perno y la superficie a trabajar, crea un charco de metal derretido
que es confinado en el chasquillo de cerámica, quedando el perno materialmente ahogado en
el charco. El metal se solidifica en pocas décimas de segundo y el perno queda absolutamente
soldado por su base. Reguladores de tiempo de uso pesado controlan cada paso del proceso.
La principal razón de implementación de este proceso es reducir costos incrementando la
velocidad de instalación de los pernos. Una manufacturera y distribuidora de pernos
autosoldables y equipo para realizar el proceso es Nelson Stud Welding.

Referencias[editar]

1. Volver arriba↑ «Herrajes de unión».

 2. Volver arriba↑ «INDAUX Catálogo nacional 2009».

http://e-
ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1098/html/11_uniones_roscadas.h
tml

Una unión roscada la constituye un tornillo o un tornillo-tuerca del mismo

tipo de rosca.

Imagen 4. Wikipedia.
Creative Commons.

Un tornillo es un elemento mecánico cilíndrico, generalmente

metálico, dotado de una cabeza y una caña roscada, y que se
emplea para fijar unas piezas con otras.

Aplicándole una fuerza de torsión en su cabeza con la herramienta

apropiada se introduce en un orificio roscado o atraviesa piezas para
acoplarse a una tuerca.
La forma de representar un tornillo es la que vemos a continuación. En los
dibujos se representa un tornillo fijado en un agujero ciego y un tornillo fijado
con tuerca.

Imagen 5. Wikipedia. Creative Commons Imagen 6. Wikipedia. Creative Commons

Normas de dibujo:

 El exterior de la rosca (crestas vistas) se representa con trazo continuo

grueso y el interior con trazo fino.
 El rayado se prolonga hasta la cresta.
 Las líneas de la rosca macho (tornillo) prevalecen sobre las de la rosca
hembra (tuerca).

Las roscas pueden ser de distintos tipos:

 métrica
 withworth
 sellers
 trapezoidal
 ACME...
 Imagen 7 . Wikipedia. Creative Commons.

La más común es la métrica que presenta un perfil como el de la

figura:

En la figura localizamo los parámetros más importantes:

 p es el paso entre dos filetes contiguos

 H es la altura del triángulo generador
 D2 es el diámetro medio
 D es el diámetro exterior del tornillo

Todos estos parámetros se expresan en milímetros, y como todos los

tornillos y tuercas están normalizados, se dispone de una tabla de
diámetros, de manera que, una vez escogido éste, obliga a todos los
demás parámetros.

Esta dirección te lleva a una página que te puede servir como

resumen de lo que hemos visto o también puede aclararte las ideas,
porque nos explica lo básico que debemos saber sobre los tornillos y
las uniones roscadas (Busca Operadores >Tornillos en el menú).

http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/index.
htm
 Para identificar a un tornillo, basta con indicar el tipo de rosca, el
diámetro exterior y su paso.

Del siguiente modo:

Además de estos valores, que están prefijados, se tiene que escoger el tipo de
cabeza, que dependerá del lugar donde se vaya a fijar y del tipo de trabajo que
vaya realizar el conjunto.

Imagen 8. Wikipedia. Creative Commons

En esta imagen vemos distintas formas de cabezas para los tornillos:

hexagonal (a), redonda (b), cilíndrica (d, g), avellanada (c, e, f);
combinadas con distintos sistemas de apriete: hexagonal (a) o
cuadrada para llave inglesa, ranura o entalla (b, c, d) y Phillips (f)
para destornillador, agujero hexagonal (e) para llave Allen,
moleteado (g) para apriete manual, etc.

Los tornillos trabajan a cortadura y la ecuación que nos indica la

tensión de cortadura que sufren al estar sometidos a esfuerzos de
tracción, será:
donde:

 F es la fuerza total que soporta la unión.

 N es el número total de tornillos que realizan la unión.
 So es la superficie circular del tornillo.

Y se deberá verificar que el esfuerzo de cortadura que soporta el

tornillo deberá ser menor que el esfuezo máximo que soporta el
material del que está construido.

Imagen 9. Wikipedia. Creative Commons.

Una tuerca es la pieza, roscada interiormente, que se acopla al tornillo para

formar una unión roscada.

Para que tornillo y tuerca encajen deben tener el mismo tipo de

rosca y el mismo paso.

Pueden presentar formas diversas: hexagonal, ciega, mariposa,

autoseguro, soldable, almenada..., aunque las más habituales son
las hexagonales.
 Imagen 10. Wikipedia. Creative Commons.

La manera de identificar las tuercas es similar a los tornillos

indicando su tipo de rosca, su diámetro y su paso.

La tuerca que acabamos de identificar con M20 x 2, ¿podría ser utilizada con el
tornillo que identificábamos en la parte superior de esta página?

Cientos de inventos humanos no son más que simples copias de la

milenaria sabiduría acumulada por la naturaleza en sus procesos de
selección natural. Una mirada atenta a las criaturas que habitan la
Tierra permite descubrir decenas de técnicas ingeniosas.

Aquí tenemos un claro ejemplo de ello.

 Imagen 11. Revista El Semanal. Imagen 12. Revista El Semanal.
Copyright Copyright

Barrenas especializadas
La imagen ampliada de la semilla de las plantas pertenecientes a la familia de
las geraniáceas permite ver una superficie en hélice que es capaz de hundirse
en terrenos húmedos, de la misma manera que un tornillo penetra sin
dificultad en cualquier superficie.

Ahora vamos a comentar cada uno de los tipos de uniones

desmontables y roscadas que enumeramos en el punto anterior.

De las primeras, tornillo-tuerca, ya hemos estado hablando hasta

ahora.
TIRAFONDOS

Se utilizan para pared y madera.

Para instalarlos en pared se perfora ésta al diámetro adecuado, se

inserta un taco de plástico y a continuación se introduce el tornillo
que rosca a presión el taco, quedando así fuertemente sujeto al
soporte.

También se utiliza para el atornillado de elementos de madera.

Imagen 13. deu ferretería. Copyright. Imagen 14. deu ferretería. Copyright.

AUTORROSCANTES
Se les denominan autorroscantes porque Imagen 15. Wikipedia. Creative Commons.

abren su propio camino.

Se usan en láminas o perfiles metálicos, porque permiten unir metal

con madera, metal con metal, metal con plástico o con otros
materiales.

Tienen la mayor parte de su caña cilíndrica y el extremo en forma

cónica. Pueden tener distintas formas de cabeza. La rosca es
delgada, con su fondo plano, para facilitar el “agarre”.

Estos tornillos están completamente tratados (desde la punta hasta

la cabeza) y sus bordes son más afilados que el de los tornillos para
madera.

Imagen 16. Wikipedia. Creative Commons.

BULÓN

Imagen 17. Isftic. Creative Commons.

Es un tornillo de gran tamaño que se enrosca en una tuerca y que

sólo está roscado en el extremo de su caña.

Las piezas que une un bulón no van roscadas y para que éste pueda
ser introducido en ellas sin dificultad, tienen un diámetro
ligeramente superior al del bulón.

Se manipulan mediante llaves especiales, y se usan con maquinaria

pesada, vías férreas,...

Suelen ir provistos de arandelas, que son delgados discos

perforados, de metal o de plástico, utilizados para soportar aprietes.
TORNILLO DE UNIÓN

El tornillo de unión es semejante a los bulones, pero no se rosca a una tuerca

sino que la pieza más alejada de la cabeza del tornillo hace la función de
tuerca, por lo que tiene que estar roscada.

Se emplea este tipo de unión cuando se tiene que unir piezas de poco espesor
a otras de gran grosor.

PRISIONERO

El prisionero es un tornillo que se rosca en una pieza y se alojan en

el hueco practicado en la otra.

Se usan, sobre todo, cuando es necesario que una pieza permanezca

fija sobre otra, sin desplazamientos ni giros.

Imagen 18. Importper. Copyright.

ESPÁRRAGO

Es una varilla cilíndrica roscada en ambos extremos y con la parte

central sin roscar.

Se emplean para unir piezas grandes y costosas con otras más

sencillas que requieren ser desmontadas con regularidad. La
utilización del espárrago nos permite desmontar sólo la pieza sencilla
y así preservar la rosca de la pieza costosa.
 Imagen 19. Isftic. Creative Commons.

PERNO

El perno es un elemento cilíndrico largo, con cabeza redondeada por

un extremo, y que en el otro extremo se asegura por medio de un
pasador una chaveta o una tuerca.

Se emplean para unir varias piezas y pueden desarrollar funciones

de apoyo, de articulación y de anclaje.

Imagen 20. Isftic. Creative Commons. Imagen 21. Wikipedia. Creative Commons.

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn32.html

Diseño y Cálculo de las

Uniones Atornilladas

Índice de contenidos:
 1- Generalidades
2- Clases de tornillos
3- Coeficientes parciales de seguridad
4- Agujeros para tornillos
5- Disposiciones en el montaje
5.1- Distancias a los bordes
5.2- Separación entre agujeros
6- Categorías de uniones atornilladas
7- Cálculo de la resistencia de un tornillo
7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
7.2- Resistencia a tracción
7.3- Resistencia a cortante + tracción
8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados
8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al
tornillo
8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante
9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3
9.1- Tornillos no pretensados
9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)
10- Torque o par de apriete de tornillos

ANEXO:

Anexo 1.- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

 DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Generalidades

Todas las uniones tendrán una resistencia de cálculo tal que la

estructura se comporte satisfactoriamente y sea capaz de cumplir
todos los requisitos básicos para el cálculo.
Los tornillos a emplear en uniones de estructuras de acero
serán preferentemente de alguno de los grados 4.6, 5.6, 6.8,
8.8 ó 10.9. Como norma general, no se utilizarán tornillos de
grado inferior al 4.6 ni de grado superior al 10.9 sin
demostración experimental que son adecuados para la unión en
la que se prevé su uso.
Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el
tipo de tornillo (T ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata de
un tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta
resistencia), seguido por el diámetro del vástago en la zona de
rosca, la longitud total del vástago, y por último una cifra para
indicar la calidad del acero.
2- Clases de tornillos

La calidad del acero empleado en la fabricación de los tornillos

marca el tipo de tornillo.
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del
límite elástico fyb y de la resistencia última atracción fub del acero
empleado en la fabricación del tornillo, los cuales se deben
adoptar como valores característicos en los cálculos:
Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción última fub de
tornillos

Tipo de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

fyb (N/mm2) 240 320 300 400 480 640 900

fub (N/mm2) 400 400 500 500 600 800 1000

 Los tornillos de clase 8.8 y 10.9 o superior son denominados
también "tornillos de alta resistencia", siendo los "tornillos
ordinarios" las demás de clase inferior.
3- Coeficientes parciales de seguridad
El coeficiente de seguridad γM se tomará según los valores
siguientes:
• γMb : Resistencia de tornillos 1,25
• γMr : Resistencia de roblones 1,25
• γMp : Resistencia de bulones 1,25
• γMs : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)
4- Agujeros para tornillos
Preferiblemente, los agujeros para alojar los tornillos se
realizarán mediante taladros. Sólo se podrán realizar mediante
punzonado cuando el diámetro del agujero sea de mayor
dimensión que el espesor de la pieza, que el espesor de la pieza
no sea superior a 15 mm y además que la unión no vaya a estar
sometida a esfuerzos de fatiga.

Las dimensiones del diámetro de los agujeros será igual, en

cada caso, al del vástago del tornillo más:
- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;
- 1 ó 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;
- 2 ó 3 mm para tornillos de diámetro de 27 mm o mayores.

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán

tener una holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del
grupo de tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante.

En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden

emplearse agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos o
largos, para facilitar el montaje de las piezas. Para agujeros a
sobremedida, el diámetro del taladro será igual al del vástago de
los tornillos más:
- 3 mm para tornillos de 12 mm;
- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;
- 6 mm para tornillos de 24 mm;
- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.
 Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las
piezas a unir, se suele emplear agujeros rasgados. La anchura de
los agujeros rasgados cortos o largos en dirección normal al
esfuerzo será igual al diámetro de los agujeros estándar
correspondientes (indicado con d0 en la figura adjunta). En la
dirección del esfuerzo, la distancia e mostrada también en la
figura, para agujeros rasgados cortos será igual a:
(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14 mm;
(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm;
(d + 8) mm para tornillos de 24 mm;
(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

e=2,5·d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo
correspondiente.

Se suelen emplear este tipo de agujeros rasgados largos

cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a
unir. No obstante, y para evitar problemas de durabilidad, los
agujeros rasgados largos en las caras exteriores de las piezas
deben cubrirse con cubrejuntas de dimensiones y espesor
apropiados y con agujeros no mayores que los estándares.

Para más información, se remite al lector a consultar el

articulado de la Instrucción de Acero Estructural (EAE).
5- Disposiciones en el montaje
5.1- Distancias a los bordes
 La distancia e1 desde el centro del agujero al extremo frontal
según la dirección de la transmisión de la carga será al menos de
1,2*d0

e1 ≥ 1,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida
normalmente a la dirección de la transmisión de la carga será al
menos de 1,5*d0
e2 ≥ 1,5*d0
Si las piezas están expuestas a un ambiente agresivo u otras
influencias corrosivas, entonces las máximas
distancias e1 y e2serán al menos de: 40mm + 4*t (siendo t el
espesor de la pieza más delgada a unir).
Para otros casos tomar e1 y e2 ≤ 12*t ; o bien, 150 mm (la
más restrictiva).

5.2- Separación entre agujeros

La distancia p1 entre centro de tornillos en la dirección de la
transmisión de la carga será al menos de 2,2*d0
p1 ≥ 2,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La separación p2 entre filas de tornillos, medidos
perpendicularmente a la dirección de la transmisión de la carga
será al menos de 3,0*d0
p2 ≥ 3,0*d0
En el caso de elementos comprimidos, las
separaciones p1 y p2 no deberán superar al menor valor
de 14*t ó 200 mm.
p1 ; p2 ≤ 14*t ó 200 mm
 En el caso de elementos traccionados la separación p1,i entre
centros de tornillos en filas interiores puede ser doble del valor
dado para elementos comprimidos, siempre que la
separación p1,0 en la fila exterior en cada borde no supere el
valor dado para los elementos a compresión,
p1,i ≤ 28*t ó 400 mm, si se cumple que, p1,0 ≤ 14*t ó 200 mm

6- Categorías de uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera

de trabajar de los tornillos, en cinco categorías. Tres de ellas
corresponden a uniones en las que los tornillos están solicitados
en dirección normal a su eje (categorías A, B y C); y otras dos
(categorías D y E), a uniones en las que los tornillos están
solicitados en la propia dirección de su eje, esto es, a tracción.
Categoría A: Son uniones en las que los tornillos, bien sean de
tipo ordinarios o de alta resistencia, trabajan a cortante y
aplastamiento. Si los tornillos son de alta resistencia, calidades
8.8 ó 10.9, no es preciso que estén pretensados, ni que las
superficies en contacto estén preparadas de manera especial. Su
cálculo se efectuará de acuerdo con lo dispuesto en los apartados
siguientes como se verá.

Por evidentes razones de economía, se emplearán

habitualmente uniones de esta categoría cuando los tornillos
vayan a estar solicitados en dirección normal a su eje.
Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a
esfuerzos alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de
alta resistencia, los cuales estarán pretensados hasta alcanzar el
tensado del tornillo el valor N0 indicado en el apartado 8, aunque
los tornillos pueden seguir calculándose a cortante y
aplastamiento.
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas,
que se desea que no deslicen en el estado límite de servicio
(ELS). El esfuerzo Fs,Ed a transmitir, deberá cumplir que:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el
apartado 8.
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas,
que se desea que no deslicen en el estado límite último (ELU). El
esfuerzo Fs,Ed a transmitir, calculado en estado límite último
(ELU), deberá cumplir:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el
apartado 8.

En esta categoría se comprobará además que en estado límite

último (ELU) se cumple que:
- La unión resiste a cortante y aplastamiento de acuerdo con
lo dispuesto en el apartado 7. Esta condición podrá
considerarse satisfecha si el espesor tmin de la pieza más
 delgada a unir es superior al valor d/2,4 si las piezas son de
acero S235 ó S275, o bien superior al valor d/3,1 si las piezas
son de acero S355;
- El esfuerzo a transmitir, Fs,Ed, es inferior a la resistencia
plástica del área neta de la pieza:
Fs,Ed ≤ Anet · fy / γM0

Esta categoría de uniones se empleará cuando, para simplificar

el montaje, se utilicen taladros a sobremedida o rasgados en la
dirección del esfuerzo a transmitir, o cuando se estime que
cualquier deslizamiento de la unión pueda deteriorar
sensiblemente la resistencia o la rigidez de la estructura, o
cuando los tornillos trabajen conjuntamente con cordones de
soldadura en uniones híbridas.
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o
de alta resistencia trabajando a tracción. Si se emplean tornillos
de alta resistencia, no es preciso que estén pretensados ni que
las superficies en contacto estén preparadas. No se recomienda
el uso de uniones de esta categoría cuando hayan de estar
sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de tracción a
transmitir, aunque se admite su uso si dichos esfuerzos de
tracción son debidos únicamente a cargas de viento.
Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados trabajando a tracción. El pretensado
mejora la rigidez de la unión en estado límite de servicio y la
resistencia a fatiga, aunque esta última dependerá en gran
medida de los detalles constructivos y de las tolerancias del
ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las superficies si la
unión está sometida a esfuerzos normales al eje de los tornillos,
además de a tracción (Uniones de categorías E+B ó E+C).
En la siguiente tabla se muestran las distintas categorías de
uniones atornilladas vistas anteriormente:
Cortante y aplastamiento en T, TR (sin pretensado)

Categoría A Fv,Sd ≤ Fv,Rd

Fv,Sd ≤ Fb,Rd

Categoría B Resistentes al deslizamiento en ELS (sólo TR)

 Fv,Sd,ser ≤ Fs,Rd,ser

Fv,Sd ≤ Fv,Rd

Fv,Sd ≤ Fb,Rd

Resistentes al deslizamiento en ELU (sólo TR)

Categoría C Fv,Sd ≤ Fs,Rd

Fv,Sd ≤ Fb,Rd

Tracción en tornillos ordinarios

Categoría D
Ft,Sd ≤ Ft,Rd

Tracción en tornillos de alta resistencia

Categoría E
Ft,Sd ≤ Ft,Rd

7- Cálculo de la resistencia de un tornillo

7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
Cuando un tornillo está solicitado en dirección normal a su eje
por un esfuerzo cortante Fv,Ed , este esfuerzo que lo
solicita, Fv,Ed no podrá ser mayor que el menor de los dos valores
siguientes:
- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd
- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona
contigua al tornillo, Fb,Rd
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):
Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la
resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente,
según la calidad del tornillo:

- Tornillo de Grados 4.6, 5.6 y 8.8:

Fv,Rd = 0,6 * fub * As
 γMb

- Tornillo de Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9:

0,5 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del
área resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones
geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del
apartado 2 de este tutorial);
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de
este tutorial).

Por otro lado, si el plano de corte pasa por la parte no roscada

del tornillo, la resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la
expresión siguiente:
0,6 * fub * A
Fv,Rd =
γMb

En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante

en kN de los tornillos de diámetros y grados más usuales
cuando los planos de corte no pasan por la zona roscada del
vástago.
Resistencia a simple cortante en kN de los tornillos más usuales

b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):

La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua
al tornillo, Fb,Rd viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =
γMb

siendo α el menor valor de:

e1
, ó
bien
3 * d0

p1 1
, ó
-— bien
3 * d0 4

fub , ó
bien 1,0
 fu

donde:
d : diámetro del tornillo;
t : espesor de la chapa;
e1 : distancia al extremo frontal;
d0 : diámetro del agujero;
p1 : separación entre tornillos;
As : área resistente a tracción;
A : área de la sección transversal.
En la siguiente tabla se indica la resistencia a aplastamiento de
una pieza de 10 mm de espesor contra tornillos de los diámetros
más usuales, tomando para las distancias a bordes y entre
tornillos los valores que se indican en la misma.

Resistencia a aplastamiento en kN para chapas de 10 mm de espesor

7.2- Resistencia a tracción

Cuando un tornillo está solicitado en la dirección de su eje por
un esfuerzo de tracción, Ft,Ed , éste no será mayor que el menor
de los dos valores siguientes:
- La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd
- La resistencia a punzonamiento de la pieza bajo la tuerca o
bajo la cabeza del tornillo, Bp,Rd
 La resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la
expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del
área resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones
geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del
apartado 2 de este tutorial);
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de
este tutorial).

La resistencia a tracción de elementos, tales como pernos de

anclaje, en los que la rosca se fabrique mediante procedimientos
que impliquen arranque de viruta, será igual a la dada por la
expresión anterior multiplicada por 0,85.

Asimismo, para tornillos de cabeza avellanada, la resistencia a

tracción será igual al 70% de la dada por la expresión anterior.

En la siguiente tabla se indica la resistencia a tracción de los

tornillos con cabeza normal de diámetros y grados más usuales.
 Resistencia a tracción en kN

Por otro lado, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd , de una

chapa de espesor t, sobre la que actúa un tornillo sometido a
tracción, viene dada por la expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb

donde:
Bp,Rd : es la resistencia al punzonamiento de la chapa;
fu : es la resistencia a tracción del acero de la chapa;
dm : es el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito
e inscrito a la tuerca o a la cabeza del tornillo;
t : es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la
tuerca.
No será preciso comprobar el valor de Bp,Rd cuando el espesor
de la chapa cumpla la condición:
d · fub
tmín ≥
6 · fu

7.3- Resistencia a cortante + tracción

Además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, los tornillos

solicitados a cortante y axil al mismo tiempo deberán cumplir
además lo siguiente:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd
 donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre el tornillo;
Fv,Rd es la resistencia a cortante del tornillo, calculada según
lo indicado en el apartado 7.1;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre el tornillo;
Ft,Rd es la resistencia a tracción del tornillo, calculada según lo
indicado en 7.2.
8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados
8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal
al tornillo

Los tornillos de alta resistencia (TR), grados 8.8 y 10.9, que

deban ser pretensados, deberán apretarse hasta conseguir una
tracción en el vástago igual al 70% de su resistencia a tracción.
En consecuencia, el esfuerzo de pretensado (N0) de cálculo del
tornillo vendrá dado por:
N0 = 0,7 · fub · As
donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del
área resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones
geométricas incluidas en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del
apartado 2 de este tutorial);
De este modo, la resistencia a deslizamiento de
cálculo Fs,Rd de un tornillo de alta resistencia pretensado se
calculará según la siguiente expresión:
ks · n · μ
N
Fs,Rd = ·
0
γMb

siendo N0 el esfuerzo de pretensado.

En la anterior expresión se tiene que:

 ks es un factor que depende del tipo de agujero que se utilice.
Toma los siguientes valores:
ks = 1,0 ... para agujeros con holguras nominales estándar;
ks = 0,85 ... para taladros a sobremedidas o alargados cortos
en dirección normal al esfuerzo;
ks = 0,7 ... caso de agujeros rasgados largos en dirección
normal al esfuerzo.
Si el rasgado de los agujeros está en la dirección del
esfuerzo, Ks se tomará igual a 0,76 para taladros rasgados cortos,
e igual a 0,63 para taladros rasgados largos.

n ... es el número de superficies en contacto entre las chapas

de la unión; en general será n=1 ó n=2.

μ ... es el coeficiente de rozamiento que depende del estado de

las superficies de contacto, y que toma los siguientes valores:
μ = 0,5 ... para superficies tratadas al chorro de arena o
granalla hasta el grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO
8501-1, exentas de picaduras, bien sin ningún tratamiento
posterior si la unión se realiza inmediatamente después del
chorreado de forma que no dé tiempo a la formación de óxido
en las superficies de contacto, o bien con proyección térmica
posterior con aluminio o con otro tratamiento que garantice a
juicio de la dirección facultativa dicho coeficiente.
μ = 0,4 ... para superficies tratadas al chorro de arena o
granalla hasta el grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO
8501-1, exentas de picaduras y pintadas con un silicato
alcalino de cinc con espesor comprendido entre 50 y 80 µm.
μ = 0,3 ... para superficies limpiadas mediante cepillado con
cepillo de alambre o mediante flameado.
μ = 0,2 ... para superficies sin tratar o galvanizadas.

Por último, γMb toma los siguientes valores,

γMb = 1,1 ... para uniones tipo B;
γMb = 1,25 ... en uniones tipo C, híbridas y en uniones
sometidas a efectos de fatiga.

8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante

Si una unión resistente al deslizamiento se ve sometida
además a un esfuerzo axil de tracción que genera un esfuerzo de
tracción en el tornillo de valor Ft,Ed , la resistencia a deslizamiento
por cada tornillo se tomará como sigue:
ks · n · μ
Fs,Rd = · ( N0 - 0,8 · Ft,Ed )
γMb

9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3

9.1- Tornillos no pretensados

a) Agotamiento por cortadura del tornillo:

b) Agotamiento por aplastamiento de la chapa:

c) Agotamiento por tracción:
d) Agotamiento por cortante+tracción:

9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)

a) Agotamiento por esfuerzo transversal al tornillo:

b) Agotamiento por esfuerzo transversal+tracción:
 10- Torque o par de apriete de tornillos
a) Uniones atornilladas no pretensadas:

Para los tornillos de uniones no pretensadas el par de apriete

necesario será aquel que logre la condición de contacto ajustado
de las superficies alrededor de la zona de contacto de cada
tornillo.

La condición de contacto ajustado se considera que es el

proporcionado por un operario utilizando una llave o herramienta
normal sin prolongador, o equivalente al punto en que una llave
neumática empieza a impactar.

Para conseguir una buena condición de contacto es

aconsejable proceder a un apretado progresivo de tornillos desde
los más interiores hacia fuera.
b) Uniones atornilladas pretensadas:
Para las uniones pretensadas se usarán los tipos de
tornillos 8.8 y 10.9 o superiores, de acuerdo a la clasificación
indicada en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial.

El pretensado se realizará una vez obtenida la condición de

contacto ajustado y se realizará de forma ordenada y progresiva
entre todos los tornillos que constituyen la unión.
El esfuerzo de pretensado (N0) que debe obtenerse en la
espiga del tornillo se corresponde al 70% de la resistencia a
 tracción (fub) multiplicada por su área resistente (As) de la sección
del tornillo:
N0 = 0,7 · fub · As
Los valores de la resistencia a tracción (fub) de los tornillos se
pueden consultar en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este
tutorial.
Los valores del área resistente a tracción (As) de cada tornillo
se pueden consultar en el apartado 5 "Dimensiones geométricas
de los tornillos" del Tutorial Nº 31.
La siguiente tabla indica los valores del esfuerzo de pretensado
(N0) mínimo necesario para cada tornillo, según su diámetro y
clase.
Tabla A. Esfuerzo de pretensado mínimo, N0 (kN)
Diámetro del tornillo (mm)
12 16 20 22 24 27 30 36
Tipo de
47 88 137 170 198 257 314 458
tornillo 8.8
Tipo de
59 110 172 212 247 321 393 572
tornillo 10.9

Este esfuerzo de pretensado debe conseguirse con una llave

dinamométrica que indique el par torsor aplicado durante el
apriete del tornillo.
Efectivamente, cuando se emplea una llave dinamométrica
para aplicar un par que apriete al tornillo, este par induce un
esfuerzo de pretensado (N0) en la espiga del tornillo, esfuerzo que
va a depender del diámetro del tornillo y de un coeficiente que
marque el rozamiento entre los componentes de la parte que gira.

Para el caso concreto de un estado de suministro de tuerca y

tornillo ligeramente engrasados, el par de apriete o torque que
habrá que aplicar con la llave dinamométrica, será el que resulte
de aplicar la siguiente expresión:
Mt = 0,18 · d · N0
donde,
 Mt, el torque o par de apriete necesario aplicar al tornillo
(expresado en N·m)
d, es el diámetro del tornillo (expresado en metros)
N0, es el esfuerzo de pretensado, indicado en la Tabla A
anterior según el diámetro y tipo de tornillo.

Para otras calidades de tornillos o situaciones de rozamiento y

lubricación, se adjuntan una serie de enlaces de fabricantes
donde se muestran distintas tablas con los pares de apriete y
catálogos de productos.

>> Guía de Pares de Apriete de "IMECA Soluciones y

Sercivios"

ANEXOS

A.1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

 Se pretende mostrar con este ejemplo el procedimiento a
seguir para el cálculo y comprobación de una unión atornillada
sometida a esfuerzos de tipo cortante (normal al eje de los
tornillos) y de tracción.
Según se muestra en la figura adjunta, se trata de una unión
atornillada en la que se han utilizado 2 tornillos, del tipo TR
20x90-8.8.
Según las información incluida en el Tutorial nº 31 sobre la
denominación de tornillos, se trata de un tornillo de alta
resistencia (TR), de 20 mm de diámetro exterior de la rosca, 90
mm de longitud de vástago en la zona roscada y de una calidad
de acero 8.8 (640 N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de
resistencia última).

A continuación se indica en la siguiente tabla las principales

características geométricas del tipo de tornillo empleado:

(En el Tutorial nº 31 se incluyen las tablas completas con las

propiedades geométricas de los tornillos normalizados, que por
otro lado, son los más empleados comercialmente)

Dimensiones geométricas del tipo de tornillo empleado en la unión

Diámetro Longitud
Tipo de Diámetro Área neta Área
de parte
tornillo del agujero del núcleo resistente
la caña roscada
TR 20 20 mm 90 mm 21-22 mm 225 mm2 275 mm2

Según se puede apreciar en la figura adjunta, para el anclaje

de los tornillos se ha empleado unas piezas auxiliares formada
por sendos casquillos con forma angular de 10 mm de espesor de
chapa (t=10 mm).

Por otro lado, y como se indica en la figura, la unión se

encuentra sometida a los siguientes esfuerzos:
- Esfuerzo cortante (normal al eje de los tornillos)= 4.100
kgf (40,21 kN)
 - Esfuerzo axil (paralelo al eje de los tornillos)= 3.800
kgf (37,27 kN)

Como se trata de una unión sometida a la acción simultánea de

un esfuerzo cortante + axil (esfuerzo de tracción), se calculará
según el procedimiento indicado en el apartado 7.3 de este
tutorial.

Según lo indicado allí, los tornillos que conforman la unión

deberán cumplir, además de lo indicado en los apartados 7.1 y
7.2, la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión
atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40,21 kN (40.210 N);
Fv,Rd es la resistencia a cortante de la unión para el tipo de
tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en
el apartado 7.1;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada;
en este ejemplo, Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N);
Ft,Rd es la resistencia a tracción de la unión para el tipo de
tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en
7.2.
A continuación, se procederá a calcular los valores de la
resistencia a cortante (Fv,Rd) y de la resistencia a tracción (Ft,Rd)
de la unión atornillada de este ejemplo.
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd) de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.1 de este tutorial, la
resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente,
para tornillos de calidad 8.8:
0,6 * fub * As
Fv,Rd =
 γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia

total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2 tornillos.

Por lo tanto la resistencia total a cortante de la unión se

calculará como:
0,6 * fub * As * 2
Fv,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la
tabla con las propiedades geométrica del tornillo vale, As = 275
mm2
fub es la tensión última a tracción del tornillo, de valor, fub =
800 N/mm2
γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo
indicado en el apartado 3 para uniones atornilladas vale, γMb =
1,25.

Con estos valores, la resistencia total a cortante de la unión

atornillada para este ejemplo vale:
Fv,Rd = 211.200 N
Por otro lado, el cortante que actúa sobre la unión vale, Fv,Ed =
40.210 N, que resulta inferior al valor de resistencia a cortante
que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Fv,Rd = 211.200 N > Fv,Ed = 40.210 N

En el apartado 7.1 de este tutorial también se nos dice que es

necesario realizar la comprobación en la unión para que tampoco
se produzca el aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo.
 La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua
al tornillo, Fb,Rd , viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =
γMb

donde d es el diámetro del tornillo (d=20 mm), t el espesor

de la pieza donde se ha practicado el agujero para anclar los
tornillo (en este caso, t=10 mm), y fu la resistencia a tracción del
acero de la pieza, que en este caso se trata de un angular de
acero S275 con resistencia última a la tracción, fu = 430 N/mm2 ,
siendo además, como ya se indicó anteriormente, α el menor
valor de:
e1
, ó
bien
3 * d0

p1 1
, ó
-— bien
3 * d0 4

fub
, ó
bien 1,0
fu

Se puede comprobar en este ejemplo, que el menor valor

de α que se obtiene en este caso, es igual a 1.
 Sustituyendo los anteriores valores, se obtiene una resistencia
al aplastamiento de la pieza contigua al tornillo de:
Fb,Rd = 172.000 N
Que resulta un valor muy superior al cortante que actúa sobre
la unión que vale, Fv,Ed = 40.210 N, es decir, se cumple que:
Fb,Rd = 172.000 N > Fv,Ed = 40.210 N

b) Cálculo de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la unión:

Según lo indicado en el apartado 7.2 de este tutorial, la
resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la
expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia

total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2.

Por lo tanto la resistencia total a esfuerzo de tracción de la

unión se calculará como:
0,9 · fub · As · 2
Ft,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la
tabla anterior de propiedades geométrica del tornillo, As = 275
mm2;
fub es la tensión última a tracción del tornillo de valor, fub =
800 N/mm2;
 γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo
indicado en el apartado 3 para uniones atornilladas vale, γMb =
1,25.

Con estos valores, la resistencia total a tracción de la unión

atornillada del ejemplo vale:
Ft,Rd = 316.800 N
Por otro lado, el esfuerzo de tracción que actúa sobre la unión
que vale, Ft,Ed = 37.270 N, resulta inferior al valor de resistencia al
esfuerzo de tracción que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Ft,Rd = 316.800 N > Ft,Ed = 37.270 N

Por otro lado, cuando el tornillo trabaja a tracción, la norma

exige realizar una comprobación a punzonamiento de la chapa en
contacto con la cabeza del tornillo.
Según lo indicado en el apartado 7.2, la resistencia a
punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de espesor t, viene dada
por la expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb

donde:
fu es la resistencia a tracción del acero de la chapa, que en
este caso se trata de una chapa de acero S275, con resistencia
atracción fu = 430 N/mm2;
dm es el menor diámetro medio entre los círculos circunscritos
e inscrito a la cabeza del tornillo. En este caso, se ha tomado la
medida entre caras de la cabeza del tornillo, de valor, dm = 30
mm;
t es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la
tuerca, en este caso la chapa tiene un espesor de 10 mm.
Sustituyendo valores, se obtiene una resistencia a
punzonamiento de la chapa, Bp,Rd , de valor:
Bp,Rd = 194.527 N
 Valor éste que es muy superior al esfuerzo de tracción, Ft,Ed ,
que actúa sobre la unión atornillada, que en este ejemplo, tenía
un valor Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N).
Por lo tanto se cumple la condición que: Bp,Rd > Ft,Ed

c) Comprobación final:

Al comienzo de los cálculos se indicó que cuando en una unión

atornillada actúan de manera simultánea esfuerzos cortante y de
tracción, se deberá cumplir además la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión
atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40.210 N;
Fv,Rd es la resistencia a cortante que ofrece la unión, que ha
sido calculada en el apartado a), resultando ser, Fv,Rd = 211.200
N;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada;
en este ejemplo, Ft,Ed = 37.270 N;
Ft,Rd es la resistencia a tracción que tiene la unión, y que ha
sido calculada en el apartado b), resultando ser, Ft,Rd = 316.800
N.

Sustituyendo valores se comprueba que se cumple con la

condición anterior:
40.210 37.270
+ = 0,27 ≤ 1,0
211.200 1,4 · 316.800
 Por lo que la unión atornillada propuesta resulta VÁLIDA.

http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-
1l--11-en-50---20-about---00-0-1-00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-
00&a=d&c=gtz&cl=CL1.3&d=HASH01bba03eca883b9b19e97189.9

6. Tipos de las uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se diferencian de acuerdo al tipo de elaboración de la

unión, así como conforme a su función.

Uniones atornilladas directamente

Las piezas que se van a unir están previstas propiamente con roscas interiores y
exteriores y se enroscan entre ellas directamente (directo), sin que se necesiten
elementos de unión adicionales.

Figura 16 - Unión atornillada directa

Uniones atornilladas indirectamente

Las piezas que se van a unir se atornillan através de elementos de unión -

tornillos y tuercas -, adicionalmente se pueden emplear elementos de seguridad y
arandelas. Cuando una pieza constructiva ya tiene un roscado interior, se puede
realizar esta unión atornillada através del tornillo, sin el empleo de una tuerca;
este procedimiento se emplea especialmente en las piezas de trabajo que tienen
paredes lo suficientemente fuertes.
Figura 17 - Unión atornillada indirecta

Unión atornillada de fijación

Las piezas constructivas se atornillan directa o indirectamente con la finalidad de

la unión solamente. Como formas de rosca se emplean principalmente roscas de
punta - roscas de punta métricas ISO o roscas Whitworth, las dos tienen una gran
retención automática.

Figura 18 - Unión atornillada de fijación (rosca de punta)

Unión atornillada de movimiento

Las piezas constructivas se unen entre sí directamente con la finalidad de la

unión con una transmisión de fuerza o de movimiento al mismo tiempo. Como
formas de rosca se emplean las roscas de sierra, trapecio o redondas, las cuales
tienen una retención automática reducida.
Figura 19 - Unión atornillada de movimiento

1 rosca redonda
2 rosca trapezoidal
3 rosca de sierra

Qué tipos de uniones atornilladas se diferencian?

7. Esfuerzo de uniones atornilladas

Uniones atornilladas se obtienen cuando dos piezas constructivas con una rosca
interior y una rosca exterior respectivamente con las dimensiones iguales se
juntan através del giro opuesto.

Entre la rosca exterior y la rosca interior existe una unión de arrastre de forma -
entre los flancos de la rosca propiamente existe un arrastre de fuerza através del
rozamiento, el cual impide que se suelte la unión por sí sola con el declive
reducido de la rosca (retención automática).

inclinación pequeña - retención automática grande

inclinación grande - retención automática pequeña

En las uniones atornilladas de fijación indirectas se presionan las piezas

constructivas fijamente la una contra la otra, entre ellas se presenta una unión de
arrastre de fuerza, através del prensado superficial.
En caso de exceder la presión superficial entre las piezas constructivas unidas,
através de fuerzas de funcionamiento muy grandes que actúan lateralmente, se
esfuerza el perno enroscado al cortamiento, el perno enroscado se somete a una
“tensión de cizallamiento”.

Figura 20 - Tensión de cizallamiento en la unión atornillada de fijación

1 tensión de cizallamiento
2 prensado superficial através de la tensión previa
3 fuerzas activas laterales de servicio

Cuando se apreta la unión atornillada de fijación se tiene una dilatación del perno
enroscado, se presenta una “pretensión”. A causa de la elasticidad del perno
enroscado, el cual actúa contrariamente a la dilatación, el perno presiona las
piezas constructivas fijamente una contra otra.

Si actúan fuerzas exteriores (fuerzas de presión o de tracción) en el sentido del

eje longitudinal de la unión atornillada, se presenta la “tensión de servicio”
además de la tensión previa.

Fuerzas de - actúan en el sentido de la tensión previa, la tensión en el perno

tracción aumenta.
Fuerzas de - actúan contrariamente a la tensión previa, la tensión en el
presión perno disminuye.
Figura 21 - Tensión de tracción en la unión atornillada de fijación

1 tensión previa
2 fuerzas de tracción de servicio

Figura 22 - Tensión de presión en la unión atornillada de fijación

1 tensión previa
2 fuerzas de presión de servicio

Indicaciones
- Las fuerzas de servicio conjuntamente con las fuerzas de tensión previas no
pueden exceder la resistencia a la tracción máxima del perno, de lo contrario se
rompe el perno!

- Las fuerzas de presión de servicio no pueden levantar la tensión previa del

perno helicoidal, de lo contrario se suelta la unión atornillada!

- Los apoyos inclinados de las cabezas de los tornillos originan una deformación
del perno helicoidal, la cual puede conllevar al rompimiento del perno! Por eso
deben estar los apoyos de las cabezas de los tornillos siempre llanos.

Qué propiedad importante deben tener las roscas para las uniones atornilladas de
fijación?
_______________________________________________
________________________________________________

A qué esfuerzo se somete una unión atornillada de fijación?

________________________________________________

 Definición-Definición Perno:
 Funcionamiento:
 Tipos-Tipos de Pernos:
 Usos:
 Cálculos-Cálculos Pernos: