República Bolivariana de Venezuela

Universidad del Zulia

Facultad de Ingeniería
Escuela de Mecánica
Catedra: Procesos de fabricación

INTEGRANTES:
Mendoza Geoswald CI: 26.716.300

Maracaibo, Abril 2018

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INTRODUCCIÓN

A lo largo de los tiempos el hombre se ha centrado en mejorar la calidad de

vida de las personas, por tal motivo cada día se esfuerza con el objetivo de buscar

las mejores soluciones a problemas que asechan la vida. Durante este proceso, se

determinaron en el campo de la creación de los diversos productos, mejorar la

metodología de todos aquellos materiales o elementos que tienen una aplicación

específica, tal como lo son las herramientas, utensilios de cocina, instrumentos

para cortes, piezas mecánicas, entre otros. Por lo anterior, una de las mejoras que

se implementaron fue en el proceso de fundición. Este proceso es una de las

primeras tecnologías empleadas para la función de producción de productos de

origen metálico. A pesar que en sus comienzos hasta estos últimos siglos la

fundición se ha centrado en metal como material fundido, se ha ampliado su

aplicación a otras familias de materiales. Ahora bien que se entiende por proceso

de fundición, simplemente es una serie de operaciones mediante las cuales se

obtiene un modelo, que reproduce la forma de la pieza a fabricar y en él se vierte

el metal en el interior de un molde previamente fabricado, es decir, se funde el

metal, se vacía en un molde y se deja enfriar.

En el siguiente ensayo se enfocara en detalles que tienen que ver con su

proceso, elementos que intervienen, tipos de fundición, algunos defectos y

finalmente de manera resumida el papel fundamental que tiene en la rama de

metalurgia.
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INDICE

1. Conceptos Fundamentales…………………………………………....... (1)

2. Proceso de Fundición……………...……………………...………......... (1)
a. Etapas…………………………………………………...…….......... (1)
b. Ventajas y desventajas………………………...…..................... (7)
3. Tipos de Fundición………………………………………...…...………… (9)
4. Componentes más importantes……………...………...................... (12)
a. Molde…………………………………………………………......... (12)
i. Tipos de molde……………………...……...……........... (12)
ii. Máquinas de moldeo…………………...…………......... (13)
iii. Mazarotas……………...……………............................. (14)
b. Sistema de alimentación………………...…………...….......... (14)
c. Horno……………………………………………………...……...... (15)
i. Tipos de horno………………………………...…...…..... (15)
d. Machos o corazones………………………………................... (18)
5. Defectos………………………………….........…...………................... (19)

Conclusiones………………………………...…......……………………...... (22)

Anexos………………………………………...……......……………...……… (23)

Referencias Bibliográficas…………………...……......…………………… (35)

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CONTENIDO

1._Conceptos fundamentales:

- De una forma más técnica, la fundición es el proceso de fabricar objetos

con metales fundidos mediante un molde, que suele ser la etapa siguiente a
la fundición extractiva, además implica calentar y reducir la mena mineral
para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. Como agente reductor se usa una fuente de carbono como el
coque, el carbón o el carbón vegetal como se conocía en el pasado.
- Granallado: Operación de propulsar a alta presión un fluido.
- Rebaba: Materia sobrante cualquiera, que forma un resalte en los bordes o
superficie del molde.

2._Proceso de fundición:

a) Etapas:

El proceso debe ser ejecutado con la máxima minuciosidad, rendimiento y

calidad, para garantizar de esta manera, la satisfacción final del cliente. Las
diferentes etapas que comprende son las siguientes (ver figura 1 esquema
general):

Proyecto y diseño:

Inicialmente es necesario realizar el estudio del sistema de alimentación y

llenado de las piezas, y por supuesto construir el modelo y la caja de macho
correspondiente a la pieza deseada. Para la construcción del molde y la caja de
macho se deben considerar que:

El modelo debe ser ligeramente más grande, es decir, tener en cuenta los
espesores ya que hay que hacer notar la contracción de la pieza cuando se haya
extraído del molde. Otro factor son las superficies del modelo que tienen que
respetar unos ángulos mínimos con la dirección del desmolde. Las superficies del
modelo deben diseñarse de forma que en su extracción no se produzcan
desprendimientos de las paredes del molde. Por ello, se deben respetar ángulos
 5

mínimos en la dirección de desmoldeo así como áreas óptimas de los canales de

alimentación que provoquen velocidades razonables del fluido metálico en el
interior del molde. Por otro lado, se debe hacer constancia, la implementación de
todos los canales de alimentación y mazarotas necesarias para el llenado del
molde con el metal fundido y finalmente incluir portadas, que son las
prolongaciones que sirven para la colocación del macho.

Fabricación del modelo (moldeo y machería):

Primer paso para llevar a cabo esta etapa, ser la compactación de la arena
alrededor del modelo. Se logra por medio de colocar cada semimodelo en una
tabla, con el fin de garantizar que posteriormente ambas partes del molde encajen
perfectamente. Como siguiente paso se debe realizar la colocación del macho, los
machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más
resistentes que el molde, por la razón de la necesidad de su manipulación para
ubicarlos en el molde. Una vez realizado esto, se juntan ambas caras del molde y
se sujetan. La norma UNE EN 12890:2001 establece las distintas calidades de los
moldes en función de los materiales que estén constituidos. La madera es el
material más común por su facilidad en la generación del modelo.

El recubrimiento de su superficie debe ser con una fina capa de pintura que
facilita su extracción, debido a que evita su adhesión con la arena en verde,
confiriendo además impermeabilidad.

Fusión y colado:

El proceso de fusión de las chatarras y ferroaleciones para la obtención del

acero líquido, se lleva a cabo en los hornos eléctricos de inducción de media
frecuencia de la sección de fusión o según las necesidades que requiera el
material puede variar el tipo de horno. El acero, dependiendo de las aleaciones a
fabricar se funde a una temperatura entre 1450 °C y 1650 °C. Al finalizar la fusión,
el acero pasa a la cuchara de la colada y se vierte el acero líquido en los moldes
de arena. Tras la solidificación del metal de acero, se obtiene la pieza sólida. La
pieza hay que someterla a unos procesos posteriores, para llegar al diseño y
forma de la pieza final deseada. Hay que hacer notar que el vaciado del metal
 6

fundido dentro de la cavidad del molde se realiza por gravedad. La velocidad de

vaciado deberá ser la justa para que llene la totalidad del molde sin producir
turbulencias. Las turbulencias del flujo responden a variaciones erráticas en la
velocidad del fluido. Esta turbulencia debe evitarse pues puede producir la
degradación del molde y el desprendimiento local del mismo afectando
directamente a la forma final de la pieza.

Desmoldeo:

Se produce con la separación de las arenas de moldeo de la pieza fundida

dentro del molde de arena, el cual se realiza mediante vibración en una criba
vibrante.

Granallado:

Estas piezas en estado bruto de colada se recogen en un cestón que después

será introducido en una granalladora, donde se eliminan los últimos restos de
arena que aún quedan adheridos a la pieza fundida, gracias a la proyección de
granalla de acero a gran velocidad, donde la granalla es un abrasivo para el
tratamiento de la superficie.

Corte y desmazarotado:

Tras el proceso anterior, las piezas salen preparadas para el proceso de corte y
desmazarotado, con la finalidad de eliminar las entradas y canales de alimentación
de la pieza y las mazarotas.

Tratamientos térmicos:

La pieza resultante fundida en bruto de colada se verá sometida a unos

tratamientos térmicos especiales con el fin de alcanzar las características
mecánicas de resistencia, dureza y tenacidad. Por lo general, se realizan
tratamientos térmicos como el recocido, temple y revenido en hornos de
calentamiento a gas natural.
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Rebabado:

En este proceso se realiza la operación de eliminar las rebabas existentes en la

pieza.

Inspección y control:

Todos los procesos de fundición están sometidos a procedimientos específicos

de control, con el objetivo de asegurarse que los defectos encontrados en
cualquiera de las fases del proceso no pasan a los procesos siguientes.

Mecanizados:

El proceso de las piezas termina en su totalidad con el acabado final de las

piezas, el cual es un mecanizado hasta obtener las medidas y tolerancias
deseadas. Usualmente las operaciones que se realizan son el desbaste y
torneados, fresados, taladrados y equilibrados.

Figura 1
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b.) Ventajas y desventajas:

Ventajas:

 La fundición se puede usar para crear partes de geometría compleja

(Figura 2).
 Ciertos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no
requiere operaciones subsecuentes para llenar los requisitos geométricos y
dimensionales de la pieza.
 Tienen la ventaja de lograr producir piezas muy grandes que puede llegar a
más de 100 toneladas.
 El proceso se puede realizar en cualquier metal o aleación el cual se
caliente y pase al estado líquido, sin embargo está limitado a una
temperatura de fusión concreta.
 Su factibilidad de aproximarse a la geometría y dimensiones finales
convierte a este proceso de fabricación en una opción muy económica en el
caso de que el diseño conlleve a una geometría irregular.

Desventajas:

 Temperatura de fusión limitada por debajo de los 1750 °C, resultando que
materiales refractarios no se pueden crear por esta técnica.
 Puede generar porosidades y las propiedades mecánicas inherentes al
proceso de enfriamiento.
 Las piezas de fundición fluctúan en tamaño.

Figura 2
 9

3._Tipos de fundición:

Entre los procesos de fundición más conocidos destacan:

 Fundición en cosquilla:

El proceso se caracteriza por el empleo de moldes metálicos producidos en

hierro gris o acero. Usado generalmente para lotes grandes de producción de
piezas medianas cuya geometría permite su acción exclusiva de las fuerzas de
gravedad, además cabe destacar que una diferencia es, que no se realiza el
proceso de romper el molde para extraer de él la pieza fundida. A pesar que los
moldes metálicos o cosquillas resultan caros, conociendo el número mínimo de
piezas puede resultar más económico. Por otra parte, se reduce el mecanizado de
las piezas y en algunos casos, por completo; gracias a esto se obtienen
superficies más finas y uniformes que en los moldes de arena (Ver figura 3
moldeo en cosquilla y figura 4,5 y 6 clasificación).

Según la forma de efectuar la colada el procedimiento se dividen en:

a. Moldeo en cosquilla por gravedad

b. Moldeo en cosquilla por inversión del molde

c. Moldeo en cosquilla por presión.

 Fundición por inyección:

Un embolo o algún mecanismo especial de tornillo presiona para obligar al
metal o aleación caliente a entrar en el dado. Se emplea para piezas medianas y
pequeñas (desde unos gramos hasta unos 50 kg) en metales y aleaciones de bajo
punto de fusión (generalmente menor a 650 °C; aleaciones de aluminio y de zinc),
de geometrías complejas y espesores pequeños (del orden de unos cuantos mm),
en lotes de producción muy grandes (mínimo del orden de unas 10,000 piezas).
Se caracteriza por su reducido costo de operación, asociado a excelentes
acabados y tolerancias cerradas (Ver figura 7 y 8).
 10

 Fundición por centrifugación:

Su principal característica es que el molde está describiendo un movimiento

de rotación, que le comunica al metal fundido, por arrastre de sus paredes. La
fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el metal liquido contra las paredes del
molde y aumenta su presión, facilitando el llenado de los huecos y la
solidificación en ese estado. (Figura 9). Tiene la particularidad que no se
requiere machos, un destacable mejor llenado del molde, posibilidad de
obtener paredes más delgadas y se produce un aumento aparente de la
densidad del metal fundido, que eleva las características mecánicas una vez
solidificado.

 Fundición en arena:

Se trata de un procedimiento puramente artesanal en el que la habilidad del

moldeador es fundamental en el resultado final de la pieza, requiere gran
especialización para un óptimo resultado. Por la simple razón de que consiste
en el vaciado del metal fundido en un molde de arena que produce la pieza
deseada, posteriormente se produzca la solidificación y enfriamiento para su
desmoldo y obtener la pieza. Cabe destacar que el molde está constituido en
dos mitades, ambas contenidas en la caja de moldeo.

La mayor característica es que la cavidad del molde se forma mediante un

modelo de madera, metal, plástico u otro material, que tiene la forma de la
pieza a fundir. El más conocido es el moldeo con arena verde el cual los
factores que los conforman esta la arena, bentonita y humedad. Es el más
económico de todos los procesos, pero su precisión y acabado superficial no
son tan perfectos (Figura 10).

Las arenas de moldeo han de cumplir las siguientes propiedades:

1. Plasticidad para reproducir con fidelidad los detalles de la superficie del

modelo o de la caja de machos.
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2. Cohesión para que el moldeo o macho conserven su forma cuando se retire

el modelo o se abra la caja de machos, se maniobren las cajas y se cuele la
aleación líquida.

3. Refractariedad o capacidad para resistir la elevada temperatura del metal

colado en el molde sin que éste funda y se vitrifique en la superficie de la pieza.

4. Permeabilidad o capacidad para dejar pasar por su interior los gases que se
originan durante la colada.

5. Conductividad calorífica que regula la velocidad de enfriamiento del metal en

el molde y con ello, su estructura. La arena seca posee menor conductividad
calorífica que la húmeda. También se puede disminuir la conductividad de la arena
acondicionándola con carbón mineral molido.

6. Estudio de la influencia de diferentes diseños de los sistemas de

alimentación y compensación en la fundición en arena.

7. Flexibilidad o capacidad de deformarse para permitir la contracción de la

pieza durante su enfriamiento.

8. Desmoldeabilidad: capacidad de la mezcla de disgregarse con facilidad para

permitir que se desaloje la pieza después de enfriada y que le comunique buen
aspecto superficial.

9. Fluidez: capacidad para fluir en el molde hacia todas sus partes en función
de los esfuerzos del apisonado.

 Fundición prensada:

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la

fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior
de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un corazón que obliga
al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo el molde, una vez que
empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazón, lo que origina una
pieza de buena calidad. Este sistema de fundición es considerado como artesanal
y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas (Ver figura 11).
 12

4._ Componentes del proceso:

a) Moldes: Instrumento o medio que permite la forma de la pieza a fabricar

debido a que es donde se vierte el material en el interior, además el tipo de
material que lo constituye, marca en gran medida las características del proceso
de fundición.

i) Tipos:

Por tal motivo los moldes se pueden dividir en:

Moldes desechables y removibles:

Los moldes se fabrican por modelos de madera, plástico, cera yeso, arena,
poliuretano, etc. Sin embargo se les denomina desechable porque los modelos
se destruyen al elaborar la pieza y si los modelos sirven para varias fundiciones se
les llama removibles. Algunos ejemplos están:

- Moldes de arena

- Moldes de yeso

- Moldes de cerámicas

- Fundición a la cera perdida

- Fundición en modelo evaporativo

Moldes permanentes:

Este tipo de molde se caracteriza por ser metálicos o material duro y se puede
usar repetidas veces, de manera tal que el tiempo de producción sea más bajo
que en los procesos que use otros tipos de molde. Los moldes metálicos son
mejores conductores de calor que los moldes desechables no metálicos por
consiguiente, la fundición que se está solidificando experimenta una mayor
velocidad de enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño de
grano de la misma.
 13

ii) Maquinas para moldear:

Son aquellas máquinas que realizan parcial o totalmente el ciclo de

operaciones descrito en el moldeo a mano. Éstas eliminan una laboriosa mano de
obra, ofrecen una fundición de alta calidad al mejorar la aplicación y distribución
de las fuerzas, manipulan el molde de manera controlada y cuidadosa e
incrementan la capacidad de producción .Actualmente se ha automatizado para
dosificar y cargar la arena, retirar el modelo y cerrar las cajas para que resulten
listas para el colado. Existen tres tipos de máquinas de moldeo, estas son las
siguientes:

 Con prensado:

Constan de una platina o tablero sobre la cual se fija la placa modelo. Encima
de ella se sitúa la caja de moldeo y sobre esta el marco de relleno. La caja y el
marco se llenan de arena de moldeo y se comprime. Tiempo después, se retira la
platina, el marco y se efectúa el desmoldeo (Ver figura 12).

 Máquinas de sacudidas:

Se emplean para comprimir la arena en cajas altas, donde se apisona junto a la

placa modelo por inercia, dejando caer desde cierta altura la platina de la máquina
junto con la caja llena de arena hasta el momento que choca contra el yunque de
la misma. El choque, genera que se anule la energía cinética de la arena y gracias
a la inercia se va comprimiendo la caja (Ver figura 13).

 Máquinas por proyección centrifuga de la arena:

Su mayor aplicación está en moldear piezas muy voluminosas, que por otros
procedimientos requieren de máquinas más pesadas y costosas. El atacado de la
arena se consigue por medio del lanzamiento a gran velocidad contra el modelo y
además contra las capas sucesivas de la misma (Ver figura 14).

iii) Mazarotas:

Son depósitos de metal fundido en el cual se ubican en sitios del molde que
son críticos, donde se generen defectos en la fundición y además ayuda a
 14

alimentar el metal liquido al proceso durante el enfriamiento y compensar de esa

manera la contracción por solidificación. Gracias a ellas se evitan posibles
rechupes y porosidades que puedan resultar durante el proceso, destacando su
importancia en grandes piezas o de configuración compleja por la necesidad de
requerir grandes volúmenes de metal (Ver figura 15 y 16). Algunos tipos de
mazarotas son las siguientes:

1° Por el lugar de colocación en: superiores y laterales.

2° Por su configuración y forma geométrica en: planas, cónicas,

semicirculares y circulares.

3° Por el principio de funcionamiento y construcción en: abiertas y cerradas;

de acción simple, calentada y exotérmica por presión atmosférica y por presión
de gas.

4° Por el método de separación de las piezas en: trozadas, golpeadas y de

fácil desprendimiento.

5° Por el método de vertido en: mazarota en la pieza, en el sistema y de

acción independiente.

b) Sistema de alimentación:

Básicamente son todos los canales por los cuales fluye el material fundido, que
permite la entrada del metal dentro del molde, con la mínima turbulencia posible.
También ayuda a establecer una solidificación direccional, llenar completamente la
cavidad del molde, actuar como sistema de ventilación y actuar como alimentador.
Son diseñados con el fin de no deteriorar el molde durante la colada (Ver figura
17).

Los elementos que conforman el sistema de alimentación son:

La balsa: Son dispositivos colocados en la parte superior del bebedero para

facilitar al operador de la cuchara, el mantener el flujo requerido.

El bebedero: Es el primer canal vertical, que conecta la balsa con el canal de

colada.
 15

El pozo: Base del fondo del bebedero diseñado de forma circular y fondo plano
para reducir la turbulencia y la aspiración del aire.

El canal de colada: Canal horizontal que transporta el metal liquido del

bebedero al canal de ataque.

El canal de ataque: Son canales que conecta el canal de colada con la cavidad
del molde.

c) Hornos: Son unidades de fusión que permiten el calentamiento del metal

a la temperatura necesaria. Los hornos varían mucho en su capacidad y diseño,
sin embargo en la industria se pueden observar una serie de hornos muy
reconocidos tales como:

 Horno de crisol: Se funde el metal de manera que no entra en

contacto con los gases de combustión, utilizan un recipiente o crisol
hecho de material refractario o de acero aleado a alta temperatura
para contener la carga a fundir. Son hornos de ciclo discreto cuya
capacidad está limitada por el tamaño del crisol y como se dijo
anteriormente usan gases como combustible (diésel, petróleo, aceite
o carbón pulverizado) (Ver figura 18).

 Horno de resistencia eléctrica: Tienen aplicación para producciones

reducidas debido a su alto costo por el consumo de energía eléctrica
que produce, por lo tanto estas unidas tienen mayor uso en
operaciones de tratamiento térmico que de fusión (Ver figura 19).

 Horno de inducción: La fusión por inducción es un proceso donde un

metal es fundido en el crisol de un horno por efecto de una corriente
alterna. El calentamiento por inducción se emplea industrialmente
para múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos,
principalmente temple, revenido y normalizado por inducción;
generación de plasma; procesos de unión como braseado y
soldadura, forja y, por supuesto, fundición por inducción. Contiene
 16

una unidad de potencia o inversor que inyecta corriente alterna y

variable a una bobina, esta pasa de manera que forma un campo
electromagnético y gracias a ello se logra la energía calorífica, una
vez permite la fundición del metal, el campo y la corriente inducida
agitan el metal debido a la unidad de potencia, la geometría de la
bobina, densidad, permeabilidad magnética y la resistencia del metal
fundido. En general, este tipo de hornos en muy costoso lo cual en
ocasiones se emplea como combinación con otro tipo de horno (Ver
figura 20).

 Horno de arco eléctrico: Es aquel horno que se calienta por arco

eléctrico, lo cual resultado ser más versátil para fabricar aceros. Otro
aspecto a destacar es que puede proporcionar temperaturas por
encima de los 1930 °C y puede controlarse eléctricamente con un
alto grado de precisión. Su proceso describe que el arco pasa entre
los electrodos a través de la chatarra, el cual la corriente
suministrada a dichos electrodos proviene de un transformador que
regula el voltaje y los parámetros de la corriente de cada estado de
fusión (Ver figura 21).

 Horno basculante: De carácter móvil, apoyados sobre un sistema de

sustentación, el cual se utilizan para producciones relativamente
grandes de una aleación. Sin embargo una desventaja del sistema
móvil es que está acompañado con el punto de descarga, pero
puede alcanzar una temperatura de hasta 1400°C por caldeo
eléctrico o gas (Ver figura 22).

 Horno cubilote: También denominado alto horno, horno cilíndrico de

una capa exterior de acero y una capa interior de ladrillos. Además
es una unidad de proceso semicontinuo diseñado para trabajar en
campañas con duración de 6 horas a varios días. Estos se cargan
por la parte superior y su longitud está limitada para garantizar el
calentamiento y fusión del material, almacenándose en la parte baja.
 17

Otro aspecto son sus dos puertas que se encuentran en la base del
horno y se encuentran cerradas en la operación del mismo, pero su
función es vaciar el horno de todo material remanente al final del
ciclo, así como los gases de combustión para ser liberados a la
atmosfera al ser filtrado y enfriados. Tiene un uso generalizado en
metalurgia debido a su sencilla, eficiente y económica operación (Ver
figura 23).

Selección del horno:

Para la selección adecuada del horno se requiere tomar en consideración

varios factores que pueden influir de manera significativa en la calidad de las
fundiciones, así como la economía de las operaciones de fundición. Dentro de las
necesidades de selección de un horno en general depende de los siguientes
factores entre otros:

· Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de operación y

mantenimiento, costo de combustibles.

· La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así como la

facilidad para controlar sus características químicas.

· El control de la atmosfera del horno para evitar la contaminación del

metal.

· La capacidad y la rapidez de fusión requeridas.

· Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y ruido.

· Suministro de energía y su disponibilidad.

 18

· Facilidad de sobrecalentamiento del metal.

· Tipo de material de carga que es posible utilizar.

d) Machos o corazones:

Son insertos hechos de arena que se utilizan para ser ubicados en la cavidad
de un molde, para formar superficies interiores de la fundición y se retiran del
producto final durante el sacudido y otros procesamientos (Ver figura 24). Para
que un macho cumpla con su objetivo debe poseer resistencia, permeabilidad y
capacidad de soportar el calor y colapsabilidad. El macho se ancla en plantillas de
corazones, que son recesos agregados al modelo para soportar el macho y
proporcionar un respiradero para el escape de los gases.

Su principal problema, es que pueden carecer de soporte estructural suficiente

en la cavidad, por tal motivo, es el uso de los soportes de corazones para lograr
evitar que se muevan. De una manera general, su fabricación es similar en
relación al método empleado en los moldes, por lo tanto se elabora por procesos
de cascara, cocción, o de caja fría.

Dicho lo anterior, se pueden establecer las ventajas y desventajas que

presentan los machos:

Ventajas:

 Precisión y el estado de superficie.

 Las cáscaras pueden ser almacenadas más largo tiempo sin
precaución especial.
 Debido a la precisión no requiere maquinado.
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Desventajas:

 De orden financiero, la rentabilidad es, en principio, para el propietario de la

patente.
 La resina es cara y su consumo es alto.

5._ Defectos:

En todo proceso de manufactura pueden desarrollarse diversos defectos,

dependiendo de factores tal como materiales, diseño de la pieza y las técnicas de
procesamiento. Sin embargo otros defectos solo afectan la apariencia de las
partes producidas, otros existe la posibilidad de presentar efectos adversos
importantes en si integridad estructural.

Según el International Committee of Foundry Technical Associations, se

establecen categorías básicas de defectos de fundición (Ver figura 25):

a. Proyecciones metálicas: Son aletas, rebabas o proyecciones, como

ampollas y superficies rugosas.

b. Cavidades: Consisten en cavidades redondas o rugosas, con una

disposición internas o expuestas, incluyendo sopladuras, puntas de alfiler y
cavidades por contracción.

c. Discontinuidades: Similares a las grietas, desgarramientos en frio o en

caliente. Esta aparición de grietas y desgarres es producto del no permitir
que el metal se contraiga libremente al solidificarse. A pesar que varios
factores repercutan en el desgarramiento, tanto el tamaño grueso del grano
y la presencia de segregaciones de bajo punto de fusión a lo largo de los
límites de los granos producen un incremento en la tendencia al
desgarramiento en caliente.
 20

d. Superficie defectuosa: Mayormente pliegues, traslapes y cicatrices

superficiales, capas de arena adherida y escamas de óxido.

e. Fundición incompleta: Son aquellas fallas producto de una solidificación

prematura, volumen insuficiente del metal vaciado y posibles fugas por la
pérdida del metal del molde después de haber sido vaciado. Otra posible
causa es la temperatura muy baja del metal fundido o de un vaciado muy
lento del mismo.

f. Dimensiones o formas incorrectas: Como consecuencia a factores como lo

son tolerancia inapropiada para la contracción, error de montaje del modelo,
contracción irregular, modelo deformado o fundición alabeada.

g. Inclusiones: Formado durante la fusión, solidificación y moldeo; se

consideran dañinas por ser multiplicadores de esfuerzos lo cual da como
resultado la reducción de la resistencia de la fundición. Otra posible causa
de su formación cuando el metal fundido reacción con el medio ambiente o
con el crisol o el material del molde; por las reacciones químicas con
componentes del metal, escorias u otros materiales extraños atrapados en
el metal fundido. Además se debe tomar en cuenta que el astillado de la
superficie del molde o de los corazones puede llegar a dar como
consecuencia inclusiones.

Un aspecto muy importante a mencionar son las porosidades, siendo

originadas por contracción y/o gases. Su formación generalmente es en la parte
central debido a la contracción por la simple razón de que la región más gruesa
inicia a solidificarse primero. Este defecto es sumamente dañino para la ductilidad
de una fundición y para su acabado superficial, ocasionando que sea permeable y
entonces afectara la hermeticidad de recipientes presurizados producidos por
fundición (Ver figura 26). Por lo tanto para reducir la porosidad se puede aplicar lo
siguiente:
 21

I. Suministrar la cantidad adecuada de metal líquido para evitar las cavidades.

II. Los enfriadores internos o externos, son un medio efectivo porque ayuda a
aumentar la velocidad de solidificación en las regiones críticas.
III. En aleaciones, se puede hacer más pronunciado el gradiente de
temperatura con ideas como utilizar materiales para moldes con una mayor
conductividad térmica.
IV. Se puede llevar a cabo un prensado isostático en caliente.
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CONCLUSIONES

Después de todo lo dicho anteriormente, la idea básica consiste en el proceso

de fabricación denominado fundición, es aquel proceso de solidificación mediante
el cual se vacía metal fundido dentro de un molde y se deja enfriar para obtener
una pieza útil y funcional. El metal pasa además por una serie de procesos que le
permite obtener las características necesarias para su funcionamiento ya sea
dureza, ductilidad, tenacidad, resistencia a una variedad de situaciones, etc. El
metal fundido puede fluir por medio de una serie de pasajes (canales de
alimentación, bebederos, mazarotas, entre otros) antes de alcanzar la cavidad
final del molde. Durante su diseño se debe tener en cuanto una gama de factores
que puede generar defectos en la fundición, como son los espesores apropiados
para su contracción, eliminar impurezas que pueda contener, tiempo de
enfriamiento, temperaturas aplicadas durante la fusión, entre otros. Para obtener
un modelo con mayor detalle, existen unas piezas con configuraciones muy
particulares (machos), que permiten obtener algunas cavidades o grosores que
son importantes para la pieza a fabricar. Por otra parte, las herramientas que
intervienen en la fundición, se constituyen de varios tipos o medios que pueden
aplicarse según la producción a fabricar, el metal a utilizar (acero, hierro o
aleaciones), detalles que pueda tener el modelo y el tipo de horno necesario para
alcanzar una temperatura concreta en el proceso de fusión.

Por lo tanto el proceso de fundición abarca como todo proceso de manufactura,

muchas consideraciones en la parte de metalurgia, que el ingeniero u operador
debe prestar atención para controlar todas las variables que se representan y
obtener los mejores resultados a la hora de fabricar la pieza.
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ANEXOS

Figura 3: Fundición en cosquilla

Figura 4: Por gravedad

 24

Figura 5: Por presión Cámara caliente

Figura 6: Por presión Cámara fría

Figura 7: Máquina para inyección de los metales

 25

Figura 8: Proceso esquematizado

Figura 9: Fundición por centrifugación

 26

Figura 10: Fundición en arena

Figura 11: Fundición prensada

 27

Figura 12: Máquina de moldeo por prensado

Figura 13: Máquina de sacudidas

 28

Figura 14: Máquinas por proyección centrifuga

Figura 15: Mazarotas

 29

Figura 16: Mazarotas

Figura 17: Sistema de alimentación

 30

Figura 18: Hornos de crisol.

Figura 19: Horno de resistencia eléctrica.

 31

Figura 20: Horno de inducción

Figura 21: Horno por arco eléctrico

Figura 22: Horno basculante

 32

Figura 23: Alto horno o horno de cubilote

Figura 24: Machos o corazones

 33

Figura 25: Defectos en la fundición.

 34

Figura 26: Porosidades

 35

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 KALPAKJIAN, Serope y SHMID, Steven. Manufactura, ingeniería y

tecnología. Quinta edición. Editorial Pearson.
 GROOVER, Mikell. Fundamentos de manufactura moderna. Tercera
Edición.
 I.E.S “Cristóbal de Monrey”. Conformacion de moldeo II. Departamento de
tecnología industrial.
 PARDO, José. Estudio de la influencia de diferentes diseños de los
sistemas de alimentación y compensación en la fundición en arena. Instituto
Superior Tecnológico.
 SILVA, Wilson. Ingeniería y Procesos de Manufactura I. Universidad
Nacional de Ingeniería. Editorial Universitaria.

Bibliografía electrónica:

 http://es.scribd.com/doc/18358028/Hornos-Usados-Para-La-Fundicion.
 http://www.metalactual.com/revista/20/maquinaria_hornos.pdf.
 http://www.nabertherm-horno.com/horno_basculante.htm.
 http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60372/fichero/PFC+Jose+2+La+fundi
ción+en+arena.pdf
 https://docs.google.com/document/d/1fSpCnVa8FY4ZshVnZbazFLmS3ZeF
WzD01WZZQ0Dfdtw/edit.
 http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/2.pdf.