David Schramm, chief engineer untuk Cable and Component Design (CCD), melirik grommet RIM di

tangannya dan mempertimbangkan risiko dan manfaatnya (lihat Lampiran untuk daftar istilah).
Packard Electric telah mengembangkan grommet RIM (Reaction Injection Molded) sebagai teknologi
baru untuk melewatkan kabel dari kompartemen mesin melalui dinding api ke kompartemen
penumpang mobil penumpang.

Komite Produk, Proses, dan Keandalan (PPR), yang memiliki tanggung jawab terakhir untuk proses
pengembangan produk baru, telah meminta Schramm untuk mendapatkan analisis dan
rekomendasinya, apakah Packard Electric harus berkomitmen pada grommet RIM untuk model tahun
1992. Saat itu sudah 1 Maret 1990 dan, karena memimpin pada peralatan dan perkakas, keputusan
harus dibuat dalam minggu ini (lihat Gambar 1 untuk jadwal proyek). Sementara banyak pengembangan
produk orang sangat senang dengan kemungkinan grommet RIM, banyak orang manufaktur yang mati
menentangnya.

Packard bersaudara mendirikan Packard Company pada akhir abad 19 untuk menghasilkan lampu
filamen dan transformer karbon. Pada tahun 1899, perusahaan tersebut pindah ke industri mobil yang
masih muda dan mulai memproduksi mobil. Everitt-ally bisnis mobil itu dijual, tapi Packard terus
menjadi pemasok sistem pengapian. General Motors membeli Packard Company pada tahun 1932, dan
itu menjadi Packard Electric Division of GM.

Manajemen divisi Packard Electric tetap cukup otonom selama bertahun-tahun. Dalam 90 tahun
pertama keberadaannya, Packard hanya memiliki tujuh manajer umum. Meskipun sebagian besar
penjualannya adalah untuk divisi GM, perusahaan tersebut menerima bisnis yang signifikan dari
perusahaan mobil lain,

Selama tahun 1980an, GM mengalami persaingan yang signifikan-terutama dari impor Jepang. Bagian
GM dari pasar A.S. telah turun dari 45% di tahun 1980 menjadi sekitar 34% di tahun 1989. Terlepas dari
masalah perusahaan induknya, pendapatan dan profitabilitas Packard Electric tumbuh dengan mantap
pada tahun 1980an pada tingkat 8-9% per tahun. Pertumbuhan ini disebabkan dua faktor:
meningkatkan penjualan ke produsen mobil lainnya; dan konten elektronik yang berkembang dari
mobil. 13 tahun 1989, Packard memiliki lebih dari $ 2 miliar penjualan, dimana 25% ditujukan untuk
pelanggan non-GM.
Produk Packard Electric

Eksekutif Packard Electric menyebut bisnis Packard Electric sebagai "distribusi kekuatan dan sinyal."
Packard Electric menjual semua kabel listrik dan konektor yang diperlukan untuk menghubungkan
perangkat listrik di dalam kendaraan (lihat Gambar 2). Bisnis dibagi menjadi dua area - • - komponen
dan perakitan. Sisi komponen melibatkan potongan individu yang membentuk sistem kelistrikan mobil.
Komponen termasuk kabel, konektor, dan saluran (selubung untuk menampung beberapa kabel dengan
rapi). Packard Electric menjual ke perusahaan otomotif dan divisi GM (seperti Delco Electronics dan
Harrison Radiators) yang mengintegrasikan komponen Packard Electric ke dalam subsistem untuk pabrik
perakitan otomotif, serta dealer suku cadang.

Produk perakitan adalah alat pengukur atau subsistem yang lengkap yang dapat dipasang langsung ke
dalam mobil. Biasanya, Packard Electric akan menjual sistem wirina lengkap (disebut baju zirah) untuk
sebuah mobil yang kemudian dipasang oleh pabrikan mobil di jalur perakitan terakhirnya.
Kematangan bervariasi dalam kompleksitas tergantung pada kebutuhan mobil; sebuah gudang yang
kompleks mungkin memiliki ratusan komponen dan hampir satu mil kabel.

Desain baju zirah diperumit oleh fakta bahwa para insinyur harus memastikan bahwa baju zirahnya bisa
dipasang di jalur perakitan sebagai satu kesatuan. Harness biasanya berisi bundel hingga 150 kabel.
Bundel ini sangat kaku sehingga para insinyur harus menentukan jalur routing yang tidak hanya sesuai
dengan desain mobil tapi juga bisa dikemas dengan rapi untuk pengiriman dan pemasangan.

Proses instalasi harness rumit karena pemasangan kabel membentang sepanjang dan lebar mobil dan
koneksi harus dilakukan pada setiap langkah proses perakitan mobil. Proses instalasi ini memakan waktu
60 sampai 90 menit dari 20 sampai 30 jam yang dibutuhkan untuk menyelesaikan perakitan akhir mobil
biasa. Seperti yang dicatat oleh seorang insinyur Packard Electric:

Orang-orang kabel mengenal semua orang di perusahaan otomotif, mulai dari desain sampai
manufaktur. Mereka terlibat dalam setiap langkah proses dan harus menyelesaikan ribuan detail kecil.
Hal termudah yang bisa Anda ganti di dalam mobil adalah pemasangan kabel, jadi jika ada masalah
produksi, pemasangan kabel adalah hal pertama yang harus diubah. Terlebih lagi, pelanggan tidak
memperhatikan pemasangan kabel kecuali ada masalah, dan kemudian jika terjadi bencana. Sebagian
besar perusahaan membenci kabel karena semua detail dan fakta bahwa Anda tidak pernah
mendapatkan umpan balik positif, tapi di Packard Electric inilah yang kami lakukan dan kami
menyukainya.

Karena relatif mudahnya seorang perancang otomotif bisa mengubah baju zirah, perintah perubahan
teknik (engineering change order / ECOs) merupakan upaya besar di Packard Electric. Sebuah harness
bahkan untuk mobil dewasa memiliki rata-rata dua ECO utama, dan juga puluhan yang kecil, setiap
tahunnya. ECO ini menghabiskan banyak waktu rekayasa; Packard Electric memperkirakan bahwa sekitar
50% dari 500 insinyurnya dihabiskan untuk ECOs. Proliferasi bagian yang disebabkan oleh perubahan
konstan ini dramatis (lihat Gambar 3).. Karena Packard Electric harus bisa membuat sparepart untuk
komponen yang dihasilkannya, gambar dan perkakas di lebih dari 45.000 bagian perlu dipertahankan.
Sementara Schramm tidak pernah bisa mendapatkan data bagus mengenai biaya mempertahankan
bagian-bagian ini, dia merasa yakin itu penting

Mengurangi biaya ECO dan pemeliharaan nomor bagian merupakan tujuan utama di Packard Electric.
Dalam beberapa tahun terakhir, Packard Electric menjadi lebih baik dalam memaksa perubahan terjadi
pada awal proses perancangan awal dan mengurangi perubahan selanjutnya per bagian. Jumlah total
ECO tetap cukup konstan, namun, karena kompleksitas alat pengukur (yang diukur dengan panjang
kabel dan jumlah konektor total) meningkat 6-8% per tahun seiring dengan meningkatnya muatan listrik
mobil.

Organisasi Pengembangan Produk Baru

Tiga kelompok fungsional terlibat dalam pengembangan produk baru: Product Engineering, Manu-

Rekayasa, dan Keandalan PRR (lihat Gambar 4). Product engineering melakukan desain dan rekayasa
produk; teknik manufaktur bertanggung jawab untuk mengembangkan proses pembuatan

komponen, kabel, dan alat pengaman, misi Reliability adalah untuk mengawasi komitmen Packard
Electric terhadap kualitas dan keunggulan dalam semua fase bisnisnya. Cooperative Involvement
Engineering (CIE) melaporkan kepada direktur keandalan dan dirancang untuk memberikan jalan
langsung bagi umpan balik pelanggan ke dalam operasi manufaktur, teknik, dan manajemen atas
Packard Electric. Perannya adalah pendukung pelanggan dan memeriksa keputusan Packard Electric
yang melibatkan pelanggan.

Teknik Manufaktur dibagi menjadi beberapa subkelompok. Dari jumlah tersebut, departemen Teknik
Proses Manufaktur dan Teknik Industri sangat penting selama proses pengembangan produk,
Manufacturing Process Engineering melakukan langkah pertama dalam mengembangkan proses
manufaktur untuk mencapai proses yang berulang, dan kemudian ditindaklanjuti dengan
penyempurnaan dan dokumentasi, Teknik Industri tanggung jawab untuk melatih operator,
menyesuaikan proses ke pabrik secara keseluruhan, dan mengkoordinasikan jalannya proses.

Empat departemen terdiri dari fungsi rekayasa produk. Desain Kabel dan Komponen (CCD), seperti
namanya, bertanggung jawab atas disain komponen (misal, konektor dan pass-
melalui grommet) dan kabel. Perancangan kabel termasuk menentukan pengukur kawat yang
dibutuhkan untuk aplikasi, jumlah untai kawat yang akan dililit untuk membentuk kabel, dan jenis isolasi
yang akan digunakan. Teknik Aplikasi melakukan desain memanfaatkan secara keseluruhan-menentukan
jumlah dan panjang kabel, dan jenis konektor dan komponen lainnya. Seringkali Application Engineering
membutuhkan komponen yang tidak ada, yang harus dirancang oleh CCD, Upaya pengembangan produk
jangka panjang dilakukan oleh kelompok Advanced Engineering. Akhirnya, Product Assurance
bertanggung jawab untuk memastikan bahwa semua desain produk memenuhi standar kualitas Packard
Electric.

Baik CCD dan Application Engineering memiliki "program insinyur penduduk". Insinyur Residen adalah
insinyur Packard Electric yang ditugaskan ke satu pelanggan dan yang tinggal di pabrik atau pusat desain
pelanggan. Insinyur Residen dari CCD terhubung terutama dengan kelompok desain di pemasok sistem
listrik internal atau eksternal perusahaan mobil, sementara insinyur aplikasi tinggal bekerja dengan
kelompok desain di perusahaan mobil. Tujuan insinyur penduduk adalah untuk membantu
mengintegrasikan desain Packard Electric dengan kebutuhan pelanggan. Dengan bertanggung jawab
atas semakin banyak tugas perancangan sistem kelistrikan, Packard Electric membebaskan pelanggan
dari biaya untuk melakukan perancangan dan memungkinkan Packard Electric untuk lebih terintegrasi
ke dalam proses perancangan.

Program insinyur penduduk telah sangat berhasil, berkembang menjadi hampir 100 insinyur. Pelanggan
sangat ingin mengurangi biaya teknik mereka. Beberapa orang skeptis sejak awal, percaya bahwa
insinyur residen akan membuat keputusan berdasarkan pada apa yang baik untuk Packard Electric
daripada pelanggannya. Namun, sejak awal, Packard Electric telah menekankan bahwa tanggung
jawab insinyur bertenaga adalah melakukan apa yang benar bagi pelanggan. Packard Electric
mendapat keuntungan juga karena insinyur penghuni diharapkan memastikan bahwa Packard Electric
tahu persis apa yang dibutuhkan pelanggan sehingga Packard Electric dapat memberikan solusi
terbaik.

Program insinyur penduduk sesuai dengan tren dimana pelanggan pabrik perakitan otomotif
mengalihkan lebih banyak tugas rancangan Packard Electric. Carl Rausch, kepala Teknik Aplikasi,
menjelaskan trennya:

Salah satu cara untuk memikirkannya adalah dengan membagi spesifikasi spesifikasi pelanggan yang
mungkin Anda dapatkan ke dalam tiga tingkatan. Level 1 adalah spesifikasi fungsional yang luas dimana
pelanggan memberi tahu Anda apa yang dia ingin lakukan, namun Anda merancang keseluruhan
sistem distribusi kekuatan dan sinyal. Level 2 adalah spesifikasi sistem, dimana pelanggan telah
melakukan desain sistem secara keseluruhan namun meninggalkan pilihan komponen untuk Anda.
Level 3 adalah spesifikasi rinci dimana semua yang tersisa untuk dilakukan adalah membuat
komponen menjadi spec dan merakitnya ke dalam produk. Kami sering menggunakan desain tingkat 3
dari para pelanggan kami, namun kami telah mendorong spesifikasi level 1, Level 1 memberi lebih
banyak kebebasan dan pengaruhnya - kami dapat mengintegrasikan operasi kami dengan lebih baik
dan mengembangkan cara standar untuk menyerang masalah. Hal ini memungkinkan kita untuk
meningkatkan kualitas dan mengurangi biaya sistem secara keseluruhan.

Untuk mengintegrasikan upaya semua departemen fungsional ini, dibentuklah Komite Produk, Proses,
dan Keandalan (PPR). Komite ini terdiri dari para manajer Desain Kabel dan Komponen, Teknik Aplikasi,
Teknik Lanjutan, Teknik Keterlibatan Koperasi, Pengembangan Manufaktur, Rekayasa Proses
Manufaktur, dan Teknik Industri. Tujuannya adalah untuk memberikan keseluruhan strategi dan
proses untuk upaya pengembangan, panduan keputusan teknologi utama, dan membantu koordinasi
kegiatan antara kelompok fungsional.

RIM Grommet

Sebagian besar kabel di dalam harness mobil dibutuhkan untuk melewati area "depan dasbor" antara
kompartemen mesin dan kompartemen penumpang. Sebuah grommet (atau perumahan) digunakan
untuk melewatkan kabel melalui dinding api. Ada tiga tujuan: (1) menahan kabel agar tidak tergelincir
dan mungkin melepaskan atau melepaskan insulasi; (2) meredam kebisingan mesin dan menjaga
kompartemen penumpang tetap tenang; dan (3) mencegah air atau uap di kompartemen mesin
memasuki kompartemen penumpang.

Grommet utama Packard Electric, grommet hardshell yang disuntikkan atau 11-10 (lihat Exhibit 5), telah
dikembangkan pada akhir 1970-an, grommet 11-10 pada dasarnya adalah cangkang plastik keras
dengan sisir di mana kabel ditempatkan. Sisir itu berfungsi untuk memisahkan kabel; lem resin plastik
disuntikkan ke daerah sisir untuk menutupnya, mencegah air merembes melalui grommet. Karena
lem itu cukup kental, bagaimanapun, tidak segel sempurna di sekitar semua kabel. Segel yang
dihasilkan, meski sangat tahan splash, tidak sepenuhnya tahan air. Ini gagal dalam tes kebocoran yang
paling berat - tes air statis - yang menguji segel dengan kolom lima inci air di satu sisi segel selama
lima menit. (Tes ini biasa disebut tes "lima dan lima".)

Air di kompartemen penumpang menjadi keluhan pelanggan pabrik perakitan pada tahun 1980an, dan
para insinyur Packard Electric telah mencari solusi untuk masalah ini. Pada bulan Juli 1986, Bob McFall,
seorang insinyur proses di Packard Electric, mengemukakan gagasan untuk menggunakan teknologi
injection molding (RIM) untuk membentuk grommet di sekitar kabel, RIM adalah jenis teknologi
injection molding yang telah ada selama beberapa tahun dalam aplikasi berukuran besar seperti panel
pintu mobil dan fender. Prinsip di balik RIM serupa dengan epoksi - bila dua bahan cair dicampur,
mereka membentuknya dalam waktu kurang dari satu menit untuk membentuk padatan karet (lihat
Gambar 6), Sebelum campuran diatur, viskositasnya sangat rendah (sekitar sama seperti air), yang
memungkinkannya merembes di antara kabel untuk membentuk segel yang sangat baik.

Pengembangan Grommet RIM

Dari bulan Juli 1986 sampai akhir 1987, McFall mengerjakan grommet RIM sebagai bunga sampingan
(sekitar 10% waktunya), bereksperimen dengan beberapa bahan berbeda di laboratorium Packard
Electric. Pada awal 1988, ia telah mengembangkan beberapa konfigurasi yang berbeda. Selama periode
ini, aktivitas utama McFall telah membantu komponen desain untuk sistem kelistrikan bagi pelanggan
mobil kelas atas. Dia bekerja sama dengan Keith Turnbull, insinyur perumahan Packard, yang berada di
lokasi penuh waktu di pusat pengembangan pelanggan dan bekerja dengan tim yang merencanakan
peluncuran kendaraan baru pada tahun 1992. Mengetahui bahwa pelanggan ini sangat memperhatikan
air yang bocor ke kompartemen penumpang, McFall membawa salah satu mock-up grommet RIM-nya
ke salah satu kunjungannya yang sering ke Turnbull dan pelanggannya,

Di perusahaan mobil, baik tim desain dan pengolah sistem kelistrikan dan tim rekayasa proses perakitan
sangat antusias dengan grommet RIM. Turnbull telah melacak keluhan dari pabrik perakitan pelanggan
dan mengetahui bahwa kerusakan sesekali dari 1HG yang rapuh selama perakitan dan kebocoran yang
terdeteksi di akhir baris selama perakitan akhir mobil adalah masalah abadi (lihat Gambar 7 untuk data
kebocoran). Dia juga pernah mendengar keluhan dari mekanik layanan dealer melalui sistem pelaporan
garansi. Perbaikan grommet setelah instalasi adalah usaha besar, baik di akhir jalur perakitan kendaraan
(minimal dua jam kerja di S45 / jam) atau di bengkel agen (lebih dari empat jam kerja dengan biaya
garansi sebesar $ 33 / jamj.i

Berharap untuk menghilangkan masalah ini di model masa depan, pelanggan (dengan dorongan
Turnbull) bertanya kepada McFali apakah grommet tersebut akan tersedia untuk model high-end 1992-
nya. Sementara McFall tidak memiliki wewenang untuk menyetujui tabel waktu ini, dia merasa hal itu
tidak masuk akal. Didorong oleh reaksi pelanggan, McFall mulai mendapatkan kelompok lain di Packard
Electric yang terlibat dalam usaha tersebut. Selama tahun depan, CCD memperluas tingkat usahanya,
dan teknik manufaktur mulai terlibat dengan tingkat usaha yang rendah. Turnbull memantau kemajuan
R1M namun menghabiskan sebagian besar kapur pada proyek lain sampai dia merasa bahwa "itu pasti
akan segera berlalu."

Selama beberapa bulan ke depan, McFall dan yang lainnya mengerjakan beberapa aspek dari proyek
RIM. Mereka mengerjakan pengembangan material untuk menemukan bahan RIM yang paling tahan
terhadap bersepeda konstan antara panas dan dingin tanpa warping atau menjadi rapuh. Akhirnya,
mereka memutuskan bahwa grommet RIM perlu diperkuat dengan pelat baja internal. Mereka juga
mulai melihat tooling. Kemajuan cukup lambat, namun, karena semua insinyur terlibat dalam proyek
lain yang menghabiskan sebagian besar waktunya.

Pada bulan Januari 1989, pelanggan meminta laporan status proyek RIM. Mereka tidak senang dengan
apa yang mereka dengar. Proyek ini belum berkembang sangat jauh, dan tidak jelas bahwa akan siap
pada waktunya untuk model tahun 1992. Produsen peralatan utama RIM belum mengembangkan
peralatan yang cukup kecil untuk praktis digunakan dalam aplikasi ini. Semua alternatif yang diketahui
mahal, padat karya, dan tidak praktis. Pelanggan membuat sangat jelas bahwa mereka menginginkan
grommet RIM dan berencana menggunakannya untuk kendaraan tahun 1992 yang akan diproduksi di
pabrik Rayville mereka. Dengan tekanan pelanggan yang meningkat ini, tingkat usaha Packard Electric
pada proyek RIM ditingkatkan secara signifikan, dan Turnbull mulai bekerja lebih dekat dengan tim
Packard.

Untuk sementara, sepertinya proyek ini akan macet karena kurangnya mesin cetak yang merupakan
ukuran yang sesuai untuk aplikasi grommet, Sebagian besar mesin RIM berukuran besar dan mahal
karena dirancang untuk menghasilkan komponen yang besar dan bernilai relatif tinggi. Tidak mungkin
membenarkan biaya mesin besar untuk eksperimen. Proyek ini akan segera dibatalkan, ketika chief
engineer dari Application Engineering menjalankan sebuah mesin RIM kecil di sebuah pameran dagang.

Mesin RIM ini dikembangkan oleh perusahaan beranggotakan delapan orang. Biayanya hanya $
80.000, dan ini tentang ukuran yang tepat untuk aplikasi Packard Electric. Pada bulan Juni 1989 mesin
itu dipesan; itu tiba di bulan Oktober Sayangnya, Packard Electric tidak dapat memulai pengujian
mesin segera-

Hanya karena ditemukan bahwa, karena toksisitas bahan RIM, izin EPA diminta untuk menjalankan
mesin. Izin tersebut tiba dan pengujian dimulai pada mesin pada bulan Januari 1990. Selama masa ini,
pengembangan produk dan proses terus menggunakan peralatan RIM di luar Packard Electric.

Status Proyek RIM saat ini

Pada akhir Februari 1990, beberapa grommet RIM telah terpasang dengan sukses untuk memanfaatkan
jenis yang dibutuhkan oleh pelanggan kelas atas. Sementara kinerja kebocoran RIM grommet jelas lebih
unggul dari 1HG, masih belum cukup untuk lulus uji lima dan lima. Namun, insinyur Packard Electric
yakin mereka dapat memperbaiki kinerja ini dan lulus ujian. 'Pelanggan juga masih sangat mendukung
penggunaan grommet RIM-dengan asumsi dapat diproduksi dengan andal -

Terlepas dari kenyataan bahwa biaya unit RIM secara signifikan lebih tinggi dari IHG (awalnya $ 7,00
dibandingkan dengan KO). Tampilan 8 berisi rincian biaya diferensial.

Ada sejumlah masalah yang beredar masih harus dipecahkan dengan proses grommet RIM. Mungkin
yang paling penting adalah penanganan material. Menjaga kedua bahan RIM terpisah sangat penting.
Misalnya, jika drum untuk "bahan A" dihubungkan ke selang untuk "bahan 13," keseluruhan mesin
dapat dipadatkan secara permanen, ini bukan kekhawatiran kosong; Ada insiden di perusahaan lain di
mana truk tangki telah terisi dari tangki yang salah dan truk, selang, dan tangki semuanya telah
dipadamkan menjadi satu blok.

Masalah tambahan adalah sebelum pencampuran. "material A" membeku, pada suhu 64 ° F (18 ° C);
Setelah beku, itu hancur. Oleh karena itu sangat penting untuk menjaga agar bahan tetap di atas 64 °
F. Akhirnya, kedua bahan tersebut sangat beracun dan memerlukan pemantauan khusus. Karena sifat
ini, Packard Electric harus mengembangkan dan mematuhi serangkaian prosedur penanganan
material yang ketat.

Seperangkat masalah kedua berkisar pada risiko kegagalan dalam sistem produksi. Kegagalan dalam
memanfaatkan produksi bisa benar-benar mematikan jalur perakitan pelanggan - yang pada
umumnya dianggap sebagai hal terburuk yang mungkin bisa terjadi. Karena semua pelanggan Packard
Electric mewajibkan pengiriman tepat waktu dan bergerak ke arah lead time yang lebih singkat dan
lebih pendek, ada sedikit margin untuk kesalahan, sangat penting bahwa mesin dapat berjalan 16 jam
sehari tanpa gagal. Pengalaman terbatas Packard Electric dengan sistem membuat sulit untuk
menjamin, operasi penyelamatan yang gagal tersebut,

Rangkaian masalah ketiga adalah memperbaiki kelemahan yang ada. Tindakan melampirkan grommet
RIM memerlukan beberapa risiko pada penggunaan karena cetakan harus menjepit badut dengan erat
pada baju zirah agar bahan tidak bocor keluar. Jika kabel terputus pada titik ini atau jika grommet
tidak terisi penuh, baju zirahnya harus diperbaiki karena nilainya cukup berharga (sekitar $180) dan
tidak dapat dibuang begitu saja.

Selain mengembangkan proses perbaikan yang sesuai untuk pabrik Packard Electric, ada juga kebutuhan
untuk membangun proses perbaikan harness untuk pabrik perakitan mobil dan dealer ritel. Karena RIM
grommet disegel erat di sekitar kabel, setelah itu ditetapkan tidak ada cara untuk menghapus kabel yang
rusak. Solusinya akan memerlukan pemberian kabel tambahan melalui lubang yang dibor di grommet,
namun masih banyak rincian yang perlu ditangani. Schramm memperkirakan bahwa empat insinyur
akan perlu bekerja sekitar lima bulan untuk mengatasi masalah ini yang spesifik pada grommet RIM.

Tampilan pada RIM Grommet

Schramm tahu bahwa grommet RIM telah menjadi isu yang sangat emosional bagi beberapa orang.
Insinyur pengembangan produk umumnya sangat positif tentang hal itu. Mereka merasa bahwa selain
supe-
Performa rior leak, grommet RIM menawarkan banyak kelebihan lainnya, seperti mengurangi
kompleksitas desain feed-through awal. Karena sisir diperlukan untuk memisahkan kabel di IfIG, ke
atas dari 150 dimensi harus ditentukan, dibandingkan hanya sekitar 30 untuk grommet RIM.

Grommet RIM juga mengurangi variasi pilihan umpan balik yang dibutuhkan untuk mendukung berbagai
model mobil. Meskipun ada beberapa fleksibilitas dalam jumlah kabel yang bisa dimasukkan ke dalam
sisir 1HG, biasanya didesain ulang setiap dua atau tiga tahun karena perubahan pada num-

ber-kabel di harness Desain ulang ini hampir sama mahalnya dengan desain awal dan biasanya
memerlukan sekitar 600 jam teknik (sekitar $ 50 per jam) dan sekitar $ 13.000 untuk biaya retooling.

Sebaliknya, grommet RIM lebih sederhana, sehingga desain awal grommet RIM hanya membutuhkan
sekitar 100 jam teknik (dan sekitar $ 7000 untuk biaya perkakas). Grommet RIM jauh lebih fleksibel
karena jumlah kabel yang bisa melewati dinding api hanya dibatasi oleh area yang tersedia. Dengan
disain saat ini, Packard Electric bisa melipatgandakan jumlah kabel tanpa mendesain ulang grommet.
Lebih jauh lagi, fleksibilitas yang lebih besar ini berarti mungkin untuk menggunakan grommet yang
sama untuk model mobil yang berbeda-sesuatu yang tidak pernah terdengar dengan IHG. Meskipun
mungkin tidak akan pernah ada satu grommet untuk semua model, berbagi grommet RIM yang sama di
tiga atau empat model adalah kemungkinan yang berbeda.

Keuntungan tambahan terletak pada kenyataan bahwa grommet RIM menghemat ruang di area pass-
through. Untuk mencapai segel yang dapat diterima, IHG harus diperpanjang setiap kali jumlah kabel
meningkat. Saat ini, IHG 80 milimeter lebih panjang dari grommet RIM. Selain mengambil tempat yang
langka, IHG menjadi lebih rentan terhadap retak (dan bocor) pada saat ini. Dengan kecenderungan
meningkatnya jumlah kabel pada harness, masalah ini cenderung memburuk.

Argumen lain yang diberikan oleh para insinyur yang menyukai grommet RIM adalah bahwa itu adalah
teknologi baru. Seiring Packard Electric menjadi lebih berpengalaman dengan teknologinya, ia
memperkirakan biaya turun secara signifikan. Hal ini akan mempengaruhi grommet RIM dan proyek RIM
masa depan lainnya juga.

Insinyur manufaktur pada umumnya merasa sangat berbeda tentang RIM. Mereka berpendapat bahwa
proses RIM tidak akan sangat mengurangi kebocoran. Kitsa Airazas, seorang insinyur proses manufaktur,
percaya bahwa pelanggan salah memahami sumber kebocoran:

"Masalahnya adalah insinyur [pelanggan] melakukan tes" Dixie Cup ", yang terdiri dari mengisi cangkir
Dixie kertas dengan air dan menuangkannya ke bawah sepanjang kabel. Ini setara dengan tes air statis
tapi masalahnya, Anda tidak menenggelamkan mobil Anda ke air. Grommet benar-benar hanya perlu
melewati tes splash di akhir jalur perakitan - yang bisa dilakukan oleh 11-1G. Saya pikir insinyur
perusahaan mobil akan mengerti ini jika dijelaskan dengan benar, namun mereka telah membentuk
opini tentang kemampuan IHG yang sulit untuk diubah.

Seorang insinyur desain komponen memperdebatkan pandangan Airazas:

Baiklah, kita lanjut lagi! Teknik mendapatkan ide produk dan proses yang hebat, pelanggan
menyukainya, dan tipe manufaktur ingin duduk di atasnya. Jika kita menunggunya, kita tidak akan
pernah mengenalkan teknologi baru.

Insinyur manufaktur dengan cepat menunjukkan bahwa insinyur yang masuk akal akan melihat implikasi
keandalan proses yang jelas dari grommet RIM. Parameter kontrol proses adalah waktu seecral yang
lebih kompleks daripada dengan cetakan 1HG. Mengembangkan dan menerapkan prosedur penanganan
material yang ketat yang diperlukan akan membutuhkan banyak usaha dan secara dramatis
meningkatkan kompleksitas proses. Lebih jauh lagi, bahkan tindakan memasang harness pada mesin
RIM memerlukan beberapa risiko karena setiap kali baju zirah dipindahkan, ada bahaya merusaknya.

Mesin itu sendiri menimbulkan kekhawatiran tambahan. Mengingat ukuran vendornya, sepertinya
Packard Electric akan cukup banyak dengan sendirinya. Meskipun mesin IHG dan RIM memiliki kapasitas
yang hampir sama (masing-masing dapat melayani sekitar 70.000 perangkat per tahun), mesin RIM jauh
lebih besar - membutuhkan sekitar 250 kaki persegi dibandingkan dengan 100 untuk IHG. Dengan biaya
$ 25 per kaki persegi per tahun, perbedaan ini diterjemahkan menjadi 53.750 per tahun per mesin.
Karena perkiraan volume untuk aplikasi model 1992 ini adalah 50.000 sampai 70.000 mobil per tahun,
satu mesin dari satu jenis saja sudah cukup.

Mesin RIM juga jauh lebih sulit untuk bergerak. Portabilitas cukup penting karena mesin cenderung
berpindah antar tanaman. Mesin RIM akan dipindahkan dari pabrik Warren, Ohio dimana proses
pengembangan dilakukan ke pabrik Mississippi Packard Electric dimana produksi awal diperkirakan akan
selesai. Dari situ, kemungkinan besar pada akhirnya akan dipindahkan ke lokasi perakitan akhir. Ron
Szanny, seorang manajer Teknik Aplikasi, menunjukkan adanya konflik nyata dengan strategi Packard
Electric:
Grommet RIM adalah produk yang bagus, tapi saya tidak yakin seberapa bagusnya sesuai dengan
strategi pembuatan Packard Electric. Strategi Packard Electric adalah memiliki komponen komponen
berteknologi tinggi di AS dan kemudian mengirimkan komponen-komponen itu ke Meksiko di mana
perakitan dilakukan dengan mode berteknologi rendah. Mesin RIM adalah mesin yang relatif
berteknologi tinggi, yang pada akhirnya semoga dia digunakan di meksiko Masalah bahasa dan jarak
akan sangat memperburuk masalah kontrol yang sangat penting bagi teknologi RIM

Airazas berbicara untuk banyak orang proses manufaktur saat dia berkata:

Perusahaan mobil dan manajemen kita sendiri telah menekankan perlunya mengurangi biaya. Kami
telah melakukan pengurangan perjalanan, mempekerjakan orang yang membeku, dan bahkan PHK.
Sekarang mereka berbicara tentang menghabiskan hampir dua kali lebih banyak untuk komponen yang
mempersulit proses, meningkatkan risiko, dan mungkin tidak meningkatkan kinerja. Saya tidak
menyangkal bahwa RIM adalah teknologi penting untuk beberapa komponen, namun ini adalah aplikasi
yang salah untuk itu. Pergi dengan grommet RIM akan mengirim pesan yang sangat buruk.

Saya ingin menjelaskan bahwa saya yakin kita bisa mendapatkan grommet RIM dan berjalan jika kita
mau, tapi itu akan membutuhkan banyak kerja, penderitaan, dan penderitaan. Saya tidak berpikir kita
ingin melakukannya karena masalah biaya ini akan membunuh kita. Insinyur desain perusahaan mobil
mungkin sangat senang dengan hal itu, namun semua orang tahu perusahaan mobil pada akhirnya
menginginkan grommet RIM dengan harga MG.

Schramm menyimpulkan perasaan banyak bawahannya, para insinyur produk:

Dengar, jika tidak ada yang lain, pelanggan menginginkan RIM dan bersedia membayarnya. Mereka
merasa sangat penting untuk mempertahankan kepemimpinan teknologinya dan RIM akan membantu.
Ubin lucu itu adalah bahwa saya berada di belakang anak perusahaan Reinshagen baru-baru ini dan
melihat mereka bereksperimen dengan grommet RIM untuk pembuat mobil kelas atas Jerman. Mereka
tidak bertanya berapa biayanya, mereka hanya berkata, "jika itu meningkatkan kinerja, lakukanlah."

Selanjutnya, ada penghematan biaya yang tidak ada yang diperhitungkan karena sulit untuk dihitung.
Misalnya, dengan MG, setiap pekerja di sepanjang jalur perakitan kabel kami harus memasukkan kabel
dan kabelnya ke sisir IITG. Dengan RIM tugas itu dieliminasi. Saya tidak tahu bagaimana menghitung
perbaikan itu karena jumlah tenaga kerja sedikit didistribusikan di antara sejumlah pekerja, namun ada
beberapa savinas di sana (lihat Gambar 9 untuk proses perakitan harness).
Pilihan Schrarnm

Keputusan grommet RIM adalah contoh bagus dari jenis situasi yang ingin dihindari oleh Packard
Electric. Sebuah keputusan besar harus dibuat terburu-buru dan masih ada pembagian yang dalam
dalam pandangan pihak-pihak terkait. Tidak masalah keputusan apa yang dibuat, kemungkinan besar
satu kelompok atau kelompok lain akan menghadapi tantangan - baik untuk memberi tahu pelanggan
"tidak", atau untuk mengembangkan dan menerapkan sebuah proses dalam kerangka waktu yang
dikompres. Memo terbaru Turnbull menegaskan kembali bahwa pelanggan mengandalkan Packard
untuk menyelesaikan masalah yang sama baiknya dengan yang dilakukan Packard Electric (lihat Exhibit
10).

Schramm merasa bahwa pada dasarnya ada tiga pilihan yang bisa dia rekomendasikan, Yang pertama
adalah memilih RIM secara eksklusif untuk model pelanggan tahun 1992 ini. Ini adalah pilihan paling
berisiko karena jika RIM gagal dalam cara yang besar dan mempengaruhi lini produksi pelanggan,
dampak yang signifikan akan dirasakan oleh semua orang yang bertanggung jawab. Salah satu cara
untuk meminimalkan risiko itu adalah merekomendasikan pembelian dua mesin RIM, yang salah satunya
akan digunakan sebagai cadangan, namun Schramm tidak menyukai hal yang sedikit ini. Dalam addi-

Dengan biaya tambahan, ia menghilangkan beberapa tekanan dari operasi untuk menyempurnakan
prosesnya. Pilihan kedua yang tersedia adalah "pengembangan paralel." Dalam hal ini, IHG dapat
disiapkan secara paralel dengan grommet RIM untuk kebutuhan pelanggan tahun 1992 ini. Kekurangan
dari rencana ini banyak dan jelas. Karena Packard Electric terperangkap dalam desain grommet RIM,
grommet IHG perlu dirancang dengan cepat. Selanjutnya, akan menjadi mimpi buruk logistik saat mobil
masuk produksi. Dua set bahan baku harus dipesan dan diperhatikan, dan pabrik mobil dan pabrik
Packard Electric memiliki dua kelebihan yang berbeda untuk ditangani di jalur perakitan.

Pilihan terakhir adalah yang paling sederhana dan paling tidak berisiko. Schramm bisa
merekomendasikan agar Packard Electric pergi dengan IHG untuk semua model tahun 1992, Dia tidak
suka menyerah pada teknologi baru ini, karena dia merasa secara pribadi memiliki banyak manfaat
potensial. Dia khawatir jika RIM tidak dikejar secara aktif pada saat ini, hal itu akan kehilangan
momentum dan tidak bisa diterapkan pada tahun 1993 atau seterusnya.

Schramm mendesah. Dia harus menyampaikan rekomendasinya kepada komite PPR pada akhir minggu
ini mengenai grommet RIM; dia tidak perlu hanya menjelaskan keputusan RIM versus IIIG, tapi juga
bersiap untuk memberi tahu mereka bagaimana merestrukturisasi proses pengembangan perusahaan
untuk menghindari masalah semacam itu di masa depan.
Kepada: David Schramm, Chief Engineer, COD

Dari: Keith Turnbull, Insinyur Residen, Teknik Aplikasi

Re: Penggantian INC

Tanggal: 30 Januari 1990

Saya ingin menegaskan kembali rencana pelanggan kami untuk mengganti IHG dengan grommet RIM
untuk mobil model 1992 mereka. Berombak

Perbaikan grommet yang rusak pada penggunaan kabel bukanlah solusi yang layak untuk mobil kelas
atas. Pelanggan mencari untuk menyingkirkan cacat dari pada sumber; kebocoran air adalah masalah
yang tidak perlu.

Saya memeriksa dengan manajer CC di pabrik Meksiko kami, yang yakin kualitasnya jauh melebihi
pembangun harness lainnya bahkan dengan [gGmetrom HG. Menurutnya tes Dixie Cup sangat
membantu saat sebuah harness baru diluncurkan, namun tidak secara akurat mencerminkan apa yang
sebenarnya terjadi dalam penggunaannya. Dia percaya bahwa harnessnya tidak memiliki kebocoran
splash. Data-data-nya jauh dari kapal ke pabrik perakitan Rayville auto tahun lalu diringkas di bawah ini.
Ceritanya mudah dibaca-dia tidak bisa memanfaatkan barang bocor bahkan setelah setahun mencoba.

Kehadiran untuk Pabrik Rakitan Rayyllio Auto (1989): Packard's Mexico Harness Assembly Plant Data-
C3C Penyebab yang Disetujui, Inspeksi Sebelum Harness Ship [INC Grommet]

Kontroversi ini sangat mengganggu cukup banyak sehingga saya memutuskan untuk mengunjungi dua
dealer terbesar di wilayah Detroit yang lebih besar untuk memeriksa apakah mereka melihat masalah
harness kabel. File mereka mungkin tidak lengkap tapi saya memang menarik catatan perbaikan
kebocoran. Saya mencoba untuk mengklasifikasikan cacat sesuai dengan komentar tulisan tangan pada
lembar perbaikan selama enam bulan terakhir tahun model

(minggu 27-52). Manajer layanan tidak menyukainya saat masalah bocor di bawah dasbor masuk-
mereka memerlukan waktu berjam-jam untuk diperbaiki dan pelanggannya mengeluh.

Perbaikan Dealer: Penyebab Under Dash Kebocoran-1HG Wiring Harness

Cracked grommet 2 Tern paking 1

Kebocoran melalui kabel 1 Soket lampiran yang hilang 1

Saya memperkirakan bahwa sampel ini mungkin mewakili dari mana saja dari 1-2% kendaraan model
1989 yang dijual dealer dan sekarang layanannya. Saya berharap bahwa RIM pro akan menjadi hit dan
memungkinkan kita masuk ke beberapa program mobil baru lainnya.