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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL


AREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA QUÍMICA

TRANSFERENCIA DE MASA II
PI-147 A
TITULO: “ADSORCION”

PROFESOR:

 ING. CELSO MONTALVO.

ALUMNOS:

 CARHUAS CORDOVA, SERGIO


 GUARDIA MATOS, SANTIAGO
 HERMENEGILDO URPE, OSCAR
 RAMOS COLLAS, DAVIS

PERIODO ACADEMICO : 2017-II

FECHA DE REALIZACIÓN : 30/11/2017


FECHA DE ENTREGA : 07/12/2017

Lima - Perú
ADSORCION
1. OBJETIVOS

 Estudio de la operación de adsorción de un componente presente en un líquido en


una columna de lecho fijo con carbón activado.

2. MARCO TEORICO

ADSORCIÓN

La adsorción es un fenómeno de superficie en donde las moléculas, átomos o iones


adsorbidos están confinados en la superficie de los poros del sólido, unidos por fuerzas de
Van der Waals o por verdaderos enlaces químicos, siendo este último conocido como
quimiadsorción.
La adsorción se utiliza para eliminar de forma individual los componentes de una mezcla
gaseosa o líquida, dicho componente se liga de forma física o química a una superficie
sólida y es eliminado por adsorción de una mezcla gaseosa o líquida puede ser el
producto deseado, pero también una impureza.
La adsorción también se emplea para eliminar olores de corrientes gaseosas, en este
caso se usa carbón activo como adsorbente. Para recuperar disolventes del aire ambiente
y a nivel doméstico los filtros de carbón activo se utilizan para eliminar malos olores y
sabores del agua.

Factores de un proceso de adsorción

 Superficie específica y porosidad del sólido.


 Tamaño de partícula.
 Tamaño, estructura y distribución de los poros.

El sólido recibe el nombre de adsorbente, y el componente que se adsorbe en él se


denomina adsorbato. La operación de adsorción se realiza colocando dos lechos
adsorbentes en paralelo. En un momento determinado uno de ellos está en operación y el
otro se está regenerando.
ADSORBENTES
La mayor parte de los adsorbentes son materiales altamente porosos, es decir poseen
una superficie específica elevada (m2/Kg.), y la adsorción tiene lugar fundamentalmente
en el interior de las partículas sobre las paredes de los poros en puntos específicos.
Puesto que los poros son generalmente muy pequeños (De 1 a 2 nm= nanómetros= 1x10-
9 m), el área de la superficie interna es varios órdenes de magnitud superior al área
externa y puede alcanzar valores tan elevados como 2000 m2/g. La separación se
produce debido a que diferencias de peso molecular o de polaridad dan lugar a que
algunas moléculas se adhieren más fuertemente a la superficie que otras.
Un adsorbente muy utilizado es el carbón activo. Dado que la adsorción se favorece por
temperaturas bajas y presiones altas, para la regeneración, es decir, para la desorción, se
emplean temperaturas altas y presiones bajas. De este modo, para la regeneración del
adsorbente se puede utilizar, por ejemplo, vapor de agua o un gas inerte caliente.
EQUIPOS DE ADSORCIÓN
Adsorbedores de lecho fijo
Las partículas de adsorbente se colocan en un lecho de 0,3 a 1,2 m de espesor soportado
sobre un matiz o placa perforada. La alimentación gaseosa circula en sentido
descendente a través de uno de los lechos mientras que el otro se encuentra en
regeneración. Cuando la concentración de soluto en el gas de salida alcanza un cierto
valor, o bien para un tiempo previamente establecido, se accionan automáticamente las
válvulas con el fin de dirigir la alimentación al otro lecho e iniciar la secuencia de
regeneración. El tamaño del lecho adsorbente está determinado por la velocidad de flujo
de gas y por el tiempo de ciclo deseado. El área de la sección transversal se calcula
generalmente de tal forma que se obtenga una velocidad superficial de 0,15 a 0,45 m/s,
que da lugar a una caída de presión de pocas pulgadas de agua por pie de lecho cuando
se utilizan adsorbentes típicos (4 x 10 mallas o 6 x 16 mallas).

Ilustración 1 Curva de concentración de adsorbato en el fluido Vs. Tiempo a la salida del adsorbedor de lecho fijo

Adsorbedores de tanque agitado

Un método alternativo para el tratamiento de aguas residuales consiste en añadir carbón


en polvo a un tanque con la disolución, utilizando agitadores mecánicos e inyectores de
aire para mantener las partículas en suspensión. Con partículas finas la adsorción es
mucho más rápida que con carbón granular, pero en cambio se requiere un equipo de
gran tamaño para separar, por sedimentación o filtración, el carbón agotado. El
tratamiento con carbón en polvo puede realizarse por cargas, o también de forma
continua añadiendo una determinada cantidad de carbón a la corriente residual y retirando
continuamente el carbón agotado.

Adsorbedores continuos

La adsorción a partir de gases o líquidos puede realizarse de forma realmente continua


haciendo circular el sólido a través del lecho en contracorriente con el flujo del fluido. Las
partículas sólidas descienden por gravedad, haciéndolas retornar después a la parte
superior de la columna mediante un sistema de elevación con aire o de forma mecánica.
Con partículas finas se puede utilizar un lecho con placas deflectoras o etapas múltiples
para prevenir la mezcla desde un extremo a otro. El “hypersorber” es un adsorbedor de
lecho fluido de múltiple etapa construido como una columna de destilación, pasando los
sólidos fluidizado de una etapa a otra a través de tabiques de descenso.

Ilustración 2 Adsorbedor continuo, lecho fijos en serie de flujo descendente

3. MEDICIONES:

Datos experimentales

 Masa de azul de metileno: 5g


 Masa de carbón activado: 3.5 kg
 Volumen de la solución: 60 L
 Flujo de la solución: 60 lb/h

En la tabla 1 se muestran los datos obtenidos por el método sensorial:

4. TRATAMIENTO DE DATOS
1. MUESTRAS PATRÓN

CONCENTRACION
ABS
(ppm)
0.1 0.015
0.2 0.017
0.5 0.035
1 0.058
5 0.343
10 0.575
20 1.121
ABS VS CONCENTRACION (ppm)
1.2

1 y = 0.0558x + 0.0155
R² = 0.9973
0.8

0.6

0.4

0.2 y = 4E-05x4 - 0.0014x3 + 0.0118x2 + 0.0379x + 0.0108


R² = 1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

 La línea de tendencia lineal posee un r=0.9973,


 Mientras q la línea de tendencia de grado 4 presenta un r=4
 Según las concentraciones obtenidas en la columna de adsorción se
obtienen concentraciones muy bajas, por lo que es recomendable trabajar
con una línea de tendencia de grado 4 que tiene valores muy cercanos a
bajas concentraciones. O trabajar con una muestra patrón con
concentraciones más bajas.

2. DETERMINACION DE LA CURVA DE CONCENTRACION


CONCENTRACION CONCENTRACION
ABS
INICIAL(ppm) EQUILIBRIO(ppm)
0.1 0.061 1.07
0.5 0.142 2.491
5 0.508 8.928
10 1.03 18.093
20 1.663 29.21

 De los valores registrados se nota que la concentración en el equilibrio


es mucho mayor que la concentración inicial.
 Por tanto, se nota que las particulas de carbón activado con las que se
trataron las muestras dejan residuos, los cuales afectan las mediciones
de absorbancia obteniendo valores erróneos.

3. DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE LAS MUESTRAS


3.1. Según la colorimetría
 Se nota que las muestras obtenidas son incoloras y se encuentra por
debajo de la muestra de 0.1ppm, por tanto, tienen una concentración
menor que 0.1ppm
 La muestra contiene algunos residuos de carbón activado.
 FOTO DE COMPARACION CON PATRONES
3.2. Según el equipo de espectroscopia
N t/min) ABS CONCENTRACION (ppm)

1 10 0.055 1.072

2 13 0.045 0.792

3 16 0.044 0.788
4 19 0.04 0.695

5 22 0.042 0.729

6 25 0.043 0.753

7 28 0.043 0.75

8 31 0.042 0.74

9 34 0.041 0.714

10 37 0.043 0.755

11 40 0.036 0.639
12 43 0.039 0.69

13 46 0.041 0.716

14 49 0.037 0.643

Concentracion vs Absorbancia
1.2
1
0.8
0.6
0.03 0.04 0.05 0.06

Concentracion(ppm) vs
2 tiempo(min)
1

0
0 20 40 60
 Se alcanza el estado estable a partir del minuto 20 con una
concentración de 0.643 ppm.
 Las muestras tenían un aspecto incoloro, sin embargo, el equipo a la
longitud de onda indicada señala valores de elevados de concentración.

3.3. Según ambos métodos


 La colorimetría indica que las muestra tienen una concentración por
debajo de 0.1ppm, sin embargo, la misma muestra analizadas con el
equipo de espectroscopia indica valores de 0.643ppm, de lo cual por
comparación con la muestra patrón de 0.5 ppm es muy distinta.

FOTO DE MUESTRA Y PATRON DE 0.5PPM

 Para estimar la concentración del azul de metileno el método de


colorimetría es mas confiable, pero menos exacto.
 Para estimar las concentraciones es recomendable trabajar con muestra
patrones más próximos a las muestras.
 Asegurarse de que el carbón activado no deje residuos en las muestras,
por lo que seria recomendable hacer un tratamiento previo de
precipitación por centrifuga.

5. CONCLUSIONES
 Se alcanza el estado estable a los 20 minutos con una concentración de 0.643.
 El carbón activado utilizado altera las mediciones de absorbancia, obteniendo
una data errónea.
 Para estimar la concentración del azul de metileno el método de colorimetría es
más confiable, pero menos exacto.

6. BIBLIOGRAFIA
 tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/20980/Capitulo3.pdf
 www.eurocarb.com/es/productos/que-es-el-carbon-activado/
 http://fing.uncu.edu.ar/catedras/opunitarias/adsorcion.PDF
7. ANEXOS

APLICACIONES

Las características del carbón activado le permiten tener un gran número de aplicaciones
en procesos de separación, tanto en la fase líquida como en la fase gas.

PROCESOS DE SEPARACIÓN EN FASE LÍQUIDA


En fase líquida se utiliza tanto el carbón activado en polvo como el granular y, en
casos muy particulares, también el pelletizado.
Entre las principales aplicaciones están la remoción de:

1) Impurezas que causan color, olor y sabor en:


 Agua potable (ejemplo: potabilizadoras, refresqueras, purificadores caseros,
municipios).
 Otros líquidos de procesos alimenticios (ejemplo: jugos, vinos, vinagres,
destilados).
 Líquidos de procesos químicos (ejemplo: solventes, fármacos).

2) Compuestos orgánicos tóxicos y metales ligados a moléculas orgánicas en aguas


residuales de origen municipal o industrial.
3) Precursores de color que pueden no tener color original, pero que lo causan en
una etapa posterior del proceso o después de que el producto se ha empacado o
vendido (ejemplo: glucosa de maíz).
4) Contaminantes que interfieren en la cristalización o en el rendimiento de la
formación de cristales (ejemplo: industrias azucarera y química).
5) Compuestos que causan espuma, misma que afecta a los procesos como la
absorción, evaporación, agitación o aereación (ejemplo: el tratamiento de la
monoetanolamina o la dietanolamina que se utilizan para desulfurizar gas natural
y otros gases).
6) Impurezas que causan turbidez o precursores de la misma (ejemplo: tequila, ron,
ginebra y otros destilados).
7) Compuestos no aceptables en materias primas o productos de alta pureza
(ejemplo: producción de ácido ascórbico utilizado en la fabricación de vitamina C;
refinación de insulina; remoción de pirógenos de soluciones inyectables).
8) Trazas de iones metálicos, que se hacen reaccionar con un reactivo orgánico
para adsorberlos posteriormente.
9) Impurezas de líquidos mediante su extracción con trazas de un solvente
inmiscible y posteriormente adsorbiendo la solución solvente-impurezas en
carbón activado. Este método se utiliza cuando no es eficiente la adsorción
directa.
10) Cloro, cloraminas u ozono del agua, mismos que se eliminan por reacción química
en la superficie del carbón activado.
11) Orgánicas en soluciones de electroplateado.

Otras aplicaciones que no consisten en la remoción de impurezas son:


12) La concentración de un material valioso contenido en una solución diluida, por
medio de adsorción, y con la posterior recuperación de dicho material por elución
(ejemplo: recuperación de oro y plata).
13) Como catalizador o base de un catalizador que se impregna sobre la superficie
del carbón. En éste último caso, el carbón activado aporta su gran área superficial
y su resistencia a la temperatura y a la presión (ejemplo: producción de
tricloroetileno y percloroetileno).

PROCESOS DE SEPARACIÓN EN FASE GAS


Para el caso de separaciones en fase gas se utiliza el carbón activado granular o el pellet.
Las principales aplicaciones pueden clasificarse de acuerdo con la remoción de:

1) Olores:
 En lugares de habitación y esparcimiento (ejemplo: campanas para cocina;
plantillas para zapatos; deodorizadores de refrigeradores, sanitarios y
basureros; sistemas de aire acondicionado que se recicla en salones, lugares
públicos y casas habitación).
 Generados en procesos industriales o plantas de tratamiento de aguas
residuales.
 En bodegas o transportes (ejemplo: olores de pescado, carne o lácteos).

2) Compuestos orgánicos tóxicos en aire que va a respirar el hombre de manera


inmediata (ejemplo: mascarillas para gases; boquillas de cigarro; adsorbedores de
ozono y vapores de gasolina en el interior de automóviles, casas y oficinas.
3) Vapores de ácidos, álcalis u otros compuestos no adsorbibles en carbón activado.
Esto se logra impregnando el carbón con un compuesto químico que reaccione con
el contaminante que requiere adsorberse. Por ejemplo: el carbón activado
prácticamente no adsorbe sulfuro de hidrógeno (H2S); sin embargo, si la superficie
de carbón se impregna con potasa, esta última reacciona con el H2S y, por lo tanto,
lo elimina de la corriente de gas que pasa a través de la cama de carbón. El
carbón, entonces, sólo aporta su gran área superficial, y la potasa retiene el H2S (y
en este caso en particular, lo convierte en azufre elemental).
4) Contaminantes orgánicos en gases que se producen industrialmente y que
requieren purificarse (ejemplo: dióxido de carbono, hidrógeno, acetileno, nitrógeno,
oxígeno, metano, argón, aire comprimido).
5) Etileno generado por fruta y otros vegetales almacenados en bodegas, mediante la
adsorción en carbón activado impregnado con un aceite oxidante. Con esta
purificación, se evita una maduración prematura.
6) Gases radioactivos (ejemplo: isótopos radioactivos de kriptón, xenón y yodo).
7) Vapores en las venteas de tanques atmosféricos que almacenan productos
orgánicos volátiles (ejemplo: tanques de gasolina de automóviles, pipas, tanques
de gasolineras e industrias.
8) Compuestos orgánicos en aire o gases de escape (ejemplo: espreado de pintura;
desengrasado de metales y partes automotrices; recubrimiento de películas, cintas
magnéticas, mallas y cintas adhesivas; limpieza de partes electrónicas; procesos
de impresión de circuitos electrónicos; producción de fibras sintéticas).

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