Tecnologia de Inspección de Soldadura PDF

TECNOLOGIA DE
INSPECCION DE SOLDADURA
INTERPRETACIÓN AL ESPAÑOL POR:
Maximiliano Mobilia
Juan José M. Burroni
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Nota
Esta traducción fue realizada con la asistencia técnica de :
Ing. M. Cristina Tiracchia

Ing. Raúl Cadenas

Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 1 Inspección de Soldadura y Certificación
INSPECCIÓN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIÓN
En el mundo de hoy hay un énfasis responsabilidades del inspector de soldadura.

creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupación por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo económicos, de seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseños menos
conservativos. Si bien no hay un único
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creación de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la “primera línea” que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura hayan sido completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas más cosas que simplemente Figura 1.1 – ANSI/AWS QC 1-88, “Standard
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso for AWS Certification of Welding Inspectors”
está específicamente diseñado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y Usted debería familiarizarse con esas varias
novicios un respaldo básico en los aspectos responsabilidades porque el trabajo de un
claves del trabajo. No obstante, esto no implica, inspector de soldadura es un proceso de mejora
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda continua. Un programa de control de calidad
esta información mientras trabaja para una exitoso empieza antes de que se dé el primer arco
compañía particular; ni significa que el material o la primer puntada. Por eso, el inspector de
presentado vaya a incluir toda la información soldadura debe estar familiarizado con todas las
para la situación de cada inspector de soldadura facetas del proceso de fabricación. Antes de
en particular. La selección de los ítems se basó en soldar, el inspector va a chequear planos,
el conocimiento general deseable para una especificaciones y la configuración del
persona que realice inspección de soldadura en componente, para determinar los requerimientos
general. específicos de calidad de soldadura y qué grado
Una cosa importante para destacar es que de inspección se requiere. Esta revisión también
una inspección efectiva de soldadura involucra va a mostrar la necesidad de cualquier
muchas más cosas que únicamente mirar procedimiento especial durante la manufactura.
soldaduras terminadas. La sección 4 del “AWS Una vez que se empezó a soldar, el inspector de
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION soldadura puede observar varios pasos del
AND CERTIFICATION OF WELDING proceso para asegurarse que son hechos
INSPECTORS”, figura 1.1, destaca las varias adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados satisfactoriamente, luego la
inspección final simplemente confirma el éxito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseñado para proveer al inspector de soldadura
1-1

Inspección de Soldadura y Certificación
de la información necesaria para completar destructivos, especialistas en ensayos no

exitosamente el examen para el AMERICAN destructivos (NDE), inspectores de código,
WELDING SOCIETY´S CERTIFIED inspectores gubernamentales o militares,
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez representantes del dueño, inspectores internos,
módulos listados debajo son temas de etc. Estas personas pueden, algunas veces,
examinación. El inspector de soldadura debe considerarse a sí mismos como inspectores de
tener por lo menos conocimiento en cada uno de soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura
ellos. Generalmente la información presentada va como parte de su trabajo. Las tres categorías
a ser una revisión, mientras que algunas veces, generales en las que se puede agrupar las
pueda representar una introducción a un tema funciones de los inspectores de soldadura son:
nuevo.
• Módulo 1: Inspección de Soldadura y • supervisor
Certificación • especialista
• Módulo 2: Prácticas de Seguridad para • Combinación de supervisor y especialista
Inspectores de Soldadura
• Módulo 3: Procesos de Corte y Union de Un supervisor puede ser una persona o
metales varias cuyas habilidades varíen de acuerdo a la
• Módulo 4: Geometría de las Juntas de cantidad y tipo de trabajadores que puedan
Soldadura y Símbolos inspeccionar. Los requerimientos técnicos y
• Módulo 5: Documentos que reglan la económicos decidirán la extensión y la forma de
Inspección de Soldadura y Calificación agrupamiento y funciones, de este tipo de
• Módulo 6: Propiedades de los Metales y inspectores, en varias áreas de experiencia.
Ensayos Destructivos El especialista, es una persona que realiza
• Módulo 7: Práctica Métrica para Inspección tareas específicas en el proceso de inspección. Un
de Soldadura especialista puede o no actuar
• Módulo 8: Metalurgia de la Soldadura para independientemente de un supervisor. El
Inspectores de Soldadura especialista en NDE es un ejemplo de esta
• Módulo 9: Discontinuidades del Metal Base categoría de inspector. Esta persona ha limitado
y de la Soldadura sus responsabilidades en el proceso de inspección
• Módulo 10: Inspección Visual y otros de soldadura.
Ensayos No Destructivos Es común ver inspectores que trabajan
simultáneamente como supervisor y especialista.
¿Quién es el inspector de soldadura? Esta persona puede ser responsable por la calidad
Antes de ingresar en la discusión de los general de la soldadura en cada uno de las varias
temas técnicos, permítanos hablar del inspector etapas de fabricación, y también ser requerido
de soldadura individualmente y de las para realizar ensayos no destructivos si es
responsabilidades típicas que acompañan al necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
puesto. El inspector de soldadura es una persona tipos de supervisores de inspección inspectors,
responsable, involucrada en la determinación de teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
la calidad de la soldadura de acuerdo a los su propia área de inspección general de
códigos aplicables y/o especificaciones. En el soldadura. Como la responsabilidad de la
desarrollo de las tareas de inspección, los inspección está dividida en estos casos, los
inspectores de soldadura actúan en circunstancias inspectores pueden delegar en otros los aspectos
muy variadas, dependiendo primariamente de específicos del programa de inspección total.
para quién trabajan. A raíz de esto, hay una Para los propósitos de este curso, nos
especial necesidad de especificaciones de trabajo vamos a referir al inspector de soldadura en
debido a la complejidad de algunos componentes general, sin considerar como cada uno se va a
y estructuras. desempeñar laboralmente. Es impracticable
La fuerza de trabajo de inspección referirse en este enfoque a cada una de las
pueden incluir especialistas en ensayos situaciones que pueden presentarse.
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Para enfatizar las diferencias en los “probados” por otras personas en el trabajo,
requerimientos laborales, vamos a observar a especialmente cuando sean recién asignados a
algunas industrias que utilizan inspectores de una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
soldadura. Podemos encontrar inspección de a sobreponerse a los obstáculos para lograr un
soldadura en construcción de edificios, puentes y desempeño exitoso.
otras unidades estructurales. Aplicaciones Luego, el inspector de soldadura debe
referidas a la energía, que incluyen generación de estar en buena condición física. Ya que el trabajo
energía, recipientes a presión y tuberías; y otros primariamente involucra inspección visual,
equipos que requieran funcionar bajo presión. La obviamente el inspector debe poseer buena vista;
industria química también usa soldadura en la ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
fabricación de equipos a presión. La industria del una agudeza visual mínima de 20/40, natural o
transporte requiere el aseguramiento de la corregida, y cumplimentar un examen de
precisión la calidad de las soldaduras en las áreas percepción de colores. Otro aspecto de la
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off condición física involucra el tamaño de algunas
road equipment. Por último, en los procesos de estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
requieren soldaduras de calidad. Con la grandes, y los inspectores deben ir a esas áreas y
diversidad mostrada en esta lista, varias realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
situaciones pueden requerir diferentes tipos y en una condición física suficiente para ir a
grados de inspección. cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
Cualidades Importantes del Inspector de regulaciones de seguridad para cumplir con sus
Soldadura tareas. La inspección puede muchas veces ser
La persona que hace inspección de impedida si no se realiza inmediatamente después
soldadura debe poseer cualidades certeras que de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera como escaleras y andamios pueden ser removidas
más efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades. haciendo imposible o peligroso el acceso para la
En principio, y tal vez la cualidad más inspección. Dentro de los lineamientos de
importante, sea su actitud profesional. La actitud seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
profesional es muchas veces el factor clave para permitió que su condición física les impida
el éxito del inspector de soldadura. La actitud del realizar la inspección apropiadamente.
inspector muchas veces determina el grado de Otra cualidad que el inspector debe
respeto y cooperación recibido de otras personas desarrollar es una habilidad para entender y
durante la ejecución de las tareas de inspección. aplicar varios documentos que describen los
Incluída en esta categoría está la habilidad del requerimientos de la soldadura. Éstos pueden
inspector de soldadura para tomar decisiones incluír planos
basadas en hechos de manera que las producción, porque el inspector debe estar
inspecciones sean justas, imparciales y prevenido de los requerimientos del trabajo. A
consistentes. Si las decisiones son injustas, menudo, esta revisión va a revelar los puntos de
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran inspección requeridos, calificación requerida de
medida la credibilidad del inspector. Y, un los procedimientos y los soldadores,
inspector de soldadura debe estar completamente preparaciones especiales del proceso o
familiarizado con los requerimientos del trabajo, deficiencias de diseño como inaccesibilidad de la
de manera que las decisiones nunca sean soldadura durante la fabricación. Si bien los
demasiados críticas ni laxas. Es un error para el inspectores deben cuidadosos en su revisión, esto
inspector tener ideas preconcebidas sobre la no significa que los requerimientos deban ser
aceptación de un componente. Las decisiones en memorizados. Estos son documentos de
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos; referencia y deben estar disponibles para
la condición de la soldadura y el criterio de información detallada en todo momento durante
aceptación deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
1-3

1-4

el proceso de fabricación. Generalmente los los ensayos o revisar los resultados al ser
inspectores son las personas más familiarizadas aplicados a la inspección. Como en los procesos
con todos estos documentos de manera que ellos de soldadura, el inspector de soldadura es
pueden ser llamados por cualquier otra persona ayudado por un entendimiento básico de los
por información e interpretación con respecto a la métodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
soldadura. para el inspector de soldadura estar enterado de
La mayoría de la gente asociada con la métodos alternativos que puedan ser aplicados
inspección de soldadura va a concordar con que para realzar la inspección visual. Los inspectores
tener experiencia en inspección de soldadura es de soldadura pueden no realizar un ensayo
muy importante. Los libros de texto y el determinado, pero pueden ser llamados para
conocimiento impartido en las clases no pueden decidir si los resultados cumplen con los
enseñar al inspector todas las cosas que se requerimientos del trabajo.
necesitan para inspeccionar efectivamente. La La habilidad de ser entrenado es una
experiencia va a ayudar en que el inspector de necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura se vuelva más eficiente. Mejores soldadura. A menudo, una persona es elegida
maneras de pensar y trabajar las va a ir para esta ocupación por este atributo. Los
desarrollando con el tiempo. La experiencia inspectores hacen su trabajo con más efectividad
ganada trabajando con varios códigos y cuando reciben entrenamiento en una variedad de
especificaciones mejoran la efectividad del temas. Adquiriendo más conocimiento, los
trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener inspectores se vuelven más valiosos para sus
experiencia en la inspección, a menudo vemos un empleadores.
inspector novicio junto con uno experimentado de Otra responsabilidad muy importante del
manera que las técnicas apropiadas se traspasen. inspector de soldadura es tener hábitos seguros de
Finalmente vemos que los programas de trabajo; buenos hábitos de seguridad juegan un
certificación requieren un nivel mínimo de papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
experiencia para calificación. una manera segura requiere un cuidadoso
Otra cualidad deseable para el inspector conocimiento de hasta donde es seguro
de soldadura es un conocimiento básico de arriesgarse, una actitud de que todos los
soldadura y los procesos de soldadura. A raíz de accidentes pueden ser evitados, aprender los
esto, muchos soldadores son elegidos para pasos necesarios para evitar exposiciones
convertirse en inspectores de soldadura. Con un inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
conocimiento básico sobre soldadura, el inspector una parte de cada programa de entrenamiento en
está mejor preparado para entender los problemas inspección.
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener Un atributo final, que no debe ser tomado
respeto y cooperación de los soldadores. Más allá a la ligera, es la habilidad del inspector de
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de mantener y completar registros de inspección. El
soldadura a predecir qué discontinuidades podrán inspector de soldadura debe comunicar
ser encontradas en una situación específica. El precisamente todos los aspectos de las
inspector de soldadura podrá después monitorear inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
las variables críticas de soldadura para ayudar en los registros desarrollados deben ser
la prevención de éstos problemas. Inspectores comprendidos para cualquier persona
experimentados en varios procesos de soldadura, familiarizada con el trabajo. Los registros que
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada solamente pueden ser descifrados por el inspector
proceso, probablemente puedan identificar de soldadura son inútiles cuando él o ella están
problemas potenciales antes de que ellos ocurran. ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
El conocimiento sobre métodos de como que esté correcto. El inspector de soldadura
ensayo destructivos y no destructivos son de gran puede mirar estos registros cuando más tarde
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los surja una pregunta. Cuando los reportes son
inspectores no necesariamente realizan los generados, pueden contener información
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar indicando como la inspección fue hecha, de
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manera que pueda ser repetida por alguien con responsabilidad con el público. El componente o
resultados similares. Una vez que los registros estructura que haya sido inspeccionada puede ser
han sido desarrollados, el inspector de soldadura usada por otros que pueden ser heridos si alguna
debe tener una fácil referencia de ellos, más tarde. falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
Hay unas pocas reglas de etiqueta incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
referidas a los reportes de inspección. Primero, responsabilidad reportar cualquier condición que
ellos deben ser completados en tinta, o a pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
máquina. (Hoy en día, en la era de las una inspección, los inspectores deben realizar
computadoras, tipear los reportes de inspección solamente aquellos trabajos para los que están
en un sistema de computación es una manera muy debidamente calificados. Esto reduce la
efectiva de hacer reportes legibles, fácilmente posibilidad de errores de juicio.
recuperables cuando se necesite). Si se comete un Ocurren situaciones que pueden ser
error en un reporte escrito a mano, puede ser reportadas al público. Si el inspector está
tachado con una sola línea (el error no debe ser involucrado en una disputa relacionada con la
totalmente borrado). Esta acción correctiva debe inspección, él o ella pueden ser conminados a
ser después indexada y fechada. Un enfoque hacer pública una opinión. En esa situación, la
similar es usado cuando los reportes son inspección debe estar totalmente basada en
generados por computadora. El reporte debe hechos que el inspector crea válidos.
contener, con precisión y completamente, el Probablemente la mejor manera de tratar con
nombre del trabajo y la ubicación de la acontecimientos públicos, es evitarlos siempre
inspección; así como la información específica que sea posible. El inspector no debe entregar
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede información voluntariamente para ganar
también ayudar a transmitir información con publicidad. De cualquier modo, en situaciones
respecto a los resultados de la inspección. Luego donde se requiera un pronunciamiento público, el
el reporte entero debe ser firmado y fechado por inspector puede solicitar el asesoramiento de un
el inspector que hizo el trabajo. representante legal antes de hablar.
Los requerimientos éticos del trabajo
Requerimientos éticos para el inpector de implican una gran carga de responsabilidad. De
soldadura todas formas, el inspector de soldadura que
Hemos descrito algunas de las cualidades entiende la diferencia entre una conducta ética y
que son deseadas para un inspector de soldadura. una no ética va a tener pocas dificultades en
Además de aquellas que se mencionaron antes, realizar el trabajo con el mejor resultado para
hay requerimientos éticos que son impuestos por todos. Muchos inspectores son requeridos para
la profesión. La posición de un inspector de tomar decisiones que pueden tener un enorme
soldadura puede ser muy visible para el público si impacto financiero para alguna de las partes. En
algunas disputas críticas emergen y son esas situaciones, puede ser tentado para revisar
publicitadas. Por esto, los inspectores de algún aspecto o decisión a cambio de algún
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse soborno. El inspector debe reconocer esos actos
a sus supervisores cada vez que alguna situación deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e El inspector de soldadura como comunicador
integridad mientras realiza su trabajo, dado que Un aspecto importante del trabajo del
su función es de responsabilidad e importancia. Si inspector de soldadura es la comunicación. Día a
las decisiones son influenciadas por asociarse con día, el trabajo de inspección requiere una efectiva
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses comunicación con mucha gente involucrada en la
económicos; entonces el inspector no está fabricación o construcción de alguna parte. Lo
actuando con integridad. Las decisiones de un que debe ser destacado, es que la comunicación
inspector de soldadura deben estar basadas en no es una calle de un solo sentido. El inspector
hechos totalmente contrastables sin cuidado de debe estar capacitado para expresarle sus
para quién se hace el trabajo. La posición del pensamientos a otros y listo para recibir una
inspector de soldadura trae aparejada cierta observación. Para que esta comunicación sea
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efectiva, debe realizarse un círculo continuo de

manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocación para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que más tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencionó, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricación. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que está
constantemente tratando con la mayoría de la
gente involucrada en el proceso de fabricación.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura, supervisores de inspección,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseño y supervisores de
producción. Cada compañía va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.
La comunicación entre los soldadores y el Los ingenieros de soldadura delegan

inspector es importante para alcanzar un trabajo mucho en los inspectores para que sean sus ojos
de calidad. Si hay buena comunicación cada en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
persona puede hacer un mejor trabajo. Los con los inspectores para focalizar problemas
soldadores pueden discutir problemas que ellos concernientes a la técnica o al proceso en sí. El
encuentren o preguntar por requerimientos inspector de soldadura puede también confirmar
específicos de calidad. Por ejemplo, suponga que cuando los procedimientos son seguidos
se le pide a un soldador que suelde una junta que correctamente. A su vez, el inspector de
tiene una abertura de raíz tan pequeña que no soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden sobre esos procedimientos. A menudo, si un
contactar al inspector para que observe y corrija procedimiento no produce resultados lo
la situación antes de que se suelde suficientemente confiables, el inspector de
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la soldadura debe ser la primera persona en señalar
comunicación es efectiva, el inspector tiene la el problema. En este punto, el ingeniero de
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar soldadura debe ser notificado de manera que
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
de algunos problemas. La comunicación entre problema.
soldador e inspector mejora cuando el inspector El inspector de soldadura probablemente
tiene alguna experiencia como soldador. deba trabajar bajo la dirección de algún
Entonces, el soldador tiene más confianza en las supervisor. Esta persona es responsable de
decisiones del inspector. Si la comunicación entre verificar que el inspector esté calificado para el
estas dos partes es mala, la calidad puede trabajo que realiza. El supervisor debe además
resentirse. responder a las preguntas del inspector y ayudarlo
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rechazos que pudieran alterar el cronograma de

producción. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
producción del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de producción si fuera necesario. Como se indicó,
dependiendo del trabajo específico del
inspector/a, él o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aquí. Es importante
destacar que será beneficioso si alguna forma de
comunicación tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricación.
Cuando hablamos de comunicación, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a través de las cuáles la gente
puedo comunicarse efectivamente. Éstas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
en la interpretación de los requerimientos de esquemas y fotografías. Cada situación debe ser
calidad. El inspector de soldadura, en algunas tratada empleando uno o varios de estos métodos.
situaciones en las industrias, debe transmitirle El método no es tan importante como el hecho de
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el que la comunicación ocurra; los mensajes son
supervisor toma la pregunta del inspector y la enviados, recibidos y entendidos por todos los
transmite a alguien de ingeniería, compras, etc. El involucrados.
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
PROGRAMAS DE CERTIFICACIÓN
retransmitida por el supervisor a la otra parte. PERSONAL
Durante el proceso de fabricación, el Actualmente hay varios programas
inspector de soldadura va a tener la oportunidad disponibles para determinar la experiencia y el
de hablar con muchas otras personas. En algunas conocimiento necesario para realizar inspección
situaciones, en lugar de comunicarse con los de soldadura efectivamente en un proceso
soldadores, lo hará con el supervisor de individual. La Sociedad Americana para ensayos
soldadores o con el capataz. Generalmente esto no destructivos ha especificado guías para la
involucra explicaciones específicas de por qué certificación en NDE en ASNT SNT TC-1ª. Este
una soldadura es rechazada . documento describe los procedimientos
El inspector de soldadura puede también recomendados para la certificación de inspectores
sacar provecho de la información sobre en la realización de ensayos no destructivos.
requerimientos actuales de calidad proporcionada ASNT reconoce tres niveles de certificación;
por los ingenieros de diseño. Durante la niveles I, II y III.
fabricación pueden surgir problemas que Para inspección visual, AWS ha
solamente podrán ser respondidos por la persona desarrollado el programa para Inspectores
que diseñó la estructura o el componente. Otra Certificados en Soldadura. El documento AWS
forma de comunicación es a través de dibujos y QC-G, Guía para la Certificación y Calificación
símbolos de soldadura. Si bien los símbolos son AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
una poderosa herramienta de comunicación, éstos necesarias y el soporte de información para las
pueden requerir alguna aclaración por el creador personas interesadas en ser Inspector Certificado
del símbolo. en Soldadura.
Por último, el inspector de soldadura va a AWS QC-1, Standard para la
tener que discutir con el personal de producción Certificación de Inspectores en Soldadura AWS,
el cronograma de trabajo. Esto ocurre figura 1.1, establece los requerimientos para el
especialmente cuando se hubieran realizado personal en inspección de soldadura, describe
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como el personal es calificado, enumera los PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

principios de conducta y describe la práctica a libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
través de la cuál la certificación puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aquí.
El primer paso hacia la certificación es la
documentación de información importante sobre
educación y experiencia de trabajo. Para calificar
para la examinación para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Además, el candidato debe
tener documentados los años que trabajó de
acuerdo con algún código o especificación.
Con la documentación (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos años de experiencia
laboral pueden ser sustituídas por educación
universitaria.
La educación universitaria incluye un grado en
ingeniería o ciencias físicas o tecnología de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitución de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estén referidos a soldadura (hasta 1 Figura 1.3 – ANSI/AWS QC-G, “Guide to
año como máximo). AWS Qualification and Certification”
Los aspirantes que tengan educación
universitaria, ya sea con título estatal o militar, multiple choice. Los temas que abarca esta parte
deben tener como mínimo 5 años de experiencia. del examen incluye registros e informes, ensayos
Las personas con 8 grado de colegio se requiere destructivos, ejecución de soldadura, obligaciones
que tengan como mínimo 10 años de experiencia y responsabilidades, examen de soldadura,
laboral para poder rendir el examen. Para definiciones y terminología, seguridad, símbolos
personas con menos de 8 grado de colegio, se de soldadura y ensayos no destructivos, métodos
requiere como mínimo 15 años. de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
Un nivel subordinado de calificación es el control del calor, metalurgia, conversiones
Inspector Certificado Asociado de Soldadura matemáticas y cálculo.
(CAWI), que requiere menos años de experiencia
para cada nivel de educación. Toda la experiencia PARTE B- PRÁCTICA. El examen práctico
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos consta de 46 preguntas. Requiere la medición de
que se relacionen con algún código o réplicas de soldadura con herramientas provistas,
especificación para que sean considerados y la evaluación de las mismas con un “Libro de
válidos. Especificaciones” provisto. No todas las
Las personas que califican para el preguntas requieren el uso de este libro, pero sí
Examen de Inspector Certificado de Soldadura todas requieren de los conocimientos individuales
rinden un examen que consta de tres partes, que para poder ser respondidas. El examen práctico
son las siguientes: cubre procedimientos de soldadura, calificación
de soldadores, ensayos y propiedades mecánicas,
inspección de soldadura y defectos, y ensayos no
destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete
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y a tope, micrómetros, calibres con comparador y calificaciones de la habilidad del brazing (QB
escalas graduadas. 300-399), información de brazing (QB 400-499).
PARTE C- EXAMEN DEL CÓDIGO A MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes
LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen temas del examen: enfoque, inspección,
consiste de 46 preguntas sobre el código que la requerimientos de inspección, criterios de
persona haya elegido para esta parte del examen. aceptación de inspección, preparación de
Los siguientes códigos son aplicables para esta materiales, materiales de aporte, diseño de
parte del examen: soldadura, requerimientos de montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
AWS D1.1. El examen sobre este código cubre misceláneas.
las siguientes áreas de interés: precauciones
generales, diseño de juntas soldadas, mano de MIL STD-248D(89). El examen para esta norma
obra, técnicas, calificación, inspección, soldadura militar trata sobre los siguientes temas:
de espárragos, estructuras cargadas estáticamente, calificación de los procedimientos de soldadura,
estructuras cargadas dinámicamente y los calificación de habilidad del soldador y
apéndices. calificación del procedimiento de brazing.
API 1004. Las siguientes áreas de interés son Para completar exitosamente este
cubiertas por el examen del código API: general, examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
calificación de procedimientos de soldadura, las tres partes. El puntaje mínimo para el CWI es
calificación de soldadores, diseño y preparación del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
de una junta para soldadura de produccion, completar el examen, el aspirante debe someterse
inspección y ensayo de soldadura de produccion, a un examen de su vista para asegurarse que la
normas de aceptación-Ensayos No destructivos, persona posea una visión adecuada, ya sea natural
reparación o eliminación de defectos, o corregida. Después de que todos los exámenes
procedimientos de radiografía y soldadura hayan sido aprobados, la persona es considerada
automática. calificada para realizar inspección visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
ASME B31.1. Este código cubre los siguientes es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
temas: enfoque, diseño, materiales, simplemente implica que las calificaciones de la
requerimientos dimensionales, fabricación, persona están documentadas con un certificado
inspección y ensayos y misceláneas. apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
ASME SECCIÓN VIII. sección VIII del parte muy importante de cualquier programa de
Código Asme, se formulan preguntas sobre lso control de calidad efectivo. Aunque hay varias
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW), categorías de inspectores de soldadura, en general
materiales de acero al carbono (UCS), materiales están considerados como las personas que
de alta aleación (UHA) y misceláneas de este responsables por la evaluación de los resultados
código. de las soldaduras. Estas personas para ser
efectivas deben poseer cualidades físicas,
ASME SECCIÓN IX. La sección IX del Código mentales y éticas. Los módulos que restan van a
Asme cubre las siguientes áreas del examen: detallar aquellos aspectos de soldadura que se
requerimientos generales de soldadura (QW 100- consideran importantes para un inspector de
199), calificación de procedimientos de soldadura soldadura. Además estos puntos son también
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del considerados relevantes para el Examen de
soldador (QW 300-399), información de Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De
soldadura (QW 400-499), requerimientos aquí en adelante, este libro es una guía apropiada
generales para brazing (QB100-199), calificación para aquellas personas que se estén preparando
de procedimientos de brazing (QB 200-299), para esta serie de exámenes.
1-10

Como preparación para la parte del CWI Si bien éstos son los términos preferidos, no son
que trata de los requerimientos para inspector los únicos empleados para describir varias
certificado de soldadura, se recomienda leer y situaciones. El propósito aquí es educar y es
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para importante hacer uso de estos términos aún
la Certificación de Inspectores en Soldadura. cuando no sean los más conocidos en algunos
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la casos. Cuando sean mencionados términos no
revisión e interpretación de documentos referidos standard, aparecerán entre paréntesis, luego de los
a la fabricación con soldadura. términos standard.
Aunque la mayoría de los términos hayan
sido aplicados a la operación de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Después de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicación de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere más atención, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicación con precisión de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparación. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminología standard, pero el
inspector debe estar familiarizado también con
los términos no standard.
Figura 1.4 – ANSI/AWS A3.0, “Standard

Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
términos que se emplean. Por esta razón, al final
de cada módulo, el lector va a encontrar un
apéndice conteniendo “Definiciones y Términos
Clave”; aplicable a cada módulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
términos y definiciones por todos aquellos
involucrados. En respuesta a esta necesidad fue
publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comité de Definiciones y Símbolos para ayudar
en la comunicación e información de la
soldadura. Los términos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
1-11

Módulo 1-Inspección de Soldadura y Certificación
TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES NDI Inspección No Destructiva. Término no std

para NDE.
API- AMERICAN PETROLEUM
INSTITUTE. Es la sociedad técnica que provee NDT Ensayo No Destructivo. Término no std
asistencia técnica a la industria del petróleo. para NDE.
API 1104- Es la norma API para QC-1- La norma ANSI/AWS para Certificación
soldadura de tuberías e instalaciones de Inspectores de Soldadura. Define los
relacionadas. Esta norma es comúnmente usada requerimientos y el programa para la certificación
en la construcción de oleoductos a través del país. AWS en inspección de soldadura.
ASME- AMERICAN SOCIETY OF QC- G- Guía para la Certificación y Calificación

MECHANICAL ENGINEERS. La sociedad AWS. Contiene la aplicación para el CWI y
técnica que provee asistencia técnica para preguntas de ejemplo del examen.
recipientes a presión y equipamiento.
SNT-TC-1 A- Esta norma ASNT, remarca el
ASNT- AMERICAN SOCIETY OF programa para la certificación de personal en
NONDESTRUCTIVE TESTING. La sociedad ensayos NDT. Calificación y Certificación para
técnica que provee asistencia técnica para la personal en Ensayos No Destructivos
realización de ensayos no destructivos.
AWS- AMERICAN WELDING SOCIETY. La

sociedad técnica que provee asistencia técnica y
liderazgo en todas las fases de soldadura.
AWS A3.0- THE ANSI AWS STANDARD

TERMS AND DEFINITIONS. La norma que
define términos empleados y definiciones.
AWS D1.1- THE AWS WELDING CODE

STEEL. Empleado mundialmente para la
construcción de puentes, edificios y estructuras.
CAWI- CERTIFIED ASSOCIATE WELDING

INSPECTOR. Inspector Asociado Certificado en
Soldadura.
CWI-CERTIFIED WELDING INSPECTOR.

Inspector Certificado en Soldadura.
KASH- KNOWLEDGE ATTITUDE SKILLS

HABITS. Conocimiento actitud destreza-pericia
hábitos. Las herramientas básicas del inspector de
soldadura.
NDE Ensayos No Destructivos. La acción de

determinar el correcto desempeño para el que fue
realizado de algún material o componente usando
técnicas que no lo modifiquen. NDE es un
término std.
1-12

MÓDULO 2 Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
PRÁCTICAS DE S EGURIDAD PARA INS PECTORES DE SOLDADURA
Eliminado: MÓDULO 1¶
Los inspectores de soldadura ¶
INSPECCIÓN DE SOLDADURA Y
generalmente trabajan en el mismo medio que los CERTIFICACIÓN¶
soldadores, por eso pueden estar expuestos a los ¶
En el mundo de hoy hay un énfasis
mismos peligros. Entre estos peligros están los creciente focalizado en la necesidad de
shocks eléctricos, caídas, radiación, riesgos calidad, y la calidad en la soldadura es
oculares como luz ultravioleta, humos y objetos una parte importante del esfuerzo de
calidad. Esta preocupación por la calidad
que caen. Aunque el inspector puede estar del producto se debe a varios factores,
expuesto a estas condiciones solo incluyendo económicos, de seguridad,
momentáneamente, la seguridad no debe ser regulaciones gubernamentales,
competencia global y el empleo de
tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe diseños menos conservativos. Si bien no
hacer lo posible por observar todas las hay un único responsable por el logro de
una soldadura de calidad, el inspector de
precauciones como: uso de anteojos de seguridad, soldadura juega un rol importante en
casco, ropa de protección o cualquier otro equipo cualquier programa exitoso de control de
apropiado para la situación dada. Para una calidad de soldadura. En realidad, mucha
gente participa en la creación de un
información más detallada, refiérase a producto de calidad soldado. De
“ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING cualquier modo, el inspector de soldadura
AND CUTTING, FIGURA 2.1”. es una de las personas de la “primera
línea” que debe observar que todos los
pasos requeridos en el proceso de
manufactura hayan sido completados
adecuadamente.¶
Para hacer este trabajo con efectividad,
Figura 2.2 – Equipamiento de protección el inspector de soldadura debe poseer un
amplio rango de conocimientos y pericia,
personal porque involucra muchas más cosas que
Los componentes más importantes de un simplemente mirar soldaduras. Por
programa de higiene y seguridad efectivo son el consiguiente, este curso está
específicamente diseñado para proveer a
liderazgo y la dirección. La gerencia debe los inspectores de soldadura
claramente fijar objetivos en materia de salud y experimentados y novicios un respaldo
seguridad y mostrar su compromiso mediante el básico en los aspectos claves del trabajo.
No obstante, esto no implica, que cada
apoyo consistente de prácticas seguras. La inspector de soldadura va a utilizar toda
gerencia debe designar áreas seguras, aprobadas esta información mientras trabaja para
una compañía particular; ni significa que
para las operaciones de soldadura y corte. Cuando el material presentado vaya a incluir toda
estas operaciones sean hechas en áreas diferentes la información para la situación de cada
de las designadas, la gerencia debe asegurarse inspector de soldadura en particular. La
selección de los ítems se basó en el
que sean establecidos y seguidos los conocimiento general deseable para una
procedimientos adecuados para proteger al persona que realice inspección de
personal y la propiedad. soldadura en general.¶
Una cosa importante para destacar es
Figura2.3 que una inspección efectiva de soldadura
La gerencia debe tener certeza de que involucra muchas más cosas que
únicamente mirar soldaduras terminadas.
solamente son usados equipos de soldadura, corte La sección 4 del “AWS QC1,
y otros elementos relacionados que estén STANDARD FOR QUALIFICATION
Figura 2.1 – ANSI/ASC Z49.1 “Safety in aprobados. Este equipamiento incluye torchas, AND CERTIFICATION OF WELDING
Welding and Cutting” INSPECTORS”, figura 1.1, destaca las
reguladores, máquinas soldadoras, porta varias responsabilidades del inspector de
La seguridad es un ítem importante en electrodos y los mecanismos de protección del soldadura. Usted debería familiarizarse
todo trabajo de soldadura, corte o tarea personal. Debe ser provista una supervisión con esas varias responsabilidades porque
el trabajo de un inspector de soldadura es
relacionada. Ninguna actividad es completada adecuada para asegurarse que los equipos sean un proceso de mejora continua. Un
satisfactoriamente si alguna persona resulta usados y mantenidos de manera correcta. programa de control de calidad exitoso
lastimada. Los peligros que pueden ser Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es empieza antes de que se dé el primer arco
o la primer puntada. Por eso, el inspector
encontrados, y las prácticas que reducen lesiones un aspecto clave de un programa de seguridad. El de soldadura debe estar familiarizado con
personales y daños a la propiedad, son discutidos entrenamiento adecuado está encuadrado en las todas las facetas del proceso de
aquí. fabricación. Antes de soldar, el inspector
previsiones del U.S. OCCUPATIONAL va a chequear planos, especificaciones y
SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA), la configuración del componente, para ... [1]
2-1

Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud.
LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel.
EL SHOCK ELÉCTRICO puede MATAR.
§ Antes de usar algún equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las
instrucciones de seguridad de su empleador.
§ Mantenga su cabeza fuera de los vapores
§ Use ventilación suficiente, evacúe el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona
de respiración y fuera del área.
§ Use la protección ocular, auditiva y corporal correcta.
§ No toque partes eléctricas conectadas.
§ Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health
Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresión del gobierno, Washington, DC 20402
NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

Figura 2.3 – Etiqueta de advertencia típica para procesos de soldadura por arco y equipamiento.
especialmente aquellos del HAZARD materiales presentes en sus productos que tengan
COMUNICATION STANDARD (29 CFR propiedades peligrosas. La MSDS provee de
1910.1200). Los soldadores y otros operadores de acuerdo a OSHA los valores permitidos de
máquinas trabajan de manera más segura cuando exposición, conocidos como THERESHOLD
son apropiadamente instruídos en la materia. LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro límite de
Un entrenamiento apropiado incluye exposición usado o recomendado por el
instrucción en el uso seguro del equipo y de los fabricante. TLV es una marca registrada del
procesos, y que las normas de seguridad sean AMERICAN CONFERENCE OF
seguidas. El personal debe conocer las normas de GOVERNMENTAL AND INDUSTRIAL
seguridad y entender las consecuencias de HYGIENISTS.
desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores Los empleadores que utilicen
deben ser entrenados para posicionarse mientras consumibles deben tomar toda la información
sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los aplicable de las MSDS para sus empleados, y
gases o humos que se generan. Una columna de entrenarlos para que lean y entiendan sus
humos es como una nube que contiene diminutas contenidos. La MSDS contiene importante
partículas sólidas, que se elevan directamente de información sobre los ingredientes de los
la zona de metal fundido. Los humos son metales electrodos, varillas y fundente. Estas hojas
líquidos que se condensaron. también muestran la composición de los humos
Antes de empezar a trabajar, los generados y otros peligros que puedan surgir
operadores deben siempre leer y entender las durante el uso. También proveen medios a seguir
instrucciones sobre prácticas seguras (escritas por para proteger al soldador y otros que puedan estar
el fabricante del equipo) en el uso del equipo y involucrados.
los materiales; y las hojas del MATERIAL Bajo la OSHA HAZARD
SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas COMUNICATION STANDARD, 29 CFR
especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas 1910.1200, los empleadores son responsables por
de seguridad en el equipo y los materiales. Estas el entrenamiento de los empleados sobre
etiquetas brindan información sobre el uso seguro materiales peligrosos en el lugar de trabajo.
de los equipos y los materiales, deben ser leídas y Varios consumibles son incluidos en la definición
seguidas. Ver figura 2.3. de materiales peligrosos de acuerdo con esta
Los fabricantes de consumibles deben, norma. Los empleadores de soldadores deben
bajo solicitud, suministrar la MATERIAL cumplir con esta comunicación y entrenar en los
SAFETY DATA SHEET que identifica a los requerimientos de ésta.
2-2

El uso y mantenimiento apropiado de los

equipos también debe ser enseñado. Por ejemplo,
una aislación faltante o defectuosa en soldadura
por arco o corte, no debería ser empleada.
Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en
soldadura y corte oxiacetilénica, brazing o
soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento
en el uso de los equipos es fundamental para un
trabajo seguro.
El personal debe ser entrenado en el
reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos
van a trabajar en un medio o situación no
habitual, ellos deben ser brevemente introducidos Figura 2.4 – Área destinada para soldadura
en los peligros potenciales involucrados. Por
ejemplo, considere una persona que debe trabajar identificadas y despejadas; de manera que en caso
en espacios confinados. Si la ventilación es pobre necesario la evacuación se haga en forma rápida,
y se requiere un casco con aire auxiliar, la segura y ordenada. Los empleados deben ser
necesidad y las instrucciones para su empleo entrenados en los procedimientos de evacuación.
deben ser explicadas al empleado. Las El almacenamiento de sustancias en las rutas de
consecuencias del uso inapropiado de los equipos escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuación
deben ser también explicadas. Cuando los debe ser temporariamente bloqueada, los
empleados crean que las precauciones de empleados deben ser entrenados en el uso de una
seguridad para una determinada tarea no sean ruta alternativa.
suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben Equipos, máquinas, cables, mangueras y
preguntar al supervisor antes de proceder. otros aparatos deben ubicarse de manera que no
El orden es esencial para prevenir presenten un peligro u obstáculo en escaleras,
lesiones. La visión de un soldador está pasillos, u otros lugares de circulación. Deben
generalmente restringida por el empleo de la ponerse carteles para identificar áreas de
protección necesaria en los ojos, y las personas soldadura y para especificar donde debe utilizarse
que pasan por el lugar deben también proteger sus protección visual. Ocasionalmente, un “vigía de
ojos de la llama o del arco. Esta limitación de la incendios” puede ser asignado para mantener la
visión provoca muchas veces tropiezos con los seguridad en las operaciones de corte y soldadura.
objetos que están sobre el suelo. Por eso, los El personal en áreas próximas a soldadura
soldadores y los supervisores deben asegurarse y corte debe estar protegido de la energía radiante
que el área esté limpia de objetos que puedan ser y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con
fuentes potenciales de peligro. Un área de pantallas resistentes a la llama, protecciones
producción en un taller debe ser diseñada de visuales y faciales adecuadas y ropa de
manera que las mangueras, cables, dispositivos y protección. Se permiten materiales semi-
otros elementos no interfieran con las tareas de transparentes que brinden adecuada protección
rutina. contra la radiación. Cuando los procesos lo
Cuando el trabajo es en altura o a nivel permitan, los lugares de trabajo próximos estarán
del piso, arneses de seguridad o barandas deben separados por pantallas incombustibles.
ser provistos para prevenir caídas por la Mamparas y pantallas deben permitir la
restricción en la visión que provocan las circulación de aire a nivel del piso y sobre las
protecciones visuales. Los arneses y las barandas pantallas.
pueden ser útiles para confinar a los trabajadores Cuando se suelda o corta en lugares
a áreas limitadas y para retenerlos en caso de próximos a una pared pintada, éstas deben estar
caída. Acontecimientos imprevistos como pintadas con una terminación que no refleje la
escapes de vapores, incendios, explosiones, etc; radiación ultravioleta. Pinturas formuladas con
pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas pigmentos como dióxido de titanio u óxido de
las salidas de emergencia deben estar zinc, tienen baja reflectividad a la radiación
2-3

combustibles deben ser almacenados y usados

con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes
de equipos deben ser seguidas porque los fuels y
sus vapores son combustibles y bajo ciertas
condiciones pueden explotar. Acetileno, propano
y otros gases inflamables usados en soldadura y
corte requieren un manejo cuidadoso. Debe
prestarse una atención especial a los cilindros de
gas combustible, mangueras y aparatos para
prevenir pérdidas.
Los combustibles que no puedan ser
Figura 2.5 – Pantallas protectoras entre removidos del área de trabajo, deben ser
células de trabajo cubiertos con un material antillama y hermético.
Esto incluye paredes y techos combustibles. Los
ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser pisos del área de trabajo deben estar libres de
añadidos si no aumentan la reflectividad. materiales combustibles por un radio de por lo
Pigmentos de base metalizada no son menos 12 m. Todas las puertas de salida,
recomendados debido a que reflejan la radiación ventanas y aberturas deben cubrirse con un
ultravioleta. material resistente a la llama. De ser posible, toda
En la mayoría de los procesos de el área de trabajo debe estar encerrada con una
soldadura, corte y otros procesos conexos, está pantalla portátil resistente a la llama.
presente una fuente de calor de alta temperatura. Los combustibles que se encuentren del
Llamas abiertas, arcos eléctricos, metal caliente, otro lado de paredes metálicas, techos o
chispas y salpicaduras son fuentes de ignición. divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o
Muchos incendios son iniciados por chispas, que corte del otro lado de la pared. Si esto no puede
pueden viajar hasta 12m en dirección horizontal ser hecho, un vigía debe ser colocado al lado de
desde su fuente, y caer aún mayores a distancias. los combustibles. El calor producido por el
Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras, proceso de soldadura puede conducirse por la
agujeros y otras pequeñas aberturas en pisos y pared metálica y encender los combustibles que
paredes. se encuentren del otro lado. Una cuidadosa
El riesgo de incendio se incrementa revisión buscando algún indicio de incendio
cuando hay combustibles en el área de trabajo, o puede realizarse una vez que se terminó de
cuando se suelda o corta demasiado cerca de soldar, donde se almacenen los combustibles. La
combustibles que no fueron protegidos o aislados inspección debe realizarse por lo menos hasta 30
convenientemente. Los materiales que más minutos después de terminar de soldar.
comúnmente se encienden son pisos, techos, No se debe soldar o cortar un material
paredes, divisiones y otros elementos como que posea una cubierta, o una estructura interna, o
basura, papel, madera, productos textiles, paredes, o techos combustibles. Piezas calientes
plásticos, químicos, líquidos inflamables y gases. de desechos no deben ser arrojadas en depósitos
En el exterior, los combustibles más comunes son que contengan combustible. Los extintores de
pasto seco y cepillos. fuego adecuados deben estar siempre disponibles
La mejor protección contra el fuego es en las cercanías, y el que aviste el fuego debe
soldar y cortar en áreas especialmente diseñadas estar entrenado en su uso.
para esos fines o cerradas, construídas con No se debe soldar o cortar en suelos,
elementos incombustibles y libres de pisos o plataformas combustibles que puedan ser
combustibles almacenados. Los combustibles rápidamente encendidas por el calor generado en
deben ser siempre removidos del área de trabajo o la operación. Los soldadores e inspectores deben
protegidos de las operaciones. estar alertas por las emanaciones de vapores de
Los combustibles más comúnmente líquidos inflamables. Los vapores son
encontrados son fuels, utilizados en motores u generalmente más pesados que el aire. Los
operaciones de soldadura o corte. Estos vapores de líquidos inflamables que estén
2-4

Figura 2.6 – “Permiso de trabajo en caliente” del National Safety Council
almacenados pueden viajar cientos de metros a lo realizados en atmósferas que contengan gases y/o
largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden
pueden viajar por los techos y llegar a cuartos producir chispas o calor. Dichos inflamables
adyacentes. deben ser puestos en recipientes herméticos o
Cuando se suelde o corte en áreas que no estar bien alejados del área de trabajo. El calor
son habitualmente usadas para este fin, debe y/o las chispas pueden producir vapores
usarse un “permiso para trabajar en caliente”. El inflamables en materiales con bajo punto de
propósito de este permiso es alertar a los volatilización.
supervisores de que existe un peligro Los recipientes que contengan huecos
extraordinario de fuego en ese momento. El deben ser ventilados antes y durante la aplicación
permiso tiene que incluir un check list de las de calor. El calor no debe ser aplicado a un
precauciones de seguridad. Un check list recipiente que haya contenido un material
generalmente incluye una inspección de los desconocido, una sustancia combustible o una
extinguidores, establece la necesidad de colocar sustancia que pueda formar vapores inflamables
un vigía (si es necesario), buscar materiales sin considerar los peligros potenciales. Estos
inflamables, instrucciones de seguridad para el recipientes deben ser primero limpiados o
personal del área no involucrado en el trabajo de vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser
soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el utilizada protección visual y ropa de protección si
inspector de soldadura debe estar enterado y al el trabajo tiene riesgos de explosión. Quemaduras
tanto de todos sus requerimientos. en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la
Los gases, vapores inflamables y ciertos industria de la soldadura. Protección del cuerpo,
polvos mezclados con aire en determinadas la cara, los ojos y otros se requieren en el área de
proporciones, presentan peligro de explosión y trabajo para prevenir quemaduras por radiación
fuego. Para prevenir el peligro de explosiones, ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.
deben evitarse todas las fuentes de ignición.
Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser
2-5

PROTECCIÓN VISUAL Y DE LA CARA
Soldadura y corte por arco

Los soldadores y operadores de
soldadura, y todo el personal que esté observando
un arco debe utilizar cascos para soldadura o
escudos de mano. Las normas para cascos de
soldadura, escudos de mano, escudos faciales,
antiparras y gafas, están dados en ANSI
PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR
OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE
AND FACE PROTECTION, última edición. Figura 2.7 – Equipamiento de protección
Gafas de seguridad, antiparras y otros ocular, auditiva y facial
protecciones visuales adecuadas deben ser
utilizadas durante las operaciones de soldadura y Brazing
corte. Estos dispositivos deben tener escudos Los operarios y ayudantes involucrados
laterales, que protejan toda la cara, cuando haya en estos procesos deben vestir gafas de seguridad,
peligro de rayos o partículas que vuelen de las antiparras y un escudo facial para proteger sus
operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de
lentes transparentes o de color. La protección que placa no son necesarios; pero pueden utilizarse
brinden va a depender de la intensidad de la por comodidad. (ver tabla 2, pág.21).
radiación que provenga de la soldadura o del
corte, cuando la careta de soldadura sea removido ROPA DE PROTECCIÓN
o esté levantada. Filtros de placa Nº 2 son Botas o zapatos robustos y ropa pesada
recomendados para protección general. (ver tabla debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de
2, pág.21). las chispas que vuelan, salpicaduras y las
quemaduras por radiación. Es preferible la ropa
Soldadura y corte por oxigás y por arco de lana a la de algodón, ya que ésta tarda más en
sumergido encenderse. Si se usara ropa de algodón, ésta
Deben utilizarse antiparras de seguridad puede ser tratada químicamente para reducir su
con filtros de placa y escudos laterales de combustibilidad. La ropa tratada con retardantes
seguridad cuando se realice soldadura o corte por de llama no permanentes deben ser tratadas
oxigas. Mientras se realice soldadura por arco nuevamente después de cada lavado. Ropa o
sumergido, el arco está cubierto por el fundente y zapatos de plástico que pueda fundirse no deben
no es realmente visible; por ello no es necesario ser empleados, ya que pueden causar severas
el uso de la careta de soldadura. De todos modos, quemaduras.
como el arco ocasionalmente destella a través de La ropa exterior debe ser mantenida libre de
la capa de fundente, el operador debe usar gafas aceites y grasas, especialmente en una atmósfera
de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla rica en oxígeno.
2, pag.21). Pantalones sin botamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las
Soldering y brazing por soplete chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los
Gafas de seguridad con escudos laterales bolsillos deben ser vaciados de cualquier material
y filtros de placa laterales son recomendados para inflamable o de rápida ignición antes de soldar,
los procesos de brazing por soplete y soldering. porque pueden ser encendidos por chispas o
Como en soldadura y corte por oxigas, una llama salpicaduras de soldadura y provocar serias
amarilla brillante puede ser visible durante el quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por
brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el
para estos procesos puede ser utilizado para el cabello con una gorra, especialmente si se usa
brazing por soplete. (ver tabla 2, pág. 21). peluquín. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.
2-6

Guantes de cuero u otro material

adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasión, sino que además proveen
aislación en caso de shock eléctrico. Una
variedad especial de ropa de protección está
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garantía adicional para la
protección del cuerpo.
Figura 2.8 – Protección en las máquinas
Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los oídos, y ser especialmente
Debido a que los cascos, gafas y los
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
para los oídos resistentes a la llama en cualquier
de los soldadores, ellos están más expuestos que
operación que posea estos riesgos.
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que están en movimiento. Por eso, se les debe
RUIDO
prestar especial atención.
Un ruido excesivo, especialmente
Cuando se repara maquinaria por
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
problemas en la audición. Pueden causar pérdida
desconectada, trabada, “probada” y señalada para
permanente o temporal de la audición. El US
prevenir su operación inadvertida y lesiones. Los
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
soldadores que trabajen en equipos con
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
mecanismos de seguridad que han sido removidos
regula y describe los niveles tolerables de
deben entender completamente los peligros que
exposición. Los requerimientos de estas
esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
regulaciones pueden ser encontrados en General
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
En soldadura, corte y operaciones
colocar. Las máquinas de soldar automáticas y
conexas, el ruido puede ser generado por el
robots de soldadura deben estar provistos con
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
protección auditiva son requeridos para algunas
la operación cuando alguien esté en el área de
de estas operaciones. Información adicional es
peligro.
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
Salientes puntiagudas o filosas en
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
máquinas de soldar y otros equipos mecánicos
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
son máquinas para soldar por resistencia, robots,
motores diesel algunas veces producen mucho
máquinas automáticas por arco, jigs y muebles.
ruido, igual que las máquinas de soldar por
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
inducción y de alta frecuencia.
máquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
PROTECCIONES EN LAS MÁQUINAS
posiciones seguras cuando ésta está funcionando.
Los soldadores y otros trabajadores deben
En caso contrario, las salientes deben estar
estar también protegidos de las lesiones que
protegidas mecánicamente. Metalworking
provocan las máquinas y los equipos que están
equipment no debe estar localizado donde un
operando o por otras máquinas que estén
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
funcionando en el área. Elementos móviles y
de él. Durante el mantenimiento del equipo, las
poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
el contacto físico.
de que queden cerradas. En situaciones muy
2-7

peligrosas, un vigía debe encargarse de prevenir a cabeza del soldador respecto de la columna de
cualquiera de encender la máquina antes de que la humos. Cuando la cabeza está en una posición tal
reparación sea finalizada. que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su máscara, los niveles de exposición
GASES Y VAPORES pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
Los soldadores, operarios de soldadura y deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
otras personas en el área deben ser protegidas de costado de la columna de humos. Algunas veces,
la sobreexposición a los gases y humos el trabajo puede ser posicionado de tal manera
producidos durante la soldadura, brazing, que la columna pueda ascender por un costado.
soldering y corte. La sobreexposición es una
exposición que resulta perjudicial para la salud, o Tipos de ventilación
que excede los límites permisibles fijados por La ventilación tiene una influencia
alguna agencia gubernamental. El US significativa en la acumulación de humos en el
DEPARTEMENT OF LABOR, área de trabajo, y en la exposición del soldador a
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ellos. La ventilación debe ser local, donde los
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29 humos son extraídos cerca del punto de
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
como la AMERICAN CONFERENCE OF cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
GOVERNMENTAL INDUSTRIAL depender del proceso de soldadura involucrado,
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones, del material soldado y otras condiciones del
THERESOLD LIMIT VALUES FOR lugar. Una ventilación adecuada es necesaria para
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL mantener los niveles de exposición del soldador
AGENTS IN THE WORKROON dentro de límites seguros.
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y Área de trabajo
requerir una protección más estricta. El tamaño del cerramiento o cercamiento
Hay un mayor interés por los gases y del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
humos que se generan en soldadura por arco que es importante. Afecta la dilución de los humos.
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco La exposición adentro de un recipiente a presión,
puede generar un gran volumen de gases y tanque u otro espacio confinado será más alta que
humos, con una enorme cantidad de sustancias en un lugar despejado.
involucrados. La protección contra los excesos de
exposición generalmente es llevada a cabo por Nivel de vapores del ambiente
ventilación. Donde la exposición pueda exceder El nivel de vapores del ambiente depende
los límites permitidos con la ventilación del número y tipo de estaciones o células de
disponible, debe emplearse además protección soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.
respiratoria. Se debe proveer protección a los
soldadores y a todo el personal que se desempeñe Diseño de la máscara del soldador
en el área. La extensión de la máscara que se curva
por debajo del mentón hasta el pecho, influye
FACTORES DE EXPOSICIÓN sobre la exposición a los humos. Máscaras con
cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
Posición de la cabeza la reducción de la exposición.
El factor más importante que influencia la
exposición a los humos es la posición de la Metal base y condición superficial
2-8

Figura 2.9 – Campana colocada cerca del arco de soldadura
El tipo de metal base que está siendo concentración de humos debe ser controlada
soldado influye sobre los componentes y la mediante ventilación.
cantidad de los humos que se generan. Una adecuada ventilación es la clave para
Contaminantes superficiales o recubrimientos el control de gases y humos durante el proceso de
pueden contribuir en forma significativa al soldadura. Debe ser provista una ventilación
peligro potencial de los vapores. Pinturas que mecánica, natural o a través del respirador en
contengan plomo y laminados que contengan todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
cadmio, generan peligrosos humos durante el en todas las operaciones relacionadas.
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados La ventilación debe asegurar que la concentración
generan humos de zinc que son nocivos. de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
VENTILACIÓN recomendados.
El grueso de los humos generados en Muchos métodos de ventilación están
soldadura y corte constan de pequeñas partículas disponibles. Varían desde circulaciones naturales
que quedan suspendidas en la atmósfera por una a dispositivos localizados, como las máscaras de
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto, soldadura ventiladas.
la concentración de humos puede crecer con el Ejemplos de ventilación incluyen:
tiempo en un área cerrada, así como también la 1 Natural
concentración de gases emanados o generados 2 Ventilación mecánica natural sobre el área
durante el proceso. Las partículas eventualmente 3 Capuchas extractoras sobre cabeza
se depositan en las paredes y en el piso, pero la 4 Mecanismos extractores portátiles
relación de las partículas que se depositan 5 Deflectores descendentes
respecto de las que se generaron durante la 6 Deflectores cruzados
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
2-9

7 Extractores construídos adentro del equipo de correcto entrenamiento en trabajos en espacios

soldar confinados. Una segunda persona igualmente
8 Máscaras de soldar ventiladas equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION Z117.1, SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para más precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminación del espacio por posibles pérdidas
o por sustancias volátiles. Las fuentes de energía
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock eléctrico o del escape del motor. La
iluminación adentro del área de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rápidamente en caso de Figura 2.10 – Soldadura en espacios
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de confinados
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando Antes de ingresar al espacio confinado, la
sean empleadas), que no permitan que el atmósfera del lugar debe ser testeada para
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o determinar la presencia o ausencia de gases
vigía puede ser posicionado afuera con un plan de tóxicos o inflamables, humos y adecuada
rescate preplaneado en caso de emergencia. cantidad de oxígeno. Las pruebas deben ser
Figura 2.10 realizadas con equipos aprobados por el US
Además de mantener los contaminantes BUREAU OF MINES.
suspendidos en el aire por debajo de los valores Gases más pesados que el aire, como el
recomendados, en espacios confinados, la argón, metilacetileno-propadieno, propano y
ventilación debe (1) asegurar una cantidad dióxido de carbono; pueden acumularse en pozos,
adecuada de oxígeno para mantener la vida (al tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la del piso. Gases más livianos que el aire, como el
formación de una atmósfera con oxígeno helio y el hidrógeno pueden acumularse en el
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3) techo de un tanque, cerca de los techos y áreas
prevenir la acumulación de mezclas inflamables. altas. Las precauciones para áreas confinadas se
La asfixia puede rápidamente llevar a la pérdida aplican a estas áreas. Si es posible, se puede
del conocimiento y muerte sin que sea advertido utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por la persona, si el oxígeno no está presente en por sonido con monitoreo continuo.
una concentración suficiente. El aire contiene Las atmósferas con oxígeno enriquecido
aproximadamente un 21% de oxígeno en son un gran peligro para los ocupantes de un
volumen. Los espacios confinados pueden no espacio confinado. Son especialmente peligrosas
estar bien ventilados en el caso que el soldador en concentraciones que estén por encima del 25%
vista una aparato aprobado de respiración y tenga de oxígeno. Los materiales que pueden ser
2-10

combustibles en atmósferas normales, en o algún gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se
atmósferas enriquecidas, se deflagran lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
violentamente. La ropa puede quemarse con gran pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
rapidez; la ropa que esté engrasada o con aceites soldadura. El espacio sobre el agua debe ser
puede encenderse espontáneamente; el papel ventilado de manera de permitir que el aire
puede encenderse espontáneamente. Pueden caliente generado escape. Con gas inerte, el
resultar quemaduras muy serias y severas. porcentaje de gas inerte que debe haber para
La protección en espacios confinados evitar una explosión debe ser conocido. Como
debe ser provista para soldadores y otros mantener con seguridad una atmósfera durante la
trabajadores del área. Solamente se debe usar aire soldadura debe ser también conocido.
limpio y respirable para la ventilación. Oxígeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser Materiales altamente tóxicos
usadas para ventilación. El límite de exposición para algunos
Aparatos de respiración contenida con materiales que están presentes en atmósferas para
presión positiva deberán ser utilizados cuando se soldadura o corte, metales base, revestimientos o
suelde o corte en áreas confinadas donde no se consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
pueda proveer una ventilación adecuada y haya materiales están los metales y sus compuestos
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe escritos en la tabla 1.
poseer además una provisión de aire de Tabla 1, metales tóxicos
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle. 1 Antimonio
2 Arsénico
Soldadura de recipientes 3 Bario
Soldar o cortar adentro o afuera de 4 Berilio
recipientes que contengan sustancias peligrosas 5 Cadmio
presenta peligros especiales. Vapores tóxicos o 6 Cromo
inflamables pueden estar presentes, o ser 7 Cobalto
generados por la aplicación de calor. El área 8 Cobre
próxima (externa e interna) al recipiente debe 9 Plomo
estar limpia de cualquier obstáculo u objeto 10 Manganeso
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar, 11 Mercurio
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo 12 Níquel
o el piso que está debajo, el recipiente debe estar 13 Selenio
aislado. El personal de incendios debe estar en 14 Plata
posición y el equipo de protección debe estar 15 Vanadio
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de Manufacturer´s material safety data
recipientes que contengan materiales peligrosos, sheets deben ser consultadas para encontrar si
las precauciones para espacios confinados deben alguno de estos materiales están presentes en los
ser también observadas. Gases generados durante metales de aporte de la soldadura o en los
el proceso deben ser descargados de una forma fundentes que se emplean. MSDS deben ser
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
gubernamentales vigentes. Se deben tomar De todos modos, metales de aporte de soldadura
precauciones para prevenir la sobrepresión y los fundentes no son los únicas fuentes de estos
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de materiales. También están presentes en metales
gases y vapores deben ser realizados base, revestimientos y otras fuentes en el área de
periódicamente para asegurarse que éstos se trabajo. Los materiales radioactivos que estén
encuentran dentro de los límites admisibles bajo jurisdicción de NUCLEAR REGULATORY
durante la soldadura. COMMISSION requieren consideraciones
Un método alternativo para soldar especiales, además de las disposiciones
recipientes en forma segura es llenarlos con agua provinciales y municipales. Estos materiales
2-11

incluyen máquinas de rayos X e isótopos debajo de los –20ºF ni supere los 130ºF.
radiactivos. Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
Cuando se encuentren materiales tóxicos usos pueden dañarlos al punto de provocar fallas
como constituyentes en operaciones de soldadura, con serias consecuencias.
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estén
por debajo de los niveles permitidos para
exposición humana. Todas las personas en la
cercanía del área de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.
MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS

Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construídos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser periódicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueño, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no esté calificado para hacerlo. Nunca Figura 2.11 – Cilindros con gas inerte, ,
deben ser mezclados en los cilindros conectado a un sistema de cañerías
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de Los cilindros no deben ser levantados
gas. Los cilindros no deben formar parte de un utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
circuito eléctrico porque puede establecerse el utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros
que contengan gases de protección, usados en usados dispositivos electromagnéticos para
conjunto con soldadura por arco no deben ser manipular los cilindros.
Siempre el que usa los cilindros debe
enterrados. No deben enroscarse o guardarse
sobre los cilindros portaelectrodos, torchas, asegurarse de que éstos estén correctamente
asegurados de manera que no se caigan durante
cables, mangueras y herramientas para prevenir
su uso o almacenamiento. Los cilindros que
salte el arco entre la torcha y el cilindro o
contengan acetileno o gases licuados deben
interferencia con las válvulas. Un cilindro dañado
almacenarse y usarse siempre en la posición hacia
por un arco puede romperse y provocar severas
lesiones, incluso la muerte. arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
y almacenen en la posición hacia arriba, mas no
Los cilindros no deben ser usados como
banco de trabajo o rodillos. Deben estar es esencial en todos los casos.
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer Antes de usar gas de un cilindro, el
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben contenido debe estar identificado con una etiqueta
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en encima. No deben identificarse los contenidos de
áreas donde las temperaturas no caigan por otra manera que no sea esta, como colores, forma
2-12

de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar momento de abrirla, debe apuntarse hacia una
de un fabricante a otro, en diferentes regiones o dirección que no sea la de ninguna persona; de
líneas de productos y provocar confusiones. La manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
etiqueta identificatoria en el cilindro es la única un incendio. El operario nunca debe pararse
manera de adecuada de saber el contenido del frente a la válvula durante la apertura, para
cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, éste prevenir una lesión provocada por un escape de
debe ser devuelto al proveedor. presión en caso de que el regulador falle.
Muchas veces, es provisto un capuchón Antes de conectar un cilindro de gas al
para proteger el mecanismo de seguridad y la regulador o tubería, la válvula de salida debe ser
válvula del cilindro. Este capuchón debe estar limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
siempre en posición, excepto cuando el cilindro libre de aceite; y tiene por fin remover la
está en uso. El cilindro nunca debe ser levantado suciedad, humedad y cualquier partícula extraña.
manualmente o con un aparejo o grúa desde el Luego la válvula debe abrirse momentáneamente
capuchón. La rosca que asegura a esta válvula y cerrarse rápidamente, esto es conocido como
está diseñada solamente para ese propósito y no “cracking the cylinder valve”. Con los cilindros
para soportar el peso completo del cilindro. Los con gas combustible esto nunca debe realizarse
capuchones tienen que estar siempre totalmente cerca de fuentes de ignición como chispas,
roscados y apretados manualmente. llamas, gente fumando, ni en espacios
Los cilindros de gas y otros recipientes confinados.
deben ser almacenados de acuerdo a las El regulador debe ser liberado de la
disposiciones provinciales y municipales y los presión del gas antes de conectarlo al cilindro y
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL también después de cerrar la válvula del cilindro
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el al terminar la operación. Las roscas de las
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES, válvulas de cilindro están normalizadas para
publicado por la COMPRESSED GAS gases específicos, de manera que solamente
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos pueden conectarse a reguladores o tuberías con
para manipular y almacenar en forma segura roscas similares.
cilindros de gas. Es preferible no girar más de una vuelta
Algunos gases en cilindros de alta presión (en la apertura) la válvula en cilindros con
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o más. combustible y baja presión. Esto generalmente
Se debe utilizar un regulador-reductor de presión permite un flujo adecuado del combustible y
aprobado (excepto que el cilindro esté diseñado permite en caso de emergencia un cierre rápido.
para operar a la presión completa) para evacuar Contrariamente, las válvulas de los cilindros de
un gas desde un cilindro o una tubería. Nunca alta presión, deben abrirse completamente para
deber ser utilizada una simple válvula de aguja. que el asiento presione contra la empaquetadura y
Debe ser empleada una válvula de seguridad o de de esta forma prevenir pérdidas durante el uso.
alivio tarada a una presión inferior a la máxima La válvula del cilindro debe cerrarse
permitida por el equipo de soldadura. La función después de cada uso y cada vez que se devuelva
de esta válvula es prevenir un daño al equipo a un cilindro vacío a un proveedor. Esto previene
presiones superiores a la presión límite de trabajo, las pérdidas de producto por fugas que pueden
si el regulador fallara en el servicio. ocurrir y no detectarse mientras el cilindro está
Las válvulas en cilindros que contengan fuera de uso (desantendido), y así evitar los
gases a alta presión, especialmente oxígeno, peligros que generan las fugas. Además evita el
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la reflujo de contaminantes al cilindro. Es
alta temperatura que se genera con la recomendable que los cilindros sean devueltos al
recompresión adiabática. La recompresión proveedor con por lo menos 25psi de presión
adiabática puede ocurrir si las válvulas se abren remanente. Esto previene la contaminación del
rápidamente. Con oxígeno, el calor puede cilindro durante el transporte.
encender el asiento de la válvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La válvula del cilindro, al
2-13

manguera sugiere que una incorrecta

combinación de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexión de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que están contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosión cuando quede expuesto al
oxígeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rápido de los reguladores estén libres de suciedad
y daños. Si la conexión de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
dañados deben ser reparados por mecánicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparación.
Una válvula adecuada o un medidor de
caudal debe ser utilizado para controlar el caudal
de gas desde el regulador. La presión interna en el
regulador debe ser drenada antes de ser conectado
Figura 2.12 – Reguladores de oxígeno y
o removida de un cilindro de gas o tubería.
acetileno y caudalímetros
TUBERÍAS
Mecanismos aliviadores de presión
Una tubería es utilizada cuando se
Solamente el personal entrenado puede
necesita gas sin interrupción o a una alta presión
ajustar los mecanismos de alivio de presión en los
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindros. Estos mecanismos están diseñados para
cilindro. Una tubería debe estar diseñada para una
proveer protección en el caso de que el cilindro
presión y un gas específico, y debe ser hermética
esté sujeto a un medio agresivo, como fuego u
a las fugas. Los componentes de la tubería deben
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
estar aprobados para el propósito, y ser usados
aumentar la presión de los gases contenidos en
solamente para la presión y el gas para la cual
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
fueron aprobados. Las tuberías para oxígeno y
presión son diseñados para evitar que la presión
gases combustibles deben cumplir requerimientos
exceda los límites de seguridad.
especiales de seguridad y diseño.
Siempre se debe emplear un regulador
Los accesorios para tuberías para
reductor de presión cuando se esté evacuando gas
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
de los cilindros de gas mientras se suelda o corta.
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
Los reductores reguladores de presión
más del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
deben ser usados solamente para la presión y el
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
formando un compuesto inestable cobre
con otros gases o a otras presiones aunque la
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
rosca de la válvula de salida del cilindro pueda
calor o shock.
ser la misma. No deben ser forzadas las
Los sistemas de tuberías deben contener
conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o
un válvula apropiada de alivio de presión. Cada
conexión inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
2-14

Figura 2.13 y 2.14 – Sistemas de tuberías de acetileno y oxígeno respectivamente
línea proveniente de un cilindro de gas localizarse en cada sección del sistema que pueda
combustible debe incorporar una válvula estar expuesta a toda la presión del cilindro y que
antirretorno y un arresta llama. esté aislada de otro dispositivo de alivio o
La válvula antirretorno debe colocarse en protección (como una válvula cerrada). Algunos
cada línea de salida del cilindro donde sean reguladores de presión tienen válvulas integrales
provistos gas y oxígeno para soldadura, corte o de alivio de presión y seguridad. Estas válvulas
para precalentar la torcha. Estas válvulas deben están diseñadas para protección del regulador
ser revisadas periódicamente para tener una únicamente, y no deben ser utilizadas para
operación segura. proteger el sistema aguas abajo.
El sistema de tubería debe estar protegido En los sistemas de tuberías criogénicas,
por una válvula de alivio de presión a menos que, los dispositivos de alivio deben estar localizados
se sepa que el sistema de tubería está en cada sección del sistema donde el gas licuado
específicamente diseñado y construído para pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
trabajar con la presión completa del cilindro o líquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
tanque. Los dispositivos de protección (alivio de espacio confinado la presión del gas puede
presión) deben ser suficientes de manera de evitar incrementarse dramáticamente.
que la presión crezca por encima de la presión del Los dispositivos que protejan sistemas de
elemento más débil del sistema. tuberías de gas combustible u otro gas peligroso
Dichos dispositivos de alivio de presión deben ser venteados hacia un lugar seguro.
pueden ser válvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presión nunca debe GASES
encargarse de evitar la presurización sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presión debe
2-15

Oxígeno Gases combustibles

El oxígeno no es inflamable, pero Los gases más comúnmente usados en
posibilita la combustión de los materiales soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
inflamables. Puede iniciar la combustión y acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros natural, propano y propileno. El hidrógeno es
con oxígeno gaseoso y los contenedores con usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
oxígeno líquido no deben ser almacenados cerca algunas veces, usada como combustible para
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe corte por oxígeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
usarse oxígeno como sustituto del aire gases deben ser siempre llamados por sus
comprimido. El oxígeno posibilita la combustión nombres.
de una manera más vigorosa que el aire, debido a El acetileno en cilindros es disuelto en un
que el aire solamente contiene un 21% de solvente, de esa manera puede ser almacenado
oxígeno. Por eso, deben ser diferenciados e bajo presión. En su estado natural, el acetileno
identificados el aire y el oxígeno. nunca debe ser usado a presiones superiores a los
Aceite, grasa y restos de combustibles 15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
pueden encenderse espontáneamente en contacto manera explosiva a esas presiones y mayores.
con el oxígeno. Todos los sistemas y aparatos El acetileno y el MPS nunca deben ser
para servicio con oxígeno deben ser mantenidos usados en contacto con plata, mercurio o
libres de combustibles. Componentes de sistema, aleaciones que contengan 70% o más de cobre.
tuberías y válvulas que no estén expresamente Estos gases con estos metales forman compuestos
manufacturadas para servicio con oxígeno deben inestables que pueden detonar violentamente bajo
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de impacto o calor. Las válvulas de salida en
servicio antes de su uso. cilindros con gases combustibles nunca deben
Los aparatos que estén expresamente abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
manufacturados para servicio con oxígeno, y así llama o de ignición o en espacios confinados.
etiquetados, deben ser guardados limpios como Cuando los gases combustibles sean
fueron recibidos. Las válvulas, reguladores y usados para atmósfera de brazing en horno, deben
aparatos para oxígeno, nunca deben ser ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
lubricados con aceite. Si éstas requieren un horno con gas combustible, debe primero
lubricación, el método y la aplicación de purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
lubricantes, debe estar especificada por el prevenir la formación de una mezcla aire
fabricante en sus manuales. Si no es así, los combustible explosiva pueden ser usados argón o
dispositivos deberán ser devueltos al fabricante o nitrógeno.
representante autorizado para su servicio. Se debe prestar una especial atención
Nunca debe emplearse oxígeno para cuando se utilice hidrógeno. Las llamas de
accionar herramientas que funcionen con aire hidrógeno son difícilmente visibles y debido a
comprimido. Éstas son generalmente lubricadas ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
por aceite. De la misma manera, el oxígeno no pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa advertido.
o el área de trabajo porque generalmente están
contaminados con aceite o grasa o polvo Incendios por gases combustibles
combustible. El mejor procedimiento para prevenir
Únicamente debe vestirse ropa limpia incendios provocados por gases o líquidos
cuando se trabaje con oxígeno. No debe utilizarse combustibles es almacenarlos adentro del
oxígeno para ventilar espacios confinados. sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
Pueden resultar quemaduras muy severas por la sistemas con combustibles deben ser
ignición de la ropa o el pelo en atmósferas ricas inspeccionados cuidadosamente para detectar
en oxígeno. fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes
de tiempo. Los cilindros de gas combustible
deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,
2-16

empaquetaduras de válvulas y conexiones protección en algunos de los procesos de

fusibles. Una fuente común de incendios en soldadura. Todos, excepto el dióxido de carbono
soldadura y corte es la combustión de fugas de son usados como atmósferas para brazing. Son
combustible por chispas que vuelan o inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
salpicaduras. necesario para respirar.
En caso de fuego combustible, una Los espacios confinados que contengan a
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la estos gases deben estar bien ventilados antes de
válvula de combustible (si esta fuera accesible). que el personal entre a ellos. Si queda alguna
Una válvula de gas combustible no debe abrirse duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
más allá del punto necesario para obtener un flujo deben ser chequeados con un analizador de
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser oxígeno para asegurarse que haya una proporción
cerrada rápidamente en caso de emergencia. correcta del mismo. Si no hay disponible un
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la analizador de oxígeno, el personal debe ingresar
válvula inmediata de control de combustible en con un respirador. Los recipientes que contengan
inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para a estos gases no deben ser almacenados en
poder cortar el flujo de combustible. espacios confinados, como ya se discutió.
La mayoría de los gases combustibles en
cilindros están en estado líquido o disueltos en SHOCK ELÉCTRICO
líquidos. Por eso, los cilindros siempre deben El shock eléctrico puede causar la muerte
estar colocados en posición vertical y hacia repentinamente. Si no son seguidas las medidas
arriba, de manera de prevenir que el líquido se precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
introduzca en el sistema. pueden ocurrir por shock eléctrico en soldadura o
Un cilindro con gas combustible puede corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
tener fugas que algunas veces terminen en fuego. emplean equipos eléctricos. Por ejemplo, en
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser oxicorte con gas combustible las máquinas usan
accionada y debe ser convocado personal motores, controles y sistemas eléctricos.
entrenado en incendios. Un pequeño fuego cerca Algunos accidentes por causas eléctricas
de una válvula de cilindro o dispositivo de pueden ser inevitables, como aquellos causados
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la incluso aquellos causados por falta de
válvula, usando agua, ropas mojadas o extintores entrenamiento adecuado.
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el El shock eléctrico ocurre cuando una
cilindro debe ser removido por personal corriente eléctrica, de suficiente intensidad para
entrenado en incendios a un lugar seguro en el crear un efecto adverso, pasa a través del cuerpo.
exterior, y notificar al proveedor. Una señal de La severidad del shock depende principalmente
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse de la intensidad de la corriente, de la duración del
ninguna fuente de ignición en el área. contacto, del camino que deba recorrer la
Con un gran fuego sobre un cilindro de corriente y del estado de salud de la persona. La
gas combustible, debe ser activada la alarma de corriente circula por causa de la diferencia de
incendios y todo el personal debe ser evacuado potencial aplicada. La intensidad de la corriente
del área. El cilindro debe mantenerse mojado por depende de la diferencia de potencial aplicada y
los bomberos con una lluvia pesada de agua para de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el través de la cual circule la corriente. En el caso de
fuego continúe, que queme y consuma el gas corriente alterna, también influye la frecuencia.
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego Intensidades de corriente superiores a
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape 6mA son consideradas corrientes primarias de
pueda reencenderse de manera explosiva. shock porque pueden causar directamente daño
fisiológico. Intensidades de corriente de 0.5 a
Gases de protección 6mA, fijas, son consideradas corrientes
Argón, helio, dióxido de carbón y secundarias de shock. Las corrientes secundarias
nitrógeno son los gases más usados para de shock pueden causar reacciones musculares
2-17

involuntarias, sin provocar normalmente daños trabajar en diferentes posiciones (acostado,

fisiológicos directos. A una intensidad de 0.5mA sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
es el llamado umbral de percepción, porque es el sacarse anillos o joyas, para disminuir la
punto al cual la mayoría de la gente empieza a posibilidad de un shock eléctrico.
sentir el hormigueo provocado por la corriente La tecnología de los marcapasos y hasta
eléctrica. El nivel de sensaciones que genera la donde son influenciados por otros equipos
corriente depende del peso de la persona y eléctricos está constantemente cambiando. Es
también del sexo. imposible realizar consideraciones generales
Muchos equipos eléctricos; si están sobre como son afectados por los efectos de las
incorrectamente instalados, usados o mantenidos operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
pueden ser un peligro de shock eléctrico. El marcapasos u otros equipos electrónicos vitales
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo) para la vida, deberán consultar con el fabricante
inducida por una diferencia de potencial en el de sus equipos o con sus doctores para encontrar
sistema de distribución. Aún el suelo puede tener donde pueda haber un peligro.
una diferencia de potencial respecto de tierra Los shocks eléctricos pueden ser
durante fenómenos severos transitorios. Estas reducidos mediante una instalación y
circunstancias son infrecuentes. mantenimiento adecuado, buena práctica en su
En corte y soldadura la mayoría de los operación, ropa adecuadas y protección corporal
equipos eléctricos son alimentados por corriente y equipamiento diseñado para el trabajo y la
alterna con tensiones que varían entre 115V y situación de uso. El equipo debe cumplir con las
575V, o por generadores movidos a motor. La normas aplicables NEMA O ANSI como,
mayoría de la soldadura se realiza con arcos de “ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
equipos operando con mentos de 80V). Algunos MACHINES”.
métodos de corte operan con arcos de más de Si se van a realizar grandes cantidades de
400V, y las máquinas de soldar por haz de soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
electrones usan arcos de hasta 150KV. La recomienda utilizar controles automáticos de
mayoría de los shocks eléctricos que ocurren en máquina que reduzcan seguramente los riesgos de
soldadura son por contactos accidentales con circuito abierto. Cuando algún proceso especial
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los de corte o soldadura requiera circuito abierto con
soldadores deben tomar precauciones antes de tensiones superiores a las especificadas en
contactar elementos desnudos en el circuito de “ANSI/NEMA PUBLICATION EW-1,
soldadura, y también aquellos en el circuito ELECTRICAL ARC WELDING
primario. APPARATUS”, deben proveerse procedimientos
Generalmente la resistencia eléctrica se de operación y aislación adecuados para proteger
reduce en presencia de humedad o agua. Los al soldador de los altos voltajes.
peligros eléctricos son casi siempre más severos Un buen programa de entrenamiento en
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
o cortar bajo condiciones húmedas o mojadas, los empleados deben haber sido instruídos
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe completamente por una persona competente en
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones seguridad eléctrica. Como mínimo este
para prevenir el shock eléctrico. El inspector de entrenamiento debe cubrir los puntos incluídos en
soldadura debe ser protegido de superficies “ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra. AND CUTTING” (publicados por AWS). No
La protección puede brindarse mediante zapatos será permitido que personas que no han sido
con suela de goma (como mínimo), y adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
preferiblemente por una capa como una manta de El equipo debe ser instalado en un área
goma o un entramado de madera. Se deben tomar limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
precauciones similares contra contactos ser adecuadamente resguardado del polvo y la
accidentales con superficies conductoras humedad. La instalación debe realizarse de
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,
2-18

NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones superficies de contacto. Los cables de soldadura

locales. Esto incluye conecciones, fusibles y arrollados deben ser extendidos antes de soldar
fuentes de poder. para prevenir sobrecalentamientos y daños a la
Los terminales de cables de soldadura y aislación. Aquellos trabajos que alternativamente
cables deben protegerse de contactos accidentales requieran cables de soldadura cortos y largos; los
por personas u objetos metálicos como vehículos equipos deben estar equipados con cables
o grúas. Las conexiones entre cables de aislados conectados por tramos de manera que los
soldadura y fuentes de poder deben protegerse tramos no necesarios puedan desconectarse.
usando (1) receptáculos para los enchufes y toma Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una receptáculos deben usarse por debajo de sus
cubierta no removible o apertura de difícil acceso, capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
(3) cubierta mecánica u (4) otros equivalentes operación de estos aparatos por encima de los
mecánicos. valores recomendados resulta en
La pieza de trabajo que está siendo sobrecalentamiento y rápido deterioro de la
soldada y la barra o chasis de todas la máquinas aislación y otras partes. La corriente de soldadura
eléctricas deben estar conectadas a una buena puede ser superior a la indicada en la máquina si
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
hecha localizando la pieza o máquina en una Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
plancha de metal sobre el suelo. La plancha máquinas para soldar de propósitos generales con
también puede estar conectada a una puesta a arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
tierra del edificio u otra puesta a tierra gas tungsteno.
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, grúas, Los cables de soldadura deben ser del
aparejos y elevadores no deben ser empleados tipo flexible y diseñados especialmente para los
como puesta a tierra ni para llevar corriente. rigores del servicio de soldadura. La aislación
El conductor de masa no es la puesta a empleada en los cables para alta tensión u
tierra. El conductor de masa conecta el terminal osciladores de alta frecuencia deben proveer
(donde está la fuente) a la pieza. Un cable protección adecuada. Las recomendaciones y
separado es requerido para poner a tierra la pieza precauciones del fabricante de cables deben ser
o el terminal de poder. siempre seguidas. La aislación de los cables debe
Debe tenerse cuidado cuando se conecta ser mantenida en buena condición, y los cables
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de reemplazados o reparados rápidamente cuando
soldadura puede circular a través de una conexión sea necesario.
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una Los soldadores no deben dejar que las
intensidad superior que la de tierra. Puesta a partes metálicas de electrodos, portaelectrodos o
tierra por radio frecuencia especial puede ser torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
necesaria para máquinas de soldadura por arco o cualquier parte húmeda de su cuerpo. Siempre
con dispositivos de inicio de arco por alta deben vestirse guantes secos y en buena
frecuencia. condición. La aislación en los portaelectrodos
Las conexiones para dispositivos de debe ser mantenida en buen estado. Los
control portátiles, como botones accionados por portaelectrodos no deben ser calentados por
el operador, no pueden estar conectados a inmersión en agua caliente. Si se utilizan pistolas
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes de soldar o portaelectrodos calentados por agua,
metálicas de dispositivos de control expuestas a deben estar libres de pérdida de agua o
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra condensación que puedan afectar adversamente la
con un conductor en cable de control. Para seguridad del soldador. Los soldadores no deben
control, se recomiendan tensiones inferiores a enroscarse el cable de soldar alrededor de su
30V. cuerpo.
Las conexiones eléctricas debes ser El circuito de soldadura debe ser
firmes y chequearse periódicamente para ver que desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
no se aflojen. Los clamps magnéticos deben estar torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
libres de partículas y salpicaduras sobre las eléctrico. Una excepción es la de los electrodos
2-19

recubiertos en soldadura por arco con electrodo

revestido. Cuando el circuito está energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergización del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por un
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
máquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la máquina, ésta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
esté siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del portaelectrodos para eliminar el
peligro de contactos accidentales. Además, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomática deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de
soldadura eléctricos son generalmente causados
por sobrecalentamieto de los componentes
eléctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock eléctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condición. Las pérdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible, cualquier chorreadura de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignición, los controles eléctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.
2-20

Palabra clave- Protección ocular y protección gafas ANSI/AWS F2.2-89
Tabla 2- SELECCIÓN PROTECCIÓN GAFAS

Los números de protección están solo como guía, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales
Operación Tamaño del Intensidad de Protección Protección sugerida (comfort)

electrodo en corriente (A) mínima
mm
SMAW menor a 2.5 menor a 60 7 -
2.5-4 60-160 8 10
4-6.4 >160-250 10 12
mayor a 6.4 >250-500 11 14
GMAW & FCAW menor a 60 7 -
60-160 10 11
>160-250 10 12
>250-500 10 14
GTAW menor a 50 8 10
50-100 8 12
>150-250 10 14
CAC-A liviano menor a 500 10 12
CAC-A pesado 500-1000 11 14
PAW menor a 20 6 6a8
20-100 8 10
>100-400 10 12
>400-800 11 14
PAC liviano menor a 300 8 9
PAC medio 300-400 9 12
PAC pesado >400-800 10 14
TB - - 3o4
TS - - 2
CAW - - 14
Espesor de la chapa
mm pulgadas
GW liviano inferior a 3.2 inferior a 1/8 4o5
GW mediano 3.2 a 13 1/8 a 1/2 5o6
GW pesado superior a 13 superior a 1/2 6a8
OC liviano inferior a 25 inferior a 1 3o4
OC mediano 25 a 100 1a6 4o5
OC pesado superior a 150 superior a 6 5o6
1 Estos números son aproximados. Se recomienda empezar con una protección más oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mínimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxígeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la línea de sodio dentro del espectro de operación-
2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco está oculto por la pieza.
2-21

Página 1: [1] Eliminado MARIA RODRIGUEZ 2/13/2000 12:48:00 PM
MÓDULO 1
INSPECCIÓN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIÓN
En el mundo de hoy hay un énfasis creciente focalizado en la necesidad de calidad, y la

calidad en la soldadura es una parte importante del esfuerzo de calidad. Esta preocupación por la
calidad del producto se debe a varios factores, incluyendo económicos, de seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia global y el empleo de diseños menos conservativos.
Si bien no hay un único responsable por el logro de una soldadura de calidad, el inspector de
soldadura juega un rol importante en cualquier programa exitoso de control de calidad de
soldadura. En realidad, mucha gente participa en la creación de un producto de calidad soldado.
De cualquier modo, el inspector de soldadura es una de las personas de la “primera línea” que
debe observar que todos los pasos requeridos en el proceso de manufactura hayan sido
completados adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque involucra muchas más cosas que simplemente mirar
soldaduras. Por consiguiente, este curso está específicamente diseñado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y novicios un respaldo básico en los aspectos claves del
trabajo. No obstante, esto no implica, que cada inspector de soldadura va a utilizar toda esta
información mientras trabaja para una compañía particular; ni significa que el material presentado
vaya a incluir toda la información para la situación de cada inspector de soldadura en particular.
La selección de los ítems se basó en el conocimiento general deseable para una persona que
realice inspección de soldadura en general.
Una cosa importante para destacar es que una inspección efectiva de soldadura involucra
muchas más cosas que únicamente mirar soldaduras terminadas. La sección 4 del “AWS QC1,
STANDARD FOR QUALIFICATION AND CERTIFICATION OF WELDING
INSPECTORS”, figura 1.1, destaca las varias responsabilidades del inspector de soldadura. Usted
debería familiarizarse con esas varias responsabilidades porque el trabajo de un inspector de
soldadura es un proceso de mejora continua. Un programa de control de calidad exitoso empieza
antes de que se dé el primer arco o la primer puntada. Por eso, el inspector de soldadura debe
estar familiarizado con todas las facetas del proceso de fabricación. Antes de soldar, el inspector
va a chequear planos, especificaciones y la configuración del componente, para determinar los
requerimientos específicos de calidad de soldadura y qué grado de inspección se requiere. Esta
revisión también va a mostrar la necesidad de cualquier procedimiento especial durante la
manufactura. Una vez que se empezó a soldar, el inspector de soldadura puede observar varios
pasos del proceso para asegurarse que son hechos adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados satisfactoriamente, luego la inspección final simplemente confirma el éxito de las
operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido diseñado para proveer al inspector de soldadura de la
información necesaria para completar exitosamente el examen para el AMERICAN WELDING
SOCIETY´S CERTIFIED WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez módulos listados debajo
son temas de examinación. El inspector de soldadura debe tener por lo menos conocimiento en
cada uno de ellos. Generalmente la información presentada va a ser una revisión, mientras que
algunas veces, pueda representar una introducción a un tema nuevo.
Módulo 1: Inspección de soldadura y Certificación
Módulo 2: Prácticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
Módulo 3: Procesos de Corte y Union de metales
Módulo 4: Geometría de las juntas de soldadura y símbolos
Módulo 5: Documentos que reglan la inspección de soldadura y calificación
Módulo 6: Propiedades de los metales y ensayos destructivos

Módulo 7: Práctica Métrica para inspección de soldadura
Módulo 8: Metalurgia de la soldadura para inspectores de soldadura
Módulo 9: Discontinuidades del metal base y de la soldadura
Módulo 10: Inspección visual y otros ensayos no destructivos
¿QUIÉN ES EL INSPECTOR DE SOLDADURA?
Antes de ingresar en la discusión de los temas técnicos, permítanos hablar del inspector
de soldadura individualmente y de las responsabilidades típicas que acompañan al puesto. El
inspector de soldadura es una persona responsable, involucrada en la determinación de la calidad
de la soldadura de acuerdo a los códigos aplicables y/o especificaciones. En el desarrollo de las
tareas de inspección, los inspectores de soldadura actúan en circunstancias muy variadas,
dependiendo primariamente de para quién trabajan. A raíz de esto, hay una especial necesidad de
especificaciones de trabajo debido a la complejidad de algunos componentes y estructuras.
La fuerza de trabajo de inspección pueden incluir especialistas en ensayos destructivos,
especialistas en ensayos no destructivos (NDE), inspectores de código, inspectores
gubernamentales o militares, representantes del dueño, inspectores internos, etc. Estas personas
pueden, algunas veces, considerarse a sí mismos como inspectores de soldadura, dado que ellas
inspeccionan soldadura como parte de su trabajo. Las tres categorías generales en las que se
puede agrupar las funciones de los inspectores de soldadura son:
supervisor
especialista
Combinación de supervisor y especialista
Un supervisor puede ser una persona o varias cuyas habilidades varíen de acuerdo a la
cantidad y tipo de trabajadores que puedan inspeccionar. Los requerimientos técnicos y
económicos decidirán la extensión y la forma de agrupamiento y funciones, de este tipo de
inspectores, en varias áreas de experiencia.
El especialista, es una persona que realiza tareas específicas en el proceso de inspección.
Un especialista puede o no actuar independientemente de un supervisor. El especialista en NDE
es un ejemplo de esta categoría de inspector. Esta persona ha limitado sus responsabilidades en el
proceso de inspección de soldadura.
Es común ver inspectores que trabajan simultáneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad general de la soldadura en cada uno de las
varias etapas de fabricación, y también ser requerido para realizar ensayos no destructivos si es
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios tipos de supervisores de inspección inspectors,
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad su propia área de inspección general de
soldadura. Como la responsabilidad de la inspección está dividida en estos casos, los inspectores
pueden delegar en otros los aspectos específicos del programa de inspección total.
Para los propósitos de este curso, nos vamos a referir al inspector de soldadura en
general, sin considerar como cada uno se va a desempeñar laboralmente. Es impracticable
referirse en este enfoque a cada una de las situaciones que pueden presentarse.
Para enfatizar las diferencias en los requerimientos laborales, vamos a observar a algunas
industrias que utilizan inspectores de soldadura. Podemos encontrar inspección de soldadura en
construcción de edificios, puentes y otras unidades estructurales. Aplicaciones referidas a la
energía, que incluyen generación de energía, recipientes a presión y tuberías; y otros equipos que
requieran funcionar bajo presión. La industria química también usa soldadura en la fabricación de
equipos a presión. La industria del transporte requiere el aseguramiento de la precisión la calidad
de las soldaduras en las áreas aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off road equipment.
Por último, en los procesos de manufacturas de bienes de consumo, a menudo se requieren

soldaduras de calidad. Con la diversidad mostrada en esta lista, varias situaciones pueden requerir
diferentes tipos y grados de inspección.
Cualidades Importantes del Inspector de Soldadura

La persona que hace inspección de soldadura debe poseer cualidades certeras que
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera más efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades.
En principio, y tal vez la cualidad más importante, sea su actitud profesional. La actitud
profesional es muchas veces el factor clave para el éxito del inspector de soldadura. La actitud del
inspector muchas veces determina el grado de respeto y cooperación recibido de otras personas
durante la ejecución de las tareas de inspección. Incluída en esta categoría está la habilidad del
inspector de soldadura para tomar decisiones basadas en hechos de manera que las inspecciones
sean justas, imparciales y consistentes. Si las decisiones son injustas, parciales e inconsistentes;
van a afectar en gran medida la credibilidad del inspector. Y, un inspector de soldadura debe estar
completamente familiarizado con los requerimientos del trabajo, de manera que las decisiones
nunca sean demasiados críticas ni laxas. Es un error para el inspector tener ideas preconcebidas
sobre la aceptación de un componente. Las decisiones en las inspecciones deben ser tomadas
sobre hechos; la condición de la soldadura y el criterio de aceptación deben ser los factores
determinantes. Los inspectores van a sentirse muchas veces “probados” por otras personas en el
trabajo, especialmente cuando sean recién asignados a una tarea. Mantener una actitud
profesional ayuda a sobreponerse a los obstáculos para lograr un desempeño exitoso.
Luego, el inspector de soldadura debe estar en buena condición física. Ya que el trabajo
primariamente involucra inspección visual, obviamente el inspector debe poseer buena vista; ya
sea natural o corregida. El AWS CWI requiere una agudeza visual mínima de 20/40, natural o
corregida, y cumplimentar un examen de percepción de colores. Otro aspecto de la condición
física involucra el tamaño de algunas estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar ubicadas
en cualquier lugar sobre estructuras muy grandes, y los inspectores deben ir a esas áreas y realizar
evaluaciones. Los inspectores deben estar en una condición física suficiente para ir a cualquier
lugar donde un soldador haya estado. Esto no implica que los inspectores deban violar
regulaciones de seguridad para cumplir con sus tareas. La inspección puede muchas veces ser
impedida si no se realiza inmediatamente después de soldar, porque algunas ayudas para el
soldador como escaleras y andamios pueden ser removidas haciendo imposible o peligroso el
acceso para la inspección. Dentro de los lineamientos de seguridad, los inspectores de soldadura
no pueden permitió que su condición física les impida realizar la inspección apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector debe desarrollar es una habilidad para entender y aplicar
varios documentos que describen los requerimientos de la soldadura. Éstos pueden incluír planos
producción, porque el inspector debe estar prevenido de los requerimientos del trabajo. A
menudo, esta revisión va a revelar los puntos de inspección requeridos, calificación requerida de
los procedimientos y los soldadores, preparaciones especiales del proceso o deficiencias de
diseño como inaccesibilidad de la soldadura durante la fabricación. Si bien los inspectores deben
cuidadosos en su revisión, esto no significa que los requerimientos deban ser memorizados. Estos
son documentos de referencia y deben estar disponibles para información detallada en todo
momento durante el proceso de fabricación. Generalmente los inspectores son las personas más
familiarizadas con todos estos documentos de manera que ellos pueden ser llamados por
cualquier otra persona por información e interpretación con respecto a la soldadura.
La mayoría de la gente asociada con la inspección de soldadura va a concordar con que
tener experiencia en inspección de soldadura es muy importante. Los libros de texto y el
conocimiento impartido en las clases no pueden enseñar al inspector todas las cosas que se
necesitan para inspeccionar efectivamente. La experiencia va a ayudar en que el inspector de
soldadura se vuelva más eficiente. Mejores maneras de pensar y trabajar las va a ir desarrollando
con el tiempo. La experiencia ganada trabajando con varios códigos y especificaciones mejoran la
efectividad del trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener experiencia en la inspección, a

menudo vemos un inspector novicio junto con uno experimentado de manera que las técnicas
apropiadas se traspasen. Finalmente vemos que los programas de certificación requieren un nivel
mínimo de experiencia para calificación.
Otra cualidad deseable para el inspector de soldadura es un conocimiento básico de
soldadura y los procesos de soldadura. A raíz de esto, muchos soldadores son elegidos para
convertirse en inspectores de soldadura. Con un conocimiento básico sobre soldadura, el
inspector está mejor preparado para entender los problemas que el soldador pueda tener. Esto
ayuda a obtener respeto y cooperación de los soldadores. Más allá de esto, el entendimiento
ayuda al inspector de soldadura a predecir qué discontinuidades podrán ser encontradas en una
situación específica. El inspector de soldadura podrá después monitorear las variables críticas de
soldadura para ayudar en la prevención de éstos problemas. Inspectores experimentados en varios
procesos de soldadura, que entiendan las ventajas y limitaciones de cada proceso, probablemente
puedan identificar problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
El conocimiento sobre métodos de ensayo destructivos y no destructivos son de gran
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los inspectores no necesariamente realizan los
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar los ensayos o revisar los resultados al ser
aplicados a la inspección. Como en los procesos de soldadura, el inspector de soldadura es
ayudado por un entendimiento básico de los métodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
para el inspector de soldadura estar enterado de métodos alternativos que puedan ser aplicados
para realzar la inspección visual. Los inspectores de soldadura pueden no realizar un ensayo
determinado, pero pueden ser llamados para decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una necesidad para el trabajo del inspector de soldadura.
A menudo, una persona es elegida para esta ocupación por este atributo. Los inspectores hacen su
trabajo con más efectividad cuando reciben entrenamiento en una variedad de temas. Adquiriendo
más conocimiento, los inspectores se vuelven más valiosos para sus empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del inspector de soldadura es tener hábitos seguros
de trabajo; buenos hábitos de seguridad juegan un papel significante en evitar lesiones. Trabajar
de una manera segura requiere un cuidadoso conocimiento de hasta donde es seguro arriesgarse,
una actitud de que todos los accidentes pueden ser evitados, aprender los pasos necesarios para
evitar exposiciones inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser una parte de cada programa
de entrenamiento en inspección.
Un atributo final, que no debe ser tomado a la ligera, es la habilidad del inspector de
mantener y completar registros de inspección. El inspector de soldadura debe comunicar
precisamente todos los aspectos de las inspecciones, incluyendo los resultados. Todos los
registros desarrollados deben ser comprendidos para cualquier persona familiarizada con el
trabajo. Los registros que solamente pueden ser descifrados por el inspector de soldadura son
inútiles cuando él o ella están ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria como que esté
correcto. El inspector de soldadura puede mirar estos registros cuando más tarde surja una
pregunta. Cuando los reportes son generados, pueden contener información indicando como la
inspección fue hecha, de manera que pueda ser repetida por alguien con resultados similares. Una
vez que los registros han sido desarrollados, el inspector de soldadura debe tener una fácil
referencia de ellos, más tarde.
Hay unas pocas reglas de etiqueta referidas a los reportes de inspección. Primero, ellos
deben ser completados en tinta, o a máquina. (Hoy en día, en la era de las computadoras, tipear
los reportes de inspección en un sistema de computación es una manera muy efectiva de hacer
reportes legibles, fácilmente recuperables cuando se necesite). Si se comete un error en un reporte
escrito a mano, puede ser tachado con una sola línea (el error no debe ser totalmente borrado).
Esta acción correctiva debe ser después indexada y fechada. Un enfoque similar es usado cuando
los reportes son generados por computadora. El reporte debe contener, con precisión y
completamente, el nombre del trabajo y la ubicación de la inspección; así como la información

específica del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede también ayudar a transmitir
información con respecto a los resultados de la inspección. Luego el reporte entero debe ser
firmado y fechado por el inspector que hizo el trabajo.
REQUERIMIENTOS ÉTICOS PARA EL INSPECTOR DE SOLDADURA
Hemos descrito algunas de las cualidades que son deseadas para un inspector de
soldadura. Además de aquellas que se mencionaron antes, hay requerimientos éticos que son
impuestos por la profesión. La posición de un inspector de soldadura puede ser muy visible para
el público si algunas disputas críticas emergen y son publicitadas. Por esto, los inspectores de
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse a sus supervisores cada vez que alguna
situación cuestionable surja. Simplemente, el inspector de soldadura debe actuar con completa
honestidad e integridad mientras realiza su trabajo, dado que su función es de responsabilidad e
importancia. Si las decisiones son influenciadas por asociarse con gente deshonesta,
ofrecimientos o intereses económicos; entonces el inspector no está actuando con integridad. Las
decisiones de un inspector de soldadura deben estar basadas en hechos totalmente contrastables
sin cuidado de para quién se hace el trabajo. La posición del inspector de soldadura trae aparejada
cierta responsabilidad con el público. El componente o estructura que haya sido inspeccionada
puede ser usada por otros que pueden ser heridos si alguna falla ocurre. Mientras los inspectores
pueden ser incapaces de descubrir cada problema, es bajo su responsabilidad reportar cualquier
condición que pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza una inspección, los inspectores
deben realizar solamente aquellos trabajos para los que están debidamente calificados. Esto
reduce la posibilidad de errores de juicio.
Ocurren situaciones que pueden ser reportadas al público. Si el inspector está involucrado
en una disputa relacionada con la inspección, él o ella pueden ser conminados a hacer pública una
opinión. En esa situación, la inspección debe estar totalmente basada en hechos que el inspector
crea válidos. Probablemente la mejor manera de tratar con acontecimientos públicos, es evitarlos
siempre que sea posible. El inspector no debe entregar información voluntariamente para ganar
publicidad. De cualquier modo, en situaciones donde se requiera un pronunciamiento público, el
inspector puede solicitar el asesoramiento de un representante legal antes de hablar.
Los requerimientos éticos del trabajo implican una gran carga de responsabilidad. De
todas formas, el inspector de soldadura que entiende la diferencia entre una conducta ética y una
no ética va a tener pocas dificultades en realizar el trabajo con el mejor resultado para todos.
Muchos inspectores son requeridos para tomar decisiones que pueden tener un enorme impacto
financiero para alguna de las partes. En esas situaciones, puede ser tentado para revisar algún
aspecto o decisión a cambio de algún soborno. El inspector debe reconocer esos actos
deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
EL INSPECTOR DE SOLDADURA COMO UN COMUNICADOR
Un aspecto importante del trabajo del inspector de soldadura es la comunicación. Día a

día, el trabajo de inspección requiere una efectiva comunicación con mucha gente involucrada en
la fabricación o construcción de alguna parte. Lo que debe ser destacado, es que la comunicación
no es una calle de un solo sentido. El inspector debe estar capacitado para expresarle sus
pensamientos a otros y listo para recibir una observación. Para que esta comunicación sea
efectiva, debe realizarse un círculo continuo de manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es una equivocación para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los inspectores deben ser receptivos de las opiniones por
las que más tarde deban responsabilizarse. A menudo, el mejor inspector es el que sabe escuchar
bien.

Como se mencionó, el inspector tiene que comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricación. De hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la red de comunicaciones, dado que está
constantemente tratando con la mayoría de la gente involucrada en el proceso de fabricación.
Algunas de las personas con las que el inspector se puede comunicar son soldadores, ingenieros
en soldadura, supervisores de inspección, supervisores de soldadores, capataces de soldadura,
ingenieros de diseño y supervisores de producción. Cada compañía va a dictaminar exactamente
como va a operar su inspector de soldadura.
La comunicación entre los soldadores y el inspector es importante para alcanzar un
trabajo de calidad. Si hay buena comunicación cada persona puede hacer un mejor trabajo. Los
soldadores pueden discutir problemas que ellos encuentren o preguntar por requerimientos
específicos de calidad. Por ejemplo, suponga que se le pide a un soldador que suelde una junta
que tiene una abertura de raíz tan pequeña que no puede lograrse una buena soldadura. Ellos
pueden contactar al inspector para que observe y corrija la situación antes de que se suelde
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la comunicación es efectiva, el inspector tiene la
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar acciones correctivas que prevengan la ocurrencia de
algunos problemas. La comunicación entre soldador e inspector mejora cuando el inspector tiene
alguna experiencia como soldador. Entonces, el soldador tiene más confianza en las decisiones
del inspector. Si la comunicación entre estas dos partes es mala, la calidad puede resentirse.
Los ingenieros de soldadura delegan mucho en los inspectores para que sean sus ojos en
la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan con los inspectores para focalizar problemas
concernientes a la técnica o al proceso en sí. El inspector de soldadura puede también confirmar
cuando los procedimientos son seguidos correctamente. A su vez, el inspector de soldadura puede
preguntarle al ingeniero aspectos sobre esos procedimientos. A menudo, si un procedimiento no
produce resultados lo suficientemente confiables, el inspector de soldadura debe ser la primera
persona en señalar el problema. En este punto, el ingeniero de soldadura debe ser notificado de
manera que pueda adecuarse el procedimiento para corregir el problema.
El inspector de soldadura probablemente deba trabajar bajo la dirección de algún
supervisor. Esta persona es responsable de verificar que el inspector esté calificado para el trabajo
que realiza. El supervisor debe además responder a las preguntas del inspector y ayudarlo en la
interpretación de los requerimientos de calidad. El inspector de soldadura, en algunas situaciones
en las industrias, debe transmitirle todas las preguntas al supervisor. A su vez, el supervisor toma
la pregunta del inspector y la transmite a alguien de ingeniería, compras, etc. El inspector de
soldadura debe realizar la pregunta de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
retransmitida por el supervisor a la otra parte.
Durante el proceso de fabricación, el inspector de soldadura va a tener la oportunidad de
hablar con muchas otras personas. En algunas situaciones, en lugar de comunicarse con los
soldadores, lo hará con el supervisor de soldadores o con el capataz. Generalmente esto involucra
explicaciones específicas de por qué una soldadura es rechazada .
El inspector de soldadura puede también sacar provecho de la información sobre
requerimientos actuales de calidad proporcionada por los ingenieros de diseño. Durante la
fabricación pueden surgir problemas que solamente podrán ser respondidos por la persona que
diseñó la estructura o el componente. Otra forma de comunicación es a través de dibujos y
símbolos de soldadura. Si bien los símbolos son una poderosa herramienta de comunicación,
éstos pueden requerir alguna aclaración por el creador del símbolo.
Por último, el inspector de soldadura va a tener que discutir con el personal de producción
el cronograma de trabajo. Esto ocurre especialmente cuando se hubieran realizado rechazos que
pudieran alterar el cronograma de producción. Es importante que el inspector de soldadura
mantenga prevenido al personal de producción del estado de las inspecciones de manera que se
puedan corregir los cronogramas de producción si fuera necesario. Como se indicó, dependiendo
del trabajo específico del inspector/a, él o ella pueden o no tratar con las personas mencionadas

antes o con otras personas que no han sido mencionadas aquí. Es importante destacar que será
beneficioso si alguna forma de comunicación tiene lugar, de manera que no ocurran sorpresas
durante la fabricación.
Cuando hablamos de comunicación, no nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a través de las cuáles la gente puedo comunicarse efectivamente. Éstas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de esquemas y fotografías. Cada situación debe ser
tratada empleando uno o varios de estos métodos. El método no es tan importante como el hecho
de que la comunicación ocurra; los mensajes son enviados, recibidos y entendidos por todos los
involucrados.
PROGRAMAS DE CERTIFICACIÓN PERSONAL
Actualmente hay varios programas disponibles para determinar la experiencia y el

conocimiento necesario para realizar inspección de soldadura efectivamente en un proceso
individual. La Sociedad Americana para ensayos no destructivos ha especificado guías para la
certificación en NDE en ASNT SNT TC-1ª. Este documento describe los procedimientos
recomendados para la certificación de inspectores en la realización de ensayos no destructivos.
ASNT reconoce tres niveles de certificación; niveles I, II y III.
Para inspección visual, AWS ha desarrollado el programa para Inspectores Certificados
en Soldadura. El documento AWS QC-G, Guía para la Certificación y Calificación AWS, figura
1.3, provee las aplicaciones necesarias y el soporte de información para las personas interesadas
en ser Inspector Certificado en Soldadura.
AWS QC-1, Standard para la Certificación de Inspectores en Soldadura AWS, figura 1.1,
establece los requerimientos para el personal en inspección de soldadura, describe como el
personal es calificado, enumera los principios de conducta y describe la práctica a través de la
cuál la certificación puede ser mantenida. Los elementos principales van a ser discutidos aquí.
El primer paso hacia la certificación es la documentación de información importante
sobre educación y experiencia de trabajo. Para calificar para la examinación para Inspector
Certificado en Soldadura (CWI), la persona debe documentar su soporte educativo. Además, el
candidato debe tener documentados los años que trabajó de acuerdo con algún código o
especificación.
Con la documentación (por ejemplo, transcripciones de copias, cartas de referencia, horas
acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres o semestres) hasta dos años de experiencia laboral
pueden ser sustituídas por educación universitaria.
La educación universitaria incluye un grado en ingeniería o ciencias físicas o tecnología de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio pueden ser aplicados a la sustitución de experiencia
laboral, cuando los cursos se hayan completado y estén referidos a soldadura (hasta 1 año como
máximo).
Los aspirantes que tengan educación universitaria, ya sea con título estatal o militar,
deben tener como mínimo 5 años de experiencia. Las personas con 8 grado de colegio se requiere
que tengan como mínimo 10 años de experiencia laboral para poder rendir el examen. Para
personas con menos de 8 grado de colegio, se requiere como mínimo 15 años.
Un nivel subordinado de calificación es el Inspector Certificado Asociado de Soldadura
(CAWI), que requiere menos años de experiencia para cada nivel de educación. Toda la
experiencia citada para ambos, debe estar asociada a trabajos que se relacionen con algún código
o especificación para que sean considerados válidos.
Las personas que califican para el Examen de Inspector Certificado de Soldadura rinden
un examen que consta de tres partes, que son las siguientes:
PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
multiple choice. Los temas que abarca esta parte del examen incluye registros e informes, ensayos

destructivos, ejecución de soldadura, obligaciones y responsabilidades, examen de soldadura,
definiciones y terminología, seguridad, símbolos de soldadura y ensayos no destructivos, métodos
de ensayo no destructivos, proceso de soldadura, control del calor, metalurgia, conversiones
matemáticas y cálculo.
PARTE B- PRÁCTICA. El examen práctico consta de 46 preguntas. Requiere la medición de

réplicas de soldadura con herramientas provistas, y la evaluación de las mismas con un “Libro de
Especificaciones” provisto. No todas las preguntas requieren el uso de este libro, pero sí todas
requieren de los conocimientos individuales para poder ser respondidas. El examen práctico cubre
procedimientos de soldadura, calificación de soldadores, ensayos y propiedades mecánicas,
inspección de soldadura y defectos, y ensayos no destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete y a tope, micrómetros, calibres con comparador
y escalas graduadas.
PARTE C- EXAMEN DEL CÓDIGO A LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen consiste de
46 preguntas sobre el código que la persona haya elegido para esta parte del examen. Los
siguientes códigos son aplicables para esta parte del examen:
AWS D1.1. El examen sobre este código cubre las siguientes áreas de interés: precauciones
generales, diseño de juntas soldadas, mano de obra, técnicas, calificación, inspección, soldadura
de espárragos, estructuras cargadas estáticamente, estructuras cargadas dinámicamente y los
apéndices.
API 1004. Las siguientes áreas de interés son cubiertas por el examen del código API: general,
calificación de procedimientos de soldadura, calificación de soldadores, diseño y preparación de
una junta para soldadura de produccion, inspección y ensayo de soldadura de produccion, normas
de aceptación-Ensayos No destructivos, reparación o eliminación de defectos, procedimientos de
radiografía y soldadura automática.
ASME B31.1. Este código cubre los siguientes temas: enfoque, diseño, materiales,
requerimientos dimensionales, fabricación, inspección y ensayos y misceláneas.
ASME SECCIÓN VIII. sección VIII del Código Asme, se formulan preguntas sobre lso
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW), materiales de acero al carbono (UCS), materiales
de alta aleación (UHA) y misceláneas de este código.
ASME SECCIÓN IX. La sección IX del Código Asme cubre las siguientes áreas del examen:
requerimientos generales de soldadura (QW 100-199), calificación de procedimientos de
soldadura (QW 200-299), calificaciones de la habilidad del soldador (QW 300-399), información
de soldadura (QW 400-499), requerimientos generales para brazing (QB100-199), calificación de
procedimientos de brazing (QB 200-299), calificaciones de la habilidad del brazing (QB 300-
399), información de brazing (QB 400-499).
MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes temas del examen: enfoque, inspección,
requerimientos de inspección, criterios de aceptación de inspección, preparación de materiales,
materiales de aporte, diseño de soldadura, requerimientos de montaje, requerimientos de
soldadura, mano de obra y misceláneas.
MIL STD-248D(89). El examen para esta norma militar trata sobre los siguientes temas:
calificación de los procedimientos de soldadura, calificación de habilidad del soldador y
calificación del procedimiento de brazing.

Para completar exitosamente este examen, los aspirantes deben aprobar totalmente las
tres partes. El puntaje mínimo para el CWI es del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
completar el examen, el aspirante debe someterse a un examen de su vista para asegurarse que la
persona posea una visión adecuada, ya sea natural o corregida. Después de que todos los
exámenes hayan sido aprobados, la persona es considerada calificada para realizar inspección
visual de soldaduras. Cuando AWS dice que una persona es un Inspector Certificado en
Soldadura, esto simplemente implica que las calificaciones de la persona están documentadas con
un certificado apropiado.
Los inspectores de soldadura son una parte muy importante de cualquier programa de
control de calidad efectivo. Aunque hay varias categorías de inspectores de soldadura, en general
están considerados como las personas que responsables por la evaluación de los resultados de las
soldaduras. Estas personas para ser efectivas deben poseer cualidades físicas, mentales y éticas.
Los módulos que restan van a detallar aquellos aspectos de soldadura que se consideran
importantes para un inspector de soldadura. Además estos puntos son también considerados
relevantes para el Examen de Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De aquí en adelante,
este libro es una guía apropiada para aquellas personas que se estén preparando para esta serie de
exámenes.
Como preparación para la parte del CWI que trata de los requerimientos para inspector
certificado de soldadura, se recomienda leer y familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para
la Certificación de Inspectores en Soldadura. Parte del trabajo del inspector de soldadura es la
revisión e interpretación de documentos referidos a la fabricación con soldadura.
Esto requiere que la persona tenga un completo entendimiento de las definiciones y términos que
se emplean. Por esta razón, al final de cada módulo, el lector va a encontrar un apéndice
conteniendo “Definiciones y Términos Clave”; aplicable a cada módulo. AWS brega por la
necesidad de estandarizar el empleo de términos y definiciones por todos aquellos involucrados.
En respuesta a esta necesidad fue publicado el AWS A.3.0. STANDARD WELDING TERMS
AND DEFINITIONS. (figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el Comité de Definiciones y Símbolos para ayudar
en la comunicación e información de la soldadura. Los términos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
Si bien éstos son los términos preferidos, no son los únicos empleados para describir varias
situaciones. El propósito aquí es educar y es importante hacer uso de estos términos aún cuando
no sean los más conocidos en algunos casos. Cuando sean mencionados términos no standard,
aparecerán entre paréntesis, luego de los términos standard.

Prácticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES Departamento de Transportación. Es una agencia

federal o estatal que cubre el transporte de
ACGIH-American Conference of materiales.
Governmental and Industrial Hygienists.
Conferencia Americana de Higienistas filter Lens-
Industriales y Gubernamentales. Este grupo está Lentes con filtro- en soldadura, son lentes
ocupado de mantener la exposición a materiales osucrecidos, generalmente de vidrio, que
peligrosos dentro de niveles seguros y protegen los ojos de la radaci´n del arco y otras
apropiados. fuentes de calor. Los lentes de soldaduraa están
numerados, donde los números altos ofrecen
Adiabatic Recompression mayor protección. Ver tabla 2, de selección de
Recompresión Adiabática- es el término dado a la lentes oscurecidos (lens shade selector), para
temperatura que se puede alcanzar cuando un gas elegir adecuadamente los mismos.
a alta presión es descomprimido súbitamente. (La
descompresión de un gas a presión normal Fire Watch
generalmente resulta en un calentamiento del Vigía- es una persona cuya principal
gas). responsabilidas es observar la posibilidad de
fuego durante el trabajo, y prevenir a los
ANSI-American National Standards trabajadores si hay fuego.
Institute
Instituto Nacional Americano de Normas- es una flammable
organización que promueve normas técnicas y de inflamable- cualquier cosa que se quema
seguridad. fácilmente o rápidamente.
ANSI/ASC Z49.1- “Safety in Welding fume plume

and Cutting” columna de vapor- en soldadura, es como una
Es un documento que destaca las prácticas nube de vapor que contiene partículas sólidas
seguras para las operaciones de soldadura y corte. diminutas que surgen del metal fundido.
ANSI Z87.1- Practice for Occupational fuse plug

and Educational Eye and Face Protection. fusible- es un material, generalmente un metal,
que tiene muy bajo punto de fusión.
asphyxiation Generalmente se usa como un dispositivo de
asfixia- es la pérdida de la conciencia como alivo de presión o calor.
resultado de muy poco oxígeno y demasiado
dióxido de carbono en la sangre. fume release
escape de vapores un término general dado a
AWS- American Welding Society. una liberación indeseada e inesperada de estos
Sociedad Americana de Soldadura- es la materiales.
asociación técnica líder en soldadura y temas
relacionados. galvanized material
material galvanizado- es cualquier material que
combustibles tiene un recubrimiento de zinc sobre su
combustibles- cualquier material que puede superficie. Generalmente los materiales
encenderse fácilmente. galvanizados son hojas de acero y fasteners.
cryogenic Hot Work Permit

criogénico- un servicio muy fríoo, generalmente a Permiso de trabajo en caliente- es una formulario
temperaturas de muchos grados bajo cero. diseñado para asegurarse que todas las
precauciones hayan sido consideradas antes de
DOT-Department of Transportation. cualquier trabajo con llamas al aire o alto calor.
2-23

Prácticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
vapors
Lock, Tag and Try vapores- es una forma gaseosa de una sustancia.
¿?????es una frase que significa clausurar el
equipo, identificarlo y probarlo para asegurarse En
qe no es operable sin una reparación.
MSDS- Materials Safety Data Sheet.

Hoja de Información sobre Seguridad de los
Materiales- es un documetno que didentifica a los
materiales presentes en productos que tienen
propiedades peligrosas para la salud o el físico.
NEMA- National Equipment

Manufacturers Association.
Asociación Nacional de Fabricanes de Equipos
OSHA- Occupational Safety and

Health Act
Acta sobre Salud y Seguridad Ocupacional- es
una ley federal que subraya los requerimientos de
seguridad en los lugares de trabajo.
pascal (Pa)
Es una unidad para presión, o resistencia, en el
sistema métrico. El equivalente inglés es el psi,
libras por pulgada cuadrada. 1psi=6.895Pa.
pinch points
Salientes puntiagudas- cualqier geometría de un
equipo que puede pinchar alguna parte del cuerpo
del trabajador.
safety glasses
Anteojos de seguridad- son gafas endurecidas y
con lentes de mínimo espesor que protegen lso
ojos de objetos que puedan volar.
standby
relevo- en soldadura, es una persona entrenada y
designada para observar cualqier riesgo o peligro
y pedir ayuda si es necesario. Generalmente es
usado en recipientes.
TLV- Thereshold Limit Value.

CMP Concentración Máxima Permitida- es el
nivel de exposición límite para un material
peligroso.
toxic
tóxico- venenoso.
2-24

MÓDULO 3 Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura de producción tendrán un mayor respeto hacia el

está interesado principalmente por la soldadura, inspector y las decisiones resultantes. También, es
pueden ser muy útiles los conocimientos sobre los más probable que el soldador lleve un problema a
distintos procesos de unión y soldadura. Mientras la consideración del inspector si sabe que éste
que no es obligatorio que el inspector sea un conoce los aspectos prácticos del proceso.
soldador calificado, cualquier experiencia práctica Entonces, tener éste conocimiento ayudará al
en soldadura es un beneficio. En efecto, muchos inspector a tener una mejor cooperación de los
inspectores de soldadura son seleccionados para soldadores y otras personas involucradas con el
esta posición luego de haber trabajado como proceso de fabricación.
soldador por algún tiempo. La experiencia ha Los procesos discutidos aquí pueden ser
mostrado que quienes antes fueron soldadores divididos en tres grupos básicos: soldadura,
luego resultan buenos inspectores. brazing y corte. Soldadura y brazing describen
Hay algunos aspectos de los distintos métodos para unir metales, mientras que el corte
procesos de unión y soldadura que un inspector de tiene como resultado quitar o separar material. En
soldadura exitoso debe comprender para la medida que cada uno de los procesos de unión y
desempeñarse en la forma más efectiva. Primero, corte son discutidos, se intentará describir sus
el inspector debe reconocer las ventajas y características importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones importantes de cada proceso. El limitaciones del proceso, requerimientos de
inspector debe también estar en conocimiento de equipo, electrodos/ metales de aporte,
aquellas discontinuidades que pueden resultar aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
cuando se usa un proceso en particular. Muchas Hay numerosos procesos de unión y corte
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el disponibles para el uso en la fabricación de
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que productos metálicos. Son mostrados por la
pueden ocurrir durante la aplicación de un proceso "Esquema principal de procesos de Soldadura y
en particular. Esas serán discutidas para cada Afines" de la American Welding Society, que se
método y referidas como “problemas posibles”. muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
El inspector de soldadura debe también métodos de unión y corte en distintas categorías,
tener conocimientos sobre los requerimientos del esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
equipamiento para cada proceso, porque ocurren Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
frecuentes discontinuidades a causa de siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
deficiencias del equipo. El inspector debe estar Estado Sólido, Soldadura por Resistencia,
algo familiarizado con los distintos controles de la Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
máquina y que resultados tendrá su ajuste en la Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
calidad de soldadura resultante. Spraying Térmico, Bonding (Adhesivo), Corte
Cuando el inspector de soldadura tiene Térmico (Oxígeno, Arco y Otros Cortes).
cierta comprensión de estos fundamentos de los Con tantos procesos diferentes disponibles
procesos, el o ella está mejor preparado para sería difícil describir cada uno dentro del alcance
realizar inspección visual de soldadura. Este de este curso. Entonces, los procesos
conocimiento lo ayudará en el descubrimiento de seleccionados para la discusión incluyen sólo
problemas cuando ocurren antes que sea tarde, aquellos que son aplicables para el examen de
cuando el costo de la corrección es mayor. El Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
inspector que es capaz de señalar problemas
durante el proceso será capaz de control tanto de
producción como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos métodos de soldadura es que los soldadores
3-1

Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW -P
soldadura porhidrógeno atómico .................... AHW -arco en corto circuito ................................. GMAW -S
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW soldadura por arco con electrodo de tungsteno
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW SOLDADURA y protección gaseosa........................................................ GTAW
-gas ............................. CAW -G POR ARCO -arco pulsante .............................................. GTAW -S
-protegido ............................. CAW -S (AW) soldadura por plasma ....................................................... PAW
-doble ............................. CAW -T soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura por electrogas .............................. EGW soldadura de espárrago ..................................................... SW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW SOLDADURA
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
EN EST ADO BRAZING
-series .......................................................... SAW -S
SOLIDO (B)
(SSW)
brazing por bloques ...................................... BB
soldadura por coextrusión ........... CEW brazing por difusión ...................................... CAB
sodadura en frio ............................ CW brazing por inmersión ................................... DB
soldadura por difusión .................. DFW brazing exotérmico ....................................... EXB
soldadura por explosión ................ EXW brazing por flujo ............................................ FLB
soldadura por forja ........................ FOW brazing en horno ........................................... FB
soldadura por fricción ................... FRW OT ROS
PROCESOS brazing por inducción .................................... IB
soldadura por presión en caliente.. HPW SOLDERING PROCESOS brazing por infrarrojo ..................................... IRB
DE
soldadura por rolado ..................... RW (S) DE brazing por resistencia .................................. RB
SOLDADURA
soldadura por ultrasonido .............. USW SOLDADURA
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
soldering por inmersión ............ DS

soldering en horno .................... FS soldadura por haz de electrones ............ EBW
soldering por inducción ............. IS -alto vacío ......................... EBW -HV
soldering por infrarrojo ............. IRS -vacío medio ..................... EBW -MV
SOLDADURA -sin vacío ........................... EBW -NV
solding por soldador de cobre .. INS POR SOLDADURA
soldering por resistencia .......... RS soldadura por electroescoria .................. ESW
RESIST ENCIA POR OXIGAS soldadura por flujo .................................. FLB
soldering por soplete ................ TS (SW) PROCESOS (OFW)
soldering por ultrasonido .......... USS AFINES soldadura por inducción ......................... IW
soldering por ola ....................... W S soldadura por láser ................................. LBW
soldadura por percusión .......................... PEW
soldadura aluminotérmica ....................... TW
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyección ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW -HF
-inducción ....................... RSEW -I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW soldadura aeroacetilénico ....................... AAW
soldadura por recalcado ...................... UW SPRAYING soldadura oxiacetilénica ......................... OAW
-alta frecuencia ............... UW -HF T ERM ICO soldadura por oxihidrógeno ..................... OHW
-inducción ....................... USEW -I (T HSP) soldadura por presión con gas .............. PGW
CORT E
T ERM ICO
(T C)
spraying por arco ................ .ASP

corte por arc air .............................................. CAC-C
spraying por llama ............... FLSP corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
spraying por plasma ............ PSP corte por arco con arco alambre
y protección gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa ......................................... GTAC
corte con fundente ............... FOC corte por plasma .............................................. PAC
CORT E POR corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
corte con polvo metálico ...... POC CORT E POR
OXIGENO
corte por oxigas ................... OFC ARCO (AC)
(OC)
-corte oxiacetilénico ............ OFC-A
-corte oxídrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
OT ROS
-oxicorte con gas propano .. OFC-P corte por haz de electrones ................. EBC
PROCESOS
DE CORT E corte por láser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxígeno .......................... LBC-O
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-2

Sobre estas bases, se describirán los siguientes “soldadura”. De acuerdo con AWS, una soldadura
procesos: es, “una coalescencia localizada de metales o no
metales producida tanto por calentamiento de los
metales a la temperatura de soldadura, con o sin la
Procesos de Soldadura aplicación de presión, o por la aplicación de
• Soldadura por Arco con electrodo presión solamente y con o sin el uso de material de
revestido aporte.” Coalescencia significa “unidos uno a otro
• Soldadura por Arco con Alambre y entre si”. Por esa razón la soldadura se refiere a
las operaciones usadas para llevar a cabo esta
Protección Gaseosa
operación de unión. Esta sección presentará
• Soldadura por Arco con Alambre importantes características de algunos de los
Tubular procesos de soldadura más comunes, todos los
• Soldadura por Arco con Electrodo de cuales emplean el uso del calor sin presión.
Tungsteno y Protección Gaseosa A medida que cada uno de esos proceso es
• Soldadura por Arco Sumergido presentado, es importante notar que todos tienen
• Soldadura por Plasma ciertas características en común. Esto es que hay
• Soldadura por Electroescoria ciertos elementos los cuales deben ser provistos
• Soldadura por Oxiacetileno por el proceso de soldadura en orden a que estos
• Soldadura de Espárrago sean capaces de producir soldaduras
satisfactorias. Estas características incluyen una
• Soldadura por Haz de Electrones
fuente de energía para proveer calentamiento, los
• Soldadura por Láser medios de protección del metal fundido de la
atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta). Los
Procesos de Brazing procesos difieren de uno a otro porque disponen
estas mismas características o elementos en varias
• Brazing por Soplete formas. Entonces, cuando se introduce un
• Brazing en Horno proceso, explicamos como se satisfacen dichos
• Brazing por Inducción requerimientos.
• Brazing por Resistencia
• Brazing por Inmersión Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
(SMAW)
• Brazing por Infrarrojo
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
Procesos de Corte comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el
• Corte por Oxigas calentamiento del metal con un arco eléctrico entre
• Corte por Arc Air (con electrodo de un electrodo de metal recubierto, y los metales a
Carbono ser unidos. La Figura 3.2 muestra los distintos
• Corte por Plasma elementos del proceso de soldadura por arco con
• Corte Mecánico electrodo revestido.
Esta ilustración muestra que el arco es
PROCESO DE SOLDADURA
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
Previo a nuestra discusión de los debido al flujo de electricidad. Este arco provee
distintos procesos de soldadura, es apropiado calor, o energía, para fundir el metal base, metal
definir que se quiere significar con el término de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida
que el arco de soldadura avanza hacia la derecha,
3-3

deja detrás metal de soldadura solidificado recubrimiento, debido a que es más económico
cubierto por una capa de fundente convertido, agregar aleantes de esta manera.
conocido como escoria. Esta escoria tiende a El recubrimiento del electrodo es la
flotar fuera del metal debido a que solidifica característica que clasifica a los distintos tipos de
después que el metal fundido haya solidificado, electrodos. Realmente sirven para cinco funciones
entonces hay menos posibilidad que sea atrapada diversas.
dentro de la zona de soldadura resultando una
inclusión de escoria. 1. Protección: el recubrimiento de
Otra característica que es de notar en la Figura descompone para formar una protección
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es gaseosa para el metal fundido.
producido cuando el recubrimiento del electrodo 2. Desoxidación: el recubrimiento provee
es calentado y se descompone. Estos gases ayudan una acción de flujo para remover el
al fundente en la protección del metal fundido en oxígeno y otros gases atmosféricos.
la región del arco. 3. Aleante: el recubrimiento provee
El elemento principal en el proceso de elementos aleantes adicionales para el
soldadura por arco con electrodo revestido es el depósito de soldadura.
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo de 4. Ionización: el recubrimiento mejora las
metal sólido, alambre, cubierto con una capa de características eléctricas para
fundente granular que se mantiene en el lugar por incrementar la estabilidad del arco.
algún tipo de agente aglutinante. Todos los 5. Aislación: la escoria solidificada provee
electrodos de acero al carbono y baja aleación una cobertura de aislación para
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de disminuir la velocidad de enfriamiento
núcleo de acero, de bajo carbono, acero del metal (el efecto menos importante).
efervescente. Cualquier aleación es provista por el
Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Debido a que el electrodo es una electrodo revestido. La Figura 3.3 ilustra las
característica tan importante del proceso de distintas partes de este sistema.
soldadura por arco con electrodo revestido, es Las Especificaciones de la American
necesario entender cómo se clasifican e identifican Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
los distintos tipos. La American Welding Society requerimientos para los electrodos de acero al
ha desarrollado un sistema para la identificación carbono y de baja aleación respectivamente.
de los electrodos de soldadura por arco con Describen las distintas clasificaciones y
características de esos electrodos
3-4

(corriente continua, electrodo positivo), DCEN

POSICION
(corriente continua, electrodo negativo). La Figura
3.4 enumera el significado del último dígito del
EXXXX sistema de identificación de electrodos SMAW.
Es importante notar que aquellos
RESISTENCIA REVESTIMIENTO electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
A LA TRACCION CARACTERISTICAS DE OPERACION
clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”. Para
Figura 3.3 - Sistema de Identificación de
mantener este bajo contenido de hidrógeno
Electrodo SMAW
(humedad), deben ser almacenados en su envase
Se establece que para electrodo la original de fabricación o en un horno de
identificación consiste de una “E”, seguida por almacenamiento aceptable. Este horno debe ser de
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres calentamiento eléctrico y debe tener una capacidad
números se refieren a la mínima resistencia a la de control de temperatura en un rango de 150 a
tracción del metal de soldadura depositado. Esos 350 F. Debido a que este dispositivo ayuda a
números expresan la resistencia mínima a la mantener el bajo contenido de humedad (menor al
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. 0,2%), debe ser ventilado en forma adecuada.
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del Cualquier tipo de electrodo de bajo hidrógeno que
metal soldadura depositado es al menos 70000 no será usado inmediatamente deberá ser colocado
psi. en el horno de mantenimiento, tan pronto como su
Los números siguientes se refieren a las contenedor hermético sea abierto. La mayor parte
posiciones en las cuales el electrodo puede ser de los códigos requieren que los electrodos de bajo
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
para ser usado en cualquier posición. Un “2” mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
indica que el metal fundido es tan fluido que el quitados del contenedor sellado correspondiente.
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones De todas formas, es importante notar
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el que los electrodos distintos a los arriba
electrodo es apto para soldar en progresión mencionados pueden dañarse si son colocados en
descendente. El número “3” no está asignado. el horno. Algunos tipos de electrodos son
El último número describe otras diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
características que son determinadas por la esta humedad es eliminada, las características de
composición del revestimiento presente en el operación del electrodo serán significativamente
electrodo. Este recubrimiento determinará las deterioradas.
características de operación y corriente eléctrica
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP
Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0  10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0  10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0  10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25  40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0  10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25  45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW
3-5

Como se puede ver en las curvas típicas

voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
Los electrodos SMAW usados para unir decrecimiento en el voltaje del arco dará como
aceros de baja aleación deben tener un sufijo resultado un incremento correspondiente en la
alfanumérico, el que se agrega a la designación corriente del arco. Esto es significativo desde el
estándar después de un guión. La Figura 3.5 punto de vista del control de proceso, porque el
muestra el significado de esas designaciones. voltaje del arco está directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
A1 0.5% Molibdeno soldador mueve el electrodo acercándolo o
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo arco está realmente disminuyendo o aumentando,
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo respectivamente.
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo Este cambio de voltaje se corresponde con
C1 2.5% Níquel cambios en la corriente del arco, o la cantidad de
C2 3.5% Níquel calor que se crea por el arco de soldadura.
C3 1.0% Níquel Entonces, cuando el soldador aleja el electrodo de
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% arco que reduce la corriente, y en consecuencia,
Manganeso reduce el calor introducido a la soldadura. Un
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% arco de soldadura más corto resulta en una mayor
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1% corriente del arco, y entonces se incrementa el
Vanadio calentamiento. Por esto, a pesar que hay un
control en la corriente de la máquina de soldar, el
*Necesita tener mínimo contenido de un
soldador tiene cierta capacidad de alterar la
solo elemento.
corriente del arco, manipulando el electrodo para
obtener longitudes de arco mayores o menores.
Figura 3.5 – Subfijos de Aceros Aleados
La Figura 3.7 también ilustra como dos
para Electrodos SMAW
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva más baja
El equipo para soldadura por arco con
tiene menor inclinación que la superior, se obtiene
electrodo revestido es relativamente simple, como
un cambio mayor de la corriente del arco para una
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
longitud de arco dada (voltaje). Las fuentes de
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
potencia modernas tienen controles que varían el
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
voltaje del circuito abierto (OCV) y la inclinación
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
para producir una corriente de soldadura que
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
tenga un buen control del operador y una
fundidos por el calor producido por el arco
magnitud apropiada.
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
3-6

Hay varias razones por las que este

proceso continúa siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustión interna (diesel
o naftero), los que no dependen de una fuente
eléctrica externa, por esto, la soldadura por arco
con electrodo revestido puede ser llevada a cabo
en ubicaciones remotas. También, algunas de las
fuentes de potencia más nuevas en estado sólido,
son tan pequeñas y de bajo peso que pueden ser
llevadas por el soldador hasta el trabajo. Y debido
Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por a la numerosa disponibilidad de tipos de
electrodos, el proceso es considerado muy versátil.
Arco con Electrodo Revestido
Finalmente, con los equipos y electrodos
mejorados que se pueden conseguir hoy en día, la
calidad de la soldadura puede ser consistentemente
alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener periódicamente
la soldadura y reemplazar el electrodo consumido
con uno nuevo, debido a que tienen una longitud
típica de no más que 355 a 460 mm(14 a 18 in.)
SMAW fue reemplazado por otros procesos
semiautomáticos, mecánicos o automáticos en
muchas aplicaciones, simplemente porque ofrecen
una mayor productividad cuando son comparados
con la soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje soldadura, hay una capa de escoria solidificada
para una Fuente de Corriente Constante que debe ser removida. Otra limitación, cuando se
usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
La soldadura por arco con electrodo requieren almacenamiento en un horno de
revestido es usada en la mayoría de las empresas mantenimiento apropiado, que ayudará a mantener
para numerosas aplicaciones. Es usada para la el bajo nivel de humedad de estos.
mayoría de los materiales a excepción de algunas Ahora que los principios básicos fueron
aleaciones más exóticas. presentados, es momento de discutir algunas de
A pesar que es un método relativamente las discontinuidades que resultan durante el
antiguo y procesos más nuevos lo han proceso de soldadura por arco con electrodo
reemplazado en algunas aplicaciones, la soldadura revestido. Mientras que éstas no son las únicas
por arco con electrodo revestido se mantiene como discontinuidades que podemos esperar, pueden
un proceso popular que continuará siendo muy resultar debido a una mala aplicación de este
usado por la industria de la soldadura. proceso en particular.
3-7

Uno de esos problemas es la presencia de

porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminación en la
región de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmósfera que rodea
la operación de soldadura. La porosidad puede
ocurrir también cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan electrodos
de bajo hidrógeno. Por esto, se prefiere el uso de Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor
una menor longitud de arco que no solo aumenta de un Conductor
la cantidad de calor producido, sino también
ayuda a la eliminación de la porosidad en el metal
de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenómeno conocido como soplo de
arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, será
discutido aquí debido a que es un problema común Figura 3.9 – Campos Magnéticos
que molesta a los soldadores manuales. Distorsionados en los Extremos de la
Para entender el soplo de arco, se debe Soldadura
entender que hay un campo magnético que se
desarrolla siempre que pasa una corriente eléctrica Para reducir los efectos del soplo de arco,
por el conductor. Este campo magnético es se pueden probar algunas alternativas. Estas
perpendicular a la dirección de la corriente incluyen:
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de 1) Cambiar de DC a AC
círculos concéntricos que rodean al conductor, 2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
como se muestra en la Figura 3.8. 3) Reducir la corriente de soldadura.
Este campo magnético es más fuerte 4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta
cuando es enteramente contenido dentro de un al soplo de arco.
material magnético. En consecuencia, cuando se 5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de
suelda un material magnético, como el acero, el punteo intermitentes a lo largo de la junta.
campo puede ser distorsionado cuando el arco se 6) Soldar a través de la soldadura de punteo o
aproxime al extremo de una chapa, el final de una de la soldadura terminada
soldadura o algún cambio brusco en el contorno 7) Usar técnica de paso peregrino.
(perfil) de la parte que está siendo soldada. Esto 8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
se muestra en la Figura 3.9. hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en
ambos extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la dirección tal que la disposición del
campo magnético tenderá a neutralizar el
campo magnético que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijándole placas
en la salida de la soldadura.
3-8

de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura

Sumado a la porosidad el soplo de arco, inapropiado.
puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración Soldadura por arco con alambre y
disminuida. protección gaseosa (GMAW)
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones El siguiente proceso a se discutido es la
de escoria simplemente porque este se basa en un soldadura por arco con alambre y protección
sistema de fundentes para la protección de la gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora arco con alambre y protección gaseosa es la
fundentes, es relevante la posibilidad que quede designación del AWS para el proceso,
atrapada escoria dentro del depósito de soldadura. comúnmente escuchamos referirse a él como
El soldador puede reducir ésta tendencia usando soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado
técnicas que permiten a la escoria fundida fluir como un proceso semiautomático; sin embargo, es
libremente a la superficie del metal. Una profunda usado también en aplicaciones mecanizadas y
limpieza de la escoria de cada pasada previo a las aplicaciones automáticas. En consecuencia, es
pasadas adicionales también reducirá la frecuencia muy adecuable a aplicaciones de soldaduras
de los casos de inclusiones de escoria en robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
soldaduras de pasadas múltiples. protección gaseosa se caracteriza por un electrodo
Debido a que la soldadura por arco con sólido de alambre el que es alimentado en forma
electrodo revestido es realizada principalmente en continua a través de la pistola de soldadura. Se
forma manual, pueden producirse numerosas crea un arco entre este alambre y la pieza de
discontinuidades por una manipulación trabajo para calentar y fundir el metal base y los
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son, metales de aporte. Una vez fundido, el alambre se
fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño deposita en la junta soldada. La Figura 3.10
ilustra los elementos esenciales del proceso.
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

otro, o mezclado con otros gases reactivos como el
Una característica importante para oxígeno o el dióxido de carbono. Muchas
GMAW es que toda la protección para la aplicaciones de la soldadura por arco con alambre
soldadura es provista por una atmósfera de gas y protección gaseosa usan sólo protección de
protector que también es suministrado a través de dióxido de carbono, por su costo relativamente
la pistola de soldadura desde alguna fuente bajo con respecto a los gases inertes.
externa. Los gases usados incluyen los del tipo Los electrodos usados en este proceso
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones se son alambres sólidos que se proveen en bobinas o
usan gases inertes tales como el argón y el helio. rollos de distintos tamaños. Como en el caso de
Puede usarse uno sólo, en combinación con el soldadura por arco con electrodo revestido, hay un
3-9

método de identificación de los electrodos de contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,

soldadura por arco con alambre y protección partículas de polvo, u otros materiales presentes
gaseosa aprobado por la American Welding en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
Society. Se distinguen por las letras “ER” cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un su envase plástico original, y/o contenedor de
guión, y finalmente otro número, como se muestra transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
en la Figura 3.11. está ubicado en el alimentador, debe estar cubierto
“ER” designa al alambre que es a la vez con alguna protección cuando no se usa por
electrodo y varilla, esto significa que puede períodos prolongados.
conducir electricidad (electrodo), o ser
simplemente aplicado como metal de aporte La fuente de potencia usada para
(varilla) cuando es usado con otro proceso de soldadura por arco con alambre y protección
soldadura. Los próximos dos o tres números gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
expresan la mínima resistencia a la tracción del soldadura por arco con electrodo revestido. En
depósito de metal de soldadura en miles de libras lugar de una fuente de corriente constante, la
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los soldadura por arco con alambre y protección
tipos SMAW, “70” significa un metal cuya gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi. como de voltaje constante, o potencial constante.
La letra “S” expresa que se trata de un alambre Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
sólido. Finalmente el número luego del guión se valor preseteado de voltaje sobre un rango de
refiere a la composición química particular del corrientes de soldadura.
electrodo. Esto determinará tanto la característica
de operación como las propiedades esperables del
depósito de soldadura. Los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formación de
porosidad.
RESISTENCIA COMPOSICIÓN
A LA TRACCION QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO
Figura 3.11 - Sistema de Identificación de

Electrodo GMAW
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por

A pesar que el alambre no tiene un Arco con Alambre y Protección Gaseosa
fundente de recubrimiento, es importante La soldadura por arco con alambre y
almacenar adecuadamente el material cuando este protección gaseosa normalmente se realiza con
no se usa. El factor más crítico es que el alambre corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
debe conservarse limpio. Si se permite que Cuando este tipo de fuente de potencia se combina
permanezca fuera a la intemperie, puede con un alimentador de alambre, el resultado es un
3-10

proceso de soldadura que puede ser tanto cual pasan el gas y el alambre. Para poner a punto
semiautomático, mecanizado, o totalmente la soldadura, el soldador ajustará el voltaje en la
automatizado. La Figura 3.12 muestra un equipo fuente de potencia y la velocidad del alimentador
típico de soldadura por arco con alambre y de alambre. Cuando la velocidad de alimentación
protección gaseosa. de alambre aumenta, también aumenta la corriente
Como se puede ver, el equipo es un poco de soldadura. La velocidad de fusión del electrodo
más complejo que uno usado para soldadura por es proporcional a la corriente del arco, entonces la
arco con electrodo revestido. Un equipo típico velocidad de alimentación del alambre en realidad
incluye una fuente de potencia, alimentador de controla también ésta característica.
alambre, fuente de gas, y pistola de soldar fijada
al alimentador por un cable flexible a través del
Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante

Se mencionó que la fuente de potencia es operador en las características de soldadura, para
del tipo de potencial constante, de todas formas hacer al proceso menos sensible al operador y
observando la curva V-A típica, Figura 3.13, entonces más fácil de ser aprendido.
muestra que la línea no es plana sino que tiene una Cuando se cambian los ajustes de la
suave pendiente. máquina, el resultado es que las características de
Esta característica permite que el operación se alterarán drásticamente. Es de
proceso funcione como un proceso del tipo relevante importancia la manera en que el metal
semiautomático, esto significa que el soldador no fundido es transferido desde extremo del
tiene que controlar la alimentación del metal de electrodo, a través de la región del arco, al metal
aporte como en el caso de soldadura por arco con base. Con soldadura por arco con alambre y
electrodo revestido manual. Otra manera de protección gaseosa hay cuatro modos básicos de
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
regulación de Potencial Constante”. arco pulsante, y en corto circuito.
Observando la Figura 3.13, puede verse La Figura 3.14 muestra tres de los
que la disminución del voltaje del arco (la pistola cuatro métodos. Sus características son tan
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
corriente y en consecuencia la velocidad de fusión procesos de soldadura distintos. Cada tipo
del electrodo. El alambre continúa siendo específico tiene ventajas y limitaciones definidas
alimentado a su velocidad preestablecida para dar que los hacen mejores para algunas aplicaciones y
nuevamente el valor original de voltaje del arco. peores para otras. El tipo de transferencia del
Esto reduce el efecto de la manipulación del metal depende de distintos factores, incluyendo el
3-11

gas de protección, corriente y niveles de voltaje y materiales de poco espesor. Se debe tener cuidado
características del suministro de potencia. cuando se usa la transferencia en corto circuito
Una de las formas básicas en las cuales para soldar secciones de mayor espesor, debido a
dichos procesos se diferencian es que suministran que se puede presentar fusión incompleta a causa
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo. de un calentamiento insuficiente del metal base.
La transferencia de spray es considerada como la Como se mencionó, el gas de protección
de mayor temperatura, seguida por globular, arco tiene un efecto significativo en el tipo de
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la transferencia del metal. La transferencia tipo
transferencia por spray es la mejor para secciones spray puede lograrse sólo donde hay una presencia
de gran espesor y juntas con soldaduras de de un 80% de argón en la mezcla de gases. CO2 es
penetración total, en cuanto puedan ser probablemente uno de los gases más populares
posicionados en posición plana. para GMAW de acero al carbono, principalmente
La transferencia globular provee tanto debido a su bajo costo y a sus excelentes
calentamiento como buena deposición del características de penetración. Una desventaja, sin
material, pero sus características de operación embargo, es que habrá más salpicadura que puede
tienden a ser menos estables, incrementado las requerir ser quitada, reduciendo la productividad
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre del soldador.
y protección gaseosa pulsante requiere una fuente La versatilidad que ofrece este proceso
de potencia capaz de producir una salida de hizo que sea usado en muchas aplicaciones
corriente continua pulsante que permite al industriales. GMAW puede ser usada
soldador programar la combinación exacta de efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
corriente alta y baja para lograr un buen control metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El protección, en vez de un fundente, el cual puede
soldador puede setear tanto la cantidad como la ser más contaminado, puede reducir la posibilidad
duración del pulso de corriente alta. Entonces, de introducir hidrógeno dentro de la zona de
durante la operación la corriente varía entre el soldadura, entonces GMAW puede ser usado
pulso de alta corriente y el pulso de baja corriente, satisfactoriamente en situaciones donde la
ambos pueden ser seteados con los controles de la presencia de hidrógeno puede causar problemas.
máquina. Debido a la ausencia de la capa de
La transferencia en corto circuito da una escoria que debería ser quitada después de soldar,
menor cantidad de calor sobre el metal base, La GMAW está bien situada para soldadura
haciéndolo una opción excelente para la soldadura automática y robotizada. Esta es una de las
de hojas de metal y juntas que tienen separaciones mayores ventajas del proceso. Debido a que
excesivas debido a un mal ajuste. El método de apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
transferencia en contocircuito tiene como la limpieza luego de la soldadura, la productividad
característica ser más frío debido a que el global del proceso se ve altamente incrementada.
electrodo en realidad está en contacto con el metal Esta eficiencia es incrementada en mayor medida
base, creando un corto circuito por una porción por el hecho que el rollo de alambre continuo no
del ciclo de soldadura. Entonces el arco opera y se requiere recambio tan frecuente como los
extingue en forma intermitente. Los cortos electrodos individuales de SMAW. Todo esto
períodos durante el cual el arco se extingue, incrementa la cantidad de tiempo en que se puede
permite cierto enfriamiento que redunda en una realizar realmente la soldadura.
reducción de la tendencia a quemarse de los
3-12

Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son Es importante notar que el simple
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce incremento de la velocidad del flujo de gas de
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la protección más allá de los límites recomendados
soldadura por arco con alambre y protección no necesariamente garantiza que se proveerá una
gaseosa es que se trata de un proceso protección adecuada. En efecto, las altas
relativamente limpio, principalmente debido a que velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
no hay fundente presente en el proceso. En los tender a incrementar la posibilidad de porosidad
locales con problemas de ventilación pueden verse porque estas velocidades de flujo incrementadas
aliviados cambiando a soldadura por arco con pueden en realidad llevar gases atmosféricos
alambre y protección gaseosa donde se usaba dentro de la zona de soldadura.
soldadura por arco con electrodo revestido o Otra desventaja es que el equipo
soldadura por arco con alambre tubular, porque se requerido es más complejo que los usados para
genera menor cantidad de humos. Con la soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
existencia de numerosos tipos de electrodos y incrementa la posibilidad de problemas mecánicos
equipos que se han transformado más portátiles, que causen problemas de calidad. Cuestiones
se continúa mejorando la versatibilidad de la como guías de pistolas y conectores de tubos
soldadura por arco con alambre y protección desgastadas pueden alterar las características
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con la eléctricas al punto de producir soldaduras
visibilidad del proceso. Debido a que no hay defectuosas.
presencia de escoria, el soldador puede ver más Los principales problemas inherentes ya
fácilmente la acción del arco y de la pileta líquida fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
para mejorar el control. la contaminación o pérdida de protección, fusión
Mientras que el uso de gas de protección incompleta debido al uso de transferencia en corto
en lugar de fundente trae algunos beneficios, circuito en secciones de gran espesor, e
puede ser también pensado como una limitación, inestabilidad del arco debido a guías y extremos
debido a que ésta es la principal forma en que el de conectores desgastados. A pesar de que tales
metal fundido es protegido y limpiado durante la problemas pueden ser muy perjudiciales para la
soldadura. Si el metal base está excesivamente calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
contaminado, el gas de protección sólo puede no toman ciertas precauciones.
ser suficiente para prevenir la aparición de Para reducir la posibilidad de porosidad,
porosidad. GMAW es también muy sensible a las partes deben ser limpiadas previo a la
ráfagas o vientos, que tienden a desviar el gas de soldadura, y la zona de soldadura debe protejerse
protección fuera y dejar al metal sin protección. de un viento excesivo encerrándola o usando
Por esta razón, soldadura por arco con alambre y rompevientos. Si la porosidad persiste, debe
protección gaseosa no es recomendable para controlarse el suministro de gas para asegurar que
soldadura de campo. no hay una excesiva presencia de humedad.
3-13

El verdadero problema de GMAW es la protección gaseosa excepto que el electrodo es

fusión incompleta, especialmente cuando se usa tubular y contiene un fundente granular en vez de
transferencia en corto circuito. Esto se debe en un alambre sólido como en soldadura por arco con
parte al hecho de que es un proceso de arco alambre y protección gaseosa. La diferencia puede
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta notarse en la Figura 3.16 que muestra un conjunto
capa de protección del arco, el incremento de la soldado mediante un proceso FCAW auto
intensidad del calor puede llevar al soldador a protegido y una vista en detalle de la región del
creer que hay una tremenda cantidad de calor en el arco durante la soldadura.
metal base. Esta sensación puede ser errónea, y el Se muestra al electrodo tubular que es
soldador debe estar al tanto de esta condición y alimentado a través del tubo de contacto de la
asegurar que el arco está siendo dirigido para pistola de soldadura, para producir un arco entre
garantizar la fusión del metal base. el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco con
electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren protección
Figura 3.15 – Denominaciones de la adicional de un gas de protección adicional. Con
Pistola de Soldadura por Arco con FCAW, como con otros procesos, hay un sistema
Alambre y Protección Gaseosa de identificación para los distintos tipos de
electrodos de soldadura, ilustrado en la Figura
Finalmente, el equipo debe estar bien 3.17. Una revisión de los tipos de electrodos
mantenido para aliviar los problemas asociados muestra que las designaciones se refieren a la
con la alimentación del alambre. Cada vez que se polaridad, número de pasadas, y posición de
reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser soldadura.
limpiada sopleteándola con aire comprimido para Una identificación comienza con una
quitar las partículas que pueden causar “E”, la que expresa que es un electrodo. El primer
obstrucciones. Si persiste el problema, la guía número se refiere a la mínima resistencia a la
debe reemplazarse. El tubo de contacto además, tracción del metal de soldadura depositado en diez
debe reemplazarse periódicamente. Cuando se mil libras por pulgadas cuadradas, de manera que
desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico de “7” significa que la resistencia a la tracción del
manera que se incrementa la “extensión el metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
electrodo” sin que lo sepa el soldador. La segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0”
extensión del electrodo se toma también desde el significa que el electrodo es adecuado para el uso
tubo de contacto hasta el extremo del electrodo, sólo en posición plana o filete horizontal, mientras
como se ilustra en la Figura 3.15. que un “1” describe un electrodo que puede ser
usado en cualquier posición. Siguiendo a estos
Soldadura por arco con Alambre Tubular números está la letra “T”, que se refiere a un
(FCAW) electrodo tubular. A esto sigue un guión y luego
El siguiente proceso a describir es la otro número que denota el grupo particular basado
soldadura por arco con alambre tubular. Este es en la composición química del metal de soldadura,
muy similar a la soldadura por arco con alambre y tipo de corriente, polaridad de la operación,
3-14

además si requiere protección gaseosa, y otras

informaciones para la categoría.
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Protección Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).
Con este sistema de identificación,

puede determinarse si una clasificación de
electrodo requiere o no gas de protección auxiliar.
Esto es importante para el inspector de soldadura,
debido a que la soldadura por arco con alambre
tubular puede realizarse o no un gas de protección
externo. La Figura 3.18 muestra los dos tipos de
picos.
Algunos electrodos están formulados
para ser usados sin ningún gas de protección
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen los
Figura 3.16 – Soldadura por Arco con
sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna protección
Alambre Tubular Autoprotegida
externa para ayudar en la protección del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
RESISTENCIA A LA TUBULAR
dependiendo de la aplicación. Adicionalmente los
TREACCIÓN sufijos G y GS se refieren a pasadas múltiples y
pasada única respectivamente.
EXXT-X Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
ELECTRODO POSICION
COMPOSICIÓN QUIMICA el viento puede tener como consecuencia una
CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
Figura 3.17 - Sistema de Identificación de cuando la necesidad de propiedades mejoradas del
Electrodo FCAW metal de soldadura justifican el costo adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO2,
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
3-15

ausencia del equipo de gas para electrodos

autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre
bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus relativamente
buenos resultados en superficies contaminadas, y
sus velocidades de deposición incrementadas,
ayudaron a la soldadura por arco con alambre
tubular a reemplazar a SMAW y a GMAW en
muchas aplicaciones. El proceso es usado en
muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
taller como de campo. A pesar de que la mayor
parte de los electrodos producidos son ferrosos Figura 3.19 (continuación) – Equipo de
(tanto para aceros al carbono como inoxidables), Soldadura por Arco con Alambre Tubular
se consiguen también algunos no ferrosos. con Protección Gaseosa
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan FCAW ganó una gran aceptación debido
realmente una vaina de acero al carbono que rodea a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
el fundente interno que contiene los elementos Probablemente la ventaja más significativa es que
aleantes granulares tales como cromo y níquel. provee una alta productividad en términos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un período de tiempo dado. Es de
las más altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de
arco”, como con soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa. El proceso se caracteriza
también por un arco agresivo, de penetración
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad de
discontinuidades del tipo de los problemas de
fusión. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomático, la habilidad requerida
para la operación es algo menor que en el caso de
ser un proceso manual. Con la presencia de
fundente, tanto asistida por una protección
Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un
Arco con Alambre Tubular con mayor grado de contaminación del metal base que
Protección Gaseosa en el caso de GMAW. Por esta misma razón,
FCAW se ubica bien para situaciones de campo
donde la pérdida del gas de protección debido a
los vientos afectaría negativamente la calidad de
GMAW.
3-16

Es importante notar que este proceso Soldadura por Arco con Electrodo de
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector Tungsteno y Protección Gaseosa
tiene que conocer. Primero, debido a que hay (GTAW).
presente un fundente, hay una capa de escoria El próximo proceso a ser discutido es la
solidificada que se debe quitar previo a depositar soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
pasadas de soldadura adicionales o de que se protección gaseosa, que tiene varias diferencias
pueda realizar una inspección visual. interesantes cuando se comparan con los aquellos
Debido a la presencia de este discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
fundente, durante la soldadura se genera una los elementos básicos del proceso.
cantidad significativa de humo. Una exposición La característica más importante de
prolongada en áreas no ventiladas puede provocar GTAW es que el electrodo usado no se consume
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este durante la operación de soldadura. Está hecho con
humo también reduce la visibilidad al punto donde tungsteno puro o aleado, que tiene la capacidad de
puede hacer difícil manipular apropiadamente el soportar temperaturas muy altas, incluso aquellas
arco en la junta. A pesar de que se dispone de del arco de soldadura. Por esto, cuando pasa la
sistemas extractores de humo, tienden a aumentar corriente, se crea un arco entre el electrodo de
el tamaño de la pistola, que aumenta el peso y tungsteno y la pieza.
disminuye la visibilidad. También puede perturbar Cuando se requiere metal de aporte, se
la protección si se está usando un gas protector. debe agregar en forma externa, usualmente
A pesar de que FCAW se manual, o usando algún sistema de alimentación
considera como un proceso que genera humo, no mecánica. La totalidad de la protección del arco y
es tan malo como es SMAW, en función de la del metal se alcanza a través del uso de gases
cantidad de humo generado por la cantidad de inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
metal de soldadura depositado. El equipo electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
requerido para FCAW es más complejo que el depositado no tiene escoria que quitar debido a
correspondiente a SMAW, entonces el costo que no se usa fundente.
inicial y la posibilidad de problemas de Como con los otros procesos, hay un
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para sistema donde distintos tipos de electrodos de
algunas situaciones. tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las
Como con cualquier proceso, denominaciones consisten en una serie de letras
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El comenzando con una “E” que se pone por
primero tiene que ver con el fundente. Debido a electrodo. Luego viene una “W" que es la
que no está presente, existe la posibilidad que en designación química para el tungsteno. Estas
la soldadura final, quede atrapada escoria letras están seguidas por letras y números que
solidificada. Esto puede deberse tanto a una describen el tipo de aleación. Debido a que sólo
limpieza inadecuada entre pasadas o técnica hay cinco clasificaciones diferentes, se diferencian
inapropiada.
comúnmente usando un sistema de códigos de
Con FCAW, es crítico que la velocidad de
colores. La tabla de abajo muestra las
avance sea suficientemente grande para mantener
clasificaciones y el código de colores apropiado.
el límite de avance, de la pileta líquida. Cuando la
velocidad de avance es suficientemente lenta como
para permitir que el arco vaya hacia el medio o a
la parte de atrás de la pileta líquida, la escoria
fundida puede adelantarse en la pileta y quedar
atrapada. Otro problema inherente involucra el
aparato de alimentación de alambre. Como en el
caso de GMAW, la falta de mantenimiento puede
afectar la calidad de la soldadura.
3-17

El GTAW puede realizase con DCEP,

DCEN o AC. La DCEP dará un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tenderá a calentar más el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementará la acción de limpieza para mejorar la
calidad de la soldadura. La DCEN se usa más
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en términos de la
capacidad de penetración, acción de limpieza de
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases
inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el metal,
pero lo protegerá de contaminantes. Los gases
inertes más comúnmente utilizados son el argón y
el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de gases
inertes. Algunas aplicaciones de soldadura de
Figura 3.20 – Soldadura por Arco con aceros inoxidables mecanizados usan gas
Electrodo de Tungsteno y Protección protector que consiste en argón y una pequeña
Gaseosa cantidad de hidrógeno, pero representa una
La presencia de torio y circonio ayuda mínima porción de la soldadura por arco con
en mejorar las características eléctricas, haciendo electrodo de tungsteno y protección gaseosa
al tungsteno ligeramente más emisor. Esto realizada.
significa únicamente que es más fácil iniciar el El equipo requerido para GTAW tiene
arco con estos electrodos con torio y circonio que como elemento principal una fuente de potencia
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de
tungsteno puro es más frecuentemente usado para corriente constante. Debido a que hay un gas
soldar aluminio, debido a su habilidad para presente, ahora es muy necesario tener un aparato
formar una terminación con forma esférica en el para su control y transmisión. La Figura 3.22
extremo cuando es calentado. Con una muestra una configuración típica de soldadura por
terminación esférica en lugar de aguda, hay una arco con electrodo de tungsteno y protección
concentración más baja de corriente que reduce la gaseosa.
posibilidad de dañar el tungsteno. El tipo EWTh-2 Una característica agregada a este
es el más comúnmente usado para la unión de sistema de soldadura, que no se muestra, es un
materiales ferrosos. generador de alta frecuencia que ayuda a la
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS iniciación del arco de soldadura. En orden a
Clase Aleante Color alterar el calentamiento durante la operación de
EWP Tungsteno Puro Verde soldadura, también se le puede fijar un sistema de
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga
control de corriente remoto. Puede ser operado
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo mediante el pie, o controlado por algún dispositivo
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo fijado en la misma torcha. Esto es particularmente
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón útil para soldar poco espesor o juntas en tubos con
3-18

abertura de raíz, donde se necesita un control instantáneo.

CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL ELECTRODO Negativa Positiva
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la pieza 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
BALANCEADO EN EL ARCO 30% En el extremo del 70% En el extremo del electrodo 50% En el extremo del electrodo
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda media
CAPACIDAD DEL Excelente Pobre Buena
ELECTRODO (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª) (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)
Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y
controlable lo hace la opción perfecta para
aplicaciones extremadamente críticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
También, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operación,
es adecuado para soldar la mayoría de los metales,
Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por
muchos de los cuales no son fácilmente soldables
Arco con Electrodo de Tungsteno y
usando otros procesos de soldadura. Si lo permite
Protección Gaseosa el diseño de la junta, se pueden soldar los
materiales sin uso de metal de aporte adicional.
Hay numerosas aplicaciones de GTAW en
Cuando se requiere, existen numerosos
muchas industrias. Puede ser operado con el pie, o
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
controlado por algún dispositivo montado en la
un amplio rango de aleaciones metálicas. En el
misma torcha. Este es capaz de soldar
caso donde no se encuentre alambre disponible
virtualmente todos los materiales, porque el
comercialmente para una aleación metálica
electrodo no se funde durante la operación de
3-19

particular, es posible producir un metal de aporte 3) Contaminación de la punta del electrodo

adecuado simplemente cortando una pieza idéntica con salpicaduras;
al metal base para producir una pieza delgada y 4) La corriente que excede el límite para un
puede ser manipulado dentro de la zona de dado diámetro o tipo de electrodo;
soldadura como si fuera un alambre. 5) Extensión de los electrodo más allá de
Contrastando con dichas ventajas hay las distancias normales de la boquilla,
varias desventajas. Primero, GTAW está entre los resultando en un sobrecalentamiento del
procesos de soldadura más lentos disponibles. electrodo;
Mientras que produce un depósito de soldadura 6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
limpio, también se caracteriza por tener baja 7) Velocidades inadecuadas de flujo de
tolerancia a la contaminación. Por esto, los gas de protección o excesivas ráfagas
metales de aporte y base, deben estar de viento que hacen oxidar la punta del
extremadamente limpios previo a la soldadura. electrodo;
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura 8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
por arco con electrodo de tungsteno y protección en el electrodo;
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el 9) Usando gases de protección
soldador debe coordinar el arco con una mano inadecuados; y
mientras que alimenta el metal de aporte con la 10) Amolado inapropiado de la punta.
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta calidad Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
garantiza el costo adicional de superar dichas
limitaciones. El último de los procesos de soldadura
Uno de los problemas inherentes más comunes a ser discutidos es la soldadura por
asociados con este método tiene relación con la arco sumergido. Este método es típicamente el
incapacidad de tolerar contaminación. Si se más eficiente mencionado por lejos en términos de
encuentra contaminación o humedad, tanto del la relación de deposición de metal de soldadura.
metal base, metal de aporte o gas de protección, el SAW se caracteriza por el uso de una
resultado puede ser porosidad en la soldadura alimentación continua de alambre sólido que
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es provee un arco que está totalmente cubierto por
signo que el proceso está fuera de control y se una capa de fundente granular; de aquí el nombre
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra
verificaciones para determinar la fuente de la como se produce una soldadura usando dicho
contaminación para poder eliminarla. proceso.
Otro problema inherente que está Como se mencionó, el alambre se
totalmente confinado al proceso de GTAW es el alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre bastante parecida a soldadura por arco con
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando alambre y protección gaseosa o soldadura por
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en el arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
depósito de soldadura. Las inclusiones de sin embargo, es el método de protección. Con
tungsteno pueden ocurrir debido a un número de soldadura por arco sumergido, se distribuye
razones, y muchas están enumeradas en la fundente granular adelante o alrededor del
siguiente tabla. electrodo para facilitar la protección del metal
fundido. En la medida que progresa la soldadura,
Razones para las Inclusiones de Tungsteno. hay una capa de escoria formada, agregado al
cordón de soldadura, y fundente todavía granular
1) Contacto de la punta del electrodo con que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
metal fundido debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
2) Contacto de metal de aporte con la pesar que hay algunas técnicas de recombinación
punta caliente del electrodo; de una porción de aquella con nuevo fundente
3-20

para ser usada nuevamente en algunas mecanizado o método semiautomático, el equipo

aplicaciones. El fundente que todavía es granular usado para cada uno es ligeramente diferente. En
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado de cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
evitar la contaminación. En algunos casos donde potencia. A pesar que la mayor parte de la
el fundente debe proveer aleantes, puede no ser soldadura por arco sumergido se realiza con una
aconsejable el reciclado. fuente de potencia de tensión constante, hay
Debido a que SAW usa el electrodo y el algunas aplicaciones donde se prefiere una de tipo
fundente separados, hay numerosas de corriente constante. Como en el caso de la
combinaciones posibles para aplicaciones soldadura por arco con alambre tubular, un
específicas. Hay dos tipos generales de alimentador de alambre fuerza al alambre a través
combinaciones que pueden usarse para proveer un del cable guía hasta la torcha de soldadura.
depósito de soldadura aleado; un electrodo aleado
con fundente neutro, o un electrodo de acero dulce
con un fundente aleante. Por esto para describir
apropiadamente el metal de aporte de SAW, el
sistema de identificación de AWS consiste en
denominaciones tanto para fundente como para
metales. La Figura 3.24 muestra que significan
realmente las distintas partes de la clasificación
electrodo / fundente, con un ejemplo real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes, Figura 3.23 – Soldadura por arco
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que sumergido
este proceso puede utilizarse totalmente
Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada
Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: •A• para el

caso sin tratamiento y •P• para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.
Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft • lb).
E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX
Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición sin
tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una resistencia al
impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un electrodo EM12K bajo
las condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación. Se
refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con entallas
en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación
Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW
3-21

Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

Probablemente la mayor ventaja de SAW
En los sistemas mecánicos se debe mover es su alta relación de deposición. Normalmente
el fundente a la zona de soldadura. El fundente puede depositar metal de soldadura más
generalmente se ubica en una tolva arriba del eficientemente que cualquier otro proceso común.
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad, El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
de manera que se distribuye tanto ligeramente gran atractivo para el operador, primero porque
adelante del arco o alrededor del arco desde un debido a la falta de arco visible permite al
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de operador controlar la soldadura sin la necesidad
soldadura por arco sumergido semiautomática, se de lentes filtrantes y otra ropa de protección
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire pesada. Otra característica beneficiosa es que
comprimido que ‘fluidiza’ el fundente granular, genera menos humos que algunos de los otros
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva procesos. Otra característica de este proceso que
conectada directamente a la empuñadura de la lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
pistola. capacidad de penetrar profundamente.
Otra variante del equipo es la posibilidad La mayor limitación de SAW es que sólo
de corriente alterna o continua de cualquier se puede realizar en una posición donde el
polaridad. El tipo de corriente de soldadura fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando se
afectará tanto a la penetración como al contorno suelda en una posición distinta de la bajo mano
del cordón de soldadura. Para algunas normalmente usada, se requiere algún dispositivo
aplicaciones, pueden usarse electrodos múltiples. para mantener el fundente en su lugar para que se
Los electrodos pueden energizarse por una sola pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias como en otros procesos automatizado, puede
fuentes de potencia. El uso de electrodos múltiples existir la necesidad de equipamiento para
proveen aún mayor versatilidad al proceso. posicionar y presentar. Como en otros procesos
El proceso de soldadura por arco con que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
electrodo revestido se encontró aceptable en tendrán una capa de escoria solidificada que debe
muchas industrias, y se puede realizar en muchos ser quitada.
metales. Debido a la alta relación de deposición, Si los parámetros de soldadura son
se mostró muy efectivo para recubrimiento o inapropiados, los contornos de la soldadura serán
revestimiento de superficie del material. En tales que ese trabajo de remoción de la escoria aún
situaciones donde la superficie necesita mejorar la es más dificultoso. La última desventaja se
resistencia a la corrosión o al desgaste, es más relaciona con el fundente que cubre el arco
económico cubrir un metal base susceptible con durante la soldadura. Mientras que hace un buen
una capa de soldadura resistente. Si se puede trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
automatizar esta operación, la soldadura por arco arco, también impide al soldador ver exactamente
sumergido es una posibilidad excelente. donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
3-22

Con un ajuste automatizado, es aconsejable uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer

realizar la longitud total de la junta sin una porosidad y fisuración en frío.
verificación de la alineación del fundente o del Otro problema característico de SAW es
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente, la fisuración por solidificación. Esto ocurre
puede haber fusión incompleta. cuando las condiciones de soldadura proveen un
Hay algunos problemas inherentes a la cordón de soldadura que tiene una relación ancho
SAW. El primero tiene que ver con el fundente profundidad extrema. Esto es si el ancho del
granular. Igual que los electrodos de bajo cordón es mucho mayor que su profundidad o
hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el viceversa, pude aparecer una fisuración por
fundente de soldadura por arco sumergido de la contracciones en la línea de centros durante la
humedad. Puede ser necesario almacenar el solidificación. La Figura 3.26 muestra algunas
fundente en contenedores calentados antes de su condiciones que pueden causar las fisuras.
Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura

como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
Soldadura por Plasma (PAW) usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
El siguiente proceso a discutir es el de es así llamado debido a la intensidad de esta
desoldadura por plasma. Un plasma es definido región de plasma. A primera vista puede ser
3-23

fácilmente confundido con GTAW porque el Esta constricción, o estrechamiento, del

equipo requerido es muy parecido. En la Figura arco hace que este sea más concentrado, y
3.27 se muestra una configuración típica. entonces más intenso. Una forma de ilustrar la
Ambos GTAW y PAW usan el mismo diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable
observamos atentamente la torcha en si misma, la de una manguera. El arco de GTAW sería
diferencia se torna más obvia. La Figura 3.28 comparable a una forma de llovizna tranquila,
muestra una comparación gráfica de los dos tipos mientras el arco de PAW se comportaría más
de torchas de soldadura y la diferencia resultante como una forma que provee un vapor de agua
en la cantidad de calentamiento, y debido a esto de concentrado teniendo una fuerza mayor.
penetración, que ocurrirá. Hay dos categorías de operación de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.28 - Comparación de las Torchas

de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa

electrodo de tungsteno para la creación del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es
forzado a través de dicho orificio y pasa el arco de
soldadura dando como resultado una constricción Figura 3.29 – Comparación entre PAW
de este arco. Transferido y No Transferido
3-24

La torcha, como se discutió arriba, orificio (de plasma). El argón es empleado

difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una comúnmente para ambos tipos de gas. Sin
observación cuidadosa de la configuración interna embargo, la soldadura de distintos metales puede
para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra la requerir el uso de helio o combinaciones
torcha. argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro
Como se indicó, se requieren dos gases gas.
separados: El gas de protección y el gas del
Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma

aspecto típico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco
penetra a través del espesor del material para
formar un pequeño de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
del metal base que luego fluyen juntos y
solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparación de una junta elaborada y velocidades
de avance rápidas comparadas con GMAW.
Figura 3.31 – Estructura Interna de una Otra ventaja de PAW, que fue
Torcha Manual de Soldadura por Plasma mencionada antes, es que provee una fuente de
Típica calor muy localizada. Esto permite velocidades de
Las principales aplicaciones de PAW soldadura más elevadas y entonces una menor
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es distorsión. Debido a que la distancia entre la
usado para algunos materiales y espesores. PAW torcha y la pieza de trabajo es típicamente
se torna como una opción donde las aplicaciones bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
requieren el uso de una fuente de calor más de la soldadura que se está realizando. También,
localizada. Es usada en forma extensiva para debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
soldaduras con penetración total en el materiales torcha, es menos probable que el soldador lo
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la introduzca dentro del metal fundido y produzca
técnica conocida como "soldadura con ojo de inclusión de tungsteno.
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
3-25

inclusiones metálicas. Las inclusiones de

tungsteno pueden darse a causa de muy altos
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir que
esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
también traer como consecuencia la fusión del
orificio de cobre y su depósito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura es
conocido como "tunneling". Esto ocurre cuando el
ojo de cerradura no está completamente lleno en el
final de la soldadura, dejando un vacío cilíndrico
el cual se puede extender enteramente a través de
la garganta de soldadura. Cuando se usa la técnica
de ojo de cerradura, también existe la posibilidad
de tener fusión incompleta debido a que el arco y
la junta son tan angostas. Por esto, pueden
producir fusión incompleta a lo largo de la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)

El siguiente proceso de interés es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los
Figura 3.31 – Técnica de ojo de cerradura
procesos mencionados previamente. Este exhibe
para Soldadura por Plasma (Superficie –
típicamente la mayor cantidad de material
Arriba y Raíz – Abajo)
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unión de
La habilidad para usar este proceso en el
componentes que están ubicados borde a borde de
modo de ojo de cerradura es también deseable. El
manera que la junta está vertical. La soldadura se
ojo de cerradura es una indicación positiva de una
realiza en una única pasada tal que la progresión
penetración completa y uniformidad de la
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
sin interrupción. A pesar que la soldadura
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
es menos sensible a cambios en la longitud del
posición de soldadura es considerada plana debido
arco. La presencia de su arco colimado permitirá
a la ubicación del electrodo con respecto a la
relativamente grandes cambios en la distancia
pileta de soldadura. Durante la soldadura, el metal
torcha - pieza sin ningún cambio en la capacidad
fundido es sostenido por zapatas enfriadas por
de fusión.
agua. Ver Figura 3.33.
PAW está limitado a la unión efectiva de
Un carácter interesante de ESW es que no
materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
se considera siendo un proceso de soldadura por
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
del fundente fundido para fundir el metal base y el
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
metal de aporte. Los procesos usan un arco para
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
iniciar la operación; sin embargo, este arco se
operador que la que requerida en el caso para
extingüe una vez que hay suficiente fundente
GTAW debido a la mayor complejidad de la
fundido para proveer el calor que mantiene las
puesta a punto del equipo.
condiciones de soldadura en la medida que
Entre los problemas que pueden
progresa hacia arriba a lo largo de la junta
encontrarse con este proceso están dos tipos de
3-26

múltiples. En efecto, puede usarse una tira de

metal en lugar de un alambre para aumentar la
relación de material depositado aún más. Otro
beneficio es que no se requiere preparación
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
método. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada única, no hay
tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene
fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de tiempo
Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria y esfuerzo requerido para posicionar las piezas de
trabajo y las guías antes que se pueda realizar la
soldadura. Por esto ESW no es económico para
secciones más delgadas, a pesar que la relación de
material depositado es muy elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente húmedo o la presencia de pérdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundición,
hay una posibilidad de tener fisuras en la línea de
centros debido a contracción del metal de
soldadura. También debido a una gran cantidad de
calor aportado, hay una tendencia a crecimiento
de grano en el metal de soldadura. Los granos
grandes pueden dar una degradación de las
propiedades mecánicas de las construcciones
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por soldadas.
Electroescoria
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
ESW se usa para unir grandes
El siguiente proceso es la soldadura
secciones. Está limitado esencialmente a la
oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
soldadura de aceros al carbono en espesores
término ‘soldadura por oxigas’, el acetileno es el
mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo
único gas combustible capaz de producir
industrias que trabajan con construcciones
temperaturas suficientemente altas para soldadura
soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La
efectiva. con OAW, la energía para la soldadura
Figura 3.34 muestra la disposición de un equipo
es creada por una llama, por esto se considera
de ESW.
como un método de soldadura química. Como el
La mayor ventaja de ESW es su alta
calentamiento es provisto por una reacción
relación de material depositado. Si la soldadura
química, la protección para la soldadura
por un único electrodo no es suficientemente
oxiacetilenica es realizada también por esta llama.
rápida, entonces pueden usarse electrodos
Por esto no se necesita protección interna. La
3-27

Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado

para el metal de aporte agregado de una fuente
externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo típico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,
reguladores de presión, torcha, mangueras de
conexión. El cilindro de oxígeno es un contenedor
hueco de alta presión, capaz de soportar una
presión de aproximadamente 2200 psi. El cilindro
de acetileno por otra parte, esta lleno con un
material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que exceden
los 15 psi y puede ocurrir incluso una explosión
sin la presencia de oxígeno. Debido a que el
cilindro de acetileno contiene un líquido, es
importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporción de estos dos gases puede
ser alterada por el ajuste de dos válvulas de Figura 3.36 Equipo de soldadura
control separadas. Normalmente, para soldar oxiacetilenica
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
Los picos están hechos en una variedad
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
de tamaños para permitir soldadura de distintos
mayor cantidad de oxígeno creará una llama
espesores de metal.
oxidante y una mayor cantidad acetileno producirá
El material de aporte usado por OAW
una llama carburante. Luego que los gases se
en aceros tiene un sistema de identificación
mezclan, fluyen a través de un pico desmontable.
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
“R” lo designa como varilla, “G” indica el gas y
los números 45 y 60 relaciona la mínima
resistencia a la tracción del depósito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depósito de soldadura que tiene un
depósito con una resistencia a la tracción de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
Figura 3.35 – Soldadura oxiacetilenica todavía tiente algún uso. Su principal tarea
3-28

incluye la soldadura de hojas de acero de poco método se usa para soldar espárragos, o
espesor y cañerías de poco diámetro. También se fijaciones, a la superficie del metal. SW se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento. considera como un proceso de soldadura por arco
Las ventajas de OAW incluyen algunas porque el calor para la soldadura es generado por
características deseables en el mismo equipo. un arco entre el espárrago y el metal base.
Primero es relativamente barato y puede ser hecho El proceso es controlado por una pistola
muy portátil. La portabilidad se relaciona no sólo mecánica la cuál está fijada a la fuente de potencia
por su tamaño compacto, sino debido a la a través del panel de control. Entonces, la
inexistencia de una fuente de alimentación soldadura se realiza muy fácilmente y en forma
eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos, los
mueve el equipo de manera que no se dañen las cuales están temporizados y secuenciados por la
válvulas principales de los cilindros. Si se rompen, caja de control una vez que el espárrago es
un cilindro puede transformarse en un misil letal. posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
Entonces, cuando se transportan, los reguladores ilustra esta secuencia.
deben quitarse y las válvulas deben ser cubiertas El esquema (a) muestra la pistola de
con capuchones roscados especiales para la espárrago y el cartucho en posición, y después en
protección contra impacto. (b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
El proceso tiene algunas limitaciones. En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
Por un lado, la llama no provee una fuente de flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
calor tan concentrada como puede ser alcanzada espárrago para establecer el arco. En (d), el arco
por un arco. Entonces si se está realizando una funde rápidamente el extremo del espárrago y un
soldadura con bisel, la preparación de la junta botón en la pieza de trabajo debajo del espárrago.
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se Un temporizador en la pistola luego corta la
obtenga la fusión completa hasta la raíz de la corriente y el resorte principal sumerge el
junta. Esta baja concentración de calor también espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago
resulta en un proceso relativamente lento, entonces terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
se considera típicamente a OAW como adecuada forma apropiada, la soldadura de espárrago,
para secciones de bajo espesor. Como con muestra una fusión completa a través de la
cualquier proceso de soldadura que requiere que el sección transversal del espárrago tanto como un
metal de aporte sea alimentado manualmente, filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
OAW requiere un nivel de habilidad para obtener totalidad de la circunferencia de la base del
buenos resultados. espárrago.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Están relacionados
principalmente tanto a una manipulación
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no está concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
Soldadura de Espárrago (SW)
El último proceso de soldadura a ser

discutido es la soldadura de espárragos. Este
3-29

espárragos consiste en una fuente de potencia de

corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de espárrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentación automática de
espárragos, tanto como protección gaseosa para
usar en la soldadura de espárragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de
perfiles y tamaños de espárragos disponibles.
La industria de la construcción y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
Figura 3.37 – Ciclo de Soldadura de como una unidad compuesta debido a la mejora de
Espárrago. la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Un equipo de SW típico se muestra en la
Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos

Disponibles para la Soldadura de
Espárragos
El gran rango de aplicaciones es debido al
gran número de ventajas que se ofrecen. Primero,
debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control eléctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. También,
SW es un método tremendamente económico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
superficie. Su uso elimina la necesidad de taladrar
agujeros, recortados, o soldadura manual tediosa
Figura 3.39 – Algunas Configuraciones usando algún otro proceso. Una vez soldado, un
Típicas de Espárragos y Presentadores espárrago puede ser inspeccionado fácilmente. En
3-30

primer lugar se realiza una inspección visual para amplificación de la luz producida comienza a
asegurar la presencia de un charco de 360º. exceder cualquier pérdida en luz que pueda estar
Entonces el espárrago puede ser tanto golpeado ocurriendo simultáneamente); con lo que permite
con un martillo o arrancarlo, para juzgar su al dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
aceptabilidad. Cuando se golpea con un martillo, Desde un punto de vista de la ingeniería,
una buena soldadura de espárrago sonará como un láser es un dispositivo de conversión de energía
campana mientras que una junta mala resultará en que transforma simplemente la energía de una
un sonido hueco. fuente primaria (eléctrica, química, térmica,
Debido a que el proceso es controlado en óptica, o nuclear) en un haz de radiación
forma eléctrica y mecánica, su principal limitación electromagnética a alguna frecuencia específica
se relaciona con este equipo. Un mal (ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
funcionamiento eléctrico o mecánico puede transformación es facilitada por cierto medio
producir una soldadura de mala calidad. El perfil sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita
del espárrago está limitado a algunas tanto en una escala molecular o atómica (por
configuraciones que pueden ser tomadas en el varias técnicas), producirán una forma de luz muy
mandril de la pistola. coherente y relativamente monocromática (i.e.,
SW tiene dos discontinuidades posibles. exhibiendo una frecuencia bastante singular), un
Estas son que no haya charco en los 360º, y fusión haz de luz láser. Debido a que son coherentes y
incompleta en la interface. Ambas son causadas monocromáticos, tanto la luz láser de baja
por una puesta a punto inapropiada de la máquina potencia como de alta potencia tienen un ángulo
o una conexión a tierra insuficiente. La presencia de divergencia muy bajo. Por esto pueden ser
de agua o herrumbre pesada, cascarilla de transportados sobre distancias relativamente
laminación en la superficie del metal base también grandes antes de ser altamente concentrados (a
puede afectar la calidad de la soldadura resultante. través del uso tanto de enfoque óptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
Soldadura por Láser (LBW) para hacer una variedad de tareas de
El láser es un dispositivo que produce un procesamiento de material tales como soldadura,
haz de luz coherente concentrado por estimulación corte, y tratamiento térmico.
electrónica o molecular de transiciones a niveles El primer rayo láser se produjo en 1960
de energía menores. El láser es la luz amplificada usando un cristal de rubí bombeado por una
por una emisión estimulada de radiación (light lámpara destellante. Los láser de estado sólido de
amplification by stimulated emssion of radiation). este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
Coherente significa que todas las ondas de luz lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas
están en fase. por la capacidad térmica del cristal. En
En la práctica un dispositivo de láser consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
consiste de un medio ubicado entre el extremo de exhiben picos instantáneos de niveles de potencia
los espejos de una cavidad de resonador óptico. en el rango de los megawatt, los láser de pulso de
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado), rubí están limitados a bajos niveles de potencia de
hasta el punto donde ocurre una inversión de la salida promedio. Tanto los lásers operados en
población, una condición donde la mayoría de los forma pulsante o continua en estado sólido, que
átomos (o moléculas) en el medio son puestos en son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
un estado de energía más alto del normal, se poco espesor, se pueden obtener en forma
proveerá una fuente de luz coherente que puede comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
luego reflejarse hacia atrás y hacia delante entre con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
los extremos de espejos de la cavidad. Esto resulta granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
en un efecto cascada inducido, que causará el monocromático, continuo en un rango de potencia
nivel de esta luz coherente, para alcanzar un punto de 1 a 2kW.
de umbral (i.e., el punto en el cual la ganancia en
3-31

lentes. (LBW) es un proceso en que no hay

contacto, por lo que no requiere la aplicación de
presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta fundida,
y ocasionalmente se puede utilizar metal de
aporte.
Figura 3.40- Sistema de producción que

muestra un Láser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
También se desarrollaron lásers con gas

bombeados eléctricamente con variedad de
excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los láseres de dióxido de
carbono, con salida de potencia del rayo de 25kW,
y están en uso para una gran variedad de trabajos
de material en forma industrial. Tales láseres son
capaces de producir penetración total, en
soldaduras de una sola pasada en aceros de hasta Figura 3.42 – Soldadura Por Láser
32mm de espesor (1-1/4). Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
Figura 3.41 – Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones Figura 3.43 – Sección Transversal de una
La Soldadura por Láser (LBW) es un Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
proceso de unión por fusión que produce la una Pieza a un Anillo
coalescencia del material con el calor obtenido de Como se describe arriba, los lásers usados
un rayo concentrado de luz coherente, predominantemente para el procesamiento de
monocromática que impacta en la junta a ser material industrial y tareas de soldadura son de
soldada. En los procesos, el haz láser es dirigido 1.06 µm de longitud de onda de láser YAG y láser
por elementos ópticos planos, tales como espejos, de CO2 de 10.6 µm de longitud de onda, con el
y luego enfocados a un pequeño punto (para una elemento más comúnmente empleado en estas dos
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo variantes de láser, siendo el ion de neodimio (Nd),
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o y la molécula de CO2 (respectivamente).
3-32

Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones

para Automóviles
Las principales ventajas de la soldadura acceso con otros medios de

por láser incluyen lo siguiente: soldadura.
• El aporte de calor está cerca del • La pieza de trabajo puede ser ubicada
mínimo requerido para fundir el metal y soldada herméticamente en un lugar
de soldadura; por esto, los efectos cerrado que es evacuado o que
metalúrgicos en la zona afectada por contiene una atmósfera controlada.
el calor son reducidos, y la distorsión • El rayo láser puede ser enfocado en
inducida por el calor están un área pequeña, permitiendo la unión
minimizados. de componentes pequeños, o poco
• Los procedimientos de soldadura por separados con soldaduras delgadas.
láser de pasada única han sido • Se puede soldar una gran variedad de
calificados en materiales hasta 32 mm materiales, incluyendo combinaciones
(1-1/4 in.) de espesor, por esto de diferentes tipos de materiales.
permite reducir el tiempo para soldar • El láser puede ser automatizado para
secciones de gran espesor y eliminar soldadura automática de alta
la necesidad de alambre de aporte (y velocidad, incluyendo control numérico
la elaboración de la preparación de la y computarizado.
junta). • Las soldaduras en material de poco
• No se requieren electrodos; la espesor y en alambres de poco
soldadura se realiza libre de la diámetro son menos susceptibles al
contaminación del electrodo, muesca, quemado que el caso de la soldadura
o daño de las corrientes de soldadura por arco.
de alta resistencia. Debido a que la • Las soldaduras por láser no están
(LBW) es un proceso sin contacto, la influenciadas por la presencia de
distorsión se minimiza y se elimina campos magnéticos, como en la
esencialmente el desgaste de soldadura por arco o por haz de
herramienta. electrones; también tiende a seguir la
• Los rayos láser están bien enfocados, junta soldada a través de la raíz de la
alineados, y dirigidos por elementos pieza de trabajo, incluso cuando el
ópticos. Por esto el láser puede ser rayo y la junta no estén perfectamente
ubicado a una distancia conveniente alineados.
de la pieza de trabajo, y redirigido • Pueden soldarse metales con
alrededor del herramental y propiedades físicas distintas, tales
obstáculos en la pieza de trabajo. Esto como resistencia eléctrica.
permite la soldadura en áreas de difícil
3-33

• No se requiere vació o protección del • Los láseres tienden claramente a

rayo X. tener una baja eficiencia de
• Se pueden obtener relaciones de conversión de energía, generalmente
proporción en el orden de 10:1(e.g., debajo del 10 porciento
relaciones profundidad -ancho) • Como consecuencia de la
cuando la soldadura se hace característica de solidificación rápida
formando una cavidad en el metal, de (LBW), puede esperarse alguna
como la soldadura de ojo de porosidad y fragilidad de la soldadura.
cerradura. • El equipo es caro.
• El rayo puede transmitirse a más de
una estación de trabajo, usando Soldadura por Haz de Electrones
conmutadores ópticos, entonces Debido a que la soldadura por haz de
permite compartir el tiempo de haz. electrones (EBW) comenzó a ser usada como un
proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
La soldadura por láser tiene algunas ha ganado amplia aceptación por parte de la
limitaciones cuando se la compara con otros industria. Durante el período inicial de la
métodos, entre las que se encuentran las aplicación comercial, el proceso se limitaba
siguientes: estrictamente a la operación en cámaras de alto
vacío. Sin embargo, rápidamente se desarrolló un
• Las juntas deben ser posicionadas sistema que requiere alto vacío solo en la zona de
con precisión lateral bajo el rayo y en generación del haz. Esto permitió la opción de
una posición controlada con respecto soldar tanto en una cámara de vacío medio o en un
al punto de foco del rayo. ambiente sin vacío. Este avance llevó a su
• Las superficies de soldadura deben aceptación por parte de fabricantes de automóviles
ser forzadas entre si en forma comerciales y productos de consumo. Como
mecánica, los mecanismos de consecuencia de esto, EBW ha sido empleado en
presentadores deben asegurar que la un amplio rango de industrias alrededor del
posición final de la junta esté alineada mundo.
con precisión con el punto de
incidencia del rayo.
• El espesor máximo de la junta que
puede ser soldado con láser está de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
producción industrial de (LBW).
• La reflexión y conductividad térmica
altas en algunos materiales tales
como el aluminio y aleaciones de Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba
cobre, puede afectar su soldabilidad de Vacío de Soldadura por Haz de
con láser. Electrones
• Cuando se realiza soldadura láser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
3-34

{bobinas} para enfocar o producir deflexión del

haz.
El corazón del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento de
un material emisor cargado negativamente en su
rango de temperatura de emisión termoiónica, con
esto los electrones causan la "ebullición" del
emisor o cátodo y son atraídos al ánodo cargado
positivamente. La grilla configurada con precisión
Figura 3.46 - Panel de Control de o la copa de oblicuidad {bias} que rodea el emisor
Soldadura por Haz de Electrones provee la geometría del campo electrostático que
EBW es un proceso de unión por fusión luego acelera y perfila simultáneamente esos
que produce la coalescencia de los materiales por electrones en un haz. Luego el rayo sale de la
el calor obtenido del haz incidente compuesto pistola a través de una abertura en el ánodo y
principalmente de electrones con alta energía en la continúa hacia la pieza de trabajo. Una vez que el
junta a ser soldada. Los electrones son partículas haz sale de la pistola, se dispersará gradualmente
fundamentales de materia, caracterizadas por su con la distancia. Esta divergencia resulta del
carga negativa y una masa muy pequeña. Para hecho que todos los electrones en el haz tienen
ESW son elevados a un estado de energía alto al cierta cantidad de velocidad radial, debido a su
ser acelerado en el rango de 30 a 70 por ciento de energía térmica, y además, todos experimentan
la velocidad de la luz. algún grado de repulsión eléctrica mutua. Por esto
en orden a contrarrestar este efecto de divergencia
inherente, se usa un sistema de lente
electromagnético para hacer converger el haz, el
que se enfoca en un pequeño punto sobre la pieza
de trabajo. Los ángulos de convergencia y
divergencia son relativamente pequeños, que dan
al haz concentrado un rango focal útil, o
"profundidad de foco", que se extiende sobre una
distancia de alrededor de una pulgada.
Figura 3.47 - Máquina de soldadura por

haz de electrones Diseñada para unir
Tiras Bimetálicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene típicamente
algún tipo de emisor termoionico de electrones
(normalmente llamado como la pistola "cátodo" o
"filamento"), un electrodo de control de oblicuidad
(normalmente conocida como la rejilla de la
pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se dispone de
distintos dispositivos suplementarios, tales como
arrollamientos de focalización y deflexión
3-35

Figura 3.49 –Haz de Electrones Soldando

un Engranaje en Medio Vacío
Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de

Electrones
Figura 3.50 - Sección Transversal de una

Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vacío en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la práctica, la velocidad de aporte de

energía a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables básicas:
3-36

• El número de electrones por segundo ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en

que inciden en la pieza de trabajo (corriente las características de soldadura alcanzadas. Sin
del haz) embargo, como se notó previamente, siempre debe
• La magnitud de la velocidad de esos tenerse cuidado que el ángulo de incidencia no
electrones (voltaje de aceleración del haz) afecte adversamente los resultados finales de la
• El grado al que se concentra dicho haz soldadura. Esta especialmente, no debe causar que
en la pieza de trabajo (tamaño del punto deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
focal del haz) La soldadura por haz de electrones tiene
• La velocidad a la cual la pieza de capacidades de performance únicas. El medio
trabajo o haz de electrones se mueve ambiente de alta calidad, altas densidades de
(velocidad de trabajo) potencia, el excelente control de salida resuelve un
amplio rango de problemas de uniones. Los
En densidades de potencia del orden de siguientes son las ventajas de la soldadura por haz
1.55 x 102 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz de electrones:
de electrones es capaz de penetrar • La EBW convierte directamente la
instantáneamente dentro de la pieza de trabajo energía eléctrica a una salida de haz
sólida o una junta a tope y formar vapor del de energía. Por esto el proceso es
tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se extremadamente eficiente.
encuentra rodeado de metal fundido. En la medida • Las construcciones soldadas tienen
que el rayo avanza a lo largo de la junta, el metal una razón elevada de profundidad -
fundido de la parte delantera del ojo de cerradura ancho. Esta característica permite una
fluye alrededor de su periferia y solidifica en la soldadura de pasada única para juntas
parte de atrás para formar el metal de soldadura. de gran espesor.
En la mayoría de las aplicaciones, la penetración • La entrega de calor por unidad de
de la soldadura formada es mucho mayor que su longitud para una penetración dada
ancho, y la zona afectada por el calor es muy puede ser mucho menor que en la
angosta. Por ejemplo, el ancho de una soldadura a soldadura por arco. La zona de
tope en una chapa de acero de 13 mm (0.5 in.)de soldadura delgada resulta en una
espesor puede ser tan pequeña como 0.8 mm distorsión baja, y un menor efecto de
(0.03in.) cuando se realiza en vacío. Esto deterioro térmico.
establece un contraste notorio con la zona de • Un ambiente de alta pureza (vacío)
soldadura producida en juntas soldadas con arco y para la soldadura minimiza la
con gas, donde la penetración se alcanzan contaminación del metal por oxígeno y
principalmente a través de la fusión de nitrógeno.
conducción. • La habilidad para proyectar el rayo por
Un haz de electrones puede ser movido una distancia de varios metros en el
prontamente por deflección electromagnética. Esto vacío frecuentemente permite la
permite un movimiento específico del punto del soldadura en lugares que de otra
haz mediante un pantógrafo (círculos, elipses, manera serían inaccesibles.
perfiles)a ser generados en la superficie de la • Son posibles altas velocidades de
pieza de trabajo cuando se usa un generador de movimiento debido a las altas
patrones electrónico para dirigir el sistema de velocidades de fusión asociadas con
bobina de deflexión. Esta capacidad de deflexión esta fuente de calor concentrada. Esto
puede, en algunos casos, ser usado también para reduce el tiempo de soldadura e
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En incrementa la productividad y eficiencia
la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión de la energía.
es usada para la alineación haz - junta, o para • Pueden soldarse juntas a tope de
aplicar un modelo de deflexión. Esta deflexión borde recto razonables, tanto en
modifica la densidad de potencia promedio que chapas de gran espesor como chapas
3-37

de espesor relativamente bajo, con • Las rapidez de solidificación

una sola pasada sin agregar el metal alcanzadas pueden causar fisuras en
de aporte. aceros inoxidables altamente
• Pueden soldarse cierres herméticos embridados, de baja ferrita.
con modos de operación de alto o • Para soldadura de alto y medio vacío,
medio vacío mientras que se retiene un el tamaño de la cámara de trabajo
vacío dentro del componente. puede ser suficientemente grande para
• El haz de electrones puede ser acomodar la operación de montaje. El
desviado magnéticamente para tiempo necesario para evacuar la
producir distintas soldaduras perfiladas cámara tendrá influencia en los costos
{shaped}; y osciladas magnéticamente de producción.
para mejorar la calidad o incrementar • Las soldaduras con penetración parcial
la penetración. con grandes relaciones profundidad -
• El haz de electrones enfocado tiene ancho son susceptibles a vaciado de la
una profundidad de foco relativamente raíz y porosidad.
larga, que se acomodará a un amplio • Debido a que el haz de electrones se
rango de distancias de trabajo. desvía por campos magnéticos, deben
• Puede producirse la penetración total, usarse metales no magnéticos o
soldaduras de pasada única con caras adecuadamente desmagnetizados
casi paralelas, exhibiendo para herramental y fijación cerca de la
contracciones casi paralelas. trayectoria del haz.
• Pueden soldarse metales distintos y • Con el modo de soldadura por haz de
metales con alta conductividad térmica electrones sin vacío, la restricción de la
tales como cobre. distancia de trabajo desde el extremo
Algunas de las limitaciones de la de la pistola de haz de electrones a la
soldadura por haz de electrones son las que pieza limitará el diseño de las áreas de
siguen: trabajo directamente adyacentes a la
• Los costos principales son junta soldada.
sustancialmente mayores que los • Con todos los modos de EBW, se
correspondientes a aquellos de los debe mantener la protección de
equipos de soldadura por arco. radiación para asegurar que no haya
Dependiendo del volumen de las exposición del personal a la radiación x
partes a ser producidas, sin embargo, generada por la soldadura por EB.
el costo final de las partes "por pieza" • Se requiere una ventilación adecuada
que se puede obtener con EBW puede con la EBW sin vacío, para asegurar la
ser altamente competitivo. remoción adecuada del ozono y otros
• La preparación de las soldaduras con gases nocivos formados durante este
alta relación profundidad - ancho modo de soldadura por EB.
requiere una precisión de mecanizado
de los bordes de la junta, alineación PROCESOS DE BRAZING
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las Ahora que se discutieron los procesos de
ventajas del tamaño reducido del haz soldadura, pondremos la atención en el brazing. El
de electrones. Sin embargo, los brazing difiere de la soldadura en que el brazing
requerimientos de esa preparación se realiza sin la fusión de los metales base. El
precisa de las partes no son calentamiento es suficiente solo para fundir el
mandatorios si no se necesitan altas metal de aporte. Otro proceso de unión, soldering,
relaciones profundidad - ancho de las es similar en el hecho que solo requiere la fusión
soldadura. del metal de aporte para crear el vínculo {bond
3-38

junta, unión}. El brazing y soldering difieren en la

temperatura a la cual funde el metal de aporte.
Los metal de aporte que funden arriba de 450°C
(840°F) se consideran materiales de brazing,
mientras que aquellos que funden debajo de esa
temperatura se usan para soldering. De aquí, que
el término “soldering con plata” es en realidad
incorrecto, porque el metal de aporte de brazing
con plata funde arriba de 450°C
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusión entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia Figura 3.51 – Ejemplos de Distintas
igual o superior que el metal base a pesar que el
Configuraciones de Juntas de Brazing.
material de brazing sea mucho más débil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
La acción capilar es un fenómeno que
Primero, la junta de brazing se diseña
causa que un líquido sea empujado dentro de un
para que tenga una gran área de superficie.
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se
También, la separación entre las dos piezas a unir
puede observar si dos placas de vidrio se
se mantiene en un mínimo. Las aberturas mayores
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
en una batea de agua a poca profundidad. La
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
acción capilar causará que el líquido entre las dos
3.51 se muestran algunas configuraciones típicas
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
aquel de la batea de agua. Debido a que la acción
juntas tienen áreas de superficie relativamente
capilar está relacionada con la tensión superficial,
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
esta se ve drásticamente afectada por la presencia
Para realizar el brazing, uno de los
de contaminación superficial.
pasos más importantes es limpiar cuidadosamente
Entonces, si las superficies de una junta
las superficies de la junta. Si las partes no están
de brazing no están correctamente limpias, se
suficientemente limpias, resultará una junta
reducirá la capacidad de la acción capilar al punto
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
que el material de brazing no será suficientemente
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
arrastrado {drawn llevado} dentro de la junta.
de alguna manera. Cuando se eleva la temperatura
Cuando pasa esto, resultará un lazo insuficiente.
de las partes por encima de la temperatura de
El material de aporte de brazing está
fusión del material de aporte de brazing, es
disponible en un gran número de configuraciones
arrastrado dentro de la junta cuando se pone en
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
contacto con las partes, debido al efecto de
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
capilaridad.
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleación de brazing diseñadas para
una aplicación particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a la
aplicación del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de aporte
3-39

de brazing dentro de la junta dejando vacíos donde

se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de soldadura,
las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing están
precedidas por una “B” seguida por abreviaturas
de los elementos químicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
números individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una ‘R’ enfrente de la ‘B’ en su
denominación denotan que su composición
química es idéntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones de Cobre de Soldadura Oxiacetilénica.
Figura 3.53 – La ubicación del Material de

Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicación del Calor.
Para mantener la limpieza de la junta

durante la aplicación del calor, es común el uso de
fundentes de brazing. Estos también tienen
clasificación de la American Welding Society de
acuerdo con los tipos de metales base y de aporte
utilizados. Tienen una designación alfanumérica
simple como se muestra en la Figura 3.54.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por

AWS
Figura 3.52 – Ubicación de Preformas de Designación del Elemento Principal
Brazing en Juntas de Braze
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice
BCuP .........................Cobre - Fósforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Níquel
Hay numerosos métodos de brazing,

cuya principal diferencia es la manera en que se
calienta la junta. El más familiar es el conocido
como el brazing por soplete (TB) donde el
3-40

calentamiento se realiza usando una llama de calentamiento sustancial de la pieza de metal

oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, ubicada dentro de la bobina.
mecánica o automática. Otros métodos comunes El brazing por resistencia (RB) se
de calentamiento incluyen horno, inducción, realiza mediante el calentamiento del metal base
resistencia, inmersión e infrarrojo. usando su propia resistencia inherente. Cuando
El brazing en horno (FB) se realiza en el corre una corriente eléctrica pasa a través de los
horno, frecuentemente con atmósfera controlada. metales base a cada lado de la junta de braze,
El metal de aporte de braze y el fundente están aparece el calentamiento por resistencia que funde
ubicados previamente en o cerca de la junta y al metal de aporte de braze ubicado en la junta.
luego se ubican en el horno las partes a ser unidas, El brazing por inmersión (BD) difiere
el cual las calienta en una forma muy controlada. del resto en que las partes a unirse están inmersas
BH [FB] puede ser usado para producir en algún tipo de baño fundido para proveer el
numerosas juntas de braze simultáneamente, una calentamiento necesario. Este baño puede ser
vez que la construcción es llevada a la tanto braze fundido de metal de aporte o algún
temperatura de brazing. tipo de químico fundido, tal como sales químicas.
Brazing por Inducción (IB) se basa en el El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
calor producido en un metal cuando se encuentra en el calentamiento provisto por energía radiante.
dentro de una bobina de inducción. La bobina de Esto es, la junta a ser sometida a brazing se
inducción es una simple bobina a través de la cual calienta usando alguna fuente de alta intensidad de
pasa corriente eléctrica de alta frecuencia. Ese luz infrarroja.
flujo de corriente eléctrica producirá un
Rango de
Tipo de Temperatura de
Metal de Ingredientes Actividad
Clasificación Formulario aporte Típicos Aplicación °C °F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
Cloruros aluminio que se pueden unir
por braze
FB2-A Polvo BMg Floruros No se incluye una clasificación 480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
Cloruros detallada de los fundentes de nombre comienza con AZ
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
FB3-A Pasta BAg y Boratos Fundente de propósito general 565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y no
BCu Cloruros para la mayoría de las aleaciones ferrosos que se pueden unir por
metálicas y no metálicas. braze, excepto las que tienen
(Excepción notable Al Bronce, etc. aluminio o magnesio como
Ver Fundente 4A) constituyente. También usado
para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y Cloruros Fundente de propósito general 595-870 1100-1600 Metales base que contienen
BCu Floruros para muchas aleaciones que hasta un 9% de aluminio (Latón
Boratos contienen metales que forman de aluminio, bronce al aluminio,
óxidos refractarios Monel K500). Puede aplicarse
también cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
óxidos refractarios.
Nota: La selección de un nombre de fundente para un tipo de trabajo específico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripción de arriba, pero la información de este lugar generalmente no es adecuada para la selección adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook © 1991
Figura 3.54 – Sistema de Identificación de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias, Una de las mayores ventajas del brazing
especialmente aeroespacial y aire acondicionado o es que puede ser usado para unir metales
calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a disímiles. Esto es posible debido a que el brazing
todos los metales, puede incluso unirse metales no funde el metal base para producir una aleación
con no metales. híbrida que puede tener propiedades no deseables.
Se adecua también para soldar metales que
3-41

simplemente no se puede soldar por ningún tipo de

soldadura. Otra ventaja del brazing es que el El primero de estos procesos de corte es
equipo es relativamente barato. Debido a que el el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
brazing usa temperaturas más bajas que la oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
soldadura, los metales de poco espesor son cuál se oxida rápidamente o quema. La
fácilmente unidos sin tanto temor a la fusión a temperatura necesaria es conocida como la
través de la chapa {melt –trough} o distorsión. temperatura de 'ignición', y para los aceros, está
La principal limitación es que las partes alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se
deben estar extremadamente limpias previo al alcanzó la temperatura, se dirige un chorro de
brazing. Otra limitación es que el diseño de la oxígeno de corte de alta presión a la superficie
junta debe proveer suficiente área de superficie calentada para producir una reacción de
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende
configuraciones no proveen tal situación. a remover la escoria y el residuo de óxido que se
Hay algunos problemas inherentes produce por esta reacción de oxidación. Por esto,
asociados con el brazing. La primera es la OFC puede ser considerado como un tipo de
formación de áreas de vacío o áreas sin vínculo proceso de corte químico.
dentro de la junta. Esto puede resultar de una El equipo usado para OFC es
limpieza insuficiente o calentamiento impropio de esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
las partes. Otros problemas ocurren cuando se excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
aplica un calentamiento muy localizado al metal hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
base, que resulta en una erosión del metal base. leva o válvula para encender el corte por oxígeno.
Esto normalmente se asocia con el brazing por La Figura 3.56 muestra un equipo típico montado
soplete donde la combinación del calor de la llama de OFC que se encuentra en la mayoría de los
y su acción mecánica quitará el metal base negocios de soldadura y fabricación.
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosión del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos; debe
quitarse el residuo de fundente para evitar la
corrosión subsiguiente de la junta o metal base.
PROCESOS DE CORTE
Hasta ahora la discusión involucró sólo

aquellos métodos usados para unir materiales
entre sí. En la producción también son
importantes los procesos para cortar o remover Figura 3.55 Corte por Oxigas
metal. Frecuentemente estos procesos se requieren
previo a la soldadura para producir perfiles La operación de corte también requiere
adecuados de las partes o hacer preparaciones un pico de corte especial que está fijado al
específicas de la junta. Durante o luego de la extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
soldadura, algunos de estos mismos procesos agujeros, arreglados en círculo alrededor del borde
pueden emplearse también para quitar las áreas exterior del extremo del pico de corte. Aquí es
defectuosas de soldaduras o producir una donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
configuración específica si la configuración sin proveer el precalentamiento para el corte. En el
tratamiento posterior a la soldadura no es centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
satisfactoria para el propósito deseado de la pieza. único del oxígeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
CORTE POR OXIGAS (OFC)
3-42

corte típicos, y sopletes usados para corte manual requerido para quemar el gas eficientemente, y
y mecánico en la Figura 3.58. transportar fácil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte

Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal fue
calentado a su temperatura de oxidación, el
oxígeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidación del hierro produce una
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas. tremenda cantidad de calor. Esta reacción química
exotérmica provee el calor necesario para fundir
rápidamente el metal y soplar simultáneamente los
productos de la oxidación de la junta. El ancho de
la abertura de corte es conocido como ranura
{kerf}, se muestra en la Figura 3.59. También se
muestra el arrastre, que es la cantidad de
desalineación entre los puntos de entrada y salida
del corte, medido a lo largo del eje del corte.
(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas

Figuras 3.57 – Sección Transversal de
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte Figura 3.59 – Ilustración de Ranura y
ligeramente modificados. Otros factores que deben Desviación (Drag) en Corte por Oxigas
ser considerados cuando se selecciona el gas A pesar que OFC se usa en forma
combustible adecuado, incluyen el tiempo de extensa por muchas industrias, está limitado al
precalentamiento recibido, velocidades de corte, corte de aceros al carbono y de baja aleación. En
costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno la medida que aumenta la cantidad de distintos
3-43

elementos de aleación, pueden pasar una de las combustión en un chorro de oxígeno, (2) esta
dos cosas siguientes; bien hacen el acero más temperatura de ignición dede ser menor que su
difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la temperatura de fusión, (3) su conductividad de
superficie de corte endurecida o afectadas por el calor debe ser relativamente baja, (4) el óxido de
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los metal producido se debe fundir a una temperatura
efectos de distintos elementos de aleación. por debajo de la temperatura de fusión del metal,
Como puede verse, en la mayor parte de y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
los casos, el agregado de ciertos elementos de viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundición o
aleación puede impedir el uso de OFC acero inoxidable con este proceso, son necesarias
convencional. En muchos casos, esos elementos técnicas especiales que involucran equipo
son del tipo de los resistentes a la oxidación. El adicional. Estas técnicas incluyen oscilación del
material debe cumplir con los siguientes criterios, soplete, el uso de chapa de desperdicios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado en alimentación de alambre, corte por pulverización y
forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de corte con fundente.
Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas

Carbono Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de más elevado carbono deben
ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en detrimento,
pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por técnicas especiales.
Manganeso Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
Sílice El sílice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que contienen
tanto como 4% de sílice están siendo cortados. Los aceros al sílice que contienen grandes cantidades de carbono y
manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el endurecimiento al aire y las
fisuras superficiales posibles.
Cromo Cuando la superficie está limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren técnicas especiales y éste se hace
difícil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de aceros se
requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyección de fundente o corte con polvo de hierro
posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como los aceros
inoxidables.
Níquel Los aceros que contienen hasta un 3% de níquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de níquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyección de
fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniería (18-8 hasta alrededor de 35-15 como límite superior).
Molibdeno Este elemento afecta al corte prácticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de calidad
aeronáutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, sólo pueden ser
cortados con técnicas especiales.
Tungsteno Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fácilmente, pero el corte se torna dificultoso para
porcentajes mayores. El límite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio Salvo que esté presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fósforo Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre Las cantidades pequeñas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dióxido de azufre
Vanadio En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar más que interferir en el
corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Químicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC incluyen corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es
su equipo relativamente barato y portátil más económico. Para mejorar aún más la
haciéndolo aplicable para el uso tanto en eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden múltiples o cortar en forma apilada para hacer
realizar cortes en secciones tanto delgadas como varias piezas a la vez.
de gran espesor; la facilidad del corte Una de las limitaciones de OFC es que el corte
normalmente se incrementa con el espesor. terminado requiere limpieza o amolado adicional
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61), como preparación para la soldadura. Otra
OFC puede producir cortes de una precisión limitación importante es que debido al
razonable. Cuando se compara con métodos de requerimiento de altas temperaturas, puede
3-44

producirse una zona afectada por el calor que serie de agujeros a través de los cuales pasa el aire
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente comprimido.
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
área. El empleo de precalentamiento y
postcalentamiento ayudará al alivio del problema.
También, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todavía no se comparan
con la precisión posible mediante métodos de corte
mecánico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operación de corte.
Figura 3.62 - Corte por Arco con
Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbón se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el más barato, si está
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicación en la mayoría
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar de
que cortará todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
Figura 3.61 - Máquina de Corte por OFC
métodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
polaridad para el corte con CAC-A de varios
(CAC-A)
metales y aleaciones.
Otro proceso de corte muy efectivo es el
corte por arco electrodo de grafito. Este proceso
usa un electrodo de carbón para crear un arco
para calentar a lo largo, y con un fuerte chorro de
aire comprimido remueve mecánicamente el metal
fundido. La Figura 3.62 muestra el proceso en
uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que está fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una Electrodo de Grafito
3-45

Una de las ventajas básicas de CAC-A

es que es un método relativamente eficiente para
remover material. También tiene la capacidad de
cortar cualquier metal. Debido a que usa las
mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mínimos.
La principal desventaja del proceso está
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar protección auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiración para eliminar la inhalación de las
partículas metálicas producidas. Puede requerirse
también un vigía para asegurarse que las gotas del
metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitación es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
con Electrodo de Grafito Corte por Plasma (PAC)
El último método de corte térmico es el corte por
Mientras que tendemos a pensar en esta plasma. Este proceso es similar en la mayoría de
aplicación para remover las áreas defectuosas de los aspectos a PAW excepto que ahora el
la soldadura o metal base, es importante tomar propósito es remover el metal en lugar de unir dos
conciencia que puede ser muy efectivo como piezas. Los requerimientos del equipo son
herramienta para la preparación de la junta. Por similares, excepto que la fuente de potencia
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto. El para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
proceso de CAC-A puede ser empleado para transferido debido al incremento de calentamiento
producir preparación de biseles en U, como se del metal base. En la Figura 3.67 se muestran las
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado torchas típicas de PAC, el equipo se muestra en la
también para mecanizado basto de partes grandes Figura 3.68.
y complejas. Para el corte automatizado, la torcha no
sólo se encuentra enfriada por agua internamente,
Polaridad sino que el corte real se debe realizar dentro de
Tipo de del agua para reducir el ruido y los niveles de
Metal Corriente Electrodo
Aluminio DC Positivo partículas.
Cobre y aleaciones AC - Mientras que la aplicación principal es
Hierro, fundición, para el corte de metales no ferrosos, el PAC es útil
maleable, etc. DC Negativo también para el corte de aceros al carbono. Las
Magnesio DC Positivo ventajas incluyen la capacidad de cortar metales
Níquel y aleaciones AC - que no se pueden cortar con OFC, el corte de alta
Aceros al Carbono DC Positivo
calidad resultante, y las velocidades de corte
Aceros Inoxidables DC Positivo
Figura 3.65 Requerimientos Eléctricos de incrementadas para aceros al carbono.
CAC-C para Distintos Metales
3-46

Figura 3.66 - Ilustración de la Preparación de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma

manual y automática.
Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Una limitación es que el corte

generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar técnicas especiales, tales como
inyección de agua, para mejorar esta
configuración del borde. Otra limitación es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
3-47

Corte Mecánico
Finalmente se presenta una breve mención
de los métodos de corte mecánico usados en
conjunto con la soldadura. Estos métodos pueden
incluir cizallado, corte por sierra, amolado,
fresado, torneado, perfilado, taladrado, cepillado,
y cincelado. Se usan para preparación de la junta,
contorneado de la soldadura, preparación de las
partes, limpieza de la superficie, y remoción de las
soldaduras defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender Figura 3.69 – Amoladora Mecánica
como se usan estos métodos. Su aplicación
equivocada puede tener un efecto de degradación Resumen
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos Estos son muchos procesos de unión y
(aceites de corte) no se quitan completamente de la corte usados en la fabricación del metal. Un
superficie del material, pueden aparecer inspector de soldadura que entiende los
problemas tales como porosidad y fisuras. fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensión técnica combinada con la
información obtenida de la experiencia práctica
permite que el inspector de soldadura esté mejor
preparado a realizar la inspección visual de
soldaduras.
3-48

PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES discontinuidad – cualquier interrupción de la
estructura típica del material; no necesariamente
AC – corriente alterna; en EEUU, la polaridad un defecto.
alterna a 60 ciclos por segundo (en Argentina
alterna a 50 ciclos por segundo).
desviación {drag arrastre} – en OFC y PAC, la
aleación – una sustancia con propiedades cantidad de desalineación entre los puntos de
metálicas y compuestas de dos o más elementos entrada y salida del corte, medido a lo largo del
de los cuales al menos uno es metal. borde del corte.
alfanumérico – una combinación de números y electrodo – un componente del circuito eléctrico

letras usados en las denominaciones. que termina en el arco, escoria fundida
conductiva, o metal base.
ampere – unidad estándar par medir la fuerza de
una corriente eléctrica. superficie de contacto – la superficie de
acoplamiento de un material que contacta o está
soplo de arco – la deflexión del arco de soldadura muy cercano a otro miembro al cual será unido.
de su trayectoria original debido a fuerzas
magnéticas. ferroso – un término que se refiere a los metales
que tienen una base principal de hierro, tal como
longitud del arco – la distancia desde la punta {tip} los aceros.
del electrodo de soldadura hasta la superficie
adyacente de la pileta de soldadura. metal de aporte – el metal o la aleación agregada
para hacer una junta de soldadura, brazing o
brazing – unir metales sin fundir el metal base soldering.
usando un metal de aporte con un punto de fusión
por encima de los 450°C (840°F). Ver soldering. fundente – un material usado para obstaculizar la
formación de óxidos y otras sustancias
acción capilar – en soldadura, la fuerza por la cual indeseables en un metal fundido y en las
el líquido, en contacto con el sólido, se distribuye superficies de metal sólido, y disolver o de otra
entre superficies de contacto presentadas muy manera facilitar la remoción de tales sustancias.
cerca una de otra de la junta a ser unida por
brazing o soldering.
inclusión – material sólido extraño atrapado tal
acero al carbono – una mezcla de hierro y como escoria, fundente, tungsteno u óxidos.
pequeñas cantidades de carbono.
fusión incompleta – una discontinuidad de
carburización {cementado???} – en soldadura, soldadura en la cual no hubo fusión entre el metal
una palabra que denota el agregado de carbono de soldadura y las superficies de fusión o
en las superficies de metal caliente a través de un cordones de soldadura contiguos.
mecanismo de disolución sólida . Puede ocurrir
durante el corte por arco con electrodo de penetración incompleta de la junta – una
carbono (arc air), CAC-A. condición de raíz de junta en la cual el metal de
soldadura no se extiende a través de la totalidad
coalescencia – unir entre si dos o más materiales. del espesor de la junta.
código – un documento adoptado por una ciudad, gas inerte – un gas que no se combina
municipalidad, estado o nación, con estatus legal. químicamente con otros materiales. El argón y el
helio son los usados más comúnmente en
DC – corriente continua; polaridad eléctrica soldadura.
constante.
ranura – el ancho del corte producido durante el
DCEN – corriente continua, electrodo negativo. proceso de corte.
Conocida como polaridad ‘directa’
soldadura de ojo de cerradura {keyhole} – un
DCEP – corriente continua, electrodo positivo. procedimiento que produce un agujero totalmente
Conocida como polaridad ‘inversa’ a través de la pieza. En la medida que avanza, el
metal fundido fluye cerca del ojo de cerradura
para formar dicha soldadura.
palabras clave3 1

ksi – denominación para mil libras por pulgada al socavación – una ranura fundida dentro del metal
cuadrado. 70000 psi es igual a 70 ksi. base adyacente al talón de la soldadura o raíz de
la soldadura y que queda sin llenar por el metal
acero de baja aleación – una aleación de hierro y de soldadura.
carbono, con otros elementos agregados para
incrementar la resistencia. voltaje – fuerza electromotriz, o diferencia de
potencial eléctrico, expresado en volts.
no ferrosos – se refiere a las aleaciones distintas
a las que tienen base de hierro. El cobre, níquel y chapa de sacrificio ¿???? de desecho . una
aluminio son no ferrosos. chapa de acero al carbono ubicada sobre la
chapa de acero inoxidable austenítico para
orificio – en soldadura, una abertura, permitir el corte por el método OFC. El CAC-A o
normalmente reducida que ayuda a controlar el PAC son más eficientes para cortar ese tipo de
restringir el flujo de materiales. aceros inoxidables.
plasma – en soldadura, un chorro de gas soldadura – una coalescencia localizada de

ionizado. metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
porosidad – discontinuidad tipo cavidad formado soldadura, con o sin la aplicación de presión, o
por gas atrapado durante la solidificación. por la aplicación de presión solamente, y con o
sin el uso de metal de aporte.
posición – en soldadura, la relación entre la pileta
de soldadura, junta, componentes de la junta, y
fuente de calor durante la soldadura. Los
ejemplos son bajo mano, horizontal, vertical y
sobre cabeza.
prefijo – un valor término agregado al comienzo

de un ítem para modificar su significado.
progresión – en soldadura, el término aplicado

para la dirección de la soldadura vertical,
ascendente o descendente.
psi – libras por pulgadas al cuadrado
gas reactivo – un fas que se combinará

químicamente con otros materiales.
acero efervecente – aceros que tienen un “rim”, o

una zona de la superficie que tiene una
profundidad ****** , con contenido de carbono
excesivamente bajo. Ocurre durante la fabricación
del acero.
proteccion – protección contra la contaminación
salpicadura – partículas metálicas expelidas

durante la soldadura de fusión que no forman
parte de la soldadura.
subfijo – un alfanumérico que sigue a un ítem que

normalmente cambia o modifica su significado.
resistencia a la tracción – establecida

normalmente en libras por pulgada al cuadrado
(MPa); se calcula dividiendo la carga máxima por
el área de la sección transversal.
palabras clave3 2

MÓDULO 4 Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
GEOM ETRÍA D E LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SÍMBOLOGÍA DE
SOLDADURA
Las determinaciones hechas sobre

especificaciones de soldadura son parte de la
responsabilidad del ingeniero de diseño o
proyectista; y por eso lo son el diseño y tipo de
junta utilizada. De todos modos, queda todavía la
responsabilidad del personal de fabricación de
interpretar precisamente, y luego preparar esas
juntas para la fabricación. El conocimiento de la
terminología de juntas soldadas es esencial en las
comunicaciones del trabajo diario. El uso de
términos apropiados hace mucho más fácil para el
personal de soldadura el relevo de los problemas
de soldadura y presentación encontrados durante
el proceso de fabricación a otro personal. Hay
una relación directa entre los términos de juntas
soldadas y los símbolos suplementarios de
soldadura de información y dimensionamiento.
Es imperativo para el inspector de soldadura el
conocer perfectamente estos aspectos de las
comunicaciones.
Figura 4.1 – ANSI/AWS A3.0, Standard
JUNTAS SOLDADAS Welding Terms and Definitions
Hay cinco juntas básicas usadas en
soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada figuras 4.4 y 4.5 proveen ilustraciones de cada
y en borde. Como se ilustra en la figura 4.2, se tipo de componente.
aplican símbolos y tipos precisos de soldadura a Un butting member es, “un componente
estas juntas. Un número de diferentes tipos de de la junta que es impedido, por el otro
soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta componente, de moverse en una dirección
dependiendo del diseño de la junta, y estos son perpendicular a su espesor”. Por ejemplo, ambos
mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseño componentes, o un componente de una junta en T
de la junta identifica, “la forma, las dimensiones o junta en L son butting members. Un nonbutting
y la configuración de la junta”. member es, “un componente de la junta que es
En la revisión de 1994 de ANSI/AWS A3.0, libre de moverse en cualquier dirección
STANDARD TERMS AND DEFINITIONS, perpendicular a su espesor”. Por ejemplo, ambos
figura 4.1, se agregaron clasificaciones componentes de una junta solapada, o un
adicionales para las juntas spliced joints y las componente de una junta en T o un componente
juntas con componentes curvos. Las juntas con de una junta en L son componentes non butting.
componentes curvos, figura 4.3, son reducidas a Un componente splice es, “ la pieza que
cada uno de los cinco tipos de juntas básicas, agranda la junta en una junta spliced”. En la
como mínimo, una de los Figura 4.4 son provistos dos ejemplos usados en
componentes que forma la junta tiene un borde conjunto con juntas a tope.
curvo. Una spliced joint es, “una junta en la cual
una pieza adicional extiende la junta y es soldada
a cada uno de los componentes,” ver figura 4.4.
Las piezas individuales de una junta son
llamadas componentes. Los componentes son
clasificados en tres tipos: butting members,
nonbutting members y splice members. Las
4-1

Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Figura 4.2 – Los cinco tipos básicos de juntas y las soldaduras aplicables
4-2

4-3

4-4

Figura 4.5 Componentes butting y no butting
La identificación del tipo de soldadura biseles pueden ser hechos usando varias formas o
está indicada en la geometría de la junta. La componentes estructurales cuando las
geometría de la junta es, “la forma y dimensión preparaciones de borde o superficie son
de una junta vista en sección transversal antes de aplicadas.
ser soldada”. Cuando una junta es vista en
sección transversal, la forma del borde de cada
componente a ensamblar a menudo reseña el tipo
y símbolo de soldadura especificado. La figura
4.6 identifica los tipos básicos de formas de
bordes usadas en la fabricación de metales
soldados y las soldaduras aplicables a cada uno.
Las vistas en sección transversal provistas en las
figuras 4.7 a 4.11, muestran la relación entre el
símbolo de soldadura y las combinaciones de
varias formas de bordes. Estas combinaciones de
diferentes formas de bordes, ilustran una variedad
de configuraciones de juntas para algunas de las
soldaduras aplicables identificadas en los cinco
tipos básicos de juntas mostrados en la figura
4.2. Tipos adicionales de soldadura y diseños de
4-5

4-6

Figura 4.6 - Geometrías de borde de los

componentes
4-7

Figura 4.7 – Combinaciones de geometría de

borde para diferentes juntas a tope
4-8

Figura 4.8 – Combinaciones de geometrías de

borde para diferentes juntas en L
4-9

Figura 4.9 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas en T
4-10

Figura 4.10 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas solapadas
4-11

Figura 4.11 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas en borde
4-12

Partes de la junta soldada La abertura de raíz es descripta como “la

Una vez que el tipo de junta es separación entre las piezas de trabajo en la raíz de Eliminado: raíz de junta
identificado, puede ser necesario describir la junta”. El chaflán es “una preparación de un
exactamente el diseño de junta requerido. Para borde angular”. El ángulo de chaflán es definido
hacer esto, el personal de soldadura e inspección como “el ángulo entre el chaflán de un
debe ser capaz de identificar aspectos componente de la junta y un plano perpendicular
individuales que hagan de la geometría de la junta a la superficie del componente”. Ángulo de bisel
una junta particular. La nomenclatura asociada es, “el ángulo total incluído del bisel entre las
con estos aspectos incluye: piezas de trabajo”. Para una soldadura con bisel
• Raíz de la junta en 1/2 V simple, el ángulo de chaflán y el ángulo Eliminado: Raíz de junta
• Superficie de bisel de bisel son iguales. El radio del bisel se aplica
• superficie de la raíz solamente a soldaduras con bisel en J o en U.
• Borde de la raíz Éste es descripto como “el radio usado para dar la
• Abertura de raíz forma de una soldadura con bisel en J o en U”.
• Chaflán Normalmente, una configuración de una
soldadura con bisel en J o en U está especificada
• Ángulo de chaflán
por un ángulo de chaflán (o bisel) y un radio del
• Ángulos de bisel
bisel.
• Radio del bisel
Dependiendo del diseño de la junta, la
geometría de la junta puede tomar (ligeramente)
diferentes formas. Un ejemplo es la raíz de la Eliminado: raíz de junta
junta. La raíz de la junta se define como “la parte Eliminado: raíz de junta
de una junta a ser soldada donde los componentes
se aproximan lo más próximamente entre sí. En
sección transversal, la raíz de la junta puede ser Eliminado: raíz de junta
una línea, un punto o un área.” La figura 4.12
ilustra algunas de las variantes de raíz de la junta Eliminado: raíz de junta
para diferentes diseños de juntas. Las raíces de
juntas son mostradas como áreas sombradas en
los esquemas A hasta D, o como una línea oscura
en los esquemas E y F.
La nomenclatura asociada con superficie
de bisel, superficie de la raíz y borde de la raíz es
identificada en la figura 4.13. Superficie de bisel
es, “ la superficie de un componente incluída en
el bisel”. La superficie de la raíz (generalmente
llamada land) es “la porción de la superficie del
bisel dentro de la raíz de la junta”. Por último, Eliminado: raíz de junta
borde de la raíz, es definida como “una
superficie de la raíz de ancho cero”.
Otros aspectos que puedan requierir una
descripción por el personal de soldadura son
mostrados en la figura 4.14. Estos elementos son
a menudo variables esenciales en los
procedimientos de soldadura, así como en la
soldadura de producción, y le puede ser requerido
al personal de soldadura que los midan para
determinar si cumplen con las especificaciones de
plano u otros documentos.
4-13

Figura 4.12 – Raíces de juntas
4-14

Figura 4.13 – Superficie del bisel – superficie de la raíz – borde de la raíz
4-15

Figura 4.14 – Ángulo de chaflán – profundidad de bisel – ángulo de bisel – radio de bisel – y abertura
de raíz
4-16

Tipos de soldaduras Sus nombres implican como las configuraciones

Como fue mostrado en la figura 4.2, actuales se ven cuando son vistas en sección
numerosos tipos de soldadura pueden ser transversal. Todos estos tipos de soldadura con
aplicados a los varios tipos de juntas. Usando bisel pueden ser aplicados a juntas que son
ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS soldadas de un solo lado o de ambos lados. La
FOR WELDING, BRAZING AND figura 4.15 ilustra las configuraciones típicas para
NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como una junta soldada de bisel simple y doble. Como
guía, hay nueve categorías de soldaduras se imagina, una junta soldada simple es una
asociadas con símbolos de soldadura. En “junta soldada fusionada que ha sido soldada de
cada una de esas categorías, se aplican ciertos un solo lado”. De la misma manera, una junta
tipos de soldadura. Las categorías son: soldada doble es “una junta soldada fusionada
que ha sido soldada de ambos lados”.
1. Soldadura con bisel Soldaduras con bisel de diferentes tipos son
2. Soldaduras de filete usadas en varias combinaciones. La selección
3. Soldadura en botón o en tapón o está influenciada por la accesibilidad, economía,
soldaduras en ranura o en ojal adaptación al diseño estructural, distorsión
4. Soldadura de espárragos esperada y el tipo de proceso de soldadura usado.
5. Soldadura por puntos o soldadura por Las soldaduras con bisel recto son las más
proyección económicas de usar, pero están limitadas por el
6. Soldadura por costura espesor de los componentes. La soldadura con
7. Soldadura de reverso o soldadura de bisel recto con penetración total, soldada de un
respaldo solo lado, generalmente no son usadas para
8. Soldaduras con recargue material más fino que ¼ de pulgada.
9. Soldadura de componentes curvos Materiales finos requieren la selección de
geometría de juntas que acomoden otros tipos de
Con la variedad de geometría de juntas y tipos soldaduras con bisel. En juntas finas la geometría
de soldadura disponibles, el diseñador de particular debe proveer accesibilidad para soldar,
soldadura puede elegir aquella que mejor asegurando la solidez y resistencia de la
cumpla con sus necesidades. Esta elección soldadura, y minimizando la cantidad de metal
puede basarse en consideraciones como: removido. Por razones económicas, estos diseños
de juntas deben ser elegidos con abertura de raíz
• Accesibilidad a la junta para soldar y ángulo de bisel que requieran la mínima
• Tipo de proceso de soldadura empleado cantidad de metal de soldadura, pero que aún
• Conveniencia para el diseño de la reúnan las condiciones de servicio de la
estructura soldadura. La selección de las aberturas de raíz y
• Costo de la soldadura ángulos de bisel es influenciada por el metal a ser
unido, la ubicación de la junta dentro de la
Soldaduras con bisel soldadura, y las condiciones de servicio
Una soldadura con bisel es, “una requeridas.
soldadura hecha en un bisel entre las piezas”. Las soldaduras con biseles en J o U
Hay ocho tipos de soldadura con bisel: pueden ser usadas para minimizar los
1. Bisel recto
2. A tope con inglete
3. Bisel en V
4. Bisel en 1/2 V
5. Bisel en U
6. Bisel en J
7. Bisel en V ensanchado
8. Bisel en 1/2 V ensanchado
4-17

Figura 4.15 – Soldaduras con bisel
4-18

Figura 4.15 (continuación) – Soldaduras con bisel simple y doble
4-19

requerimientos de metal de soldadura cuando los aquellas con bisel en V o en U, debido al borde
factores económicos excedan en valor el costo de vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y
la preparación del borde. Estos tipos de bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en
soldaduras son especialmente útiles en secciones conexión con componentes de bordes curvos o
de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y redondeados.
con bisel en J son más difíciles de soldar que
Figura 4.16 – Aplicaciones de la soldadura de filete
Soldaduras de filete combinación con las soldaduras con bisel. La

ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura figura 4.16 muestra algunas típicas soldaduras de
de filete como, “una soldadura de sección filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas.
transversal aproximadamente triangular uniendo Las soldaduras de filete son hechas usando
dos superficies apróximadamente en ángulos soldadura simple y doble. También son aplicadas
rectos en una junta solapada, en T o en L”. usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos
Cuando el diseño lo permite, es preferida la tipos son mostrados en la figura 4.16.
soldadura de filete a la soldadura con bisel por Además de realizarse con pasadas
razones económicas. Generalmente no se requiere continuas, las soldaduras de filete (sobre la
preparaciones de borde para soldadura de filete, longitud completa de la junta), a menudo son
pero la superficie a soldar debe estar limpia. La realizados con pasadas discontinuas simétricas o
soldadura de filete no toma el nombre de la asimétricas. Una soldadura de
geometría de junta asociada, como la soldadura
con bisel; es un tipo particular de soldadura
aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las
soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en
4-20

Figura 4.16 (continuación) – Aplicaciones de la soldadura de filete
filete discontinua simétrica es, “una soldadura lados están aproximadamente opuestos a los del
intermitente sobre ambos lados de una junta en la otro lado”. La figura 4.16 (E y F), ilustra ambos
cual los incrementos de un lado son alternados tipos de soldadura de filete.
con los del otro”. Una soldadura de filete
discontinua asimétrica es, “una soldadura Soldaduras en botón o en tapón y soldaduras
intermitente sobre ambos lados de la junta en la en ranura o en ojal
cual los incrementos de soldadura en uno de los
Figura 4.17 - 1Soldaduras en tapón o en botón - en ranura o en ojal - de espárragos

hecha en un oblongo o en un agujero alargado en
Dos de los tipos de soldaduras usadas
uno de los componentes de la junta fundiendo ese
para unir juntas solapadas son soldaduras en
componente con el otro. El agujero puede esta
botón o en tapón y soldaduras en ranura o en ojal.
abierto en uno de los extremos”. Las soldaduras
La soldadura en botón o en tapón es “una
en botón o en tapón y las soldaduras en ranura o
soldadura hecha en un agujero circular en uno de
en ojal requieren filetes de profundidades
los componentes de la junta fundiendo ese
definidas. Una soldadura de filete aplicada en un
componente con el otro componente”. Una
agujero circular no es considerada una soldadura
soldadura en ranura o en ojal es “una soldadura
en botón o en tapón o en ranura o en ojal.
4-21

materiales son usados como espárragos en

Soldadura de espárragos aplicaciones y bases especiales.
En la edición del ANSI/AWS A2.4 de La mayoría de las bases de las soldaduras
1989, se agregó un símbolo para la soldadura de de espárrago son circulares. De todos modos hay
espárrago. Soldadura de espárrago es “un término algunas aplicaciones en las cuales se usa una
general para unir un espárrago metálico o algo forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones
similar a una pieza. La soldadura se puede de soldadura de espárragos incluyen el ensamble
realizar por arco, resistencia, fricción u otro de pisos de madera a puentes metálicos o barras,
proceso con o sin protección de gas”. La figura montaje de accesorios en máquinas, asegurar
4.17 (C) provee un ejemplo de una soldadura de tubos y arneses de alambre, soldar conectores,
espárrago. venteos en tanques y otros recipientes, anclajes
Los materiales de los espárragos más rápidos, etc.
comúnmente soldados con el proceso de
soldadura de espárrago por arco son acero de bajo
carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros Soldadura por puntos y soldadura por
proyección
Figura 4.18 – Soldadura por puntos y soldadura por proyección
Una soldadura por puntos es, “una componente superior usando un proceso de
soldadura hecha entre y sobre componentes soldadura por arco, y la fusión ocurre entre éste y
solapados en los cuales la coalescencia (el acto de el componente solapado”. La figura 4.18 (A y B)
combinar o unir) puede empezar y ocurrir sobre ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura
la superficie de contacto o puede empezar desde por puntos.
el componente que está más afuera”. Una Las soldaduras por proyección son hechas usando
superficie de contacto es definida como, “la el proceso de soldadura por resistencia. La
superficie de un componente que está en contacto soldadura se forma por el calor obtenido de la
con (o en la cercanía) otro componente al cuál resistencia a fluir de la corriente eléctrica a través
será unido”. Generalmente las soldaduras por del metal. Las soldaduras resultantes están
puntos son asociadas a las soldaduras por localizadas en puntos predeterminados por
resistencia. De todos modos, una manera muy intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura
efectiva de unir una junta solapada en metales de 4.18 (C) muestra vistas en sección transversal de
poco espesor es con un soldadura por puntos por un componente con resalte de una junta solapada
arco. En soldadura por puntos por arco, la para ser soldado por proyección, y como queda la
soldadura se produce fundiendo desde el soldadura una vez concluída.
4-22

Figura 4.19 – Soldaduras por costura – de reverso – de respaldo – de recargue
4-23

más superficies para proveer metal soldados

Soldadura por costura metalúrgicamente compatible para completar la
Una soldadura por costura es “una soldadura”.
soldadura continua hecha entre o encima de Plaqueado [127], “una variación
componentes solapados, en los cuáles la superficial que deposita o aplica material
coalescencia puede empezar y ocurrir en la superficial, generalmente para desarrollar
superficie de contacto, o puede provenir de la resistencia al calor o a la corrosión”.
superficie externa de uno de los componentes. La Recargue duro [125], una variación
soldadura continua puede consistir de un cordón superficial en la cual el material superficial es
de soldadura (soldadura por costura) o de una depositado para reducir el desgaste”.
serie de puntos de soldadura superpuestos
(costura de soldadura)”. Algunas guías deben ser
provistas para mover el cabezal a lo largo de la
costura mientras se suelda, o para mover la pieza
debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es
asociada con la soldadura por arco y la soldadura
por resistencia. Soldaduras por costura para
ambos procesos de soldadura son ilustradas en la
figura 4.19 (A, B, C y D).
Soldadura de reverso y soldadura de respaldo

Como sus nombres lo dicen, estas
soldaduras están hechas en la parte de atrás de
una junta soldada. Si bien se aplican en la misma
posición, son depositadas en forma diferente.
AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso
como, “una soldadura hecha en la parte de atrás
de una soldadura con bisel simple”. Una
soldadura de respaldo es “un respaldo en forma
de soldadura”. Una soldadura de reverso es Figura 4.20 – Soldaduras en borde
aplicada después de que el frente es soldado,
mientras que una soldadura de respaldo es Soldaduras de componentes curvos
depositada antes de soldar en lado frontal. La Una soldadura de componentes curvos,
figura 4.19 (E y F) ilustra la aplicación de ambas. en el caso del símbolo que la representa, se
refiere a, “una soldadura hecha en los bordes de
Soldaduras de recargue dos o más juntas de componentes, usualmente de
Como el nombre lo dice, este tipo de poco espesor, con por lo menos un componente
soldadura se aplica a la superficie de un metal. curvo”. Por eso, el símbolo representa el uso de
Una soldadura de recargue es definida como, un componente o componentes curvos y no el
“una soldadura aplicada a una superficie, tipo específico de soldadura requerido.
oponiéndose a hacer una junta, para obtener las Una soldadura sobre bordes curvos es, “una
propiedades o dimensiones deseadas”. La figura soldadura en una junta en extremo, una junta a
4.19 (G) ilustra una típica soldadura de recargue. tope de componentes curvos o una junta en L de
Otros términos asociados con recargue son: componentes curvos en las cuales el espesor
Recargue [126], “una variación de la completo de los componentes es fundido”. Una
superficie en la cual el material superficial es soldadura de bordes rectos sobre componentes
depositado para alcanzar las dimensiones curvos tiene dos componentes curvos, mientras
requeridas. que una soldadura en L de componentes curvos
Enmantecado [128], “una variación de la tiene solamente uno de los componentes curvos.
superficie que deposita metal superficial en una o La figura 4.20 ilustra soldaduras sobre bordes
4-24

rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de raíz es usado únicamente en le caso de una junta
componentes curvos.
Soldaduras terminadas
El personal de soldadura e inspección de
soldadura debe estar al tanto de los términos
asociados con ciertos aspectos o condiciones de
las soldaduras terminadas. El conocimiento de
estos términos ayuda en el proceso de
comunicación, realza la habilidad personal para
interpretar la información de los símbolos de
soldadura y localización de áreas de una
soldadura que pueden requerir una limpieza o
detalle post soldadura adicional.
Los términos referidos a soldadura con bisel,
figura 4.21, consisten de:
• Superficie de soldadura
• Pie de soldadura
• Raíz de soldadura
• Superficie de raíz
• Sobreespesor
• Sobreespesor de raíz
La superficie de soldadura es, “la Figura 4.21 – Términos de soldadura con bisel
superficie expuesta de una soldadura del lado del
cual la soldadura fue hecha"” Pie de soldadura es, en una soldadura simple, es decir, soldadura
“las uniones de la soldadura entre la superficie de realizada de un solo lado, Ver figura 4.21 (C).
soldadura y el metal base”. Opuesta a la Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el
superficie de soldadura está la raíz de soldadura. término sobreespesor es aplicado a la cantidad de
Raíz de soldadura es, “los puntos, mostrados en sobreespesor presente en ambos lados. Este punto
corte, en los cuáles la superficie de raíz intersecta es ilustrado en la figura 4.21 (A) adonde una
la superficie del metal base”. Similar a la soldadura de reverso es usada.
superficie de soldadura, es la superficie de raíz, o La terminología standard también existe
“la superficie expuesta de una soldadura opuesta para las partes de la soldadura de
al lado del cual la soldadura fue hecha”. En otras
palabras la superficie de raíz está limitada por la
raíz de soldadura en cada lado.
La terminología adicional asociada con
soldadura con bisel refiere al sobreespesor de
soldadura; sobreespesor de soldadura es, “metal
de soldadura en exceso de la cantidad requerida
para rellenar una junta”. El sobreespesor (más
conocido como la crown o cap), se refiere al
“sobreespesor de soldadura del lado de la junta
del cual la soldadura fue hecha”.
A la inversa, el sobreespesor de raíz es,
“sobreespesor de soldadura opuesto al lado del Figura 4.22 – Terminología para soldadura de
cual la soldadura fue hecha”. Sobreespesor de filete terminada
4-25

filete. Como con la soldadura con bisel, la metal de soldadura ingresó adentro de la junta. El
superficie de la soldadura de filete es conocida grado de penetración alcanzado tiene un efecto
como superficie de soldadura. La unión de la directo en la resistencia de la junta y por eso es
superficie de soldadura con el metal base es el pie referido al tamaño de la soldadura.
de soldadura. La máxima penetración del metal Existe una gran cantidad de términos que
de soldadura adentro de la junta es la raíz de describe el grado o ubicación de la fusión y la
soldadura. “La distancia desde la raíz de la junta penetración. Durante el proceso de soldar, la Eliminado: raíz de junta
al talón de la soldadura de filete”, es llamada superficie del bisel original es fundida de manera
cateto. La figura 4.22 identifica varias partes de que los límites finales del metal de soldadura son
una soldadura de filete. más profundos que
Otros tres aspectos dimensionales de la
soldadura de filete son concavidad, convexidad y
garganta. Concavidad y convexidad son el valor
de la curvatura de la superficie de soldadura en
corte de la soldadura. El método para medir éstas
es mostrado en la figura 4.27.
Terminología de fusión y penetración
Figura 4.24 – Terminología de penetración
los de las superficies originales. La frontera entre

el metal de soldadura y el metal base es conocida
como la interface de soldadura. La profundidad
de fusión es, “la distancia desde la superficie de
fusión a la interface de soldadura”. La
profundidad de la fusión es siempre medida en
forma perpendicular a la superficie de fusión. La
zona de fusión es, “el área de metal base fundido
como se determinó en un corte de la soldadura”.
Estos términos son aplicados también a otros
tipos como soldadura de filete y por recargue. La
figura 4.23 ilustra varios términos asociados con
fusión.
Como se muestra e la figura 4.24, hay
varios términos que se refieren a la penetración
de la soldadura. Penetración de raíz es, “la
distancia que el metal soldado ha fundido adentro
de la junta más allá de la raíz de la junta”. La Eliminado: raíz de junta
penetración de junta es, “la distancia desde la
parte más lejana de la soldadura adentro de la
junta a la superficie de soldadura, excluyendo
Figura 4.23 – Terminología de fusión cualquier sobreespesor de soldadura que pueda
presentarse”. Para soldadura con bisel, esta
En general, el término fusión se refiere a misma longitud es conocida como tamaño de
la fusión junto del metal de aporte y el metal soldadura.
base, o al del metal base solamente. Penetración
es un término que se refiere a la distancia que el
4-26

Figura 4.25 – Zona afectada por el calor
Otro término relacionado es zona

afectada por el calor. Esta región mostrada en la
figura 4.25, es definida como “la porción del
metal base que no ha sido fundida, pero cuyas
propiedades mecánicas o microestructura ha sido
alterada por el calor de la soldadura, brazing,
soldering o corte”.
Terminología del tamaño de soldadura

La discusión previa describe la
penetración de junta, la relación entre tamaño de
soldadura, para las configuraciones de soldadura
con bisel simple. Para una configuración de
soldadura con bisel doble donde la penetración de
junta es menos que completa, el tamaño de
soldadura es igual a la suma de la penetración de Figura 4.27 – Tamaño de la soldadura de filete
juntas de ambos lados. Ver figura 4.26 (A).
Para determinar el tamaño de una
soldadura de filete, usted debe primero saber la
configuración final de la soldadura, ya sea
cóncava o convexa. Convexa significa que la
superficie de soldadura exhibe algún recargue
haciéndola parecer ligeramente curvada hacia
afuera. Esto es conocido como el grado de
convexidad. Convexidad en una soldadura de
filete es un sinónimo con sobreespesor de
soldadura en una soldadura con bisel. Si una
soldadura con bisel tiene un perfil cóncavo, esto
significa que su superficie es “metida hacia
adentro”.
Figura 4.26 – Penetración y tamaño de la Para una u otra configuración, el tamaño
soldadura de la soldadura de filete para catetos iguales es
descripto como, “la longitud del cateto del
En una soldadura con bisel con triángulo rectángulo isósceles más grande que
penetración total, el tamaño de soldadura es igual pueda ser inscripto dentro del corte de la sección
al espesor del más fino de los dos componentes de la soldadura de filete”.
unidos, dado que no hay certeza acerca de la Este isósceles inscripto es mostrado con
presencia de algún sobreespesor de soldadura. línea de trazos en las dos ilustraciones de la
Ver figura 4.26 (B). figura 4.27. Por eso, para la soldadura de filete
4-27

convexa, el cateto y el tamaño de soldadura son real son iguales, dado que no hay convexidad
iguales. De todos modos, el tamaño de la presente.
soldadura de filete cóncava es ligeramente menor El personal de inspección puede también ser
que la longitud de su cateto interrogado para determinar los tamaños de otros
Para soldaduras de filete de catetos tipos de soldaduras. Un ejemplo podría ser una
desiguales, el tamaño de la soldadura de soldadura por puntos o una soldadura por costura,
filete se define como, “la longitud de los catetos donde el tamaño de soldadura es igual al diámetro
del triángulo rectángulo más grande que puede del metal de soldadura en el plano de la
ser inscripto dentro del corte de la sección de la superficies de contacto como muestra la figura
soldadura de filete”. La figura 4.28 muestra esto 4.29. Un segundo ejemplo es para una soldadura
. sobre bordes rectos o soldadura de componentes
curvos como se muestra en la figura 4.30; el
tamaño de soldadura es igual al total del espesor
de la soldadura desde la raíz de soldadura Eliminado: ¶
hasta la superficie de soldadura.
Figura 4.28 Soldadura de filete con catetos

desiguales
Puede notarse que hay anotaciones

adicionales en las ilustraciones de la figura 4.27
que se refieren a las gargantas de las soldaduras
de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes
de gargantas de soldadura. El primero es la
garganta teórica, o “la mínima cantidad de Figura 4.29 – Tamaño de la soldadura por
soldadura que el diseñador cuenta cuando puntos o por costura
originalmente especifica el tamaño de soldadura”.
La garganta teórica es descripta como, “la
distancia desde el comienzo de la raíz de la junta
perpendicular a la hipotenusa (lado del triángulo
opuesto al ángulo recto) del triángulo rectángulo
más grande que puede ser inscripto en el corte de
la sección de una soldadura de filete. Esta
dimensión se basa en la suposición de la abertura
de raíz es igual a cero”.
La garganta efectiva toma en cuenta
cualquier penetración de junta adicional que
Figura 4.30 – Tamaño de la soldadura en
pueda estar presente. Así, la garganta efectiva
borde
puede ser definida como, “la mínima distancia
menos cualquier convexidad entre la raíz de
soldadura y la superficiede una soldadura de
filete”. La dimensión final de la garganta, la
garganta real, toma en cuenta la penetración de
junta así como cualquier convexidad adicional
presente en la superficie de soldadura.
La garganta real es, “la distancia más
corta entre la raíz de soldadura y la superficiede
una soldadura de filete”. Para una soldadura de
filete cóncava, la garganta efectiva y la garganta
4-28

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura
Terminología de Aplicación de Soldadura cordón oscilante es típicamente más ancho que el

cordón rectilíneo, Debido a los desplazamientos
laterales, la velocidad de pasada, como se mide
en el sentido longitudinal del eje de soldadura, es
menor de la que sería en el caso de un cordón
rectilíneo. Ejemplos de esto son mostrados en la
figura 4.32.
Cuando las soldaduras de filete son
requeridas, puede haber algunos casos donde el
diseño no justifique el uso de soldadura continua.
El diseñador puede, entonces, especificar
soldaduras de filete discontinuas. Si hay
soldaduras de filete discontinuas especificadas
sobre ambos lados de una junta particular, pueden
ser detalladas como soldaduras de filete
SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE

SOLDADURA
Figura 4.31 – Pasada – cordón
Para completar esta discusión de los

términos de soldadura, es apropiado mencionar la
terminología adicional asociada con la actual
aplicación de soldadura. A menudo los
procedimientos de soldadura se van a referir a
esos detalles, por eso el personal de inspección
debe estar familiarizado con sus significados. El
primer aspecto es la diferencia entre los términos
pasada, cordón y capa. Una pasada es una
progresión simple de soldadura a lo largo de una
junta. El cordón es la soldadura que resulta de
una pasada. Una capa es un nivel simple de Figura 4.32 – Cordones rectilíneos y oscilantes
soldadura dentro de una pasada. Una capa puede discontinuo asimétrico o simétrico. La
consistir de un cordón o de varios. Ver figura soldadura de filete discontinuo simétrico tiene los
4.31. incrementos en cualquiera de los lados de la junta
Cuando un cordón es depositado, este directamente opuestos uno al otro. Similarmente,
puede tener nombres diferentes, dependiendo de una soldadura de filete discontinuo asimétrico es
la técnica que el soldador emplee. Si el soldador una soldadura de filete intermitente sobre ambos
progresa a lo largo de la junta con pequeños lados de la junta en la cual los incrementos de
desplazamientos laterales o sin ellos (sin soldadura en uno de los lados son alternados con
oscilación), el cordón resultante es conocido respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de
como cordón rectilíneo. Un cordón oscilante soldadura de filete discontinua son mostrados en
resulta cuando un soldador manipula el electrodo la figura 4.33.
en forma lateral, o de lado a lado, mientras la
soldadura es depositada a lo largo de la junta. El
4-29

Soldadura
Una secuencia en bloque es definida

como “una secuencia combinada longitudinal y
sección transversal para una soldadura de pasada
múltiple continua en la cual incrementos
separados son completamente o parcialmente
soldados antes de que los incrementos
subsiguientes sean soldados”. Con la secuencia
en bloque, es importante que cada capa
subsiguiente sea ligeramente más corta que la
previa de manera que el final de bloque tenga una
pendiente suave. Esto va a proveer una mejor
chance de obtener una fusión adecuada cuando el
bloque adyacente es completado más tarde.
Una secuencia en cascada es descripta
como “una secuencia combinada longitudinal y
sección transversal en la cual las pasadas de
soldadura son hechas encapas solapadas”. Este
Figura 4.33 – Soldaduras de filete discontinuas método difiere de la secuencia en bloque en que
cada pasada subsiguiente es más larga que la
Otro término referido a la metodología previa.
actual de soldadura es boxing (comúnmente
conocido como retorno). Boxing es definido SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA
como, “la continuación de una soldadura de filete La simbología de soldadura provee un
alrededor de una esquina de un componente como sistema para representar la información completa
una extensión de la soldadura principal”. sobre soldadura en los planos. Ésta rápidamente
indica al diseñador, dibujante, supervisor y
personal de soldadura; incluyendo a los
inspectores de soldadura, que técnica de
soldadura es necesitada para cada junta para
satisfacer los requerimientos de resistencia del
material y condiciones de servicio.
Para el personal de presentación y layout,
la simbología de soldadura a menudo transmite
información que afecta las dimensiones finales de
una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la
abertura de raíz pueden provocar un cambio en
las dimensiones actuales de una parte si
Figura 4.34 – Técnica de boxing
solamente el plano indica las dimensiones de
diseño de la pieza. El inspector debe estar al tanto
Por último hay varios términos que
de estos requerimientos y los efectos que
describen la secuencia actual en la cual la
producen estos cambios en los parámetros
soldadura es realizada. Esto generalmente es
especificados.
hecho para reducir la distorsión causada por
El personal de presentación y layout debe
soldar. Tres son las técnicas más comunes: paso
estar al tanto de la ubicación y el tamaño de las
peregrino, secuencia en bloque y secuencia en
soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo
cascada. Ver figura 4.35. El paso peregrino es
demasiado grandes y ubicadas fuera del área
una técnica donde cada pasada individual es
designada para soldadura, generan más pasos y
depositada en la dirección opuesta a la de
una pérdida de tiempo en las fases finales de un
progreso de soldadura.
proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicación de
4-30

Soldadura
Figura 4.35 – Secuencia de soldadura en cascada – en block – paso peregrino
las soldaduras de punteo fuera del área designada

de la soldadura de filete discontinua Otro ejemplo
es la aparición de la superficie de soldadura
después de que el soldador haya fundido un tack
weld más grande en la soldadura requerida. Estos
ejemplos usualmente caen bajo los
requerimientos de la responsabilidad de la
inspección, y el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con el significado de la simbología
de soldadura para completar las tareas de
inspección.
En esta sección, el inspector de soldadura
va a ser provisto de un entendimiento básico de la
información que puede aparecer en la simbología
de soldadura, el uso de símbolos suplementarios y
el entendimiento de la terminología asociada con
la simbología básica de soldadura.
Una referencia detallada respecto de
simbología y símbolos de soldadura y la
terminología asociada puede encontrarse en la
edición corriente de ANSI/AWS A2.4,
SÍMBOLOS NORMALIZADOS PARA
SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO
DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado
en la figura 4.36 y es publicado por la AWS. Figura 4.36 – ANSI/AWS Welding Symbols
Standard
4-31

Soldadura
Simbolo de soldadura versus simbología de información aplicable a él, para especificar las
soldadura soldaduras requeridas. Toda la simbología de
AWS hace una distinción entre los soldadura requiere una línea de referencia y una
términos símbolo de soldadura y simbología de flecha, y son mostrados en la figura 4.37.
soldadura. El símbolo de soldadura identifica
(figura 4.38)cada tipo específico de soldadura y
solamente es una parte de la información total
contenida en la simbología de soldadura. Los
símbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo
de la línea de referencia de la simbología de Figura 4.37 – Flecha y línea de referencia
soldadura. El símbolo de soldadura, (figura 4.39),
indica el símbolo total, incluyendo toda la
Figura 4.38 – Símbolos de soldadura

DEFINICIÓN:
Símbolo de soldadura. Es un carácter gráfico vinculado a la simbología de soldadura que indica el tipo de
soldadura
menos que sea requerido para clarificar. La
Elementos de la simbología de soldadura simbología de soldadura puede incluir los
Excepto la línea de referencia y la flecha, siguientes elementos:
no es necesario utilizar todos los elementos a
4-32

Soldadura
• Línea de referencia (elemento indispensable) dirección de la flecha no tiene importancia en el

• Flecha (elemento indispensable) significado de la línea de referencia. Líneas de
• Cola referencia múltiples pueden ser usadas con los
• Símbolo básico de soldadura símbolos básicos de soldadura. La figura 4.41
• Dimensiones y otras informaciones ejemplifica esto.
• Símbolos suplementarios La flecha conecta la línea de referencia
• Especificaciones, procesos u otras referencias con la junta de soldadura o el área a ser soldada.
Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o
La línea de referencia, siempre es dibujada con flechas múltiples. Cuando la flecha es
horizontal. Es usada para aplicar los símbolos de mostrada con una interrupción, la flecha quebrada
soldadura y cualquier otra información, y tiene un siempre apunta hacia el componente de la junta
significado particular que permanece que debe ser preparado o conformado; y se puede
prescindiendo de los observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42
elementos que se le agregan. El lado inferior de la también muestra que pueden añadirse flechas
línea de referencia es conocido como el lado de la múltiples para mostrar la misma soldadura
flecha y el superior como el otro lado. Esta requerida en diferentes
convención se muestra en la figura 4.40. La
Figura 4.39 – Posición standard de los elementos de la simbología de soldadura
4-33

Soldadura
ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son Las flechas apuntan a una o varias líneas
mostrados en la figura 4.60. que claramente identifican la junta propuesta o
área de soldadura. Cuando sea posible la flecha
debe apuntar a una línea llena (línea visible), pero
también puede apuntar a una línea de trazos (línea
oculta).
La cola de la simbología de soldadura es
usada para indicar los procesos de soldadura y
Figura 4.40 – Posiciones lado de la flecha-otro corte, como también las especificaciones de
lado soldadura , procedimientos o información
suplementaria a ser usada en la realización de la
soldadura. Cuando no es necesaria la información
suplementaria, procedimiento, especificación o
proceso de soldadura para identificar la
Figura 4.41 – Líneas de referencia múltiples información de soldadura , la cola es omitida de
la simbología de soldadura. La figura 4.43 ilustra
la cola.
Figura 4.43 – Convenciones para el uso de la

cola
Figura 4.44 – Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.45 – Uso de la nota “Típico”

Procesos, referencias, especificaciones, códigos,
notas del plano o cualquier otro documento
aplicable concerniente a la soldadura debe ser
Figura 4.42 – Colocación y signifcado de la
especificado colocando
posición de la flecha
4-34

Soldadura
Figura 4.46 – Posición de la línea de referencia para los símbolos básicos de soldadura
la referencia en la cola de la simbología de la junta. Los símbolos de soldadura colocados

soldadura. La información contenida en los sobre ambos lados de la línea de referencia
documentos referenciados no tiene que ser indican que la soldadura debe ser hecha sobre
repetida en la simbología de soldadura. ambos lados de la junta. La designación sobre
Las repeticiones de simbología de ambos lados no se aplica a todos los símbolos de
soldadura idéntica son evitadas designado a un soldadura. Algunos símbolos no tienen lado de la
solo símbolo como típico o abreviándolo como flecha u otro lado, aunque los símbolos
“TYP”, y apuntando la flecha hacia la junta suplementarios usados en conjunto con ellos
representativa. Las designaciones típicas deben pueden tenerlos. Ver figura 4.46.
identificar con claridad todas las juntas Por símbolos de soldadura de filete,
aplicables, por ejemplo “TYP @ 4 rigidizadores”. soldadura con bisel y soldadura de componentes
Ver figura 4.62 para ver aplicaciones “típicas” de curvos; la flecha siempre conecta la línea de
soldadura. referencia del símbolo de soldadura a uno de los
lados de la junta. Ese lado es considerado el lado
Posiciones de los símbolos de soldadura de la flecha de la junta, y el lado opuesto es
Sin tener en cuenta hacia que lado apunta considerado el otro lado de la junta. Además, el
la flecha, cuando los símbolos de soldadura son cateto perpendicular para los símbolos de
ubicados por debajo de la línea de referencia la soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V,
soldadura debe ser hecha sobre el lado de la soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en
flecha de la junta. Los símbolos de soldadura 1/2 V ensanchado y para junta en L con
colocados sobre la línea de referencia requieren componentes curvos siempre se dibuja a la
que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de derecha, como se muestra en la figura 4.47.
4-35

Soldadura
figura 4.50, un número de diferentes

combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas
soldadas.
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la figura
4.50, un número de diferentes combinaciones
pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.
Figura 4.47 – Símbolo de cateto perpendicular

Los símbolos de soldadura en botón o en
tapón, soldadura en ranura o en ojal,
soldadura por puntos, soldadura por proyección y
soldadura por costura; la flecha conecta a la línea
de referencia del símbolo de soldadura con la
superficie exterior de uno de los componentes de
la junta, en la línea de centros de la soldadura Figura 4.49 – Uso de la flecha quebrada
deseada. El componente al lado del que la flecha
apunta es considerado el componente del otro
lado. El componente opuesto es considerado
como el otro lado. Esto es mostrado en la figura
4.48.
Figura 4.48 – Ejemplo del lado de una

soldadura en tapón o en botón
Cuando solamente un componente de una
junta va a ser preparado, como para una
soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener Figura 4.50 Símbolos de soldadura
una interrupción y va a apuntar hacia el combinados
componente que debe ser preparado. Dichas
juntas van a ser mostradas siempre con una flecha Líneas de referencia múltiples
quebrada cuando no se den detalles sobre la junta. La adición de uno o más líneas de
Si referencia a la simbología de soldadura es
es obvio cual de los componentes va a ser aplicada por diversas razones. Primero, éstas son
preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La usadas para mostrar la secuencia de operaciones.
figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada. Esto es, la primera operación (mostrada en la
línea de referencia más cercana a la flecha) debe
Símbolos combinados de soldadura ser realizada antes de que la operación sucesiva
Algunas juntas soldadas requieren más de sea realizada. Segundo, el agregado de líneas de
un tipo de soldadura. Este es un hecho común en referencia extras es también empleado cuando
juntas soldadas con bisel debe ser incluida información suplementaria para
para la fabricación estructural. A menudo la cada soldadura, en combinación con el símbolo o
soldadura con bisel es terminada con una en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso.
soldadura de filete. Como se muestra en la
4-36

Soldadura
Figura 4.52 – Símbolos suplementarios ser usada cuando la terminación es necesaria pero
el método no ha sido aún determinado. La figura
4.53 ilustra el uso de los símbolos suplementarios
de terminación y forma.
Métodos mecánicos:
C= Cincelado
G= Amolado
H= Martillado
M= Mecanizado
R= Laminado
U= No especificado
Figura 4.51 – Uso de la línea de referencia Símbolos de soldadura en campo

múltiple para significar el orden de las
operaciones
SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
Los símbolos suplementarios son usados
en combinación con el símbolo de soldadura y
puede indicar la longitud de la soldadura, la
apariencia de la soldadura, el material incluido en
la preparación de la junta soldada, o indicar cuál
soldadura es realizada en algún lugar diferente a
la fábrica. Ciertos símbolos suplementarios son
usados en combinación con los símbolos básicos
de soldadura, otros van a aparecer en la línea de
referencia. La figura 4.52 identifica estos
símbolos suplementarios.
Métodos de Acabado
Los símbolos suplementarios
especificando forma son incluidos con el símbolo
de soldadura cuando la superficie terminada de la
soldadura deba aparecer plana, cóncava o
convexa. Ciertos símbolos de terminación
superficial de mecanizado pueden ser añadidos
para indicar el tipo de método usado para obtener
la forma deseada. Estos métodos mecánicos son
indicados mediante el uso de una letra designada,
que significa el método de terminación requerido; Figura 4.53 – Contorno – Símbolos de
pero no el grado de terminación. La letra U puede soldadura en campo y de acabado
4-37

Soldadura
Los símbolos de soldadura en campo son de estro son mostrados en la figura 4.54. La altura
soldaduras no hechas en el taller o en el lugar de sobreespesor de raíz puede no estar
donde las partes o ensambles son inicialmente especificada.
construidos. El símbolo conocido como bandera Los símbolos sobreespesor de raíz por
de campo es ubicado arriba o abajo, y en ángulo penetración (melt through) usados con la
recto respecto de la línea de referencia en la simbología de soldadura en borde de componente
unión con la flecha. No tiene importancia de que curvo es también colocado en el lado opuesto a la
lado se coloca respecto de la soldadura requerida. línea de referencia y el símbolo se mantiene igual
La bandera puede apuntar en una u otra dirección mientras la junta es detallada o no se detalla en el
o en la misma dirección que la flecha. La figura plano. Cuando el símbolo de sobreespesor de raíz
4.53, muestra una cantidad de símbolos de por penetración (melt through) es usado en
soldadura usados en combinación con los combinación con la simbología de soldadura de
símbolos de soldadura en campo. junta en L de componente curvo es también
colocado en el lado opuesto a la línea de
Símbolos de sobreespesor de raíz por referencia, de todos modos la flecha va a estar
penetración (melt thru) quebrada y apuntando al componente que está
El símbolo sobreespesor de raíz por curvado cuando ningún detalle sea dado.
penetración (melt through) es usado únicamente
cuando se necesita penetración total de la raíz
además de sobreespesor de raíz, en soldaduras
hechas de un lado. El símbolo es colocado en el
lado de la línea de referencia opuesto al símbolo
de soldadura. La altura de sobreespesor de raíz
requerida es especificada colocando la dimensión Figura 4.54 – Uso del símbolo de sobreespesor
requerida en la derecha del símbolo sobreespesor de raíz por penetración
de raíz por penetración (melt through). Ejemplos
Figura 4.55 – Símbolo de soldadura en L con componentes curvos con el símbolo de sobreespesor de
raíz aplicado
4-38

Soldadura
Símbolos de respaldo y de separador

Las juntas con respaldo son especificados Las juntas que requieran separadores son
colocando el símbolo de respaldo en el lado de la especificadas modificando el símbolo del bisel
línea de referencia opuesto al símbolo de para mostrar un rectángulo adentro de él. Los
soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser separadores son ilustrados en la figura 4.57. El
removido después de soldar, una “R” es colocada separador es aplicado a las juntas soldadas de
adentro del símbolo de respaldo; ver figura 4.56. ambos lados y es generalmente centrado en el Eliminado: las superficies de raíz
El material y las dimensiones del respaldo son talón de los componentes preparados. Puede ser
especificados en la cola del símbolo o en una nota usado para mantener en posición aberturas de raíz
colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El críticas. El separador puede ser removido después
símbolo de respaldo es distinto del símbolo de de soldar de un lado en forma completa, o puede
soldadura de reverso y del símbolo de soldadura permanecer como parte de la junta soldada.
de respaldo. Respaldo es un material o un Cuando se usa en combinación con líneas de
mecanismo colocado en la parte trasera de un referencia múltiple, el símbolo aparece en la línea
bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son más próxima a la flecha. Los materiales y
soldaduras aplicadas a la parte de atrás de una dimensiones del separador son mostrados en la
junta. El símbolo de respaldo, aunque parecido al cola del símbolo o escritos en el plano cerca de la
de soldadura en tapón o en ojal, es distinguido junta soldada. El símbolo del separador es
por la presencia del símbolo de soldadura con centrado en la línea de referencia, y es similar a la
bisel, con el cual es usado. apariencia de la junta soldada; centrándolo en la
línea de referencia se distingue del símbolo de
respaldo.
Símbolos de insertos consumibles

Los insertos consumibles son flejes o
anillos de metal de aporte, sumados a la junta a
Figura 4.56 – Uso del símbolo de respaldo soldar, que completamente se funden en los
elementos a unir. El inserto puede tener una
composición especial de metal de aporte para
prevenir la porosidad y permitir que el metal
soldado alcance los requerimientos específicos.
Generalmente, los separadores son soldados con
procesos de soldadura GTAW. El símbolo es
especificado colocando el símbolo en el lado
opuesto del símbolo de soldadura con bisel. El
inserto consumible clase AWS es colocado en la
cola del símbolo; los insertos son mostrados en la
figura 4.58
Figura 4.57 – Símbolo de soldadura con bisel Figura 4.58 – Símbolo de insertos consumibles
con separador
4-39

Soldadura
Símbolo de soldadura todo alrededor

Este símbolo, mostrado en la figura 4.59,
es usado para mostrar aplicaciones de soldadura ,
hechas completamente alrededor de las juntas
especificadas. El símbolo puede ser usado en
combinación o con símbolos solos de soldadura.
Las series de juntas pueden involucrar diferentes
direcciones y pueden estar en más de un plano. El
símbolo es centrado en la junta entre la línea de
referencia y la flecha. Los símbolos de todo
alrededor no son usados para soldaduras
circunferenciales hechas alrededor de tubos.
Figura 4.59 – Símbolo de soldadura todo

alrededor
4-40

Soldadura
Figura 4.60 – Especificación de la extensión de la soldadura
4-41

Soldadura
Figura 4.60 (continuación) – Especificación de la extensión de la soldadura
4-42

Soldadura
Figura 4.60 (continuación) – Especificación de la extensión de la soldadura
4-43

Soldadura
Figura 4.61 – Aplicaciones del símbolo de sobreespesor de raíz por penetración (melt through)
4-44

Soldadura
Figura 4.62 – Aplicaciones de la simbología de soldadura “típica”
4-45

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
SÍMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE soldaduras con bisel. Soldaduras de filete de

SOLDADURA catetos desiguales son también colocadas a la
Ha sido previamente notado que cada izquierda del símbolo de soldadura. La
símbolo básico de soldadura es un detalle en información de las dimensiones no va a indicar
miniatura de la soldadura a ser colocada en la que tamaño se aplica a uno u otro de los catetos;
junta soldada. Por eso, si un grupo específico de esto debe ser mostrado por un detalle en el plano
dimensiones son sumadas al símbolo de o nota.
soldadura; y las notaciones, especificaciones o
referencias son colocadas en la cola del símbolo
de soldadura; se elimina la necesidad de un
esquema grande y detallado en el plano.
Hay posiciones certeras, específicas y
definidas en el símbolo de soldadura para
designar las dimensiones de la soldadura. El
tamaño de la soldadura o resistencia, longitud,
paso o número puede ser especificado. Además,
información dimensional con respecto a la
abertura de raíz, profundidad del llenado, Figura 4.63 – Dimensiones de la soldadura de
profundidad de la preparación y ángulo del bisel filete
pueden ser incluidos.
Cada elemento del símbolo de soldadura
se convierte en una herramienta importante para
el personal y el inspector de soldadura. Su
habilidad como inspector para interpretar con
precisión la simbología de soldadura es
extremadamente importante, dado que la
información en la simbología de soldadura afecta
definitivamente las preparaciones o el ensamble
de las partes. La información recogida mientras
se interpreta un plano debe incluir la información
especificada para la preparación de una junta o
soldadura. Esta sección examina en detalle los
aspectos de dimensionamiento de la simbología
de soldadura para cada tipo de soldadura.
SOLDADURA DE FILETE
Las soldaduras de filete son Figura 4.64 – Tamaño – Soldaduras de filete
dimensionadas de acuerdo al tamaño, longitud y con catetos desiguales
paso cuando se indica. Las dimensiones de las
soldaduras de filete son colocadas en el mismo La longitud de una soldadura de filete es
lado de la línea de referencia como el símbolo de colocada en la izquierda del símbolo. Las
soldadura. Las dimensiones de las soldaduras de dimensiones de longitud no aparecen cuando la
filete doble son colocadas en ambos lados de la soldadura es hecha sobre toda la longitud de la
línea de referencia aún cuando sean diferentes o junta. La extensión de la soldadura de filete
idénticas. Las dimensiones de la soldadura de puede ser gráficamente representada con el uso
filete especificadas en las notas del plano no de sombreado cruzado en conjunto con los
necesitan ser repetidas en el símbolo. Las figuras objetos del plano y las dimensiones. La
4.63 a 4.65 ilustran estos aspectos. simbología de soldadura par ubicaciones y
Las dimensiones de una soldadura de tamaños específicos puede también ser hechos en
filete son colocadas a la izquierda del símbolo, y conjunto con las dimensiones de plano. El paso
no van entre paréntesis como en el caso de las (medido de centro a centro) de las soldaduras es
4-46

colocado a la derecha de la longitud y separado dimensionales distinguen a la soldadura en tapón Eliminado: de

por un guión. de la soldadura en ojal o ranura; primero, la Eliminado: de
soldadura en tapón o botón se mide por el
Eliminado: en tapón
diámetro mientras que la soldadura en ojal o
Eliminado: en ojal
ranura se mide por el ancho. El tamaño de la
soldadura en tapón o botón es indicado por el uso Eliminado: en tapón
de un símbolo de diámetro. Este símbolo es
omitido en la especificación de soldadura en ojal Eliminado: en ojal
o ranura, ya que se especifica el ancho. Segundo,
la longitud es empleada en la soldadura en ojal o Eliminado: en ojal
ranura. El paso para una soldadura en ojal o Eliminado: en ojal
ranura es colocado en la misma posición que la
longitud de soldadura. Tercero, la posición y
orientación de los ojales debe ser indicada en el
plano. Ver figuras 4.67 y 4.69.
Figura 4.65 – Soldaduras de filete – Longitud -

Paso
En soldadura de filete discontinua
simétrica las dimensiones son colocadas en
ambos lados de la línea de referencia; las
soldaduras son hechas opuestas una a la otra
sobre ambas juntas. Para la soldadura de filete
discontinua asimétrica las soldaduras son
dimensionadas de la misma manera, con
soldaduras colocadas en lo lados opuestos de las
juntas, pero no opuestas una a otra; están
espaciadas simétricamente. La figura 4.66
muestra la longitud y la convención para
soldadura de filete discontinua. Las figuras 4.70 a
4.73 muestran ejemplos adicionales de
dimensionamiento de soldaduras de filete.
Figura 4.67 – Diferencias entre soldaduras en

botón y en ojal
Las soldaduras en tapón o botón son Eliminado: en tapón
dimensionadas de acuerdo al tamaño de la
soldadura, ángulo de avellanado, profundidad del
relleno, paso y número de soldaduras requeridas.
La información de soldadura en tapón o botón es Eliminado: en tapón
Figura 4.66 – Soldaduras de filete discontinuas colocada en el lado de la línea de referencia
donde el símbolo aparece. La flecha de la
Soldaduras en botón o tapón y en ojal o simbología de soldadura debe conectar la línea de
ranura referencia de la simbología de soldadura a la
Las soldaduras en tapón o botón y en ojal superficie exterior de uno de los componentes a Eliminado: en tapón
o ranura son identificadas mediante el mismo unir en la línea central de la soldadura deseada. Eliminado: en ojal
símbolo de soldadura; la posición del símbolo de Ver figura 4.68.
soldadura para ambos tipos puede ser a uno u otro Eliminado: de
lado de la línea de referencia. Tres elementos
4-47

4.73 (A). Ver figura 4.74 para otros ejemplo de

dimensiones en soldaduras en tapón o botón. Eliminado: en tapón
Soldaduras en ojal o ranura

Las soldaduras en ojal o ranura son Eliminado: en ojal
dimensionadas de acuerdo al ancho, largo, ángulo
de avellanado, profundidad de relleno, paso y el
Figura 4.68 – Dimensiones de las soldaduras número de soldaduras requerido. La información
en botón sobre soldadura en ojal o ranura es colocada en el Eliminado: en ojal
El tamaño de la soldadura en tapón o lado de la línea de referencia donde el símbolo de Eliminado: en tapón
botón es colocado en la izquierda del símbolo, sin soldadura aparece. La flecha de la simbología de
tener en cuenta la flecha o el significado del otro soldadura debe conectar la línea de referencia de Eliminado: other side
lado. El tamaño es determinado por el diámetro la simbología de soldadura con la superficie
del agujero en la superficie de contacto. exterior de uno de los componentes de la junta en
El ángulo de avellanado para soldadura el centro de la soldadura deseada. Además, la
en tapón o botón es colocado arriba o debajo del ubicación y orientación de los ojales debe estar Eliminado: en tapón
símbolo de soldadura dependiendo de la especificada en el plano. Ver figura 4.69.
ubicación del símbolo sobre la línea de
referencia.
La profundidad del relleno es indicada
colocando la cantidad en el interior del símbolo
de soldadura (cuando sea menos que el total). Si
se omite la dimensión, esto indica que el agujero
debe ser completamente rellenado.
El paso, es colocado a la derecha del
símbolo de soldadura. El separación en cualquier Figura 4.69 – Dimensiones de las soldaduras
configuración diferente a una línea recta debe ser en ojal
marcado en el plano. Ancho de la soldadura en ojal o ranura: Eliminado: en ojal
Numero de soldaduras en tapón o botón. se coloca a la izquierda del símbolo, sin tener en Eliminado: en tapón
Cuando un número definido de soldaduras en cuenta la flecha u otro
tapón o botón son requeridas, el número deseado Eliminado: en tapón
significado de posición. El ancho es la dimensión
es especificado entre paréntesis del mismo lado del ojal, medida en la dirección del eje menor en
de la línea de referencia como el símbolo de la superficie de contacto.
soldaduras. La dimensión es colocada encima o Largo de la soldadura en ojal o ranura:
debajo del símbolo de soldadura dependiendo de se coloca a la izquierda del símbolo, sin tener en
la posición del símbolo sobre la línea de cuenta la flecha u otro significado de posición. El
referencia. largo es la dimensión del ojal medida en la
Los contornos en soldaduras en tapón o Eliminado: en tapón
dirección del eje mayor en la superficie de
botón que sean obtenidos por soldadura, tendrán contacto.
superficies aproximadamente planas o convexas. Ángulo de avellanado para una soldadura
Cuando es especificada una terminación de la en ojal o ranura: se coloca arriba o debajo del
soldadura, es aplicada la letra apropiada encima símbolo de soldadura dependiendo de la
del símbolo de contorno. ubicación del símbolo sobre la línea de
Algunas veces el tipo de soldadura referencia. El ángulo de avellanado es el ángulo
especificada para agujeros va a requerir soldadura incluido de biselado del ojal.
de filete. En esos casos, el símbolo de soldadura Profundidad de relleno: se indica
en tapón o botón no va a estar especificado; en Eliminado: en tapón
colocando la dimensión adentro del símbolo de
cambio, el símbolo de soldadura de filete será soldadura en ojal o ranura, cuando el relleno no
usado, y un símbolo de todo alrededor es sea total. Si la dimensión ha sido omitida, esto
generalmente incluído para completar la indica que el agujero va completamente relleno.
configuración de soldadura requerida. Ver figura Eliminado: requerdia
4-48

Figura 4.70 – Especificación del tamaño y la longitud de soldaduras de filete
4-49

Figura 4.71 – Especificación de la posición y extensión de las soldaduras de filete
4-50

Figura 4.72 – Aplicaciones de los símbolos de soldaduras de filete
4-51

Figura 4.73 – Aplicaciones del símbolo de soldadura de filete
4-52

Figura 4.74 – Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en botón
4-53

Figura 4.75 – Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en ojal
4-54

Separación o paso (es la distancia de ultrasonido. Tiene aplicaciones limitadas cuando Eliminado: espaciamiento
centro a centro de uno o más soldaduras en ojal o se realiza por arco alambre y protección gaseosa Eliminado: en ojal
ranura) : se coloca a la izquierda del largo, (GMAW) o por arco con electrodo revestido. La
separado por un guión. simbología de soldadura por puntos se coloca
Número de soldadura en ojal o ranura: debajo, encima o centrada respecto a la línea de Eliminado: en ojal
cuando se requiera un número definido de referencia dependiendo del proceso de soldadura
soldaduras en ojal o ranura, el número deseado se empleado. Eliminado: en ojal
especifica entre paréntesis en el mismo lado de la La simbología de soldadura para
línea de referencia del símbolo de soldadura. Esta dimensiones de la soldadura por puntos incluye:
dimensión se coloca arriba o abajo del símbolo de tamaño de soldadura o resistencia, separación y
soldadura, dependiendo de dónde se haya número de puntos. El proceso de soldadura está
colocado el símbolo de soldadura respecto a la siempre indicado al pie del símbolo. Las
línea de referencia. Si el ángulo de avellanado dimensiones se colocan del mismo lado de la
está incluido en la simbología de soldadura, el línea de referencia como el símbolo, o en
número requerido de soldaduras en ojal o ranura cualquier lado en el caso que no haya flecha u Eliminado: en ojal
se coloca arriba o abajo del ángulo de avellanado otro significado de lado. Cuando la soldadura por
como sea apropiado. Ver figura 4.75 para puntos está agrupada, o esté especificada la
ejemplos de dimensionado de soldaduras en ojal extensión de la soldadura por puntos, el Eliminado: en ojal
o ranura. dimensionamiento y la ubicación van a estar
Los contornos de las soldaduras en ojal o claramente marcadas en el plano. Eliminado: en ojal
ranura que se obtienen por soldadura, van a tener El tamaño de la soldadura por puntos y Eliminado: en ojal
una apariencia superficial aproximadamente la resistencia están colocados a la izquierda del Eliminado: derecha
plana o convexa. Cuando una soldadura posterior símbolo. El tamaño de la soldadura es medido por
de acabado (contorno obtenido después de soldar) el diámetro de la soldadura en el punto de
es especificada, la letra apropiada se aplica contacto de las superficies de contacto de los
encima del símbolo de contorno. Esto significa el componentes. O el tamaño o la resistencia, pero
método empleado para obtener el contorno no ambas dimensiones, van a aparecer en
deseado, pero no especifica el grado de acabado. conjunto con la simbología de soldadura.
El grado de acabado se indica por una nota en el Separación o paso de una o más Eliminado: espaciamiento
plano, o en un detalle. soldadura por puntos hechas en línea recta son
Algunas veces el tipo de soldadura indicadas colocando la distancia apropiada a la
especificada para una soldadura en ojal o ranura derecha del símbolo de soldadura por puntos. Eliminado: en ojal
va a requerir una soldadura de filete. En estos El número de soldaduras por puntos Eliminado: izquierda
casos, el símbolo de soldadura en ojal o ranura no requerido se coloca encima o debajo del símbolo,
Eliminado: soldadura en filete
va a estar especificado; en cambio va a ser dependiendo de la posición del símbolo, y está
Eliminado: en ojal
aplicado el símbolo de soldadura de filete y el especificado entre paréntesis.
símbolo de todo alrededor. Soldadura por puntos agrupadas pueden Eliminado: soldadura en filete
representarse por el uso de líneas de centro
Soldadura por Proyección y por Puntos intersectantes. En este caso, flechas múltiples que
La soldadura por proyección y por puntos conectan la línea de referencia de la simbología
comparten el mismo símbolo, un círculo colocado de soldadura van a apuntar hacia por lo menos
debajo, encima o montado sobre la línea de una de las líneas de centro que pasan a través de
referencia. Pueden diferenciarse por diferencias cada posición de soldadura. Si la soldadura por
en el proceso de soldado, diseño de juntas, puntos debe estar agrupada aleatoriamente, el Eliminado: le
detalles en el plano y la referencia en el pie. área dónde las soldaduras van a ser aplicadas
debe estar claramente indicada en el plano.
Soldadura por Puntos Extensión de la soldadura por puntos.
Una soldadura por puntos puede Algunas veces la soldadura por puntos puede
realizarse usando soldadura por resistencia, por extenderse menos que la distancia entre cambios
arco con electrodo de tungsteno y protección abruptos en la dirección de soldadura, o menos
gaseosa (GTAW), por haz de electrones o por que la extensión total de la junta. En los casos
4-55

que esto ocurre, la extensión deseada de de los componentes. La resistencia es

soldadura debe estar dimensionada en el plano. especificada en libras por pulgada o en Newton
Los contornos de soldadura por puntos por milímetro para sistema métrico. Las
que son obtenidos por soldadura, van a tener una especificaciones de tamaño y resistencia no se
apariencia superficial que es aproximadamente especifican al mismo tiempo.
plana o convexa. Cuando se especifica soldadura Longitud y paso de la soldadura por
de terminación posterior, la letra apropiada es costura: La longitud de una soldadura por costura
aplicada encima del símbolo de contorno. Esto se coloca del lado izquierdo del símbolo de
significa el método empleado para obtener el soldadura. Si la soldadura se extiende a lo largo
contorno deseado, pero no especifica el grado de de toda la junta, o toda la distancia entre cambios
terminación. El grado de terminación está abruptos de la dirección de la soldadura; se omite
especificado por una nota en el plano. Ejemplos poner la longitud.
de dimensionamiento de soldadura por puntos son Algunas veces, la soldadura por costura
mostrados en las figuras 4.77 y 4.78. es hecha en forma discontinua. En estos casos
debe colocarse el paso a la derecha de la longitud,
Soldadura por Proyección separado por un guión. Si dos o más soldaduras
El símbolo de soldadura por proyección por costura son aplicadas en forma discontinua,
se coloca encima o debajo de la línea de se entiende que la longitud y el paso son medidas
referencia de acuerdo al diseño de junta o proceso en forma paralela al eje de soldadura. Cuando la
usado (tipo soldadura por resistencia). El símbolo orientación sea otra que la paralela al eje de
para este tipo de soldadura nunca es colocado soldadura, se especificará claramente en un
montado sobre la línea de referencia. Cuando es detalle en el plano la orientación deseada.
usada soldadura por proyección, el proceso de El número de soldaduras por costura
soldadura, siempre será identificado al pie de la requerido es colocado arriba o abajo del símbolo
simbología de soldadura. La designación de lado de soldadura (dependiendo de la ubicación del
del símbolo de soldadura por proyección indica símbolo) y está especificada entre paréntesis.
cuál de los componentes es conformado Los contornos de la soldadura por costura Eliminado: grabado
(embossed). Ver figura 4.76. que son obtenidos por soldadura, van a tener una
superficie de soldadura aproximadamente plana o
Soldadura por Costura convexa. Cuando sea especificada una soldadura
El símbolo de soldadura por costura, de terminación, se aplica la letra apropiada
puede o no tener lado de flecha u otro significado encima del símbolo de contorno. Esto significa el
de lado, de acuerdo a la posición de la línea de método usado para obtener el contorno deseado,
referencia y el proceso de soldadura usado. pero no especifica el grado de terminación. El
Cuando el símbolo de soldadura es colocado grado de terminación se indica por una nota en el
centrado sobre la línea, no tiene significado de plano o un detalle. Ver figuras 4.79 y 4.80 para
otro lado; a menos que, no especifique flecha y ejemplos de dimensionado de soldadura por Eliminado: ambos lados
otro significado de lado. costura.
Las soldaduras de costura son
dimensionadas de acuerdo al tamaño o
resistencia, longitud y/o paso y el número de
soldaduras requeridas. El proceso de soldadura
usado va a ser especificado en la cola de la Eliminado: el pie
simbología de soldadura.
Las dimensiones del tamaño o resistencia
son colocadas a la izquierda del símbolo del Eliminado: derecha
mismo lado que la posición del símbolo de
soldadura o a la izquierda en cualquier lado en el Eliminado: derecha
caso de que no tenga significado. El tamaño de la
soldadura por costura es medido de acuerdo al
ancho de la soldadura en la superficie de contacto
4-56

Figura 4.76 – Dimensiones de soldadura por proyección
4-57

4-58

Figura 4.77 – Aplicaciones del símbolo de soldadura por puntos
4-59

Figura 4.78 – Dimensiones de la soldadura por puntos
4-60

Figura 4.78 (continuación) – Dimensiones de la soldadura por puntos
4-61

Soldaduras de espárragos símbolo de soldadura. La flecha de la simbología

El símbolo de soldadura de espárragos es de soldadura apunta claramente hacia el área ser
una nueva categoría de símbolo de soldadura. En recargada con la soldadura de recargue.
el sentido común, el símbolo de soldadura por Tamaño (mínimo espesor), las
espárrago no indica la soldadura de una junta. Por dimensiones son colocadas a la izquierda del
este motivo no tiene el lado de la flecha o uno u símbolo de soldadura. La dirección de soldadura
otro lado. El símbolo está siempre colocado es colocada en la cola de la simbología de
debajo de la línea de referencia y apunta siempre soldadura. La dirección puede también
directamente hacia la superficie donde los especificarse en el plano.
espárragos son soldados. Los espárragos son En el caso de varias capas de soldadura
dimensionados de acuerdo al tamaño del de recargue, el uso de líneas de referencia
espárrago (izquierda del símbolo), separación múltiples puede ser empleado y esto puede Eliminado: derecha
(derecha del símbolo) y número de espárragos mostrar el tamaño requerido (espesor) de cada Eliminado: izquierda
requeridos (colocados debajo del símbolo entre capa y la dirección de soldadura en la cola del
paréntesis). La ubicación del primer y último símbolo o en el plano.
espárrago colocados en una línea va a ser Cuando el área entera de la superficie va
dimensionada en el plano, y una flecha va a a ser recargada, no es necesario poner otra
apuntar directamente hacia el comienzo de cada dimensión más que el espesor en la simbología de
línea de espárragos. En el caso de líneas múltiples soldadura. En los casos en que solamente una
de espárragos, flechas múltiples van a apuntar porción del área va a ser recargada por soldadura
hacia cada una de la s líneas. Ver figura 4.81. de recargue, la extensión de la soldadura, la
posición y la orientación van a ser mostrados en
Soldaduras de recargue el plano. Ver figura 4.82 para dimensionamiento
Muchas veces los soldadores van a ser de soldadura de recargue.
llamados para colocar capas de soldadura
(recargue) sobre superficies metálicas, o para
hacer un rayado sobre equipos pesados. En las
fábricas que incluyen talleres de maquinarias o
departamentos de construcción o reparación, el
soldador puede ser llamado para recargar un árbol
u otras piezas, de manera que luego mediante un
mecanizado se puedan alcanzar la dimensión
deseada o el diámetro buscado.
El recargue es también empleado para
proveer resistencia a la corrosión o superficies
resistentes al calor (enmantecado). En algunas
aplicaciones de recargue, “pasadas de
enmantecado” son soldadas a la superficie de
componentes existentes, antes de que los
componentes preparados sean instalados. El
“enmantecado” es hecho para mantener al metal
de soldadura uniforme (metalúrgicamente
compatible), y en algunas aplicaciones, hacer una
transición entre dos metales de soldadura
disímiles. La soldadura de recargue pueden ser
aplicadas usando una o múltiples pasadas, y
pueden incluir una o más capas.
Los símbolos de soldadura de recargue no indican
juntas soldadas; por eso, no tiene significado el
lado de la flecha u otro lado. El símbolo siempre
aparece debajo de la línea de referencia como
4-62

Figura 4.79 – Aplicaciones del símbolo de soldadura por costura
4-63

Figura 4.80 – Dimensiones de la soldadura por costura
4-64

Figura 4.80 (continuación) – Dimensiones de las costuras de soldadura
4-65

Figura 4.81 – Aplicaciones del símbolo de soldadura por espárragos
4-66

Figura 4.82 – Dimensiones de la soldadura de recargue
4-67

Símbolos de soldadura de reverso y de al tipo de junta usada. El o los tipos específicos

respaldo de soldadura empleados dependen de la
Los símbolos de soldadura de soldadura configuración de la junta de componentes curvos.
de reverso y soldadura de respaldo son idénticos. El uso del símbolo de soldadura de
El término soldadura de reverso o soldadura de componentes curvos es destinado para juntas de
respaldo esta especificado en la cola de la chapas metálicas. Los componentes son Eliminado: el pie
simbología de soldadura y provee una indicación preparados doblando uno o ambos componentes
de la secuencia de soldadura cuando es usado en externos de la junta. Una junta de componentes
combinación con un símbolo de soldadura que curvos puede también incluir varios componentes
tiene una línea de referencia. colocados entre los dos componentes externos.
Soldaduras de respaldo son hechas en el Fue previamente informado de la
lado opuesto de una soldadura con bisel antes de existencia de la clasificación de los cinco tipos de
que la soldadura con bisel sea aplicada. Cuando juntas con componentes curvos. Para este manual,
son mostradas en conjunto con un símbolo de solamente tres de las cinco clasificaciones pueden
soldadura que emplea líneas de referencia ser identificadas por un símbolo de junta de
múltiples, el símbolo de soldadura de respaldo va componentes curvos. Los primeros dos son el
a estar ubicado sobre la línea de referencia más símbolo de junta en borde con componentes
cercana a la flecha. curvos y junta en L con componentes curvos. El
Soldaduras de reverso son hechas tercer tipo de junta, una junta a tope con
después de que el bisel ha sido soldado, componentes curvos (sin símbolo específico)
generalmente después de que alguna operación de puede ser identificada por el empleo de un
repelado o amolado haya sido realizada para símbolo de junta en borde con componentes Eliminado: limado o rasqueteado
asegurar que se remueva la primer raíz de curvos por su parecido a la configuración de una
soldadura. Cuando es usado con la simbología de junta en borde con componentes curvos.
soldadura teniendo líneas de referencia múltiples, El símbolo de la junta en L con
el símbolo va a aparecer en la línea después de componentes curvos tiene una línea recta
uno que contenga la simbología de soldadura con perpendicular dibujada a la izquierda y una línea Eliminado: derecha
bisel. El símbolo siempre va a aparecer en le lado perpendicular que se dobla afuera en la línea de
opuesto del bisel soldado. referencia en el lado izquierdo. El símbolo de
Los contornos de la soldadura de reverso junta en borde con componentes curvos es
o de la soldadura de respaldo que son obtenidos dibujado con dos líneas perpendiculares que
mediante soldadura, van a tener apariencias ambas se doblan afuera en la línea de referencia.
superficiales que son aproximadamente planas o En ambos símbolos tiene significado el lado de la
convexas. Cuando esté especificada soldadura flecha o el otro lado. Los símbolos de soldadura
para terminación superficial, la letra apropiada es de componentes curvos no tienen significado de
aplicada sobre el símbolo de contorno. Esto otro lado debido a la preparación de la junta de Eliminado: ambos lados
significa el método empleado para obtener ese los componentes. Porque ambos componentes son Eliminado: son con
contorno deseado, pero no especifica el grado de componentes curvos para una junta soldada en
terminación. El grado de terminación es indicado borde con componentes curvos, el uso de una
por una nota en el plano, o un detalle. Ver figura flecha quebrada no es necesario cuando la junta Eliminado: le
4.83 para ejemplos de uso de símbolos de no está detallada. Porque solamente uno de los Eliminado: dibujo
soldadura de reverso y soldadura de respaldo. componentes tiene bordes curvos, una flecha
quebrada debe usarse para apuntar hacia el
Símbolos de soldadura de componentes curvos componente con bordes curvos. Si la junta en L
Hay dos tipos de símbolos de soldadura con componentes curvos está detallada en el
de componentes curvos, el símbolo de soldadura plano, la flecha no necesita ser quebrada.
de componentes curvos y junta en borde y el
símbolo de soldadura de componentes curvos y
junta en L. A diferencia de otra simbología de
soldadura, el uso de estos símbolos no denota un
tipo específico de soldadura, sino que, se refieren
4-68

soldada en el plano. La figura 4.85 ilustra esta

convención.
Los símbolos de contorno no son usados
en conjunto con los de soldadura con
componentes curvos. Ver figuras 4.86 y 4.87 para
el empleo de símbolos de soldadura con
componentes curvos.
Soldaduras con bisel

Figura 4.84 – Posición de las dimensiones de la Previamente, fue hecha una aclaración de
soldadura con componentes curvos que el símbolo de soldadura es un detalle en
Se aplican tres dimensiones a los miniatura de l aparte o superficie hacia la cuál
símbolos de soldadura de juntas con componentes apunta. Las soldaduras con bisel requieren
curvos, radio del borde, medida del borde y Eliminado: radio de acuerdo
generalmente alguna clase de preparación de
espesor de soldadura. Todas las dimensiones son borde en la junta, y la abertura de raíz de todas las Eliminado: longitud del resalte
colocadas a la izquierda de la simbología de juntas de biseles afectan la preparación de las Eliminado: derecha
soldadura. Las dimensiones son leídas de partes cuando es especificada una separación de
izquierda a derecha, primero el radio, después la Eliminado: derecha
los componentes. Ocho tipos de símbolos de
medida del borde, seguido por el espesor de soldadura con bisel han sido desarrollados de Eliminado: izquierda
soldadura centrado directamente debajo o encima acuerdo a las normas ANSI/AWS A2.4 y son Eliminado: longitud del resalte
de estas dos dimensiones dependiendo del la ilustrados en la figura 4.88.
posición del símbolo de soldadura respecto de la Todos los símbolos de soldadura con
línea de referencia. Una abertura de raíz (el bisel tienen un lado de la flecha, un lado opuesto
tamaño especificado de la separación en la junta y un significado de otro lado. El símbolo de Eliminado: ambos lados
entre los componentes) también puede ser soldadura con bisel con bordes rectos puede no
aplicada. La dimensión de la abertura de raíz es tener lado de la flecha o significado de otro lado, Eliminado: ambos lados
colocada adentro de la simbología de soldadura. significando que la soldadura puede ser
Ver figura 4.84. comenzada de cualquiera de los dos lados. Como
Radio del borde y medida del borde son Eliminado: Radio de acuerdo
con otros símbolos de soldadura, el significado de
colocadas a la izquierda del símbolo de la localización es determinado por el lado de la Eliminado: longitud del resalte
soldadura. Ambas dimensiones son separadas por línea de referencia sobre la cual el símbolo es Eliminado: derecha
un signo +. La dimensión del radio del borde colocado. Eliminado: radio de acuerdo
aparece primero, seguida del signo más, después Flechas quebradas son usadas con el
la medida del borde. Las dimensiones son leídas símbolo de soldadura con bisel en V, bisel en J y Eliminado: longitud del resalte
en ese orden (de izquierda a derecha) a lo largo bisel en ½ V ensanchado. El uso de una flecha Eliminado: derecha
de la línea de referencia. El espesor de soldadura quebrada para estos tres símbolos identifica que Eliminado: izquierda
se indica colocando la dimensión requerida el componente de la junta debe ser preparado. No
encima o debajo del radio del borde y de la es necesario el uso de una flecha quebrada si la Eliminado: radio de acuerdo
medida del borde como se aplica a la posición del junta es detallada en el plano. Eliminado: longitud del resalte
símbolo de soldadura respecto de la línea de Las dimensiones para un solo bisel son colocadas
referencia. en el mismo lado de la línea de referencia como
Abertura de raíz, las dimensiones son el símbolo. Para ambos biseles, las dimensiones
colocadas dentro del símbolo de soldadura. son colocadas sobre ambos lados de la línea de
Cuando se requiera una junta con referencia para cada bisel, excepto para la
penetración total (JCP), el símbolo de abertura de raíz que aparece solamente una vez.
sobreespesor de raíz por penetración (melt Ver figura 4.92(B).
through) va a aparecer del lado opuesto a la línea
de referencia. El símbolo de sobreespesor de raíz
por penetración (melt through) es usado sin tener
en cuenta a cualquier vista que detalle la junta
4-69

Figura 4.83 – Aplicación del símbolo de soldadura de reverso y de respaldo
4-70

Figura 4.85 – Aplicaciones del símbolo de sobreespesor de raíz por penetración a soldaduras de
componentes curvos
Figura 4.86 – Dimensiones de soldadura en borde con componentes curvos
4-71

Figura 4.87 – Aplicaciones del símbolo de soldadura con componentes curvos
4-72

Tamaño de la soldadura con bisel es, “la

penetración de la junta adentro del bisel”. La
penetración puede incluir la fusión del metal base
en la profundidad del bisel o detrás de ella, la
superficie del bisel y/o el talón, representada pro Eliminado: la superficiede raíz
“(E)”en la figura 4.89. Las dimensiones del
tamaño de la soldadura con bisel son colocadas
entre paréntesis, entre la dimensión para la
profundidad del bisel y el símbolo de soldadura.
Ver figuras 4.92 hasta 4.97.
Excepto para la soldadura con bisel con
bordes rectos, el tamaño de la soldadura con bisel
“(E)”, en relación con la profundidad de bisel
“S”, es mostrada como “S(E)” a la derecha del
símbolo de soldadura. Debido a la geometría de
junta, los bordes rectos, solamente el tamaño de
la soldadura “(E)” es mostrado para una
soldadura con bisel con bordes rectos. Ver figuras
4.94-4.96 y 4.100.
Abertura de raíz es, “la separación en la
Figura 4.88 – Símbolos de soldadura con bisel raíz de la junta entre las piezas” que forman la Eliminado: raíz de junta
junta. La raíz de una junta es o “abierta” o
“cerrada”. Cuando es indicada una separación, la
dimensión de la abertura de raíz aparece adentro Eliminado: , es indicada, la dimensión
del símbolo de la soldadura con bisel. Esta
dimensión es especificada solo una vez para una
junta de bisel doble soldada, generalmente del
lado de la flecha del símbolo de soldadura. Ver
figura 4.101(D).
La abertura de raíz afecta a la preparación
de los componentes cuando en un plano se
Figura 4.89 – Profundidad de bisel –Tamaño especifica el tamaño de diseño (dimensión
de la soldadura con bisel general de los componentes después de la
Las dimensiones que son comunes a presentación), más que el tamaño real (tamaño
todas las soldaduras con bisel incluyen, verdadero de un componente después que las
profundidad del bisel, tamaño de la soldadura tolerancias son aplicadas). Las tolerancias deben
con bisel, abertura de raíz y ángulo de bisel. ser usadas cuando una abertura de raíz es
Dimensiones adicionales aplicables a soldaduras especificada en el símbolo de soldadura y son
con bisel en J y en U incluyen al radio y al talón. especificadas dimensiones de diseño para un Eliminado: a la abertura de raíz
El radio es también usado en la especificación del objeto particular en el caso de un plano.
tamaño para la soldadura con bisel en ½ V Angulo de bisel, es especificado afuera
ensanchado y para la soldadura con bisel en V del símbolo de soldadura, colocado encima o
ensanchado. Ver figuras 4.92 a 4.97. debajo del símbolo dependiendo de la posición
Profundidad de bisel es colocada a la del mismo respecto de la línea de referencia. El
izquierda del símbolo de soldadura representado dimensionamiento del ángulo es especificado en Eliminado: derecha
por una “S” en la figura 4.89. La profundidad de grados, º, indicando el ángulo formado por los
bisel es definida como, “la distancia componentes a ser soldados. Cuando un ángulo
perpendicular desde la superficie del metal base de bisel afecta a ambos componentes (como V o
hasta el borde de raíz o el comienzo del talón”. U), el ángulo de chaflán para cada componente es Eliminado: de la superficiede raíz
Ver figuras 4.94(A, B y C). igual a la mitad de la dimensión dada. Por
ejemplo, para una soldadura con bisel en V con
4-73

una dimensión de 60º, requiere que cada dimensiones de tamaño para la soldadura con
componente sea biselado a 30º. Cuando son bisel. Ver figura 4.96 (A y B).
combinados, ambos componentes forman un En algunas instancias la profundidad de bisel no
ángulo incluido, el ángulo de bisel, de 60º. Este va a estar especificada por la simbología de
no es el caso cuando solamente uno de los soldadura; solamente va a aparecer el tamaño de
componentes es preparado. Por ejemplo: un la soldadura con bisel. Esta técnica de
soldadura con bisel en doble J especificando 15º dimensionamiento de la soldadura con bisel se
del lado de la flecha, y 20º del otro lado, es aplica a soldaduras con bisel que se extienden
interpretado como un ángulo incluido del lado de solo parcialmente a través de la junta
la flecha de 15º y otro de 20º del otro lado. En (penetración parcial). Ver figuras 4.93 (A, C y F).
este caso el componente del lado de la flecha es En algunas ocasiones, el tipo de junta de
preparado de ambos lados (con ángulos bisel soldada no está especificada en el plano. En
diferentes), pero el componente del otro lado esos casos la preparación de junta es opcional, y
permanece con sus biseles rectos. Ver figura en algunos casos determinada, por un layout o
4.102(E). por el personal de presentación. En estas
Radio y talón, las dimensiones pueden situaciones el símbolo de soldadura es omitido. Eliminado: superficiede raíz
aplicar para juntas U o J. Estas dimensiones no Cuando no sea provisto ningún símbolo de
aparecen en conexión con la simbología de soldadura y la línea de referencia y la flecha
soldadura. El radio y el talón son indicadas por apunte hacia la junta o el área soldada y las letras Eliminado: las superficies de raíz
una referencia a un detalle particular en el plano, “CJP” sean mostradas al pie, esto indica que es
una sección transversal y otra información al pie requerida junta con penetración total y que la
de la simbología de soldadura. geometría de junta es opcional. Ver figura 4.96.
Una segunda instancia usada para indicar
Consideraciones del Tamaño de Soldadura y geometría de junta opcional da solamente el
de la Profundidad de Bisel. tamaño de la soldadura con bisel y también omite
el símbolo de soldadura. El tamaño de la
El tamaño de la soldadura con bisel soldadura con bisel es colocado en cualquiera de
puede ser más pequeño que la dimensión dada los dos lados de la línea de referencia como es
por la profundidad de bisel (penetración parcial requerido para mostrar la posición de la soldadura Eliminado: par
de junta); otras veces va a igualar la profundidad desde el lado de la flecha o el otro lado. Ver
de bisel (junta con penetración total). Donde son figura 4.99.
especificados biseles dobles, el tamaño de la Para soldaduras con biselen ½ V, en V,
soldadura con bisel puede ser más largo que la en J o en U, la profundidad de bisel solamente
profundidad de bisel sobre cada lado de la junta, puede ser colocada a la derecha o sus respectivos
y las soldaduras van a solaparse más allá de la símbolo de soldadura y el tamaño de soldadura
profundidad de bisel (junta con penetración total). con bisel puede aparecer en cualquier parte del Eliminado: penetración completa de
Ver figuras 4.92, 4.101 y 4.102. plano. Si es este caso, se hará referencia al pie del junta
El inspector puede encontrar simbología símbolo de soldadura de la ubicación de cualquier
de soldadura con bisel sin profundidad de bisel o tamaño requerido de soldadura con bisel.
sin tamaño de soldadura especificada. Cuando
estas dimensiones son dejadas afuera de la Soldaduras con bisel Ensanchado
simbología de soldadura, se requiere junta con
penetración total. Esta regla es válida para todas
las soldaduras con bisel simple y para aquellas de
doble bisel que tengan geometría de junta
simétricas, con componentes que tengan la misma
geometría de borde de cada lado del componente.
Ver figuras 4.93(D y E), 4.102 (A, B y D) y
4.103. Las soldaduras con bisel asimétricas que
se extiendan completamente a través de la junta
(junta con penetración total), requieren el uso de
4-74

aspectos dimensionales para soldadura con bisel Eliminado: del

ensanchado.
Símbolos Suplementarios para Soldaduras con

bisel
Los contornos de las soldaduras con bisel
que son obtenidos por soldadura deben tener
apariencias superficiales que son
Figura 4.90 – Tamaño del bisel ensanchado aproximadamente planas o convexas. Cuando una
versus el radio soldadura de terminación es especificada, la letra
apropiada es aplicada encima del símbolo de
contorno. Esto significa el método empleado para
obtener el contorno deseado pero no especifica el
grado de terminación. El grado de terminación es
indicado por una nota en el plano, o por un
detalle.
Las juntas con soldadura con bisel que empleen
Figura 4.91 – Profundidad del bisel un material de respaldo o un deposito son
ensanchado especificados colocando el símbolo de respaldo al
Hasta aquí se han visto todos los costado de la línea de referencia opuesta al
símbolos de soldadura excepto los de bisel símbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va
ensanchado. En muchos aspectos los biseles a ser removido después de soldar, una “R” es
ensanchados son casos especiales dado que ellos colocada en el símbolo de respaldo. El tipo de
no conforman todas las convenciones asociadas material o dispositivo usado, y las dimensiones
con otros tipos de soldadura con bisel. Las del respaldo son especificadas en la cola de la Eliminado: el pie
dimensiones referidas a profundidad de bisel y simbología de soldadura o en el plano. Si bien
ángulo de bisel en una soldadura con bisel normal una soldadura de respaldo es un respaldo en
son funciones de la geometría de borde. Con las forma de soldadura, el símbolo de soldadura de
soldaduras con bisel ensanchado esas mismas respaldo representa a un material o dispositivo.
dimensiones son referidas a la curvatura del metal Compare las figuras 4.104 y 4.105. Eliminado: sor
base y pueden ir más allá del control del soldador. Si una junta soldada particular por una
Penetración total puede no ser alcanzable en soldadura con bisel requiere el uso de un
varias soldaduras con bisel ensanchado dado que separador, el símbolo específico de soldadura
la fusión ocurre a lo largo de la superficie de uno con bisel es modificado para mostrar un
o ambos componentes mas que sobre el espesor. rectángulo dentro de él. Cuando las líneas de
Como en otros casos, la curvatura en este tipo de referencia múltiples son usadas en conexión con
biseles puede resultar en un tamaño de soldadura soldaduras con bisel y separadores, el símbolo del
que es solamente una fracción del radio. Ver separador va a aparecer sobre la línea de
figura 4.90. referencia más cercana a la flecha. El material y
También existe una distinción en la las dimensiones para los separadores son
interpretación de la dimensión “S” (profundidad indicados en la cola o en el símbolo de soldadura Eliminado: el pie
de bisel) para soldaduras con bisel ensanchado y o en el plano. Ver figura 4.105(B y C).
una para las otras soldadura con bisel. Con las También son usados con la soldadura en
juntas de bisel ensanchado, la profundidad de bisel los insertos consumibles. Cuando sea
bisel es definida como el radio, o el punto de especificado, el símbolo de inserto consumible es
tangencia, indicado mostrado en la figura colocado en el lado de la línea de referencia
4.91. opuesta al símbolo de soldadura con bisel. La
Tamaño de soldadura con bisel “(E)”, información sobre AWS Class of Consumable
también se aplica a las soldaduras con bisel Insert es colocada al pie de la simbología de
ensanchado. La figura 4.100 ilustra varios de los soldadura. Ver figura 4.106. Información
adicional, con respecto a clases de insertos, puede
4-75

Eliminado: MÓDULO 6¶ ... [1]
Tecnología de Inspección de Soldadura Eliminado: actuales
Eliminado: reales de los metales base y
Eliminado: de los metales
ser obtenida consultando ANSI/AWS A5.30,
Specification for Consumable Inserts. Eliminado: de aporte. El propósito...de[2]
Una práctica común asociada a la Eliminado: actuales

soldadura con bisel y junta con penetración total Eliminado: reales para determinar...
si [3]
involucra al repelado. Cuando sea involucrado el Eliminado: el maquillaje metalúrgico
repelado, la operación puede ser especificada
Eliminado: la estructura metalúrgica de
... [4]
usando o una simbología de soldadura de una sola
línea de referencia o de múltiples líneas de Eliminado: quenched
referencia. Ver figura 4.107. Eliminado: revenidos, el inspector...de[5]

Referencia el repelado es incluida en la Eliminado: al desgaste (shear)
cola de la simbología de soldadura. Cuando el Eliminado: al corte, resistencia a la
... [6]
repelado es usado para soldaduras con bisel doble
Eliminado: tensión de rotura
asimétricas, el símbolo de soldadura debe mostrar
la profundidad del bisel en ambos lados, al lado Eliminado: resistencia a la tracción
... [7]
del ángulo de bisel y la abertura de raíz. Ver Eliminado: tensión de fluencia
figura 4.107(A). Cuando la operación involucre Eliminado: resistencia a la fluencia
... [8]
soldaduras con bisel simples o dobles pero Eliminado: tensión de rotura
simétricas, la única información requerida es
Eliminado: resistencia a la tracción
... [9]
símbolos de soldadura, con ángulos de bisel y
abertura de raíz. Ver figura 4.107 (B & C). Eliminado: enlongación
Eliminado: alargamiento. En este...rango
[10]
Eliminado: le
Eliminado: el cual el comportamiento
... [11]
Eliminado: tensión de rotura
Eliminado: resistencia a la tracción
... [12]
Eliminado: enlongación
Eliminado: alargamiento
Eliminado:
Eliminado: alargamiento porcentual
... [13]
y
Eliminado: es dúctil
Eliminado: presenta alta ductilidad,
... [14]
Eliminado: tracción
Eliminado: impacto.¶ ... [15]
Eliminado: con una placa curva
Eliminado: por medio de una probeta
... [16]
Eliminado: talón del
Eliminado: metal base. Esto es ... [17]
Eliminado: s
Eliminado: .¶ ... [18]
Eliminado: indentación
Eliminado: impronta. Se aclaró ... [19]
Eliminado: indentación
Eliminado: impronta. La figura 6.4
... [20]
Eliminado: indentaciones
Eliminado: improntas. ¶ ... [21]
Eliminado: tenacidad de entalladura
Eliminado: tenacidad de entalla.... [22]
Ésta
4-76 Eliminado: tenacidad de entalladura
Eliminado: tenacidad de entalla ...
difiere
[23]
Eliminado: tenacidad de entalla ...
refleja
[24]
... [25]
... [26]
... [27]
... [28]
... [29]
... [30]
Figura 4.92 – Aplicación de dimensiones a los símbolos de soldadura con bisel
4-77

Figura 4.93 – Soldaduras con bisel – Profundidad de bisel no especificada
4-78

Figura 4.94 – Tamaño de la soldadura con bisel – “(E)” Referido a la profundidad de bisel “S”
4-79

Figura 4.95 – Especificación del tamaño de la soldadura con bisel y profundidad del bisel
4-80

Figura 4.96 – Especificación del tamaño de la soldadura con bisel solamente
4-81

Figura 4.97 – Soldaduras con bisel y de filete combinadas
4-82

Figura 4.98 – Junta con penetración total con geometría de la junta opcional
4-83

Figura 4.99 – Junta con penetración parcial con geometría opcional
4-84

Figura 4.100 – Aplicaciones de los símbolos de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y V
ensanchado
4-85

Figura 4.100 (continuación) – Aplicaciones del símbolo de soldadura con bisel en 1/2V ensanchado y
V ensanchado
4-86

Figura 4.101 – Especificaciones de la abertura de raíz para soldaduras con bisel
4-87

Figura 4.102 – Especificación del ángulo de bisel de la soldadura con bisel
4-88

Figura 4.103 – Aplicaciones de los símbolos de contorno plano y contorno convexo
4-89

Figura 4.104 – Aplicaciones del símbolo de soldadura de reverso y soldadura de respaldo
4-90

Figura 4.105 – Juntas con separador o con respaldo
4-91

Figura 4.106 – Aplicación del símbolo de inserto consumible
4-92

Figura 4.107 – Soldaduras con bisel con repelado
4-93

Figura 4.107 – Soldaduras con bisel con repelado
4-94

MÓDULO 6
PROPIEDADES DE LOS METALES Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS
En el mundo de hoy, hay miles de metales diferentes, disponibles para servir como
materiales de construcción ya sea para metales base o para metales de aporte. De esta elección,
los ingenieros de materiales y diseñadores son aptos para elegir aquellos metales que mejor
cumplan con sus necesidades particulares. Estos metales pueden diferir no solamente en su
composición, sino también en la forma en que son manufacturados. Dentro de los Estados
Unidos, hay varias organizaciones que mantienen normas sobre materiales, como ASTM, ASME
Y AWS. Además, hay otras normas sobre materiales de otros países y grupos incluyendo Japón y
Europa.
Fue aclarado en el Módulo 1, que una de las responsabilidades del inspector de soldadura
puede ser revisar documentación referida a las propiedades
de aporte. El propósito de este Módulo es describir algunas de las propiedades mecánicas y
químicas de acuerdo a la influencia que éstas puedan tener en el desempeño de la labor del
inspector de soldadura. En la mayor parte de los casos, el inspector de soldadura debe
simplemente comparar valores especificados con los números
reales para determinar si cumple o no. De todos modos, va a ser de ayuda para el inspector el
tener información adicional sobre las propiedades de ese material. La información adicional
puede ayudar a evitar problemas que puedan ocurrir durante la soldadura.
Otro de los propósitos de este Módulo es proveer una base para la información discutida
en el Módulo 8, “Metalurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura”. Dado que
la estructura metalúrgica de un metal define sus propiedades, va a ser mostrado como varios
tratamientos metalúrgicos pueden alterar las propiedades de un metal.
Dependiendo de las propiedades mecánicas y químicas de un metal, pueden ser
requeridas técnicas especiales de fabricación para prevenir la degradación de esas propiedades. El
precalentamiento y el post calentamiento son ejemplos de las técnicas que pueden ser aplicadas
para mantener las propiedades de los metales. Para los aceros templados y

revenidos, el inspector de soldadura puede ser llamado para observar y monitorear el aporte de
calor durante el proceso de soldadura de manera de prevenir la degradación de las propiedades
del metal base provocadas por el sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el desempeño del
inspector de soldadura no está relacionado directamente con las propiedades de los materiales. De
todos modos, el monitoreo efectivo puede prevenir problemas causados por la alteración de las
propiedades esperadas por exceso o falta de calor.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES
Algunas de las importantes propiedades de los metales van a ser revisadas, esta discusión
está limitada a cinco a categorías de propiedades:
Resistencia
Ductilidad
Dureza
Tenacidad
Resistencia a la Fatiga
Resistencia
La resistencia es definida como la capacidad de un material para aguantar una carga

aplicada. Hay varios tipos de resistencia dependiendo cada uno de cómo la carga es aplicada al
material: resistencia a la tracción, resistencia
al corte, resistencia a la torsión, resistencia al impacto y resistencia a la fatiga.
La resistencia a la tracción de un metal es descripta como la capacidad del metal para
resistir la falla cuando está sujeto a una carga de tracción o de tiro. Dado que los metales son
usualmente usados para soportar cargas de tracción, esta es una de las propiedades más
importantes para un diseñador. Cuando una especificación de un metal es examinada, la
resistencia a la tracción generalmente está expresada de dos formas. Los términos usados son
resistencia a la tracción (ultimate strength) y
resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos se refieren a diferentes aspectos del
comportamiento de un material. La
resistencia a la tracción refiere a la máxima carga capaz de soportar el metal, o la resistencia del
metal en el punto exacto en que ocurre la rotura.
Para definir la resistencia a la fluencia, es necesario entender el significado del
“comportamiento elástico” de un material. El comportamiento elástico de un metal se refiere a la
deformación del metal bajo cargas que no causan una deformación permanente cuando la carga
deja de ser aplicada. El comportamiento elástico puede ser ilustrado con un ejemplo familiar; una
bandita elástica se comporta como un material típicamente elástico. Se va a estirar bajo una carga,
pero va a retornar a su forma original cuando la carga cesa. Cuando un metal es cargado dentro de
su región elástica, este responde con alguna clase de estiramiento o
alargamiento. En este rango elástico, el estiramiento es directamente proporcional a la carga
aplicada, de manera que el comportamiento elástico también es conocido como “comportamiento
lineal”. Cuando un metal se comporta elásticamente, puede ser estirado hasta algún punto y

vuelve a la longitud original cuando la carga cesa. Esto es, no queda con deformación
permanente. Esto es ilustrado en la figura 6.1.
Si un metal es cargado más allá de su límite elástico, no se comportará elásticamente. Su
comportamiento es ahora conocido como “plástico”, que significa que ocurre una deformación
permanente. Esto también implica que la relación tensión-estricción no es más lineal. Una vez
que la deformación plástica ocurre, el material no va a retornar a su longitud original luego de que
se remueva la carga aplicada. Ahora va a exhibir una deformación permanente.
El punto en
el cual el comportamiento del material cambia de elástico a plástico es conocido como límite de
fluencia. Entonces la resistencia a la fluencia es aquel valor de resistencia al cual la respuesta del
material cambia de elástica a plástica. Este valor es extremadamente importante, dado que la
mayoría de los diseñadores van a emplearlo como la base para la carga máxima admisible para
algunas estructuras. Esto es necesario porque la estructura puede perder utilidad si se deforma en
forma permanente a causa de que se sobrepasó el límite de fluencia.
Tanto la
resistencia a la tracción como la de fluencia son generalmente determinadas mediante un “ensayo
de tracción”. Una muestra o probeta cuya sección transversal es conocida es cargada de manera
que la tensión en libras por pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La probeta es cargada
hasta la rotura y luego es posible determinar su capacidad de carga en libras por pulgada cuadrada
(psi). Los ejemplos que siguen muestran como funciona esta relación para un material.
Cuando un diseñador sabe la resistencia a la tracción de un metal, el puede determinar el
tamaño necesario de la sección transversal de ese material para resistir una carga dada. El ensayo
de tracción provee una medida directa de la resistencia del metal, también es posible hacer una
medición indirecta de la resistencia haciendo un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay una
relación directa entre la resistencia a la tracción y la dureza. Esto es, si se incrementa la dureza, la
resistencia a la tracción también aumenta, y viceversa. El ensayo de tracción provee la
determinación más precisa de la resistencia a la tracción, pero generalmente es conveniente
realizar un ensayo de dureza en aceros al carbono y de baja aleación para determinar sus
resistencias a la rotura equivalentes.
La figura 6.2 muestra algunos valores típicos para resistencias a la rotura y a la fluencia,
alargamiento porcentual y dureza para algunos materiales comunes de construcción. Es
interesante resaltar que los valores de esta tabla pueden variar dependiendo del tratamiento
térmico que se le haya realizado al material, a las condiciones mecánicas o a la masa. Estas
condiciones cuando cambian, pueden alterar las propiedades mecánicas aunque el material tenga
la misma composición química.
La temperatura del metal también tiene un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura
aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un metal va a estar sometido a temperatura, el
diseñador debe tener en cuenta la reducción de la resistencia por la temperatura para el diseño de
la sección que soporte la carga. La temperatura también va a tener influencia en la ductilidad del
metal, que es el próximo tema a ser discutido..
Ductilidad
Ductilidad es un término que se refiere a la capacidad del material para deformarse, o

estirarse bajo carga sin romperse. Cuánto más dúctil es un metal, más se va a estirar antes de
romperse. La ductilidad es una propiedad importante de un metal, porque puede afectar la rotura
del material, ya sea que fuera gradual o repentina cuando el metal es cargado. Si un metal

presenta alta ductilidad, generalmente va a romperse gradualmente. Un metal dúctil va a doblarse
antes de romperse, lo que es un buen indicador de que el metal ha excedido su punto de fluencia.
Los metales poco dúctiles fallan súbitamente, se quiebran repentinamente sin aviso. La ductilidad
aumenta con la temperatura.
Un metal con alta ductilidad es denominado dúctil, mientras que un metal con baja
ductilidad es denominado frágil o quebradizo. Los materiales frágiles muestran pequeña o
ninguna deformación antes de fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un material frágil. Un
metal comúnmente frágil es la fundición de hierro, especialmente la fundición blanca.
La diferencia en aspecto de la rotura de un material dúctil respecto de uno frágil es
mostrada en la figura 6.3, donde se observan las mitades de dos probetas sometidas al ensayo de
impacto.
La ductilidad es la propiedad que permite que varios componentes puedan ser de
longitudes diferentes (levemente) y soportar uniformemente una carga sin que uno de los
componentes sea sobrecargado al punto de romperse. Si uno de estos componentes es un poco
más corto, pero dúctil, es capaz de deformarse lo suficiente para permitir que la carga sea también
soportada por los otros componentes. Un ejemplo de este comportamiento es la tensión de los
alambres que forman los cables de los puentes colgantes. Dado que no pueden ser hechos con tal
precisión que sean todos iguales, los alambres son de material dúctil. Cuando el puente es
cargado, los alambres más cortos momentáneamente soportan más carga hasta que se estiran y
luego se reparte la carga entre todos los alambres.
La ductilidad se vuelve aún más importante para un metal que debe ser sometido a
operaciones de conformado. Por ejemplo, los metales usados para componentes de la carrocería
de automóviles tienen que tener suficiente ductilidad para poder ser conformados con la forma
deseada.
Un aspecto importante referido a la ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de
magnitud respecto de la dirección en la cual la carga es aplicada referida a la dirección del
laminado del material durante su proceso de manufactura. Las propiedades de los materiales
laminados varían según la dirección. El laminado causa que los cristales, o granos, sean estirados
en la dirección del laminado mucho más que en la dirección transversal. El resultado es que la
resistencia y la ductilidad de un material laminado como una chapa de acero es mayor en la
dirección de laminación. En la dirección transversal del material, la resistencia decrece hasta un
30% y la ductilidad se reduce hasta un 50% con respecto a la dirección de laminación. En la
dirección del espesor, la resistencia y la ductilidad son aún menores. Para algunos aceros, la
ductilidad en esta dirección es muy baja. Cada una de las tres direcciones referidas arriba tienen
asignada una letra para su identificación. La dirección de laminación es identificada con la “X”,
la dirección transversal con la “Y” y el espesor con la “Z”.
Tal vez usted haya presenciado la calificación de un soldador
por medio de una probeta de plegado en la cual se produjo la rotura en el
metal base. Esto es generalmente como resultado de usar el material con la dirección de
laminación paralela al eje de soldadura. Aún cuando un metal presente excelentes propiedades en
la dirección de laminación, al cargarlo en cualquiera de las otras dos direcciones puede terminar
en rotura

.
La ductilidad de un metal es normalmente determinada por un ensayo de tracción, y al
mismo tiempo se mide el alargamiento. La ductilidad generalmente es expresada de dos maneras:
como alargamiento porcentual o como reducción porcentual de área.
Dureza
La dureza es una de las propiedades mecánicas más comunes y más fácil de medir. Es
definida como la capacidad del material para resistir la penetración o
impronta. Se aclaró previamente que para los aceros al carbono la dureza y la resistencia a la
tracción están relacionadas. La dureza aumenta con la resistencia y viceversa. Por eso, si se
conoce la dureza, es posible estimar la resistencia a la tracción, especialmente para aceros al
carbono y de baja aleación. Esto es muy útil para determinar la resistencia de un metal sin tener
que preparar la probeta de tracción.
La dureza de un metal puede ser determinada de diferentes formas. De todos modos, los
métodos más comunes emplean alguna clase de penetrador que penetra en la superficie del metal
empujado por alguna carga aplicada. Varios ensayos pueden realizarse usando esta técnica básica;
difieren en el tipo y forma del penetrador. La dureza del material es determinada en función del
tamaño o de la profundidad de la
impronta. La figura 6.4 muestra algunos de los penetradores más comunes y las formas de sus
improntas.
Dada la gran cantidad de métodos, es posible determinar la dureza de un área grande de la
superficie de un metal o de grano individual del metal.
Tenacidad
La siguiente propiedad mecánica a ser discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad

es la capacidad de un material para absorber energía. De un diagrama de tensión-deformación
puede determinarse la tenacidad calculando el área bajo la curva de tensión deformación, como se
muestra en la figura 6.5. Estas curvas, muestran que el metal Monel es más tenaz que el acero
dulce (mild) porque el área bajo la curva es mayor.
Otro término común es la
tenacidad de entalla. Ésta difiere de la tenacidad en que se refiere a la capacidad del material de
absorber energía cuando la superficie presenta entalladuras, mientras que la tenacidad se refiere a
la capacidad de absorción de energía de una muestra sin entallas. La
tenacidad de entalla difiere además en que la tenacidad define el comportamiento del material
cuando es cargado lentamente, mientras que la
tenacidad de entalla refleja la absorción de energía que ocurre cuando es cargado con alta
velocidad de carga. Por esta razón, la

tenacidad de entalla es conocida como resistencia al impacto.
La diferencia entre estos dos términos es demostrada por la analogía de la rotura de un cordón. Si
es aplicada una carga con baja velocidad (lentamente), se requiere más carga que si
se tira del cordón bruscamente.
Cuando se discuta sobre tenacidad o
tenacidad de entalla, el nivel inferior es cuánta energía puede ser absorbida por un material antes
de romperse. Un metal que exhibe baja tenacidad va a romperse con bajas cargas, con pocas
muestras de deformación. Un metal tenaz, va a romperse a un valor más alto con muestras de
deformación permanente.
Volviendo a la discusión previa sobre ductilidad, la diferencia entre metales de alta y baja
tenacidad es que valores de baja tenacidad definen comportamientos frágiles mientras que altos
valores de tenacidad se relacionan con roturas dúctiles. Como en el caso de la ductilidad, la
tenacidad de un metal va a cambiar con la temperatura. En general, si la temperatura disminuye,
la tenacidad del metal también disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un metal es
determinada a una temperatura especificada. Sin información adicional, el valor de la tenacidad
de un metal tiene poca importancia.
Dado que por la presencia de una entalladura u otra forma de concentración de tensiones hace que
los materiales estructurales tengan roturas frágiles bajo ciertas condiciones, la
tenacidad de entalla es la primera preocupación. Muchos metales, especialmente los aceros de
alta resistencia para herramientas, son extremadamente sensibles a la presencia de irregularidades
filosas en al superficie. La figura 6.6 muestra algunas formas típicas que crean el efecto de
entalladura.
Si un metal exhibe un valor grande de
tenacidad de entalla, esto significa que se va a desempeñar bien, haya o no entalladuras presentes.
De todos modos, si un metal es sensible a las entalladuras, significando que tiene un bajo valor de
tenacidad de entalla, puede fácilmente romperse durante impactos o cargas repetitivas. En
general, la

Módulo 4-Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura
TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES soldadura con bisel en 1/2Vo en K: es un tipo de

soldadura con bisel en el que uno de los
Actual throat componentes de la junta tiene un bisel simple
Garganta real: es la distancia más corta entre la (1/2V) o doble (K). y el otro bisel recto. Ver
raíz de la soldadura y la superficie de una figura 4.15 (D1 & D2).
soldadura de filete. Ver figura 4.27.
block sequence
Back weld secuencia en bloque: es una combinación entre
Soldadura de reverso: es una soldadura hecha en una secuencia longitudinal y otra secuencia en
el reverso de una junta soldada mediante sección transversal de una soldadura continua y
soldadura con bisel de un solo lado. de pasadas múltiples en la que cada incremento
separado es completamente o parcialmente
Backing soldado antes de que se suelden otros
respaldo: es un material o dispositivo colocado incrementos. Ver figura 4.35 (B).
contra el reverso de una junta, o de ambos lados
de una soldadura por electroescoria o electrogas boxing
para retener el metal de soldadura fundido. El ????: es la continuación de una soldadura de
material puede fundirse parcialmente o no filete alrededor de la esquina de un componente
durante la soldadura y puede ser metálico o no como si fuera una extensión de la soldadura del
metálico. principio.
backing weld buildup

soldadura de respaldo: es soldar primero del recargue: es una variación superficial en la cual
reverso una junta. Ver figura 4.19 (F). un material de recubrimiento es depositado para
alcanzar las dimensiones requeridas.
backstep sequence
paso peregrino: es una secuencia longitudinal en butt joint
la que las pasadas de soldadura son hechas en la junta a tope: es una junta entre dos componentes
dirección opuesta al avance de la soldadura . Ver alineados aproximadamente en el mismo plano.
figura 4.35 (A). Ver figuras 4.2 (A), 4.3 (A), 4.4, 4.5, esquema
rincón superior izquierdo y 4.7.
bevel
chaflán: es un borde formado por la intersección buttering
de dos planos que forman un ángulo. enmantecado: es una variación superficial que
deposita metal de recubrimiento en una o más
bevel angle superficies para proveer metal de soldadura
ángulo de chaflán: es el ángulo entre el chaflán de metalúrgicamente compatible para la terminación
un componente de la junta y un plano de la soldadura subsiguiente.
perpendicular a la superficie de este componente,
figura 4.14. Esta dimensión es igual a la mitad del butting member
ángulo de chaflán o del ángulo incluido cuando componente a tope: es un componente de la junta
los bordes de los dos componentes de la junta son que es impedido, por el otro componente de la
preparados en ángulo. Cuando uno solo de los junta, de moverse en la dirección perpendicular a
componentes es preparado en ángulo, esta su espesor. Por ejemplo, ambos componentes de
dimensión es todavía indicada en la misma una junta a tope, o un componente de una junta
posición en la simbología de soldadura que el en T o de una junta en L.
ángulo de bisel, pero es igual al grado total de la
preparación para el bisel. cascade sequence
secuencia en cascada: es una secuencia
bevel groove weld combinada longitudinal y transversal en la que las
4-95

Soldadura
pasadas de soldadura son hechas en capas junta en L: es una junta entre dos componentes
solapadas. Ver figura 4.35 (C). colocados aproximadamente en ángulo recto en
forma de L o esquina.
chain intermittent fillet weld
soldadura de filete discontinua simétrica: es una depth of bevel
soldadura discontinua sobre ambos lados de una profundidad de chaflán o bisel?????: es la
junta en la cual los aportes (longitudes) de un distancia perpendicular desde la superficie del
lado son aproximadamente opuestos a los del otro metal base hasta el borde de la raíz o el principio
lado. Ver figuras 4.16 (F) y 4.33. de la superficie de la raíz, figura 4.14.
cladding depth of fusion

plaqueado: es una variación de la superficie que profundidad de fusión: es la distancia que se
deposita o aplica material de recubrimiento extiende la fusión en el metal base o en el cordón
generalmente para mejorar la resistencia a la previo desde la superficie fundida durante la
corrosión o al calor. soldadura. Ver figura 4.23.
complete joint penetration edge joint

junta con penetración total: es una condición en la junta en borde: es una junta entre los bordes de
raíz de la junta en una soldadura con bisel, en la dos o más componentes cercanos o paralelos o
que el metal de soldadura se extiende a través del cercanamente paralelos. Ver figura 4.2 (E), 4.3
espesor de la junta. Ver figura 4.26. (E) y 4.11.
complete joint penetration weld edge preparation

soldadura con penetración total de junta: es una preparación de borde: la preparación de los
soldadura con bisel en la cual el metal de bordes de los componentes de una junta mediante
soldadura se extiende a través de todo el espesor corte, limpieza, amolado u otros métodos.
de la junta. Ver figura 4.26.
edge shape
concave fillet weld geometría de borde: es la forma del borde del
soldadura de filete cóncavo: es una soldadura de componente de la junta. Ver figuras 4.3 a 4.11.
filete que tiene una superficie cóncava.
edge weld
concavity soldadura en borde: es una soldadura en una junta
concavidad: es la máxima distancia desde la en borde, una junta a tope de componentes curvos
superficie de una soldadura de filete cóncava o una junta en L de componentes curvos en la que
perpendicular a una línea que une el talón de la se funde todo el espesor de los componentes. Ver
soldadura. figura 4.20 (A & B).
convex fillet weld effective throat

soldadura de filete convexo: es una soldadura de garganta efectiva: es la mínima distancia menos
filete que tiente una superficie convexa. Ver cualquier convexidad entre la raíz de la soldadura
figura 4.27. y la superficie de una soldadura de filete.
convexity face reinforcement

convexidad: es la máxima distancia desde la sobreespesor: es un sobreespesor de soldadura en
superficie de una soldadura de filete convexo el lado de la junta sobre el que fue hecha la
perpendicular a una línea que une el talón de soldadura. Ver figura 4.21 (A).
soldadura.
faying surface
corner joint
4-96

Soldadura
superficie de contacto: es la superficie de un junta en T con componentes curvos: es una junta

componente que está en contacto con o próximo a en T en la cual uno de los componentes a tope
otro componente al cuál va a ser soldado. tiene una geometría de borde curvo en la junta, y
la soldadura en borde no es aplicable. Ver figuras
fillet weld 4.3 y 4.9.
soldadura de filete: es una soldadura de sección
transversal aproximadamente triangular que une flare-bevel-groove-weld
dos superficies en ángulo aproximadamente recto soldadura con bisel en ½ V ensanchado: es un
en una junta solapada, en T o en L. Ver figura tipo de soldadura con bisel en el que los
4.16. componentes de la junta pueden tener una
geometría de borde redonda, medio redonda o
fillet weld leg curva; combinada con una geometría de borde
cateto de la soldadura de filete: es la distancia recta.
desde la raíz de la junta al talón de la soldadura
de filete. Ver figuras 4.22 y 4.27. flare-v.groove weld
soldadura con bisel en v ensanchado: es un tipo
flange weld (término no std) de soldadura con bisel en la cual los componentes
de la junta pueden tener geometrías de borde
flanged butt joint medio redondas, redondas o curvas. Ver figuras
junta a tope con componentes curvos: es una 4.l5 (Hl & H2).
junta a tope en la cual por lo menos uno de los
componentes tiene una geometría de borde curvo fusion
en la junta. Ver figuras 4.3 (A) y 4.7. fusión: es cuando se derriten juntos el metal de
aporte y el metal base, o el metal base
flanged corner joint únicamente, para producir una soldadura.
junta en L con componentes curvos: es una junta
en L en la cual el componente a tope tiene una fusion face
geometría de borde curvo en la junta. Ver figura superficie de fusión: es la superficie del metal
4.3 (B) y 4.8. base que va a ser fundida durante la soldadura.
Ver figura 4.23 (A).
flanged edge joint
junta en borde con componentes curvos: es la fusion face
forma de una junta en borde en la cual al menos área de fusión: es el área del metal base fundido
uno de los componentes tiene una geometría de como queda determinada en la sección transversal
borde curvo en la junta. Ver figura 4.8. de una soldadura.
flanged joint groove angle

junta con componentes curvos: es uno de los ángulo de bisel: es el ángulo total incluido del
cinco tipos básicos de juntas en la cual al menos bisel entre las piezas de trabajo, ver figura 4.l4.
uno de los componentes de la junta tiene una En las juntas donde ambos bordes de las piezas
geometría de borde curvo en la junta de la son preparados en ángulo esta dimensión es el
soldadura. Ver figuras 4.3 y 4.6 a 4.11. total de ambas piezas ( mostrado como una
magnitud en grados, colocado directamente arriba
flanged lap joint del símbolo de soldadura cuando se designa en el
junta solapada con componentes curvos: es una otro lado o directamente debajo del símbolo en
junta solapada en la cual por lo menos uno de los las designaciones del lado de al flecha).
componentes tiene una geometría de borde curvo
en la junta, la soldadura en borde no es aplicable. groove face
Ver figuras 4.3 y 4.l0. superficie del bisel: es la superficie de un
componente de una junta incluida en un bisel. La
flanged T-joint distancia angular entre la superficie del metal
4-97

Soldadura
base y el borde de la raíz, incluyendo cualquier geometría de junta: es la forma y dimensión

superficie de raíz, figura 4.l3. una junta en sección transversal antes de ser
soldada.
groove radius
radio del bisel: es el radio empleado para darle la joint penetration
forma de J o U a la soldadura con bisel. Ver penetración de junta: es la distancia que se
figura 4.14. extiende el metal de soldadura desde la superficie
de la soldadura hacia la junta, excluyendo el
groove weld sobreespesor de soldadura.
soldadura con bisel: es una soldadura hecha en
una hendidura formada entre dos piezas. Ver joint root
figura 4.l5. raíz de la junta: es la parte de una junta donde
los componentes se aproximan lo más cerca uno
hardfacing al otro. Cuando es vista en sección transversal, la
recargue duro: es una variación de la superficie raíz de junta puede ser un punto, o una línea, o
en la cual el material de recubrimiento es una superficie. Ilustrado en figura 4.l2.
depositado para reducir el desgaste.
joint type
incomplete joint penetration tipo de junta: es una clasificación de juntas de
junta con penetración parcial: es una condición soldadura basada encino tipos básicos de
de la raíz de la junta en una soldadura con bisel configuraciones como junta a tope, junta en L,
en la que el metal de soldadura no se extiende a junta en borde, junta solapada y junta en T. Ver
través del espesor de la junta. Ver figuras 4.25 y figura 4.2.
4.26.
lap joint
J-groove weld junta solapada: es una junta entre dos
soldadura con bisel en J: es un tipo de soldadura componentes solapados en planos paralelos. Ver
con bisel en el cual uno de los componentes de la figura 4.2 (D), 4.3 (D), 4.5 y 4.l0.
junta tiene una preparación de borde en J o en
doble J y el otro componente tiene una geometría nonbutting member
de borde recto. Ver figura 4.l5 (F1 & F2). ???????: es un componente de una junta que es
libre de moverse en cualquier dirección
joint perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos
junta: es la unión de componentes o de los componentes de una junta solapada o un
bordes de los componentes que van a ser unidos o componente de una junta en T o de una junta en
que hayan sido unidos. L. Ver figura 4.5.
joint design partial joint penetration weld

diseño de junta: es la dimensión, forma y soldadura de junta con penetración parcial: es
configuración de la junta. una condición de la raíz de junta en una soldadura
de bisel en la que existe una penetración de junta
joint filler incompleta.
junta de aporte: es una placa de metal insertada
entre el componente yuxtapuesto y el componente plug weld
más fino de la junta para acomodar los soldadura en botón o en tapón: es una
componentes de la junta de espesores disímiles en soldadura hecha en una agujero circular en un
una junta a tope de componentes yuxtapuestos. componte de una junta fundiendo ese componte
Ver figura 4.4. en otro componente. Una soldadura de filete en
un agujero no es considerada una soldadura en
joint geometry botón. Ver figura 4.17 (A).
4-98

Soldadura
projection weld seam weld

soldadura por proyección: es un tipo de soldadura por costura: es una soldadura
soladura asociado con el proceso de soldadura continua hecha entre o sobre componentes
por resistencia que produce la soldadura por el solapados, en los cuales la coalescencia puede
calor obtenido de la resistencia a fluir de la empezar y ocurrir en la superficie de contacto, o
corriente de soldadura. Las soldaduras a ser puede proceder de la superficie exterior de uno de
realizadas son colocadas en proyecciones, los componentes. La soldadura continua puede
relieves, o intersecciones. Ver figura 4.18 (C). consistir de un solo cordón o de una serie de
puntos de soldadura solapados. Ver figura 4.l9
root edge (A, B, C & D).
borde de la raíz: es una superficie de raíz de
ancho cero, ver figura 4.l3. slot weld
soldadura en ojal o en ranura: es una soldadura
root face hecha en un oblongo de un componente de una
superficie de la raíz: es la porción de la junta que funde a ese componente con el otro. El
superficie de bisel adentro de la raíz de la junta. agujero puede ser abierto en uno de sus extremos.
Figura 4.l3 (también conocido como nariz o Una soldadura de filete en un oblongo no es
landing). Aunque no se muestra por una considerada como una soldadura en ranura. Ver
dimensión en el símbolo de soldadura, cuando la figura 4.l7 (B).
profundidad de la preparación para una
soldadura de bisel es obtenida del espesor de la spliced joint
pieza, la diferencia es igual a la superficie de la ¿?????????: es una junta en la que una pieza
raíz de la junta. adicional agranda la junta y es soldada a cada uno
de los componentes. Ver figura 4.4.
root opening
abertura de raíz: es la separación entre los splice member
componentes. Ver figura 4.l4 (A & E). ¿???????: es una pieza que expande la junta en
una junta yuxtapuesta. Ver figura 4.4.
root penetration
penetración de raíz: es la distancia que se spot weld
extiende el metal de soldadura en la raíz de la soldadura por puntos: es una soldadura hecha
junta. Ver figura 4.24. entre o sobre componentes solapados en la que la
coalescencia puede empezar y ocurrir en las
root reinforcement superficies de contacto o puede proceder desde la
sobreespesor de raíz: es un refuerzo de superficie externa de uno de los componentes. La
soldadura opuesto al lado desde el cual la sección transversal de la soldadura (vista en
soldadura fue hecha. Ver figura 4.2l (C). planta) es aproximadamente circular. Ver figura
4.l8 (A & B).
root surface
superficie de raíz: es la superficie expuesta de square groove weld
una soldadura opuesta al lado desde el cual la soldadura con bisel recto: es un tipo de
soldadura fue hecha. Ver figura 4.21 (C). soldadura con bisel en la que uno de los
componentes de la junta tiene geometría de borde
scarf weld recto. Ver figura 4.l5 (Bl & B2).
soldadura de inglete o en borde inclinado: es
un tipo de soldadura de biesle asociado con staggered intermittent fillet weld
brazing en el cual los componentes a unir de la soldadura de filete discontinua asimétrica: es
junta tienen geometría de borde en ½ v. Las una soldadura de filete discontinua sobre ambos
superficies de bisel de la junta son paralelas (se lados de una junta en al que los aportes de
complementan). Ver figura 4.l5 (A). soldadura (longitudinales) de una la do son
4-99

Soldadura
alternados respecto de los del otro lado. Ver

figuras 4.l6 (E) y 4.33. V-groove weld
soldadura con bisel en V o en X: es un tipo de
stringer bead soldadura con bisel en la que los componentes de
cordón rectilíneo: es un tipo de cordón de la junta tienen geometrías de borde en ½ v o en k.
soldadura hecho sin oscilaciones aparentes. Ver Las superficies de bisel de la junta están opuestas.
figura 4.32. Ver figura 4.l5 (Cl & C2).
stud weld weave bead

soldadura de espárrago: es un tipo de soldadura cordón oscilante: es un tipo de cordón de
asociado con el término general de unir un soldadura hecho con una oscilación transversal.
espárrago metálico o similar a una pieza. La Ver figura 4.32.
soldadura puede ser realizada usando arco,
resistencia o fricción o cualquier otro proceso de weld bead
soldadura con o sin gas externo de protección. cordón de soldadura: es la soldadura que resulta
Ver figura 4.l7 (C). de una pasada. Ver figura 4.3l.
surface preparation weld face

preparación superficial: son las operaciones superficie de la soldadura: es la superficie
necesarias para producir la condición superficial expuesta de una soldadura del lado del cual fue
deseada o especificada. Por ejemplo los agujeros hecha la soldadura. Ver figura 4.21 (A).
o ranuras en uno de los componentes de una junta
solapada para realizar una soldadura en botón o weld groove
en ranura. bisel de soldadura: es el canal en la superficie de
una pieza o la abertura entre dos compensen de
surfacing weld una junta que provee el espacio para contener a la
soldadura por recargue: es una soldadura soldadura.
aplicada a una superficie que no forme una junta,
para obtener las propiedades o dimensiones weld interface
deseadas. Ver figura 4.l9 (G). interface de soldadura: es la interface entre el
metal de soldadura y el metal base en una
T-joint soldadura de fusión, entre metales base en una
junta en T: es una junta entre dos componentes soldadura en estado sólido sin metal de aporte, o
colocados aproximadamente en ángulo recto, entre metal de aporte y metal base en una
formando una T. Ver figura 4.2 (C), 4.3 (C), 4.5 y soldadura en estado sólido con metal de aporte.
4.9. Ver figura 4.23.
theoretical throat weld layer

garganta teórica: es la distancia desde el capa de soldadura: es un solo nivel de soldadura
principio de la raíz de la junta perpendicular a la adentro de una soldadura de pasadas múltiples.
hipotenusa del máximo triángulo rectángulo que Una capa de soldadura puede consistir de un solo
puede ser inscripto dentro de la sección cordón o de cordones múltiples. Ver figura 4.31.
transversal de una soldadura de filete. La
dimensión se basa en la suposición que la weld pass
abertura de raíz es igual a cero. Ver figura 4.27. pasada: es un solo avance de una soldadura a lo
largo de una junta. El resultado de una pasada es
U-groove weld un cordón de soldadura o una pasada. Ver figura
soldadura con bisel en U: es un tipo de 4.3l.
soldadura de bisel en la que ambos componentes
de la junta tienen geometrías de borde en j o weld reinforcement
doble j. Ver figuras 4.l5 (E1 & E2).
4-100

Soldadura
sobreespesor de soldadura: es el metal de

soldadura en exceso respecto de la cantidad
requerida para llenar una junta. Ver figura 4.21
(A).
weld root
raíz de soldadura: son los puntos, mostrado en
sección transversal, en los que la superficie de la
raíz intersecta a la superficie del metal.
welding sequence
secuencia de soldadura: es el orden en que se
hacen las soldaduras en una junta soldada. Ver
figuras 4.33, 4.34 y 4.35.
weld throat
garganta de soldadura: ver garganta actual,
garganta efectiva y garganta teórica.
weld toe
talón de soldadura: es la unión de la superficie
de soldadura con el metal base. Ver figura 4.21
(B).
4-101

MÓDULO 5 Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
DOCUMENTOS QUE GOBIERNAN LA INSPECCIÓN Y CALIFICACIÓN DE
SOLDADURA
El trabajo de inspección de soldadura

requiere que el inspector posea, o tenga acceso a • Tamaño y geometría de la pieza
una gran cantidad de información y guías. A pesar • Metales base y de aporte a ser
que la inspección de soldadura para diferentes usados
industrias puede ser similar en muchos aspectos, • Requerimientos de puntos de espera
cada trabajo particular puede tener requerimientos • Detalles de fabricación
que lo hacen único. La afirmación simple, “Las • Especificación para inspección no
soldaduras deben ser buenas”, no es suficiente destructiva
información para juzgar la calidad de la • Alcance de inspección
soldadura. Muchas veces se le requiere a los • Criterio de aceptación/rechazo
inspectores que evalúen otros aspectos de la • Requerimientos de calificación para
fabricación fuera de la calidad de la soldadura. La el personal
condición de los distintos materiales usados para • Calificación de procedimiento y
las estructuras soldadas afectará la calidad global. soldador
Sin información del proyectista o del Ingeniero en • Requerimientos de control de
soldadura los inspectores en soldadura no pueden materiales
evaluar con respecto a la calidad de la estructura
soldada. PLANOS
Para satisfacer esta necesidad, hay Los planos describen la pieza con detalle
numerosos documentos disponibles para el gráfico. El inspector debe revisar las dimensiones
proyectista, Ingeniero en soldadura e inspector de de los planos, tolerancias, notas, soldadura y
soldadura que establece que, cuando, donde y detalles de soldadura, y los documentos que
como se debe realizar la inspección. Muchos de acompañan. Esto da al inspector de soldadura
estos documentos incluyen también criterios de alguna idea del tamaño y configuración de la
aceptación. Existen en distintas formas, pieza. Los planos también ayudan al inspector a
dependiendo en la aplicación específica. Algunos entender como se ensambla el componente. Y,
de los documentos que puede usar el inspector de pueden ayudar a la identificación de los
soldadura incluyen planos, códigos, normas, y problemas que pueden aparecer durante la
especificaciones. Los documentos de contrato u fabricación.
órdenes de compra pueden incluir información tal Las dimensiones provistas en una copia
como cuál de los documentos anteriores será tienen dos funciones básicas:
usado para dicho trabajo. En el caso donde más
de uno de los anteriores esté especificado, tienen • Para proveer las medidas necesarias
el objeto de ser usado uno en conjunto con el otro. par fabricar las piezas
Las especificaciones de trabajo pueden incluir • Para indicar las ubicaciones donde
requerimientos suplementarios que alteran partes deben ubicarse los componentes
del código o norma que gobierna. individuales de cada parte.
Es esencial para el inspector de
soldadura tener la oportunidad de estudiar todo En los planos las dimensiones se muestran
documento aplicable antes de comenzar el trabajo. de las formas más variadas. La forma y tamaño
Este esfuerzo previo a la soldadura provee al de un objeto determinan que método se elegirá
inspector de soldadura de la información sobre la para cada dimensión. La ubicación entonces se
soldadura que le tocará. Parte de la información indica por medio de una línea y una flecha. La
que puede obtenerse del estudio previo de los ubicación de la dimensión en si misma depende de
documentos incluye lo siguiente: la cantidad de espacio disponible. En el ambiente
de trabajo de hoy en día usted encontrará
5-1

Módulo 5 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
frecuentemente las dimensiones de los planos 1.375

expresadas en pulgadas y decimales de pulgadas. + .003
En la medida que la fuerza laboral se mueve hacia
el siglo veintiuno, el mundo se transforma en un (c) Un valor de tolerancia dado ( se asume –0.0)
mercado para bienes y servicios de todas las
Figura 5.1 – Ejemplos de tolerancias
naciones, y cada vez más se le requerirá al
inspector que trabaje con dimensiones expresadas
Las tolerancias también se aplican a las
en el sistema métrico. En el presente, muchas
dimensiones de ubicaciones de elementos como
compañías que realizan comercio internacional
agujeros, ranuras, entallas, superficies,
usan sistemas de dimensiones duales en sus
soldaduras, etc. Generalmente las tolerancias
planos. Esto permite a las piezas a ser fabricadas,
deben ser tan grandes como sea posible,
que sean fabricadas tanto en unidades US
considerados todos los otros factores, para reducir
(Comerciales) o unidades SI (Sistema
los costos de fabricación. Las tolerancias pueden
Internacional). Una práctica de dimensionamiento
ser muy específicas y dadas con un valor
dual pone la medida en U.S. comerciales primero,
particular de dimensión. También pueden ser más
y la medida SI en paréntesis directamente al lado
generales y dadas como una nota o incluida en el
o ligeramente debajo de esta.
rótulo del plano. Las tolerancias generales se
1 1/2in. (38.1 mm)
aplicarán a todas las dimensiones en la copia
o salvo que se indique otra cosa. Las tolerancias
1.50 in. dan al CWI cierta libertad en función de la
(38.1 mm) aceptación/rechazo durante las inspecciones de las
dimensiones de soldadura y construcción soldada.
Algunas compañías también ubican un
Las notas de los planos dan tanto
cuadro en la esquina superior izquierda del plano,
instrucciones como información que son
que muestra las equivalencias SI. Esto se hace
agregados a las ilustraciones, así como la
para ayudar a los trabajadores a “pensar en
información contenida en el Rótulo, o Lista de
métrico”.
Materiales. Las notas eliminan la necesidad de
Otra parte importante en los planos son
repetición sobre el plano, tales como tamaño de
las ‘tolerancias’. Las tolerancias son la cantidad
los agujeros a ser taladrados, presentadores
total de variación permitida del ‘tamaño de
usados, operaciones de mecanizado,
diseño’ de la pieza. Las tolerancias, (ver Figura
requerimientos de inspección, etc.. Cuando las
5.1), pueden ser expresadas en tres maneras:
notas son muy largas; que es frecuente en grandes
1) como una variación entre límites, planos de fabricación estructural y arquitectura,
2) como el tamaño de diseño seguido por la son tipeadas o impresas en hojas separadas e
tolerancia, incluidas junto con el juego de planos o en los
documentos contractuales. Esta es una razón por
o la cual el inspector debe revisar los documentos
de contrato (conocidos a veces como “paquete de
3) cuando se da sólo un valor, el otro se
asume como cero.
especificaciones”).
1.377 Las notas pueden ser clasificadas como
1.373 General, Local o Especificaciones dependiendo de
su aplicación en la copia. Las notas generales se
aplican a la totalidad del plano y generalmente se
(a) Tolerancia expresada por límites ubican sobre o a la izquierda del rótulo en
1.375±.002 posición horizontal. Este tipo de notas no están
referenciadas en la lista de materiales y no son de
(b) Tamaño de diseño con tolerancia. áreas específicas de los planos. Si hay
excepciones a las notas generales en la zona del
5-2

plano, la nota generalmente será seguida de Cosa”. Estas excepciones se muestran por una
“Excepto como se muestra”, “Excepto lo nota local o información en la zona del plano.
Notado”, o “Salvo que se Especifique Otra
Figura 5.2 – Ejemplo de un Plano de Fabricación

Las notas locales o notas específicas se El término “especificación”
aplican sólo a ciertas características o áreas y se frecuentemente será incluido adelante del paquete
ubican cerca, y dirigidas a, la característica o área de información para aclarar que es una
por una flecha y línea de referencia. Las notas especificación para dicho plano o asignación de
locales pueden también ser citadas desde la zona trabajo particular. En el caso de materiales, sin
del plano o la lista de materiales por el número de embargo, la palabra especificación no es usada
nota encerrado en un triángulo equilátero necesariamente, pero está implícita. Más adelante
(conocido comúnmente como “llamadas”). en este módulo se presentará una discusión más
Las especificaciones presentadas como detallada sobre las especificaciones.
notas locales denotaran los materiales requeridos, Los detalles de soldadura mostrados en
procesos de soldadura a ser usados, tipo y tamaño los planos u otros documentos incluyen
de los electrodos, y clase y tamaño de las varillas ubicaciones, longitudes y tamaños de las
de soldadura. Las especificaciones se ubican soldaduras, configuraciones de junta, pedidos de
cerca de una vista cuando se refieren materiales, especificaciones de ensayos no
específicamente a esa vista. Cuando las destructivos, y requerimientos especiales de
especificaciones son generales y se aplican a todos proceso. Algunos materiales requieren técnicas
o varios elementos diferentes, pueden estar especiales tales como precalentamiento. El
ubicados dentro de un espacio regulado provisto inspector de soldadura debe estar enterado de esto
para este propósito en la impresión, incluidos en antes del comienzo de cualquier soldadura.
el paquete de las especificaciones, o documentos Alguno de los documentos aplicables
de contrato. pueden dictar también “puntos de espera”,
5-3

durante el proceso de fabricación. Los puntos de Los documentos de especificación deben

espera son etapas específicas y preacordadas en el proveer al inspector también una descripción
proceso de fabricación, para permitir inspección detallada de los requerimientos de inspección
en el intervalo. El inspector debe estar presente visual necesaria. Deben establecer el alcance de la
para hacer la inspección o realizar algúna inspección visual, indicando tanto si dicha
operación específica durante esas etapas. Sólo inspección debe ser continua o en base a una
luego que se inspeccionó y aprobó la totalidad del verificación puntual. Acompañando dicha
trabajo, puede seguir la fabricación. Se le puede información debe haber exposición de los
requerir al inspector de soldadura que elija cuando requerimientos de calidad, incluyendo el criterio
se realizarán dichos puntos de espera o deben ser específico de aceptación y rechazo. El inspector
subrayados en las especificaciones de trabajo. de soldadura no puede cumplir con sus tareas
Los detalles de proceso también deben adecuadamente si no es provisto con los criterios
estar marcados en el paquete de información. apropiados de aceptación y rechazo.
Tales cosas tales como la especificación de cierta Un aspecto final de esta información se
cantidad de curvatura en una viga, o el uso de refiere a las calificaciones de personal que
pintura que requiere terminación especial de la realizará un trabajo específico. Puede haber
soldadura, son ejemplos de aspectos que necesitan requerimientos específicos para personas
atención adicional por parte del inspector. El calificadas en áreas de soldadura, inspección
inspector de soldadura debe estar en conocimiento visual y ensayos no destructivos. El inspector de
de tales detalles de manera que él o ella pueda soldadura puede estar involucrado activamente en
monitorear la operación y revisar los resultados. la revisión de la certificación del soldador o
La especificación del proceso de soldadura para ensayos de calificación. Algunos contratos
un trabajo en particular es un ejemplo de detalle requieren cierto nivel de calificación para las
de fabricación de soldadura que el inspector debe personas que realizan inspección visual de
conocer. Si el inspector conoce el proceso de soldadura y ensayos no destructivos. Los
soldadura y material a ser usado, pueden inspectores deben conocer los requerimientos para
realizarse predicciones sobre que problemas dichas certificaciones y calificaciones. Si existen
pueden ocurrir y qué métodos pueden aplicarse tales requerimientos, la documentación debe
para evitar que ocurran. mostrar evidencia de los niveles adecuados de
Antes de soldar, el inspector debe calificación para cada individuo que realiza las
revisar los procedimientos de soldadura para inspecciones.
asegurar que se cubran adecuadamente todas las De la discusión de arriba, es evidente
combinaciones de materiales, espesores, procesos, que hay una gran riqueza de información que se
y posiciones. Estos procedimientos también le provee en distintos tipos de documentos. Los
indicarán a él que aspectos importantes de la documentos deben estar disponibles a tiempo para
operación de soldadura deben ser monitoreados el inspector de soldadura de manera que pueda
para ayudar a alcanzar una soldadura realizar una inspección efectiva. Los inspectores
satisfactoria. con experiencia pueden identificar posibles
Otro ejemplo de un detalle de problemas puntuales y ubicar detalles que pueden
fabricación que puede ser incluido en las hacer difícil el montaje. Si se encuentra en el
especificaciones de trabajo es el requerimiento de proceso en forma temprana, pueden hacerse
ensayos no destructivos de una soldadura previsiones de manera que se eviten los
terminada. Las especificaciones de ensayos no problemas. Esta etapa preliminar del proceso de
destructivos deben estar acompañadas por fabricación muy frecuentemente es tomada a la
información adicional, incluyendo el método a ser ligera. Se pueden evitar muchos errores si
usado, procedimiento de ensayo, ubicación y individuos con experiencia realizan esta revisión
alcance de los ensayos, y criterio aplicable de preliminar.
aceptación/rechazo. Nuestra discusión sobre este punto fue
limitada a un tratamiento general de los tipos de
5-4

información contenida en distintos documentos • Military Branches (Army, Navy, etc.)

que gobiernan la calidad de la soldadura. En este • Otras Agencias de Gobierno
punto es apropiado describir cada tipo de
documento en detalle. Probablemente se le pueda CODIGOS
requerir al inspector de soldadura, que se refiera a La primer categoría de documento a ser
ellos durante el curso de trabajo. Se estudiarán discutido es un ‘código’. Por definición, un código
tres tipos básicos (códigos, normas y es, “un cuerpo de leyes, como de una nación,
especificaciones). Esto no implica que estos sean ciudad, etc., dispuesto en forma sistemática para
los únicos documentos sobre los que estará una referencia fácil”. Cuando se construye una
interesado el inspector de soldadura. Cada estructura dentro de la jurisdicción de una ciudad
inspector de soldadura es responsable por el o estado, frecuentemente deben cumplir con
estudio de los documentos que están involucrados ciertos “códigos de construcción”. Debido a que el
en los proyectos inspeccionados. Más aún, el código consiste en leyes que tienen estatus legal,
inspector debe familiarizarse con los distintos siempre será considerado mandatorio. Por esto,
requerimientos y métodos que se describen aquí. veremos que contiene palabras tales como “debe
Si usted revisa en el “Módulo 1- (deben)” y “deberá {will}”. Un código específico
Inspección de Soldadura y Certificación”, un incluye algunas condiciones y requerimientos para
atributo importante del inspector de soldadura es el ítem en cuestión. Muy frecuentemente también
el conocimiento de los planos, códigos y normas. incluirá descripción de métodos para determinar si
Esto no significa que el inspector de soldadura se alcanzaron dichas condiciones y
deba memorizar los contenidos de dichos requerimientos.
documentos. Sin embargo, los inspectores deben El inspector de soldadura
estar suficientemente familiarizados con un frecuentemente inspeccionará el trabajo de
documento para ubicar la información adecuada acuerdo a algún código. Varias organizaciones
en forma pronta. Todos los documentos deben incluyendo a AWS y ASME tienen códigos
estar disponibles para una referencia inmediata desarrollados para distintas áreas de interés. AWS
cuando surgen las preguntas. El inspector de publicó seis códigos, cada uno de los cuales cubre
soldadura debe estar familiarizado con los distintos tipos de aplicaciones de soldadura
documentos específicos relacionados con un industrial:
trabajo particular. Un entendimiento básico de • AWS D1.1 Structural Welding Code-Steel
otros documentos y sus áreas de alcance también • AWS D1.2 Structural Welding Code-
es beneficioso. Esto puede ser de ayuda para Aluminium
explicar ciertas condiciones. Entonces, se hará • AWS D1.3 Structural Welding Code-Sheet
mención de varios de estas normas, códigos y Steel
• AWS D1.4 Structural Welding Code-
especificaciones que pueden ser consultados para Reinforcing Steel
respuesta a preguntas en distintas áreas generales. • AWS D1.5 Bridge Welding Code
La siguiente discusión trata específicamente con • AWS D9.1 Sheet Metal Welding Code
tres categorías generales de documentos: códigos,
normas y especificaciones. Un número de Entonces, dependiendo del tipo de
organizaciones son responsables de la producción soldadura que se está realizando, pueden
y revisión de distintos documentos. Ellas incluyen, seleccionarse uno o más códigos para detallar los
pero no se limitan a: requisitos de calidad de soldadura.
ASME también desarrolló varios
• American Welding Society (AWS) códigos que se aplican a, recipientes y cañerías
• American Society of Mechanical Engineers que contienen presión. Dos de esos, ASME
(ASME)
B31.1, “Power Piping,” y B31.3, “Chemical Plant
• American National Standard Institute (ANSI)
• American Petroleum Institute (API) and Petroleum Refinery Piping”, detallan aquellos
• American Bureau of Shipping (ABS) requerimientos para ambos tipos de cañerías con
• Department of Transportation (DOT) presión. A pesar que llevan la denominación
5-5

ANSI, fueron desarrolladas por ASME. ASME que la Sección II, Parte C, es esencialmente
también desarrolló una serie de códigos aplicables idéntica a AWS Filler Metal Specifucations;
al diseño y construcción de recipientes a presión. ASME adoptó la especificación AWS casi en su
Debido a la variedad de aplicaciones de dichos totalidad. Si el inspector se especializa en un área
recipientes, los códigos ASME existen como un determinada, entonces sólo necesita estudiar la
juego de once secciones separadas. Las once sección que cubre el tema de interés.
secciones son:
NORMAS
SECCIONES DEL CODIGO ASME El próximo tipo de documento a ser
• Section I Rules for Construction of Power
Boilers
cubierto será la ‘norma’. El diccionario describe a
• Section II Materiales la norma como, “algo establecido para el uso
• Section III Subsection NCA – General como regla o base de comparación para medir o
Requirements formulario Division 1 juzgar capacidad, cantidad, contenido, alcance,
and Division 2 valor, calidad, etc.”. La norma se trata como una
• Section IV Rules for Construction of Heating
Boilers
clasificación separada de documento; sin
• Section V Nondestructive Examination embargo, el término norma también se aplica a
• Section VII Recommended Guidelines for the numerosos tipos de documentos, incluyendo
Care of Power Boilers códigos y especificaciones. Otros tipos de
• Section VIII Rules for Construction of Pressure documentos considerados normas son
Vessels
• Section IX Welding and Brazing Qualifications
procedimientos, prácticas recomendadas, grupos
• Section X Fiber-Reinforced Plastic Pressure de símbolos gráficos, clasificaciones, definiciones
Vessels de términos.
• Section XI Rules formulario Inservice Algunas normas se consideran
Inspection of Nuclear Power Plant mandatorias. Esto significa que la información es
Components
un requerimiento absoluto. Una norma mandatoria
Además de las once secciones citadas
es precisa, definida claramente y adecuada para
del código ASME, algunas secciones tienen más
su adopción como parte de una ley o regulación.
subdivisiones. A los inspectores de soldadura que
Por esto, el inspector de soldadura debe hacer los
inspeccionan de acuerdo al criterio de ASME se
juicios basados en el contenido de dichas normas.
les puede requerir que se refieran a varias
Estas normas mandatorias usan palabras tales
secciones individuales del código. Por ejemplo, en
como “debe (deben)” o “deberá” porque sus
la secuencia de fabricación de un recipiente a
requerimientos no son asunto de elección. Los
presión sin fuego, de acero al carbono, las
códigos son ejemplos de normas porque tienen
secciones usadas pueden incluir:
estatus legal.
• Section II, Parte A – Ferrous Material Hay numerosas normas que proveen
Specification información importante, pero se consideran no
• Section II, Parte B – Nonferrous Material obligatorias. Un ejemplo de normas no
Specification mandatorias podría ser una práctica recomendada.
• Section II, Parte C – Specification for
Welding Rods Electrodes, and Filler Metals No son normas obligatorias porque pueden
• Section II, Parte C – Properties proveer otros caminos por los que se pueden
• Section V, Nondestructive Examination alcanzar los objetivos. Las normas no
• Section VIII Rules formulario mandatorias incluyen palabras tales como
Construction of Pressure Vessels “debería” y “podría” en lugar de “debe” y
• Section IX Welding and Brazing
Qualifications “deberá”. La implicación aquí es que la
información ha sido colocada para servir como
Con tantas diferentes secciones guía para la realización de una tarea particular.
involucradas, es imperativo que el inspector de Sin embargo, no significa que algo es rechazable
soldadura entienda donde puede ser encontrada debido a que no cumple con dichas orientaciones.
cada tipo de información específica. Debe notarse
5-6

A pesar que una norma puede ser Pipelines and Related Facilities”. Como lo implica
considerada no mandatoria, igualmente provee su nombre, esta norma se aplica a la soldadura de
información importante que no debería ser cañerías a través del territorio, y otros equipos
ignorada por el inspector. Las normas no usados en el transporte y almacenamiento de
mandatorias pueden proveer las bases para el productos del petróleo. Esta norma cubre los
desarrollo de documentos mandatorios. Tal es el requerimientos para la calificación de
caso para ASNT’s, “Recommended Practice No. procedimientos de soldadura, soldadores y
SNT-TC-1ª”, “para establecer las orientaciones operadores de soldadura. Se aplica a soldadura
para la calificación y certificación de personal de por gas y por arco, de juntas a tope o en te en
NDT”. Ver Figura 5.3. tubos usados en la compresión, bombeo, y
transmisión de petróleo, derivados del petróleo, y
gases combustibles. API 1104 también incluye los
requerimientos para la inspección visual y
radiográfica de dichas soldaduras. Ver Figura 5.6.
Figura 5.3 – ASNT SNT-TC-1A

Las normas nacionales son el resultado
de votaciones elaboradas y procedimientos de
revisión. Son desarrollados de acuerdo a las reglas
establecidas por el American National Standards
Institute (ANSI). Las normas procucidas por
distintas organizaciones técnicas tales como AWS
y la American Society of Mechanical Emgineers
(ASME) son revisadas por ANSI. Cuando se
adoptan, llevan la identificación de ambas
organizaciones. Los ejemplos incluyen:
ANSI/ASME B31.1, Sec. IX, Boiler and Pressure
Code y ANSI/AWS D1.1, Structural Welding
Code – Steel. Ver Figura 5.4 y 5.5.
Otra norma común utilizada por algunos
inspectores de soldadura del American Petroleum
Institute API 1104, “Standard for Welding
5-7

Figura 5.4 – ASME B31.1, Sección IX
Figura 5.7 – Estándar ASTM

Figura 5.5 – ANSI/AWS D1.1
La American Society for Testing and
Materials (ASTM) produce muchos volúmenes de
especificaciones que cubren numerosos
materiales. Dichas normas incluyen tanto
productos metálicos como no metálicos para
muchas industrias. Como lo implica su nombre,
también están involucradas en los detalles de los
métodos para evaluar dichos materiales. Estas
especificaciones son ampliamente reconocidas
tanto por compradores como proveedores. El
resultado es un mejor entendimiento de los
requerimientos para materiales particulares y
métodos de ensayo. Cuando se requiere un
material o ensayo específico, es más fácil
comunicar la información necesaria si la
especificación existe y se puede obtener sin
demora. Ver Figura 5.7.
ESPECIFICACIONES
La última clasificación de documento a
ser discutida es la ‘especificación’. Este tipo se
Figura 5.6 – API Estándar 1104 describe como, “una descripción detallada de las
partes de un todo; presentación y enumeración de
particularidades, como el tamaño real o requerido,
calidad, performance, términos, etc.”. Una
especificación es una descripción detallada o
5-8

listado de los atributos requeridos de algún ítem u que son del dominio público más que privado. Los
operación. No sólo se listan aquellos comités de redacción de normas o especificaciones
requerimientos, sino también puede haber alguna normalmente existen dentro del departamento o
descripción de cómo serán medidos. agencia federal que tiene la responsabilidad de un
Dependiendo de una necesidad ítem o servicio particular.
específica, las especificaciones pueden existir en Otras organizaciones que han
diferentes formas. Las compañías frecuentemente desarrollado especificaciones para sus industrias
desarrollan especificaciones internas describiendo particulares son API y AWS. Las
los atributos necesarios de un material o un especificaciones API gobiernan los requerimientos
proceso usado en su operación de fabricación. La para materiales y equipos usados por la industria
especificación puede ser usada enteramente dentro del petróleo. AWS desarrolló un número de
de los límites de esa compañía, o puede ser especificaciones que describen los requerimientos
mandada a los proveedores para detallar para los metales de aporte de soldadura y tipos
exactamente que quiere comprar la empresa. especializados de fabricación. La serie A5.XX de
Cuando dichos requerimientos se ponen por especificaciones, AWS A5.1 hasta A5.31, cubren
escrito, hay más seguridad que el ítem o servicio los requerimientos de distintos tipos de
que se provee alcanzará las necesidades del consumibles de soldadura y electrodos.
cliente. Tanto el los departamentos de ingeniería Por ejemplo, A5.1 detalla aquellos
como de compras se basan fundamentalmente en requerimientos para electrodos de acero al
especificaciones para describir sus carbono revestidos para soldadura por arco con
requerimientos. electrodo revestido. La información provista
Además, las especificaciones internas o incluye las clasificaciones de los electrodos,
especificaciones de las compañías, varias propiedades químicas y mecánicas de los
organizaciones publican especificaciones y depósitos de soldadura, ensayo requerido, detalle
normas que son disponibles en el ambiente de la de los ensayos, requerimientos dimensionales, e
industria. En la Tabla 5.1 se muestra una lista información de embalaje. La especificación AWS
parcial de dichas organizaciones. A5.01, Filler Metal Procurement Guidelines,
El interés de muchos de estos grupos se subraya procedimientos para la solicitud de los
solapa, con respecto a la soldadura, y se metales de aporte.
alcanzaron acuerdos para reducir la duplicación AWS desarrolló otra serie de
de esfuerzos. Las especificaciones que se aplican especificaciones para describir distintos
a un producto en particular son preparadas requerimientos de fabricación para tipos
normalmente por el grupo que tiene la particulares de equipos. Estas están indicadas con
responsabilidad global. Cada organización que los números D14.1 hasta D14.6. En este grupo de
prepara normas de consenso o especificaciones, documentos se incluye:
tiene comités voluntarios o grupos de trabajo para
realizar esta función. Los miembros de estos • D14.1, Specification for Welding Industrial Mill
Cranes
comités o grupos de trabajo son especialistas en
• D14.2, Specification for Metal Cutting Machine
sus campos. Preparan los borradores de las Tool Weldments
especificaciones o normas para ser revisados y • D14.3, Specification for Welding Earthmoving
aprobados por grupos mayores. Cada comité and Construction Equipment
principal se selecciona para incluir personas con • D14.4, Clasification and Application of Welded
Joints for Machinery and Equipment
distintos intereses incluyendo productores, • D14.5, Specification for Welding Presses and
usuarios, y representantes del gobierno. Para Press Components
evitar control o influencia indebida por el interés • D14.6, Specification for Rotating Elements of
de un grupo, se debe alcanzar consenso por un Equipment
alto porcentaje de la totalidad de los miembros.
El gobierno federal desarrolla o adopta Mientras que cada uno de los de arriba
especificaciones y normas para ítems y servicios se refiere a los requerimientos generales de AWS
5-9

D1.1, hay detalles provistos que alcanzan las adoptado o desarrollado más de 4000 normas.
necesidades específicas de tal estructura o ANSI es el representante designado para ISO por
componente particular. EEUU. Las normas y publicaciones ISO están
La American National Standards disponibles por medio de ANSI.
Institute (ANSI) es una organización privada El American Welding Society (AWS)
responsable por la coordinación nacional de las publica numerosos documentos que cubren el uso
normas para el uso dentro de los Estados Unidos. y control de calidad de la soldadura. Estos
En realidad ANSI no prepara las normas. En documentos incluyen códigos, especificaciones,
cambio, forma grupos de revisión de interés practicas recomendadas, clasificaciones, métodos
nacional para determinar si las normas propuestas y guías. Las publicaciones del AWS cubren las
son de interés público. Cada grupo está siguientes áreas de temas: Definiciones y
compuesto por personas de distintas símbolos; metal de aporte; calificación y ensayos;
organizaciones interesadas con el alcance y procesos de soldadura; aplicaciones de soldadura;
disposiciones de un documento particular. Si se y seguridad. Ver Figura 5.8
alcanza el consenso de una norma particular,
entonces puede ser adoptada como un American CONTROL DE MATERIALES
National Standard. Sin embargo, la adopción de En muchas industrias, un aspecto
una norma por parte de ANSI no da, por sí importante de la fabricación es la identificación y
mismo, nivel de mandatorio. la trazabilidad de los materiales. Esto es aún más
Otros países industriales también aplicable en recipientes a presión y trabajo en
desarrollan y publican normas con respecto a la obras nucleares. Se le puede requerir a algunos
soldadura. También existe la International inspectores que colaboren en ese programa de
Organizations of Standarizations (ISO). Su meta control de material como una parte de sus
es el establecimiento de normas uniformes para el obligaciones regulares. Si ese es el caso, el
uso de comercio e intercambio de servicios individuo debe ser capaz de identificar
internacionales. ISO está construida por cuerpos adecuadamente el material y comparar la
de las normas escritos por más de 80 países y ha información con la documentación vinculada.
Figura 5.8 – Normas AWS

debe proporcionar la documentación que describe
Los materiales de fabricación soldada las características importantes del material. Esta
frecuentemente se ordenan con la estipulación de documentación del material a veces se conoce
que alcanzan una cierta norma o especificación. como “MTR”, que es una abreviatura de Informe
Para demostrar este cumplimento, el proveedor de Ensayo de Materiales (Material (Laminación)
5-10

Test Report), o “MTC” que es una abreviatura de inspector de soldadura en el sistema de control de
Certificado de Ensayo de Materiales (Material material. El inspector puede revisar realmente los
(Laminación) Test Certificate). Estos documentos documentos para acatamiento o verificar
frecuentemente son informes certificados que hace simplemente para asegurarse que alguien ya ha
el fabricante, tabulando las propiedades químicas realizado esa tarea. El inspector puede estar
y físicas para el material. Los atributos involucrado con la totalidad del sistema de control
normalmente se enumeran como “nominales” o de material o con un aspecto particular, tal como
“reales”, o ambos. Las propiedades nominales son la identificación de materiales para calificación de
simplemente aquellos límites descritos por la procedimiento.
especificación particular. Los atributos reales son Un método exitoso para el control de
las propiedades de los metales que han sido materiales tiene varios atributos importantes.
medidas físicamente y listadas específicamente en Primero, debe ser tan simple como sea posible. Si
el MTR. Ambos indican que el material cumple un sistema es muy complejo, puede que no sea
con alguna especificación. Los límites reales seguido, dando como resultado una pérdida de
describen las propiedades químicas y mecánicas control. Los sistemas simples que son entendidos
medidas de ensayos que representan una chapa, por todos tienen más posibilidades de dar
tubo, barra, perfil, metal de aporte particular, etc. resultados satisfactorios. Otra característica
Ver Figura 5.9. importante es contengan verificaciones adecuadas
Cuando llega a un lugar de fabricación y auditorias para asegurar que el sistema no se
el material ordenado bajo cierta especificación, el quebrará, dando lugar a la pérdida del
inspector puede ser responsable de revisar la trazabilidad.
MTR que lo acompaña. Esta revisión puede Hay varios modos efectivos para
ayudar a determinar si los materiales alcanzan mantener la trazabilidad necesario de los
todos los requerimientos aplicables de la materiales. Dependiendo del grado de control
especificación. Normalmente, el material estará requerido, y el número de materiales diferentes
identificado físicamente por su tipo, grado, esperados, una compañía puede desarrollar un
colada, etc. Esta identificación puede estar sistema que alcance los requerimientos
pintada, estarcida, o anotada de otra manera en particulares. Si sólo se encontrarán dos o tres
alguna ubicación visible en la superficie del tipos de materiales, puede ser suficiente un
material. El inspector debería comparar dicha sistema simple de segregación o separación. Este
información con la información contenida en el método requiere solamente que los tipos de
MTR para asegurar que se proveyó la materiales individuales sean almacenados
información apropiada y que el material es separadamente. Esta separación se puede lograr
realmente el que se solicitó. usando canastos separados, marcados
Para que un programa de control de especialmente o usando los diferentes tipos de
material sea exitoso, debe haber algún sistema por material en distintas áreas del movimiento de
medio del cual se pueda hacer algún seguimiento fabricación.
del material recibido a través de las distintas Otra manera efectiva de mantener el
etapas de fabricación. La meta es ser capaz de control es con un sistema de códigos de colores. A
una trazabilidad de cada pieza de material usada los tipos o grados individuales de material se les
en algún componente fabricado en todo el camino asigna un color particular marcando con ese
hacia atrás hasta el MTR, y por esto, su medio. Con la recepción del material, alguien es
fabricante. Mientras que no hay ningún responsable de marcar cada pieza con el color
requerimiento específico para muchos tipos de apropiado. El código de colores ayuda a la
fabricaciones, hay industrias, tales como la identificación del material durante los siguientes
industria nuclear o aeroespacial, que están pasos de fabricación. Se debe tener una
extremadamente interesadas en este tipo de precaución con el código de colores: se debe
aspecto de la fabricación. La política de la considerar la ‘firmeza’ del color, o la duración,
compañía indicará que papel, si lo hay, tendrá el debido a que muchos materiales coloreados
5-11

pueden cambiar de color cuando se exponen a la sistemas son muy efectivos y se están
luz solar o a las condiciones climáticas. Un transformando en una opción para el control de
cambio de colores debido a la exposición al sol materiales en muchas industrias.
puede llevar a serios errores en el control de los Con cualquiera de estos sistemas de
materiales. Otro punto de interés es que los marcado, la identificación podría ser aparente. Es
materiales para marcar no deben ser nocivos a los una buena práctica asegurarse que la
materiales; son ejemplos de estos los materiales de identificación esta ubicada en varios lugares de
marcado con alto cloro que causan daño a los una pieza, si esta es grande. Como mínimo, la
aceros inoxidables austeníticos, o contenidos de marcación debe ubicarse diagonalmente en
azufre dañando aleaciones de alto níquel. esquinas opuestas de chapas, extremos de tubos,
Otro método de control de material es el perfiles y barras. Si la pieza de material es
uso de un código alfanumérico. Ciertamente es cortada al medio, entonces la identificación
posible mantener la trazabilidad del material permanece en ambas piezas. Si se realiza otro
transfiriendo toda la información de identificación corte, se debe transferir la identificación a cada
a la pieza. Sin embargo, esta información puede pieza, incluyendo la que queda almacenada.
ser muy extensa y requerir una considerable Muchos fabricantes de tubos están imprimiendo el
cantidad de tiempo y esfuerzo. El uso de códigos tamaño de tubo, especificación de cañería, y
alfanuméricos puede eliminar la necesidad de número de colada cada seis pies, para una fácil
transferir toda la información tales como tipo, identificación.
grado, tamaño, número de colada, etc. en cada Como se mencionó en la discusión
pieza. precedente, el inspector de soldadura estará
Un código alfanumérico corto, puede ser involucrado con la inspección con el sistema de
asignado a un grupo específico de materiales para control del material sólo cuando así lo dicte la
simplificar la operación manteniendo la descripción del trabajo. El inspector puede estar
posibilidad de trazabilidad. Cuando se recibe un involucrado en la revisión y marcado o una simple
material de un tipo dado, grado, colada, etc. se le verificación para asegurar que la identificación se
asigna un código tal como A1, A2, A3, . . . . , D1, encuentra presente en los materiales a ser
D2, etc. Entonces la información del material se soldados.
vuelca en una hoja de registro y asocia con un
código alfanumérico apropiado. Una vez que se IDENTIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES
establece la relación, lo único necesario para Las identificaciones de aleaciones
seguir el material a través de los pasos de frecuentemente son desarrolladas por las
fabricación es el código específico. Es más asociaciones de industrias tales como la Society of
probable que los códigos abreviados sean Automotive Engineers (SAE), American Iron and
transferidos y mantenidos adecuadamente más que Steel Institute (AISI), y la Copper Development
una identificación compleja y larga. Association (CDA). Los sistemas de
El último método a ser discutido es el identificación fueron creados para ayudar a
sistema de ‘código de barras’ que puede ser aquellos que trabajan dentro de una industria
automatizado y es muy efectivo tanto para el particular, y frecuentemente con poca atención a
control del material como para el control de las industrias fuera de su esfera de influencia. Por
inventario. Este sistema usa un grupo de líneas esto, las especificaciones para aleaciones
verticales cortas de diferentes anchos como desarrolladas por dichas diferentes asociaciones
marcador, sobre el material. Este código de barras frecuentemente solapan o incluso usan idénticas
puede ser aplicado manualmente en el campo, o denominaciones para aleaciones completamente
automáticamente durante el sistema de diferentes, llevando a confusión o incluso errores
fabricación. Se encuentran lectores de códigos de en el uso de aleaciones.
barras que pueden leer códigos de barras y El ‘Unified Number Sistem’ (UNS) fue
traducir la información de las líneas al tipo, desarrollado en 1974 para ayudar a interconectar
grado, composición química, etc. reales. Estos muchos sistemas de numeración usados
5-12

nacionalmente que están actualmente respaldados aleaciones. Cada número consiste de una letra
por sociedades, asociaciones comerciales, única como prefijo, seguida de cinco dígitos. En la
usuarios y productores individuales de metales y mayoría de los casos la letra sugiere la familia de
aleaciones. Ver Figura 5.10. La UNS es un medio metales identificados (en inglés), (tal como A para
para evitar la confusión causada por el uso de aluminio o S para acero inoxidable (stainless
más de un número de identificación para el mismo steel). La Figura 5.11 identifica las series
material, o los mismos números que aparecen principales de números y la clasificación de metal
para dos o más materiales completamente o aleación para cada uno. Esta información se
diferentes. encuentra en SAE HS-1086/ASTM DS-56 E,
La práctica estándar iniciada por el Metals & Alloys in the Unified Numbering
Unified Numbering System ayuda a una System, (una publicación conjunta por ambas
identificación eficaz, mantener registros, organizaciones).
almacenamiento de datos, recuperación y Para ilustrar como puede hacerse una
referencia cruzada de los metales y aleaciones. El referencia recíproca de un metal existente y
sistema sin embargo no es una especificación que números de aleación, se dan los siguientes
tenga en cuenta la forma, condición o calidad, etc. ejemplos:
de los materiales cubiertos. Es sólo para el
propósito de una identificación básica. AISI – 1020 = ACERO AL CARBONO
UNS – G10200 = ACERO AL
CARBONO
CDA – C36000 = LATON
UNS – C36000 = LATON
Dentro de cada serie de “números

principales de UNS”, se creó una “división
secundaria” para clasificar los metales y
aleaciones cubiertas en la denominación principal.
Como muestra la Figura 5.12, los metales de
aporte de soldadura han sido divididos en series
secundarias de números dentro de la clasificación
principal de UNS. El lector debe notar, sin
embargo, que la lista de metal de aporte se define
por composición química y esta lista no debe
confundirse con la designación ‘E’ del AWS para
electrodo en su clasificación de electrodos de
soldadura basado en el depósito de soldadura.
“UNS” – SERIE PRINCIPAL DE NUMEROS

A00001-A99999 ..aluminio y aleaciones de aluminio
C00001-C99999 ..cobre y aleaciones de cobre
E00001-E99999 ..tierras raras y metales similares y
Figura 5.10 – UNS Metals & Alloys aleaciones
F00001-F99999 ..fundiciones de hierro
El UNS fue diseñado para asignar G00001-G99999 ..aceros al carbono y aleados AISI y SAE
H00001-H99999 ..aceros-H AISI y SAE
denominaciones alfanuméricas a cada familia de J00001-J99999 ..fundiciones de acero (excepto aceros de
metales y aleaciones, que se considera que tienen herramienta
una “posición comercial”, o un “uso de K00001-K99999 ..aceros y aleaciones ferrosas misceláneas
L00001-L99999 ..metales y aleaciones de bajo punto de
producción”. Esto significa los metales y fusión
aleaciones que tienen un uso industrial activo, o M00001-M99999 ..metales y aleaciones no ferrosas
misceláneas
son producidos regularmente. El UNS establece N00001-N99999 ..níquel y aleaciones de níquel
18 series de números principales para metales y P00001-P99999 ..metales y aleaciones preciosas
5-13

R00001-R99999 ..metales y aleaciones reactivas y A veces se le pide al inspector de

refractarias
S00001-S99999 ..aceros resistentes a la temperatura y a la soldadura que compare las propiedades reales del
corrosión (incluyendo inoxidables), aceros material con los requerimientos especificados en
para válvulas, y “superaleaciones” de base
de hierro
la especificación del material. ASTM desarrolló
T00001-T99999 ..acero de herramientas, forjados y numerosas especificaciones de material; aquellas
fundidos que se refieren a metales contienen en gran
W00001-W99999 .. metal de aporte de soldadura
Z00001-Z99999 .. zinc y aleaciones de zinc medida información de tipo similar. Para
familiarizarse con que tipo de información
Figura 5.11 – Números UNS Principales provista, así de cómo de la forma en que es
presentada, se discutirá una especificación típica
“UNS” – SERIES SECUNDARIOS DE
de acero.
NUMEROS
W00000-G09999 ..soldadura, aporte – aceros al carbono Para esto se usará la especificación
W10000-G19999 ..soldadura, aporte –aleaciones manganeso - ASTM A514, “Standard Specification for High
molibdeno
W20000-G29999 ..soldadura, aporte –aceros al Ni
Strengh, Quenched and Tempered Alloy Steel
W30000-G39999 ..soldadura, aporte – aceros inoxidables Plate, Suitable for Welding (Especificación
austeníticos Estándar para Chapas de Acero Aleados
W40000-G49999 ..soldadura, aporte - aceros inoxidables
ferríticos Templados y Revenidos de Alta Resistencia
W50000-G59999 ..soldadura, aporte – aceros de baja aleación Adecuados para Soldadura)” para ilustrar alguno
al cromo
W60000-G69999 ..soldadura, aporte – aleaciones de cobre
de los detalles que pueden estar incluidos en una
W70000-G79999 ..soldadura, aporte – aleaciones para especificación de acero típica.
revestimiento Se describen algunas de las secciones y
W80000-G89999 ..soldadura, aporte – aleaciones de níquel
aspectos importantes de esta especificación para
Figura 5.12 – Números UNS Secundarios poner al tanto al inspector de soldadura de los
principios básicos de esas especificaciones.
La información provista dentro de esta
sección del módulo es para propósitos ilustrativos, Alcance. Esta presentación explica
para dar a usted una comprensión de los sistemas exactamente que será descrito por la
de numeración de la especificación de material. especificación. Esto es, define los límites hasta
Para una explicación más detallada, o para donde cubre la especificación.
obtener listas adicionales incluidas en el Unified Documentos aplicables. Esta es
Numbering System for Metals and Alloys, el una lista de otros documentos que pueden estar
lector puede contactar una de las siguientes citados dentro del texto de la especificación.
organizaciones (la dirección y números de Requerimientos Generales para
teléfono de dichas organizaciones fueron listadas la Entrega. Aquí se detallan las condiciones
antes) requeridas si se solicita material, para cumplir con
“UNS” – ORGANIZACIONES A LAS QUE SE dicha especificación. Las especificaciones de
ASIGNAN NUMEROS aceros normalmente se refieren a ASTM A6 en
lugar de incluir todos los requerimientos en cada
AA Alluminium Association
ASTM American Society for Testing and Materials especificación individual.
AWS American Welding Society Proceso. Se enumeran los métodos
CDC Copper Development Association aprobados para la producción de este producto.
SAE Society of Automotive Engineers Tratamiento Térmico. Se
ZI Zinc Institute, Inc.
establecerán los detalles para ese tratamiento,
Figura 5.13 – Organizaciones de Tipos de para aleaciones que requieren algún tratamiento
Aleaciones Específicas térmico.
Requerimientos Químicos. Este
Especificación Típica de Acero párrafo se refiere simplemente a una tabla que
enumera los requerimientos de composición
química real. Es importante notar que
5-14

normalmente se enumerarán distintos grados, y Sección A – Requerimientos

cada grado tiene distinto requerimiento de Generales
composición química.
Requerimientos de Resistencia a Clasificación. Se establecen las bases
la Tracción. Este párrafo se refiere simplemente para la clasificación. Se hace referencia a las
a una tabla que define los valores requeridos de distintas tablas que enumeran esas clasificaciones,
resistencia a la tracción para la aleación. Los basadas en el tipo de corriente, tipo de
valores de resistencia a la tracción normalmente revestimiento, posición de soldadura, composición
son diferentes para distintos rangos de espesor. química, y propiedades mecánicas.
Requerimientos de Dureza Aceptación. Establece que el
Brinell. Para materiales que requieren ensayo de fabricante debe certificar que ese producto
dureza Brinell, se establecen el alcance y alcanza todos los requerimientos de esta
requerimientos. especificación.
Probetas de Ensayo. Se establece Reensayos. Si alguno de los ensayos
aquí cualquier información relacionada con la falla, se deben realizar dos reensayos y ambos
ubicación, preparación y tratamiento de las deben aprobar.
probetas de ensayo. Método de Fabricación. Es
Número de Ensayos. Se establece el satisfactorio cualquier método de fabricación que
número de probetas de ensayo requerido para produce un producto acorde con esta
mostrar conformidad. especificación.
Reensayo. Este párrafo describe que Marcado. Establece cual es la mínima
procedimientos serán seguidos si falla cualquiera identificación que debe ser visible en el exterior de
de las probetas de ensayo. cada paquete.
Marcado. Este párrafo tiene en cuenta Embalaje. Describe el embalaje
como se identificará el material. adecuado, incluyendo tamaños estándar y
Requerimientos Suplementarios. configuraciones.
Se establece cualquier detalle adicional que pueda Procedimientos de Redondeo.
ser requerido por el comprador. Estos no se Explica como se redondeará la resistencia a la
consideran requerimientos salvo que lo establezca tracción a las 1000 psi más cercanas.
así el comprador.
Sección B- Ensayos Requeridos
Especificación Típica de Metal de aporte y Métodos de Ensayos. Describe los distintos
También se le puede requerir al ensayos químicos y mecánicos que pueden ser
inspector de soldadura que revise las propiedades requeridos para juzgar la aceptabilidad de un
del metal de aporte de soldadura para verificar la metal de aporte con esa especificación. El ensayo
conformidad con la especificación aplicable. Una incluye composición química, resistencia a la
de esas especificaciones, AWS A5.1, tracción de metal de aporte puro, impacto, ensayo
“Specification for Covered Carbon Steel Arc volumétrico, resistencia a la tracción transversal,
Welding Electrodes (Especificación de Electrodos plegado guiado longitudinal, y ensayos de
Revestidos para Soldadura por Arco de Aceros al soldadura de filete.
Carbono)” servirá como ejemplo del tipo de Sección C – Fabricación,
información provista, así como descripción del Embalaje e Identificación. Detalles de los
significado de esa información. requerimientos de especificación de esos aspectos.
Algunos de los aspectos importantes de Sección D – Detalle de los ensayos.
esta especificación son descritos a continuación. Describe los detalles reales de realizar los
distintos ensayos usados para medir la
Alcance. Este describe lo abarcado por adaptabilidad de un metal de aporte para alcanzar
esta especificación. dicha especificación. También describe cuál de
esos ensayos se requiere para cada clasificación.
5-15

Apéndice. Contiene información encontrar una deficiencia durante la calificación

adicional descriptiva acerca de ciertos que durante la producción real.
requerimientos encontrados en el cuerpo principal El inspector de soldadura también puede
de la especificación. Incluye información estar involucrado con dichas calificaciones desde
relacionada con el cuidado y uso del electrodo el punto de vista de la revisión de documentos.
para cumplir con esta especificación. Una de las responsabilidades puede ser revisar
tanto los formularios de procedimiento de
Calificación de Procedimientos y soldadura como calificación de soldador para
Soldadores determinar si están de acuerdo con las
Parte de cada proyecto importante de especificaciones del código y del trabajo. Los
soldadura, tanto si se realiza en el taller o en el inspectores de soldadura con experiencia se dan
campo, es la calificación de procedimientos de cuenta que numerosos problemas puntuales
soldadura y soldadores u operadores de soldadura. pueden ser detectados y corregidos previo a la
Es uno de los pasos preliminares más importantes soldadura si esa revisión se realiza
en la secuencia de fabricación. Muy cuidadosamente. Más aún, la mayor parte de los
frecuentemente los proyectos comienzan sin el códigos dan autoridad al inspector de soldadura
beneficio de procedimientos de soldadura y para requerir que los soldadores sean recalificados
soldadores probados. Esto puede llevar a en caso de que continúen produciendo trabajos
excesivos porcentajes de rechazo en la producción con calidad inferior a la establecida.
debido a alguna deficiencia insospechada en la Durante esta discusión de ensayo de
técnica, materiales, o habilidad del soldador. calificación, las referencias a la soldadura no
Durante el ensayo de calificación de implican que sólo necesitan dichas medidas de
habilidad, puede estar involucrado el inspector de calificación las soldaduras. El brazing, por
soldadura. Las estructuras de las compañías ejemplo, también requiere procedimientos y
particulares dictarán el grado en que el inspector personal calificados para resultados satisfactorios.
estará involucrado en este proceso. Algunos Las técnicas específicas de ensayos de calificación
códigos requieren que el inspector de soldadura para brazing pueden encontrarse en ASME
presencie realmente la soldadura de calificación y sección IX, que describe los distintos pasos
el ensayo. En consecuencia, el inspector de involucrados en la calificación de procedimientos
soldadura debe conocer los distintos pasos en la y personal de soldadura. Debido a que los códigos
calificación de procedimientos de soldadura y importantes (e.g AWS D1.1, ASME sección IX, y
personal de soldadura. API 1104) manejan este aspecto de la soldadura
La mayor parte de los códigos ubican la en forma ligeramente diferente, serán marcadas
carga de la responsabilidad de calificación en el algunas de esas diferencias. Igualmente, usted está
fabricante o contratista. Por esto, las urgido de referirse al código apropiado para una
calificaciones de soldadura son declaraciones por información específica sobre este punto.
parte de esas compañías, que los procedimientos y
personal de soldadura han sido calificados de Calificación de Procedimiento
acuerdo con los códigos y especificaciones El primero de los pasos en el proceso de
adecuados y se encontraron aceptables. calificación es el desarrollo del procedimiento de
Sin embargo, los fabricantes y soldadura, y su desarrollo dentro del
contratistas inteligentes, se dan cuenta que la procedimiento de calificación. Este debe preceder
calificación de procedimientos y personal de tanto a la calificación de soldadura y soldadura de
soldadura en realidad dará como resultado una producción, porque determinará si la técnica y
reducción de los costos. Cuando se califican materiales reales son compatibles. En general, la
personas y métodos, y se encuentran aceptables, calificación del procedimiento de soldadura se
es menos probable que haya costos excesivos realiza para mostrar la compatibilidad de:
causados por las soldaduras rechazadas y retrasos
en los trabajos. Es mucho más económico 1) metal(es) base
5-16

2) metales de aporte de soldadura y soldadura para soldadura de producción. También

braze hay numerosos metales base que se consideran
3) proceso(s), y aceptables y no requieren calificación cuando se
4) técnicas
usan. El código diferencia entre edificios, puentes
Notará que no se menciona el nivel de y estructuras tubulares en cuanto a las aleaciones
habilidad del soldador quién realiza el ensayo de que son aceptables en cada caso. En
calificación. A pesar que la mayoría de los consecuencia, el hecho que un metal base esté
códigos considerará al soldador que realiza la precalificado para una aplicación en edificio no
soldadura como calificado automáticamente, la implica necesariamente que también sea aplicable
calificación de procedimiento no tiene la intención para el uso en la construcción de puentes. Las
de juzgar la habilidad del soldador. A pesar que partes del código que tratan específicamente con
cada código maneja la calificación de el diseño de edificios, puentes y estructuras
procedimientos de soldadura en forma ligeramente tubulares (secciones 8, 9, y 10 respectivamente)
diferente, el propósito general es el mismo. enumeran los materiales para dichas aplicaciones.
Hay tres aproximaciones generales a la En total hay más de 30 metales base aceptables
calificación de procedimientos. Estos incluyen los para el uso en al menos una de esas estructuras.
procedimientos precalificados, ensayo de
calificación de procedimientos, y ensayos sobre
prototipos para aplicaciones especiales. Los
ensayos sobre prototipos pueden usarse
simplemente para suplementar otros métodos más
estándares de calificación de procedimiento.
Discutamos primero el sistema usado
por la American Welding Society en el “Código
de Soldadura Estructural –Acero”, AWS D1.1.
Este sistema es único en la industria de la
soldadura, debido a que hay numerosos
procedimientos que están considerados
precalificados. Esto es, no hay necesidad de
realizar los ensayos de calificación en la medida
que los parámetros de soldadura estén dentro de
ciertos límites prescritos. El código D1.1 enumera
varios procesos de soldadura, metales base,
espesores, configuraciones de junta, y técnicas de
soldadura, que cuando se usan en una
combinación específica, se consideran
precalificadas.
AWS D1.1 reconoce como
precalificados a cuatro procesos de soldadura,
incluye por arco con electrodo revestido
(SMAW), por arco sumergido (SAW), por arco
con alambre tubular (FCAW), y por arco con
alambre y protección gaseosa (GMAW) excepto
transferencia en corto circuito. Sin embargo, esto
no significa que estos sean los únicos procesos de
soldadura que pueden ser usados. Implica
simplemente que en realidad se requiere un ensayo
de calificación si se usan otros procesos de
5-17

QW – 463 Orden de Corte
Fuente: ASME B31.1 Sec IX

Figura 5.15 Probetas de Soldadura para Calificación de Procedimientos Típicas de ASME
5-18

Soldadura con bisel en V (2) Tolerancias

Junta a tope (B) Según Detalle Según
(ver 3.13.1) presentación
(ver 3.13.1)
R=+1.6, 0 +6, -1.6
α = +10°, -0° +10°, -5°
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm

Espesor del Metal Preparación del Bisel Posiciones Gas de
Base (I =Ilimitado) de Protección
Proceso de Designación Soldadura (SAAT
Soldadura de la Junta T1 T2 Abertura de raíz Angulo de Bisel {chaflán} Permitidas [FCAW]) Notas
R=6 α = 45° Todas  D, N
SAER 
B-U2a I R = 10 α = 30° F, V, OH  D, N
[SMAW]
R = 13 α = 20° F, V, OH  D, N
SAAG R=5 α = 30° F, V, OH requerido A, N
[GMAW]
B-U2a-GF I  R = 10 α = 30° F, V, OH No req. A, N
SAAT
[FCAW] R=6 α = 45° F, V, OH No req. A, N
SAS [SAW] B-L2a-S 50.8 max  R=6 α = 30° F  N
SAS [SAW] B-U2-S I  R = 16 α = 20° F  N
Notas:
A: No precalificadas para soldadura por arco con alambre y protección gaseosa usando transferencia por cortocircuito.
Referirse al Anexo A
C: Repelar la raíz hasta el metal sano antes de soldar el segundo lado.
J: Si las soldaduras de filete son usadas para reforzar soldaduras con bisel en estructuras cargadas estáticamente en
juntas en L y en T, estos deben ser igual a ¼ T1, pero no es necesario que exceda 9,6mm (3/8 in.). Las soldaduras con
bisel en esquina y juntas en T cargadas cíclicamente, deben estar reforzadas con soldaduras de filete iguales a ¼ T1,
pero no más que 9,6mm.
N: La orientación de los dos miembros en las juntas pueden variar desde 135° a 180° , con tal que la configuración básica
de la junta se mantenga igual (ángulo del bisel, superficie del talón, abertura de raíz) y se mantenga el tamaño de
diseño de la soldadura.
Figura 5.14 – Ejemplo de las Limitaciones de la Junta de Soldadura de AWS.
El espesor del metal base también tendrá distintos aspectos de las juntas de soldadura
efecto en la eficiencia del procedimiento de precalificadas.
soldadura. Por esto, las distintas juntas de Observando ese esquema y los valores
soldadura precalificadas tienen limitaciones en los de tabla, usted puede ver que esta junta
rangos de espesores cubiertos. AWS D1.1 está en precalificada particular es para una junta a tope
si limitada a soldadura de acero de 1/8 de pulgada con bisel en V, soldada de un solo lado, con
de espesor en adelante. Para cada junta de respaldo de acero en la raíz. La información de la
soldadura precalificada los rangos específicos tabla muestra los distintos requerimientos para la
para los distintos procesos, posiciones y configuración exacta de la junta de soldadura
configuraciones de juntas están tabulados. dependiendo del proceso, espesor y posición de la
Nuevamente, sólo porque una cierta condición soldadura. Además, para un proceso dado, la
ubica al procedimiento fuera de esas limitaciones, abertura de raíz puede variar con respecto al
no implica que el procedimiento no puede ser ángulo de bisel. Considerando el proceso SMAW,
usado. Significa simplemente que deben hacerse hay tres opciones diferentes de combinaciones
los ensayos de calificación para hacerlo aceptable. abertura de raíz y ángulo de bisel: 1/4” de
La Figura 5.14 es un ejemplo de como abertura de raíz - 45° de ángulo de bisel, 3/8” de
AWS D1.1 enumera las limitaciones de los abertura de raíz - 30° de ángulo de bisel y 1/2” de
abertura de raíz - 20° de ángulo de bisel. También
5-19

es importante notar que las tolerancias tanto de la Como se mencionó antes, si algún
abertura de raíz como el ángulo de bisel aparecen aspecto hace que el procedimiento de soldadura
en una tabla insertada en la esquina superior sea no precalificado, pudiendo ser calificado
derecha. Hay listas para las tolerancias de haciendo un ensayo de soldadura y sometiéndolo a
“Según Detalle”, “Según presentación” en dichas los ensayos destructivos. Esto se realiza en gran
medidas. Las tolerancias “Según Detalle” se medida de la misma manera que los ensayos de
relacionan a la libertad dimensional del calificación de acuerdo con ASME sección IX,
proyectista cuando especifica dichos aspectos. que discutiremos luego. Una diferencia
Las tolerancias “Según presentación” se importante, sin embargo, es que para AWS, el
relacionan con la variación permitida de las procedimiento debe estar calificado en cada
dimensiones del detalle durante el montaje real de posición en que se realizará la soldadura de
las partes a ser unidas. Por esto el inspector de producción. Los requerimientos para estos
soldadura debe aplicar dichas tolerancias “Según ensayos aparecen en la Sección 5 de AWS S1.1.
presentación” cuando inspecciona la presentación Se detallan las condiciones de ensayo, los
real de esa junta de producción. resultados de ensayo requeridos, y las limitaciones
En la siguiente columna, hay un listado de los distintos procedimientos calificados.
de posiciones para las cuales esa junta se El siguiente método general usado para
considera precalificada. Siguiendo a esto hay una la calificación de procedimientos es la realización
columna que establece si se requiere o no gas de de los ensayos de calificación. Este método es
protección cuando se usa FCAW. Cuando se hace usado, en versiones algo modificadas, tanto en los
referencia a dichas figuras de las juntas de ensayos de calificación de procedimientos de
soldadura, es importante prestar atención a las ASME, como de API. El ASME sección IX,
notas a las que se hace referencia en la última Welding and Brazing Qualifications, cubre la
columna de la tabla. Estas notas pueden dar calificación de brazing tanto como de soldadura
mayores restricciones en el uso de estas juntas de para la fabricación de recipientes y cañerías a
soldadura. presión. API 1104 Standard for Welding Pipelines
El análisis final sobre cuando un ande Related Facilities, es usado
procedimiento es considerado precalificado se fundamentalmente por la industria de ductos para
hace luego de revisar los contenidos de las la calificación e inspección de procedimientos de
Secciones 3 y 4 del Código, que se refieren a la soldadura y personal.
mano de obra y técnica, respectivamente. La En ambos sistemas, hay ciertas
sección de “Mano de Obra”, define muchos de los variables esenciales definidas. Como el sistema
requerimientos de calidad aceptables para la AWS, dichas variables esenciales dictan el
preparación y realización de la soldadura. En la alcance de una calificación de procedimiento
sección de “Técnica” hay información sobre los dada. Esto es, una vez que se exceden dichas
métodos aceptables para alcanzar dichos niveles limitaciones, se debe desarrollar otro
de calidad. Esta sección también detalla los procedimiento. Dentro de esas variables esenciales
requerimientos específicos para los distintos se incluyen puntos como el proceso de soldadura,
procesos de soldadura, incluyendo sus ‘variables parámetros de soldadura, tipos de metal base,
esenciales’. espesor del metal base, tipos y tamaños de metales
Las variables esenciales son aquellas de aporte, y técnicas específicas de soldadura.
características del proceso de soldadura que, si se En el sistema ASME, esas variables
cambian más allá de ciertos límites, requieren que esenciales se deben establecer en una
se establezca un nuevo procedimiento de Especificación de Procedimiento de Soldadura
soldadura. Esto es, que son suficientemente (EPS (WPS)). Enumerará los rangos totales de
importantes para que, si varían en forma cada una de las variables esenciales. Debido a que
significativa, puedan resultar soldaduras no dichos rangos pueden exceder los límites para
satisfactorias. Para cada proceso de soldadura se distintas variables esenciales, para una cobertura
listan las variables esenciales. total pueden requerirse varios ensayos de
5-20

calificación. Las condiciones de ensayo reales se Para ASME, la calificación de

registran en un segundo documento, el Registro de procedimientos en la posición plana califica dicho
Calificación de Procedimientos, (RCP (PQR)). En procedimiento para todas las posiciones. API
consecuencia, puede haber numerosos RCP requiere que el procedimiento sea calificado en
(PQR) que hacen referencia a una única EPS posición fija o rotada o ambas, dependiendo de los
(WPS). requerimientos del trabajo. Sin embargo, la
Una vez que se definieron dichas calificación en una de esas posiciones no califica
variables para un procedimiento determinado, de al procedimiento en la otra posición.
manera que incluyan todas las condiciones que se Los ensayos están diseñados para
encontrarán durante la soldadura de producción, evaluar los efectos de las técnicas de soldadura y
es soldada una probeta de soldadura para la compatibilidad de los metales base y los de
calificación de procedimiento. Para ASME puede aporte. Algunos de los ensayos más comunes que
ser tanto chapa o tubular de manera que se se usan para la calificación son de tracción,
obtenga la calificación de procedimiento para plegado, nick-break, macroataque, rotura de
ambas formas. En API la configuración siempre filete, y ensayos no destructivos. En el Módulo 6
es tubular. Luego de la soldadura, se retiran las se encuentran ejemplos de algunas de las
probetas de ensayo requeridas y se ensayan por configuraciones de probetas de ensayo.
métodos destructivos, a ser juzgados como La Figura 5.17 muestra dichas probetas
aprobadas o rechazadas basados en los de ensayo requeridas y el rango de espesores
requerimientos correspondientes. Las Figuras calificado para distintos tipos de calificaciones de
5.15 y 5.16 muestran algunas de las probetas de procedimientos de soldadura a tope de acuerdo
ensayo de calificación de procedimiento típicos de con ASME sección IX. La Figura 5.18 enumera
acuerdo con ASME sección IX y API 1104, las probetas requeridas para la calificación de
respectivamente. procedimientos de soldaduras a tope por API
1104.
5-21

Figura 5.15 (continuación) – Probetas de Soldadura para Calificación de Procedimientos

Típica de ASME
Condiciones de servicio especiales química, y condiciones especiales de servicio (e.g.
pueden requerir ensayos adicionales para evaluar resistencia a la corrosión y abrasión).
otras propiedades de la soldadura. Alguno de esos Cada código particular dictará un
ensayos son impacto, dureza, composición criterio de aceptación de ensayo apropiado. Como
5-22

inspector de soldadura usted puede estar siguiendo el procedimiento. Si se encuentran

involucrado en esa evaluación, tanto como en la problemas durante el procedimiento de soldadura
operación de evaluar en sí. Probablemente la que son el resultado de la falta de adecuación del
operación más importante que puede realizar el procedimiento en si, posiblemente puedan ser
inspector de soldadura durante el proceso de identificados y corregidos en esta etapa en lugar
calificación es monitorear cuidadosamente la de corregirlos durante la soldadura de producción.
soldadura en si para asegurar que se está
5-23

Notas:
1. A opción de la Compañía, pueden rotarse las ubicaciones con tal que estén con la misma
separación alrededor del caño, sin embargo, las probetas no deben incluir soldadura
longitudinal
2. Puede usarse una probeta de tracción de sección completa para un caño con un diámetro
menor a 33,4 mm (1 5/16)
Fuente: API Estándar 1104
Figura 5.16 – Probetas de Ensayo para Calificación de Procedimientos Típica de API
5-24

Figura 5.17 - Probetas de Ensayo Requeridas y Espesores Calificados para Calificación de

Procedimientos ASME
Figura 5.18 - Tipo y Número de Probeta Requerida para el Calificación de Procedimiento

API de Soldaduras a Tope
El método final de calificación de embridamiento e inaccesibilidad de la junta de
procedimientos de soldadura es a través del uso de soldadura son causa de posibles problemas de
prototipos de ensayo de soldadura. Esta técnica se soldadura, pero estos son más difíciles de evaluar
usa a veces para configuraciones de usando un ensayo de calificación estándar. Es
construcciones soldadas complicadas donde hay sólo a través de soldadura de prueba real en
interés sobre como la forma o condición de un prototipos que pueden responderse esas
componente pueden ser afectados por la operación cuestiones.
de soldadura. Tales cosas, como altos niveles de
5-25

Estos ensayos de prototipos pueden ser 7) Liberar el procedimiento aprobado para

los ensayos exclusivos, o pueden ser usados junto producción.
con otras técnicas de calificación más comunes. 8) Calificar los soldadores individualmente
de acuerdo con dicha especificación.
Además, estos ensayos son de ayuda para el 9) Monitorear el uso de ese procedimiento
fabricante debido a que el o ella ahora tienen una durante la producción para asegurar que
impresión de como se puede hacer una soldadura continúe produciendo resultados
en particular y que se puede aplicar exitosamente satisfactorios.
un método particular. Esta valiosa experiencia se
puede adquirir mediante ensayos preferentemente Los procedimientos son instrucciones de
a tener que desarrollar el procedimiento al costo soldadura, por esto, deben estar disponibles sin
de producción. demora para el soldador durante la producción.
Para resumir esta discusión de la Debido a las limitaciones físicas del papel en el
calificación de procedimiento de soldadura, ambiente de soldadura, algunas compañías usan
observemos la secuencia general para la hojas plásticas u hojas plastificadas que son
calificación de un procedimiento a través de un suficientemente duraderas para permanecer cerca
ensayo real. Mientras que esto puede variar de la operación de soldadura. Estas contienen toda
ligeramente entre distintas compañías, la mayor la información necesaria del procedimiento de
parte de estos aspectos son suficientemente soldadura aprobado, de manera que el soldador
importantes para ser considerados. El inspector de puede hacer una rápida referencia si surge
soldadura puede estar involucrado con cada uno cualquier pregunta. Esto también ayuda al
de estas 9 etapas o sólo con unas pocas, otra vez, inspector de soldadura, porque el o ella pueden
dependiendo de la estructura de la compañía en verificar los requerimientos del procedimiento y
particular. compararlos con los parámetros reales que está
Se debe entender que una de las partes usando el soldador para la producción. Otro
más importantes del proceso de calificación de propósito del monitoreo sobre el proceso de la
procedimiento es el uso de dicho procedimiento soldadura es detectar cualquier deficiencia en el
durante la soldadura de producción. Con mucha procedimiento de soldadura que puede aparecer
frecuencia las compañías realizan ensayos de sólo durante la soldadura de producción. Si lo
calificación de procedimientos de soldadura sólo nota, el inspector de soldadura puede reportarlo al
para satisfacer los requerimientos del cliente. Una supervisor o Ingeniero en soldadura de manera
vez calificado, lo guardan en una carpeta o es que pueda hacerse una acción correctiva.
archivado en el mueble de alguno. Esto no es de Se han desarrollado formularios
ayuda para el soldador en la planta que necesita estándar para cada código en los cuales se puede
conocer la información establecida en los sintetizar la información de la calificación del
formularios de calificación de procedimiento. procedimiento, y normalmente se usan por
simplicidad. En cada código hay ejemplos de los
ESPECIFICACION DE CALIFICACION DE formularios.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
1) Seleccionar las variables de soldadura Calificación de Soldador
2) Verificar el equipo y materiales para Una vez que se calificó el procedimiento
comprobar que sean adecuados
3) Monitorear la presentación de la junta de
de soldadura no tiene ninguna utilidad hasta que
soldadura tanto como la soldadura en si, los soldadores hayan sido calificados para realizar
registrando todas las variables soldadura de acuerdo a dicho procedimiento. Esas
importantes y observaciones. son dos operaciones separadas porque sirven para
4) Seleccionar, identificar y retirar las distintos propósitos, como se explicará en la
probetas de ensayo requeridas. siguiente discusión. Asumamos que se
5) Ensayar y evaluar las probetas establecieron y aprobaron los procedimientos de
6) Revisar los resultados para verificar
conformidad con los requerimientos soldadura apropiados a través de uno u otro
aplicables del código. método. Ahora es necesario realizar los ensayos
5-26

de calificación de soldador para determinar si los soldadura. Las figuras 5.20 hasta 5.23 son
soldadores individuales poseen la habilidad ilustraciones de las distintas posiciones de ensayo
suficiente para producir soldaduras satisfactorias para chapa a tope, filetes en chapas, caño a tope,
usando dichos procedimientos. y filetes en caños, respectivamente.
Antes, el interés estaba en la El espesor de la chapa o del caño de la
compatibilidad de materiales y técnicas. Una vez probeta de soldadura es otra variable esencial que
que fueron probados, las calificaciones determina el rango de calificación que se obtiene a
individuales de soldador están diseñadas para partir de la realización de un ensayo específico de
juzgar el nivel de habilidad de los soldadores de calificación. La Figura 5.24, enumera los rangos
producción. En consecuencia, el ensayo de de espesor calificado para distintas probetas de
calificación de soldador es algo diferente. soldadura de chapas y caños, de acuerdo con
A pesar de que es diferente en ciertos AWS D1.1. Esta tabla nos dice que una chapa de
aspectos, la calificación de soldador tiene ciertas ensayo de 3/8 de pulgada calificará a un soldador
similitudes cuando se la compara con la para soldar materiales de producción hasta 3/4 de
calificación de procedimiento. Entre estas la pulgada de espesor. Esto se conoce como una
existencia de variables esenciales. En el caso de calificación limitada por el espesor. Además, una
calificación de soldador, estas pueden incluir calificación exitosa de una chapa de ensayo de 1
posición de soldadura, configuración de la junta, pulgada calificará al soldador por cualquier
tipo y tamaño de electrodo, espesor del metal espesor mayor a 1/8 de pulgada. Esto se conoce
base, y técnica especifica de soldadura. Estas como calificación de espesor ilimitado.
características están todas relacionadas con los
aspectos de la operación de soldadura que están
afectados directamente por la habilidad física del
soldador. Los códigos en general son específicos
para las limitaciones de las variables esenciales.
La Figura 5.19 enumera las limitaciones de
posición en ciertos tipos de soldadura para
calificación de soldador, de acuerdo con AWS
D1.1.
Usted puede ver que el rango de
calificación varía con las distintas configuraciones
de soldadura: chapa a tope, filetes en chapa, y
caño a tope. Es manifiesto que la calificación en
chapa a tope provee cobertura limitada para
soldar en tubo. Sin embargo, si el soldador
califica en tubo, el o ella automáticamente califica
para chapa. Además, se puede notar que las
calificaciones en las posiciones 3G y 4G
calificarán a ese soldador para todas las
posiciones en chapa. También, la calificación en
cualquiera de las posiciones para tubo 6G, o 2G,
y 5G calificarán al soldador en todas las
posiciones de tubo excepto aquellas de uniones T,
Y, y K. La posición de ensayo 6GR, sin embargo,
proveerá una cobertura total para todas las
posiciones y configuraciones de tubos.
Estas denominaciones numéricas para
posiciones de ensayo son simples abreviaturas y
deben ser recordadas por el inspector de
5-27

Soldadura de Chapa de
Ensayos de Calificación Producción Calificada Soldadura de Tubo de Producción Calificada Soldadura de Tubo Cajón de Producción Calificada
Tipo de A Tope con Bisel Bisel T, Y, K A Tope con Bisel Bisel T, Y, K
Soldadu CJP PJP CJP CJP CJP PJP CJP CJP
9 9 9
ra Posiciones Bisel CJP Bisel PJP Filete Filete Filete
2
1G F F F F F F F F F
CJP 2
2G F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H F, H
con 2
1 3G V V V V V V V V V
C Bisel 2
4G OH OH OH OH OH OH OH OH OH
H
1F F F F
A
P Filete 1 2F F, H F, H F, H
A 3F V V V
4F OH OH OH
Botón y
Califican para Soldadura de Botón / Ranura Sólo en las Posiciones Ensayadas
Ranura
3 3
1G Rotada F F F F F F F F F F F
3 3
2G F, H F, H F, H (F, H) F, H F, H F, H (F, H) F, H F, H F, H
CJP 3 3
T 5G F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH F, V, OH F, V, OH (F, V, OH) F, V, OH F, V, OH F, V, OH
con 3 5 7 3 6 7,8
U (2G+5G) Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
Bisel 3 7 3 7,8
B 6G Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
4 3 5 3 6
U 6GR Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas Todas
L 1F Rotado F F F
A 2F F, H F, H F, H
R Filete 2F Rotada F, H F, H F, H
4F F, H, OH F, H, OH F, H, OH
5F Todas Todas Todas
CJP – Penetración Completa en la Junta
PJP – Penetración Parcial en la Junta
(R) Restricción
Notas:
1. Califica para un eje de soldadura con una línea esencialmente recta, incluyendo soldadura a lo largo de una línea paralela al eje de un tubo (pipe)circular.
2. Califica para soldaduras circunferenciales en tubos de un diámetro exterior nominal mayor o igual a 610 mm (24 in).
3. Los detalles de juntas a tope de producción sin respaldo o repelado de raíz requieren ensayos de calificación del detalle de la junta mostrada en la Figura 4.24.
4. Limitado a detalles de juntas precalificadas. Ver 3.12 o 3.13.
5. Para juntas de producción de uniones T, y, y K, CJP que están conformes bien a la Figura 3.8, 3.9 o 3.10 y la Tabla 3.6, usar el detalle de la Figura 4.27 para los ensayos. Para otras juntas de
producción, ver 4.12.4.1.
6. Para los ensayos juntas de producción de uniones T, y, y K, CJP que están conformes a la Figura 3.6 y la Tabla 3.6, usar el detalle de las Figuras 4.27 y 4.28, o alternativamente ensayar la junta
de la Figura 4.27 y cortar las probetas de macroataque {macroetch} de las esquinas mostradas en la Figura 4.28. Para otras juntas de producción, ver 4.12.4.1.
7. Para los ensayos de juntas de producción de uniones T, Y, y K, PJP que están conformes a la Figura 3.5, usar el detalle de la Figura 4.24 o Figura 4.25.
8. Para uniones de tubos cajón alineadas con radios de esquina menores que dos veces el espesor de la cuerda {chord} del miembro, ver 3.12.4.1.
9. Las soldaduras de filete en uniones de producción T, Y, K, deben estar conformes a la Figura 3.2. La calificación de EPS debe esta conforme a 4.11.
5-29

Figura 5.20 – Posiciones de Chapas de Ensayo para Soldaduras con Bisel
Figura 5.21 – Posiciones de Chapa de Ensayo para Soldaduras de Filete
5-30

Figura 5.22 – Posiciones de Ensayo de Caño para Soldaduras con Bisel
5-31

Figura 5.23 – Posiciones para Ensayo de Tubos o Cañerías para Soldadura de filete
Figura 5.24, Número y Tipo de Probetas y Rango de Espesores Calificados por AWS para
Calificación de Soldador en Chapa
Otra variable esencial es la configuración

de la junta en sí misma. Para determinar su efecto,
las chapas y caños para ensayo estándar se usan
para aproximar las configuraciones necesarias.
Uno de los aspectos más importantes de la
configuración de la junta es la presencia o
ausencia de respaldo de soldadura. En D1.1 hay
referencias específicas a la dirección de
laminación de los materiales tipo chapa cuando se
usan respaldos. La ductilidad del metal variará
dependiendo de su dirección de laminación. Si se
realizan ensayos de plegado en las probetas de
ensayo en las cuales la dirección de laminación de
la chapa está en la dirección transversal, podrá
fallar el metal base. Por lo tanto es importante
asegurar que las chapas estén orientadas
apropiadamente previo al ensayo de calificación.
Figura 5.25 – Configuraciones de Junta a
Tope para Calificación de Soldador AWS(con
y sin respaldo)
5-32

en la Figura 5.28. Las iniciales T, K, e Y son una

simple referencia al perfil aproximado de las
juntas.
Esta configuración de junta de ensayo
fue hacha para simular los problemas asociados
con la soldadura en uniones T, Y, y K en
estructuras tubulares. Esto se realiza por el
agregado de un anillo de restricción a no más de
1/2 pulgada desde el borde del bisel.
Con algún proceso, puede requerirse la
recalificación si hay un cambio en el tipo de
electrodo especificado. Por ejemplo, la Figura
5.29 muestra los distintos tipos de electrodos
Figura 5.26 – Chapa de Ensayo para SMAW que están agrupados de acuerdo al nivel
Calificación de Soldador AWS con Soldadura de habilidad requerido para su operación.
de filete Se considera que los electrodos del
AWS ha sugerido una configuración de Grupo F4 son del tipo más difícil de usar, y en
chapa para ensayos opcional para ensayos de forma análoga, el Grupo F1 incluye aquellos
soldadura en posición horizontal. Usa el mismo electrodos que requieren menor habilidad manual.
bisel con ángulo de 45° como la posición plana, Normalmente la calificación con un electrodo de
pero sólo se encuentra biselada la chapa superior. número de grupo más alto, califica
Esto provee una bandeja plana sobre la cual el automáticamente a ese soldador para soldar con
soldador puede superponer las pasadas para llenar cualquier electrodo de un grupo con un número
el bisel con mayor facilidad. menor. Por esto, un ensayo de calificación
La Figura 5.25 muestra las realizado con un electrodo E7018, que está en el
configuraciones de junta tubular a tope para grupo F4, proveerá al soldador una cobertura
soldaduras con o sin respaldo. para todos los electrodos SMAW del tipo de acero
En las Figura 5.26 y 5.27 se muestran al carbono.
las probetas de soldadura para, chapas para La técnica de soldadura específica
calificaciones de soldadura de filete. Otra vez, usada también se considera como una variable
AWS D1.1 ofrece dos métodos para este tipo de esencial para la calificación de soldador. Cambios
calificación; el ensayo de Rotura de Soldadura de en tales detalles como dirección de la soldadura
filete y el ensayo de macroataque (Figura 5.26) y para la posición (i. e. ascendente o descendente)
el ensayo de Plegado de Raíz de Soldadura de requerirá ensayo de calificación adicional. Otra
Filete (Figura 5.27). técnica típica relacionada con las variables
La última configuración de junta usada esenciales puede incluir cambios en el proceso,
en AWS D1.1 es conocida como ensayo 6GR, o posición, tipo de metal base, espesor del metal
junta de ensayo para uniones T, Y, y K, en caños base, y diámetro del tubo.
o cañerías cuadradas o rectangulares. Se muestra
5-33

Fuente: AWS D1.1

Figura 5.27-Calificación de Soldador u Operador AWS para Soldadura de Filete-Opción 2
Una vez que se eligieron, la probeta de Tubo Cajón – Calificación de Soldador
ensayo de soldadura, posición y técnica adecuadas AWS
para asegurar un rango de calificación adecuado, Nombre del Clasificación de Electrodo*
se realiza la soldadura de ensayo de acuerdo con Grupo AWS
el procedimiento aplicable. Se le puede requerir al
inspector de soldadura que atestigüe la soldadura F4 EXX15, ECC16, EXX18, EXX15-
para verificar el cumplimiento del procedimiento X,EXX16-X, EXX18-X
F3 EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
tanto como notar la habilidad del soldador. Debe
F2 EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
tenerse especial atención a las técnicas y
F1 EXX20, EXX24, EXX27, EXX28,
habilidades del soldador que puede revelar hábitos EXX20-X, EXX27-X
que pueden producir soldaduras no satisfactorias.
* Las letras “XX” usadas en la denominación de la clasificación
en esta tabla establece los distintos niveles de resistencia (60,
70, 80, 90, 100, 110, y 120) de los electrodos
Fuente AWS D1.1
Figura 5.29 – Grupos de Clasificaciones

de Electrodos SMAW
La probeta de ensayo de soldadura

terminado luego es marcado para identificarlo de
acuerdo con el nombre del soldador, posición de
ensayo y la parte superior de la probeta de ensayo
de soldadura en caso de caño soldado en las
posiciones 5G, 6G, o 6GR. El código entonces
Figura 5.28 – Junta de Ensayo para describirá si son necesarios o no los ensayos no
Uniones T, Y, y K sin Respaldo en Caño o destructivos, así como el tipo y número de
5-34

probetas requerido. En general se requieren menos

probetas para la calificación de soldador que para
la calificación de procedimiento. En efecto,
algunos códigos permiten el uso de ensayos no
destructivos solamente, tal como la radiografía, en
lugar de los ensayos destructivos estándar para
calificación de soldador.
La Figura 5.24, muestra el tipo y
cantidad de probetas de ensayo requeridas para la
calificación de soldador de acuerdo con AWS
D1.1. Usted notará que se requieren sólo dos
ensayos de plegado para cada calificación de
soldador en chapa. Los plegados de cara y raíz se
usan para las chapas de menor espesor, mientras
que aquellas de 3/8 de espesor requieren el uso de
plegado lateral. Esto es debido a la dificultad
asociada con el plegado de probetas de grandes
espesores.
Generalmente todas las probetas de
ensayo para calificación de soldador se
categorizan como ensayos para comprobar una
soldadura sana, incluyendo ensayos de plegado,
ensayo de nick-break y ensayo de rotura de filete.
Sus configuraciones y métodos de ensayo son
idénticas a aquellos usados para la calificación de
procedimiento. Para la calificación de soldador en
chapa o caño, se toman probetas de acuerdo con
la sección aplicable del código. Para probetas de
ensayo de caños soldados en las posiciones 5G y
6G, las probetas de ensayo se toman en relación,
con el top (la parte superior) del caño durante la
operación de soldadura.
5-35

REGISTRO DE ENSAYO DE CALIFICACION DE SOLDADOR, OPERADOR Y SOLDADOR PUNTEADOR

Tipo de Soldador__________________________________
Nombre_________________________________________No. de Identificación______________________
Especificación de Precedimiento de Soldadura No. _______Rev. ____________Fecha________________
Valores Reales de los Registros Rango de Calificación
Usados en la Calificación
Variables
Procesos / Tipo [Tabla 4.10, Item(2)]
Electrodo (único o múltiple) [Tabla 4.10, Item (9)]
Corriente/Polaridad
Posición [Tabla 4.10, Item (5)]

Progresión de la Soldadura [Tabla 4.10, Item (7)]
Respaldo (SI o NO) [Tabla 4.10, Item (8)]

Material / Especificación [Tabla 4.10, Item (1)] hasta
Metal base
Espesor: (Chapa)
Bisel
Filete
Espesor: (Tubo {pipe o tube})
Bisel
Filete
Diámetro: (Tubo {pipe})
Bisel
Filete
Metal de aporte [Tabla 4.10, Item (3)]
Espec. No.
Clase
F-No.
Gas/Tipo de fundente [Tabla 4.10, Item (4)]
Otros
INSPECCIÓN VISUAL (4.8.1)

Aceptable SI o NO____
Resultados de los Ensayos de Plegado Guiado (4.30.5)
Tipo Resultado Tipo Resultado
Resultados de Ensayos de Filete (4.30.2.3 y 4.30.4.1)

Apariencia________________________________ Tamaño de Filete___________________________
Ensayo de Penetración de la Fractura en la Raíz__ Macrografía_______________________________
(Describir la ubicación, naturaleza, y tamaño de cualquier fisura {crack} o desgarradura en la probeta)
Inspeccionado por_________________________ número de Ensayo_________________________
Organización____________________________ Fecha___________________________________
RESULTADOS DEL ENSAYO RADIOGRÁFICO

Número de Resultado Observaciones Número de Resultado Observacio
Identificación de Identificación de nes
Película Película
Interpretado por_________________________ número de Ensayo_________________________

Organización_____________________________ Fecha___________________________________
Nos., los abajo firmantes, certificamos que lo expuesto en estos registros es correcto y que las soldaduras fueron preparadas
y ensayadas de acuerdo con los requerimientos de la sección 4, de ANSI/AWS D1.1, ( ) Código de Soldadura Estructural –
Aceros (año)
Fabricante o Contratista_____________________
Formulario E-4
Autorizado por_____________________________
Fecha___________________________________
Figura 5.30 – Registro de Ensayo de Calificación de Soldador y Operador de Soldadura
5-36

Una vez que se identifican en forma Para resumir lo anterior, la secuencia

adecuada, las probetas luego son evaluadas de general para la calificación de un soldador es:
acuerdo con los requerimientos del código
apropiado. Si todos los ensayos resultan 1) Identificar las variables esenciales.
satisfactorios, el soldador se considera calificado 2) Verificar el equipo y los materiales
para realizar soldadura dentro de los límites de para asegurar que sean adecuados.
3) Verificar la configuración y posición de
dicha calificación. Los resultados de los ensayos, la probeta de ensayo de soldadura de
así como la descripción del procedimiento de soldadura.
soldadura utilizado, son detallados en un 4) Monitorear la soldadura real para
formulario de reporte para certificar que el asegurar que cumple con el
soldador ha satisfecho los requerimientos de procedimiento de soldadura aplicable.
calificación. En la Figura 5.30 se muestra un 5) Seleccionar, identificar y remover las
formulario típico usado por AWS. Los probetas de soldadura requeridas.
6) Ensayar y evaluar las probetas.
formularios de calificación de soldador usado por 7) Completar los formularios
ASME y API se muestran en las Figuras 5.31 y correspondientes.
5.32. 8) Controlar la soldadura de producción
En este punto, es apropiado diferenciar
entre los términos calificar y certificar, como se La calificación individual de los
aplica a los ensayos de soldadura. Si decimos que soldadores provee al fabricante o contratista de
un soldador está calificado, queremos decir que el personal para realizar la soldadura de producción
o ella ha demostrado suficiente habilidad para de acuerdo con los procedimientos calificados.
realizar una soldadura determinada. La Una vez que comienza la soldadura de
certificación, sin embargo, se aplica al producción, se le requerirá al inspector de
documento(s) que sustenta esta calificación. Un soldadura que controle la soldadura para asegurar
soldador que pasa exitosamente un ensayo de que la soldadura se está realizando de acuerdo con
calificación estará en su derecho de ser llamado los requerimientos del procedimiento y que las
como soldador calificado en oposición a soldador soldaduras terminadas sean aceptables. Cualquier
certificado. deficiencia debe ser notada y corregida. Si se
Una vez calificado, el soldador tiene encuentran problemas recurrentes, las medidas
permitido soldar en producción en la medida que correctivas pueden incluir tanto cambios en el
la soldadura no involucre posiciones, espesores, procedimiento como en el personal. Mientras que
electrodos, etc., que estén fuera de los límites de la existencia de procedimientos y personal
la calificación. La mayor parte de los códigos calificados no garantiza que toda la soldadura de
permiten que la calificación se mantenga en el producción será satisfactoria, al menos da alguna
tiempo en la medida que el soldador continúe seguridad que los procedimientos y personal son
usando satisfactoriamente el proceso, en capaces de producir soldaduras de calidad
producción. Sin embargo, si el inspector en adecuada. Es importante recordar, sin embargo,
soldadura o el supervisor de personal nota un que estas soldaduras de calificación son
desempeño no satisfactorio, se le puede requerir al producidas probablemente bajo condiciones más
soldador que realice otro ensayo de calificación favorables que en la producción real. En
y/o mayor entrenamiento. La certificación consecuencia, las variaciones en la presentación,
(documentación de la calificación) puede configuración de la junta, accesibilidad, etc.
terminarse cuando un soldador abandona un pueden introducir condiciones que incrementen la
empleador y es empleado por otro. Debido a que posibilidad de error. Por esto, el inspector de
cada fabricante o contratista es responsable por la soldadura debe intentar ubicar e identificar esas
calificación de su propio procedimiento y inconsistencias antes que den como resultado
soldadores, los códigos requieren generalmente soldaduras no satisfactorias.
que un soldador sea calificado por cada
empleador por separado.
5-37

RESUMEN La habilidad del inspector de soldadura

Los documentos representan un lado de para leer, interpretar y entender en su totalidad la
la ecuación de inspección. El otro es, en efecto, el documentación aplicable es básica para tener
inspector; cuya función es establecer la calidad éxito en la inspección de soldadura.
del producto o parte de pieza. Tradicionalmente,
la inspección se ve como una actividad de post-
producción. La Inspección de soldadura es
significativamente diferente. La inspección de
soldadura incluye actividades que tienen lugar
antes, durante y luego de la soldadura. La
inspección de soldadura es por esto tanto
predictiva como reactiva.
Calidad es por definición, conformidad
con la “especificación”. Como se mostró aquí, el
término “especificación” puede referirse en efecto
al trabajo o disposiciones invocadas por el
contrato encerradas en:
• Planos
• Códigos
• Normas
• Especificaciones
Los planos dan detalles del tamaño, forma

y configuración del ítem. Los códigos, Normas y
especificaciones dan detalles de los
requerimientos de diseño, materiales, métodos y
calidad que se deben satisfacer. Los
procedimientos de soldadura y la habilidad del
soldador se encuentran incluidos en estos
métodos; cuya calificación puede involucrar al
inspector de soldadura.
Basado en el concepto de acción predictiva,
la inspección de soldadura cubre todas las
actividades donde se pueden desarrollar
problemas. Como todos, la inspección de
soldadura y los documentos que muestran
requerimientos específicos están relacionados con:
• Diseño de juntas
• Materiales, metal base y metal de
aporte
• Procedimientos de soldadura y mano
de obra
• Preparaciones, forma y dimensiones
de la junta
• Producción, antes, durante y
después de la soldadura
5-38

PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES
MTC –
Código Alfanumérico – una combinación
corta de letras y números usados para MTR –
identificar el tipo, grado, etc., del material.
ANSI – American National Standards NACE – National Association of Corrosion
Institute Engineers
API - American Petroleum Institute
ASME - American Society of Mechanical RCP (PQR) Registro de Calificación de
Engineers Procedimiento
ASNT – American Society for Nondestructive
Testing Norma – algo establecido para el uso como
ASTM – American Society for Testing and regla o base de comparación en la
Materials medición o juicio de capacidad, cantidad,
AWS - American Welding Society contenido, alcance, valor, calidad, etc..
Código de Barras - un grupo de líneas
cortas, verticales que representan un cuerpo Especificación – una descripción detallada
de información. de las partes de un todo, exposición o
Flecha – la variación de rectitud permisible, enumeración de particulares, tales como
como en vigas o vigas armadas tamaño real o requerido, calidad,
Código – un cuerpo de leyes, como de una performance, términos, etc.
nación, ciudad, etc., organizadas en forma
sistemática para una referencia sencilla. Tolerancia – la cantidad de variación
Plano – un detalle gráfico de un componente, permitida de la ‘medida nominal’ de una
que muestra su geometría y tamaño, con pieza.
tolerancias.
Drop ¿??? – en soldadura de fabricación, la Trazabilidad – un atributo del sistema de
pieza de material que queda cuando se tomo control de materiales que permite es
una parte para ser usada. seguimiento de cualquier pieza o material
Variables Esenciales – Aquellas variables, usado en la fabricación, hacia atrás hasta
que si se cambian más allá de ciertos límites, la fuente y documentos de certificación.
requieren que se prepare y califique un
nuevo procedimiento de soldadura. UNS – Unified Numbering System
Número de Colada – un número asignado a
cada colada de acero por quién lo fabrica. EPS (WPS) - Especificación de
Punto de Espera – un paso específico Procedimiento de Soldadura
preacordado, en el proceso de fabricación
donde la fabricación es parada para permitir
una inspección interina. La fabricación puede
reanudarse sólo cuando la inspección
muestra que la pieza alcanza los
requerimientos de calidad.
Especificación Interna - una especificación

escrita por una compañía principalmente
para uso interno.
ISO – Intenational Organization for

Standarization
Lista de Materiales {material call out} – un

listado de materiales requeridos para la
fabricación de un componente. La lista
especificará todos los tipos de aleación,
grados, medidas, etc., requeridos tanto para
metales base y de aporte.

MÓDULO 6 Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
P ROPIEDAD ES DE LOS M ETALES Y EN SAY OS DESTRUCTIVOS
En el mundo de hoy, hay miles de las propiedades de los metales. Para los aceros
metales diferentes, disponibles para servir templados y revenidos, el inspector de soldadura Eliminado: quenched
como materiales de construcción ya sea para puede ser llamado para observar y monitorear el
metales base o para metales de aporte. De aporte de calor durante el proceso de soldadura de
manera de prevenir la degradación de las
esta elección, los ingenieros de materiales y
propiedades del metal base provocadas por el
diseñadores son aptos para elegir aquellos sobrecalentamiento. En estos ejemplos, el
metales que mejor cumplan con sus desempeño del inspector de soldadura no está
necesidades particulares. Estos metales relacionado directamente con las propiedades de
pueden diferir no solamente en su los materiales. De todos modos, el monitoreo
composición, sino también en la forma en efectivo puede prevenir problemas causados por
que son manufacturados. Dentro de los la alteración de las propiedades esperadas por
Estados Unidos, hay varias organizaciones exceso o falta de calor.
que mantienen normas sobre materiales,
como ASTM, ASME Y AWS. Además, hay Propiedades mecánicas de los metales
otras normas sobre materiales de otros países Algunas de las importantes propiedades
y grupos incluyendo Japón y Europa. de los metales van a ser revisadas, esta discusión
está limitada a cinco a categorías de propiedades:
Fue aclarado en el Módulo 1, que una de
las responsabilidades del inspector de soldadura • Resistencia
puede ser revisar documentación referida a las • Ductilidad
propiedades reales de los metales base y de • Dureza Eliminado: actuales
aporte. El propósito de este Módulo es describir • Tenacidad Eliminado: de los metales
algunas de las propiedades mecánicas y químicas • Resistencia a la Fatiga
de acuerdo a la influencia que éstas puedan tener
en el desempeño de la labor del inspector de Resistencia
soldadura. En la mayor parte de los casos, el La resistencia es definida como la
inspector de soldadura debe simplemente capacidad de un material para aguantar una carga
comparar valores especificados con los números aplicada. Hay varios tipos de resistencia
reales para determinar si cumple o no. De todos dependiendo cada uno de cómo la carga es Eliminado: actuales
modos, va a ser de ayuda para el inspector el aplicada al material: resistencia a la tracción,
tener información adicional sobre las propiedades resistencia al corte, resistencia a la torsión, Eliminado: al desgaste (shear)
de ese material. La información adicional puede resistencia al impacto y resistencia a la fatiga.
ayudar a evitar problemas que puedan ocurrir La resistencia a la tracción de un metal es
durante la soldadura. descripta como la capacidad del metal para
Otro de los propósitos de este Módulo es resistir la falla cuando está sujeto a una carga de
proveer una base para la información discutida en tracción o de tiro. Dado que los metales son
el Módulo 8, “Metalurgia de la Soldadura para el usualmente usados para soportar cargas de
Inspector de Soldadura”. Dado que la estructura tracción, esta es una de las propiedades más Eliminado: el maquillaje metalúrgico
metalúrgica de un metal define sus propiedades, importantes para un diseñador. Cuando una
va a ser mostrado como varios tratamientos especificación de un metal es examinada, la
metalúrgicos pueden alterar las propiedades de un resistencia a la tracción generalmente está
metal. expresada de dos formas. Los términos usados
Dependiendo de las propiedades son resistencia a la tracción (ultimate strength) y Eliminado: tensión de rotura
mecánicas y químicas de un metal, pueden ser resistencia a la fluencia (yield strength). Ambos Eliminado: tensión de fluencia
requeridas técnicas especiales de fabricación para se refieren a diferentes aspectos del
prevenir la degradación de comportamiento de un material. La resistencia a Eliminado: tensión de rotura
esas propiedades. El precalentamiento y el post la tracción refiere a la máxima carga capaz de
calentamiento son ejemplos de las técnicas que soportar el metal, o la resistencia del metal en el
pueden ser aplicadas para mantener punto exacto en que ocurre la rotura.
6-1

Módulo 6 – Propiedeades del Metal Base y Ensayos Destructivos
Para definir la resistencia a la fluencia, es o probeta cuya sección transversal es conocida es

necesario entender el significado del cargada de manera que la tensión en libras por
“comportamiento elástico” de un material. El pulgada al cuadrado, pueda ser determinada. La
comportamiento elástico de un metal se refiere a
la deformación del metal bajo cargas que no
causan una deformación permanente cuando la
carga deja de ser aplicada. El comportamiento
elástico puede ser ilustrado con un ejemplo
familiar; una bandita elástica se comporta como
un material típicamente elástico. Se va a estirar
bajo una carga, pero va a retornar a su forma
original cuando la carga cesa. Cuando un metal es
cargado dentro de su región elástica, este
responde con alguna clase de estiramiento o
alargamiento. En este rango elástico, el Eliminado: enlongación
estiramiento es directamente proporcional a la
carga aplicada, de manera que el comportamiento
elástico también es conocido como
“comportamiento lineal”. Cuando un metal se
comporta elásticamente, puede ser estirado hasta
algún punto y vuelve a la longitud original
cuando la carga cesa. Esto es, no queda con
deformación permanente. Esto es ilustrado en la
figura 6.1.
Si un metal es cargado más allá de su
límite elástico, no se comportará elásticamente.
Su comportamiento es ahora conocido como
“plástico”, que significa que ocurre una
deformación permanente. Esto también implica Figura 6.1 – Iustración del comportamiento
que la relación tensión-estricción no es más elástico de los metales
lineal. Una vez que la deformación plástica
ocurre, el material no va a retornar a su longitud
original luego de que se remueva la carga La resistencia a la tracción de un ensayo de
aplicada. Ahora va a exhibir una deformación tracción es de 60000 psi. La carga máxima que
permanente. este metal puede soportar es de 60000 psi
El punto en el cual el comportamiento Eliminado: le
multiplicada por el área de la sección transversal
del material cambia de elástico a plástico es (en pulgadas)
conocido como límite de fluencia. Entonces la
resistencia a la fluencia es aquel valor de Para un componente de 1 pulgada por 1 pulgada
resistencia al cual la respuesta del material (1 pulgada cuadrada):
cambia de elástica a plástica. Este valor es Carga máxima=60000 psi x pulgada cuadrada
extremadamente importante, dado que la mayoría Carga máxima= 60000 pulgadas
de los diseñadores van a emplearlo como la base
para la carga máxima admisible para algunas Para un componente de 2 pulgadas por 2 pulgadas
estructuras. Esto es necesario porque la estructura (4 pulgadas cuadradas):
puede perder utilidad si se deforma en forma Carga máxima=60000 psi x 4 pulgadas cuadradas
permanente a causa de que se sobrepasó el límite Carga máxima= 240000 pulgadas
de fluencia.
Tanto la resistencia a la tracción como la
de fluencia son generalmente determinadas
mediante un “ensayo de tracción”. Una muestra
6-2

Figura 6.2 – Propiedades mecáncias de algunos metales

La temperatura del metal también tiene
probeta es cargada hasta la rotura y luego es un efecto sobre su resistencia. Si la temperatura
posible determinar su capacidad de carga en aumenta, la resistencia del metal decrece. Si un
libras por pulgada cuadrada (psi). Los ejemplos metal va a estar sometido a temperatura, el
que siguen muestran como funciona esta relación diseñador debe tener en cuenta la reducción de la
para un material. resistencia por la temperatura para el diseño de la
Cuando un diseñador sabe la resistencia sección que soporte la carga. La temperatura
a la racción de un metal, el puede determinar el también va a tener influencia en la ductilidad del
tamaño necesario de la sección transversal de ese metal, que es el próximo tema a ser discutido..
material para resistir una carga dada. El ensayo
de tracción provee una medida directa de la Ductilidad
resistencia del metal, también es posible hacer Ductilidad es un término que se refiere a
una medición indirecta de la resistencia haciendo la capacidad del material para deformarse, o
un ensayo de dureza. Para aceros al carbono hay estirarse bajo carga sin romperse. Cuánto más
una relación directa entre la resistencia a la dúctil es un metal, más se va a estirar antes de
tracción y la dureza. Esto es, si se incrementa la romperse. La ductilidad es una propiedad
dureza, la resistencia a la tracción también importante de un metal, porque puede afectar la
aumenta, y viceversa. El ensayo de tracción rotura del material, ya sea que fuera gradual o
provee la determinación más precisa de la repentina cuando el metal es cargado. Si un metal
resistencia a la tracción, pero generalmente es presenta alta ductilidad, generalmente va a Eliminado: es dúctil
conveniente realizar un ensayo de dureza en romperse gradualmente. Un metal dúctil va a
aceros al carbono y de baja aleación para doblarse antes de romperse, lo que es un buen
determinar sus resistencias a la rotura indicador de que el metal ha excedido su punto de
equivalentes. fluencia. Los metales poco dúctiles fallan
La figura 6.2 muestra algunos valores súbitamente, se quiebran repentinamente sin
típicos para resistencias a la rotura y a la fluencia, aviso. La ductilidad aumenta con la temperatura.
alargamientoalargamiento porcentual y dureza Un metal con alta ductilidad es Eliminado: enlongación
para algunos materiales comunes de construcción. denominado dúctil, mientras que un metal con Eliminado:
Es interesante resaltar que los valores de esta baja ductilidad es denominado frágil o
tabla pueden variar dependiendo del tratamiento quebradizo. Los materiales frágiles muestran
térmico que se le haya realizado al material, a las pequeña o ninguna deformación antes de
condiciones mecánicas o a la masa. Estas fracturarse. El vidrio es un buen ejemplo de un
condiciones cuando cambian, pueden alterar las material frágil. Un metal comúnmente frágil es la
propiedades mecánicas aunque el material tenga fundición de hierro, especialmente la fundición
la misma composición química. blanca.
6-3

La diferencia en aspecto de la rotura de Un aspecto importante referido a la

un material dúctil respecto de uno frágil es ductilidad, y la resistencia, es la diferencia de
mostrada en la figura 6.3, donde se observan las magnitud respecto de la dirección en la cual la
mitades de dos probetas sometidas al ensayo de carga es aplicada referida a la dirección del
impacto. laminado del material durante su proceso de Eliminado: tracción
La ductilidad es la propiedad que permite manufactura. Las propiedades de los materiales
que varios componentes puedan ser de longitudes laminados varían según la dirección. El laminado
diferentes (levemente) y soportar uniformemente causa que los cristales, o granos, sean estirados en
una carga sin que uno de los componentes sea la dirección del laminado mucho más que en la
sobrecargado al punto de romperse. Si uno de dirección transversal. El resultado es que la
estos componentes es un poco más corto, pero resistencia y la ductilidad de un material
dúctil, es capaz de deformarse lo suficiente para laminado como una chapa de acero es mayor en
permitir que la carga sea también soportada por la dirección de laminación. En la dirección
los otros componentes. Un ejemplo de este transversal del material, la resistencia decrece
comportamiento es la tensión de los alambres que hasta un 30% y la ductilidad se reduce hasta un
forman los cables de los puentes colgantes. Dado 50% con respecto a la dirección de laminación.
que no pueden ser hechos con tal precisión que En la dirección del espesor, la resistencia y la
sean todos iguales, los alambres son de material ductilidad son aún menores. Para algunos aceros,
dúctil. Cuando el puente es cargado, los alambres la ductilidad en esta dirección es muy baja. Cada
más cortos momentáneamente soportan más una de las tres direcciones referidas arriba tienen
carga hasta que se estiran y luego se reparte la asignada una letra para su identificación. La
carga entre todos los alambres. dirección de laminación es identificada con la
La ductilidad se vuelve aún más “X”, la dirección transversal con la “Y” y el
importante para un metal que debe ser sometido a espesor con la “Z”.
operaciones de conformado. Por ejemplo, los Tal vez usted haya presenciado la
metales usados para componentes de la carrocería calificación de un soldador por medio de una Eliminado: con una placa curva
de automóviles tienen que tener suficiente probeta de plegado en la cual se produjo la rotura
ductilidad para poder ser conformados con la en el metal base. Esto es generalmente como Eliminado: talón del
forma deseada. resultado de usar el material con la dirección de
laminación paralela al eje de soldadura. Aún
cuando un metal presente excelentes propiedades
en la dirección de laminación, al cargarlo en
cualquiera de las otras dos direcciones puede
terminar en rotura. Eliminado: s
La ductilidad de un metal es normalmente
determinada por un ensayo de tracción, y al
mismo tiempo se mide el alargamiento. La
ductilidad generalmente es expresada de dos
maneras: como alargamiento porcentual o como
reducción porcentual de área.
Dureza
Figura 6.3 – Falla dúctil versus frágil
6-4

La siguiente propiedad mecánica a ser

discutida es la tenacidad. En general, la tenacidad
es la capacidad de un material para absorber
energía. De un diagrama de tensión-deformación
puede determinarse la tenacidad calculando el
área bajo la curva de tensión deformación, como
se muestra en la figura 6.5. Estas curvas,
muestran que el metal Monel es más tenaz que el
acero dulce (mild) porque el área bajo la curva es
mayor.
Otro término común es la tenacidad de Eliminado: tenacidad de entalladura
entalla. Ésta difiere de la tenacidad en que se
refiere a la capacidad del material de absorber
energía cuando la superficie presenta
entalladuras, mientras que la tenacidad se refiere
a la capacidad de absorción de energía de una
Figura 6.4 – Ensayos de dureza, penetradores muestra sin entallas. La tenacidad de entalla Eliminado: tenacidad de entalladura
y formas de las improntas difiere además en que la tenacidad define el

comportamiento del material cuando es cargado
La dureza es una de las propiedades lentamente, mientras que la tenacidad de entalla Eliminado: tenacidad de entalladura
mecánicas más comunes y más fácil de medir. Es refleja la absorción de energía que ocurre cuando
definida como la capacidad del material para es cargado con alta velocidad de carga. Por esta
resistir la penetración o impronta. Se aclaró razón, la tenacidad de entalla es conocida como Eliminado: tenacidad de entalladura
previamente que para los aceros al carbono la resistencia al impacto. Eliminado: indentación
dureza y la resistencia a la tracción están La diferencia entre estos dos términos es
relacionadas. La dureza aumenta con la demostrada por la analogía de la rotura de un
resistencia y viceversa. Por eso, si se conoce la cordón. Si es aplicada una carga con baja
dureza, es posible estimar la resistencia a la velocidad (lentamente), se requiere más carga que
tracción, especialmente para aceros al carbono y si se tira del cordón bruscamente. Eliminado: el cordón
de baja aleación. Esto es muy útil para determinar

la resistencia de un metal sin tener que preparar la
probeta de tracción.
La dureza de un metal puede ser
determinada de diferentes formas. De todos
modos, los métodos más comunes emplean
alguna clase de penetrador que penetra en la
superficie del metal empujado por alguna carga
aplicada. Varios ensayos pueden realizarse
usando esta técnica básica; difieren en el tipo y
forma del penetrador. La dureza del material es
determinada en función del tamaño o de la
profundidad de la impronta. La figura 6.4 muestra Eliminado: indentación
algunos de los penetradores más comunes y las
formas de sus improntas. Eliminado: indentaciones
Dada la gran cantidad de métodos, es
posible determinar la dureza de un área grande de
la superficie de un metal o de grano individual
del metal.
Figura 6.5 – Tenacidad de dos metales
Tenacidad Cuando se discuta sobre tenacidad o
tenacidad de entalla, el nivel inferior es cuánta Eliminado: tenacidad de entalladura
6-5

energía puede ser absorbida por un material antes

de romperse. Un metal que exhibe baja tenacidad
va a romperse con bajas cargas, con pocas
muestras de deformación. Un metal tenaz, va a
romperse a un valor más alto con muestras de
deformación permanente.
Volviendo a la discusión previa sobre
ductilidad, la diferencia entre metales de alta y
baja tenacidad es que valores de baja tenacidad
definen comportamientos frágiles mientras que
altos valores de tenacidad se relacionan con
roturas dúctiles. Como en el caso de la ductilidad,
la tenacidad de un metal va a cambiar con la Figura 6.6 – Distintas condiciones que pueden
temperatura. En general, si la temperatura producir un concentrador de tensiones
disminuye, la tenacidad del metal también
disminuye. Consecuentemente, la tenacidad de un
metal es determinada a una temperatura Hay varios tipos de ensayos usados para
especificada. Sin información adicional, el valor determinar la tenacidad de entalla de un metal. Eliminado: tenacidad de entalladura
de la tenacidad de un metal tiene poca De todos modos, en principio difieren en la forma
importancia. en que la entalla es introducida y en la forma en
Dado que por la presencia de una que es aplicada la carga. La mayoría incluye Eliminado: n
entalladura u otra forma de concentración de algún tipo de carga de impacto que es aplicada
tensiones hace que los materiales estructurales cuando el metal llegó a cierta temperatura.
tengan roturas frágiles bajo ciertas condiciones, la Algunos de los ensayos de tenacidad de entalla Eliminado: tenacidad de entalladura
tenacidad de entalla es la primera preocupación. más comunes son Charpy, drop weight nil Eliminado: tenacidad de entalladura
Muchos metales, especialmente los aceros de alta ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
resistencia para herramientas, son tip opening displacemet (CTOD).
extremadamente sensibles a la presencia de
irregularidades filosas en al superficie. La figura Resistencia a la Fatiga
6.6 muestra algunas formas típicas que crean el La última propiedad mecánica a revisar
efecto de entalladura. es la resistencia a la fatiga. Para definir la
Si un metal exhibe un valor grande de resistencia a la fatiga de un metal se debe
tenacidad de entalla, esto significa que se va a entender primero que se entiende por rotura de un Eliminado: tenacidad de entalladura
desempeñar bien, haya o no entalladuras metal por fatiga. La fatiga de un metal es causada
presentes. De todos modos, si un metal es por la acción mecánica repetitiva o cíclica sobre
sensible a las entalladuras, significando que tiene un componente. Esto es, la carga cambia
un bajo valor de tenacidad de entalla, puede alternativamente entre tracción y compresión o Eliminado: tenacidad de entalladura
fácilmente romperse durante impactos o cargas varía el valor de la carga. Esta acción puede
repetitivas. En general, la tenacidad de entalla ocurrir rápidamente, como en el caso de la Eliminado: tenacidad de entalladura
disminuye con el aumento de la dureza y con la rotación de un motor, o lentamente cuando los
disminución de la temperatura. ciclos pueden ser medidos en días. Un ejemplo de
En pruebas de comportamiento para rotura por fatiga puede ser la flexión repetida de
determinar la tenacidad de entalla para un metal, un árbol motor que termino produciendo la Eliminado: tenacidad de entalladura
uno trata de determinar la temperatura para la rotura. Este tipo de rotura va a ocurrir
cual el comportamiento de la rotura cambia de generalmente a un valor inferior al valor de
dúctil frágil. Esta temperatura es conocida como resistencia a la rotura del árbol.
la temperatura de transición del metal. Eliminado: acero
6-6

número específica de ciclos requerido para

provocar la rotura; el número típico es de 1 a 10
millones de ciclos.
La resistencia a la fatiga puede ser
determinada mediante un ensayo de fatiga.
Mientras este puede ser realizado de diferentes
formas, lo más común es que se aplique un valor
a tracción y luego el mismo a compresión. Es te
tipo de ensayo es conocido como “reverse
bending (flexión alternada)”. Mientras el máximo
valor de tensión es incrementado, el número de Eliminado: decrece
ciclos requeridos para provocar la rotura decrece. Eliminado: también
Si un número de estos ensayos son realizados a
Figura 6.7 – Curvas típicas tensión- distintos niveles de carga puede trazarse una
deformación para el acero y el aluminio curva de tensión en función del número de ciclos,
como se muestra en la figura 6.7. La curva
tensión número de ciclos es simplemente una
descripción gráfica de cuántos ciclos son
necesarios para producir una rotura a distintos
niveles de tensión.
Figura 6.8 – Influencia de las entallas en el

desempeño a la fatiga
Figura 6.10 – Ejemplos de discontinuidades en

la superficie de la soldadura
Estas curvas muestran como el acero
exhibe un límite de fatiga; caso contrario el
aluminio que no lo posee. El límite de fatiga es la
máxima tensión a la cual el material no va a
fallar, sin importar el número de ciclos que se
aplique a la carga. Esto significa que el aluminio
va a fallar eventualmente, aún a niveles bajos de
tensión. De todos modos, el acero puede durar
indefinidamente mientras la tensión se mantenga
por debajo del límite de fatiga. A menudo, el
Figura 6.9 – Influencia de la terminación límite de fatiga de los aceros al carbono es
superficial en la resistencia a la fatiga aproximadamente la mitad de su resistencia a la Eliminado: a
La resistencia a la fatiga de un metal es tracción. La resistencia a la fatiga, como la
definida como la resistencia necesaria para resistencia al impacto, es extremadamente
soportar la rotura bajo la aplicación repetitiva de dependiente de la geometría superficial del
carga. El conocimiento de la resistencia a la componente. La presencia de cualquier entalla o
fatiga es importante porque la mayoría de las concentrador de tensión puede incrementar la
roturas de los metales son el resultado de la tensión al punto de superar el límite de fatiga del
fatiga. La información sobre resistencia a la fatiga metal. Por encima de la aplicación de un número
generalmente es reportada en relación con un
6-7

suficiente de ciclos, la falla por fatiga va a discontinuidad sub superficial. La razón para esto
ocurrir. La figura 6.8 muestra el efecto del radio es que las tensiones a nivel superficial son
de la entalla sobre la resistencia a la fatiga de un generalmente más altas que los niveles de tensión
metal. La terminación superficial puede tener un interna. Por esta razón, el inspector de soldadura
efecto en la resistencia a la fatiga como se puede jugar un rol importante en la prevención de
muestra en al figura 6.9. las roturas por fatiga mediante la realización de
Una mayor preocupación en soldadura se una cuidadosa inspección visual. El
refiere a la resistencia a la fatiga del metal. Esta descubrimiento y la corrección de irregularidades
preocupación no es tanto por los cambios superficiales filosas va a mejorar en gran medida
metalúrgicos que puedan ocurrir, sino por la las propiedades de cualquier estructura respecto a Eliminado: fatigas
presencia de algunas irregularidades superficiales la fatiga. En muchos casos, con respecto a la
filosas; las cuáles pueden ser aportadas por la fatiga, una soldadura pequeña con un contorno
soldadura. A menos que la superficie sea lisa suave se va a desempeñar mejor que una
después de soldarse, la soldadura crea una soldadura más grande con irregularidades Eliminado: larga
superficie irregular. Las discontinuidades superficiales filosas.
superficiales de la soldadura como socavado, Eliminado: undercut
solapado, sobreespesor excesivo o convexidad, Propiedades Químicas de los Metales
pueden tener un efecto en la resistencia a la fatiga
del componente. Estas condiciones crean entallas Las propiedades mecánicas de un metal
filosas que pueden actuar como iniciadores de pueden ser alteradas por la aplicación de varios
fisuras de fatiga. Ejemplos de algunas de estas tratamientos térmicos y mecánicos. De todos
irregularidades superficiales son mostrados en la modos, van a ocurrir cambios drásticos si es
figura 6.10. cambiada la composición química. Desde el
Mientras que la rotura por fatiga puede punto de vista de la soldadura, el interés principal
resultar de una discontinuidad interna de la son las aleaciones o mezclas de diferentes
soldadura, son más preocupantes aquellas que se elementos, ambos metálicos y no metálicos. El
encuentran en la superficie. Esto es, una ejemplo más común es el acero, que es una
discontinuidad superficial va a iniciar más rápido mezcla de hierro y carbono, más otros elementos
una rotura por fatiga que va a convertirse en una en diferentes cantidades.
Nombre Contenido de Uso típico Soldabilidad
común carbono
Lingote de Máximo 0.03% Pintar, galvanizar, laminado en Excelente
acero hojas y tiras
Acero bajo Máximo 0.15% Electrodos para soldar, placas y Excelente
carbono chapas
Acero dulce 0.15%-0.3% Chapas, placas y barras Buena
estructurales
Acero medio 0.3%-0.5% Partes de maquinaria Regular (frecuentemente se requiere
carbono precalentamiento y postcalentamiento
Acero alto 0.5%-1% Resortes, matrices, rieles de Mala (difícil de soldar sin pre y post
carbono ferrocarril calentamiento adecuado)
Figura 6.11 – Tipos de aceros planos al carbono
Designación de la serie Tipos y Clases

10XX Aceros al carbono sin resulfurar
11XX Aceros al carbono resulfurar
13XX Manganeso 1.75%
23XX Níquel 3.5%
6-8

25XX Níquel 5%
31XX Níquel 1.25%-Cromo 0.65% o 0.8%
33XX Níquel 3.5%-Cromo 1.55%
40XX Molibdeno 0.25%
41XX Cromo0.5%-0.95%-Molibdeno 0.12% o 0.2%
43XX Níquel 1.8%-Cromo 0.5% o 0.8%-Molibdeno 0.25%
46XX Níquel 1.55% o 1.8%-Molibdeno 0.2% o 0.25%
47XX Níquel 1.05%-Cromo 0.45%-Molibdeno 0.25%
48XX Níquel 3.5%-Molibdeno 0.25%
50XX Cromo 0.28% o 0.4%
51XX Cromo 0.8%, 0.9%, 0.95%, 1% o 1.45%
5XXXX Carbono 1%-Cromo 0.5%, 1% o 1.05%
61XX Cromo 0.8 o 0.95%-Vanadio 0.1% o 0.15% mínimo
86XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5% o 0.65%-Molibdeno 0.2%
87XX Níquel 0.55%-Cromo 0.5%-%-Molibdeno 0.25%
92XX Manganeso 0.85%-Silicio 2%
94XX Manganeso 1%-Níquel 0.45%-Cromo 0.4%-Molibdeno 0.12%
98XX Níquel 1%-Cromo 0.8%-Molibdeno 0.25%
Figura 6.12 – Designaciones de aceros al carbono y de baja aleación según SAE-AISI
Además de las propiedades mecánicas, la contenido de carbón y algunas características de

composición química del metal también va a los aceros comunes al carbono.
tener un efecto sobre la resistencia a la corrosión Los aceros de baja aleación contienen
y la soldabilidad (la facilidad con que cada metal menor cantidad de otros elementos como níquel,
puede ser exitosamente soldado). Por esto, parte cromo, manganeso, silicio, vanadio, columbio,
de las tareas de un inspector de soldadura pueden aluminio, molibdeno y boro. La presencia de
incluir la verificación de la composición química estos elementos en distintas cantidades pueden
de un metal comparando su composición actual resultar en diferencias notables en las propiedades
contra la especificación. mecánicas. Estos aceros de baja aleación pueden
ser generalmente clasificados en aceros
Grupos de Aleaciones estructurales de baja aleación y alta resistencia,
aceros para usos automotrices y de maquinaria,
Un inspector de soldadura, puede ser aceros para servicio a baja temperatura o aceros
expuesto a un número diferente de aleaciones para servicio en alta temperatura. Muchos de
metálicas. Los metales pueden ser agrupados in estos aceros de baja aleación han sido
varias categorías de aleaciones; algunas clasificados de acuerdo con su composición
categorías comunes son acero, aluminio, níquel y química, como se muestra en la figura 6.12. Esto
cobre. Esta discusión está principalmente clasificación fue desarrollada por el American
orientada a aleaciones de acero, que luego Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of
divididas en tres subcategorías: aceros comunes Automotive Engineers (SAE) y son generalmente
al carbono, aceros de baja aleación y aceros de usados en la fabricación de aceros. Eliminado: l
alta aleación. El último grupo de aceros son los de alta
De acuerdo al tonelaje usado, los aceros aleación. Los aceros inoxidables y otros tipos de
comunes al carbono son los más usados. aleaciones resistentes a la corrosión son ejemplos
Contienen principalmente hierro, pero además de este grupo de aceros aleados. Los aceros
pequeñas proporciones de carbono, manganeso, inoxidables contienen como mínimo un 12% de
fósforo, azufre y silicio. La cantidad de carbono cromo y algunos contienen cantidades
presente tiene el mayor efecto sobre las significativas de níquel. La figura 6.13 muestra
propiedades del metal. La figura 6.11 muestra el las composiciones de algunos de estos tipos de
6-9

aceros inoxidables, divididos en cinco grupos, Silicio

austeníticos, martensíticos, ferríticos, endurecidos Generalmente solo está presente en pequeñas Eliminado: solamente
por precipitación y de grados dúplex. cantidades (0.2%) en aceros laminados cuando es
usado como desoxidante. De todos modos en
Efectos de la Composición Química en los ,fundiciones de acero (steel castings), está
Aceros presente en cantidades que varían de 0.35% al
La siguiente lista muestra los efectos de 1%. El silicio se disuelve en el acero y tiende a
varios elementos aleantes sobre las propiedades hacerlo más resistente. El metal de soldadura Eliminado: sal
de los aceros, incluida la soldabilidad. generalmente contiene aproximadamente 0.5% de
silicio como desoxidante. Algunos metales de
Carbono aporte pueden contener hasta un 1% para realzar
Es generalmente considerado como el elemento la limpieza y la desoxidación para soldar sobre
aleante más importante en los aceros y puede superficies contaminadas. Cuando estos metales
estar presente hasta en un 2% (aunque la mayoría de aporte son empleados para soldar sobre
de los aceros soldados tienen menos de un 0.5%). superficies limpias, el metal de soldadura
El carbono puede existir disuelto en el hierro, o resultante va a incrementar ostensiblemente su
en formas combinadas como la cementita (Fe 3C). resistencia. La disminución resultante en
A medida que aumenta la cantidad de carbono, ductilidad puede presentar problemas de fisuras
aumenta la dureza y la resistencia a la tracción, en algunas situaciones.
así como la respuesta a los tratamientos térmicos
(endurecimiento). Por otro lado, el incremento de Manganeso
la cantidad de carbono reduce la soldabilidad. Los aceros contienen generalmente por lo menos
un 0.3% de manganeso porque actúa de las
Azufre siguiente manera:
Es generalmente una impureza indeseable en los 1 asiste en la desoxidación del acero,
aceros, más que un elemento aleante. Se realizan 2 previene la formación inclusiones de sulfuro de
esfuerzos especiales para eliminarlo durante la hierro,
fabricación de aceros. En cantidades superiores al 3 Aumenta la resistencia por incremento de la Eliminado: aumentando la resistencia
0.05% tiende a causar fragilidad y a reducir la capacidad de endurecimiento del acero. del acero
soldabilidad. Aleado en cantidades desde el 0.1 al Cantidades de hasta un 1.5% son encontradas en
0.3% tiende a mejorar la maquinabilidad del aceros al carbono.
acero. Estos tipos de aceros son conocidos como
“resulfurados” o “corte libre”. Los aceros corte Cromo Eliminado: libres de maquinado
libre no son recomendados donde se deba soldar. Es un poderoso elemento aleante en los aceros. Eliminado: libres de maquinado
Es agregado principalmente por dos razones;
Fósforo primero aumenta en gran medida la dureza del
Es generalmente considerado como una impureza acero y segundo, mejora notablemente la
no deseada en los aceros. Generalmente se resistencia a la corrosión de las aleaciones a la
encuentra en cantidades de hasta un 0.04% en la oxidación media. Su presencia en algunos aceros
mayoría de los aceros al carbono. En aceros puede causar una dureza excesiva y fisuras, en las
endurecidos, puede tender a causar fragilidad. En adyacencias de la soldadura. Los aceros
aceros de baja aleación y alta resistencia, puede inoxidables contienen cantidades de cromo que
añadirse hasta un 0.1% de fósforo para mejorar la llegan a superar el 12%.
resistencia a la corrosión y a la tracción.
Molibdeno
Este elemento es un fuerte formador de carburos
(carbide) y generalmente está
6-10

Figura 6.13 – Composición de algunos aceros inoxidables
presente en los aceros aleados en cantidades Vanadio

menores al 1%. Es agregado para aumentar la La adición de vanadio va a resultar en un
dureza y la resistencia a las temperaturas aumento de dureza del acero. Es muy efectivo en
elevadas. Es agregado a los aceros inoxidables esta función, de manera que generalmente es
austeníticos para mejorar la resistencia al pitting. agregado en cantidades diminutas. En cantidades
superiores al 0.05% puede haber tendencia a que
Níquel el acero se fragilice durante los tratamientos
Es agregado a los aceros para aumentar su térmicos de alivio de tensiones.
dureza. Se desempeña bien en esta función
porque a menudo mejora la tenacidad y la Niobio (columbio) Con formato
ductilidad del acero, aún con el aumento de la Como el vanadio, es generalmente considerado
resistencia y de la dureza que brinda. El níquel es como un endurecedor del acero. De todos modos,
frecuentemente usado para mejorar la tenacidad debido a su fuerte afinidad con el carbono, puede
del acero a bajas temperaturas. combinarse con el carbono en el acero con una
marcada disminución de la dureza. Es agregado a
Aluminio los aceros inoxidables austeníticos como un
Es agregado al acero en muy pequeñas cantidades estabilizador para mejorar las propiedades de
como desoxidante. También afina el grano para soldabilidad. El niobio es también conocido como
mejorar la tenacidad; los aceros con adiciones columbio.
moderadas de aluminio son conocidos como
aceros de grano fino.
6-11

Gases disueltos solubilización y posterior

El hidrógeno (H2), el oxígeno (O2) y el nitrógeno envejecimiento natural hasta
(N2) todos disueltos en el metal fundido pueden conseguir una condición estable
provocar la fragilidad del acero si no son T5 Envejecimiento artificial
removidos. Los procesos de refinamiento del T6 Tratamiento térmico de
acero son diseñados para eliminar la mayor parte solubilización y envejecimiento
de estos gases. Gases de protección especiales o artificial
fundentefundentes son usados para prevenir su T7 Tratamiento térmico de Eliminado: flux
disolución en el metal de soldadura fundido. solubilización y posteriormente Eliminado: es
estabilizado
Aleaciones de Aluminio T8 Tratamiento térmico de
Son probablemente el grupo más numeroso de solubilización y deformación en
aleaciones no ferrosas usadas en la industria frío y maduración artificiaal
metalmecánica actual. Disponibles como materia T9 Tratamiento térmico de Eliminado: en the wrought
prima o fundidas, se consideran generalmente solubilización y envejecimiento Eliminado: fundido
soldables. El aluminio es muy deseado para artificial y deformación en frío
aplicaciones que requieran buena resistencia, bajo Figura 6.15 – Designaciones básicas del estado
peso, buena conductividad térmica y eléctrica y de tratamiento de las aleaciones del alumnio
buena resistencia a la corrosión. Comercialmente
el aluminio puro recocido o fundido tiene una trabajado en frío aumenta considerablemente la Eliminado: en el annealed
resistencia a la tracción de 1/5 de la resistencia resistencia, además de permitir que el aluminio se
del acero estructural. El pueda alear con otros metales. Aleado con cobre,
Mayor elemento aleante Número de la Asociación silicio o zinc, permite tratamientos térmicos que
del Aluminio puedan aumentar su resistencia. En algunos
Aluminio puro* 1XXX casos, su resistencia al punto de ser comparable
Cobre 2XXX con un acero.
Manganeso 3XXX Hay dos categorías generales en las
Silicio 4XXX cuales las aleaciones de aluminio pueden ser
Magnesio 5XXX colocadas: térmicamente tratables y no tratables
Magnesio y silicio 6XXX térmicamente. Los tipos de tratamientos térmicos
Zinc 7XXX toman su dureza y resistencia de un proceso
*mínimo 99% denominado “endurecimiento por precipitación”.
Figura 6.14 – Grupos de aleación de la Los tratamientos no térmicos aumentan la
Asociación del aluminio resistencia por endurecimiento mediante
estiramiento (trabajo en frío) y por adición de
Designación Condición elementos aleantes. La figura 6.14 nombra las
F En bruto designaciones para los varios tipos de aleaciones
O Recocido, recristalizado de aluminio según la Aluminium Association, de
H1 Estado de acritud solamente acuerdo a la mayor parte de elementos aleantes.
H2 Estado obtetenido por acritud y Para indicar la condición de los distintos
recocido después parcialmente grados, puede añadirse un sufijo a la designación
H3 Estado obtenido por acritud y numérica. Estas designaciones standard de
estabilizado a continuación tratamientos son mostradas en la figura 6.15. Eliminado: temper
W Tratamiento térmico de
disolución Aleaciones de Níquel
T Tratado térmicamente El níquel es un metal tenaz, plateado de la misma
T2 Recocido densidad que el cobre. Tiene una excelente
T3 Tratamiento térmico de resistencia a la corrosión y a la oxidación aún a
solubilización y deformado altas temperaturas. El níquel se puede alear con
posteriormente en frío muchos materiales y es base para un número de
T4 Tratamiento térmico de aleaciones en combinación con el hierro, el
6-12

cromo y el cobre. Muchas de las aleaciones para ENSAYOS DESTRUCTIVOS

alta temperatura y resistentes a la corrosión tienen Una vez que es reconocido que las propiedades
porcentajes de níquel en el orden del 60 al 70%. metálicas son importantes para la conveniencia de
Esto puede incluir varias aleaciones como el un metal o una soldadura, es necesario determinar
Monel 400, Inconel 600 y Hastelloy C-276. los valores reales. Esto es, ahora el diseñador Eliminado: actuales
Procedimientos de soldadura similares a aquellos puede querer poner un número en cada una de
usados en acero son empleados con el níquel y esas importantes propiedades de manera que él o
sus aleaciones, y todos los métodos comunes de ella puedan efectivamente diseñar una estructura
soldadura pueden ser usados. usando materiales teniendo las características
deseadas.
Aleaciones de Cobre Hay numerosos ensayos usados para determinar
las varias propiedades mecánicas y químicas de
El cobre es probablemente mejor conocido por su los metales. Mientras que algunos de esos
alta conductividad eléctrica, explicando por qué ensayos proveen valores para más de una
es tan usado para aplicaciones eléctricas. Es propiedad, la mayoría son diseñados para
aproximadamente tres veces más denso que el determinar el valor de una característica
aluminio y tiene conductividades térmicas y específica. Por esto, puede ser necesario realizar
eléctricas que son aproximadamente 1.5 veces varios ensayos diferentes para determinar toda la
mayores. El cobre es resistente a la oxidación a información deseada.
temperaturas inferiores a los 400ºF, al agua Es importante para el inspector de
salada, a las soluciones alcalinas sin amoníaco y soldadura entender cada uno de estos ensayos. El
muchos químicos orgánicos. De todos modos, el inspector debe saber cuando es aplicable un
cobre reacciona rápidamente con el azufre y sus ensayo, que resultados van a proveer y como
compuestos producen sulfatos de cobre. El cobre determinar si los resultados cumplen con la
y sus aleaciones son extensamente usados para especificación. También puede ser de ayuda si el
tuberías de agua, válvulas y equipos, inspector de soldadura entienda algunos de los
intercambiadores de calor y equipos químicos. métodos usados en lo s ensayos, aún si no está
Las aleaciones de cobre pueden ser directamente involucrado con el ensayo.
divididas en ocho grupos, incluyendo: Los métodos de ensayo son generalmente
• Cobre agrupados en dos clases, destructivos y no
• Aleaciones con alto porcentaje de cobre destructivos. Los ensayos destructivos dejan al
• Latones (Cu-Zn) material o parte fuera de uso para servicio una
• Bronces (Cu-Sn) vez que se realiza el ensayo. Estos ensayos
• Cobre-níquel (Cu-Ni) determinan como el material se comporta cuando
• Aleaciones cobre-níquel-zinc (níquel es cargado a rotura. Los ensayos no destructivos
no afectan a la pieza o componente para su Eliminado: l
plateado)
posterior uso, y serán discutidos en el módulo 10.
• Cobre-plomo
En toda esta discusión, no va a
• Aleaciones especiales
considerarse el ensayo destructivo específico
usado para determinar una propiedad de un metal
Aunque la mayoría de las aleaciones del
base o de un metal de soldadura. Para la mayor
cobre son soldables y/o por brazing en algún
parte, esto no representa un cambio significativo
grado, su alta conductividad térmica presenta
en la manera en la cual el ensayo es realizado. Eliminado: n
algunos problemas. Este factor tiende a conducir
Habrá ocasiones cuando un ensayo es realizado
el calor de la soldadura o del brazing afuera de la
para ensayar específicamente al metal base o al
junta demasiado rápido. Es crítica la limpieza
metal de soldadura, pero la mecánica de la
debido a la presencia de tenaces óxidos
operación del ensayo va a variar muy poco o
superficiales. De todos modos, estas aleaciones
nada.
pueden ser unidas efectivamente usando una gran
variedad de procesos de soldadura y brazing.
6-13

Ensayo de Tracción generalmente los sobreespesores de soldadura son Eliminado: es ground flash
La primera propiedad revisada fue la de terminación plana.
resistencia, de manera que el primer método de Este enfoque es usado para ensayar
ensayo destructivo va a ser el ensayo de tracción. procedimientos y calificación de soldadores de
Este ensayo nos provee una gran cantidad de acuerdo con API 1104. Un ensayo de tracción
información acerca de un metal. Alguna de las exitoso hecho de acuerdo con esta especificación
propiedades que pueden ser determinadas como es descripto con una probeta que falla en el metal
el resultado del ensayo de tracción incluyen: base, o en el metal de soldadura si la resistencia
• Resistencia a la Rotura del metal base está por encima.
• Resistencia a la Fluencia Para la mayoría de los casos en los cuales el
• Ductilidad ensayo de tracción es requerido, de todos modos,
• Alargamiento Porcentual hay una necesidad para determinar el valor actual
• Reducción Porcentual de Área de la resistencia y otras propiedades de ese metal,
no solamente si la soldadura es tan resistente Eliminado: fuerte
• Módulo de Elasticidad
como el metal base. Cuando la determinación de
• Límite Elástico
estos valores es necesaria, la probeta debe ser
• Límite Proporcional
preparada en una configuración que provea una
• Tenacidad
sección reducida en alguna parte cerca del centro
de la longitud de la probeta, como se muestra en
Algunos valores del ensayo de tracción pueden Eliminado: s
la figura 6.16.
determinarse por lectura directa de una galga.
Otros pueden ser cuantificados solamente
después del análisis del diagrama de tensión
deformación que es producido durante el ensayo.
Los valores para ductilidad pueden hallarse
mediante mediciones comparativas de la probeta
de tracción antes y después del ensayo. El
porcentaje de esa diferencia describe el valor de Figura 6.16 – Probeta de tracción con sección
la ductilidad presente. reducida
Cuando se realiza un ensayo de tracción,
uno de los aspectos más importantes es que el Esta sección reducida es dónde se
ensayo involucra la preparación de la probeta de pretende que se localice la rotura. De otro modo
tracción. Si esta parte del ensayo es realizada con la rotura puede tender a ocurrir preferentemente
poco cuidado, la validez de los resultados del cerca de la zona de agarre de la probeta, haciendo Eliminado: al
ensayo se ven severamente reducidos. Pequeñas más difíciles la mediciones. También esta sección
imperfecciones en la terminación superficial, por reducida resulta en un incremento de la
ejemplo, pueden resultar en reducciones uniformidad de las tensiones a través de la
significativas de la resistencia aparente y de la sección transversal de la probeta. Esta sección
ductilidad de la probeta. transversal debe exhibir los siguientes tres
Algunas veces, el solo propósito del aspectos para que puedan obtenerse resultados
ensayo de tracción de una probeta soldada es para válidos:
mostrar simplemente si la zona soldada va a
desempeñarse de la misma manera que el metal 1. La longitud completa de la sección reducida
base. Para este tipo de evaluación, solamente es debe ser una sección transversal uniforme.
necesario remover una probeta transversal al eje 2. La sección transversal debe ser de una forma
longitudinal de la soldadura, con la soldadura que pueda ser fácilmente medida de manera que
groseramente centrada en la probeta. Los dos el área de la sección pueda ser calculada.
extremos cortados deben ser paralelos usando un 3. Las superficies de la sección reducida deben
serrucho u oxicorte, pero no es necesario ningún estar libres de irregularidades superficiales,
tratamiento superficial ni la remoción de los especialmente si son perpendiculares al eje
sobreespesores de soldadura. De todos modos, longitudinal de la probeta.
6-14

Esto es conveniente dado que dividiendo un

Por estas razones, así como también la número por 0.2 es lo mismo que multiplicar dicho
mecánica para preparar una probeta, las dos número por 5. Por esto, si es usada la probeta
formas más comunes para las secciones standard, el cálculo para resistencia a la rotura
transversales son la circular y la rectangular. puede ser realizado de una manera muy simple,
Amabas son rápidamente preparadas y medidas. como se muestra en el ejemplo 4.
Si es requerido para realizar un ensayo de
tracción, el inspector de soldadura debe estar Ejemplo 4: Cálculo Alternativo de la
capacitado para calcular el área de la sección Resistencia a la Rotura
transversal reducida de la probeta.
Los ejemplos 1 y 2 mostrados
abajo muestran como estos cálculos son hechos Carga=12500 libras
para ambas secciones transversales. Área= 0.2 in2.
Resistencia a la Rotura=12500x5
Ejemplo 1: Área de una Sección Resistencia a la Rotura=62500 psi
Transversal Circular
Área (círculo)= pixr2 o, pixd2/4 El resultado de este cálculo es idéntico al
del ejemplo 3. El uso de este tamaño standard era
Diámetro de la probeta, d=0.555 in. (medido) muy popular años atrás, antes del advenimiento
Radio de la probeta, r=d/2=0.2525 in. de la calculadora moderna. En ese tiempo, era
Área=3.1416x.25252 más fácil mecanizar precisamente una probeta de
Área=0.2 in.2 tracción que determinar aritméticamente la
resistencia dividiendo la carga por algún número
Ejemplo 2: Área de una Sección Rectangular complicado. De todos modos, hoy podemos
Ancho medido, w=1.5 in. calcular fácilmente la resistencia a la rotura
Espesor medido, t=0.5 in. exacta sin importar el área.
Área=wXt Otra operación que debe ser realizada
Área=0.75 in.2 antes del ensayo es marcar precisamente
unextensómetro sobre la sección reducida. Este Eliminado: a galga de longitud
La determinación de este área previo al extensómetro es normalmente marcado usando un Eliminado: a galga de longitud
ensayo es crítica porque este valor va a ser usado par de puntos centrales tomados de alguna Eliminado: a
para finalmente determinar la resistencia del distancia prescrita. Los extensómetros más
metal. La resistencia va a ser calculada Eliminado: a
comunes miden entre 2 y 8 pulgadas. Después del
dividiendo la carga aplicada sobre el área de la ensayo, la nueva distancia entre esas marcas es Eliminado: Las galgas
sección transversal original. El ejemplo 3 muestra medida y comparada con la distancia original
este cálculo para la probeta de sección para determinar el alargamiento o acortamiento
transversal circular usada en el ejemplo 1. mostrado por la probeta cuando fue cargada hasta
la rotura.
Ejemplo 3: Cálculo de la Resistencia a la El alargamiento porcentual refiere el
Rotura valor que la probeta se estiró entre dos marcas
durante el ensayo de tracción. Es calculado
Carga=12500 lb para la rotura de la probeta dividiendo la diferencia entre la longitud final y Eliminado: Load
Área= 0.2 in2 (ver ejemplo 1) la original entre las marcas por la longitud
Resistencia a la Rotura=Carga/Área original, y multiplicando el resultado por 100
Resistencia a la Rotura=12500/0.2 para representar un porcentaje. Un ejemplo de
Resistencia a la Rotura=62500 psi (lb/in.2) alargamiento porcentual es mostrado más abajo:
El ejemplo previo muestra un cálculo Galga de longitud original 2 pulgadas

típico de resistencia a la rotura para una probeta
standard circular. Esta es una probeta standard Alargamiento final marca 2.5 pulgadas
porque tiene un área de exactamente 0.2 in.2.
6-15

Alargamiento porcentual=2.5-2/2.5x100=25%
Cuando una probeta dúctil es sometida al

ensayo de tracción, una parte de ella va a exhibir
“una estricción”, como resultado de la aplicación
de la carga longitudinal de tracción. Si nosotros
volvemos a medir y a calcular el área final de esta
región más pequeña (con estricción), restándola
del área de la sección transversal original,
dividiendo el resultado por el área original y
multiplicando el resultado por 100, esto va a dar
el valor porcentual de reducción de área. Un
ejemplo de la reducción porcentual de área (RA)
es el siguiente:
Área de la Sección Transversal Original de 0.2

pulgadas Figura 6.18 – Curva típica tensión
deformación para un acero dulce
Área de la Sección Transversal Final de 0.1
pulgada grabados para hacer un gráfico de la variación del
alargamiento en función de la carga aplicada.
Porcentual RA=0.2-0.1/0.2x100=50% Esto es graficado como carga versus deflexión de
la curva. De todos modo, nosotros normalmente
vemos los resultados del ensayo de tracción
expresados en términos de tensión y deformación.
La tensión es proporcional a la
resistencia, dado que es la carga aplicada en
cualquier instante dividido el área de la sección
transversal. La deformación es simplemente el
valor del alargamiento aparente sobre una
longitud dada. La tensión es expresada en psi
(lb/in.2) mientras que la deformación es un valor
adimensional expresado como in/in. Cuando estos
valores son graficados para un acero dulce típico. Eliminado: (mild)
Figura 6.17 – Máquina de tracción
El resultado que puede aparecer es como el de la
Una vez que fue medida y marcada figura 6.18.
apropiadamente, la probeta es colocada El diagrama de tensión deformación
firmemente en las mordazas apropiadas fijas de la exhibe varios aspectos importantes que serán
máquina de tracción y moviendo las cabezas. discutidos. El ensayo comienza con tensión y
Como se muestra en la figura 6.17. deformación cero. A medida que la carga es
Una vez colocada, la carga de tracción es aplicada, el valor de la deformación aumenta
aplicada a una velocidad determinada. linealmente con la tensión. Esta área muestra lo
Diferencias en esta velocidad de aplicación de la que previamente fue denominado
carga pueden resultar en un ensayo inconsistente. comportamiento elástico, donde la tensión y la
Antes de la aplicación de la carga, es conectado a deformación son proporcionales. Para cualquier
la probeta en las marcas de un dispositivo material dado, la tangente de esta línea es un Eliminado: las galgas
conocido como extensómetro. Durante la valor conocido. Esta pendiente es el módulo de
Eliminado: tangente
aplicación de la carga, el extensómetro va a medir elasticidad.
el alargamiento que resulta de la carga aplicada. Para el acero, el módulo de elasticidad (o
Tanto la carga como el alargamiento son leídos y módulo de Young) a temperatura ambiente es
aproximadamente igual a 30000000 de psi, y para
6-16

el aluminio es 10500000 psi. Este número define deformación Eliminado: tensión

la rigidez del metal. Esto es, cuánto más alto es el
módulo de elasticidad, más rígido es el metal.
Eventualmente, la deformación va a
empezar a aumentar más rápido que la tensión,
significando que el metal se está alargando más
para un valor de carga aplicada. Este cambio
maraca el final del comportamiento elástico y el
comienzo del período plástico, o de deformación
permanente. El punto sobre la curva que muestra
el fin del comportamiento lineal es conocido
como límite elástico o proporcional. Si la carga es
removida en cualquier instante hasta este punto,
la probeta va a retornar a su longitud original.
Muchos metales tienden a exhibir una
partida drástica desde el comportamiento inicial
elástico. Como puede ser visto en la figura 6.18,
no solamente las tensiones y las deformaciones
no son más proporcionales, sino que las tensiones
pueden caer o permanecer al mismo valor Figura 6.20 – Típico diagrama tensión-
mientras que la deformación aumenta. Este deformación para un acero de menor
fenómeno es característico de la fluencia en los ductilidad
aceros dúctiles. Las tensiones aumentan hasta
algún límite máximo y después caen hasta algún
límite mínimo. Estos valores son conocidos como
los límites superior e inferior
Figura 6.21 – Determinación del límite de

fluencia medinate el método 02
Figura 6.19 – Comparación de los diagramas continúa aumentando durante lo que es conocido
tensión-deformación real y del ingeniero como punto de alargamiento en fluencia.
sección resistente original. Dado que la tensión es Eliminado: transversal
de fluencia, respectivamente. El punto superior es calculada en base a la sección del área transversal
la tensión a la cuál hay un aumento notable de la original, esto da el aspecto de que la carga esta
deformación o deformación plástica, sin un disminuyendo cuando en realidad sigue
aumento en la tensión. La tensión luego cae y se aumentando.
mantiene relativamente constante en el Si un ensayo de tracción es realizado
puntoinferior de fluencia mientras que la donde las tensiones son calculadas continuamente
en base al área real que resiste la carga aplicada, Eliminado: actual
6-17

puede ser graficado el diagrama real de tensiones manera que otras personas sepan cómo fue
deformaciones. Una comparación entre esta curva determinada.
La última información que puede ser
obtenida del diagrama de tensión deformación es
la tenacidad del metal. Usted recuerda que la
tenacidad es una medida de la capacidad del
metal para absorber energía. Usted también
aprendió que para velocidades de aplicación de
carga lentas, la tenacidad puede ser determinada
por el área bajo la curva de tensión deformación.
Por eso, un metal que tiene valores altos de
tensión y deformación es considerado más tenaz
que uno con valores bajos. La figura 6.22 muestra
una comparación entre los diagramas tensión
deformación para un acero de alto carbono para
resortes y un acero estructural. Si las áreas bajo
Figura 6.22 – Diagramas de tensión- las dos curvas son comparadas, es evidente que el
deformación para aceros de alta y baja área bajo la curva del acero estructural es mayor
tenacidad debido al gran alargamiento aunque el acero del
resorte muestre una alta resistencia a la tracción. Eliminado: tensión de rotura
y la curva del ingeniero discutida previamente es Por eso, el acero estructural es un metal más
mostrada en la figura 6.19. Ésta muestra que la dúctil.
deformación de la probeta continúa aumentando Siguiendo el ensayo de tracción, es ahora
con el aumento de la tensión. Esta curva necesario hacer una determinación de la
verdadera muestra que la rotura ocurre a la ductilidad del metal. Esto es expresado en una de
máxima tensión y a la máxima deformación. estas dos formas; o como alargamiento porcentual
Para metales menos dúctiles, puede no o como reducción porcentual de área. Ambos
haber un cambio pronunciada en el métodos involucran mediciones antes y después
comportamiento entre la deformación plástica y del ensayo.
la elástica. Por eso el método drop beam no puede Para determinar el alargamiento
ser utilizado para determinar la resistencia a la porcentual, es necesario haber marcado la probeta Eliminado: colocado galgas marcadas
fluencia. Un método alternativo es conocido antes de pulirla. Después de que la probeta haya en
como el método offset (o método límite 0.2). La fallado, las dos piezas son colocadas juntas y la Eliminado: offset
figura 6.20 muestra el comportamiento típico nueva distancia entre esas marcas es medida. Con Eliminado: galgas marcadas
tensión deformación para un metal menos dúctil. la información original y la longitud final entre
Cuando es empleado el método offset (o las galgas marcadas, es posible calcular el Eliminado: offset
método límite 0.2), es dibujada una línea paralela alargamiento porcentual como se muestra en el
al módulo de elasticidad para alguna deformación Ejemplo 5.
preestablecida. El valor de deformación es La ductilidad también puede ser
generalmente descripto en términos de algún expresada en términos de la estricción que se
porcentaje. Un valor común es 0.2% (0.002) de la produce durante el ensayo de tracción. Esto es
deformación; de todos modos otros valores conocido como reducción porcentual de área,
pueden ser también especificados. La figura 6.21 donde las áreas inicial y final de la probeta de
muestra como es dibujada la línea paralela para tracción son medidas y calculadas por
dar este valor. comparación. El ejemplo 6 muestra este cálculo.
La tensión correspondiente a la Tanto el alargamiento porcentual como la
intersección de esta línea de offset (o método reducción porcentual de área representan Eliminado: offset
límite 0.2) con la curva de tensión deformación es expresiones para el valor de ductilidad de una
la resistencia a la fluencia. Debe ser anotada probeta de tracción, estos valores rara vez, o Eliminado: tensión de fluencia
como una resistencia a la fluencia 0.2% de nunca van a ser iguales. Generalmente, la Eliminado: tensión de fluencia
reducción porcentual de área va a ser Eliminado: la
6-18

aproximadamente el doble del valor del realizados usando un tipo de penetrador el cual es
alargamiento porcentual. La reducción porcentual forzado contra la superficie objeto del ensayo. Es
de área está pensada para ser una expresión medida la profundidad de la impronta o el Eliminado: indentación
representativa para la determinación de la diámetro de la penetración, dependiendo del tipo
ductilidad de un metal en presencia de alguna de ensayo de dureza realizado. La dureza puede
entalla. De todos modos, es más frecuente ver ser medida usando una variedad de dispositivos
especificado el alargamiento porcentual si es electrónicos o por ultrasonido, pero la discusión
usado un solo método. está limitada a los métodos de impronta. Eliminado: indentación
La dureza de un metal es fácilmente
Ejemplo 5: Determinación del Alargamiento determinada, debido a la gran cantidad de
Porcentual métodos que pueden ser usados para
determinarla. Van a ser discutidos tres tipos
Longitud original de la galga=2.0 in básicos de ensayos de dureza por penetración,
Longitud final de la galga=2.6 in Brinnel, Rockwell y microdureza. En general, los
Alargamiento%=longitud final-longitud tres tipos difieren uno de otro en el tamaño de la
inicial/longitud finalx100 impronta producida. El ensayo de Brinell es el Eliminado: penetración
Alargamiento porcentual=2.6-2.0/2.6x100 más usado, y el de microdureza el menos
Alargamiento porcentual=0.6/2.0x100 empleado.
Alargamiento porcentual=30% El método de Brinell es comúnmente
usado para la determinación de la dureza de
Ejemplo 6: Determinación de la Reducción metal. Es conveniente para este propósito porque Eliminado: stock
Porcentual de Área (%RA) la impronta cubre un área relativamente grande, Eliminado: indentación
eliminando los problemas asociados con durezas Eliminado: a
Área original=0.2 in.2 localizadas o puntos blandos en el metal. Las
Área final=0.1 in.2 altas cargas características usadas para el ensayo
Reducción porcentual de área=área original-área Brinnel ayudan a reducir los errores producidos
final/área originalx100 por las irregularidades superficiales.
%RA=0.2-0.1/0.2x100 Previo al ensayo Brinell, es necesario
%RA=0.1/0.2x100 prepara adecuadamente la superficie; esto incluye
%RA=50% el amolado de la superficie para alcanzar una
superficie relativamente plana. La superficie debe
Ensayos de Dureza ser lo suficientemente plana para poder medir
La dureza es la capacidad del metal para precisamente la penetración.
resistir la penetración o la impronta. La dureza de Para realizar un ensayo Brinell, un Eliminado: indentación
un metal permite realizar una aproximación sobre penetrador es forzado contra la superficie del
el valor de la resistencia a la tracción. Como objeto de prueba mediante alguna carga
consecuencia, los ensayos de dureza son preestablecida. Una vez que la carga es
removida, el diámetro de la impronta es medido a todas las aleaciones, solamente a los aceros al Eliminado: penetración
usando un magnificador graduado. Basado en el carbono y a los de baja aleación.
tamaño y en el tipo de penetrador, la carga Un ensayo Brinell común usa una bolilla
aplicada y el diámetro resultante de la impronta, de acero endurecido de 10 mm de diámetro y una Eliminado: impresión
puede ser determinado un Número de Dureza carga de 3000 kg. De todos modos, las
Brinell (BHN). Dado que esta es una relación condiciones del ensayo , como dureza y espesor
matemática, el número BHN puede ser de la muestra, variaciones en el tipo y diámetro
determinado con una variedad de tipos de de la bolilla y el valor de la carga aplicada pueden
penetradores y cargas. También este BHN puede también ser requeridos. Otros tipos de bolillas
ser referido a la resistencia la tracción de los que pueden ser usados pueden incluir las de 5 Eliminado: ne
aceros al carbono. Esto es, el BHN multiplicado mm de acero endurecido y las de 10 mm de
por 500 es aproximadamente igual a la resistencia carburo de tungsteno. Para metales blandos, Eliminado: (carbide)
a la tracción del metal. Esta relación no se aplica cargas tan bajas como 500 kg pueden ser
utilizadas. Otras cargas entre 500 y 3000 kg
6-19

Figura 6.23 – Dureza Brinell para distintos diámetros y cargas

valor de la dureza de una tabla, ver figura 6.23.
también pueden ser utilizadas con resultados Los pasos usuales para un ensayo Brinell son:
equivalentes. En pruebas de campo con el método
Brinell es común usar un martillo (hammer blow) 1. Preparar la superficie a ensayar.
para hacer las improntas tanto en la pieza a 2. Aplicar la carga de prueba. Eliminado: indentaciones
ensayar como en un bloque de calibración de 3. Mantener la carga aplicada
dureza conocida. La dureza de la pieza a ensayar durante un tiempo
es luego determinada comparando el diámetro de preestablecido.
su penetración con el diámetro del test de 4. Medir el diámetro de la impronta. Eliminado: impresión
calibración. El BHN es normalmente determinado 5. Determinar el BHN de una tabla.
midiendo el diámetro de la impronta y leyendo el Un aspecto importante es notar que en el Eliminado: impresión
procedimiento arriba expuesto hay un tiempo
preestablecido para mantener la carga aplicada.
6-20

Para el hierro y el acero, este será de 10 a 15 principalmente usados para determinar la dureza
segundos. Para metales más blandos se requieren de muestras de espesor delgado y de alambres;
tiempos de 30 segundos. Cuando se usan modelos por eso las cargas aplicadas son
portátiles, el tiempo de aplicación de la carga es significativamente más bajas que aquellas usadas
simulado manteniendo la carga hidráulica una vez para otro tipo de ensayos Rockwell.
que la carga ha sido alcanzada. Otros equipos de Igual que en el ensayo Brinell, la
prueba pueden requerir un impacto. superficie a ensayar debe estar apropiadamente
Es evidente, por este procedimiento, lo preparada previo a la aplicación de un ensayo
fácil de aplicar que puede ser el método Brinell. Rockwell. La buena técnica es imperativa para
Aún con su simplicidad, los resultados de este realizar un ensayo de dureza preciso. Una vez que
ensayo pueden resultar precisos, si todos los la muestra es preparada, debe ser seleccionada la
pasos fueron ejecutados con suficiente cuidado. escala correcta basándose en el rango aproximado
Para información adicional concerniente al de dureza esperada. Las escalas “B” y “C” son
ensayo Brinell, refiérase a la norma ASTM E10, por mucho las más comúnmente usadas para
Standard Test Method for Brinell Hardness of acero, con la “B” elegida para las aleaciones más
Metallic Materials. blandas y la “C” para las más duras. Cuando se
Muy a menudo, hay una necesidad para está en duda sobre qué escala elegir para una
ensayar objetos demasiados grandes para ser aleación desconocida, puede elegirse la escala
colocados en una máquina de medición Brinell. “A” porque incluye un rango de dureza que cubre
En estos casos, una máquina portátil de ensayo a las escalas “B” y “C”. Han sido preparadas
puede ser usada. Hay una variedad de tipos y tablas para la conversión de la información de
configuraciones, pero básicamente la forma de dureza de una escala en otra.
realizar el ensayo es la misma. Una vez que la escala apropiada haya
sido seleccionada, y la unidad de prueba
calibrada, el objeto a ensayar es colocada en el Eliminado: la anvil
soporte de la máquina de ensayos Rockwell. El
soporte puede ser de varias formas dependiendo Eliminado: anvil
de la forma de la pieza a ensayar. El objeto debe
ser ajustado adecuadamente o los resultados del
ensayo van a resultar erróneos. El método
Rockwell se basa en la medición extremadamente
Figura 6.24 – Penetrador de diamante precisa de la profundidad de la penetración. Por
Rockwell eso si el objeto no está adecuadamente ajustado,
la medición puede ser imprecisa. Una variación
El próximo tipo de ensayo a discutir es el de tan solo 0.00008 in. Va a resultar en un
método Rockwell. Este tipo abarca numerosas cambio del número Rockwell. El comparador Eliminado: bench model
variaciones de la principal pero usa penetradores hace la medición de la profundidad
de distintos diámetros. Los penetradores usados automáticamente.
son diamante Brale, mostrado en la figura 6.24, y Sin tener en cuenta la escala a ser usada,
bolillas de acero endurecido de diámetros 1/16, los pasos básicos son esencialmente los mismos.
1/8, ¼ y ½. El ensayo Rockwell deja Éstos son enumerados abajo.
penetraciones más pequeñas que las del Brinell.
Esto permite realizar ensayos en área 1. Preparar la superficie a ensayar.
relativamente pequeñas. 2. Colocar el objeto a ensayar en la máquina
Usando uno de estos penetradores, varias Rockwell.
cargas pueden ser aplicadas para ensayar a la 3. Aplicar la (precarga) carga menor usando el
mayoría de los materiales. Las cargas aplicadas tornillo de ajuste.
son mucho más bajas que aquellas usadas para el 4. Aplicar la carga mayor.
ensayo Brinell, con rangos que van de los 60 a 5. Liberar la carga mayor.
l50 kg. También hay un grupo de ensayos 6. Leer el dial.
Rockwell denominados superficiales. Estos son
6-21

7. Liberar la carga menor y sacar la pieza a Hay dos grandes tipos de ensayos de
ensayar. microdureza, Vickers y Knoop. Ambos usan
penetradores de diamante, pero sus
La precarga es usada para tomar cualquier configuraciones son ligeramente diferentes. En la
pérdida o falta fuera del sistema, mejorando al figura 6.25 son mostrados los dos tipos de
precisión del ensayo. La figura 6.26 muestra penetraciones.
gráficamente cada uno de estos pasos.
Los resultados obtenidos del ensayo
Rockwell pueden ser referidos con los valores del
ensayo Brinell y por ello con los de la resistencia
a la tracción del metal. La figura 6.27 muestra
como se relacionan los valores de los ensayos
Brinell, Rockwell y de la resistencia a la tracción.
Para más información respecto del
ensayo Rockwell, referiérase a la norma ASTM
E18, Standard Test Methods for Rockwell
Hardness and Rockwell Superficial Hardness of
Metallic Materials.
Figura 6.25 – Improntas de microdureza
Como en el ensayo Brinell, también hay

equipos portátiles los cuáles pueden ser usados
para determinar la dureza Rockwell de un metal.
Aunque su operación puede variar ligeramente de
aquellos comparadores, los resultados van a ser Eliminado: Bench model
equivalentes. Eliminado: s
El próximo tipo de ensayo de
dureza a ser discutido es conocido como
microdureza. Lleva este nombre porque su
impronta es tan pequeña que es requerido un gran Eliminado: impresión
aumento para facilitar la medición. Los ensayos
de microdureza son muy útiles en la investigación
de las microestucturas de los metales, porque
ellos pueden ser realizados sobre un grano del
metal para determinar la dureza en esa región
microscópica. Por eso, el metalurgista es el
principal interesado en este tipo de ensayo de
dureza.
6-22

Figura 6.26 – Pasos involucrados en la realización del ensayo Rockwell

Eliminado: ¶
¶
6-23

Módulo 6 – Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
Figura 6.27 – Tabla de conversión de dureza
6-24

El penetrador Vickers, de aristas rectas da Ensayo de Tenacidad

una penetración en la cual las dos diagonales son Otra propiedad interesante de los metales
aproximadamente iguales. El penetrador Knoop, es la tenacidad. Usted ha aprendido que esta
de todos modos, hace una penetración que tiente propiedad describe la capacidad del metal para
una dimensión larga y otra corta. Como en los absorber energía. Cuando el ensayo de tracción
otros métodos, usted tiene una selección de fue discutido, usted aprendió que la tenacidad de
cargas de ensayo cono de tipos de penetradores. un metal puede ser descripta como el área bajo la
El término de microdureza implica que las cargas curva de tensión deformación. Este es un valor Eliminado: o
aplicadas van a variar entre 1 y 1000 gramos (g). para la cantidad de energía que puede ser
De todos modos, la mayoría de los ensayos de absorbida por un metal cuando una carga es
microdureza usan cargas que están entre 100 y aplicada gradualmente.
500 g. De todos modos, ustedes recordarán que
Para realizar los ensayos de microdureza en la discusión de la tenacidad cuando la carga es
Knoop o Vickers, la preparación de la superficie aplicada rápidamente, la preocupación es con la
es sumamente importante. Aún la más pequeña tenacidad de entalla, o resistencia al impacto.
irregularidad superficial puede generar Esta discusión que sigue está centrada en que
imprecisiones. Normalmente, para microdureza, ensayo puede utilizarse para determinar esta
la superficie de la muestra es preparada como propiedad particular de los metales. Por eso, los
para cualquier investigación metalográfica. La varios ensayos usados para determinar la
importancia de esta terminación superficial tenacidad de entalla de un metal van a usar una Eliminado: tenacidad de entalladura
aumenta con la disminución de la carga aplicada. probeta que contiene algún tipo de entalla
Una vez preparada, la pieza es fijada en un mecanizada y la carga va a ser aplicada con gran Eliminado: clampeada
portapiezas de manera que las improntas puedan velocidad. Usted más tarde va a reparar que la Eliminado: indentaciones
ser precisamente colocadas. Muchas máquinas de temperatura de la probeta tiene un efecto
microdureza emplean una base móvil que facilita significativo sobre los resultados del ensayo, por
el movimiento preciso de la pieza sin necesidad eso el ensayo debe ser realizado a una
de sacarla y reajustarla. Este dispositivo es temperatura prescrita.
requerido cuando se toman un número de lecturas
a lo largo de una región del metal. Un ejemplo de
este tipo de aplicación puede ser la determinación
de al variación de dureza a lo largo de la zona
afectada por el calor (HAZ). El resultado puede
ser denominado como microdureza transversal.
Los pasos a seguir en el ensayo de
microdureza son como siguen: Figura 6.28 – Probetas Charpy standard
1. Prepare la superficie de la muestra. Desde el advenimiento del interés en la

2. Coloque la pieza en el portapieza. tenacidad de entalla de los metales, numerosos Eliminado: tenacidad de entalladura
3. Localice el área de interés, usando ensayos diferentes fueron desarrollados para
microscopio. medir esta importante propiedad. Cuando las
4. Haga la penetración. capabilidades de absorber energía de un metal
5. Mida la penetración usando microscopio. son discutidas, debe ser entendido que el metal
6. Determino la dureza usando tablas o absorbe energía en etapas. Primero, hay una
calculando. cantidad definida de energía requerida para
iniciar una fisura. Luego, es requerida energía
El uso de ensayos de dureza van a dar una adicional para provocar que esa fisura crezca o se
gran cantidad de información útil sobre un propague.
metal. De todos modos, el método de dureza
debe estar especificado para una aplicación
dada.
6-25

hay un radio de 0.25 mm. El mecanizado de este

radio es extremadamente crítico, dado que
pequeñas diferencias van a resultar en graves
variaciones en los resultados del ensayo. Una
probeta standard de Charpy es mostrada en la
figura 6.28.
Secciones transversales de tamaño
reducido son comúnmente usadas cuando la
muestra del metal es demasiado pequeña para la
probeta standard incluyendo la probeta de ¾, ½ y
¼. Las secciones transversales cuadradas son
respectivamente de 7.5 mm, 5 mm y 2.5 mm. Una
precaución a tener en cuenta cuando se use estas Eliminado: usen
probetas reducidas; la información sobre
tenacidad generada por estas probetas reducidas
es generalmente más alta que aquella generada de
Figura 6.29 – Colocación de la probeta Charpy probetas standard debido al efecto de la masa. Por
esto, debe compararse la información obtenida Eliminado: No
en el el soporte
con probetas reducidas con la obtenida de
probetas standard, a menos que se hayan
determinado factores correctores para ese
material específico. La norma ASTM E-23 cubre
en detalle los ensayos de impacto, y debe ser
consultada por cuestiones que atañen al tamaño.
Una vez que la probeta ha sido
cuidadosamente mecanizada, luego es enfriada a Eliminado: calentada
la temperatura preestablecida para el ensayo, si es
una temperatura que está por debajo de la de la
sala de ensayo. Esto puede ser realizado usando
una variedad de medios líquidos o gaseosos; hielo
y agua son los más comunes para temperaturas
moderadamente frías, y hielo seco y acetona para
Figura 6.30 – Máquina típica Charpy temperaturas muy frías. Después que la probeta
está estabilizada a la temperatura requerida, es Eliminado: l
Algunas de los ensayos de tenacidad de luego removida la baja temperatura del baño y
rápidamente colocada en el soporte de la máquina Eliminado: anvil
entalla pueden medir la propagación de energía
separadamente de la energía de iniciación de ensayo. La forma de el soporte y la colocación Eliminado: la anvil
mientras que otros métodos simplemente nos de la probeta es mostrada en al figura 6.29.
proveen una medida de la energía combinada de La máquina usada para realizar el ensayo
iniciación y propagación. Es una decisión del de impacto de Charpy es mostrada en la figura
ingeniero especificar cuál es el método de ensayo 6.30. El ensayo de impacto de Charpy consiste de
un péndulo con una cabeza pegadora, un soporte, Eliminado: a
que nos va a dar la información deseada.
Aunque existen numerosos tipos de un dispositivo de liberación, un puntero y una Eliminado: anvil
ensayo de tenacidad de entalla, probablemente el escala. Dado que nosotros pretendemos medir la Eliminado: tenacidad de entalladura
más común usado en los Estados Unidos sea el de cantidad de energía absorbida durante la fractura
Charpy con entalla en V. La probeta standard de la probeta, una cantidad de energía es aportada
para este ensayo es una barra de 55 mm de por el péndulo, suspendiéndolo y soltándolo
longitud y sección cuadrada de 10mm por 10 desde una altura especificada. Después que se lo
mm. Una de los lados de la probeta tiene una libera, el péndulo va a caer y va a continuar luego
entalla en V, cuidadosamente mecanizada de 2 del golpe hasta que alcance una altura máxima en
mm de profundidad. En la base de esta entalla,
6-26

la deformación lateral producida durante la

fractura de la probeta, Es medida en términos de
milésimas de pulgada. El corte porcentual es una Eliminado: shear
expresión para el valor de la fractura superficial
que ha fallado en una forma dúctil o de corte. Eliminado: shearing
No importa cual de estos métodos de
medición es usado, nosotros generalmente
consideramos los resultados de una serie entera
de ensayos. Una vez que hayamos ensayado un
número de probetas a varias temperaturas,
podemos determinar como cambian los valores
con la temperatura. Si nosotros graficamos estos
valores en función de la temperatura, vamos a
obtener curvas que tiene un valor horizontal
superior y uno inferior con una zona intermedia Eliminado: máximo
casi vertical. Para cada categoría de medición, Eliminado: mínimo
hay una temperatura a la cual los valores caen Eliminado: cercan entre medio
abruptamente, Estas temperaturas son conocidas
como temperaturas de transición, lo que significa
que el comportamiento del material cambia de
relativamente dúctil a frágil a esa temperatura. El
diseñador puede saber si ese metal se va a
comportar satisfactoriamente por encima de esa
temperatura. Ejemplos de estas curvas de
transición son mostrados en la figura 6.31.
Figura 6.31 – Determinación de la Además del ensayo Charpy, hay otros
temperatura de transición que pueden ser aplicados para varas aplicaciones.
Otros ensayos usados para medir la tenacidad de
el lado opuesto. Si no encuentra resistencia va a entalla del metal incluyen el drop weight nil-
llegar hasta una altura que es denominada como ductility, explosion bulge, dynamic tear y crack
absorción nula de energía. Cuando hace contacto tip opening displacement (CTOD). Estos ensayos
con la probeta Charpy, hay un valor determinado emplean diferentes tipos de probetas como
par iniciar y propagar una fisura en la probeta. también diferentes formas de aplicar la carga.
Esto provoca que el péndulo alcance un nivel
inferior que aquel para absorción de energía cero. Ensayos Volumétricos Eliminado: de Solidez
La máxima altura de este balanceo es indicada Este grupo de ensayos es diseñado para
por el puntero o flecha en la escala. Dado que ayudar en la determinación de la sanidad de un Eliminado: solidez
esta escala está calibrada, nosotros podemos leer metal, o si está libre de imperfecciones. Los
la cantidad de energía requerida para romper la ensayos volumétricos son usados rutinariamente Eliminado: de solidez
probeta, directamente de la escala. para la calificación de procedimientos de
Este valor, conocido como energía de soldadura y de soldadores. Después de que una
rotura, es la principal información obtenida del chapa de ensayo haya sido soldada, las probetas Eliminado: placa de prueba
ensayo de impacto Charpy. Esta energía es son removidas y sometidas al ensayo volumétrico Eliminado: o
expresada en libras-pie de energía. Mientras que para determinar si el metal de soldadura contiene Eliminado: de solidez
los resultados del ensayo Charpy son expresados alguna imperfección o defecto.
en libras-pie de absorción de energía, hay otras Hay tres tipos generales de ensayos
maneras de describir la tenacidad de entalla de un destructivos volumétricos: doblado, nick-breck y Eliminado: de solidez
metal. Éstos son determinados por la medición de desgarre de filete. (la sanidad también puede ser Eliminado: fillet breck
varios aspectos de la probeta de Charpy rota. determinada por ensayos no destructivos como Eliminado: solidez
Estos valores son la expansión lateral y el corte ultrasonido y rayos, por ejemplo). El primer tipo,
Eliminado: shear
porcentual. La expansión lateral es una medida de ensayo de doblado, puede ser realizado de
6-27

diferentes formas. Este es probablemente el del ensayo de doblado guiado standard, mostrada
ensayo más comúnmente usado para juzgar la de la Figura 6.33, consiste de un punzón (también Eliminado: enchufe
calificación adecuada de un soldador en una llamado macho) y una hembra que forma la
probeta de ensayo. superficie de doblado, le da la forma de U. Eliminado: test coupon
Para realizar un ensayo de doblado, la
probeta es colocada a lo largo de la hembra (que
tiene topes) con el lado a colocar en tracción de Eliminado: tensión
cara a la hembra. El macho es colocado sobre el Eliminado: de superficie
área de interés y forzado a doblar a la probeta y
dejarlo con forma de U. La probeta es removida y
evaluada.
El segundo tipo de ensayo de doblado
guiado, es similar al standard excepto que está
equipado con rodillos en lugar bordes
endurecidos. Esto reduce la fricción contra la
Figura 6.32 – Pobetas típicas de doblado probeta permitiendo que se alcance el doblado
transversal con menos fuerza. El último tipo de ensayo de
doblado guiado es conocido como el de
enrollado. Lleva este nombre porque la probeta es
doblada siendo envuelta alrededor de un pin fijo,
como muestra la Figura 6.34.
Figura 6.33 – Macho y hembra del ensayo de

doblado guiado
Los diferentes tipos de ensayos de
doblado son generalmente nombrados de acuerdo
al tipo de orientación de la soldadura respecto a la
acción de doblado. Hay tres tipos de ensayos de
ensayos de doblado de soldadura transversales:
cara, raíz y lateral. Con estos tres tipos, la Eliminado: de lado
soldadura reposa a lo largo del eje longitudinal de
la probeta y el tipo se refiere al lado de la
soldadura que es colocado a la tracción durante el Eliminado: en tensión
ensayo. Esto es, la superficie de soldadura es
estirada en un doblado de cara, la raíz de la Eliminado: a
soldadura es estirado en un plegado de raíz y el Eliminado: superficie doblada
lateral de una sección transversal de una Eliminado: a
soldadura es estirado en un plegado lateral. La Figura 6.34 – Doblado guiado enrollado
Eliminado: a
figura 6.32 muestra esquemas de estos tres tipos
de probetas de doblado. Muchos ensayos de calificación para Eliminado: raíz doblada
Los ensayos de doblado son aceros dulces requieren que la probeta sea Eliminado: costado
generalmente realizados usando algún tipo de doblada alrededor de un macho que tenga un Eliminado: costado doblado
guía de doblado. Hay tres tipos básicos: doblado diámetro igual a cuatro veces el espesor de la
guiado, doblado guiado con equipo de rolado y probeta. Por eso, una probeta de 3/8” de espesor
doblado guiado por enrollado. La guía de doblado debe doblarse alrededor de un macho de 1,5” de
6-28

diámetro. Esto resulta en un alargamiento de El próximo tipo de ensayo volumétrico Eliminado: de solidez
aproximadamente un 20% de la superficie debe a ser discutido es el nick-break test. Este
exterior al macho. Si se emplea un macho más ensayo es usado exclusivamente en la industria de Eliminado: excretor
pequeño, el alargamiento es mayor. tuberías como describe API 1104. Este método
En ensayos de calificación de probeta de juzga la sanidad de la soldadura fracturando la Eliminado: coupon
soldado, donde el metal de soldadura es mucho probeta a través de la soldadura de manera que la Eliminado: solidez
más fuerte que el metal base, hay una mayor superficie de la fractura pueda ser examinada en
tendencia de la probeta a hundirse en el metal busca de discontinuidades. La entalla es Eliminado: fractura
base próximo a la soldadura que a deslizarse localizada en la zona de soldadura mediante el Eliminado: por
suavemente alrededor del macho. Si no hay uso de serruchos a lo largo de dos o tres
disponible un enrollador, puede ser beneficioso superficies. Una probeta típica de nick-break test
seleccionar una probeta de doblado longitudinal es mostrada en la figura 6.36.
más que una transversal. La soldadura se apoya Eliminado: descansa
en línea con el eje longitudinal de la probeta de
doblado longitudinal. Esto es mostrado en la
figura 6.35.
Con cualquiera de estos ensayos de
doblado, las probetas deben ser preparadas
cuidadosamente para prevenir cualquier
imprecisión en el ensayo. Cualquier amolado
realizado sobre la superficie debe ser orientado en
la misma dirección del doblado para que no
generen entalladuras transversales (concentración
de tensiones) que pueden provocar que la probeta Figura 6.36 – Probeta de Nick Break
falle prematuramente. Las esquinas de la probeta
se le deben realizar radios para disminuir la
concentración de tensiones. Para probetas
removidas de probetas de ensayos en caños, el Eliminado: pipe coupons
lado de la probeta doblada contra el punzón debe Eliminado: la ram
ser aplanado para evitar que se doble en la Eliminado: eliminar
dirección transversal a la dirección de doblado.
La aceptabilidad de los ensayos de
doblado en probetas es normalmente basada en el
tamaño o número de defectos que puedan Figura 6.37 – Evaluación de la probeta de Nick
aparecer sobre la superficie tensionada. El código Break
aplicable va a dictaminar el criterio exacto de
aceptación o rechazo.
Figura 6.38 – Probeta del ensayo de

Figura 6.35 – Probeta de doblado longitudinal
desgarramiento de filete
6-29

Una vez que la probeta ha sido cortada, Estos ensayos volumétricos son usados Eliminado: de solidez
es luego fracturada por tracción en una máquina rutinariamente en muchas industrias. Su
de tracción, golpeando el centro con un martillo aplicación y evaluación parece ser simple. De
mientras se sostiene desde los extremos o todos modos, el inspector de soldadura debe estar
golpeando en un extremo con un martillo prevenido que la evaluación de estos ensayos
mientras en el otro queda sostenido en un viso. El puede no ser tan simple como pueda parecer
método de fractura no es significativo porque el según las especificaciones y códigos. Por esta
interés no está centrado en cuánta fuerza es razón es deseable para el inspector de soldadura
necesaria para fracturar la probeta. La meta es que invierta tiempo en estos ensayos para
fracturar a la probeta a través de la zona familiarizarse con su interpretación y ejecución.
soldadura de manera que pueda ser determinada
cualquier imperfección presente. La superficie de Ensayo de Fatiga
fractura es luego examinada en todas las áreas por El último método de ensayo a ser
la presencia de inclusiones de escoria, porosidad discutido es el ensayo de fatiga. Este es un tipo de Eliminado: (slag)
o falta de fusión. Si están presentes, son medidas ensayo que posibilita la determinación de la Eliminado: fusión incompleta
y aprobadas o rechazadas basándose en las resistencia a la fatiga de un metal. Las cargas de
limitaciones del código. Los requerimientos para fatiga son las cargas cíclicas de un componente.
API 1104 son mostrados gráficamente en la Los ensayos de fatiga ayudan a los diseñadores a
Figura 6.37. determinar de que manera un metal va a resistir Eliminado: que tan bien
las roturas cuando sea cargado cíclicamente con
cargas a la fatiga. Normalmente una serie de
ensayos de fatiga son realizados para llegar al
límite de resistencia para un metal. Los ensayos
son conducidos en varios niveles de tensión hasta
que la máxima tensión es encontrada, debajo de
la cual el metal debe tener vida infinita a la fatiga.
Dado que la fatiga está fuertemente
influenciada por la terminación superficialy Eliminado: . Y la forma
configuración, la preparación de las probetas de
fatiga es extremadamente crítica. Solamente
Figura 6.39 – Método para romper la probeta pequeños defectos alcanzan para provocar
del ensayo de desgarramiento de filete cambios significativos en los resultados. De
manera que si no se toma suficiente cuidado en Eliminado: n
El último ensayo volumétrico a ser esta etapa, al final los resultados pueden no ser Eliminado: de solidez
mencionado es el fillet weld break test. Como los válidos.
otros dos tipos, este ensayo volumétrico es usado Los ensayos de fatiga pueden ser Eliminado: de solidez
principalmente en la calificación de soldadores. realizados de diferentes formas. El ensayo
Este el único ensayo requerido para la específico a ser usado depende de la carga
calificación de punteadores de acuerdo con AWS esperada del metal en servicio. Esa carga puede Eliminado: tacker
D1.1. Una probeta para el ensayo de desgarre de ser de flexión en el plano, flexión rotativa, Eliminado: fillet weld break test
filete es mostrada en la Figura 6.38.Una vez que torsión, tracción, compresión o combinaciones de
la probeta es soldada, es rota mediante un golpe éstas. Cuando la carga es en la dirección axial o
como se muestra en la figura 6.39. longitudinal, los ciclos pueden ser tales que la
Con este ensayo, el inspector está probeta es cargada alternativamente a tracción y
buscando una soldadura con una apariencia compresión. Esto es generalmente el caso más
superficial satisfactoria. Luego, la superficie de la severo. El inspector de soldadura debe esta
fractura es examinada para asegurarse que la prevenido de los aspectos de la fatiga de los
soldadura tenga evidencia de haber fundido hasta metales, pero raramente está involucrado en el
la raíz de la junta y que no hay áreas con falta de ensayo de un metal a la fatiga. Eliminado: fusión incompleta
fusión en el metal base o poros de más de 3/32”
en su máxima dimensión.
6-30

Ensayos Destructivos para la Determinación reales que va a encontrar el metal durante su Eliminado: actuales
de la Composición Química de los Metales servicio. Algunas de las consideraciones que Con formato
Los ensayos que han sido previamente deben ser tenidas en cuenta cuando se realiza un
Eliminado: s
discutidos son usados para determinar las ensayo de corrosión es la composición química,
Eliminado: Propiedades
propiedades mecánicas de un metal. También es el medio corrosivo, la temperatura, la presencia
importante la composición química de los de humedad, la presencia de oxígeno y otros Con formato
metales. De hecho, la composición química de un metales y las tensiones presentes. Si algunos de Eliminado: s
metal determina en gran medida las propiedades estos aspectos es ignorado, el ensayo de corrosión Eliminado: Hay también importantes
mecánicas de ese metal. Frecuentemente es puede arrojar resultados no válidos. propiedades químicas
necesario determinar la composición química de Eliminado: E
un metal. Tres son los métodos comúnmente Ensayos Metalográficos Eliminado: s
empleados, espectrógrafo, combustión y análisis Otra manera de aprender acerca de las
Eliminado: Hay una necesidad para
químicos por vía húmeda. características de un metal o una soldadura es a
El inspector de soldadura raramente va a través del uso de distintos análisis metalográficos. Eliminado: os
ser requerido para realizar un ensayo químico. De Estos análisis consisten generalmente de remover Eliminado: varios
todos modos, él o ella pueden tener que ayudar en una sección del metal o soldadura y pulirla hasta Eliminado: ensayos
la extracción de muestras para análisis, o revisar un grado. Una vez preparada, la probeta puede ser Eliminado: ensayos
los análisis para determinar si un metal cumple evaluada con la ayuda de la vista humana o con
con una especificación determinada. Para más algún medio de magnificación. Eliminado: aumenta
información sobre análisis de metales, refiérase a Los análisis metalográficos están Eliminado: ensayos
las normas de ASTM que cubren este tema. Los clasificados como microscópicos o
métodos particulares para el acero están en al macroscópicos. La diferencia entre ellos es el
ASTM A 751 Standard Methods, Practices, and aumenta que es usado. Los análisis Eliminado: ensayos
Definitions for Chemical Analysis of Steel macroscópicos son generalmente realizados con
Products. aumentos de hasta 10X o menos . Los
El análisis de los metales puede ser hecho microscópicos, usan aumentos de más de 10X.
en el campo usando la técnica de rayos X En un análisis de macro típico pueden ser Eliminado: Un número de diferentes
fluorescentes. Mientras que esta técnica tiene observados un gran número de aspectos diversos. aspectos pueden ser observados en una
probeta típica macroscópica
limitaciones en el análisis elemental, puede ser de Una sección transversal de soldadura puede
mucha ayuda en prevenir mezclas de materiales y proveer una probeta macroscópica para
de clases de aleaciones. Cuando solamente se determinar cosas como la profundidad de fusión,
necesita determinar el tipo de metal, hay juegos la profundidad de penetración, la garganta Eliminado: kits de ensayo
de patrones basados en las propiedades efectiva, la sanidad de la soldadura, el grado de Eliminado: solidez
magnéticas o cambios cualitativos de color fusión, la presencia de discontinuidades en la
Eliminado: u
provocados por reactivos que son de mucha soldadura, el número de pasadas, etc. Una foto de
ayuda. También hay equipos portátiles de una probeta es conocida como fotomacrografía.
espectrografía para cuando se necesitan análisis Fotomacrografías típicas son mostradas en la Eliminado:
de campo más precisos. Figura 6.40.
Otro grupo de ensayos que generalmente Muestras micrográficas pueden ser
pueden ser clasificados como ensayos químicos usadas para determinar varios aspectos. Están
son los ensayos de corrosión. Estos ensayos están incluidos los microconstituyentes, la presencia de
específicamente diseñados para determinar la inclusiones, la presencia de defectos
resistencia a la corrosión de un metal o de una microscópicos, la naturaleza de las fisuras, etc,
combinación de metales. Las pérdidas por De la misma forma, fotos de las micrografías son Eliminado: probetas micrográficas
corrosión de metales le causan a la industria conocidas como fotomicrografías. La Figura 6.41
daños por billones de dólares al año. Los muestra algunas fotomicrografías típicas. Ambos
diseñadores están muy preocupados acerca de análisis pueden ser de mucha ayuda en asuntos Eliminado: ensayos
cómo un metal se va a comportar en un medio como análisis de fallas, procedimientos de
corrosivo particular. Los ensayos para determinar soldadura y calificación de soldadores y control
el grado de resistencia a la corrosión son del proceso.
diseñados para simular las condiciones posibles y
6-31

Resumen
Se han dado numerosos detalles en este
módulo acerca de algunos de los más importantes
métodos de ensayos destructivos disponibles para
que el inspector de soldadura para determine las Eliminado: ar
distintas propiedades de los materiales. Mientras Eliminado: varias
que el inspector de soldadura nunca puede ser Eliminado: metales
responsable por el resultado del ensayo, es
importante que él o ella entiendan que
información puede ser provista por esos ensayos
de manera que ésta pueda ser usada como Eliminado: ellos
herramientas de examen. Mientras que muchos de Eliminado: n
esos análisis parecen simples, muy a menudo Eliminado: s
involucran más de lo que se ve a primera vista.
Eliminado: ensayos
Figura 6.40 – Fotomacrografías de soldadura Por eso, el inspector debe trabajar con una
persona experimentada antes de tratar de realizar
alguna de estas operaciones.
Eliminado: ¶
¶
Figura 6.41 – Fotomicrografías típicas
Los dos tipos de probetas también difieren en la

preparación requerida. Algunas probetas para
macrografías solamente necesitan un acabado
circular con una lija de grano 80, mientras que las Eliminado: grit finish
probetas para micrografías necesitan un desbaste Eliminado: pulido
muy fino hasta grano 600 y un pulido posterior Eliminado: a 600 grit
para llevarlo a terminación espejo. Ambas
Eliminado: lustrado
usualmente requieren un ataque para revelar la
estructura. El ataque se realiza agregando un
reactivo que remueve las capas superficiales,
dejando expuesta la estructura de los granos que
está debajo. Puede obtenerse una información
considerable acerca de las propiedades de los
metales haciendo una simple evaluación de una
macro o micrografía. Los análisis metalográficos Eliminado: grafía
son una herramienta importante para el inspector Eliminado: ensayos
de soldadura y para el ingeniero.
6-32

Módulo 6-Propiedades de los Metales y Ensayos Destructivos
TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES cristales: en metales, son zonas individuales muy

pequeñas que se forman durante la solidificación
alloy desde el estado líquido. También son conocidos
aleación: es una mezcla de elementos que crean como granos.
un metal. El acero es una aleaciponde hierro y
carbono. density
densidad: es la relación de la masa sobre la
anneled unidad de volumen. para los metales, la densicad
recocido: es un tratamiento térmico delos metales genralmeten se da en gramos sobre centímetro
que los deja con la mínima resistencia y dureza. cúbico.
API-American Petroleum Institute directional properties

Instituto Americano del Petróleo propiedades direccionales: son las diferencias en
las propiedades mecánicas de los metales
ASTM- American Society for Testing dependiendo del sentido de laminación.
and Materials
Asociación Americana para Ensayos y Materiales discontinuity
discontinuidad: es una interrupción del patrón
austenite normal de un metal; algunso ejemplos son
austenita: es una fase del metal que se encuentra porosidad, fusión incompleta e inclusiones de
en aceros a elevada temperatura y en aceros escoria. Una discontinuidad rechazable es
inoxidables a temperatura ambiente. conocida como un defecto.
austenitic ductile
austenítico: es un término que se aplica al gurpo dúctil: es el comportamiento de los metales que
de los aceros inoxidables que a temperatura exhiben ductilidad bajo carga a rotura.
ambiente la austenita es una fase estable.
ductility
Brinell ductilidad: es la habilidad de un metal para
Brinell: es un tipo de ensayo de macrodureza. deformarse ebajo cargo sin romperse.
brittle duplex
quebradizo: es el comportamiento de los metales dúplex: es un témino que se refiere a un grupo de
querompoen sin deformación; materiales con aceros que a temperatura ambiente tienen dos
poca o sin ductilidad. fases.
carbide former elastic behavior

formador de carburos: es un elemento que comportamiento elástico: es la deformación de un
promueve la formacipon de carburos metálicos o metal bajo carga sin deformación permanente.
no metálicos. Cuando la carga es removida, el metal retorma a
su forma original.
charpy
Charpy: es un tipo de ensayo de impacto. elastic limit
límito elástico: ver comportamiento proporcional.
cold work
trabajado en frío: es la deformación permanente elongation
de un metal por debajo de su temperatura de alargamiento: es el estiramiento de un material
transformación. plástico o elástico. El alargamiento porcentual es
una medida de la ductilidad del metal.
crystals
endurance limit
6-33

límite de duración: es la tensión aplicada a la cual probeta de metal. Los ejemplos son Charpy,
el metal no va a fallar, sin tener en cuenta el explosion bulge y drop weight nil ductility tests.
número de ciclos de fatiga.
kg
fatigue kg: es una abreviatura para kilogramo. Un
fatiga: en diseño, es una tensión aplicada cíclica, kilogramo es aproximadamente igual a 2,2 libras.
un modo de falla cuando los metales están sujetos
a cargas cíclicas. Knoop
Knoop: es un tipo de ensayo de microdureza.
fatigue strength
resistencia a la fatiga: es la capacidad de un metal ksi
de soportar cargas cíclicas, como así también ksi: resistencia o presión en miles de libras jpro
tensiones de signos contrarios. pulgada cuadrada. Una resistencia a la tracción de
70000 psi puede escribirse como 70 ksi.
ferrite
ferrita: es una fase encontrada en los aceros; lateral expansion
también llamada fase alfa. expansión lateral: es una medida de la
deformación de una probeta de Charpy rota.
ferritic
ferrítico: es un término que se refiere a un grupo martensite
de aceros inoxidabels que al temperatura martensita: es una fase encontrada en los metales
ambiente presentan una fase de ferrita. que se forma mediadnte un enfriamienteo rápido
o temple.
gage length mil
longitud entre marcas: en el ensayo de tracción, mil: medida lienal, un milímetor equivale a 0,001
es la distancia enter dos pequeñas marcas pulgada.
colocadas en la probeta antes de aplicar la carga.
Generalmente la distancia es de 2 o de 8 mm
pulgadas. mm: abreviatura de milímetro. Un mm equivale
aproximadamente a 39,37 mils.
grains
granos: ver cristales. modulus of elasticity
hardenability módulo de elasticidad: es la relación enter e la
endurecimiento: es la habilidad relativa de un tensión aplicada y la deformación elástica; la
metal para ser endurecido, generalmetne por un pendiente de una caurta de limeote elaástico de
temple rápido. un metal; es una medida relativa de la rigidez de
materal. También es llamada módulo de Young.
hardness
dureza: es la habilidad para resistir la penetración neck down
o la indentación. estricción: es una reducción del área de la sección
transversal de un metal dúctil en el puent de
HAZ- heat affected zone fractura cuando una carga de tracción provoca la
zona afectada por el calor: es la zona de la base. rotura.
impact strength notch sensitive

resistencia al impacto: es la habilidad relativa de sensibilidad de entalla: es un metal que tiene baja
un metal para absorber un carga de impacto. tenacidad de entalla.
impact testing notch toughness

ensayo de impacto: es un gur po de ensyaos que
aplican rápidamente una carga, un impacto, a una
6-34

tenacidad de entalla: es la capacidad de un metal dirección de laminación: es la dirección

para absorber enrgía sin romperse cuand están longitudinal de laminación del material; en la
presentes entallas superficiales. misma dirección del laminado.
pi shear
pi: es un número constante, que se deriva de corte: en fracturas de metales, es un modo dúctil
dividir el diámetro de un círculo por su de falla.
circunferencia. Es 3,14159 (5 lugares). El
símbolo es  slag inclusion
inclusión de escoria: es una discontinuidad en los
plastic behavior metales, generalmente un no metálico como un
comportamiento plástico: es la deformación óxido o un sulfuro.
permanenete de un metal bajo una carga aplicada. S-N curve
El metal no vuelve a su forma original luego de curva tensión-cantidad de ciclos: es una curva
que se le saca la carga. generada desde la información obtenida del
número de ciclos y los niveles de tensión
postheating aplicados para causar una falla en las probetas del
post calentamiento: es el calentamiento de una metal.
soldadura terminada y del metal base después de
soldados. soundness
sanidad: en ensayos de metales, es una referencia
precipitation hardening a libre de imperfecciones. Los ensayos de
endurecimiento por precipitación: es un término sonoridad incluyen doblado, nick break y fillet
aplicado a las aleaciones que son endurecidas por break.
la fomración de un precipitado endruecedor en un
tratamiento térmico. Es un gurpo de aceros spectographic testing
inoxidables. espectografía: es una técnica de ensayo para
determinar la composición química de un metal.
preheating
precalentamiento: es el calentamiento del metal stainless steel
base y/o del metal de aporte antes de soldar. acero inoxidable: por definición, es un acero que
contiene un 12% de cromo o más.
proportional limit
límite proporcional: es el límite elástico de un strain hardening
metal, más allá de él se alcanza la deformación endurecimiento por deformación: es un
plástica. incremento en al resistencia y la dureza de un
metal debdio a la aplicación de una deformación
psi (deformación permanente o trabajo en frío).
libra por pulgada cuadrada: es la unidad de
medida usada para resistencia y presión. stress raiser
concentrador de tensión: es cualquier marca
quenching superficieal o geometría que incrementa la
temple: es un enfriamiento muy rápido desde una tensión aplicada en punto en particular en un
temperatura elevada. Es un método para aumetnar componente. Ejemplos de esto son weld ripples,
la dureza de los aceros térmicamente tratables. shaft keyweys, surface scratches.
Rockwell stress relief

Rockwell: es un tipo de ensayo de macrodureza. alivio de tensiones: es un tratamiento térmico
controlado que alivia las tensiones residuales en
rolling direction los metales.
6-35

tempering
?????: es un tratamiento térmico, generalmente Young´s Modulus
de un acero templado, que reduce la dureza y Módulo de Young: ver módulo de elasticidad.
restablece la ductilidad y la tenacidad.
tensile strength
resistencia a la tracción: ver ultimate tensile
strength o límiete de rotura.
transition temperature
temperatura de transición: en ensayo de impacto,
es la temperatura a la cual la rotura del metal
cambia de dúctil a frágil.
torsion
torsión: es una fuerza rotacional o giratoria.
toughness
tenacidad: es la habilidad de un metal para
absorber lentamente la energía aplicada. Ver
tenacidad de entalla (notch toughness) y
resistencia al impacto (Impact strength).
transverse
transversal: es la dirección perpendicular a la
dirección de laminación del metal.
ultimate tensile strength

límite de rotura: es máxima carga que soporta un
material. En inglés se abrevia UTS.
Vickers
Vickers: es un tipo de ensayo de microdureza.
weldability
soldabilidad: es la capacidad de un material de ser
soldado bajo las condiciones de fabricación
impuestas en una estructura específica
adecuadamente diseñada y para cumplir
satisfactiriamente con el servicio para el cual fue
ejecutada.
x-ray fluorescence
rayos x fluorescentes: es una técnica de ensayo no
destructivo para la determinación de la
composición química de un metal.
yield strength
resistencia a la fluencia: es la carga a la cual el
materail va a empezar a fluir, o a deformarse
permanentemente. También llamado punto de
fluencia.
6-36

MÓDULO 7 Módulo 7 Documentos que Gobiernan la Inspección y Calificación de Soldadura
PRACTICA DE METROLOGIA PARA LA INSPECCION DE SOLDADURA
Por muchos años, ha habido esfuerzos comunes y los sistemas necesarios para operar
para convertir el sistema oficial de medición tanto con el sistema US como con el sistema SI.
norteamericano al sistema internacional que es La conversión de un sistema a otro requiere el
más usado. A la fecha la conversión se mantiene conocimiento de ciertas reglas, especialmente para
voluntaria, y todavía no es "ley". Sin embargo, el los cálculos; estas reglas serán tratadas y se darán
gobierno federal ha iniciado el requerimiento que ejemplos clarificadores.
todos los documentes científicos y de ingeniería La American Welding Society
federales deberán ser publicados usando el desarrolló un estándar, ANSI/AWS A1.1-89,
sistema internacional. Este sistema internacional Guía de Práctica Métrica para la Industria de la
es usado por la mayoría de las naciones en el Soldadura (Metric Practice Guide for the
mundo, y es conocido como "Le Systeme Welding Industry), (Figura 7.1), para asistir a la
Internationale d'Unites", abreviado como "SI". El industria de la soldadura en su transición al uso
nombre común para este sistema en estados del sistema SI. El Prólogo de dicho documento
unidos es el ‘sistema métrico’. El sistema establece:
corriente de uso en estados unidos es conocido "(Este prólogo no es parte de ANSI/AWS
como US habitual y se abrevia como US. A1. 1-89, Metric Practice Guide for Welding
El sistema internacional ofrece muchas Industry, pero se presenta sólo para propósitos
ventajas sobre el sistema US, pero es resistido por informativos.)
muchas industrias por varias razones. La mayor
razón es económica; la conversión a un nuevo
sistema requiere gastos en herramental,
reentrenamiento del personal, realización de
nuevos planos, e incluso cambios de diseño en
muchos casos. Sin embargo, muchas industrias
están haciendo la conversión de unidades en forma
voluntaria para mejorar su posición global de
marketing, y dentro del sistema corriente usado en
Norteamérica hay una mezcla de lo nuevo y lo
viejo. Un ejemplo del uso métrico en estados
unidos son las bebidas alcohólicas y las industrias
destileras que ahora marcan sus productos en
litros, mililitros, mas que en el sistema US de pint
(1/8 galón), cuartos y galones. Y los cinturones de
seguridad con medida métrica son encontrados en
forma abundante en los automóviles nuevos
fabricados en U.S..
Por esto, tener conocimiento en ambos
sistemas se está transformando en un
requerimiento para el personal de Estados Unidos,
para un trabajo más preciso y efectivo. Para
aquellas industrias que eligen competir en Figura 7.1 - ANSI/AWS A1.1, Guía de
mercados globales, el uso del sistema métrico, o Práctica Métrica
SI, es un imperativo económico. Planos de
fabricación, dimensiones del producto, medidas de La presente Política de Medición de AWS
embalaje, pesos, etc., deben convertirse al sistema establece, en parte, que " La AWS apoya una
internacional para alcanzar los requerimientos de transición transitoria al uso de las unidades SI. La
todo el mundo. La industria de la soldadura no es AWS reconoce que el sistema de unidades "US
excepción, y este Módulo discutirá los términos habitual" será reemplazado por eventualmente por
7-1

el sistema de unidades SI. Dilatar la transición al la soldadura. En este Módulo se usan extractos de
sistema de unidades SI y alargar innecesariamente A1.1 para puntualizar el uso apropiado del
los períodos de transición resultan en costos sistema SI, pero uno debe mantener en mente, que
mayores y confusión, e incrementos de las el uso es voluntario y no mandatorio. Se presenta
pérdidas de compatibilidad con el mercado la información para incrementar su conocimiento
internacional". general del sistema SI e incrementar su
En la actualidad, EEUU permanece efectividad en el manejo con los mercados
como el único país industrial que todavía usa en globalizados de hoy en día.
forma predominante el sistema pulgada-libra de Para comenzar la revisión de la
medición. Desde la firma del Metric Act de 1975 conversión SI, es valioso ver que tan complicado
por el Presidente Ford y la confusión inicial de la es realmente el sistema actual. Debido a que la
transición, la característica voluntaria del Acto, mayoría están familiarizados con esta
permitió que el ímpetu se estanque. Ahora nos complejidad, frecuentemente se piensa que es
encontramos en desigualdad, no solo con otros 'simple', pero en efecto, es muy complejo. Para
países industriales, sino también, en muchos novatos, deben pensar, cuantos términos, o
casos, entre nosotros. valores de unidades, hay para la medición de la
Muchas compañías importantes - tales longitud. Comúnmente, para medir longitudes se
como General Motors Corporation, Ford Motor usan las unidades en pulgadas, pies, yardas, y
Company, Crysler Corporation y un 70 por ciento millas, tanto como otras, estadio, legua, braza, y
de Fortune 500 - han hecho el cambio en algunos muchísimos más. Todos estos términos para
aspectos del negocio. Pero las firmas más medir sólo una dimensión, la longitud. Y si bien
pequeñas - Aquellas que tienen típicamente menor uno puede convertir cada una de estas unidades a
interacción internacional - han sido más lentas otra, los factores de conversión son inconvenientes
para el cambio. y rara vez múltiplo de 10. La mayoría tuvo que
Más recientemente, el "Omnibus Trade aprender que hay 12 pulgadas en un pie, 36
and Competiveness Act", que fue firmado por el pulgadas o tres pies en una yarda, y 5280 pies o
presidente Reagan en agosto de 1988, designó 1760 yardas en una milla.
como preferido al sistema métrico de medición en
comercio y contratos. Específicamente, este Acto Propiedad Unidades SI Símbolo
requiere a cada Agencia Federal el uso del sistema Longitud metro m
métrico para las procuraciones, patentes y otras Masa kilogramo kg
actividades relacionadas con los negocios a fines Volumen litro L
de 1992. Temperatura Celsius C
Este estándar tiene la intención de Tiempo segundo s
Presión, Tensión pascal Pa
facilitar esta transición.
Energía joule J
Se solicita el consejo y la respuesta de Corriente eléctrica ampere A
los lectores. Cualquier comentario se debe dirigir Frecuencia hertz Hz
a la Secretaría, Committee on Metric Practice, Tabla 7.1 - Unidades SI Comunes de Medición
American Welding Society, 550 N.Y. LeJeune
Road, PO Box 351040, Miami, Florida 33126." Hay un problema similar para la
medición de volúmenes en el sistema US; onzas
de Por lo establecido anteriormente en líquidas, octavos, cuartos, galones, pie cúbico,
AWS A1.1 es evidente que el AWS apoya la etc. Para hacer esto incluso más confuso a veces
conversión al sistema SI, pero no es mandatoria se usa la misma palabra para dos casos diferentes.
hasta el momento para sus documentos. El Un ejemplo es la unidad base, onza, usados tanto
estándar, A1.1, es una revisión del sistema SI, para para volumen y peso. Onza puede significar
notando específicamente las convenciones un volumen, como 64 por galón, o un peso, como
estándar para su uso, y también enumerando los en 16 por libra. Pero el sistema US se prefiere por
términos comunes relacionados con la industria de
7-2

la familiaridad con él, y como se notó antes, la expresa en kilogramos (que ya tiene aplicado un
gente es reacia al cambio. prefijo); y el volumen líquido se pone en litros.
El sistema métrico, cuando se compara Los valores mayores o menores requieren
al US, es muy simple, debido a la falta de simplemente un prefijo, o multiplicador, ubicado
familiaridad con el SI, parece dificultoso para frente a la unidad base; la Tabla 2 enumera
muchos, especialmente para aquellos con muchos distintos prefijos comunes (el kilo es la única
años usando el sistema US. Sin embargo el excepción de esta lista; la masa siempre se pone
sistema métrico se aprende rápidamente, y ofrece en kg). Por esto las distancias entre ciudades se
muchas ventajas sobre el sistema US presente mide en kilómetros (un kilómetro es igual a 1000
principalmente porque tiene una sola unidad base metros), mientras que las unidades pequeñas se
primaria para cada medición necesaria, y opera deben medir en milímetros (un milímetro es
consistentemente con múltiplos de 10 en las 1/1000 de un metro). Además de las unidades de
unidades de base de valores mayores. Usando una medición mostradas en la Tabla 7.1, hay distintos
base multiplicadora de 10 también permite el uso términos que se relacionan con la soldadura, y se
del sistema decimal para valores menores que muestran en la Tabla 7.3.
uno. En la Tabla 7.1, se muestran distintos Los prefijos en la Tabla 7.2 son
ejemplos de unidades base. necesarios para asistir el manejo de valores muy
Expresión Factor de Prefijo Símbolo grandes o muy pequeños que se encuentran
Exponencial Multiplicación normalmente en el trabajo diario. Por ejemplo, un
106 1000000 mega M material de fabricación común, acero al carbono
103 1000 kilo k
10-1 0.1 deci d
corriente tiene una resistencia a la tracción
10-2 0.01 centi c aproximada de 70000 libras por pulgada al
10-3 0.001 mili m cuadrado (psi) en el sistema US corriente. La
10-6 0.000001 micro u conversión de 70000 psi a la unidad pascal del SI
Tabla 7.2 - Prefijos y Símbolos Comunes en SI para la resistencia a la tracción da un valor muy
grande porque hay 6.895 pascales en cada psi.
Notar que la longitud siempre se Esta conversión se muestra abajo:
expresa en la base de unidad del metro; la masa, o
el peso como se usa comúnmente, siempre se
Propiedad Unidad Símbolo
dimensiones de área milímetros cuadrados mm2
densidad de corriente ampere por milímetro A/ mm2
cuadrado
velocidad de deposición kilogramo por hora kg/h
resistividad eléctrica ohm metro Ω•m
fuerza del electrodo newton N
velocidad de flujo (gaseoso y líquido) litro por minuto L/min
tenacidad a la fractura meganewton metro-3/2 MN•m-3/2
resistencia al impacto joule J = N•m
dimensiones lineales milímetro mm
densidad de potencia watt por metro cuadrado W/ m2
2
presión (gas y líquido) kilopascal KPa = 1000 N/m
2
presión (vacío) pascal Pa = N/m
resistencia a la tracción megapascal MPa = 1000000 N/m2
conductividad térmica watt por metro kelvin W/(m•K)
velocidad de avance milímetro por segundo mm/s
3
dimensiones de volumen milímetro cúbico mm
velocidad de alimentación del alambre milímetro por segundo mm/s
Tabla 7-3 - Unidades SI Comunes Pertenecientes a la Soldadura
Ejemplo 1: 70000 psi =?? Pa
7-3

= 70000psi X 6.895 Pa / Los números a la derecha de la coma decimal, que

psi son menores que uno, se conocen como:
482650000 Pa
La magnitud de la pregunta de arriba es
un poco burda para el uso debido a su tamaño, El 9 en la posición de los 'décimos''
entonces podemos aplicar el prefijo 'mega' de la El 8 en la posición de los 'centésimos''
Tabla 7.2 para simplificarlo. El prefijo mega tiene El 7 en la posición de los 'milésimos'
un valor de 106 o 1000000, y lo aplicamos para El 6 en la posición de los 'diez milésimos'
El 5 en la posición de las 'cien milésimos'
responder y mover la coma decimal El 4 en la posición de los 'millonésimos'
consecuentemente. Esto resulta en una respuesta
más simple sin todos los ceros, moviendo la coma Manteniendo estas distintas posiciones en mente
decimal 6 lugares a la izquierda luego de agregar ayudará a manejar los cálculos de las
el prefijo. conversiones.
El próximo tema a repasar es el uso de
Ejemplo 2:
la notación científica NC; que es, el uso de
70000 psi = 482.65 Mpa potencias de diez para simplificar el registro de
números muy grandes o muy chicos. Las
Habrá varios ejemplos más de la expresiones exponenciales de diez comúnmente
conversión de un sistema a otro, pero primero se usadas se muestran en la Tabla 7.2. Estas
deben fijar algunas convenciones aritméticas potencias de 10 son usadas para escribir los
simples requeridas para sumar, restar, multiplicar números en notación científica. Cuando se
o dividir. Para comenzar, el 'número línea' conviertan números a NC, la convención es que el
{number line} será repasado para asegurarse de la lugar decimal siempre se mueve a la posición tal
nomenclatura usada para referirse a la posición que siempre hay un solo dígito apareciendo a la
particular en este 'número línea'. Seguimos con un izquierda de la coma. El número de espacios que
ejemplo que denota las posiciones de todos los se mueve el punto decimal, a izquierda o derecha,
dígitos en un número muy grande que contiene para alcanzar esta nueva configuración, es la
muchos dígitos luego de la coma decimal: 'potencia de diez', o es exponente de 10, en la
expresión de notación científica. Si la coma se
Ejemplo 3: mueve hacia la izquierda, como ocurre con
números grandes, entonces el exponente de 10 es
Para el número 1.234.567,987654 un número positivo. Si el punto decimal se mueve
Los números a la izquierda del decimal son
hacia la derecha, como ocurre para los números
mayores que uno, y se los conoce como: menores que uno, entonces el exponente de 10 es
negativo. Los dígitos escritos previo al símbolo de
El 7 en la posición de la 'unidad' multiplicación "X" se conocen como 'número de
El 6 en la posición de las 'decenas'' raíz' o 'valor numérico'. Los ejemplos tanto de
El 5 en la posición de las 'centenas' números grandes o chicos escritas en notación
El 4 en la posición de los 'millares' científica son:
El 3 en la posición de los 'diez millares'
El 2 en la posición de los 'cien millares'
El 1 en la posición de los 'millones' Ejemplo 4:
234 =2,34 X 102
5678 =5,678 X 103
Fijándose en el mismo número -2
0.0234 =2,34 X 10
nuevamente, y mirando los números de la derecha 0.567 =5,67 X 10-4
del decimal podemos referirnos a cada una de las
posiciones: De los ejemplos anteriores, es evidente
que un movimiento de la coma un espacio a la
1.234.567,987654
izquierda equivale a multiplicar por diez, y mover
la coma decimal un espacio hacia la derecha es
7-4

equivalente a dividir por diez. El exponente

negativo en la notación científica significa un Resta
número de raíz que es menor que uno.
7.8 X 106 - 9.4 X 104 =
Otra ventaja de la notación científica es 7.8 X 106 - 0.094 X 106 = 7.70 X 106
la facilidad de los cálculos con números muy
grandes o muy chicos. Cuando se multiplican dos 3.9 X 10-4 - 6.1 X 10-5 =
miembros, ambos escritos en notación científica, 3.9 X 10-4 - 0.61 X 10-4 = 3.29 X 10-4
sólo es necesario multiplicar los dos números de
raíz entre sí, y sumar los exponentes, o potencias Notar que las reglas estándar se aplican
de 10, de cada número, y componer la respuesta para sumar y estar números positivos como
en notación científica. La división de dos números negativos. El resultado final siempre debe ser
consiste en dividir las dos raíces como se hace llevado a notación científica, teniendo sólo un
normalmente, sustrayendo el número del dígito a la izquierda de la coma, ajustando el
exponente del denominador al número del exponente.
exponente del numerador, y componiendo El próximo tema a revisar es la
nuevamente la notación científica. Se muestran convención de "redondeo"; la mayoría de las
algunos ejemplos: personas está familiarizado con algún tipo de
reglas de redondeo, pero la convención usada es:
Ejemplo 5:
Regla 1 - Incremento del último dígito que se
Multiplicación (suma de exponentes) conserva en uno si el siguiente dígito
es mayor que 5.
2.0 X 103 X 1.5 X 105 = 3.0 X 108
1.0 X 108 X 4.5 X 107 = 4.5 X 1015 Regla 2 - Retener el último dígito sin modificar
3.5 X 10-3 X 2.0 X 106 = 7.0 X 103 si el dígito siguiente es menor que 5.
5.0 X 102 X 12 X 10-6 = 60 X 10-4 = 6 X 10-3
Regla 3 - Retener el último dígito sin cambiar si
Ejemplo 6: es par, o incrementar en uno si es
impar, si el último dígito es
División (sustracción de exponentes) exactamente 5
3.0 X 104 / 1.5 X 102 = 2.0 X 102 Mientras que la mayor parte son
6.0 X 10-7 / 3.0 X 103 = 2.0 X 10-10 familiares con las dos primeras reglas, muchos
4.5 X 104 / 1.5 X 10-5 = 3.0 X 109 pueden no haber usado la Regla 3 previamente,
8.0 X 10-6 / 2.0 X 10-9 = 4.0 X 103 pero el uso y práctica harán de esto parte de
nuestro 'vocabulario técnico'. Los ejemplos de uso
Para la suma o resta de números en de esas reglas se muestran por redondeo de un
notación científica, el primer paso es colocar único número en distintas posiciones en el
ambos números con el mismo exponente, entonces número:
hacer la operación normal de suma o resta.
Ejemplo 9:
Ejemplo 7:
8937 = 9000 redondeado al 'millar' más
Suma cercano
8937 = 8900 redondeado al 'centenar' más
2.3 X 104 + 3.54 X 105 = cercano
0.23 X 105 + 3.54 X 105 = 3.77X105 8937 = 8940 redondeado a la 'decena' más
cercano
-6 -4
3.78 X 10 + 7.45 X 10 = Otros ejemplos muestran el uso de la Regla 3
-4 -4 -4
0.0378 X 10 + 7.45 X 10 = 7.4878 X 10
'impar/par';
Ejemplo 8:
7-5

Ejemplo 10: respuestas de cálculos simples con una falsa

impresión de precisión. Por ejemplo, haciendo
8435 = 8440 redondeado a la 'decena' más
1÷3, en una calculadora típica de 8 dígitos la
cercana
8445 = 8440 redondeado a la 'decena' más respuesta es 0.3333333. La pregunta a responder
cercana es; ¿la respuesta anterior es más precisa que una
8455 = 8460 redondeado a la 'decena' más de 0.3 o 0.33?.
cercana La respuesta a la pregunta anterior no
8465 = 8460 redondeado a la 'decena' más puede ser determinada sin conocer las tolerancias
cercana para los dos números originales. Posiblemente, el
número 3 derivó de redondear 2.8 a 3, y el
Otro ejemplo muestra de la convención
número 1 derivó de redondear 1.4 a 1. Por esto la
de redondeo para un número que contiene
precisión de la respuesta numérica depende de las
decimales redondeados a diferentes posiciones:
tolerancias y redondeo de los números originales.
Ejemplo 11: Si del ejemplo de arriba, los números exactos
originales, 1.4 y 2.8, se usan previo al redondeo,
4.4638=4 redondeado a la decena más se encontrará una respuesta exacta de 0.50. Este
cercana es muy distinto del resultado de dividir 1 por 3
4.4638=4.4 redondeado al décimo más que es 0.3333333. Entonces, la precisión de la
cercano respuesta calculada siempre dependerá de la
4.4638=4.46 redondeado al centésimo más precisión, o exactitud, de los números originales.
cercano Para la ayuda en la mejora a la
4.4638=4.464 redondeado al milésimo más
cercano precisión, y el reconocimiento de la inexactitud de
los datos dados, se estableció una convención de
Los ejemplos adicionales muestran los los dígitos significativos. Una primera mirada a
resultados cuando varios números distintos son como se establecen los dígitos significativos se
redondeados a 4 dígitos (recordar Regla 3): ordena con el ejemplo:
Ejemplo 12: Ejemplo 13:
1.02345 se hace 1.023 65.4 tiene 3 dígitos significativos

0.00180 tiene 3 dígitos significativos
42.06 tiene 4 dígitos significativos
El redondeo debe ser siempre una única
operación; esto es, no redondear cada último Notar que para números menores que
dígito que va quedando hasta llegar al dígito uno, los ceros a la izquierda y a la derecha de la
deseado. Una única operación de aproximación; coma, usados para ubicar el punto decimal, no se
evita errores de redondeo en los cálculos, el cuentan como dígitos significativos. Sin embargo,
redondeo debe comenzar siempre en la posición los ceros en el medio o al final de los números
adecuada para el valor deseado, y luego dados arriba son contados como dígitos
redondeado en un único paso. Estas convenciones significativos debido a que agregan precisión
de redondeo también están citadas en ANSI/AWS considerable al número. Los números mayores
Standard A1.1 con ilustrativos ejemplos que uno sin coma decimal, que contienen ceros en
adicionales. el extremo del número, pueden tener
El siguiente tema de revisión es la incertidumbre asociada con el número, y el
tolerancia y la convención de “dígito número de dígitos significativos puede variar. Por
significativo”, o “figura significativa”. Con el uso ejemplo:
actual común de calculadoras electrónicas se dan
7-6

7.4878 X 10-4 es 7.49 X 10-4

Ejemplo 14: 7.706 X 106 es 7.7 X 106
3.29 X 10-4 es 3.3 X 10-4
27000000
Los resultados de arriba, deben ser
puede tener 2, 3, 4, ....,8 dígitos significativos, redondeados a cifras significativas de 2, 3, 2 y 2
dependiendo de su precisión. Si se sabe que tiene respectivamente para igualar la información
2 dígitos significativos, se escribe mejor como 2,7 original. Otros ejemplos son:
X 102. Si se sabe que tiene 4 dígitos
significativos, se debe escribir como 2,700 X 107.
En los ejemplos previos de resistencia a la Ejemplo 16:
tracción con un valor de 70000 psi, no se
73.24 X 4.52 = 331 (no 331.0448)
establece realmente el valor exacto, debido a que 1.648 / 0.023 = 72 (no 71.652174)
el número 70000 puede haber sido redondeado a 3.16 + 2.7 = 5,9 (no 5,86)
las decenas, cientos, millares más cercanos. En 83,42 - 11 =72 (no 72,42)
orden a evitar la incertidumbre, la resistencia a la 48,0 X 943 = 45300 (no 45264)
tracción puede ser escrita como 7 X 104. Esta
aproximación establece que sólo tiene una cifra En algunas ocasiones, se sabe que
significativa. Escribiéndolo como 70000 X 104 algunos números no tienen incertidumbre, y
denota una precisión de 5 lugares, lo que es un cuando se usan en cálculos, las cifras
número muy exacto. Cuando se realizan cálculos, significativas de la respuesta se basan en el
es necesario conocer la precisión de la componente “inexacto”. Los siguientes ejemplos:
información original.
Las reglas de la computación que usan Ejemplo 17:

la convención de las cifras significativas son:
8,416 X 50 = 420,8 cuando 50 es exacto
Regla A Para suma y resta, retener sólo 47,816 - 25 = 22,816 cuando 25 es exacto
tantos dígitos significativos en el
resultado como los contenidos en el Se mostró antes, en el Ejemplo 1 con un
componente con el menor número acero con una resistencia a la tracción de 70000
de dígitos significativos psi puede ser convertido a pascales al sistema SI.
Entonces, para hacer el número más manejable, se
Regla B Para multiplicación y división, la aplicaba un prefijo de ‘mega’ para eliminar varios
respuesta final no puede tener más
ceros. Estos prefijos son muy convenientes, y son
dígitos significativos que el
componente con la menor cantidad simples abreviaturas de los multiplicadores del
de dígitos significativos. número. Un ejemplo de un término común
encontrado diariamente, es el prefijo ‘kilo’.
Para ver como trabajan, será útil una Significa 1000, entonces si se aplica a la unidad
revisión de varios ejemplos usados anteriormente. métrica de longitud, un kilómetro es 1000 metros.
En los Ejemplos 7 y 8, debemos corregir las Igualmente, “mili” significa un milésimo, entonces
respuestas para los problemas de suma y resta, un milímetro significa un milésimo de metro, hay
redondeando al menor número de cifras 1000 milímetros en un metro. Ejemplos del uso de
significativas del componente original. Por esto, los prefijos son:
las respuestas a los ejemplos de suma y resta
deben ser modificadas como sigue:
Ejemplo 18:
Ejemplo 15: 456000000 Pa = 456 Mpa

56 km = 56000 m
3.77 X 10
5
es 3.8 X 10
5 234000mm = 234 mm
456 g = 0.456 kg
7-7

se describe por las unidades dadas que serán

Debido a que las conversiones de convertidas. Una vez que se eligió la categoría
unidades SI a unidades US, o viceversa, se adecuada de la columna de “Propiedad”, observar
necesitan comúnmente, se desarrollaron tablas con en la segunda columna “a convertir desde”, y
factores de conversión para que sirvan a estas ubicar la línea que contiene la unidad dada. Esa es
conversiones. La Tabla 7.4 en la página siguiente la unidad usada para la conversión. Moviéndose a
muestra muchos de factores usados en soldadura. través de la misma línea hacia la derecha, buscar
El uso de la tabla es muy simple; encontrar la la unidad que encaja con la unidad a la que se
propiedad a convertir, y multiplicar el número a quiere convertir. Luego, ubicar en la línea que
ser convertido por el factor de conversión dado. contiene tanto las unidades conocidas como las
Entonces, redondee de la respuesta computada deseadas, el valor encontrado en la última
para igualar los últimos números significativos en columna, ‘Multiplicar por’, es el factor de
los componentes originales. El inspector no debe conversión apropiado. En este punto, multiplicar
hacer un esfuerzo para memorizar ninguno de los el número de las unidades conocidas por el factor
factores de conversión mostrados en la Tabla 7.4; de conversión. El resultado es el número en las
estos serán provistos cuando se necesiten para la unidades deseadas. Abajo aparecen distintos
conversión de los datos. El CWI debe ser capaz ejemplos para mostrar como se usa esa tabla para
de computar con simplicidad los números para realizar las conversiones típicas:
llegar a la solución basados en la figura significa
y convenciones de redondeo. Ejemplo 19:
Mirando más allá en la tabla de factores
de conversión, hay algunas características Un manómetro de oxígeno muestra una presión de
importantes. Uno ve que la tabla está acomodada 40.0 psi. ¿Cuál es la presión en pascales?
en cuatro columnas, llamadas ‘Propiedad’, ‘a
1) Propiedad = presión (gas o líquido)
convertir desde’, ‘A’, ‘Multiplicar por’. Usted 2) Unidad conocida = 40 psi
debe usar dichas columnas en el mismo orden en 3) Unidad deseada = kilopascales (kPa)
que están dispuestas. 4) Factor de conversión = 6,894757
Para cualquier ejercicio de conversión, 40.0 psi X 6894757 = 275,79028
el primer paso es decidir que propiedad particular
Propiedad* a Convertir desde a Multiplicar por
dimensiones de área in.2 mm2 6,451600 x 102

(mm2) mm2 in.2 1,550003 x 10-3
2 2 -3
densidad de corriente A/in. A/mm 1,550003 x 10
(A/mm2) A/mm2 A/in.2 6,451600 x 102
velocidad de lb/h kg/h 0,45**

deposición**
(kg/h) kg/h lb/h 2,2*
resistividad eléctrica Ω•cm Ω•m 1,000000 x 10-2

(Ω•m) Ω•m Ω•cm 1,000000 x 102
fuerza del electrodo libra – fuerza N 4,448222

(N) kilogramo – fuerza N 9,806650
N lbf 2,248089 x 10-1
velocidad del fundente ft3/h L/min 4,719475 x 10-1

-2
(L/min) galón por hora L/min 6,309020 x 10
galón por minuto L/min 3,785412
7-8

tenacidad a la fractura ksi•in.-3/2 MN•m-3/2 1,098855

(MN•m-3/2) MN•m-3/2 ksi•in.-3/2 0,910038
aporte de calor J/in. J/m 3,937008 x 10

(J/m) J/m J/in. 2,540000 x 10-2
energía de impacto pie libra fuerza J 1,355818
medidas lineales in. mm 2,540000 x 10-2

(mm) ft. mm 3,048000 x 102
mm in. 3,937008 x 10-2
mm ft. 3,280840 x 10-3
masa lb kg 0,45**
(gramos) kg lb 2,2*
densidad de potencia W/in.2 W/m2 1,550003 x 103

(W/m2) W/m2 W/in.2 6,451600 x 10-4
presión psi kPa 6,894757

(gas y líquido) lb/ft2 kPa 4,788026 x 10-2
(kPa) N/mm2 kPa 1,000000 x 103
presión kPa psi 1,450377 x 10-1

(gas y líquido) kPa lb/ft2 2,088543 x 10
(kPa) kPa N/mm2 1,000000 x 10-3
Tabla 7.4 – Factores de Conversión para Términos Comunes de Soldadura
Propiedad* a Convertir desde a Multiplicar por
presión torr (mm Hg a 0°C) Pa 1,333220 x 102

(vacío) micron (µm Hg a 0°C) Pa 1,333220 x 10-1
(Pa) Pa torr 7,500640 x 10-3
Pa micron 7,500640 x 10
bar psi 1,450377 x 101
resistencia a la psi MPa 6,894757 x 10-3

tracción
(MPa) lb/ft2 MPa 4,788026 x 10-5
N/mm2 MPa 1,000000
2
MPa psi 1,450377 x 10
MPa lb/ft2 2,088543 x 104
MPa N/mm2 1,000000
conductividad térmica cal/(cm•s°•C) W/[m•K] 4,184000 x 102

(W/[m•K])
-1
velocidad de avance in./ min mm/s 4,233333 x 10
velocidad de mm/s in.7min 2,362205

alimentación del
alambre
(mm/s)
7-9

* Unidades preferidas dadas en paréntesis

**conversión aproximada
Tabla 7.4 (continuación) – Factores de Conversión para Términos Comunes de Soldadura
Y la respuesta computada entonces se
debe redondear a las tres cifras significativas, y 9) Propiedad = velocidad de deposicisión
luego llevada a notación científica 10) Unidad conocida = 7,3 kg/h
11) Unidad deseada = lb/h
12) Factor de conversión = 2,2
275,79028 kPa = 276 kPa
= 2,76 X 102 kPa
7,3 X 2,2 = 16,06 lb/h
= 16 lb/h
Ejemplo 20:
Una probeta de tracción ha sido traccionada y La calculadora da una respuesta de 16,06, pero
presenta una resistencia a la tracción de 625 MPa. este debe ser redondeado a dos cifras
¿A cuántos psi corresponde? significativas, resultando la respuesta de 16 lb/h.
1) Propiedad = resistencia a la tracción Los siguientes son algunos extractos

2) Unidad conocida = 625 MPa adicionales de ANSI/AWS A1.1, incluyendo los
3) Unidad deseada = psi números de párrafo para una referencia cruzada,
4) Factor de conversión = 1,450377 X 102 para mostrar las convenciones adicionales de uso
625 MPa X 1,450377 X 102 = 906,48563 X
y costumbre empleados en el sistema SI. Debe
102 recordarse que el ANSI/AWS A1.1 es una guía,
= 9,06 X 104 psi no un sistema mandatorio, y deben usarse de esta
manera.
La calculadora dará una respuesta de 906,48563
pero debe ser redondeada a tres cifras 6 Uso y Costumbre
significativas; esto es, 90.600psi y finalmente, 6.1 Aplicación y Uso de los Prefijos
9,06 X 104 en notación científica. 6.1.1 Los prefijos deben ser usados con las
unidades SI para indicar los órdenes de magnitud.
Ejemplo 21: Los prefijos proveen sustitutos convenientes para
el uso de potencias de diez, y eliminan dígitos
¿Cuál es el diámetro en milímetros de un electrodo insignificantes.
de 5/32 in. (0,156”)?
Preferido No preferido
5) Propiedad = mediciones 12,3 km 12300 m, 12,3 x 103m
lineales
6) Unidad conocida = 5/32 in. (0,156”) 6.1.2 Se recomiendan prefijos en pasos de
7) Unidad deseada = mm 1000. Debe evitarse el uso de prefijos hecto, deca,
8) Factor de conversión = 2,540000 X 10
deci, y centi.
0,156 X 2,54 X 10 = 396 X 10-2 mm
= 3,96 mm Preferido No preferido
mm, m, km hm, dam, dm, cm
Aquí, la respuesta tiene tres cifras significativas y
es correcto como se calculó sin redondear. 6.1.3 Deben elegirse los prefijos de manera que
los valores numéricos estén entre 0,1 y 1000.
Ejemplo 22: 6.1.3.1 Para situaciones especiales tales como las
presentaciones en tablas, puede usarse la misma
Los parámetros fueron ajustados para producir unidad, múltiplo o submúltiplo a pesar de que el
una velocidad de deposicisión de metal de 7,3 valor numérico exceda el rango de 0,1 a 1000.
kg/h. ¿Cuál es la velocidad de deposición en 6.1.4 En el sistema SI no se deben usar prefijos
términos de lb/h? como múltiplos o con guiones.
7-10

6.8 Mayúsculas. Las unidades SI llevan

Correcto Incorrecto mayúsculas sólo al comienzo de una oración
pF, GF, GW uuF, Mkg, kMW, G-W (ejemplos: newton, pascal, metro, kelvin, hertz).
En “grados Celsius”, el grado siempre está en
6.1.5 En el denominador, generalmente es
minúsculas y Celsius está siempre en mayúsculas.
deseable sólo el uso de bases y unidades
derivadas. Se usan los prefijos con la unidad del
Los símbolos de unidades en SI no están en
denominador para dar un tamaño adecuado a los
mayúsculas excepto en aquellos derivados de
números (ver 6.1.3).
nombres propios. La letra mayúscula L es el
Preferido No preferido símbolo para la unidad litro.
200 J/kg, 5Mg/m3 0,2 J/g, 1 kg/
mm A (ampere), K (kelvin), W (watt)
N (newton), J (joule), etc.
6.1.6 Los prefijos se fijan a la base de unidades
SI con la excepción de la unidad base de masa, el m (metro), kg (kilogramo), etc.
kilogramo, que contiene prefijo. En este caso el
prefijo necesario se fija al gramo. Hay sólo cinco prefijos de números en
6.1.7 No se deben mezclar los prefijos salvo mayúsculas, estos son, E (exa), P (peta), T(tera),
que las magnitudes garanticen una diferencia. G(giga), y M(mega).
Correcto 6.9 Plurales. Los símbolos de unidades son los

5 mm long x 10 mm de altura mismos en plural que en singular. Los nombres de
las unidades forman sus plurales en la manera
Incorrecto
5 mm x 0.01 m de altura habitual.
Excepción 50 newtons (50N), 25 gramos (25g)

4 mm de diámetro x 50 m de longitud
6.10 Puntuación. No se deben usar puntos
luego de las unidades SI, excepto al final de una
6.1.8 La pronunciación de los prefijos siempre oración. Se usan las comas como marca para los
es la misma, sin tener en cuenta la base de unidad decimales. No se usan puntos en los símbolos de
que esté acompañando. Por ejemplo la unidades o en conjunción con los prefijos.
pronunciación aceptada de kilo es “kill-oh”.
Nunca se debe usar la expresión vulgar “kilo” Correcto Incorrecto
por kilogramo. 5.7mm 5.7 m.m.
6.2 Uso de Unidades No Preferidas 6.11 Agrupamiento de los Números

6.2.1 Debe evitarse la mezcla de unidades de 6.11.1 Los números con cinco dígitos o más
distintos sistemas. deben ser escritos con un espacio que separa cada
grupo de tres dígitos contándolos tanto a la
izquierda como a la derecha de la coma decimal.
Preferido Con números de cuatro dígitos, la separación es
kilogramo por metro cúbico (kg/m3) opcional.
6.11.2 Se deben usar espacios (no puntos) entre
No preferido los grupos de tres dígitos.
kilogramo por galón (kg/gal)
Correcto
1 420 462.1; 0.045 62
7-11

1452 o 1 452 6.12.5 Deben usarse prefijos tipeados (en

imprenta) preferentemente a manuscrita. Se
Incorrecto pueden usar palabras deletreadas preferentemente
1,420,462.1: 0.04562 al uso de símbolos dibujados a mano.
6.12 Observaciones Varias 6.12.6 Cuando es deseable o necesario usar las

6.12.1 Se usa un espacio entre el valor unidades U.S. de pulgadas y libras en una
numérico y el símbolo de la unidad. ecuación o tabla, se deben exponer en el sistema
SI en una ecuación o tabla separada, o en una
Correcto Incorrecto columna dentro de la tabla. Como alternativa,
4 mm 4mm puede agregarse una nota con los factores a usar
para convertir los resultados calculados en el
6.12.2 Los símbolos y nombres de las unidades sistema US pulgadas-libras al SI de unidades
nunca se usan juntos en una única expresión: preferido. Las equivalencias SI pueden estar
después e insertadas entre paréntesis.
Correcto Incorrecto
Los ejemplos de arriba son parte del
metros por segundo (m/s) metros / s
trabajo de matemática que se le puede pedir a un
6.12.3 Los números se expresan como inspector de soldadura que realice. Como mínimo,
decimales, no como fracciones. Cuando el número se le pedirá a él o ella que realice algunas
es menor a la unidad, se debe preceder el decimal conversiones en el examen de AWS CWI. Los
con un cero. ejemplos de arriba son problemas típicos que
aparecerán en los exámenes de AWS CWI. No
Correcto Incorrecto tiene importancia que tan grande puedan ser los
0.5 kg, 1.75 m 1/2 kg, .5 kg., 1 3/4 m números, los problemas se resulven siempre de la
misma manera. Simplemente hay que seguir los
6.12.4 Los símbolos del sistema SI deben estar distintos pasos y el uso de la tabla de factores de
en tipografía Roman (recta) preferentemente a la conversión para obtener un multiplicador.
itálica(inclinada). Entonces, todo lo que queda hacer es la aritmética
de acuerdo a las reglas y las convenciones citadas
previamente.
7-12

Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius

Encontrar el número a ser convertido en la columna central (negrita). Si se convierten grados Farenheit,
leer el equivalente en Celsius en la columna con el nombre “ºC”. Si se convierten grados Celsius, leer el
equivalente en Farenheit en la columna con el nombre “ºF”
ºC ºF ºC ºF ºC ºF ºC ºF
-273 -459 -40 -40 -40 24 76 169 199 390 734
-268 -450 -34 -30 -22 26 78 172 204 400 752
-262 -440 -29 -20 -4 27 80 176 210 410 770
-257 -430 -23 -10 14 28 82 180 216 420 788
-251 -420 -18 0 32 29 84 183 221 430 806
-246 -410 -17 2 36 30 86 187 227 440 824
-240 -400 -16 4 39 31 88 190 232 450 842
-234 -390 -14 6 43 32 90 194 238 460 860
-229 -380 -13 8 46 33 92 198 243 470 878
-223 -370 -12 10 50 34 94 201 249 480 896
-218 -360 -11 12 54 36 96 205 254 490 914
-212 -350 -10 14 57 37 98 208 260 500 932
-207 -340 -9 16 61 38 100 212 266 510 950
-201 -330 -8 18 64 43 110 230 271 520 968
-196 -320 -7 20 68 49 120 248 277 530 986
-190 -310 -6 22 72 54 130 266 282 540 1004
-184 -300 -4 24 75 60 140 284 288 550 1022
-179 -290 -3 26 79 66 150 302 293 560 1040
-173 -280 -2 28 82 71 160 320 299 570 1058
-168 -270 -454 -1 30 86 77 170 338 304 580 1076
-162 -260 -436 0 32 90 82 180 356 310 590 1094
-157 -250 -418 1 34 93 88 190 374 316 600 1112
-151 -240 -400 2 36 97 93 200 392 321 610 1130
-146 -230 -382 3 38 100 99 210 410 327 620 1148
-140 -220 -364 4 40 104 104 220 428 332 630 1166
-134 -210 -346 6 42 108 110 230 446 338 640 1184
-129 -200 -328 7 44 111 116 240 464 343 650 1202
-123 -190 -310 8 46 115 121 250 482 349 660 1220
-118 -180 -292 9 48 118 127 260 500 354 670 1238
-112 -170 -274 10 50 122 132 270 518 360 680 1256
-107 -160 -256 11 52 126 138 280 536 366 690 1274
-101 -150 -238 12 54 129 143 290 554 371 700 1292
-96 -140 -220 13 56 133 149 300 572 377 710 1310
-90 -130 -202 14 58 136 154 310 590 382 720 1328
-84 -120 -184 16 60 140 160 320 608 388 730 1346
-79 -110 -166 17 62 144 166 330 626 393 740 1364
-73 -100 -148 18 64 147 171 340 644 399 750 1382
-68 -90 -130 19 66 151 177 350 662 404 760 1400
-62 -80 -112 20 68 154 182 360 680 410 770 1418
-57 -70 -94 21 70 158 188 370 698 416 780 1436
-51 -60 -76 22 72 162 193 380 716 421 790 1454
-46 -50 -58 23 74 165 199 390 734 427 800 1472
Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius
7-13

432 810 1490 738 1360 2480 1043 1910 3470 1349 2460 4460
438 820 1508 743 1370 2498 1049 1920 3488 1354 2470 4478
443 830 1526 749 1380 2516 1054 1930 3506 1360 2480 4496
449 840 1544 754 1390 2534 1060 1940 3524 1366 2490 4514
454 850 1562 760 1400 2552 1066 1950 3542 1371 2500 4532
460 860 1580 766 1410 2570 1071 1960 3560 1377 2510 4550
466 870 1598 771 1420 2588 1077 1970 3578 1382 2520 4568
471 880 1616 777 1430 2606 1082 1980 3596 1388 2530 4586
477 890 1634 782 1440 2624 1088 1990 3614 1393 2540 4604
482 900 1652 788 1450 2642 1093 2000 3632 1399 2550 4622
488 910 1670 793 1460 2660 1099 2010 3650 1404 2560 4640
493 920 1688 799 1470 2678 1104 2020 3668 1410 2570 4658
499 930 1706 804 1480 2696 1110 2030 3686 1416 2580 4676
504 940 1724 810 1490 2714 1116 2040 3704 1421 2590 4694
510 950 1742 816 1500 2732 1121 2050 3722 1427 2600 4712
516 960 1760 821 1510 2750 1127 2060 3740 1432 2610 4730
521 970 1778 827 1520 2768 1132 2070 3758 1438 2620 4748
527 980 1796 832 1530 2786 1138 2080 3776 1443 2630 4766
532 990 1814 838 1540 2804 1143 2090 3794 1449 2640 4784
538 1000 1832 843 1550 2822 1149 2100 3812 1454 2650 4802
543 1010 1850 849 1560 2840 1154 2110 3830 1460 2660 4820
549 1020 1868 854 1570 2858 1160 2120 3848 1466 2670 4838
554 1030 1886 860 1580 2876 1166 2130 3866 1471 2680 4856
560 1040 1904 866 1590 2894 1171 2140 3884 1477 2690 4874
566 1050 1922 871 1600 2912 1177 2150 3902 1482 2700 4892
571 1060 1940 877 1610 2930 1182 2160 3920 1488 2710 4910
577 1070 1958 882 1620 2948 1188 2170 3938 1493 2720 4928
582 1080 1976 888 1630 2966 1193 2180 3956 1499 2730 4946
588 1090 1994 893 1640 2984 1199 2190 3974 1504 2740 4964
593 1100 2012 899 1650 3002 1204 2200 3992 1510 2750 4982
599 1110 2030 904 1660 3020 1210 2210 4010 1516 2760 5000
604 1120 2048 910 1670 3038 1216 2220 4028 1521 2770 5018
610 1130 2066 916 1680 3056 1221 2230 4046 1527 2780 5036
616 1140 2084 921 1690 3074 1227 2240 4064 1532 2790 5054
621 1150 2102 927 1700 3092 1232 2250 4082 1538 2800 5072
Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius (continuación)
7-14

627 1160 2120 932 1710 3110 1238 2260 4100 1543 2810 5090
632 1170 2138 938 1720 3128 1243 2270 4118 1549 2820 5108
638 1180 2156 943 1730 3146 1249 2280 4136 1554 2830 5126
643 1190 2174 949 1740 3164 1254 2290 4154 1560 2840 5144
649 1200 2192 954 1750 3182 1260 2300 4172 1566 2850 5162
654 1210 2210 960 1760 3200 1266 2310 4190 1571 2860 5180
660 1220 2228 966 1770 3218 1271 2320 4208 1577 2870 5198
666 1230 2246 971 1780 3236 1277 2330 4226 1582 2880 5216
671 1240 2264 977 1790 3254 1282 2340 4244 1588 2890 5234
677 1250 2282 982 1800 3272 1288 2350 4262 1593 2900 5252
682 1260 2300 988 1810 3290 1293 2360 4280 1599 2910 5270
688 1270 2318 993 1820 3308 1299 2370 4298 1604 2920 5288
693 1280 2336 999 1830 3326 1304 2380 4316 1610 2930 5306
699 1290 2354 1004 1840 3344 1310 2390 4334 1616 2940 5324
704 1300 2372 1010 1850 3362 1316 2400 4352 1621 2950 5342
710 1310 2390 1016 1860 3380 1321 2410 4370 1627 2960 5360
716 1320 2408 1021 1870 3398 1327 2420 4388 1632 2970 5378
721 1330 2426 1027 1880 3416 1332 2430 4406 1638 2980 5396
727 1340 2444 1032 1890 3434 1338 2440 4424 1643 2990 5414
732 1350 2462 1038 1900 3452 1343 2450 4442 1649 3000 5432
ºC= 5/9(ºF-32) ºF=9/5ºC + 32
Tabla 7.5 - Escalas para conversión de Temperatura Farenheit - Celcius (continuación)
7-15

PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES
ANSI/AWS A1.1 – la ”Guía de Práctica

Métrica para la Industria de la
Soldadura(Metric Practice Guide for the
Welding Industry)”, una norma publicada por
el AWS.
Factor de Conversión – un número

establecido para ayudar en la conversión de
una unidad a otra.
Exponente – el número usado como potencia

de diez; 2 es el exponente de 102.
Número de Línea (cifra) – el conjunto de

números, tanto mayores o menores que la
unidad, que conforman el sistema numérico
para asignar valores.
Prefijo – una palabra ubicada delante de otra

que cambia su significado o valor.
Redondeo – en matemática, la práctica de

ajustar el tamaño del último dígito retenido
en un número basado en el tamaño del
siguiente dígito en relación con el 5.
Notación Científica – el sistema numérico

que utiliza las potencias de diez, el sistema
exponencial, para simplificar el manejo de
números muy grandes o muy pequeños.
SI – Le Systeme Internationale d’Unites (la

abreviatura usada para llamar al sistema
métrico)
Figura Significativa – un término que se

refiere a la convención que considera la
precisión de los números teniendo en cuenta
el redondeo, y establece reglas para el
tratamiento de los números calculados con
tal precisión.
SN – La abreviatura usada para notación

científica.
US - la abreviatura del sistema de medición

corriente en los Estados Unidos (para el
sistema US corriente)
palabras clave7 1

MÓDULO 8 METALURGIA DE LA SOLDADURA PARA EL Tecnología INSPECdeTInspección
OR DEde Soldadura
Módulo 8 Mealurgia de la Soldadura para el Inspector de Soldadura
SOLDADURA
La Metalurgia es la ciencia que trata puedan ocurrir durante la operación de soldadura.
sobre la estructura interna de los metales y las Estos cambios pueden ser resumidos y ser
relaciones entre las estructuras y las propiedades divididos en dos categorías.
que exhiben los metales. Cuando se refiere a la La primer categoría incluye aquellos
metalurgia de la soldadura, concierne a los cambios que ocurren en un metal cuando se
distintos cambios que ocurren en los metales calienta desde la temperatura ambiente hasta una
cuando se unen por soldadura, especialmente temperatura mayor. La segunda categoría es el
aquellos que afectan las propiedades mecánicas. efecto en las propiedades del metal versus la
Ciertamente es apropiado que el velocidad a la ocurren dichos cambios de
inspector de soldadura sea entendido en las bases temperatura. Más específicamente, nos interesa
de la metalurgia de la soldadura. Igualmente, es que tan rápido se enfría un metal caliente hasta la
poco probable que el inspector sea responsable de temperatura ambiente; esto es la velocidad de
la especificación de las aleaciones del metal base enfriamiento del metal.
o del metal de soldadura o de su tratamiento. Sin Nuestra discusión comenzará con
embargo, el entender las bases de la metalurgia de referencia específica a los cambios que ocurren en
la soldadura no sólo ayuda al inspector de metales en la medida en que son calentados y
soldadura, sino también frecuentemente para enfriados en forma uniforme. Sin embargo, debe
muchas funciones de inspección. Una razón para notarse que la soldadura presenta problemas muy
esto es que las propiedades mecánicas de los diferentes debido a que la operación de soldadura
metales, tales como resistencia, dureza, tiende a calentar áreas muy localizadas del metal.
ductilidad, tenacidad, resistencia a la fatiga, y En consecuencia, estas velocidades de
resistencia a la abrasión son todas afectadas por calentamiento/enfriamiento no uniformes crean la
las transformaciones metalúrgicas como resultado necesidad ce ciertas consideraciones adicionales.
de la soldadura.
Estas propiedades son afectadas por Estructuras Básicas de los Metales
distintos factores metalúrgicos, incluyendo el Para ganar en entendimiento de las
agregado de aleantes, tratamientos térmicos y propiedades metalúrgicas de los metales, es
tratamientos mecánicos. El inspector de soldadura necesario comenzar la discusión describiendo
que tenga una mejor comprensión de estas algunas propiedades de las partículas que
propiedades tendrá una mejor percepción sobre la comprenden todas las formas de materia. Estas
razón de la necesidad de ciertas operaciones de partículas básicas que se combinan para formar
fabricación. Algunos requerimientos de un material sólido, líquido o gaseoso, se conocen
fabricación, tales como el precalentamiento, post como átomos. Esos átomos son tan pequeños que
calentamiento, control de temperatura entre no pueden ser vistos, incluso con los microscopios
pasadas, control de aporte de calor, granallado más potentes. Sin embargo, comenzando la
(peening), alivio térmico de tensiones, y otros discusión a este nivel y explicando las
tratamientos térmicos que puedan producir algún propiedades de dichos átomos y sus estructuras,
tipo de cambio metalúrgico el cual, afectará las podrán entender de mejor forma algunos de los
propiedades mecánicas del metal. Por esto, esta fenómenos que podemos observar en forma
sección principalmente describirá algunos macroscópica, o a simple vista.
aspectos de la metalurgia de la soldadura de Una de las propiedades importantes de
ferrosos (base de hierro) poniendo énfasis en la estos átomos, es que, en ciertos rangos de
necesidad de métodos de fabricación para temperatura, tienden a formar sustancias con
controlar los cambios que puedan ocurrir. formas específicas. Esto es debido a hay fuerzas
Debido a que el tema de la metalurgia definidas que actúan entre estos átomos
de la soldadura incluye numerosas facetas, sería individuales cuando están ubicados dentro de
irracional pensar que esta discusión pueda cierta distancia uno de otro. Estas fuerzas tienden
cubrirlas todas. Entonces, limitaremos la tanto a rechazar, o a atraer, los átomos uno hacia
cobertura a los cambios más importantes que el otro, mientras que al mismo tiempo otro átomo
8-1

es expulsado o rechazado. Por esto, los átomos suficientemente grandes para mantener juntos a
individuales se mantienen en su ubicación original los átomos, el material fallará.
en relación con todo el resto de los átomos
alrededor por estas fuerzas en oposición. Ver
Figura 8.1. Estos átomos en sus posiciones
originales están alineados fila sobre fila, y capa
sobre capa, en tres dimensiones, simétrica, en una
estructura o modelo de red cristalina.
Sin embargo, no están estacionarios en
esas posiciones. En realidad, tienden a vibrar
alrededor de una posición de equilibrio para
mantener un espacio balanceado. A una
Figura 8.1 – Estructura Atómica – Mostrando
temperatura dada se mantendrán con una
la Ubicación de los Atomos y los Electrones
separación equilibrada para dicha temperatura
Se marcó anteriormente que los átomos de
particular. Cuando hay un balance entre las
los metales exhiben una separación muy
fuerzas de repulsión y de atracción, decimos que
específica a una temperatura dada, o energía
la energía interna del metal está en un mínimo.
interna. Debido a que el calor es una forma de
Cualquier intento de forzar los átomos
energía, la energía interna del metal se incrementa
más cerca uno de otro tendrá la oposición de
cuando aumenta la temperatura. Esta energía
fuerzas repulsivas que se incrementan en la
adicional tiende a hacer que los átomos vibren
medida que son llevados más cerca. Este
más, lo que incrementa la distancia entre los
comportamiento se evidencia por el hecho que los
átomos. Podemos observar el resultado de dicha
metales muestran resistencias a la compresión
energía adicional, visualmente, debido a que el
excesivamente altas. Igualmente, cualquier
tamaño total de la pieza de metal se incrementará
intento por de separar los átomos, dará como
en la medida que se separan los átomos
resultado una fuerza opositora de atracción. Estas
individualmente. Inversamente, cualquier
fuerzas de atracción, sin embargo, tienden a
disminución en la temperatura del metal hará que
decrecer en la medida que los átomos son llevados
los átomos se juntan; en cambio, se observa como
muy lejos.
contracción del metal.
Se puede observar la evidencia de este
último comportamiento en el ensayo de tracción.
Por debajo del punto de fluencia del metal, la
carga alarga la probeta de tracción, y se
incrementa la separación entre cada átomo.
Cuando se descarga, la probeta se comportará en
forma elástica; esto es, que volverá a su tamaño
original en un nivel macroscópico, lo que significa Figura 8.2 – Sólido versus Líquido
que los átomos retornan a su equilibrio de espacio
original. A medida que se agrega calor adicional al
Si la carga de la probeta de tracción se metal, la vibración de los átomos se continúa
incrementa más allá del punto de fluencia del incrementando causando que se aumente el
metal, se comportará en forma plástica. Ahora, ya espacio y, que en consecuencia se expanda el
no volverá a su tamaño original, debido a que los metal. Esto sucederá hasta un cierto punto en que
átomos fueron forzados suficientemente lejos unos la distancia entre los átomos es tan grande que ya
de otros, de manera que las fuerzas de atracción no se atraen en forma suficiente para exhibir una
ya no son suficientemente grandes para estructura específica. El metal sólido se
mantenerlos en su posición original. Cuando el transforma en líquido. Ver Figura 8.2. La
espacio interatómico se incrementa más aún, al temperatura asociado con este cambio se conoce
punto que las fuerzas de atracción ya no son como punto de fusión. Un calentamiento mayor
8-2

eventualmente transformaría el líquido en gas; es muy débil) no tiene éxito para forzar a la barra
esta última transformación ocurre a una a flexionarse demasiado. La parte caliente está
temperatura conocida como de vaporización. menos restringida en las direcciones laterales,
El metal sólido tiene la energía interna entonces tiende a ensancharse en el lado donde se
más baja, y la menor distancia interatómica. El aplicó el calor.
metal líquido tiene mayor energía interna con
mayor distancia interatómica, y se considera
amorfo, lo que significa sin estructura. El metal
gaseoso tiene la mayor energía interna, y la mayor
distancia entre los átomos, y también carece de
estructura.
Mientras que todo esto es bastante
intrigante, es más significativo darse cuenta
porque es importante para usted, como inspector
de soldadura. Es obvio que la soldadura y el corte
introducen calor dentro del metal; este
calentamiento provocará una expansión del metal.
Si estuviéramos considerando un calentamiento
uniforme del metal, podríamos medir el cambio de
longitud, o de tamaño, de una pieza de metal en la
medida que esta se calienta. Cada aleación de
metal tiene asociada consigo un coeficiente
específico de dilatación térmica. Esto es, hay un
cierto valor numérico que describe cuanto se
dilatará un metal para un incremento de
temperatura dado.
Con la soldadura, sin embargo, el calor
no se aplica en forma uniforme. Esto es, parte del
metal se lleva hasta una temperatura muy alta, Figura 8.3 – Contracción en una
mientras que el metal adyacente a la zona de soldadura causado por Dilatación y
soldadura se mantiene a una temperatura menor. Contracción
Esto provoca diferentes cantidades de expansión
del metal en distintas ubicaciones relativas a la Cuando se extingue el arco (Figura 8.3d),
zona de soldadura. La parte del metal que se la porción caliente y fundida comienza a enfriarse
calienta en forma directa, tenderá a dilatarse, y y contraerse. El calor siempre fluye desde el área
esta dilatación es resistida por el metal que esta a caliente hacia el área fría, entonces durante el
una temperatura menor. enfriamiento, el calor fluye dentro del área
La Figura 8.3, ilustra los cambios previamente fría calentándola. Ahora, en la
dimensionales que ocurren en una barra recta medida que la parte dilatada comienza a enfriarse,
(Figura 8.3a) que se calienta de un solo lado por se contrae, revirtiendo la dirección de las fuerzas
una soldadura por arco. En la Figura 8.3b, se de deformación que finalmente causan que la
establece un arco y se comienza a calentar la longitud de la zona superior de la barra se acorte
chapa bajo la influencia del arco. La parte que se y los extremos de la barra se levanten dándole a la
calienta se expande (Figura 8.3c) y, debido a que barra un perfil cóncavo cuando se enfría, como se
está parcialmente embridado por la parte de la muestra en la Figura 8.3e. Entonces, cuando
barra que no se calentó, la barra tiende a aplicamos el calor a una pieza en manera no
flexionarse en un arco en cada extremo fuera de la uniforme, como en el caso para la soldadura, el
fuente de calor. Debido a que la parte caliente es resultado es un cambio dimensional por los
más débil (parte de esta en realidad está líquida y esfuerzos térmicos desarrollados causando que la
8-3

parte se distorsione o encorve cuando se enfría. Puede realizarse un tercer método para
La Figura 8.3f representa la barra resolidificada reducir las tensiones residuales que puede
con un cierto nivel de tensiones residuales que realizarse junto a la operación de soldadura, y que
permanecen en ella, denotada por la se conoce como martillado (peening). Ver Figura
representación de un resorte. 8.4. Este también es un tratamiento mecánico. El
Siempre que se funde un metal en una martillado involucra el uso de pesados martillos
zona pequeña, y localizada, como en soldadura, se neumáticos (no un piquete para quitar la escoria)
generan esfuerzos por la contracción. Inclusive, si que se usa para golpear en la superficie de los
la barra fue restringida externamente durante este cordones intermediarios de una soldadura
ciclo de calentamiento y enfriamiento, la parte multipasada. Esta acción de martillado tiende a
enfriada todavía contiene tensiones causadas por deformar la superficie haciendo disminuir el
este calentamiento y enfriamiento diferencial. espesor del cordón. Esta deformación tiende a
Conocemos estas tensiones como tensiones desparramar la cara de la soldadura para hacerla
residuales. Estas tensiones residuales tienden a más ancha y larga. Debido a que es metal se
mantener la barra en su perfil flexionado. Sin distribuye ligeramente, se reducen las tensiones
embargo, la barra no se flexionará más debido a residuales.
que se enfrió hasta temperatura ambiente y ahora Cuando se usa el martillado para el
es más resistente que las fuerzas ejercidas por las alivio de tensiones, debe tenerse cuidado de evitar
tensiones residuales. Las tensiones residuales las fisuras de la soldadura por un tratamiento
permanecerán en la barra salvo que se realice algo mecánico agresivo. No es recomendable martillar
para relajarla. el cordón de raíz que se puede fisurar fácilmente
Hay diferentes formas de reducir o al ser golpeado. Normalmente, el cordón final
eliminar las tensiones residuales. Se puede tampoco se martilla, pero por una razón diferente;
realizar en forma térmica cuando se calienta en superficies muy martilladas pueden ocultar la
forma uniforme la totalidad de la pieza o la banda presencia de discontinuidades, haciendo más
larga que contiene la zona de soldadura a alguna difícil la inspección. Cuando se aplica en forma
temperatura y es mantenida por un período de adecuada, el martillado provee una forma efectiva
tiempo prescrito. El resultado de este método es de reducir las tensiones residuales cuando se
que el calentamiento uniforme que permite un realizan soldaduras en grandes secciones, o en
alivio en las tensiones residuales debido a que se situaciones donde están restringidas con rigidez.
reduce la resistencia del metal. Un enfriamiento
lento y uniforme hasta la temperatura ambiente Estructuras Cristalina
producirá una pieza con tensiones residuales En un metal sólido, los átomos tienden
mucho más bajas. Hay métodos para proveer este ellos mismos a alinearse en líneas ordenadas,
alivio de tensiones mediante la aplicación de filas, y capas para formar estructuras cristalinas
tratamientos vibratorios, o mecánicos. Ambos tridimensionales. Por definición, los metales son
métodos mostraron ser efectivos en varias cristalinos, y cualquier discusión de falla debido a
aplicaciones. “cristalización” de hecho es incorrecta. Cuando
un metal solidifica, normalmente lo hace en una
estructura cristalina. La apariencia de superficie
de fractura conocida erróneamente como
“cristalina” es normalmente típica de una
superficie de fractura por fragilización o fatiga.
El número más pequeño de átomos que
puede describir un arreglo ordenado se conoce
como “celda unitaria”. Es importante darse cuenta
Figura 8.4 – Martillado (peening) de que las celdas unitarias no existen como unidades
Cordones de Soldadura Intermedios para independientes, sino que comparten átomos con
Alivio de Tensiones Residuales
8-4

las celdas unitarias vecinas en una matriz La celda unitaria HCP es un prisma
tridimensional. hexagonal puede imaginarse como dos hexágonos
Las estructuras cristalinas más (seis lados) que forman la parte superior e inferior
comunes, o fases, son cúbica de cuerpo centrado del prisma. Se ubica un átomo en el centro y en
(BCC), cúbica de caras centradas (FCC), cada punta del hexágono. Entre los hexágonos,
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT), y superior e inferior, se ubican tres átomos, uno en
hexagonal compacta (HCP). Pueden verse en la cada vértice de un triángulo. Entre los metales
Figura 8.5. Algunos metales tales como el hierro, HCP comunes, se encuentran el zinc, cadmio y
existen como una fase sólida a temperatura magnesio.
ambiente y como otra fase sólida a temperaturas La celda unitaria BCC puede describirse
elevadas. Este cambio con la temperatura de una como un cubo con un átomo en cada uno de los 8
fase a otra en un metal sólido se conoce como vértices y un único átomo en el centro de la celda.
transformación alotrópica, o transformación en Entre los metales BCC comunes se encuentran el
fase sólida. Un cristal de metal que posee hierro, aceros al carbono, cromo, molibdeno, y
diferentes estructuras pero la misma composición tungsteno.
química se conoce como alotrópico. Esto se
discutirá con mayor detalle más adelante. Solidificación de los Metales
Un metal solidifica en una estructura
cristalina por un proceso conocido como
nucleación y crecimiento. En el enfriamiento,
grupos de átomos se nuclean (solidifican) sobre
impurezas o en lugares del límite líquido - sólido,
tales como la interface entre el metal de soldadura
fundido y una zona más fría, sin fundir, la zona
afectada por el calor. Tales grupos se llaman
núcleos y aparecen en gran número. En el metal
de soldadura, los núcleos tienden a fijarse a si
mismos a granos existentes de la zona afectada
por el calor en la interface de soldadura. Los
átomos continúan solidificándose y se fijan a los
núcleos. Cada núcleo crece a lo largo de una
dirección preferencial, con los átomos que se
alinean en la forma descrita mediante la celda
unitaria apropiada para formar un grano de forma
irregular, o cristal.
Figura 8.5 – Estructuras Cristalinas La Figura 8.6 muestra como se forman
Comunes de los Metales y Aleaciones los granos de metal de soldadura a medida que
La estructura FCC puede imaginarse este metal solidifica. En la Figura 8.6a, se
como un cubo con átomos en cada una de los comienzan a formar en la interface de soldadura.
ocho vértices y un átomo en el centro de cada una La Figura 8.6b muestra los granos sólidos
de las seis caras. Entre los metales con FCC formados cuando crecen dichos núcleos
comunes se encuentran el aluminio, cobre, níquel, originales. Debido a que dichos núcleos tienen
y aceros inoxidables austeníticos. distintas orientaciones, cuando los granos
La celda unitaria BCT puede describirse adyacentes crecen juntos se forman los bordes de
tomando una celda unitaria BCC básica, y grano. La Figura 8.6c muestra la solidificación
elongándola en un eje para lograr una forma completa del metal de soldadura. Los bordes de
rectangular, con un átomo en el centro. La grano se consideran como discontinuidades,
martensita, una fase del acero que se forma por un debido a que representan una interrupción en el
enfriamiento rápido, es una estructura BCT. arreglo uniforme de los átomos.
8-5

en cambio, determina en cierto grado las

propiedades mecánicas del metal.
Aleantes
Las propiedades de los elementos
metálicos pueden ser alteradas por el agregado de
otros elementos, que pueden ser o no metálicos.
Tal técnica se conoce como aleación. El metal que
resulta de esta combinación se conoce como
aleación. Por ejemplo, se agrega el elemento
metálico zinc al metal cobre para formar la
aleación latón. El elemento no metálico carbón es
uno de los elementos aleantes agregados al hierro
para formar la aleación acero.
Figura 8.6 – Nucleación y Solidificación

de Metal de Soldadura Fundido
Las propiedades mecánicas pueden

depender del tamaño de grano del metal. Un metal
que muestra tamaño de grano pequeño tendrá
mejor resistencia a la tracción a temperatura
ambiente, debido a que los bordes de grano
tienden a inhibir la deformación de los átomos
individualmente cuando el metal se encuentra bajo
tensión. Sin embargo, a temperaturas elevadas,
los átomos de los bordes se pueden mover
fácilmente y desplazarse, y así reducir la Figura 8.7 - Aleación Intersticial
resistencia a altas temperaturas. Por esto los
metales de grano fino, se prefieren para servicio a
temperatura ambiente o baja, mientras que los
materiales con grano grande son preferibles para
el servicio a elevadas temperaturas. Los metales
de grano fino generalmente dan una mejor
ductilidad, tenacidad a la entalla, y propiedades de
fatiga.
Como una revisión rápida antes de
continuar; los metales son estructuras cristalinas
formadas por átomos en matrices ordenadas.
Estas matrices ordenadas, o arreglo, se conoce
como fase y se describen por una celda unitaria.
Los metales solidifican a partir de muchos lugares
a la vez y crecen en direcciones preferenciales
Figura 8.8 - Aleación Sustitutiva
para formar granos o cristales. La unión entre
granos individuales se conoce como borde de Los elementos aleantes son incluidos en
grano. El tamaño de grano dictará la cantidad de la red del metal base (la forma general en que se
área de borde de grano presente en un metal que, acomoda cada átomo individual) en distintas
8-6

formas que dependen en los tamaños relativos de Mientras que todos los metales exhiben
los átomos. Los átomos más pequeños, tales como distintas microestructuras, esta discusión tratará
el carbono, nitrógeno e hidrógeno, tienden a exclusivamente con los cambios
ocupar lugares entre los átomos que forman la microestructurales que ocurren simplemente con
estructura de la red del metal base. Estas se el acero al carbono, que es una aleación que
conocen como aleaciones intersticiales y se consiste en combinación de hierro y carbono.
muestran en la Figura 8.7. Por ejemplo, pequeñas También se pueden agregar otros elementos
cantidades de carbón pueden ocupar sitios aleantes, pero sus efectos en la microestructura no
intersticiales entre los átomos de hierro en el serán tan significativos como los del carbono.
acero. Para introducir dicho tema, es
Los elementos aleantes con átomos de importante darse cuenta que el hierro y los aceros
tamaños cercanos al de aquel del metal base sufren cambios en su arreglo cristalográfico como
tienden a ocupar lugares sustitucionales. Esto es, resultado de los cambios en la temperatura. Esto
reemplazan uno de los átomos del metal base en la es, según se calientan o enfrían las aleaciones
estructura de la red. Esta se llama aleación hierro-carbono, ocurren cambios alotrópicos. El
sustitucional y se muestra en la Figura 8.8. Los hecho que ocurran estos cambios permite el
ejemplos de esto son tanto el cobre en el níquel y cambio de propiedades mecánicas para una
el níquel en cobre. aleación específica a través de la aplicación de
Como la presencia de los bordes de distintos tratamientos térmicos. Para entender los
grano, el agregado de elementos aleantes producen cambios que ocurren, los metalurgistas usan un
irregularidades en la estructura cristalina. Como diagrama, que muestra los rangos de distintos
se puede ver en las Figuras 8.7 y 8.8, la presencia componentes microestructurales del sistema hierro
de elementos aleantes ejerce distintos grados de - carbono. Se conoce como “Diagrama de Fase
atracción y repulsión para dar un arreglo de la Hierro - Carbono”, y se muestra en la Figura 8.9.
estructura cristalina que de alguna manera esta Este diagrama describe la naturaleza de
distorsionada. Esto tiende a incrementar la energía las fases presentes en las aleaciones hierro -
interna del metal y puede dar como resultado un carbono bajo condiciones cercanas al equilibrio,
incremento de las propiedades mecánicas. esto es calentamiento y enfriamiento muy lentas.
Casi todos los metales de ingeniería son Debe notarse que muchos de estos constituyentes
aleaciones que consisten en un elemento principal microestructurales tienen nombres múltiples y se
y cantidades variables de uno o más elementos pueden intercambiar. Por ejemplo, el hierro puro a
adicionales. Si existe más de una fase, cada una temperatura ambiente se conoce como hierro alfa
tendrá su propia estructura cristalina o ferrita. El carburo de hierro que está presente a
característica. temperatura ambiente se llama cementita o CFe3.
La estructura cúbica de caras centradas que
Componentes de la Microestructura de los aparece a temperaturas intermedias se conoce
Aceros al Carbono.
como hierro gama o austenita.
El arreglo general de los granos, bordes
Mirando el diagrama, se nota que el eje
de grano, y fases en una aleación metálica, se
vertical describe los cambios de temperatura,
llama microestructura. La microestructura es la
mientras que el eje horizontal indica la cantidad de
principal responsable de las propiedades de la
carbono presente. En consecuencia, para un
aleación. La microestructura es afectada por la
contenido de carbono dado, se puede trazar una
composición o el contenido de aleantes, y por
línea vertical que atraviesa el eje horizontal.
otros factores tales como conformación y
Moviéndose verticalmente hacia arriba, puede
operaciones de tratamiento térmico. La
determinarse que microestructuras existirán a
microestructura se ve muy afectada por la
distintas temperaturas.
operación de soldadura, que en cambio, tiene
influencia sobre las propiedades de la aleación.
8-7

La Figura 8.10 muestra una

microestructura típica comercial de hierro puro
con casi nada de contenido de carbón. La Figura
8.11 muestra el aspecto típico de la perlita cuando
está pulida, atacada con ácido y observada
mediante un microscopio de alta potencia
(1500X). Las áreas claras son ferrita y las áreas
oscuras son cementita.
Una de las transformaciones
importantes que ocurren en el acero es la
transformación de los distintos constituyentes a
temperatura ambiente (ferrita, perlita, cementita,
y combinaciones de estos) a austenita, que es una
estructura cúbica de caras centradas de hierro y
carbono. Con calentamiento, esta transformación
comenzará a ocurrir a 722°C (1333°F); la línea
horizontal que representa esta transformación se
conoce como AC1. Excepto para un contenido de
Carbono de 0.8%, el porcentaje del eutectoide,
esta transformación ocurrirá en un rango de
temperaturas, y la transformación completa sólo
tiene lugar cuando la temperatura se eleva sobre
la curva llamada A3. En el hierro puro, la
transformación se completa a 910°C (1670°F),
mientras que un acero eutectoide sufrirá una
Figura 8.9 - Diagramas de Fase Hierro - transformación completa a 722°C (1333°F).
Carbono Con un enfriamiento muy lento, ocurrirá
Como se muestra en la notación debajo el mismo cambio en sentido reverso. La existencia
del eje horizontal, se considera que los aceros de esta transformación permite endurecer o
incluyen dichas aleaciones que tienen desde ablandar los aceros mediante el uso de distintos
0.008% hasta 2% de Carbono. Dentro de este tratamientos térmicos. Cuando se calentó un acero
rango, los aceros se dividen en tipo hasta el rango austenítico y se permitió un
hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide, con enfriamiento lento en su rango de transformación,
el punto eutectoide (0.8% carbono) siendo la línea la estructura resultante contendrá perlita. Esta
divisoria. Los aceros hipoeutectoides son estructura puede aparecer sólo cuando se permite
simplemente dichas aleaciones con menos de 0.8% un tiempo suficiente para permitir la difusión de
C que existen a temperatura ambiente como los átomos hasta llegar a esa forma. La difusión
combinaciones de perlita y ferrita como opuestos no es otra cosa que la migración de los átomos
a los hipereutectoides que contienen más de 0.8% dentro de la estructura de metal sólido. Cuanto
C y existen como combinaciones de perlita y mayor es la temperatura, mayor es la movilidad
cementita. El equilibrio de la microestructura a de los átomos en la estructura cristalina. Cuando
temperatura ambiente para un acero eutectoide el enfriamiento desde la austenita ocurre en forma
(exactamente 0,8% carbono) es perlita pura. La suficientemente lenta, se formará perlita. Los
perlita es simplemente una mezcla en capas de aceros que son tratados térmicamente para
cementita y ferrita. La técnica de usar ataque con producir perlita generalmente son muy blandos y
ácido revela las microestructuras que se muestran dúctiles.
en las Figuras 8.10 - 8.12.
8-8

principal microestrura incluye perlita, bainita y

martensita.
Con un ligero aumento en la velocidad
de enfriamiento, la temperatura de transformación
desciende, produciendo una estructura perlítica
más fina, con un espacio menor entre las láminas.
Esta estructura es ligeramente más dura que la
perlita gruesa y tiene algo menos de ductilidad. A
velocidades de enfriamiento aún más rápidas, y
temperaturas de transformación menores, ya no se
forma perlita. En cambio, se forma bainita y su
estructura tiene una forma de pluma de finas
agujas de carburo en una matriz ferrítica. La
bainita tiene una resistencia y dureza
significativamente superior y menor ductilidad,
siendo muy difícil de ver bajo el microscopio.
Figura 8.10 - Microestructura de Hierro Con un enfriamiento muy rápido, o
Comercialmente Puro, Los Granos temple, no hay tiempo suficiente para que ocurra
Blancos son Ferrita. Se Observan los la difusión. En consecuencia, algo de carbón
bordes de grano, y los glóbulos más queda atrapado en la red. Si la velocidad de
oscuros son inclusiones no metálicas. enfriamiento es suficientemente rápida y la
cantidad de carbono presente es suficientemente
alta, se formará la martensita. La formación de
martensita es un proceso de falta de difusión (la
velocidad de enfriamiento es tan rápida que los
átomos no tienen tiempo de desplazarse). La
transformación de austenita a martensita se da a
causa de una acción tipo corte {shear type} o
mecánica. La estructura cristalina resultante se
conoce como una estructura tetragonal de cuerpo
centrado, que simplemente es una distorsión de la
estructura cúbica de cuerpo centrado en una
rectangular. Debido a la presencia de esta forma
de red distorsionada, la estructura martensítica
exhibe una energía interna más elevada o
Figura 8.11 - Aspecto Laminar de la deformación que da como resultado una
Perlita (Aumento 1500X) resistencia a la tracción y dureza extremadamente
altas. Sin embargo, la martensita tiene como
Cuando el enfriamiento desde el rango características baja ductilidad y tenacidad. La
austenítico ocurre más rápidamente, en esta Figura 8.12 muestra la aparición de martensita
transformación hay cambios significativos para con gran ampliación (500X).
una aleación de un acero dado. Primero, la Para mejorar la ductilidad y la tenacidad
transformación ocurrirá a una temperatura menor. sin una disminución significativa de la dureza y la
En segundo lugar, la microestructura resultante resistencia a la tracción de la martensita, se
cambia drásticamente y se incrementan la dureza emplea el proceso conocido como ‘revenido’. Este
y la resistencia a la tracción, con la tratamiento térmico consiste en recalentar la
correspondiente caída en la ductilidad. A estructura martensítica del temple a alguna
velocidades de enfriamiento más grandes, la temperatura por debajo de la temperatura más
baja de transformación (722 °C [1333 °F]). Esto
8-9

permite al material templado solamente, de particular para una composición particular del
estructura martensítica inestable pasar a ser acero. Un diagrama similar, el CCT, o diagrama
martensita revenida permitiendo al carbono de Transformación a Enfriamiento Constante,
precipitar en forma de partículas reducidas de muestra los cambios que ocurren durante un
carburo. Mediante la elección del tiempo de enfriamiento continuo desde el rango austenítico.
revenido y temperaturas adecuadas, se pueden Estos dos tipos de diagramas se superponen como
controlar la resistencia y ductilidad deseada. se muestra en la Figura 8.14, que grafica las
Mayores temperaturas de revenido logran características del enfriamiento continuo y la
propiedades más blandas y dúctiles. El transformación isotérmica de un acero tipo 8630.
tratamiento térmico de temple y revenido se usa Este diagrama muestra a los productos
frecuentemente para mejorar las propiedades de microestructurales como una función tanto de la
los aceros con requerimientos mecánicos, debido temperatura como el tiempo. Se muestran
que desarrollan altas fluencia y a resistencia la distintas velocidades de enfriamiento para ilustrar
tracción, altas relaciones resistencia de el uso del diagrama. Los productos de la
fluencia/tracción y tenacidad a la entalla mejorada transformación resultante dependen de las
comparando con las propiedades del laminado, regiones a través de las cuales pasan las curvas de
recocido o normalizados. En la Figura 8.13 se enfriamiento y la cantidad de tiempo que les toma
puede observar un ejemplo de los efectos de a dichas curvas pasar a través de dichas regiones.
distintas temperaturas de revenido para una Como ejemplo, la curva “A” sólo pasa por la
aleación de acero particular. región austenita a martensita, entonces la
estructura resultante es 100% martensita. Una
velocidad de enfriamiento menor caracterizada
por la curva “D” muestra que los componentes
microestructurales serán principalmente ferrita
con sólo cantidades menores de bainita y
martensita. Debido a que la martensita sólo puede
transformarse desde la austenita, cualquier
austenita que se transforma en ferrita o bainita no
puede transformarse en martensita.
Figura 8.12 – Martensita por temple –

Mostrando Estructura Acicular (500X)
Para ayudar en la determinación de que

constituyentes microestructurales darán como
resultado velocidades de enfriamiento más
rápidas, el metalurgista usa otro diagrama que se
conoce como diagrama TTT, o Tiempo -
Temperatura - Transformación. También son
llamados diagramas de transformación isotérmica
(ITT). Como lo implica el nombre, describe los
productos microestructurales que ocurren luego
de tiempos específicos a una temperatura
8-10

Figura 8.13 - Efecto de la Temperatura de pero se alcanzan temperatura extremadamente

Revenido en las Propiedades Mecánicas altas. La ZAC [HAZ] es simplemente la región
de una Aleación 12,2% Cr del metal base adyacente al metal de soldadura
que ha sido elevado a temperaturas justo por
debajo de la temperatura de transformación al
punto de fusión del acero. Las velocidades de
enfriamiento de esta zona afectada por el calor
son de las más rápidas debido al fenómeno
conocido como temple por contacto. Los cambios
en las condiciones de soldadura pueden tener un
efecto muy significativo en la formación de las
distintas fases, porque las condiciones de
soldadura tienen un efecto muy importante en la
velocidad de enfriamiento resultante para la
soldadura. Algunas de las condiciones de
soldadura que pueden producir cambios incluyen
la cantidad de aporte de calor, el uso de
precalentamiento, el carbono equivalente del metal
base, y el espesor de metal base.
A medida que se incrementa el aporte de
calor, decrece la velocidad de enfriamiento. El uso
de electrodos de soldadura de menor diámetro,
menores corrientes de soldadura, y velocidades de
Figura 8.14 - Diagrama de Enfriamiento avance mayores tenderán a disminuir el aporte de
Contínuo y Transformación Isotermica calor, y entonces incrementar la velocidad de
para Acero tipo 8630 enfriamiento. Para cualquier proceso de
soldadura, puede calcularse fácilmente el aporte
Consideraciones Metalúrgicas para la de calor. Sólo depende de la corriente de
Soldadura soldadura aparente, voltaje del arco y velocidad
de avance, según se mide a lo largo del eje
Debido a que la soldadura puede longitudinal de la junta de soldadura. La fórmula
producir cambios significativos tanto en la para el aporte de calor se muestra abajo.
temperatura del metal como en la velocidad de
enfriamiento desde esa temperatura elevada, es
importante entender que cambios metalúrgicos
pueden resultar de la operación de soldadura. La
Figura 8.15 ilustra la relación entre las
temperaturas pico exhibidas en las distintas
regiones de la zona de soldadura y el diagrama de
equilibrio hierro – cementita.
Como se puede ver, dependiendo de la
ubicación del punto dentro o cercano a la
soldadura, pueden producirse varias estructuras
metalúrgicas. Dentro de la soldadura, la región de
temperaturas más altas, el metal puede enfriarse
desde el estado líquido a través de distintas
Figura 8.15 – Relación entre los Picos de
regiones de fase mostradas anteriormente.
Adyacente a la soldadura, en la zona afectada por Temperatura de las distintas Regiones de
el calor (ZAC [HAZ]) , no se llega a la fusión una Soldadura, y la Correlación con el
8-11

Diagrama de Fases Hierro – Carburo de martensita) del acero, nos interesa cuánto de este
Hierro {Cementita} se encuentra presente en una aleación particular.
Cuanto mayor contenido de carbono, mayor
Aporte de Calor= templabilidad del acero.
Corriente de Soldadura x Voltaje de Soldadura x 60
Velocidad de Avance de la Soldadura en in. / min. Otros elementos de aleación también
promoverán la templabilidad, en distinto grado.
Para esta fórmula, el aporte de calor se Un contenido de carbono equivalente es entonces
expresa en términos de joules por pulgada, y la una expresión empírica que se usa para
velocidad de avance en pulgadas por minuto. Los determinar como los efectos combinados de los
Joules también se pueden expresar como watt- distintos aleantes se encuentran presentes en la
segundo. Entonces el 60 que aparece en el templabilidad del acero. Debajo se muestra un
numerador de la fórmula simplemente convierte ejemplo de un contenido de carbono equivalente
los minutos de la velocidad de avance en típico (C.E.).
segundos. Se le puede pedir al inspector de
% Ni %Cr %Cu %Mo
soldadura que registre el aporte de calor de la C.E. = %C + %Mn + + + +
6 15 5 13 4
soldadura para controlar las propiedades Está fórmula está dirigida a aceros al
microestructurales resultantes que aparecen en la carbono y aleados que no contienen más que 0,5%
zona afectada por el calor. Carbono, 1.5% de Manganeso, 3.5% Níquel, 1%
Otro ítem que tiene un efecto significativo en la de Cromo, 1% de Cobre, y 0.5% de Molibdeno.
microestructura resultante es el uso de Una vez que se determinó un contenido
precalentamiento. En general, el uso de de carbono, podemos predecir el rango
precalentamiento tenderá a reducir la velocidad de aproximado de precalentamiento que será
enfriamiento en la soldadura y en la ZAC [HAZ] necesario para los mejores resultados. La tabla
dando una mejora en la ductilidad. Cuando no se debajo resume algunas de las temperaturas de
usa el precalentamiento, la zona afectada por el precalentamiento sugeridas para distintos rangos
calor es relativamente angosta y muestra su de carbono equivalente.
mayor dureza. En algunos casos, dependiendo del
contenido de aleantes, puede formarse martensita. Carbono Temperatura de
Sin embargo, cuando se incluye el Equivalente Precalentamiento
precalentamiento, la zona afectada por el calor es Sugerida
más ancha y la dureza resultante es
significativamente menor debido a una velocidad Hasta 0.45 Opcional
de enfriamiento menor que permite la formación 0.45 a 0.60 200 a 400°F (93.33 a
204.4°C)
de perlita, ferrita y posiblemente bainita, en lugar
Más que 0.60 400 a 700°F (204.4 a
de martensita. Por esto, se le puede pedir al 371.11°C)
inspector de soldadura que monitoree el Usando estas orientaciones, el Ingeniero
precalentamiento requerido para una operación en soldadura puede tomar una decisión preliminar
particular de soldadura. Este requerimiento está de que temperatura de precalentamiento será
relacionado principalmente con la disminución de satisfactoria para una aplicación dada. Esta
la velocidad de enfriamiento en la zona afectada decisión será afectada por otros factores, pero
por el calor, para producir microestructuras que esto sirve al menos como un punto de partida.
tengan propiedades deseables. El espesor del metal base también tiene
Otro factor importante para la soldadura un efecto en la velocidad de enfriamiento;
de acero es el carbono equivalente. Debido a que generalmente las soldaduras en metal base de
el carbono tiene el efecto más pronunciado en la mayor espesor se enfrían más rápidamente que las
templabilidad (la facilidad con que el metal se soldaduras en secciones delgadas. La mayor
endurece por el enfriamiento desde una capacidad calorífica, o disipación del calor,
temperatura austenítica, o su capacidad de formar asociada con las secciones de mayor espesor
8-12

producen un enfriamiento más veloz en el cordón luego el enfriamiento lento en aire calmo. Este
de soldadura. Entonces cuando se sueldan enfriamiento es más rápido que el enfriamiento en
secciones de mayor espesor, pueden especificarse horno, entonces las propiedades resultantes
distintos requerimientos de soldadura, tales como incluyen una dureza y resistencia ligeramente
precalentamiento, para reducir la velocidad de superior y posiblemente una ductilidad menor
enfriamiento con el objeto de mejorar las comparando con el recocido. Los aceros al
propiedades mecánicas resultantes de la zona carbono y de baja aleación normalizados son
afectada por el calor. Entonces, cuando se sueldan normalmente fáciles de soldar.
secciones de mayor espesor, normalmente se El temple difiere del recocido y el
incrementan los requerimientos de normalizado en que las propiedades mecánicas
precalentamiento y entre pasadas para ayudar a resultantes muestran una dureza y resistencia
disminuir la velocidad de enfriamiento resultante. significativamente incrementadas y una baja en la
ductilidad. Este tratamiento de endurecimiento se
Tratamientos Térmicos realiza elevando la temperatura del metal hasta el
rango austenítico, manteniéndolo por un cierto
Se ha hecho mención de alguno de los tiempo, y enfriándolo rápidamente hasta
tratamientos térmicos que se pueden aplicar a los temperatura ambiente mediante la inmersión de la
metales. Pueden aplicarse al metal base previo a pieza en un medio de temple, tal como agua,
la soldadura o a la totalidad de la construcción aceite o sales disueltas en agua. El temple se
soldada para producir unas propiedades realiza para producir principalmente estructura
mecánicas específicas. Como inspector de martensítica que tiene característicamente alta
soldadura, uno de sus trabajos puede ser controlar dureza y resistencia, y baja ductilidad. Para
dichas operaciones de tratamiento térmico para mejorar la ductilidad sin una degradación
asegurar que se observan los requerimientos de significativa de las características de resistencia,
tiempo y temperatura. normalmente se realiza un tratamiento de
Los tratamientos térmicos básicos, revenido. Para revenir, el metal es calentado
incluyen recocido, normalizado, temple, revenido, nuevamente a una temperatura por debajo de la
precalentamiento, postcalentamiento, y alivio de temperatura de transformación más baja,
tensiones térmico. mantenido por un corto tiempo para permitir que
El recocido es un tratamiento para la estructura martensítica altamente tensionada se
ablandar, usado para incrementar la ductilidad del relaje algo, y luego es enfriado.
metal a expensas de su resistencia. Para realizar Los tratamientos de precalentamiento se
el recocido, el metal es llevado hasta el rango usan, como se discutió previamente, para
austenítico, mantenido una hora por pulgada de disminuir algo la velocidad de enfriamiento del
espesor o un mínimo de una hora, y luego metal base adyacente a la soldadura para permitir
enfriado muy lentamente. En un horno, este la formación de constituyentes microestructurales
enfriamiento se realiza simplemente apagando la distintos de la martensita. El precalentamiento se
potencia del horno y permitiendo a la pieza aplica previo a la soldadura. Los tratamientos de
enfriarse hasta temperatura ambiente mientras postcalentamiento, se usan para reducir las
permanece en el horno. tensiones residuales y para revenir fases duras,
El normalizado también ablanda el frágiles formadas durante el enfriamiento o
metal, pero no en una forma tan significativa temple. El postcalentamiento se aplica luego que
como el recocido. Se lo considera como un se terminó la soldadura. Generalmente, las
tratamiento térmico de “homogeneización” temperaturas de postcalentamiento son superiores
haciendo la estructura del metal muy uniforme a a aquellas usadas para el precalentamiento.
través de la sección transversal. El tratamiento de El tratamiento térmico a ser discutido
normalizado se inicia elevando la temperatura del finalmente, es el alivio térmico de tensiones, que
metal hasta el rango austenítico, manteniéndolo cae dentro de la categoría de tratamiento de
por un período corto de tiempo, y permitiendo postcalentamiento. Este se discutió antes como un
8-13

método de reducir la cantidad de tensiones Otro ejemplo de difusión tiene lugar

residuales que están presentes luego de la cuando se permite que el hidrógeno, un gas, se
soldadura. El alivio térmico de tensiones se realiza encuentre en la vecindad del metal fundido, tal
a temperaturas por debajo de la menor como una soldadura. La fuente más común de
temperatura de transformación de 722°C hidrógeno es la humedad (H2O), o contaminación
(1333°F). Aumentando la temperatura de la con material orgánico en las superficies de las
soldadura y el metal base gradual y piezas a ser soldadas. Muchos de los
uniformemente, se permite una relajación de los contaminantes encontrados normalmente en los
esfuerzos térmicos creados por el calentamiento metales son componentes orgánicos tales como
localizado de la soldadura. El alivio de tensiones aceite, grasa, etc., y contienen hidrógeno en su
ocurre debido a que la resistencia del metal se composición química inicial. El calor de la
reduce en la medida que se eleva la temperatura, soldadura romperá las moléculas de agua o
permitiendo a los esfuerzos residuales relajarse y contaminantes orgánicos en átomos individuales,
una recuperación del metal. Este tratamiento que incluyen el átomo de hidrógeno (H+).
ayudará a la eliminación de los problemas El átomo de hidrógeno es de tamaño
asociados con la distorsión. muy reducido, y se puede difundir fácilmente
Hay otros dos aspectos de la metalurgia dentro de la estructura del metal base. Cuando
de la soldadura a ser discutidos debido a que entran al metal base, los átomos de hidrógeno
también ayudarán al inspector a entender los frecuentemente se recombinan en la molécula de
principios físicos involucrados en los distintos hidrógeno (H2), una combinación de dos átomos
cambios metalúrgicos discutidos antes. Estos son de hidrógeno, que tiene un tamaño mucho mayor
la difusión y la solubilidad en el sólido. que un átomo de hidrógeno individual. Las
moléculas, con un tamaño mayor, frecuentemente
Difusión quedan atrapadas en el metal en discontinuidades
tales como bordes de grano o inclusiones. Esas
Previamente hemos notado que los moléculas de hidrógeno, debido a su mayor
átomos en estado líquido pueden moverse con tamaño, pueden causar altos esfuerzos en la
absoluta facilidad uno respecto a otro; sin estructura interna del metal, y para metales de
embargo, bajo ciertas condiciones, incluso los baja ductilidad pueden causar fisuras. La fisura
átomos en estado sólido pueden cambiar de por hidrógeno se conoce frecuentemente como
posición. En efecto cualquier átomo puede fisura en frío (bajo cordón).
“vagar” fuera, paso a paso, de su posición inicial.
Estos cambios de posición en estado sólido se
conocen como difusión.
Se ve un ejemplo de difusión si barras
planas y lisas de plomo y oro son fijados
firmemente una contra otra. Ver Figura 8.16. Si
se las deja fijadas juntas a temperatura ambiente
por varios días, las dos hojas permanecerán
fijadas cuando se quitan las fijaciones. Esta
fijación se debe a que los átomos de plomo y oro
han migrado, o se han difundido, dentro del otro
metal, formando un enlace metalúrgico muy débil. Figura 8.16 – Difusión de los átomos de
Este enlace es muy débil, y los dos metales Oro y Plomo
pueden ser separados por un golpe fuerte en la
línea de unión. Si se incrementa la temperatura de La primera solución para la fisuración
ambos metales, incrementa la cantidad de por hidrógeno es eliminar la fuente de hidrógeno;
difusión, y a temperaturas arriba del punto de el primer paso es limpiar cuidadosamente todas
fusión de ambos, se da una mezcla completa. las superficies a ser soldadas. Otra aproximación
8-14

es especificar “electrodos de bajo hidrógeno” par este acero es envuelto en una cuna con partículas
el uso con aceros al carbono o de baja aleación. de carbono, y luego se lo calienta a temperaturas
Estos electrodos de bajo hidrógeno están de 870° a 925°C (1600-1700°F), que está bien
formulados especialmente para mantener su por debajo de el punto de fusión tanto del carbono
contenido de hidrógeno muy bajo, pero requieren como del acero, parte del carbono se difundirá
un manipuleo especial para evitar que absorban (disolverá) dentro de las superficies del acero.
humedad luego que se abren los contenedores de Este carbono agregado en la superficie del acero
embalaje sellados. También es efectivo el hace la superficie mucho más dura, y esto es útil
precalentamiento del metal base para eliminar la para resistir el desgaste y la abrasión. Esta técnica
absorción de hidrógeno porque el hidrógeno se es llamada comúnmente ‘cementado’
difundirá hacia fuera de la mayoría de los metales La superficie del acero también puede
a temperaturas de 93,3° a 232,2°C (200° a endurecerse exponiendo el acero a un ambiente de
450°F). Los métodos mencionados arriba pueden amoniaco a temperaturas similares a la del
ayudar a reducir la posibilidad de fisuración por cementado. El amoniaco (NH3) se rompe en sus
hidrógeno en aquellos metales que son componentes individuales, nitrógeno e hidrógeno,
susceptibles. y los átomos de nitrógeno entran a la superficie.
Esta técnica se llama ‘nitrurado’ (nitruración).
Solubilidad Sólida Ambas técnicas de endurecimiento superficial
demuestran la difusión y la solubilidad sólida de
La mayoría de nosotros es familiar a la los metales. El conocimiento de la difusión y la
solubilidad normal de los sólidos en líquidos. solubilidad sólida ayudará al inspector de
Agregando una cuchara llena de sal en un vaso de soldadura a entender la importancia de la
agua y agitando, la sal se disolverá. Sin embargo, limpieza en soldadura, y la necesidad de una
la mayoría de nosotros no estamos familiarizados protección adecuada durante las operaciones de
con un sólido que se disuelve en otro sólido. Con soldadura.
el ejemplo dado antes del plomo y el oro, los dos A este punto, la principal aleación usada
metales se estaban difundiendo a través de una para la discusión fue el acero al carbono y el
solución sólida dentro de otro. Y, volviendo a acero de baja aleación. Esta última sección hará
nuestro ejemplo de la sal y el agua, si se agrega una revisión de la metalurgia en soldadura de tres
más sal, encontramos que una parte de esta no se materiales comúnmente utilizados, acero
disuelve, independientemente de cuanto agitemos. inoxidable, aluminio, cobre y las distintas
Lo que ha ocurrido es que para cierta aleaciones de cada uno.
cantidad de líquido, y su temperatura, llegamos al
‘límite de solubilidad crítica’. Ninguna cantidad Aceros Inoxidables.
de agitación disolverá más sal. En orden a La palabra ‘inoxidable’ es un poco
disolver más sal, deberá incrementarse el volumen incorrecta cuando se aplica a las clases de metales
de líquido, o aumentada su temperatura. Entonces conocidos como aceros inoxidables, debido a que
vemos que en la disolución de un sólido en un normalmente significa que resisten a la corrosión.
líquido, hay una solubilidad límite que depende Sin embargo, en ambientes severamente
del volumen del liquido y su temperatura. Cuando corrosivos, muchos aceros inoxidables se corroen
mayor es la temperatura de un metal, habrá una a muy altas velocidades. Los aceros inoxidables
mayor solubilidad del segundo elemento. Por esto se definen como los que contienen al menos un
podemos ver metales combinándose aún cuando 12% de cromo. Hay muchos tipos de aceros
ambos sean sólidos. En efecto, en cuando se eleva inoxidables, y el inspector de soldadura debe
la temperatura del metal, aumenta la cantidad de reconocer cuando se habla de ellos y usar la
difusión y solubilidad. denominación adecuada para cada tipo.
Un ejemplo de un sólido que se disuelve Las cinco clases principales de aceros
en otro sólido es el método que usamos para inoxidables son ferríticos, martensíticos,
incrementar la dureza superficial de un acero. Si austeníticos, de endurecimiento por precipitación,
8-15

y los duplex. Las primeras tres categorías se más difíciles de soldar, y frecuentemente requieren
refieren a la fase estable que se encuentra a tratamientos de precalentamiento y calentamiento
temperatura ambiente en cada clase. La cuarta, posterior a la soldadura especiales. Se han
frecuentemente llamados aceros inoxidables ‘PH’, desarrollado procedimientos para soldar dichos
se refiere al método para endurecerlos por un materiales, y deben seguirse cuidadosamente para
tratamiento de ‘envejecimiento’, un mecanismo de evitar problemas de fisuración y mantener las
endurecimiento por precipitación como opuesto al propiedades mecánicas de los metales base. Los
temple y revenido conocido como endurecimiento aceros inoxidables PH y duplex también son
por transformación. Por último, los grados soldables, pero deben tenerse en cuenta los
duplex, son aproximadamente mitad ferrita y cambios en las propiedades mecánicas causadas
mitad austenita a temperatura ambiente con por la soldadura.
resistencia mejorada para fisuración por corrosión Uno de los problemas comunes
bajo tensiones con cloruro. encontrados cuando se sueldan grados
La fase estable de los aceros inoxidables austeníticos se conoce como ‘precipitación de
encontrada a temperatura ambiente, depende de la carburos’, o ‘sensitización’. Cuando se calienta
química del acero, y algunos aceros inoxidables hasta temperaturas de soldadura, una parte del
pueden contener una combinación de diferentes metal base alcanza el rango de temperaturas de
fases. Los aceros inoxidables más comunes son 427° - 871°C (800°-1600°F), y dentro de este
los grados austeníticos, los que se identifican rango de temperaturas, el cromo y el carbono
como grados de series ‘200’ y ‘300’; los aceros presentes en el metal se combinan para formar
inoxidables 304 y 316 son grados austeníticos. El carburos de cromo. La temperatura más severa
acero 416 es un grado martensítico, y el 430 es un para esta transformación es alrededor de 677°C
grado ferrítico. Uno de los aceros inoxidables PH (1250°F), y en cada ciclo de operación de
comunes es un grado 17-4 PH. Un grado duplex soldadura se pasa por esta temperatura dos veces;
popular es A1-6XN. una en el calentamiento para soldar y nuevamente
Como es de esperase, la soldabilidad de para enfriar hasta temperatura ambiente.
dichos grados varía en forma significativa. Los Estos carburos de cromo se encuentran
grados austenítico son muy soldables con las típicamente a lo largo de los bordes de grano de la
composiciones de metal de aporte disponibles estructura. El resultado de su formación es la
actualmente. Estos grados pueden estar sujetos a reducción del contenido de cromo dentro del
fisuración en caliente, que ocurren cuando el mismo grano adyacente al borde de grano,
material está muy caliente. Este problema se llamado ‘decromización’, dando una reducción del
soluciona controlando la composición de los contenido de cromo debajo del deseado. El
metales base y de aporte para favorecer la resultado final de la decromización del grano es
formación de la fase ‘ferrita delta’, que ayuda a una reducción de la resistencia a la corrosión del
eliminar el problema de la fisuración en caliente. mismo grano debido al contenido reducido de
Normalmente las fisuras se evitarán cromo. En algunos ambientes corrosivos, los
seleccionando metales de aporte con ferrita delta bordes granos se corroen a alta velocidad, y se lo
en un porcentaje de 4-10%. Este porcentaje llama ‘corrosión por ataque intergranular’, o IGA.
frecuentemente se conoce como ‘Número de Ver Figura 8.17.
Ferrita’ y puede medirse con un medidor de La sensitización de los aceros
ferrita. La ferrita delta puede medirse mediante un inoxidables austeníticos durante la soldadura
medidor de ferrita debido a que la ferrita delta es puede evitarse por medio de distintos métodos. El
BCC (cúbica de cuerpo centrado) y magnética, primer método involucra el tratamiento de
mientras que la fase principal, austenita, es FCC recalentamiento de la totalidad de la estructura
(cúbica de caras centrada) y no magnética. calentándola a 1066°-1093°C (1950°-2000°F) y
Los aceros ferríticos, también se templando rápidamente en agua. Este
consideran soldables con los metales de aporte recalentamiento rompe los carburos de cromo
adecuados. Los grados martensíticos son inclusive permitiendo que el carbono se disuelva dentro de
8-16

la estructura. Sin embargo, este tratamiento puede Figura 8.19 – Prevención de la

causar serias distorsiones a las estructuras Sensitización en Aceros Inoxidables
soldadas. Austeníticos
Un segundo método es el agregado de
estabilizadores al metal base y los metales de Un tercer método es la reducción del
aporte. Los dos ejemplos más comunes de contenido de carbono del metal base y los metales
estabilización son el agregado de titanio y niobio de aporte. Inicialmente, estos aceros inoxidables
(columbio) a las aleaciones de la serie 300 en austeníticos de bajo carbono eran conocidos como
cantidades iguales a 8 o 10 veces el contenido de ‘Carbono extra Bajo’, o la abreviatura ELC. Hoy
carbono. Estos estabilizadores de aleación se en día, son conocidos por la letra “L” que
combinan preferentemente con el carbono y significa que el contenido de carbono es menor
reducen la cantidad de carbono disponible para la que 0.03%. (Los grados estándar contienen hasta
formación del carburo de cromo, manteniendo el un 0.08% de carbono). Reduciendo el contenido
contenido de cromo de la aleación y la resistencia de carbono en la aleación, hay menos carbono
a la corrosión. Cuando se agrega titanio, tenemos disponible para combinarse con el cromo, y se
la aleación de inoxidable austenítico 321; cuando reduce la sensitización durante la soldadura. Estos
se agrega niobio, tenemos el grado 347. grados de bajo carbono tienen las propiedades
mecánicas ligeramente reducidas debido a su
menor contenido de carbono, y esto se debe
considerar cuando se seleccionan estas aleaciones,
especialmente para el uso a altas temperaturas.
Aluminio y sus Aleaciones

Las aleaciones de aluminio tienen una
película muy tenaz de óxido en sus superficies,
Figura 8.17 – Corrosión por Ataque que se forman rápidamente cuando el aluminio
Intergranular en Aceros Inoxidables desnudo se expone al aire, y esta película de óxido
Austeníticos Causados por la le da protección en ambientes corrosivos. Estos
Sensitización durante la Soldadura. mismos óxidos en la superficie interfieren en la
con los procesos de unión. Para realizar
operaciones de brazing o soldering, se usan
fundentes para romper la película de óxido para
que se puedan unir las partes. Cuando se suelda,
se usa corriente alterna que hace romper el óxido
por la corriente reversa de la soldadura AC, y se
evita que se vuelva a formar la película de óxido
protegiendo con gas argón o helio. El método de
soldadura con AC a veces es conocido como
‘técnica de limpieza superficial’.
Figura 8.18 –Temple del Acero Inoxidable La metalurgia del aluminio y sus
Austenítico para Maximizar la Resistencia aleaciones es muy compleja, especialmente
a la Corrosión teniendo en cuenta la gran cantidad de tipos de
aleaciones y tratamientos térmicos. Los metales
de aporte adecuados para la mayor parte de
grados soldables y condiciones de tratamientos
térmicos pueden encontrarse en ANSI/AWS
A5.10, Specification for Bare Aluminium and
Aluminium Alloy Welding Electrodes and Rods.
8-17

Cobre y sus Aleaciones cobre son soldables con la técnica y práctica

El cobre puro y muchas de sus adecuada.
aleaciones no pueden ser endurecidas por
tratamiento térmico de temple y revenido como el Resumen
acero. Estas aleaciones usualmente se endurecen y La metalurgia de la soldadura es una
se hacen más resistentes mediante la cantidad de consideración importante para cualquier
‘trabajo en frío’ introducido cuando se conforma componente soldado porque los cambios
en los distintos moldes. El hecho de soldar metalúrgicos que ocurren pueden tener efectos
ablanda el material trabajado en frío y debe ser muy significativos en las propiedades mecánicas
considerado antes de soldar en aleaciones de cobre de la soldadura y metales base. Existen una
endurecidas por trabajo. Hay series de aleaciones cantidad de requerimientos en los procedimientos
de cobre que mejoran su resistencia por de soldadura porque el metalurgista o Ingeniero en
“envejecimiento”, un tratamiento similar al soldadura quiere controlar las propiedades
endurecimiento por precipitación usado en los mecánicas de la construcción soldada. En
aceros inoxidables PH. Cuando se suelda en consecuencia, se le puede solicitar al inspector de
dichas aleaciones, usualmente se especifica un soldadura que controle alguno de estos
tratamiento térmico de post soldadura para requerimientos para asegurar que la fabricación
restablecer las propiedades mecánicas originales. resultante sea satisfactoria.
Uno de los mayores problemas soldando Los cambios en las propiedades del
cobre y sus aleaciones es debido a su punto de metal tendrán lugar en base a la cantidad de calor
fusión relativamente bajo y su muy alta que se aplica, así como la velocidad a la que se
conductividad térmica. Se debe aplicar un calor extrae ese calor del metal. Ustedes vieron la
considerable al metal para superar su pérdida manera que esos factores causan cambios en las
debido a la conductividad, y el punto de fusión propiedades del metal. En consecuencia, ahora es
relativamente bajo tiene como consecuencia que el más fácil entender que variables son importantes y
metal funda antes de lo esperado y fluya fuera de porque es necesario controlarlas durante la
la junta. La mayor parte de las aleaciones de operación de soldadura.
8-18

PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES desoxidantes (reductores) – elementos o
componentes que se combinan
Hierro alfa – una solución sólida BCC de preferentemente con el oxígeno para evitar
carbono en hierro a temperatura ambiente. que reaccione con el metal base o de
También llamada ferrita. soldadura caliente.
recocido – un tratamiento térmico diseñado punto de rocío – la temperatura a la cuál

para ubicar al metal en una condición más cualquier humedad presente condensa;
blanda y de menor resistencia. una medida de que tan seco es un gas
austenita – una solución sólida FCC de difusión – movimiento de los átomos dentro
carbono en hierro que se forma luego de de una solución, siendo esta sólida, líquida
calentar por encima de la línea de o gaseosa
transformación A1. También la fase estable a
temperatura ambiente en los aceros discontinuidad – cualquier interrupción en
inoxidables de la serie 300. También llamada la matriz u organización homogénea
hierro gamma. normal del metal
autógeno – en soldadura, una soldadura duplex – en los metales, un tipo de acero al

realizada sin metal de aporte, fundiendo carbono que contiene 50% de ferrita y 50%
partes del metal base para llenar. de austenita
BCC – cúbica de cuerpo centrado eutectoide – en acero, la aleación con un

contenido de carbono de exactamente
BCT – tetragonal de cuerpo centrado. 0.8%
Carbono Equivalente – un número calculado ferrita – una solución sólida BCC de

por una o varias fórmulas que ayuda a carbono en hierro gamma; también llamada
calcular el precalentamiento necesario. hierro alfa
cementado – un caso de proceso de FCC – cúbica de caras centradas

endurecimiento que difunde carbón dentro
de una aleación ferrosa sólida mediante el Hierro Gamma – una solución sólida FCC
calentamiento del metal en contacto con de carbono en hierro, también llamada
material carbonoso (que contiene carbón) austenita.
cementita – carburo de hierro, Fe3C. Hay dos grano – en los metales, el cristal individual
tipos de cementado, cementado en caja y formado en la solidificación; ver cristal
cementado gaseoso.
ZAC (HAZ) – zona afectada por el calor; el
conducción – en transferencia de calor, la metal adyacente a la soldadura que no se
transmisión de calor de partícula en partícula funde pero es afectada por el calor de la
soldadura.
convección – en transferencia de calor, la
transmisión de calor por medio del HCP – hexagonal compacta
movimiento de la masa de las partículas
calentadas. fisuras en caliente – la formación de fisuras
en caliente intergranulares como resultado
cristal – o grano; la unidad individual formada de sulfuros de hierro contenido en el borde
en la solidificación, separado de otros de grano a temperaturas elevadas (1800°F)
cristales por los bordes de grano.
hipereutectoide – una aleación de hierro
Ferrita Delta – una fase de las aleaciones de con más que 0.8% de carbón
los aceros inoxidables que resiste la
fisuración a altas temperaturas. hipoeutectoide – una aleación de hierro con
menos que 0.8% de carbón
palabras clave8 1

IGA (intergranular corrosion attack), transformación de fase – en los metales, un
corrosión intergranular; causada por la cambio en la estructura atómica
sensibilización de los aceros inoxidables
post calentamiento – un tratamiento
joule – la unidad métrica para el trabajo o el térmico dado a la construcción soldada
calor (energía) luego que se termina la soldadura
ksi – mil libras por pulgada al cuadrado endurecimiento por precipitación – un

mecanismo de endurecimiento, diferente
laminar – tipo capa o chapa del temple y revenido, que se basa en la
formación de un precipitado durante el ciclo
martensita – un constituyente inestable del de tratamiento térmico para incrementar su
hierro, formado sin difusión por un resistencia y dureza
enfriamiento rápido desde la fase austenítica
por encima de la temperatura de precalentamiento – un tratamiento térmico
transformación, A1. dado a una junta previo a la soldadura
unión metalúrgica – tipo especial de unión psi – libras por pulgada al cuadrado
atómica que mantiene juntos a los átomos
metálicos purga – la aplicación secundaria de un gas
inerte o no activo para proteger el lado de
molécula – un grupo de átomos unidos atrás de las construcciones soldadas
químicamente durante la soldadura
naciente (creciente) – un átomo solo, como temple – en tratamiento térmico, un

un átomo de hidrógeno en oposición al enfriamiento muy rápido desde
hidrógeno molecular que está compuesto de temperaturas elevadas
dos átomos de hidrógeno, H2; todos los
gases son moleculares tensiones residuales – tensiones que
permanecen inmediatamente luego de la
nitrurado – un caso de proceso de operación de soldadura o conformado
endurecimiento que introduce nitrógeno en la
superficie de un material ferroso a factor de seguridad – un multiplicador
temperaturas elevadas en la presencia de usado en la realización de un diseño de la
amoníaco o nitrógeno estructura más fuerte que lo requerido
realmente; normalmente 3 o 4 para
normalizado – un tratamiento térmico donde recipientes a presión y 5 o más para
el acero es calentado hasta el rango de puentes.
austenización y enfriado en aire calmo
segregación – en aleaciones, la
tenacidad a la entalla – la capacidad del separación, o falta de homogeneidad, de
metal de absorber una carga de impacto dos o más elementos o fases.
(energía) con la existencia de entallas
superficiales sensibilización – o precipitación de
carburos; la formación de carburos de
orgánico – materiales realizados compuestos cromo que resulta del vaciamiento del
principalmente de carbono, oxígeno e cromo de los granos individuales y reduce
hidrógeno. la resistencia a la corrosión del metal a la
corrosión intergranular (IGA)
perlita – una estructura en capas o laminar
compuesta de ferrita y cementita (carburo de protección – la protección principal de los
hierro) gases atmosféricos durante la operación de
soldadura; obtenida de fundentes,
peening – deformación mecánica severa del revestimientos de electrodos o gases
metal inertes o no reactivos
palabras clave8 2

escoria – el material formado cuando los
fundentes de soldadura o revestimientos de
electrodos se combinan con gases
atmosféricos o contaminantes durante la
soldadura
solubilidad sólida – la capacidad sólida de

los metales de disolverse dentro de otro
cuando se forma un sólido por medio de
mecanismos de difusión
aceros inoxidables – aleaciones que

contienen un mínimo de 12% de cromo
seleccionados por su resistencia a la
corrosión
alivio de tensiones – un tratamiento térmico

que alivia al metal de las tensiones
residuales por medio de calentamiento,
manteniendo a temperatura, y enfriando por
un ciclo prescrito
Concentrador de tensiones – una entalla

superficial o geometría que multiplica los
esfuerzos aplicados para incrementar el
esfuerzo real en un componente
Revenido – el tratamiento térmico que

reduce la resistencia y dureza de los aceros
templados y restablece la ductilidad y
tenacidad
Expansión Térmica – la expansión, o

crecimiento, de un material cuando es
calentado
Tenacidad – la capacidad del material de

absorber energía
Celda Unitaria – una forma simétrica con el

menor número de átomos que describe
completamente la estructura única del metal
o fase
palabras clave8 3

MÓDULO 9 Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
DISCONTINUIDADES DEL M ETAL BASE Y DE LA SOLDADURA
Una de las partes más importantes del de un tamaño suficiente como para que la
trabajo del inspector de soldadura es la estructura o el objeto particular sean inapropiados
evaluación de soldaduras para determinar su para el uso o servicio para el que fueron
comportamiento para el servicio proyectado. diseñados, basándose en el criterio del código
Durante las varias etapas de esta evaluación, el aplicable.
inspector va a estar buscando irregularidades en Para determinar si una discontinuidad es
la soldadura o en la construcción soldada. un defecto, debe haber alguna especificación que Eliminado: weldment
Comunmente, nosotros nos referimos a estas defina los límites aceptables de la discontinuidad.
irregularidades como discontinuidades. Cuando su tamaño o concentración excedan esos
En general, una discontinuidad es descripta como límites, es considerado un defecto. Por esto
una interrupción en la naturaleza uniforme de un podemos pensar que un defecto es una
ítem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser “discontinuidad rechazable”. Por eso, si nos
considerado como un tipo de discontinuidad, referimos a algún aspecto como un defecto,
porque interrumpe la superficie suave y uniforme implica que es rechazable y requiere alguna clase
del pavimento. En soldadura. los tipos de de tratamiento posterior para llevarlo a los límites
discontinuidades que nos preocupan son cosas de aceptación de algún código.
como: fisuras, poros, falta de fusión, socavación, Dependiendo del tipo de servicio para el Eliminado: fusión incompleta
etc. cual la parte fue diseñada, una discontinuidad Eliminado: socavadura
El conocimiento de estas puede o no ser considerada un defecto. Como
discontinuidades es importante para el inspector consecuencia, cada industria usa un código o
de soldadura por un número de razones. primero, especificación, que describe los límites de Eliminado: standard específicos
el inspector va a ser contratado para inspeccionar aceptación para estas discontinuidades que Eliminado: n
visualmente las soldaduras para determinar la puedan afectar el desempeño satisfactorio de
presencia de alguna de estas discontinuidades. Si estas partes.
son descubiertas, el inspector de soldadura debe Por ello, la discusión siguiente de
ser capaz de describir su naturaleza, ubicación y discontinuidades de soldadura va a tratar con las
tamaño. La información va a ser requerida para características, causas y efectos, sin referencia Eliminado: cures
determinar si esa discontinuidad requiere o no específica a su aceptación. Solamente después de
reparación, de acuerdo con las especificaciones su evaluación y de acuerdo con el especificación Eliminado: standard
del trabajo. aplicable, puede hacerse un juicio de valor acerca
Si un tratamiento adicional es de la aceptabilidad o no de una discontinuidad.
considerado necesario, el inspector de soldadura De todos modos, nosotros podemos
debe ser capaz de describir precisamente la hablar en general de la criticidad o de los efectos
discontinuidad con el detalle suficiente para que de ciertas discontinuidades. Esta discusión lo va a
pueda ser corregido por el personal de ayudar a entender porque ciertas discontinuidades
producción. son inaceptables, sin tomar en cuenta su tamaño o
Antes de describir esas discontinuidades, extensión, mientras que la presencia de una
es extremadamente importante comprender la menor cantidad de otros es considerada aceptable.
diferencia entre discontinuidad y defecto. Muy a Una manera de explicar esto es teniendo
menudo, la gente erróneamente intercambia en cuenta la configuración específica de esa
ambos términos. Como un inspector de soldadura, discontinuidad. Las configuraciones de las
usted debe realizar la distinción entre los discontinuidades puede ser separada en dos
términos discontinuidad y defecto. grupos generales, lineales y no lineales. Las
Mientras que una discontinuidad es algo discontinuidades lineales exhiben longitudes que
que introduce una irregularidad en una estructura son mucho mayores que sus anchos. Las
que de otra manera sería uniforme, un defecto es discontinuidades no lineales, tienen básicamente,
una discontinuidad específica que puede igual ancho e igual largo. Una discontinuidad
comprometer el comportamiento de la estructura lineal presente en la dirección perpendicular a la
para el propósito que fue diseñada. Esto es, un tensión aplicada, representa una situación más
defecto es una discontinuidad de un tipo definido, crítica que una no lineal; debido a la mayor
9-1

Módulo 9-Discontinuidades del Metal Base y de la Soldadura
tendencia a la propagación y generación de una material pueda soportar la carga aplicada sin que
fisura. se propague la fisura.
Otra manera en la cual la forma de una Una última forma en la cual la criticidad Eliminado: forma
discontinuidad determina su criticidad, o efecto de una discontinuidad puede ser juzgada se
sobre la integridad de la estructura; es la refiere a la manera en que la parte o estructura va
condición de sus extremos. Entendemos por la a ser cargada durante el servicio. Por ejemplo, si
condición de sus extremos al filo de sus una soldadura forma parte de una parte a presión,
extremidades. En general, cuánto más filoso sea aquellas discontinuidades en la soldadura que
el extremo de una discontinuidad, más crítico es. constituyan un porcentaje significativo del
Esto es porque una discontinuidad filosa tiene espesor de la pared van a ser más dañinas. En el
más tendencia a la propagación de una fisura, o a caso de una estructura que vaya a ser cargada en
crecer. Nuevamente, esto depende de la fatiga (por ejemplo cargas cíclicas), estas
orientación respecto de la tensión aplicada. discontinuidades que formen entallas con Eliminado: ranuras
Generalmente asociamos discontinuidad lineal extremos filosos sobre las superficies de la
con una condición de extremo filoso. Por eso, si estructura van a causar fallas más rápidamente
hay una discontinuidad lineal con una condición que aquellas de la superficie. Estas ranuras Eliminado: beneath
de extremo afilada y en dirección transversal a la superficiales actúan como concentradoras de
tensión aplicada, esto representa la situación más tensiones, tienden a amplificar las tensiones en
desfavorable respecto a la capacidad de ese ese punto. Dicha concentración de tensión puede
componente para soportar una carga aplicada. resultar en una condición de sobrecarga
Si nosotros fuéramos a enumerar algunas localizada aún cuando las tensiones aplicadas a Eliminado: listar
de las discontinuidades más comunes en orden de toda la sección sean bajas. Los concentradores de
sus condiciones de extremo más filosas, tensión pueden amplificar la tensión aplicada por
empezaríamos con fisuras, falta de fusión, falta factores tan altos como diez en el caso de las Eliminado: fusión incompleta
de penetración, inclusiones de escoria inclusiones fisuras superficiales con borde filoso. Eliminado: penetración incompleta de
de escoria y poros. Este orden coincide con las Esto puede ser visto en el ejemplo de un junta
discontinuidades permitidas por la mayoría de los pedazo de alambre de soldar que usted desee Eliminado: slag inclusions
códigos. Hay solamente unas pocas situaciones romper. Una manera de hacer esto es doblar el
en las cuáles cualquier tamaño de fisura es alambre hacia delante y hacia atrás hasta que
permitido. La falta de fusión puede ser tolerada o finalmente se rompe. De todos modos, puede Eliminado: fusión incompleta
al menos limitada a un valor máximo. La mayoría tomar varios ciclos para producir esta rotura. Si
de los códigos van a permitir la presencia de usted toma un pedazo similar de alambre, lo
pequeños valores de falta de penetración y de coloca sobre una superficie con un borde afilado, Eliminado: penetración incompleta de
slag, y algo de porosidad. Dependiendo del tipo y lo golpea con un martillo, usted va a producir junta
de industria y del tipo de servicio pretendido, una entalla en la superficie del alambre. Ahora,
estos valores van a variar, pero en general la solamente uno o dos ciclos van a ser necesarios
presencia de las discontinuidades más filosas es para provocar la rotura del alambre, porque la
la más restringida. entalla representa un concentrador de las
Para explicar mejor la importancia de la tensiones generadas al doblar el alambre.
condición de extremo en la severidad de una Por eso, para una estructura que deba
discontinuidad, vamos a tomar como ejemplo soportar cargas de fatiga, las superficies deber
como puede frenarse la propagación de una fisura estar libres de aquellas discontinuidades que
con una técnica que usted pudo haber observado. puedan proveer entallas con extremos filosos.
La técnica acá referida es la de realizar un Como consecuencia, las partes sometidas a cargas
agujero taladrado al final una fisura en un de fatiga en servicio, generalmente requieren Eliminado: drilled
componente. Mientras que esto no corrige la tener sus superficies mecanizadas con
fisura, puede parar su propagación. Esto es terminaciones superficiales muy suaves. También
realizado debido a que los extremos filosos de la deben ser evitados los cambios abruptos de
fisura son redondeados lo suficiente por el radio dirección en el contorno o la geometría.
del agujero realizado para reducir la Para estos tipos de componentes, uno de
concentración de tensiones al punto de que el los métodos más efectivos de inspección es el
9-2

visual. Por esto, usted, como un inspector de causa la fisura. La tensión puede surgir durante la
soldadura, puede jugar un rol extremadamente soldadura, o inmediatamente después, o cuando la
importante en determinar que tan bien esos carga es aplicada. Mientras que la carga aplicada
componentes se van a comportar en servicio. La puede no exceder la capacidad del componente de
adecuación de esas estructuras al servicio para el soportar carga, la presencia de una entalla, o de
cual fueron diseñadas puede ser juzgada por la un concentrador de tensiones, puede causar que
presencia de algunas discontinuidades las tensiones localizadas en la zona de la entalla
superficiales o discontinuidades afiladas. excedan la resistencia a la rotura del material. En
Habiendo provisto esta información este caso, la fisura puede ocurrir en la zona de
básica sobre discontinuidades en forma general, concentración de tensiones. Por esto, usted
vamos a discutir ahora algunas de las más comunmente ve fisuras asociadas con
comunes discontinuidades encontradas durante discontinuidades superficiales y sub superficiales
las actividades normales de inspección. Aquellas que proveen una concentración de tensiones en
con las cuales nos vamos a preocupar están adición a aquellas asociadas con el proceso de
enumeradas, y las definiciones para cada una de soldadura en sí mismo. Eliminado: listadas
ellas pueden ser encontradas en AWS Podemos clasificar las fisuras utilizando
STANDARD, A3.0, “Standard Welding Terms distintos criterios. Una criterio es según sean
and Definitions”, o en la sección al final de este fisuración en “frío” o en “caliente”. estos
módulo “Key Terms and Definitions”. términos son una indicación de la temperatura del
§ fisura metal a la cual la fisura ocurre. Esta es una
§ falta de fusión manera en la cual podemos saber exactamente Eliminado: fusión incompleta
§ falta de penetración por qué apareció una fisura, dado que algunos Eliminado: penetración incompleta de
§ inclusión tipos de fisuras con características de la junta
§ inclusión de escoria fisuración en “frío” o en “caliente”. Eliminado: slag inclusion
§ inclusión de tungsteno Las fisuras en caliente generalmente
§ porosidad ocurren mientras el metal solidifica, a
§ socavación temperaturas elevadas. La propagación de estas Eliminado: socavadura
§ socavación de cordón (underfill) fisuras es intergranular; esto el, las fisuras Eliminado: underfill
§ solapado ocurren entre granos. Si observamos las Eliminado: overlap
§ convexidad superficies de fractura de una fisura en caliente,
§ sobreespesor de soldadura podemos ver varios colores “de temple” en las Eliminado: temper
§ corte de arco caras de la fractura indicando la presencia de alta
§ salpicaduras temperatura en esa fisura. Las fisuras en frío Eliminado: spatter
§ laminación ocurren después que el material se enfrió hasta la Eliminado: salpicadura
§ desgarramiento laminar temperatura ambiente. Éstas fisuras resultan de
§ grietas/pliegues (seam/lap) las condiciones de servicio. fisuras bajo cordón, Eliminado: seam/lap
§ dimensional que resultan del hidrógeno atrapado también Eliminado: Delayed or
pueden ser clasificadas como fisuración en frío. Eliminado: underbead cracks
Fisuras La propagación de las fisuras en frío puede ser
La primer discontinuidad a ser discutida intergranular o transgranular; esto es entre o a
es la fisura, es la discontinuidad más crítica. La través de los granos, respectivamente.
criticidad es debida a las fisuras caracterizadas Las fisuras pueden ser descriptas por su
como lineales, como también a las que muestran dirección con respeto al eje longitudinal de la
condiciones de extremo muy filosas. Dado que soldadura. Aquellas que están en dirección
los extremos de las fisuras son muy afilados, hay paralela al eje longitudinal son denominadas
una tendencia de la fisura a crecer, o a fisuras “longitudinales”. De la misma manera,
propagarse, si es aplicada una tensión. aquellas fisuras en dirección perpendicular al eje Eliminado: e
Las fisuras se inician cuando la carga, o longitudinal de la soldadura son llamadas fisuras
tensión aplicada a un componente excede la “transversales”. Estas referencias direccionales se
resistencia a la tracción. En otras palabras, aplican tanto a las fisuras en el metal de
cuando hay una condición de sobrecarga que soldadura como a las del metal base. Las fisuras
9-3

longitudinales pueden resultar de las tensiones de soldadura. Son denominadas fisuras en la raíz
transversales de contracción de soldadura o bien a Eliminado: shrinkage
tensiones asociadas a las condiciones de servicio.
La figura 9.1 muestra una fisura longitudinal en
el centro de una soldadura con bisel. La soldadura
también contiene una superficie porosa que puede
haber contribuido a la propagación de la fisura.
Las fisuras transversales son
generalmente provocadas por las tensiones Figura 9.1 - Fisura longitudinal
longitudinales de contracción de soldadura. que Eliminado: shrinkage
actúan en las soldaduras o en los metales bases de
baja ductilidad. La figura 9.2 muestra dos fisuras
transversales que ocurren en una soldadura
GMAW sobre un acero HY-130, y que se
propaga a través del metal base.
La figura 9.3 ilustra las orientaciones de
fisuras longitudinales y transversales en Figura 9.2 – Fisuras transversales
soldaduras de filete y con bisel.
Por último, podemos diferenciar entre porque se inician en la raíz de la soldadura o en la
varios tipos de fisuras dándole una descripción superficie de la soldadura. Como en las fisuras en
exacta de sus ubicaciones con respecto a las la garganta, son generalmente debidas a la
existencia de tensiones de contracción de la Eliminado: shrinkage
varias partes de la soldadura. Estas descripciones
incluyen garganta, raíz, talón, cráter, bajo cordón, soldadura. Por eso, son generalmente Eliminado: underbead
ZAC y las fisuras en el metal base. consideradas como fisuras en caliente. Las fisuras
Las fisuras en la garganta de la soldadura en la raíz generalmente ocurren cuando las juntas
son mal preparadas o presentadas. Grandes Eliminado: fitted
son así denominadas porque se extienden a través
de las soldadura a lo largo de la garganta de aberturas de raíz, por ejemplo, pueden generar
soldadura, o el camino más cortoa través de la concentración de tensiones que produzcan fisuras Eliminado: (shortest path)
sección transversal de la soldadura. Son fisuras en la raíz.
longitudinales y generalmente son consideradas
como fisuras en caliente. Una fisura en la
garganta puede ser observada visualmente sobre
la superficie de soldadura, por eso, también se la
denomina fisura en la línea de centro.
Las juntas que exhiben restricciones
transversales en la dirección transversal al eje de
la soldadura son susceptibles a este tipo de fisura,
especialmente en aquellas situaciones en las que
la sección transversal de la soldadura es pequeña.
Por eso, pasadas de raíz finas y soldaduras de
filete cóncavas pueden resultar en fisuras en la
garganta, porque sus reducidas secciones
transversales pueden no ser suficientes para
Figura 9.3 – Fisuras longitudinales y
soportar las tensiones transversales de
transversales en soldaduras con bisel y de
contracción de la soldadura. La figura 9.4 es un Eliminado: weld shrinkage
filete
ejemplo de fisura en la garganta en una soldadura
Las fisuras en el pie son fisuras en el Eliminado: talón
de filete.
metal base que se propagan desde el pie de la Eliminado: talón
Las fisuras en la raíz son también
soldadura. Las configuraciones de soldadura que
longitudinales; de todos modos su propagación
tienen sobreespesor de soldadura o convexidad
puede ser tanto en el metal base como en el metal
pueden generar concentración de tensiones en los
9-4

pies de la soldadura. Esto, combinado con una solidifican. Un ejemplo de este fenómeno es el Eliminado: talones
microestructura menos dúctil en la ZAC aumenta uso de electrodos recubiertos de acero inoxidable
la susceptibilidad de la construcción soldada a las cuyas designaciones terminen con “-16” (por Eliminado: soldadura
fisuras en el pie. Las fisuras en el pie son ejemplo E308-16, E309-16, E316-16, etc.). Estas Eliminado: talón
generalmente consideradas como fisuras en frío. terminaciones designan un tipo de recubrimiento
Eliminado: talón
Las tensiones que provocan la ocurrencia de las de titanio que va a producir un contorno de
fisuras en el pie pueden ser el resultado de las soldadura característicamente plano o ligeramente Eliminado: talón
tensiones transversales de contracción de cóncavo. Como consecuencia, cuando estos Eliminado: shrinkage
soldadura, algunas tensiones aplicadas de servicio electrodos son usados, el soldador debe tomar
o la combinación de las dos. Las fisuras en el pie precauciones extra y llenar bien los cráteres para Eliminado: talón
que ocurren en servicio son generalmente el prevenir las fisuras en el cráter.
resultado de componentes sometidos a cargas de
fatiga. Fisuras en el pie típicas son mostradas en Eliminado: talón
la figura 9.5.
Figura 9.4 – Fisura en la garganta en la raíz de

una soldadura de filete
Las fisuras en el cráter ocurren en el
punto donde terminan las pasadas de soldadura
individuales. Si la técnica usada por el soldador
para terminar el arco no llena completamente de
pileta líquida, el resultado puede ser una región
poco profunda, o un cráter, en ese lugar. La Figura 9.5 – Fisuras en el pie
presencia de esta área más fina, combinada con
las tensiones de contracción de la soldadura, La próxima categoría de fisuras son las Eliminado: compresión
pueden causar fisuras en el cráter individuales o fisuras bajo cordón. Aunque es debida al proceso
Eliminado: debajo del
una red de fisuras radiales desde el centro del de soldadura, la fisura bajo cordón está ubicada
Eliminado: debajo del
cráter. Cuando hay una distribución de fisuras en en la ZAC en lugar de estar en el metal de
el cráter con distribución radial, son conocidas soldadura. como el nombre lo dice, se encuentra
como fisuras en estrella. característicamente en la zona adyacente a la
Dado que las fisuras en el cráter ocurren línea de fusión de la soldadura en la ZAC. En un
durante la solidificación de la pileta líquida, son corte transversal, las fisuras bajo cordón Eliminado: underbead cracks
consideradas fisuras en caliente. Las fisuras en el aparentan correr paralelas a la línea de fusión del Eliminado: molten puddle
cráter que ocurren en cordones hechos por cordón de soldadura. La figura 9.8 muestra la
GTAW en aluminio son mostrados en la figura configuración típica de una fisura bajo cordón. Eliminado: underbead crack
9.6. Aunque es más común encontrarla adentro del

Las fisuras en el cráter pueden ser metal, pueden propagarse a la superficie para
extremadamente dañinas porque tienen tendencia permitir su descubrimiento durante una
a propagarse, como se muestra en la figura 9.7. inspección visual.
Aunque la causa primaria de las fisuras Fisuración bajo cordón es un tipo de Eliminado: Underbead cracking
en el cráter es la técnica usada por el soldador fisura particularmente dañina porque puede no
para terminar una pasada de soldadura, estas propagarse hasta varias horas después de haber
fisuras también pueden ser el resultado de terminado la soldadura. Por este motivo, las
metales de aporte que tengan la característica de fisuras bajo cordón son también llamadas delayed Eliminado: underbead cracks
fluir produciendo contornos cóncavos cuando cracks. Como consecuencia, aquellos materiales
9-5

que son más susceptibles a este tipo de fisuras, la
Figura 9.6 – Acercamiento a fisuras en el

cráter en soldadura de aluminio
Figura 9.7 – Propagación de una fisura en el

cráter en una soldadura de aluminio
Figura 9.8 – Fisuras bajo cordón
inspección final no debe realizarse hasta 48 o 72
horas después de que la soldadura se haya Como inspector de soldadura, usted debe
enfriado a la temperatura ambiente. Los aceros de estar prevenido de este problema potencial y
alta resistencia son particularmente susceptibles a tomar las precauciones para evitar su ocurrencia.
este tipo de fisura. La mejor técnica para la prevención de la
fisuración bajo cordón es eliminar las fuentes de Eliminado: underbead cracking
Las fisuras bajo cordón resultan de la
presencia de hidrógeno en la zona de soldadura. hidrógeno cuando se suelda materiales Eliminado: underbead cracks
El hidrógeno puede provenir del metal de aporte, susceptibles. Por ejemplo, con SMAW, pueden
del metal base, de la atmósfera circundante o de ser usados electrodos de bajo hidrógeno. Cuando
la contaminación orgánica superficial. Si hay esté especificado, deben permanecer almacenados
alguna fuente de hidrógeno presente durante el en un horno para mantener bajo su nivel de
proceso de soldadura, éste puede ser absorbido humedad. Si se les permite permanecer en la
por el metal de soldadura fundido. Cuando el atmósfera por un periodo prolongado de tiempo,
metal está fundido, puede disolver una gran éstos pueden absorber humedad suficiente para
cantidad de este hidrógeno atómico o naciente, provocar fisuras. Las partes a ser soldadas deben
conocido como ión hidrógeno (H+). estar lo suficientemente limpias para eliminar
De todos modos, una vez solidificado, el cualquier fuente superficial de hidrógeno. El
metal tiene mucha menso capacidad de disolver precalentamiento también puede ser prescrito
al hidrógeno. La tendencia de los iones del para ayudar a eliminar este problema de fisura.
hidrógeno es a moverse a través de la estructura Dado que la ZAC es típicamente menos
del metal hacia el borde de grano en la ZAC. dúctil que la zona de soldadura circundante y el
Hasta este punto, átomos de hidrógeno pueden metal base, la fisura puede ocurrir allí sin que
combinarse para formar moléculas de hidrógeno haya presencia de hidrógeno. En los casos donde
(H2). Esta forma gaseosa del hidrógeno requiere haya gran restricción, las tensiones de
contracción generadas pueden ser suficientes para Eliminado: compresión
más volumen y es demasiado grande para
moverse a través de la estructura del metal. Estas provocar fisuras en la ZAC, especialmente en el
caso de materiales quebradizas como fundición. Eliminado: acero fundido
moléculas están ahora atrapadas. Si el metal que
la rodea no es lo suficientemente dúctil, la Un tipo particular de fisura en la ZAC que ya fue
discutido es la fisura en el pie. Eliminado: talón
presión interna creada por las moléculas de
hidrógeno atrapadas puede generar una fisuración La fisuración también puede estar Eliminado: underbead cracking
bajo cordón. presente en el metal base. Estos tipos de fisuras
pueden o no estar asociados con la soldadura.
9-6

Figura 9.9 – Radiografía de una fisura longitudinal
Figura 9.10 – Radiografía de una fisura transversal
Bastante a menudo, las fisuras en el metal base soldadura en particular. Debido a su linealidad y
están asociadas con la concentración de tensiones a su condición de extremo filosa, la falta de Eliminado: fusión incompleta
que terminan en fisuras una vez que el fusión representa una discontinuidad de la
componente entra en servicio. soldadura importante. Puede ocurrir en distintas
Radiográficamente, las fisuras aparecen ubicaciones dentro de la zona de soldadura. La
como líneas finas, mas que como líneas oscuras figura 9.11 muestra algunas de las distintas Eliminado: akgybis de estas varusa
bien definidas. Pueden diferenciarse de otras ubicaciones para la falta de fusión. oisucuibes oara una
discontinuidades porque su propagación no es La figura 9.11(A) muestra la ocurrencia Eliminado: fusión incompleta
perfectamente recta, pero tiende a errar porque la de falta de fusión sobre la superficie original del Eliminado: fusión incompleta
fisura sigue el camino de menor resistencia a bisel como así también entre los cordones Eliminado: patrón
través de la sección transversal del material. La individuales. Con frecuencia, la falta de fusión
Eliminado: fusión incompleta
figura 9.9 muestra una radiografía de una fisura tiene inclusiones de escoria asociadas a ella. De
longitudinal típica que probablemente esté hecho, la presencia de escoria es debido a una Eliminado: slag inclusions
asociada con la raíz de soldadura. La figura 9.10 limpieza insuficiente puede prevenir la ocurrencia
ilustra como una fisura transversal típica puede de la fusión.
aparecer en una radiografía. Debemos pensar a menudo a la falta de Eliminado: fusión incompleta
fusión como una imperfección interna de la
Falta de fusión soldadura. De todos modos, puede ocurrir Eliminado: Fusión Incompleta
Por definición, falta de fusión es “una también sobre la superficie de la soldadura. Esto Eliminado: fusión incompleta
discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión es mostrado en la figura 9.11(B) y graficado
no ocurre entre el metal de soldadura u las caras esquemáticamente en la figura 9.12.
de fusión o los cordones adyacentes”. Esto es, la Otro término no std para falta de fusión Eliminado: añadidos
fusión es menor a la especificada para una es cold lap. Este término es a menudo, e Eliminado: fusión incompleta
9-7

GMAW. Las figuras 9.13 y 9.14 muestran falta Eliminado: fusión incompleta
de fusión (cold lap) ocurriendo entre el metal de Eliminado: l
soldadura y el metal base y entre diferentes
pasadas de soldadura, respectivamente.
Figura 9.13 – Falta de fusión entre pasadas
Figura 9.14 – Falta de fusión entre el metal de

Figura 9.11 – Distintas zonas con falta de soldadura y el metal base
fusión
La falta de fusión puede resultar de un Eliminado: fusión incompleta
número de diferentes condiciones o problemas.
Probablemente la causa más común de esta Eliminado: p
discontinuidad sea la manipulación inapropiada Eliminado: al
del electrodo por el soldador. Algunos procesos
son más proclives a este problema porque no hay
suficiente calor concentrado para fundir
adecuadamente los metales.
Por ejemplo, cuando se usa GMAW y
transferencia en corto circuito, el soldador se
debe concentrar en dirigir el arco de soldadura a
cada ubicación de la junta de soldadura que deba
ser fundida. De otra forma, habrá áreas que no se
Figura 9.12 – Falta de fusión en la superficie fundirán completamente.
de la soldadura En otros casos, la configuración de la
junta soldada puede limitar al cantidad de fusión
incorrectamente usado, para describir la falta de Eliminado: fusión incompleta
que pueda se alcanzada. Un ejemplo de esto es el
fusión entre el metal de soldadura y el metal base
uso de una soldadura con bisel con un ángulo de
o entre distintas pasadas de cordones de
bisel insuficiente para el proceso y el diámetro
soldadura, especialmente cuando se utiliza
del electrodo empleado. Finalmente,
9-8

Figura 9.15 – Radiografía del costado de una pared con falta de fusión
contaminación extrema, incluyendo cascarilla de Eliminado: mill scale

laminación y capas de tenaces de óxido, pueden
también dificultar la obtención de la fusión
completa.
Es muy difícil detectar la falta de fusión Eliminado: fusión incompleta
con radiografía a menos que el ángulo de
radiación sea orientado adecuadamente.
Generalmente. la falta de fusión es adyacente a la Eliminado: fusión incompleta
superficie del bisel original y tiene un ancho y un
volumen pequeños, dificultando la resolución
radiográfica a menos que el camino de radiación Eliminado: path
sea paralelo, y este alineado, con la
discontinuidad.
Si la falta de fusión es radiográficamente Eliminado: fusión incompleta
visible, generalmente va a aparecer en la placa
como líneas más densas y oscuras que son
generalmente más rectas que las imágenes de
fisuras o escoria alargada. La posición lateral de Eliminado: elongated slag
estas indicaciones sobre la placa van a ser una
referencia sobre su profundidad. Por ejemplo, en
una soldadura con bisel en ½ V, la falta de fusión Eliminado: fusión incompleta
cerca de la raíz va a aparecer cerca de la línea
media de la soldadura mientras que la presencia
de falta de fusión cerca de la superficie de Eliminado: fusión incompleta
soldadura va a aparecer en la radiografía como Eliminado: cera
una imagen posicionada cerca del talón de la
soldadura.
La figura 9.15 es una radiografía que
representa imágenes lineales como si hubiesen
sido producidas por falta de fusión a lo largo de Eliminado: fusión incompleta
Figura 9.16 – Ejemplos de juntas con falta de
las caras de los biseles de la junta original.
penetración
Falta de Penetración Eliminado: Penetración Incompleta
a través del espesor de la junta cuando es de la Junta
La falta de penetración, a diferencia de la requerida junta con penetración total por una
falta de fusión, es una discontinuidad asociada Eliminado: penetración incompleta de
especificación. Su ubicación es siempre junta
solamente con la soldadura con bisel. Es una
adyacente a la raíz de la soldadura. La figura 9.16
condición donde el metal de soldadura no se Eliminado: fusión incompleta
muestra varios ejemplos de juntas con
extiende completamente
9-9

penetración parcial. La mayoría de los códigos la de falta de fusión porque está asociada con la Eliminado: fusión incompleta
ponen límites a la cantidad y el grado de preparación original de la soldadura en la raíz. Va
penetración parcial admisible, y varios códigos a estar centrada en el ancho de la soldadura en el Eliminado: penetración incompleta de
no aceptan ninguna penetración parcial. cuál ambos componentes son preparados. junta
Eliminado: penetración incompleta de
junta
Inclusiones
La definición de inclusión es “un material
sólido y extraño, atrapado; como por ejemplo,
escoria, fundente, tungsteno u óxido”. Eliminado: flux
Por ello, el término inclusión puede incluir tanto
materiales metálicos como no metálicos. Las
inclusiones de escoria, como su nombre lo indica,
son regiones adentro de la sección de la soldadura
o sobre al superficie de la soldadura donde el
fundente fundido empleado para proteger al metal Eliminado: flux
fundido es mecánica atrapado adentro del metal
Figura 9.17 – Junta con falta de penetración solidificado. Este fundente solidificado, o escoria, Eliminado: flux
representa la parte de la sección de soldadura
Hay otro nombre que puede ser correctamente donde el metal no se fundió a sí mismo. Esto
aplicado a las condiciones mostrados en la figura puede resultar en una condición de debilidad que
9.16 si las soldaduras cumplen con los podría impedir el desempeño en servicio del
requerimientos especificados por el diseñador. componente. Aunque normalmente pensamos que
Pueden ser denominadas “penetración parcial de las inclusiones de escoria están totalmente
junta”; esto es, no se pretendía que fueran contenidas adentro de la sección transversal de la
soldadura con junta con penetración total. Por soldadura, a veces podemos observarlas en la
ejemplo, en una junta donde los requerimientos superficie de la soladura. La figura 9.19 muestra
de diseño especifican soldaduras con penetración un ejemplo de una inclusión de escoria en la
parcial de junta, y esto es común, los ejemplos superficie.
mostrados podrían ser aceptables si los tamaños Como la falta de fusión, las inclusiones Eliminado: fusión incompleta
de la soldadura fuesen los adecuados. De todos de escoria pueden ocurrir entre la soldadura y el
modos, en una junta donde se requiere metal base o entre las pasadas de soldadura. De
penetración total, la presenca de falta de hecho, las inclusiones de escoria son
penetración es causa de rechazo. Debe generalmente asociadas con falta de fusión. Las Eliminado: ¶
aclararse que previamente la condición ahora inclusiones de escoria pueden solamente ocurrir Eliminado: fusión incompleta
llamada “falta de penetración” ha sido utilizada cuando el proceso de soldadura usa alguna clase Eliminado: penetración incompleta de
por varios términos no std. Algunos de estos de fundente de protección. Son generalmente junta
términos son “penetración inadecuada”, “falta de provocadas por el uso de técnicas inadecuadas Eliminado: flux
penetración”, etc. Para soldaduras con bisel el por el soldador. Cosas como manipulación
término correcto es falta de penetración y debe Eliminado: penetración incompleta de
inadecuada del electrodo y limpieza insuficiente junta
ser usado en lugar de estos otros términos. La entre pasadas puede provocar la presencia de
figura 9.17 muestra una fotografía de esta inclusiones de escoria. A menudo, la
condición en la raíz de una soldadura a tope, y la manipulación incorrecta del electrodo o
figura 9.18 muestra su imagen radiográfica. parámetros incorrectos de soldadura pueden
La falta de penetración puede ser generar contornos de soldadura indeseables que Eliminado: penetración incompleta de
provocada por las mismas condiciones que junta
pueden indicar falta de limpieza de la escoria
provocan la falta de fusión; esto es técnica entre pasadas. Como consecuencia, la soldadura Eliminado: fusión incompleta
inapropiada, configuración de junta inadecuada, o puede después cubrir la escoria atrapada y
contaminación excesiva. producir inclusiones de escoria.
La imagen radiográfica provocada por la Dado que la densidad de la escoria es
penetración incompleta va a ser una línea recta generalmente muy inferior a la de los metales, las
típicamente oscura. Va a ser mucho más recta que
9-10

Figura 9.18 – Radiografía de una junta con falta de penetración
inclusiones de escoria van a aparecer puede ser tan grande que el electrodo empieza a
generalmente en las radiografías como marcas descomponerse y pedazos de él pueden
oscuras, con formas irregulares, como se muestra depositarse en el metal de soldadura. Esto
en las figuras 9.20 y 9.21. De todos modos, hay también puede ocurrir si el soldador no despunta Eliminado: raspa
también electrodos recubiertos cuya escoria tiene adecuadamente la punta del electrodo de
la misma densidad del metal, y como usted tungsteno. Si las marcas del amolado están Eliminado: lijado
espera, las inclusiones de escoria generadas por el orientadas de manera que formen anillos
uso de estos electrodos son muy difíciles de alrededor del electrodo en lugar de esta alineadas
detectar radiográficamente. con su eje, pueden formar concentración de
tensiones que pueden provocar que la punta del
electrodo se rompa. Otros motivos para que
ocurran inclusiones de tungsteno pueden ser:
1. contacto del metal de aporte con la

punta caliente del electrodo;
2. contaminación de la punta del
electrodo con salpicaduras; Eliminado: spatter
3. extensión de los electrodos mas allá Eliminado: salpicadura
de sus distancias normales desde el
culote, resultando en un Eliminado: collet
Figura 9.19 – Inclusiones de escoria
superficiales sobrecalentamiento del electrodo;
4. ajuste inadecuado del culote; Eliminado: collet
Las inclusiones de tungsteno están 5. flujo inadecuado del gas de

generalmente asociadas al proceso GTAW, que protección o turbulencias excesivas
emplea electrodos de tungsteno para generar el que provocan la oxidación de la
arco. Si el electrodo de tungsteno hace contacto punta del electrodo;
con la pileta líquida, el arco puede extinguirse y 6. uso de un gas de protección Eliminado: el molten weld puddle
el metal fundido puede solidificar alrededor de la inadecuado
punta del electrodo. Hasta que se remueva, la 7. defectos en el electrodo como
fisuras; Eliminado: o splits
punta del electrodo va a estar muy quebradiza y
va a ser “incluida” en la soldadura si no es 8. uso de una corriente excesiva para el
removida mediante un amolado. tamaño de electrodo dado Eliminado: pulido
Las inclusiones de tungsteno pueden 9. mal amolado del electrodo;
Eliminado: lijado
también ocurrir cuando la corriente usada para el 10. uso de un electrodo demasiado
proceso GTAW es excesiva de aquella pequeño.
recomendada para un diámetro particular de
electrodo. En este caso, la densidad de corriente
9-11

Figura 9.20 – Radiografía de inclusiones aisladas de escoria
Figura 9.21 – Radiografía de inclusiones alargadas de escoria
Figura 9.22 – Radiografía de inclusiones de tungsteno
Las inclusiones de tungsteno son área clara y definida sobre la placa radiográfica.
encontradas aleatoriamente sobre la superficie de Esto es mostrado en la figura 9.22.
la soldadura a menos que el inspector de
soldadura tenga la oportunidad de mirar una Porosidad
pasada intermedia después que un pedazo de La AWS A3.0 define porosidad como
tungsteno haya sido depositado. La principal “una tipo de discontinuidad que forma una
forma de encontrar las inclusiones de tungsteno cavidad provocada por gases que quedan ocluidos
es a través de la radiografía. Dado que el durante la soldadura”. Por eso, nosotros podemos
tungsteno tiene una densidad mucho mayor que la pensar que la porosidad es como un vacío o una
del acero o del aluminio, se va a revelar como un bolsa de gas adentro del metal de soldadura
9-12

solidificado. Debido a su forma dañino si la función principal de la soldadura es

característicamente esférica, la porosidad normal el confinamiento de gas o líquidos, porque
es considerada como la menos dañina de las representa una posibilidad de un camino de
discontinuidades. De todos modos, en algunos debilidad.
casos donde una soldadura debe formar un
recipiente a presión para contener algún gas o
líquido, la porosidad debe ser considerada como
más dañina. Esto es debido a la posibilidad de
que la porosidad genere una zona de debilidad.
Figura 9.23 – Poros distribuídos uniformemente

Figura 9.26 – Poros superficiales alargados
La figura 9.23 muestra un ejemplo de
porosidad distribuida uniformemente sobre la Eliminado: uniformly scattered
superficie de la soldadura. La figura 9.24 ilustra porosity
poros alineados con una fisura, y la figura 9.25 Eliminado: poros lineales
muestra la presencia de poros aislados en la
superficie de la soldadura. La figura 9.26 es un
Figura 9.24 – Poros superficiales alineados
ejemplo de poros alargados en la superficie de la
unidos por una fisura
soldadura. Este tipo de condición superficial
puede ocurrir cuando los gases son atrapados
entre el metal fundido y la escoria solidificada.
Un caso en el cual este fenómeno puede ocurrir
es cuando la granulometría del fundente usada Eliminado: cyabdi ka oresebcua dek
para SAW es excesiva. Cuando esto ocurre, el fkyx grabykar ysadi oar ek oricesi
peso del fundente puede ser demasiado grande Eliminado: o

para permitir que el gas escape apropiadamente. Eliminado: flux
Los poros son normalmente provocados
por la presencia de contaminantes o humedad en
Figura 9.25 – Poros superficiales aislados la zona de soldadura que se descomponen debido Eliminado: al
a la presencia del calor de la soldadura y de los
Como las fisuras, hay diferentes nombres gases formados. Esta contaminación o humedad
dados a tipos específicos de porosidad. En puede provenir del electrodo, del metal base, del Eliminado: n
general, se refieren a la porosidad de acuerdo a su gas de protección o de la atmósfera circundante.
posición relativa, o a la forma específica del poro. De todos modos, variantes en la técnica de
Por eso, nombres como porosidad distribuida soldadura también pueden causar poros. Un Eliminado: uniformly scattered
uniformemente, nido de poros, poros alineados y ejemplo puede ser el empleo de un arco porosity
poros verniculares, son empleados para definir excesivamente largo en un proceso SMAW con Eliminado: cluster porosity
mejor la presencia de poros. Una sola cavidad es un tipo de electrodo de bajo hidrógeno. Otro Eliminado: porosidad lineal
denominada un poro o cavidad. ejemplo puede ser el uso de altas velocidades en Eliminado: piping porosity
En estos tipos, los poros son un proceso SAW que pueden generar poros
Eliminado: piping porosity
generalmente de forma esférica. De todos modos, verniculares. Por eso, cuando se encuentran
en la poros verniculares, los poros no son poros, es una señal de que el proceso de Eliminado: piping porosity
esféricos; sino alargados. Por esta razón, son soldadura está fuera de control. Es entonces
conocidos como poros alargados o gusanos. El tiempo de investigar qué factor, o factores son
tipo poros verniculares representa el tipo más Eliminado: piping porosity
9-13

Figura 9.27 – Radiografía de poros distribuídos
Figura 9.28 – Radiografía de nido de poros
Figura 9.29 – Radiografía de poros alineados
responsables por la presencia de esta Socavación Eliminado: Socavadura

discontinuidad en la soldadura. Una socavación es una discontinuidad Eliminado: socavadura
Cuando la porosidad es revelada en una superficial que sucede en el metal base adyacente
placa, va a parecer como una región bien a la soldadura. Es una condición en la cual el
definida, porque representa una pérdida metal base ha sido fundido durante el proceso de
significativa de la densidad del material. Va a soldadura y no hubo una cantidad suficiente de
aparecer normalmente como una región circular material de aporte para llenar la depresión
excepto en el caso de poros verniculares. Este resultante. El resultado es un agujero alargado en Eliminado: piping porosity
tipo de porosidad va a tener una cola asociada el metal base que puede tener una configuración Eliminado: n
con la identificación circular. La figura 9.27 relativamente filosa. Dado que es una condición
Eliminado: tail associated
muestra la presencia de porosidad distribuida superficial, es particularmente dañina para todas
Eliminado: scattered porosity
uniformemente.. aquellas estructuras que vayan a estar sometidas a
La figura 9.28 ilustra una radiografía que cargas de fatiga. La figura 9.30 muestra la Eliminado: al
muestra un nido de poros y un ejemplo de poros apariencia típica de una socavación en una Eliminado: cluster porosity
alineados, es mostrado en la figura 9.29. soldadura de filete y en una soldadura con bisel. Eliminado: poros lineales
Es interesante notar que para las soldaduras con
Eliminado: socavadura
9-14

bisel, la socavación puede ocurrir tanto en la La socavación es normalmente el Eliminado: socavadura

superficie de soldadura como en la superficie de resultado de una técnica inadecuada de soldadura. Eliminado: socavadura
la raíz de la soldadura. Más específicamente, si la velocidad de soldadura
es excesiva, puede no haber suficiente cantidad
de material de aporte depositado para llenar las
depresiones provocadas por la fusión del metal
base adyacente a la soldadura. La socavación Eliminado: socavadura
puede también ocurrir cuando el calor de
soldadura es demasiado alto, causando una
excesiva fusión del metal base, o cuando se
manipula incorrectamente el electrodo.
Cuando aparece en una radiografía, y no
es sugerida esta técnica para su descubrimiento,
la socavación va a parecer como una marca Eliminado: socavadura
oscura, como cubierta de pelusa en el borde del
Figura 9.30 – Apariencia típica de una
sobreespesor de soldadura, como se muestra en la
socavación en soldaduras con bisel y de filete
figura 9.32. Puede notarse que la detección
radiográfica de una socavación superficial es una Eliminado: socavadura
verdadera pérdida de tiempo, dinero y recursos.
Las socavaciones superficiales son fácilmente Eliminado: socavadura
encontradas con una inspección visual cuidadosa;
una vez encontrada, debe ser luego reparada si es
necesario, previo a cualquier inspección
Figura 9.31 – Socavación adyacente a una radiográfica.
soldadura de filete
Socavación de cordón (underfill) Eliminado: Underfill
La figura 9.31 muestra la típica Socavación de cordón (underfill), como Eliminado: Underfill
apariencia visual de una socavación en una la socavación, es una discontinuidad superficial Eliminado: socavadura
soldadura con bisel. Este esquema evidencia que resulta en una falta de material en la sección.
como es más detectable visualmente la De todos modos, socavación de cordón (underfill)
ocurre en la superficie del metal de una soldadura Eliminado: pérdida
socavación. Esto es, hay una sombra definida
producida por la socavación cuando es iluminada con bisel donde hay socavación en el metal base Eliminado: al
adecuadamente. Los inspectores de soldadura adyacente a la soldadura. Simplificando, hay Eliminado: underfill
experimentados conocen este fenómeno y usan socavación de cordón (underfill) cuando no hay
técnicas como apoyar una luz titilante sobre la suficiente metal de aporte depositado para llenar
superficie del metal base de manera que donde adecuadamente la junta. Cuando es descubierta,
exista una socavación produzca una sombra. generalmente significa que el soldador no terminó Eliminado: s
Otra técnica es realizar una inspección de hacer la soldadura, o que no ha entendido los Eliminado: socavadura
visual final sobre la soldadura después de pintada, requerimientos de la soldadura. La figura 9.33 Eliminado: underfill
especialmente cuando la pintura que ha sido muestra el aspecto de una socavación de cordón
usada es de un color luminoso como el blanco o (underfill) en una soldadura con bisel.
Eliminado: al
el amarillo. Cuando es observada bajo luz Al igual que la socavación, la socavación
normal, las sombras generadas por la presencia de de cordón (underfill) puede ocurrir tanto en la Eliminado: underfill
la socavación son mucho más pronunciadas. El cara como en la superficie de la raíz de la Eliminado: socavadura
único problema con esta técnica es que la pintura soldadura. En las soldaduras de tubos, es Eliminado: underfill
debe ser luego removida de la socavación antes conocido como rechupe, porque puede ser
de cualquier reparación con soldadura para provocado por un aporte de calor excesivo y por
la fusión de la pasada de raíz durante la Eliminado: pipes
prevenir la ocurrencia de otras discontinuidades
como poros. Y por supuesto, la parte deberá ser deposición de la segunda pasada. Eliminado: socavadura
pintada después de que las reparaciones se hayan La figura 9.34 muestra el aspecto visual Eliminado: después
completado. de socavación de cordón (underfill) en la Eliminado: underfill
9-15

Figura 9.32 – Radiografía de una socavación superficial
superficie de una soldadura con bisel. Como con

las socavaciones, cuando una luz es orientada Eliminado: socavadura
apropiadamente, es producida una sombra por la
depresión superficial.
Figura 9.34 – Socavación de cordón
Solapado Eliminado: Overlap

Es otra discontinuidad superficial que
puede ocurrir por emplear técnicas inadecuadas
de soldadura. Solapado es descripta como la Eliminado: Overlap
protusión del metal de soldadura por delante del
talón o de la raíz de la soldadura. Aparece cuando
el metal soldado inunda la junta y yace en la
superficie del metal base adyacente. Debido a su
apariencia característica, el solapado es conocido
como enrollado (rollover) ; pero ese es un
término no std y no debe ser usado.
La figura 9.35 muestra como el solapado
puede aparecer tanto en soldaduras con bisel
como de filete. Como en el caso de lasocavación Eliminado: s
y de la socavación de cordón (underfill), el Eliminado: socavadura
solapado puede ocurrir tanto en la superficie de Eliminado: s
Figura 9.33 – Socavación de cordón en
soldadura como en la raíz de la soldadura de las
soldaduras con bisel Eliminado: l
soldaduras con bisel. La figura 9.36 es un
ejemplo de cómo se vé el solapado en una Eliminado: underfill
La causa principal de la socavación de
soldadura de filete. Una vez más, hay una sombra Eliminado: l
cordón (underfill) es la técnica empleada por el
definida cuando una luz es orientada Eliminado: underfill
soldador. Una velocidad de pasada alta no
apropiadamente.
permite que una cantidad suficiente de metal de
El solapado es considerado como una Eliminado: overlap
aporte se funda y se deposite sobre la zona
discontinuidad significativa dado que puede Eliminado: a
soldada hasta el nivel de la superficie del metal
resultar en una entalla filosa en la superficie de la
base.
soldadura. Yendo más allá, si la cantidad de
9-16

sin fundirse. Algunos tipos de metales de aporte

son más proclives a este tipo de discontinuidad,
cuando funden, son demasiados fluidos para
resistir la fuerza de la gravedad. Por eso,
solamente pueden ser usados en posiciones en las
que la gravedad va a tender a sostener al metal
fundido en la junta.
Convexidad
Esta discontinuidad particular de la
soldadura se aplica solamente a las soldaduras de
filete. La convexidad se refiere a la cantidad de
metal de soldadura recargado sobre la superficie
de soldadura de filete más allá de lo que
consideramos plano. Por definición, es la máxima
distancia desde la superficie de una soldadura de
filete convexa perpendicular a una línea que une
los talones de la soldadura. La figura 9.37 ilustra
que dimensión representa esta convexidad.
Dentro de ciertos límites, la convexidad
no es dañina. De hecho, un ligero valor de
convexidad es deseable para asegurarse que la
concavidad no está presente, que puede reducir la
Figura 9.35 – Solapado en soldaduras con bisel resistencia de una soldadura de filete. De todos
y de filete modos, cuando el valor de convexidad excede
algún límite, esta discontinuidad se convierte en Eliminado: e
un defecto significativo. El hecho que una
cantidad adicional de metal de soldadura esté
presente no es el problema real, a menos que
consideremos el problema económico de
depositar una mayor cantidad de metal de aporte
que la estrictamente necesaria. El problema real
creado por la existencia del exceso de convexidad
es que el perfil de la soldadura de filete resultante
es ahora con entallas filosas presentes en los
talones de la soldadura. Estas entallas pueden
producir concentración de tensiones que pueden
debilitar la estructura, especialmente cuando la
Figura 9.36 – Solapado en una soldadura de estructura es cargada a fatiga. Por eso, una
filete (también se muestra socavación) convexidad excesiva puede ser evitada, o
corregida durante el proceso de soldadura
solapado es lo suficientemente grande, puede depositando una cantidad adicional del metal de Eliminado: overlap
esconder una fisura que puede propagarse desde soldadura en los talones de la soldadura para Eliminado: s
este concentrador de tensiones. La ocurrencia de darle una transición más suave entre el metal de
solapado es normalmente debida a una técnica soldadura y el metal base. Eliminado: overlap
inapropiada del soldador. Esto es, la velocidad de La convexidad resulta cuando la
pasada es demasiado lenta, la cantidad de metal velocidad de pasada es demasiado lenta o cuando
de aporte fundido va a ser excesiva frente a la el electrodo es manipulado incorrectamente. El
cantidad requerida para llenar la junta. El resultado es que es depositada una cantidad
resultado es que una cantidad excesiva de metal excesiva de metal de aporte y no moja
se vierte y yace sobre la superficie del metal base apropiadamente la superficie del metal base. La
9-17

presencia de contaminación sobre la superficie

del metal base o el uso de gases de protección que
no limpien adecuadamente estos contaminantes
pueden también generar un perfil indeseable de la
soldadura de filete.
Figura 9.39 – Sobreespesor en ambos lados de

la junta
Como la convexidad, el problema

Figura 9.37 – Convexidad en soldadura de
asociado con un sobreespesor excesivo es la
filete
generación de entallas filosas que son creadas en
cada pie de soldadura por el hecho de que hay
Sobreespesor de soldadura
presente más metal de soldadura que el necesario.
El sobreespesor de soldadura es similar a
Cuánto más grande sea el sobreespesor de
la convexidad, excepto que describe una
soldadura, más severa la entalla. El gráfico
condición que solamente puede estar presente en
mostrado en la figura 9.40 ilustra el efecto del
una soldadura con bisel. El sobreespesor de
valor del sobreespesor sobre la resistencia a la
soldadura es descripto como un metal de
fatiga de una junta soldada.
soldadura en exceso de la cantidad requerida para
llenar una junta. Los otros dos términos,
sobreespesor de raíz y sobreespesor, son términos
específicos que describen la presencia de este
refuerzo en un lugar particular de la junta
soldada. El sobreespesor ocurre sobre el lado de Eliminado: ura
la junta del cual la soldadura fue realizada, y el Eliminado: Como el nombre lo implica,
sobreespesor de raíz ocurre del lado opuesto de la Eliminado: e
junta.
Eliminado: de superficie
Figura 9.40 – Efecto del sobreespesor de

soldadura en la resistencia a la fatiga
Figura 9.38 – Sobreespesor y sobreespesor de Mirando a este gráfico, es obvio que el

raíz ángulo del sobreespesor de soldadura decrece
La figura 9.38 muestra el sobreespesor y (causado por una disminución del valor del
el sobreespesor de raíz para una junta soldada de sobreespesor de soldadura) hay una disminución Eliminado: y de superficie
un lado. Para una junta soldada de ambos lados, significativa de la resistencia a la fatiga de la Eliminado: p
el sobreespesor de ambos lados es descripto como junta soldada. La mayoría de los códigos
Eliminado: ur
sobreespesor, que es mostrado en la figura 9.39. prescriben límites máximos para el valor
9-18

permitido de sobreespesor de soladura. De todos recipientes a presión pueden ser adjudicadas a la

modos, reduciendo el valor del sobreespesor de presencia de cortes de arco de soldadura, que Eliminado: welding arc strike
soldadura no mejora realmente la situación, como provocaron una zona de iniciación de fisura que
es mostrado en la figura 9.41. terminó en una rotura catastrófica.
La figura 9.42 es una fotomicrografía que
muestra un corte de arco en la superficie de un Eliminado: arc strike
tubo de caldera. La microestructura oscura es
martensita que fue formada. En esta caso
particular, el corte de arco provocó una zona de Eliminado: arc strike
iniciación de fisura que terminó en la falla de este
tubo de caldera.
Los corte de arco son generalmente Eliminado: arc strike
causados por el uso de una técnica inapropiada de
soldadura. Los soldadores deben ser informados
Figura 9.41 – Tratamiento inaceptable y del daño potencial causado por un corte de arco.
aceptable del sobreespesor excesivo de Debido al daño potencial que ellos representan,
soldadura nunca deben ser permitidos. El soldador no debe
realizar producción si persiste en iniciar el arco
Como muestran las ilustraciones, fuera de la junta soldada. Por eso, se convierte en
solamente después de realizar un amolado para una cuestión de disciplina y actitud de trabajo.
incrementar el ángulo del sobreespesor de Una conexión inapropiada de la puesta a tierra al
soladura y aumentar el radio de la entalla la trabajo puede también producir un corte de arco.
situación realmente mejora. Amolando para
remover la parte superior del sobreespesor de
soldadura no hace nada para disminuir la agudeza
de las entallas en el talón de la soldadura. La
altura del sobreespesor es disminuida con
amolado para alcanzar los requerimientos del
código, pero la preocupación persiste. Un
sobreespesor de soldadura excesivo es causado
por los mismos motivos que la convexidad,
siendo la técnica del soldador la causa principal.
Corte de arco Eliminado: Arc strikes

La presencia de un corte de arco puede Figura 9.42 – Foto micrografía de una
Eliminado: arc strike
ser una discontinuidad del metal base muy estructura martensítica producida por un
perjudicial, especialmente en las aleaciones de corte de arco
alta resistencia y en las de baja aleación. Los
corte de arco son generados cuando el arco es Otra observación importante se aplica a la Eliminado: arc strike
iniciado sobre la superficie del metal base fuera inspección de soldadura usando el método de
de la junta soldadura, ya sea intencionalmente o ensayo de partículas magnetizables “prod”. Dado
accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área que este método se basa en la conducción de la
localizada de la superficie del metal base que es electricidad a través del componente para generar
fundida y enfriada rápidamente debida a la un campo magnético, existe la posibilidad de que
pueda producirse un corte de arco durante la Eliminado: arc strike
pérdida de calor a través del metal base
circundante. En ciertos materiales, especialmente inspección si no hay un contacto adecuado entre
los prods y la superficie del metal. Aunque no es
los aceros de alta resistencia, esto puede producir Eliminado: a
una ZAC que pueda contener martensita. Si esta tan severo como los cortes de arco de soldadura,
Eliminado: welding arc strikes
microestructura dura y frágil es producida, la estos arcos también pueden producir efectos
tendencia a la fisuración puede ser grande. Una nocivos.
gran cantidad de fallas en estructuras y
9-19

Salpicaduras donde una fisura formada en un glóbulo de Eliminado: Spatter

El AWS A3.0 describe a las salpicaduras salpicadura que quedó pegado al metal base. La Eliminado: Salpicadura
como partículas de metal expelidas durante la presencia de estas concentraciones de tensión
Eliminado: spatter
fusión de la soldadura de manera de no formar sumadas a un medio ambiente corrosivo generan
Eliminado: salpicadura
parte de la soldadura. Nosotros generalmente las una forma de corrosión por tensión conocida
pensamos como aquellas partículas que están como fragilidad cáustica. Cuando hay presente Eliminado: spatter
pegadas al metal base adyacente a la soldadura. salpicaduras, de todos modos, se vuelve objetable Eliminado: spatter
De todos modos, las partículas que son tiradas para lo que de otra manera sería una soldadura Eliminado: salpicadura
afuera de la soldadura y el metal base son satisfactoria. Esta condición es ilustrada en la
Eliminado: it does detract from the
también consideradas salpicaduras. Por esta razón figura 9.44. otherwise pleasing appearance of a
otra definición puede ser aquellas partículas de Otro aspecto de las salpicaduras que puede satisfactory weld
metal que incluyen la diferencia entre la cantidad terminar en problemas tiene que ver con la Eliminado: spatter
de metal fundido y la cantidad de metal superficie irregular que es producida. Durante la Eliminado: salpicadura
depositado en la junta soldada. inspección de la soldadura usando varios métodos
Eliminado: spatter
no destructivos, la presencia de salpicaduras
puede impedir la realización de un ensayo válido Eliminado: salpicadura
o producir indicaciones irrelevantes que pueden Eliminado: spatter

enmascarar algunos defectos reales de la Eliminado: salpicadura
soldadura. Por ejemplo, la presencia de Eliminado: prevenir la performance
salpicadura adyacente a una soldadura puede
Eliminado: spatter
impedir el acoplamiento adecuado del transductor
durante un ensayo de ultrasonido. Además, la Eliminado: spatter
salpicadura puede causar problemas para la Eliminado: salpicadura
performance y la interpretación de los ensayos de
tintas penetrantes y partículas magnetizables. Y la Eliminado: spatter
Figura 9.43 – Fisura formada en una salpicadura puede generar problemas si las Eliminado: salpicadura
salpicadura en la superficie del metal base superficies deben ser pintadas; la salpicadura Eliminado: spatter
puede causar fallas prematuras en recubrimientos.
Las salpicaduras pueden ser provocadas
por el uso de altas corrientes de soldadura que Eliminado: Spatter
pueden causar una turbulencia excesiva en la Eliminado: Salpicadura
zona de soldadura. Algunos procesos de Eliminado: o
soldadura tienen más tendencia a producir
salpicaduras que otros. Por ejemplo, procesos tipo Eliminado: spatter
GMAW con transferencia globular o Eliminado: salpicadura
cortocircuito tiene tendencia a producir más
salpicaduras que si se usara transferencia por Eliminado: spatter
spray. Otro aspecto que puede ayudar con el Eliminado: salpicadura
Figura 9.44 – Salpicadura
control de la cantidad de salpicaduras generadas Eliminado: spatter
es el tipo de gas de protección usado para
En términos de criticidad, la salpicadura Eliminado: salpicadura
GMAW y FCAW. El uso de mezclas de argón
puede no ser una gran preocupación en muchas Eliminado: el
van a reducir la cantidad de salpicaduras
aplicaciones. De todos modos, glóbulos grandes
producidas comparada con el uso de CO2 puro. Eliminado: spatter
de salpicaduras pueden tener suficiente calor para
causar una ZAC localizada en la superficie del Eliminado: t
Laminación Eliminado: spatter
metal base similar al efecto de un corte de arco.
Esta discontinuidad particular es un
Además, la presencia de salpicaduras en la Eliminado: salpicadura
defecto del metal base. La laminación resulta de
superficie del metal base pueden proveer una Eliminado: spatter
la presencia de inclusiones no metálicas que
concentración localizada de tensiones que puede
pueden aparecer en el acero cuando es producido. Eliminado: salpicadura
causar problemas durante el servicio. Un ejemplo
Estas inclusiones son normalmente formas de Eliminado: spatter
de esta situación es mostrado en la figura 9.43
óxidos que son producidos cuando el acero
9-20

todavía está fundido. Durante las operaciones los cordones planos hasta el punto de que puedan
subsiguientes de laminado, estas inclusiones se ser observados a simple vista. Las laminaciones
alargan formando una banda. Si estas bandas son pueden o no presentar una situación dañina, Eliminado: un cordón o cinta
largas, y toman una forma plana, son conocidas dependiendo de la forma en la cual la estructura Eliminado: o
como laminaciones. La forma más común de es cargada. Si las tensiones actúan en el material Eliminado: cordones
laminación proviene de una condición conocida en dirección perpendicular a la laminación, van a
Eliminado: e
como rechupe, que se desarrolla en la parte debilitar severamente la estructura. De todos
superior de los lingotes de acero durante las modos, las laminaciones orientadas en dirección Eliminado: o
etapas finales de la solidificación. Algunas veces, paralela a la tensión aplicada pueden no causar Eliminado: o
en ocasiones poco frecuentes, este rechupe no es ninguna preocupación.
completamente removido del lingote previo a ser Si la laminación está presente en la
laminado. El rechupe generalmente contiene superficie de una preparación, puede causar
algunos óxidos complejos, que son laminados problemas durante la soldadura. En este caso, el
adentro de la chapa o del producto laminado. metal de soldadura puede propagarse desde las
Otro término usado erróneamente en lugar del laminaciones debido a la concentración de
término laminación es delaminación. La norma tensión. Un ejemplo de este fenómeno es
ANSI/AWS standard B1.10, “Guide for The mostrado en la figura 9.45.
Nondestructive Inspection of Welds”, define dos Otro problema relacionado con la
palabras distintas. B1.10 define delaminación presencia de laminaciones abiertas hacia la
como “la separación de una laminación por superficie del bisel es que son sitios para la
tensión”, Esto, de acuerdo con la norma AWS, la acumulación primaria de hidrógeno. Durante la
principal diferencia entre los dos términos es soldadura, el hidrógeno puede ser disuelto en el
solamente el grado de separación de las secciones metal fundido y proveer el elemento necesario
laminadas. para la fisuración por hidrógeno (fisuración bajo Eliminado: underbead cracking
cordón).
Dado que la laminación proviene del proceso de
fabricación del acero, poco puede ser hecho para
prevenir su ocurrencia. Comprando aceros con
bajo nivel de contaminación se va a reducir
drásticamente la tendencia a la presencia de
laminaciones. De todos modos, el soldador y el
inspector de soldadura no pueden hacer nada para
prevenir su ocurrencia. Todo lo que puede ser
hecho es realizar una adecuada inspección visual
y/o ensayo no destructivo para revelar la
presencia de laminaciones antes que un material
laminado sea incluido en la construcción soldada. Eliminado: una
El mejor método para el descubrimiento Eliminado: soldadura
de laminación es además de la inspección visual
es el uso de ensayos de ultrasonido. La
Figura 9.45 – Fisura en el metal de soldadura radiografía no va a revelar las laminaciones
debida a la presencia de laminación porque no hay cambio en la densidad radiográfica
de un metal aún si hay laminación. Para ilustrar
El calor de fusión de la soldadura puede esto, imagine la radiografía de dos placas de ¼”
ser suficiente para refundir las bandas en la zona de espesor colocadas una sobre la otra con una de Eliminado: los cordones
de laminación más próxima a la soldadura, y los una sola placa de ½” de espesor. Al revisar el
extremos de las bandas pueden fundirse o ensayo para cada placa no va a revelar ninguna Eliminado: los cordones
también abrirse. diferencia en la densidad del film, por que la
Las laminaciones también pueden verse radiación sigue pasando a través del mismo
durante el corte térmico, donde el calor del espesor total de metal. Eliminado: thermal cutting
proceso de corte puede ser suficiente para abrir
9-21

Desgarramiento laminar contracción de la soldadura. El desgarramiento Eliminado: Lamellar Tear

siempre yace adentro del metal base, Eliminado: tearing
generalmente afuera de la ZAC y generalmente
en dirección paralela al borde de fusión. La figura
9.46 muestra algunas configuraciones en las
cuales puede ocurrir el desgarramiento laminar. Eliminado: la lamellar tear
El desgarramiento laminar es una Eliminado: Lamellar teraing
discontinuidad directamente relacionada con la
configuración de la junta. Por esto, aquellas
configuraciones de juntas en las cuales las
tensiones de contracción de la soldadura son Eliminado: compresión
aplicadas en dirección que tiende a empujar el
material en la dirección Z, o a través de su
espesor, van a ser más susceptibles a el Eliminado: la lamellar tear
desgarramiento laminar. Como aprendimos en el
Módulo 6, cuando un metal es laminado, va a
exhibir menor resistencia y ductilidad en la
dirección Z comparado con las mismas
propiedades en las direcciones longitudinal y
transversal.
Otros factores que afectan la
susceptibilidad del material a el desgarramiento Eliminado: la lamellar tear
laminar son el espesor y el grado de
contaminantes presentes. A mayor espesor del
material y alto contenido de inclusiones, mayor
probabilidad de desgarramiento laminar. Eliminado: lamellar tear
Para que se inicie el desgarramiento Eliminado: lamellar tearing
laminar, deben existir simultáneamente tres
condiciones. Éstas son: tensiones en la dirección
del espesor, configuración de junta susceptible y
un material con un alto contenido de inclusiones.
Por eso, para prevenir la ocurrencia de
desgarramiento laminar, cualquiera de estos Eliminado: lamellar tearing
elementos debe ser eliminado. Generalmente el
problema es resuelto usando aceros limpios.
Grietas y Pliegues de laminación Eliminado: Seams

Son otras discontinuidades del metal base Eliminado: and
relacionadas con el proceso de fabricación del Eliminado: Laps
acero. Difieren de la laminación en que están
Figura 9.46 – Configuraciones de soldadura Eliminado: rolada
abiertas hacia la superficie laminada del metal en
que pueden provocar desgarramiento laminar lugar de en el borde. En sección transversal, Eliminado: la lamellar tear
tienen dirección paralela a la superficie laminada Eliminado: Seams
Otra discontinuidad del metal base de a lo largo de cierta distancia y después viran Eliminado: a
importancia es el desgarramiento laminar. Es hacia esa superficie. Las grietas de laminación
Eliminado: La lamellar tear
descripto como una fractura tipo meseta en el son descriptas como unas grietas rectas
metal base con una orientación básicamente longitudinales que pueden aparecer sobre la Eliminado: El desgarramiento laminar
paralela a la superficie rolada. El desgarramiento superficie del acero. Las grietas de laminación Eliminado: seams
laminar ocurren cuando hay tensiones altas en la son causadas principalmente por las Eliminado: welding
dirección del espesor, o en la dirección Z, imperfecciones del lingote de acero, por un Eliminado: shrinkage
generalmente como resultado de las tensiones de manejo inapropiado después de colado o por
Eliminado: contracción
9-22

variaciones durante el calentamiento o el aparecer en el material usado en la fabricación.

laminado. Los pliegues de laminación son Son mejor revelados si se emplea métodos Eliminado: Laps
provocados por un sobrellenado en las pasadas a visuales, partículas magnéticas, tintas Eliminado: u
través de los rodillos de laminación que provocan penetrantes, ultrasonido o corrientes parásitas Eliminado: a
proyecciones que van cayendo y girando sobre el (eddy current testing).
material mientras este es laminado.
Dimensional
Hasta este punto, todas las
discontinuidades discutidas puedenser Eliminado: n
clasificadas como defectos estructurales. De Eliminado:
todos modos, hay otro grupo de discontinuidades
que puedan ser clasificadas como irregularidades
dimensionales. Las discontinuidades
dimensionales son imperfecciones en tamaño y/o
Figura 9.47 – Grieta profunda sobre la forma. Estas irregularidades pueden ocurrir en las
superficie de un producto laminado semi- mismas soldaduras o en las estructuras soldadas.
terminado Dado que las discontinuidades dimensionales
pueden inutilizar una estructura para el servicio
para el cual fue diseñada, deben ser consideradas
y revisadas por el inspector de soldadura.
La inspección puede consistir de la
medición de las tamaños y las longitudes de las
soldaduras para asegurarse que hay suficiente
metal de soldadura para transmitir las cargas
aplicadas. Otras mediciones pueden ser hechas de
toda la soldadura para asegurarse que el calor de
soldadura no haya causado una excesiva
distorsión o deformación.
Figura 9.48 – Grietas anidadas sobre la
superficie de un producto laminado semi- Defectos en Láser y Soldadura por Haz de Eliminado: Electron Beam Welding
terminado Electrones
Los atributos especiales de los haces de
soldadura de alta densidad de energía producen
soldaduras con aspectos únicos, y entre estos
están los tipos característicos de defectos
asociados con este proceso. Ambos procesos son
típicamente realizados a altas velocidades y Eliminado: latas
particularmente en el caso de EB, produce zonas
de fusión relativamente profundas y angostas.
Figura 9.49 – Pliegue en la superficie de un Hasta tal punto la zona de fusión es Eliminado: perder
acero laminado angosta, que existe la posibilidad de errar a a Eliminado: seam
junta de soldadura. Este es un problema potencial Eliminado: cluster
La figura 9.47 y 9.48 muestra ejemplos para ambos procesos, pero es más problemático
Eliminado: seams
de una grieta de laminación profunda y de un con el EB, dado que las zonas de fusión tienden a
grupo de grietas de laminación superficiales. Un ser más angostas y que el haz de electrones puede Eliminado: lap
ejemplo de pliegue de laminación es mostrado en ser desviado por campos magnéticos (figura Eliminado: seas
la figura 9.49. Dado que las grietas y los pliegues 9.50). Si erró totalmente a la junta, no hay Eliminado: laps
de laminación resultan de una laminación problema para el inspector de soldadura, porque Eliminado: la junta está claramente
inadecuada durante la fabricación del acero, el no va a haber unión de los componentes. Pero las perdida
inspector de soldadura tiene poco control sobre su dificultades en la inspección puedne ocurrir Eliminado: t
ocurrencia más que su detección si llega a cuando, una junta es errada de manera
Eliminado: se pierde
9-23

discontinua o donde la porción más grande de la Ambos procesos son susceptibles de

parte superior del cordón, (conocida como cabeza variaciones sustanciales en la profundidad de la
de uña), y cubre la otra parte de la junta soldada. penetración, de una junta a otra y adentro de la Eliminado: la
Esto puede producir una junta que tiene suficiente misma junta. Esto es debido a las inestabilidades
resistencia para retener las partes unidas y que inherentes de la dinámica física de las cavidades
por inspección visual aparece como de vapor en materiales fundidos, que pueden
completamente satisfactoria vista desde arriba. volverse más pronunciadas a medida que las
Una junta errada, de todos modos, puede tener cavidades son más profundas. Por eso, la Eliminado: perdida
solamente una pequeña fracción de la resistencia penetración variable de la soldadura es más
requerida y esperada. característica de las soldaduras de más alto poder,
más penetrantes.
También inherente a la naturaleza
inestable de la zona de fusión variable, profunda
y angosta, la formación de vacíos irregulares, que
ocurren donde sea que la aleación fundida
(mientras gotea hacia la cavidad del haz), falla al
no llenar completamente la cavidad. Aunque este
tipo de porosidad puede ocurrir en cualquier
profundidad, ocurre más frecuentemente cerca del
fondo de la soldadura y es conocido como
“porosidad de raíz” (figura 9.51). Debido a la
asociación con la inestabilidad de la pileta de
soldadura, este tipo de discontinuidad se vuelve
más relevante a medida que la densidad del haz y
la velocidad de soldadura aumenta, y a medida Eliminado: al
que el haz se concentra y a medida que se suelda
con un haz delgado. Eliminado: finito
Figura 9.50 – Deflexión del haz (pérdida de la Mientras que el proceso EB es más
junta) susceptible a las variaciones de la penetración
debido a las fuerzas dinámicas de las fuerzas de
la pileta de soldadura, las soldaduras láser son
más susceptibles las variaciones de penetración
por la reflexión variable del rayo. Esto es llamado
acoplamiento o desacoplamiento de la energía del
rayo láser. La tendencia al acoplamiento
espontáneo y al desacoplamiento depende del tipo
de láser (longitud de onda de la luz), la
reflexibilidad del material que está siendo
soldado, la densidad de energía del rayo, y la
preponderancia de una “columna” de vapor del Eliminado: pluma
rayo reflexiva de la zona de fusión. La columna Eliminado: pluma
láser puede ser mitigada por la selección de la
composición gas de protección y el
direccionamiento del flujo del gas. Altas energías
de densidad del haz van a tender a superar este
problema, pero van a acrecentar las
características de penetración variable debido al
Figura 9.51 – Porosidad en una soldadura por motivo previamente mencionado.
haz de electrones Si el problema de la penetración variable
es compensado mediante el uso de un poder
excesivo del haz, asegurándose que aún cuando la
9-24

penetración es momentáneamente reducida va a caliente a lo largo de la zona de centro de la

ser adecuada para alcanzar la penetración total, soldadura y en aceros, la fisuración en frío en la
periodos de penetración total de la pared van a ir ZAC.
acompañados por la deposición de salpicaduras Debido al alto vacío bajo el cual el haz de Eliminado: spatter
bajo la soldadura, que en muchos casos puede electrones se desarrolla y a la alta velocidad de Eliminado: salpicadura
estar en el interior del componente. Estas soldadura, puede ocurrir porosidad gaseosa, y si
Eliminado: d
salpicaduras van a adherirse generalmente a la esto ocurre queda f{acilmente atrapado en la zona
Eliminado: ,
superficie opuesta, pero no necesariamente. Este angosta de fusión y de rápida solidificación .
material alojado en el interior de componentes de Debido al pequeño diámetro de la fuente Eliminado: e
precisión para los cuáles este proceso es de calor, ambos procesos requieren una Eliminado: la porosidad del gas puede
especialmente aplicado, presenta dificultades presentación y un acercamiento preciso de las ocurrir
obvias. superficies a unir. Un separación excesiva puede Eliminado: y por eso, queda fácilmente
atrapado en la zona angosta y
llevar al llenado incompleto de la junta (figura
rápidamente solidificable de la zona de
9.52) o a áreas localizadas en las cuales hay más fusión
corte que soldadura. Un diámetro y poder Eliminado: spatter
excesivo del haz, para el espesor de la sección y
la composición del material que está siendo
soldado, puede aumentar la acción potencial de Eliminado: a
corte de los haces. Afortunadamente, este tipo de Eliminado: preparación

defectos son fácilmente detectados mediante una Eliminado: consistente
inspección visual cuidadosa. Eliminado: gap
Eliminado: o
Resumen
Las imperfecciones pueden existir tanto
en el metal de soldadura como en el metal base;
son generalmente descriptas como
discontinuidades. Si cierto tipo de discontinuidad
es del tamaño suficiente, puede inutilizar a la
estructura para cumplir con el servicio para el que
fue diseñada. Los códigos generalmente dictan
límites admisibles para las discontinuidades.
Aquellos que sean mayores a estos límites son
denominados defectos. Los defectos son
Eliminado: fusión incompleta
discontinuidades que requieren algún tipo de
acción correctiva. Eliminado: penetración incompleta de
junta
La severidad de la discontinuidad se basa
en un número de factores, incluyendo: donde sea Eliminado: socavadura
lineal o no lineal, el filo de sus extremos, y si es Eliminado: underfill
abierta o cerrada a la superficie. Eliminado: overlap
Las discontinuidades existen en un Eliminado: arc strikes
número de formas diferentes, incluyendo fisuras,
Eliminado: spatter
Figura 9.52 – Falta de fusión en una sección falta de fusión, falta de penetración, inclusiones,
vertical (arriba) y horizontal (abajo) en una porosidad, socavacións, socavación de cordón Eliminado: salpicadura
soldadura por haz de electrones en una (underfill), solapado, convexidad, sobreespesor Eliminado: lamellar tears
aleación de titanio de soldadura, cortes de arco, salpicaduras, Eliminado: seams
laminación, desgarramiento laminar, grietas de Eliminado: laps
La alta velocidad de soldadura, alta laminación/pliegues de laminación y
Eliminado: tasas
relación penetración/ancho de la zona de fusión y dimensionales.
como consecuencia zonas de centro de soldadura Conociendo como pueden formarse estas Eliminado:
bien definidas y altas velocidades de discontinuidades, le inspector de soldadura puede Eliminado: características de este tipo
enfriamiento; son conducentes a la fisuración en de procesos. Pero son también factores
que conducen
9-25

tener éxito en detectar estas causas y prevenir

problemas.
Eliminado: ¶
¶
9-26

TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES

discontinuity
arc strike discontinuidad: es una irregularidad en el patrón
corte de arco: es una discontinuidad que resulta normal de un material; cualquier interrupción de
de un arco, consiste de cualquier metal refundido la naturaleza uniforme del material.
en forma localizada, metal afectado por el calor, o
un cambio en el perfil de la superficie de inclusion
cualquier objeto metálico. inclusión: es un material sólido extraño que
quedó atrapado en el material, como escoria,
atomic hydrogen fundente, tungsteno u óxido.
hidrógeno atómico: es la forma iónica del
hidrógeno conocida como H+ en oposición al incomplete fusion
hidrógeno molecular que contiene dos átomos de falta de fusión: es una discontinuidad de la
hidrógeno y es conocido como H2. Un sinónimo soldadura en la cual la fusión no ocurre entre el
para hidrógeno atómico es hidrógeno naciente. metal de soldadura y las superficies de fusión o
los cordones adyacentes.
collet
¿??: es la parte de una torcha que forma una intergranular
cubierta. intergranular: se refiere al borde de grano, Una
fisura intergranular puede iniciarse y propagarse a
convexity lo largo de los bordes de grano.
convexidad: es la distancia máxima
perpendicular desde la superficie de un filete incomplete joint penetration
convexo hasta la línea que une al pie de la junta con penetración parcial: es una condición
soldadura. de raíz de junta en una soldadura con bisel en la
que el metal soldado no se extiende a través del
crack espesor de la junta.
fisura: es un tipo de discontinuidad caracterizada
por una punta filosa y una relación alta lamellar tear
largo/ancho. desgarramiento laminar: es una terraza
subcutánea y una fisura amesetada en el metal
crater crack base con una orientación básica paralela a la
cráter: es una fisura que se forma en la superficie forjada causada por tensiones de
terminación de la soldadura. tracción en la dirección del espesor del metal base
debilitado por la presencia de inclusiones
defect pequeñas dispersas, aplanadas, no metálicas
defecto: es una discontinuidad que excede el paralelas a la superficie del metal.
límite admisible de un código, es una
discontinuidad rechazable que requiere lamination
reparación o recambio. laminación: es un tipo de discontinuidad con una
separación o debilidad generalmente alineada en
delamination sentido paralelo a la superficie trabajada del
delaminación: es la separación de una laminación metal.
bajo la acción de una tensión.
nascent hydrogen
density hidrógeno naciente: ver hidrógeno atómico.
densidad: es la relación entre la masa de un
objeto y su volumen, generalmente en gramos por overlap
centímetro cúbico; también se conoce como la solapado: es soldadura por fusión, es la saliente e
oscuridad en una placa radiográfica; las zonas metal de soldadura más allá del pie de la
más oscuras son las de mayor densidad. soldadura o raíz de soldadura.
9-27

concentradores de tensión: son condiciones como

pipe entallas, fisuras o geometrías que aumentan la
rechupe: en el lingote de metal fundido, es la tensión aplicada pro factores de 2 hasta 10.
porción superior central del lingote que se forma
por la contracción, y que usualmente contiene stringer
óxidos. ¿????: en metalurgia, es un óxido alargado o una
inclusión no metálica adentro del metal.
planar
planar: que pertenece o está contenido en un titania
plano. titanio: es un óxido de titanio, un tipo de
recubrimiento para los electrodos.
porosity
porosidad: es una discontinuidad formada por gas transgranular
ocluido durante la solidificación o en un depósito transgranular o intergranular: es una condición
de spray térmico. que pasa a través de los granos del metal. Una
fisura intergranular tiene una senda a través de los
propagate granos en contraposición a una fisura
propagación: es el crecimiento o la continuación intergranular que tiene una senda o camino a lo
del crecimiento. largo de los bordes de grano.
protrusion transverse
resalte: es la proyección hacia adelante. transversal: colocado a través.
radiograph tungsten inclusion

radiografía: es una película hecha de radicación inclusión de tungsteno
gamma pasante a través de un objeto para
determinar la calidad de su estructura interna. undercut
socavación: es una cavidad fundida en el metal
safe ending base adyacente al pie de la soldadura o de la raíz
¿?????: es la práctica de taladrar un pequeño de la soldadura y que queda sin llenar por el
agujero en el final de cada fisura para aumentar el metal de soldadura.
radio final de la fisura y parar su propagación.
underfill
seam/lap socavación de cordón: es una condición en la
pliegue/grieta: son discontinuidades cual la superficie de soldadura o superficie de la
longitudinales sobre la superficie del metal base raíz se extiende debajo la superficie adyacente del
en productos dados. metal base.
shielding gas weld reinforcement

gas de protección: es el gas usado para prevenir o sobreespesor de soldadura: es metal de
reducir la contaminación atmosférica, como así soldadura en exceso de la cantidad requerida para
también la del metal de soldadura fundido. llenar una junta en la raíz o en la superficie.
spatter Wrought
salpicadura: son las partículas de metal expelida Materia prima: es el término aplicado al
durante la fusión que no forman parte de conformado del metal mientras que es sólido para
soldadura. formar formas, en oposición al producto fundido
que forma directamente
stress risers
9-28

MÓDULO 10 – INSPECCION VISUAL Y OTROS METODOS D E NDEdeYInspección
Tecnología SIMBde OLOS
Soldadura
Módulo 10 – Inspección Visual y Otros Métodos de NDE y Símbolos
En cualquier programa efectivo de raíz. Si es descubierta antes de realizar las

control de calidad de soldadura, la inspección pasadas siguientes, la reparación es relativamente
visual provee el elemento básico para la simple comparada contra el costo que podría
evaluación de las estructuras o componentes que llegar a tener si no es descubierta hasta que la
están siendo construidos. En términos de tener soldadura fue terminada. Muchas veces estos
alguna seguridad sobre la aceptabilidad de una costos adicionales implican más que simplemente
soldadura para el servicio pretendido, los códigos un mayor costo o una reparación más costosa. A
y normas siempre van a estipular la realización de menudo la mayor preocupación es el tiempo
la inspección visual como el nivel mínimo de adicional requerido para realizar la reparación.
inspección para establecer la aceptación o el Cuando un defecto es detectado justo después que
rechazo de la soldadura. Aún cuando otros ocurre, el tiempo que insume la reparación es
métodos de ensayo destructivos o no destructivos mínimo de manera que el impacto en el
están especificados, en realidad tienen el sentido cronograma de la obra es mínimo.
de reforzar o suplementar la inspección visual. Mientras que la inspección visual es un
Cuando nosotros consideramos los otros métodos método de evaluación relativamente simple, no se
usados para evaluar soldaduras, pueden ser vaya a pensar que puede ser realizado por
realmente pensados como simples técnicas para cualquiera. La American Welding Society ha
realzar visualmente, porque la evaluación final del reconocido la importancia de utilizar solamente a
ensayo va a ser cumplida visualmente. aquellas personas que tengan por l o menos un
Ha sido probado en numerosas mínimo niveles de experiencia y conocimiento
situaciones que un programa efectivo de para realizar la inspección visual. Para responder
inspección visual va a resultar en el a estas necesidades, el programa de Inspector
descubrimiento de la gran mayoría de los defectos Certificado de Soldadura ha sido desarrollado
que puedan ser encontrados más tarde usando otro para juzgar la aptitud de una persona para una
método de ensayo no destructivo más caro. Es posición como la de Inspector Certificado de
importante destacar, de todos modos, que es Soldadura. Cuando una persona satisface los
posible solamente cuando la inspección visual es requerimientos de experiencia y pasa exitosamente
realizada antes, durante y después de la soldadura una serie de exámenes, él o ella es considerado
por un inspector entrenado y calificado. capaz de realizar efectivamente la inspección
Simplemente observando una soldadura terminada visual de soldaduras y construcciones soldadas.
sin el beneficio de ver las etapas previas de Mientras que la inspección visual es
fabricación, se puede tener solamente una generalmente considerada como menos
seguridad limitada de la aptitud de una soldadura. complicada que otros métodos de ensayo no
La principal limitación del método de destructivos, eso no implica que cualquiera pueda
inspección visual es que solamente va a revelar realizar efectivamente esta operación.
aquellas discontinuidades que aparezcan en la Simplemente revisando las nueve secciones
superficie. Por esto es importante para el precedentes, resulta evidente que quien quiera
inspector de soldadura observar muchas de las realizar inspección visual debe tener pericia en
superficies iniciales e intermedias de la junta y de numerosas áreas. Lleva muchos años adquirir
la soldadura. experiencia y entrenamiento con todos los
Debido a su relativa simplicidad y al aspectos de la inspección de soldadura. En
equipo reducido que es requerido, la inspección esencia, el inspector de soldadura debe estará
visual es un herramienta de control de calidad con familiarizado con todas las técnicas usadas para
una relación de costo muy efectiva. Esta relación producir soldaduras como así también con todos
se agranda cuando la inspección visual revela un los métodos empleados para evaluar al producto
defecto ni bine ocurre, de manera que pueda ser terminado.
corregido inmediatamente y de forma más Esta última sección va a tratar con l
económica. Un ejemplo de esto puede ser el aplicación de inspección visual de soldadura como
descubrimiento de una fisura en una pasada de el elemento básico de un programa de control de
10-1

calidad, y va a cubrir aquellas técnicas inspección en forma continua es descubrir los

adicionales de NDE que complementan problemas ni bien aparecen de forma que puedan
efectivamente la inspección visual. Dentro de los ser corregidos de la manera más eficiente. Por
límites de esta presentación, va a ser imposible esto, la discusión sobre las tareas de inspección
describir precisamente las responsabilidades de visual del inspector de soldadura va a ser tratada
cada inspector de soldadura en cada industria. en términos de aquellas tareas realizadas antes,
Cada situación individual va a estar asociada con durante y después de la soldadura.
las prácticas y procedimientos particulares que no Antes de la Soldadura
se van a aplicar a alguna otra situación. De – Revisar la Documentación Aplicable
cualquier modo, esta discusión va a intentar – Verificar los procedimientos de soldadura
– Verificar las calificaciones de cada soldador
describir en términos generales, muchas de las
– Establecer los puntos de espera
responsabilidades en las cuales pueda verse – Desarrollar el plan de inspección
involucrado el inspector de soldadura. De manera – Desarrollar el plan para los registros de
que, en esencia, la información incluida va a inspección y el mantenimiento de esos
servir para resumir como cada uno de los registros
elementos discutidos en las nueve secciones – Desarrollar el sistema de identificación de
precedentes van a ser aplicados por el inspector de rechazos
soldadura durante la realización de sus tareas – Verificar el estado del equipo de soldadura
– Verificar la calidad y el estado del metal
diarias.
base y los materiales de aporte a ser usados
– Verificar los preparativos para la soldadura
INSPECCIÓN VISUAL (VT) – Verificar la presentación de la junta
Dado que las responsabilidades del – Verificar la limpieza de la junta
inspector de soldadura pueden hacerse extensivas – Verificar precalentamiento si se requiere
a todas las etapas de fabricación de un producto,
una ayuda útil es una lista de chequeo de Durante la Soldadura
inspección. Este documento va a ayudar al – Verificar que las variables de soldadura
estén de acuerdo con el procedimiento de
inspector de soldadura a organizar el esfuerzo de soldadura
inspección y a asegurar que cada tarea específica – Verificar la calidad de cada pasada de
sea realizada. Un ejemplo de esta lista se muestra soldadura
en la figura 10.1. – Verificar la limpieza entre pasadas
Además, van a ser revisadas varias de – Verificar la temperatura entre pasadas
las herramientas usadas por el inspector de – Verificar la secuencia y ubicación de las
soldadura. Mientras que el método de inspección pasadas de soldadura individuales
– Verificar las superficies repeladas
visual se caracteriza por requerir un mínimo de
– Si se requiere, verificar los ensayos NDE
herramientas, hay ciertos dispositivos que pueden durante el proceso
ayudar al inspector de soldadura a realizar más
efectiva y fácilmente sus tareas. La figura 10.2 Después de la Soldadura
muestra algunas de estas herramientas que pueden – Verificar el aspecto final de la soldadura
ser usadas por el inspector de soldadura para terminada
ayudarse en la evaluación de soldaduras y – Verificar el tamaño de la soldadura
construcciones soldadas. – Verificar la longitud de la soldadura
– Verificar la precisión dimensional del
Ha sido mencionado que la única
componente soldado
manera en que la inspección visual pueda – Si se requiere, verificar los ensayos NDE
considerarse efectiva para evaluar la calidad de adicionales
las soldaduras es cuando sea aplicada en cada – Si se requiere verificar el tratamiento
etapa del proceso de fabricación. A menos que térmico posterior a la soldadura
haya un proceso en marcha, ciertas – Preparar los reportes de inspección
discontinuidades pueden pasar desapercibidas. Figura 10.1 – Ejemplo de Lista de
Yendo más allá, la razón principal para realizar la Verificación de Inspección de Soldadura
10-2

el inspector de soldadura monitoree la soldadura

con esto en mente.
Otro paso preliminar referido a los
materiales a ser usados es chequear donde existan
o no procedimientos de soldadura que cubran la
soldadura requerida. El inspector de soldadura
debe chequear si los procedimientos calificados de
soldadura cubren adecuadamente los tipos de
materiales a ser soldados teniendo en cuenta el o
los procesos a utilizar, el tipo de metal de aporte,
Figura 10.2 – Herramientas de Inspección posición, etc. Si algún aspecto de la futura
Visual fabricación no está adecuadamente soportado por
En algunos casos, las responsabilidades los procedimientos existentes, deben desarrollarse
del inspectores de soldadura previas al comienzo y calificarse nuevos procedimientos de acuerdo
de la soldadura pueden ser las más importantes. con el código aplicable. El inspector de soldadura
Puede decirse al menos que este aspecto del también debe ser responsable por el monitoreo,
trabajo de inspección se realice ensayo, evaluación y registro de las calificaciones
satisfactoriamente, luego se podrán encontrar de los procedimientos.
problemas en el proceso de fabricación. Muchas Una vez que todos los procedimientos
de estas tareas se aplican a la organización de la apropiados de soldadura hayan sido calificados,
inspección que va a seguir, incluyendo la es luego necesario revisar las certificaciones de
familiarización con los requerimientos de los soldadores para asegurara que se consideren
soldadura, determinando cuando las inspecciones como calificados y certificados para realizar la
van a ser realizadas y desarrollando sistemas para soldadura de producción de acuerdo con los
reportar y mantener la información de inspección. procedimientos aprobados de soldadura. Algunas
Una de las primeras tareas del inspector de las limitaciones específicas referidas a la
de soldadura en el comienzo de un nuevo trabajo calificación de un soldador pueden ser los
es revisar toda la documentación referida a la materiales a ser soldados, el proceso, la posición,
soldadura que va a ser realizada. Algunos de los la técnica, la configuración de la junta, etc.
documentos que pueden ser revisados incluyen Aquellos soldadores que no tengan la calificación
planos, códigos, especificaciones, procedimientos, y certificación apropiada deben ser examinados
etc. Estos documentos contienen información que para asegurar que son capaces de realizar
es muy valiosa para el inspector de soldadura. En soldadura de producción de acuerdo con los
esencia, describen qué, cuándo, dónde y cómo la procedimientos aplicables.
inspección tendrá que ser realizada. Por esto A menudo es útil para el inspector de
proveen las reglas de base para todas las soldadura si hay una lista de todos los soldadores
inspecciones que sigan. Esto va a ayudar al para producción que muestre para que
inspector de soldadura a planear como proceder procedimientos están calificados. Más aún,
en evaluar la soldadura para asegurar que cumple algunos códigos requieren que los soldadores
con los requerimientos del trabajo. identifiquen permanentemente todas las
Parte de la información obtenida soldaduras de producción que hayan realizado. En
de la revisión de estos documentos se refiere a los este caso, puede haber una lista que muestre el
materiales a ser empleados para la fabricación cuño de cada soldador. También puede haber un
soldada. Dependiendo del tipo de material requerimiento del código referido al periodo de
especificado, puede haber requerimientos validez de la calificación de un soldador. En estos
especiales para su fabricación. Por ejemplo, si se casos, debe mantenerse y estar disponible un
especifica un acero templado y revenido, listado con períodos de validez para que el
generalmente implica la necesidad de un control inspector de soldadura pueda revisar si un
del calor aportado. Por eso, va a ser requerido que soldador tiene un procedimiento en particular
10-3

dentro de un período especificado de tiempo. Si no adecuada y comprensible para todo el personal

fuera así, el soldador necesita ser recalificado. involucrado en alguna futura revisión.
Una vez que el inspector ha revisado los Otra tema relacionado consiste de la
documentos apropiados referidos al trabajo identificación y tratamiento de los rechazos. Al
específico de inspección, él o ella pueden comienzo de cada trabajo, el inspector de
establecer puntos de espera. Éstos son soldadura debe establecer algún sistema sobre el
simplemente pasos preseleccionados en la cual una soldadura rechazada pueda ser reportada
secuencia de fabricación donde el trabajo debe e identificada. Este sistema debe incluir y prever
pararse hasta que el inspector revise el trabajo la forma de marcar la posición de un rechazo de
hasta ese punto. La producción no puede manera que el personal de producción entienda la
continuar hasta que el inspector de soldadura haya naturaleza y posición del defecto para permitirle
aprobado el trabajo hasta ese punto de la ubicar fácilmente el problema existente y
operación. Esto permite que el trabajo sea repararlo. También debe establecerse alguna
aprobado paso a paso en lugar de esperar hasta convención que tenga en cuenta la manera de
que toda la estructura esté terminada. De esta reportar ese rechazo de forma que todas las
manera, los problemas pueden ser localizados y personas involucradas conozcan la existencia del
corregidos sin alterar demasiado el cronograma de defecto y deba ser corregido. La marca usada
producción. Esto también reduce la posibilidad de para indicar la presencia y ubicación del defecto
que algún defecto menor que suceda durante debe ser de un color único de manera que sea
alguna de las primeras operaciones resulte en un claramente visible y descriptiva para el personal
defecto mayor en las etapas posteriores. de control de calidad y de producción. Por último,
Otro paso preliminar importante para el el sistema debe describir como la reinspección
inspector de soldadura es desarrollar un plan para después de la reparación va a ser iniciada y
realizar las inspecciones y registrar y mantener los realizada. Una vez realizada, el método de reporte
resultados. A medida que vaya adquiriendo de los resultados debe establecerse de manera que
experiencia, el inspector de soldadura va a tener el informe de rechazo original sea acompañado
noción de cuán importante es esto. El inspector por el informe de aceptación posterior.
debe saber cuando una tarea particular de La condición del equipo de soldadura a
inspección debe ser realizada y de qué forma. ser usado también va a tener un efecto sobre al
Debe haber un plan de manera que no quede calidad de la soldadura resultante. Como
ningún aspecto importante de la fabricación sin consecuencia de esto, el inspector de soldadura
inspeccionar. En general, el inspector puede basar debe hacer algún intento de evaluar la
este sistema en las etapas básicas del proceso de performance y condición del equipamiento. Esto
fabricación, de manera que el plan de inspección incluye la fuente de poder del equipo, el equipo de
simplemente tome el cronograma de producción alimentación del alambre, los cables de masa, las
como guía para cuando se deba realizar una etapa pinzas o grampas, los dispositivos de
particular de inspección. almacenamiento de fundente y alambre, las
Una vez que la inspección haya sido mangueras del gas de protección y accesorios, etc.
realizada, debe haber sido establecido un sistema Cuando se evalúan las fuentes de poder, debe
adecuado para registrar los resultados de la chequearse la precisión de los instrumentos
inspección. Este sistema puede incluir provisiones utilizando un voltímetro y amperímetro, de
para el tipo y contenido de los reportes, la manera que los parámetros de soldadura puedan
distribución de los mismos, como así también ser determinados precisamente durante la
algún método lógico de almacenarlos y soldadura de producción. Debido a las
mantenerlos de forma tal que alguien imprecisiones inherentes a algunos de estos
familiarizado con el trabajo pueda revisarlos. instrumentos, este puede ser un paso importante
Básicamente, los informes y el sistema para evitar problemas posteriores en la soldadura.
desarrollado para registrar esos informes deben Una vez que todas estas tareas hayan
ser lo más simples posible y proveer información sido realizadas, es tiempo de realizar una
10-4

inspección previa a la soldadura de los materiales y radio de bisel (para biseles en J y en U) deben
y sus configuraciones. Uno de estos pasos es ser inspeccionados visualmente. Esta inspección
evaluar la calidad de los materiales base y de los puede requerir el uso de herramientas adicionales
materiales de aporte. Si existen problemas en como reglas, cinta métrica, o calibres para medir
algunos de estos ítems, seguramente van a generar los ángulos y radios de bisel. Ejemplos de estas
problemas durante el proceso posterior de herramientas de medición son mostrados en la
fabricación. Si no es descubierto con suficiente Figura 10.3.
anticipación, un problema de materiales puede ser
extremadamente costoso cuando uno considera los
costos asociados con la aplicación de etapas
adicionales de fabricación. Por eso, es muy
importante que estos problemas sean encontrados
antes de que una gran cantidad de tiempo y
materiales sean aplicados. Un ejemplo puede ser
la presencia de laminación en un componente
estructural. Si no es descubierto antes de ser
cortado, taladrado, punching y soldado; el costo
de estas operaciones generalmente no puede ser
recuperado. El proveedor puede tener que reponer
simplemente el componente defectuoso, y la Figura 10.3 – Dispositivos Típicos de
fabricación comienza nuevamente desde el Medición
principio. Después que las preparaciones de las
La inspección de los materiales base va juntas hayan sido revisadas y aprobadas, el
a variar desde una simple inspección visual de la inspector de soldadura debe evaluar la
superficie del metal base hasta una combinación presentación de la junta de soldadura. Esto es, él o
de varios ensayos no destructivos para evaluar la ella deben revisar la alineación y la posición
calidad de la superficie y de la subsuperficie del relativa de los dos componentes a ser soldados. Si
material. La criticidad de la estructura o del durante esta etapa la precisión dimensional del
componente va a decidir la extensión y el grado de componente o estructura no es la adecuada, es
inspección requerido. poco probable que después de soldada la situación
La inspección de los materiales de mejore. Los ítems a ser revisados durante esta
aporte es también muy importante. La humedad o fase incluyen la abertura de raíz, la alineación
la contaminación presente en el fundente o en la angular, la alineación planar (alta-baja (high-
superficie del electrodo puede ocasionar serios low)), el ángulo de bisel, etc. En los casos donde
problemas de calidad en la soldadura. Por sea esperada cierta distorsión, puede haber una
ejemplo, si son requeridos electrodos de bajo dimensión inicial especificada con la idea de que
hidrógeno, y no son protegidos adecuadamente de la desalineación inicial vaya a ser corregida por la
la atmósfera; pueden resultar problemas como distorsión resultante de la soldadura.
fisuras bajo cordón y porosidad. Por esto, el Dispositivos como aquellos usados para
inspector de soldadura debe estar atento de como la evaluación de la preparación de junta pueden
van a ser almacenados y manipulados para ser también usados durante esta parte del proceso
prevenir la incorporación de humedad o de inspección. En algunas instancias, también
contaminación. puede ser de ayuda el uso de galgas o patrones
Después de la inspección de todos los especialmente hechas para revisar los aspectos
materiales a ser usados, el próximo paso es dimensionales cuando la configuración es común
evaluar la calidad y la precisión de las para un trabajo particular, o la forma va a ser
preparaciones de las juntas. En el caso de repetida varias veces.
soldaduras con bisel, los ítems como el ángulo de
bisel, profundidad de chaflán, dimensión del talón
10-5

superficie de bisel. Un ángulo de bisel o una

abertura de raíz excesiva requieren una mayor
cantidad de soldadura, lo que puede resultar en
una distorsión excesiva. En el caso de una
soldadura de filete, si la abertura de raíz está
presente, la deposición de la soldaduras del
tamaño especificado va a producir una garganta
efectiva menor que la garganta teórica requerida
por el diseñador. Esto es ilustrado en la figura
10.5.
Figura 10.4 – Predoblado y Presentación

Figura 10.6 – Algunos Crayones
Previa para Permitir la Distorsión
Indicadores de Temperatura Típicos
En un caso como este, el tamaño actual
de la soldadura debe ser incrementado por la
cantidad de la abertura de raíz que está presente
para proveer la sección transversal necesaria. Por
esto, el inspector de soldadura debe notificar
cualquier abertura de raíz que está presente
durante la presentación de cualquier filete de
manera que las soldaduras resultantes puedan ser
precisamente dimensionadas cuando se completen.
Si cualquier dispositivo, o perno de
fijación es usado, el inspector de soldadura debe
revisarlo para asegurar que proveen la alineación
adecuada y tienen la resistencia suficiente para
mantener la alineación durante la operación de
soldadura. Si se puntea para ayudar en la
Figura 10.5 – Soldadura de Filete en alineación, éstas deben ser inspeccionadas para
Junta en T con abertura asegurase que no son defectuosas. Una puntada
La precisión de la presentación de la con fisuras debe ser removida y redepositada
junta va a tener un efecto sobre las dimensiones antes de la soldadura final; en caso de que no se
finales de la soldadura. Además, variaciones en la corrija, la fisura va a permanecer y posiblemente
presentación pueden tener una influencia directa crezca, pudiendo producir una situación que va a
en la calidad resultante de la soldadura. Por requerir una mayor esfuerzo de reparación si no
ejemplo, si el ángulo de bisel o la abertura de raíz se descubre a tiempo.
es insuficiente, el soldador puede no ser capaz de Es importante también que el inspector
fusionar adecuadamente el metal de soldadura a la de soldadura revise cuidadosamente la limpieza de
10-6

la zona de soldadura durante la inspección de la secuencia de soldadura que son considerados lo

presentación de la junta de soldadura. La suficientemente críticos para requerir su
presencia de contaminantes y humedad pueden presencia.
afectar significativamente la calidad de la El inspector de soldadura debe basar la
soldadura resultante. Cosas como humedad, inspección en el procedimiento de soldadura
aceite, grasa, pintura, herrumbre, escama de cuando realiza la inspección durante la soldadura.
laminación, galvanizado, etc. pueden introducir Este documento va a especificar todos aquellos
niveles de contaminación que no van a ser aspectos importantes de la operación de
tolerados por el proceso de soldadura. El soldadura, incluyendo el proceso de soldadura,
resultado de esto puede ser la presencia de poros, materiales, la técnica específica, el
fisuras o falta de fusión en la soldadura precalentamiento y la temperatura entre pasadas,
terminada. más alguna información adicional que describa
Uno de los últimos aspectos que debe como la soldadura de producción debe ser
ser chequeado antes de comenzar a soldar es el realizada.
precalentamiento, cuando sea requerido. El Por eso, el trabajo del inspector de
procedimiento de soldadura va a indicar los soldadura va a consistir esencialmente de
requerimientos para el precalentamiento, y puede monitorear la soldadura de producción para
estar definido por un máximo o un mínimo o asegura que está siendo llevada a cabo de acuerdo
ambos. El precalentamiento especificado debe ser con el procedimiento apropiado. Esto también
revisado ligeramente lejos de la junta a soldar en implica que cualquier problema con el
lugar de en la cara del bisel. En realidad, todo el procedimiento puede ser descubierto y corregido
metal base dentro de una distancia igual al de manera que sean producidas soldaduras de
espesor de los componentes, pero no menor a 3 calidad.
pulgadas debe ser llevado a la temperatura Una de las partes de la inspección de
apropiada de precalentamiento. Esta temperatura soladura que ocurren durante la soldadura es la
puede ser revisada usando una variedad de inspección visual de las pasadas de soldadura a
métodos, incluyendo crayones indicadores de medida que son depositadas. A esta altura,
temperatura, pirómetros de superficie, cualquier discontinuidad superficial puede ser
termocuplas o termómetros superficiales. detectada y corregida, si es necesario. También es
Ejemplos de algunos crayones indicadores de importante destacar que cualquier irregularidad en
temperatura son mostrados en la figura l0.6. el perfil de soldadura puede perjudicar la
Para continuar con el control de calidad soldadura posterior. Un ejemplo de esto es la
de la soldadura de producción, el inspector de situación que puede ocurrir durante la soldadura
soladura también tiene que revisar muchas cosas de una soldadura con bisel con pasadas múltiples.
mientras se realiza la soldadura. Como en el caso Si una de las pasadas intermedias es depositada
de las inspecciones realizadas antes de soldar, de manera que exhiba un perfil muy convexo que
estos chequeos pueden con suerte detectar genere una entalla en el talón, esta configuración
problemas cuando ocurren de manera que puedan puede impedir que la pasada subsiguiente funda
ser más fácilmente corregidos. Durante esta fase apropiadamente en ese lugar. Si es advertido por
del proceso de fabricación, el conocimiento del el inspector de soldadura, puede pedir que amolen
inspector en soldadura va a ser extremadamente esa parte para asegurar que se pueda obtener una
beneficioso, dado que parte de la inspección va a fusión completa.
involucrar la técnica de soldar como así también Revisar la calidad en el proceso es
la calidad resultante de la soldadura. Es aceptado especialmente crítico en el caso de la pasada de
que no es realista pensar que el inspector de raíz. En la mayoría de las situaciones, esta
soldadura puede observar la deposición de cada porción de la sección transversal de la soldadura
una de las pasadas de soldadura. Por esto, el representa la condición más difícil para soldar,
inspector de soldadura experimentado debe estar especialmente en el caso de una configuración con
habilitado para elegir aquellos aspectos de la abertura de raíz. Bajo condiciones de mucho
10-7

embridamiento, las tensiones de dilatación de la precalentamiento, la temperatura entre pasadas

soldadura pueden ser suficientes para fracturar la puede ser especificada como un máximo o un
pasada de raíz si no es lo suficientemente grande mínimo o ambos. La temperatura entre pasadas
para resistir esas tensiones. El inspector de debe ser medida también sobre la superficie del
soldadura debe estar atento a esos problemas y metal base cerca de la zona de fusión y no sobre
revisar cuidadosamente la pasada de raíz antes de la junta misma. La figura 10.7 muestra un
que se siga soldando de manera que toda pirómetro digital que es muy efectivo para medir
irregularidad pueda ser encontrada y corregida a las temperaturas entre pasadas.
medida que ocurre.
Otro aspecto que debe ser evaluado
durante la operación de soldadura se refiere a la
limpieza entre pasadas. Si el soldador falla en
limpiar cuidadosamente la soldadura depositada
entre pasadas, existe una gran posibilidad de que
ocurran inclusiones de escoria o falta de fusión.
Esto es especialmente crítico cuando se usa un
proceso con fundente para protección. De todos
modos, una limpieza entre pasadas cuidadosa es
todavía recomendada para aquellos procesos que
usen gas de protección. Una limpieza adecuada
puede ser obstaculizada cuando el cordón
depositado exhiba un perfil convexo que no
permita el acceso a la escoria. Como se indica
arriba, puede ser necesario realizar una amolado
adicional para remover un perfil objetable y
facilitar una limpieza adecuada.
La limpieza entre pasadas de soldadura
puede ser realizada mediante cualquier método
que logre resultados apropiados, incluyendo el uso
de herramientas tales como piqueta, piqueta
neumática, amoladoras, cepillos, cepillos de
circulares. Cuando se usan algunas de estas
herramientas en materiales más blandos, es
importante que la acción no sea tan agresiva que Figura 10.7 – Pirómetro Digital para la
la soldadura sea dañada o fisurada. También es Medición de Temperatura
posible que durante las operaciones de limpieza se
deforme el material en tal forma que las
discontinuidades existentes sean enmascaradas y
permanezcan sin ser detectadas. Deben tomarse
precauciones para prevenir la deformación del
metal base adyacente a la soldadura. Si una
soldadura requiere un tratamiento muy enérgico
para remover la escoria, es muy posible que el
problema real esté asociado con el proceso de
soldadura o la técnica.
Para aquellos procedimientos de
soldadura que requieren control de temperatura Figura 10.8 – Ubicación de las Pasadas
entre pasadas, el inspector de soldadura necesita de Raíz
registrar este aspecto. Así como con el
10-8

Durante el proceso de soldadura, el Figura 10.9 – Ubicación de los Cordones

inspector de soladura puede chequeras la posición Para Soldadura de Filete Multipasadas en
de cada pasada de soldadura para soldadura s de un Junta T
pasadas múltiples. La posición inadecuada de una Además de revisar la posición de las
pasada puede hacer que la deposición de las pasadas de soldadura, el inspector de soladura
pasadas siguientes sea más difícil o imposible. también puede ser invitado a observar la
Figura 10.8 muestra un ejemplo de como la secuencia y colocación de cada segmento de
posición incorrecta de una pasada de raíz hace soldadura. Esto generalmente es una gran
que sea muy difícil la deposición correcta de metal preocupación en aquellas situaciones en las que
de la próxima pasada. puede resultar una gran distorsión por demasiada
Mirando al figura 10.8(a), usted puede soldadura en el área. Este secuenciado puede
imaginar que va ser muy difícil depositar en una requerir que el soldador deposite primero las
segunda pasada y obtener una fusión adecuada en pasadas de un lado de la junta y después moverse
la pequeña abertura que queda entre la primer para el lado opuesto para reducir el valor de la
pasada y la cara del bisel. Para corregir este distorsión angular que puede resultar por soldar
problema, el inspector de soldadura puede pedirle de un lado solamente. Figura 10.10 ilustra esta
al soldador que amole para abrir un poco la técnica en una soldadura de bisel en X. La figura
separación, como se muestra en la figura 10.8(b). 10.11 muestra como una soldadura de filete doble
Por supuesto, la posición apropiada de la raíz de debe ser secuenciada para reducir la distorsión.
este cordón debe haber sido fundiendo ambos
componentes de la junta con un solo cordón.
La figura 10.9 muestra el método
correcto y el incorrecto para la colocación de las
pasadas en una soldadura de filete múltipasadas. Figura 10.10 – Secuencia de Soldadura
En la figura 10.9(a), la pasada inicial solamente en una Soldadura con Bisel en X
funde a uno de los componentes y deja una
pequeña separación en la raíz de la junta. La
segunda pasada no puede fundir adecuadamente
esta área. La figura 10.9(b) muestra el camino
apropiado para colocar las dos pasadas.
Figura 10.11 – Secuencia de Soldadura

en una Soldadura en Junta en T con dos
Filetes
En algunos casos, el método usado para
reducir la distorsión es depositar cada pasada de
soldadura utilizando la técnica del paso peregrino.
Con este método, la dirección del avance para
cada pasada individual es opuesta al sentido de
avance general de la soldadura a lo largo del eje
de soldadura. Por eso cada pasada de soldadura
empieza adelante de la pasada previa y avanza
hacia ella. Esto es ilustrado en la figura l0.12.
Cuando son diseñadas soldaduras con
bisel y penetración total para ser soldadas de
ambos lados, debe haber algún método de repelar
10-9

la soldadura de raíz del primer lado, antes de soldadura terminada, de manera que el inspector
soldar desde el segundo lado. El inspector de de soldadura debe examinar visualmente para
soldadura debe inspeccionar la superficie repelada determinar si esos requerimientos han sido
antes de que suelden desde el segundo lado. Si alcanzados.
esto no se hace, existe la posibilidad de que las En general, la inspección visual luego de
inclusiones de escoria u otras discontinuidades no la soldadura consiste de la observación de la
sean removidas y pueden ser incluidas en la apariencia de la soldadura terminada. Este
soldadura terminada. El inspector de soldadura no examen visual va a detectar discontinuidades
solamente debe asegurarse de que todas las superficiales en el metal base y en el metal de
discontinuidades sean removidas por el repelado soldadura. Durante esta etapa de la inspección de
de raíz, sino también de que la que configuración soldadura es de especial importancia la evaluación
de la superficie que queda luego del amolado sea del perfil de la soldadura. Irregularidades
adecuada para asegurarse que la abertura es la superficiales filosas o agudas pueden provocar
suficiente para permitir la deposición exitosa de fallas prematuras del componente en servicio.
las pasadas adicionales. Los problemas que Estos aspectos visuales son evaluados de acuerdo
ocurren durante esta etapa pueden ser fácilmente con el código aplicable que va a describir el valor
corregidos en esta operación comparado con lo permisible de un cierto tipo de discontinuidad.
difícil que resulta una vez que la soldadura está La medición de la soldadura para
terminada. determinar si su tamaño es correcto de acuerdo a
la especificación del plano, está incluida en la
inspección visual. Para una soldadura con bisel,
usted está principalmente preocupado si el bisel
de soldadura está lleno a ras con las superficies
del metal base sin un sobreespesor excesivo.
Cualquier socavación debe ser corregida
depositando más metal de soldadura.
Figura 10.12 – Técnica de Paso Peregrino En el caso de soldaduras de filete, la
Mientras que la mayoría de estos ítems determinación del tamaño es normalmente
monitoreados durante la soldadura son realizada con la ayuda de galgas para soldadura
responsabilidad del soldador, todavía es de filete. Hay numerosos tipos de galgas para
importante que el inspector de soldadura revise soldadura de filete que pueden ser usadas,
para asegurar que el soldador entiende los incluyendo galgas y patrones que son
requerimientos de la soldadura y sigue las especialmente hechas para usar en una
instrucciones adecuadamente. El inspector de configuración particular de soldadura de filete.
soldadura generalmente tiene un mejor También hay varios tipos de galgas para
entendimiento de la calidad total esperada de la soldaduras de filete que son manufacturadas para
soldadura, por eso, él o ella pueden enfocar más usar en la medición de soldaduras de filete
fácilmente los problemas e iniciar las acciones generales.
correctivas. Un tipo de galga de soldadura de filete
Una vez que ha sido completada una consiste en series de chapas patrones metálicas
soldadura, el inspector de soldadura debe que fueron mecanizadas para producir dos tipos
examinar el producto terminado para asegurar que diferentes de figura. Los patrones individuales se
todos los pasos fueron realizados exitosamente seleccionan en base a la soldadura de filete
para producir una soldadura de calidad. Si todos requerida. El inspector de soldadura solo
los pasos preliminares han sido realizados como selecciona la galga del tamaño apropiado y
fue requerido, la inspección post soldadura va a compara el tamaño de la soldadura existente con
simplemente confirmar que la soldadura es de esa galga.
suficiente calidad. De todos modos, los códigos Debido a que las soldaduras de filete
especifican los atributos requeridos de la son diseñadas con dimensiones nominales, debe
10-10

haber una tolerancia real aplicada a esta medida. tamaño de soldadura va a ser el del cateto menor
Dado que las medidas de galgas disponibles de los dos.
comercialmente están graduadas en incrementos Como se mencionó arriba, cuando se
de 1/16 de pulgada, parecería razonable medir los usan galgas tipo patrones metálicos, serán usadas
tamaños de las soldaduras de filete al 1/32 de las dos formas de la galga dependiendo de donde
pulgada más cercano. Las condiciones que el perfil del filete es convexo o cóncavo. Una vez
garantizan esta aproximación incluyen dificultad que el inspector de soldadura decide que perfil
en posicionar correctamente la vista para mirar la está presente, él o ella eligen la forma del patrón
galga, el hecho de que los tamaños de soldadura que está especificada para esa soldadura. Si la
no pueden ser pensados en términos de la soldadura es convexa, la forma apropiada de la
precisión de un mecanizado, la imprecisión de las galga va a medir el cateto, Igualmente, para el
galgas, las irregularidades superficiales del metal perfil de una soldadura de filete cóncavo, la forma
base y del metal de soldadura y la dificultad en apropiada de la galga va a medir la garganta
determinar la posición exacta del pie de una existente. Sin tener en cuenta la forma del patrón,
soldadura de filete convexa. La figura 10.13 el tamaño indicado va a estar referido al tamaño
ilustra el tipo de galga patrón que es usada para requerido del triángulo teórico inscripto en la
medir una soldadura de filete; este es el tipo de sección transversal del filete existente. El uso de
galga usada en el examen práctico del CWI. este tipo de galga para soldadura de filete es
mostrado en la figura 10.14 para varias
configuraciones de soldaduras de filete.
Cuando una soldadura ha sido medida
para determinar si tiente el tamaño suficiente, el
inspector luego debe evaluar su longitud para
asegurar que ha sido depositado una cantidad
suficiente de metal de soldadura para satisfacer
los requerimientos que figuran en el plano. Esto
es de especial importancia donde soldaduras de
filete discontinuas hayan sido especificadas. Aquí
cada segmento debe ser medido como así también
Figura 10.13 – Uso de una Galga Tipo la distancia entre centros o el paso. Para
Patrón para Filete soldaduras de filete continuas o soldaduras con
Cuando se mide una soldadura de filete, bisel, solamente son consideradas de longitud
el tamaño de la soldadura de filete es determinado suficiente si llenan la sección transversal de
por el tamaño del triángulo rectángulo isósceles acuerdo al requerimiento a lo largo de toda la
más grande que pueda ser totalmente contenido longitud del componente más pequeña a unir.
dentro de la sección transversal de la soldadura. Otras mediciones son requeridas para
Por eso, para un perfil convexo, las dimensiones evaluar la precisión dimensional general de la
del cateto y del tamaño son las mismas. De todos construcción soldada. Esto es importante debido a
modos, una soldadura de filete que muestra un que las tensiones de contracción que genera la
perfil cóncavo va ser dimensionado basándose en soldadura pueden causar cambios en las
la dimensión de la garganta. Por eso, el inspector dimensiones de las partes. Por ejemplo, una
de soldadura debe primero decidir que apariencia soldadura depositada alrededor del exterior de un
tiene el perfil de la soldadura de filete; cóncavo o agujero taladrado va a causar probablemente una
convexo. Si no es fácilmente apreciable, deben distorsión en el diámetro de ese agujero,
medirse ambas dimensiones (el cateto y la necesitando un mecanizado posterior para llevar
garganta) con los patrones para asegurarse que el al agujero a la medida correcta. Parte de esta
tamaño de la soldadura es suficiente. En el caso evaluación visual va a ser determinar si resultó
de soldaduras de filete con catetos desiguales, el alguna distorsión luego de la soldadura. El calor
localizado generado durante la soldadura puede
10-11

provocar la distorsión o la desalineación de los determinar si la cantidad de distorsión presente es

componentes respecto de las otras partes del suficiente para rechazar el componente.
conjunto soldado. Estas mediciones van a
Figura 10.14 – Métodos para la Medición del Tamaño del Filete

Algunas soldaduras también deben ser aplicado y los resultados de la inspección. Como
evaluadas usando otros métodos de ensayos no se mencionó antes, estos informes deben ser lo
destructivos además de la inspección visual. Usted más simples y legibles como sea posible mientras
también puede realizar estos ensayos si está que provean suficiente información de manera que
certificado en la técnica requerida, o puede ser otros puedan entender que fue hecho y que se
realizado por un especialista en ensayos NDE. Si encontró.
otra persona realiza el ensayo, usted puede ser Como ya ha sido discutido, la
requerido para observar esta operación. Tal vez, inspecciono visual comprende los elementos
usted solamente esté involucrado en la revisión de básicos de cualquier programa de control de
los registros de los ensayos del personal calidad. Aunque simple, este método es capaz de
certificado y del reporte de inspección, que es encontrar la mayoría de las discontinuidades que
creado para asegurar que los hallazgos están de resultan de la soldadura. De todos modos, la
acuerdo con la norma o el código aplicable. Usted inspección de soldadura está limitada al
también puede ser responsable por el descubrimiento de irregularidades superficiales.
mantenimiento de esos registros. Por esto, debe ser realizada en todas las etapas del
También puede haber requerimientos proceso de fabricación para proveer una cobertura
referidos al tratamiento de alivio de tensiones post adecuada. En general, hay ciertas
soldadura o a otros tratamientos térmicos que son responsabilidades del inspector de soldadura que
especificados para modificar las propiedades de la deben ser realizadas antes, durante y después de
construcción soldada que presenta soldadura sin la soldadura. Cuando está correctamente
tratamiento posterior a la soldadura. El inspector realizada, la inspección visual permite detectar
de soldadura puede ser responsable por la problemas cuando ocurren, lo que posibilita
observación de estos tratamientos térmicos. reducir en gran medida los costos asociados con la
También si, además, los tratamientos deben ser corrección de estos defectos. Con este soporte en
realizados de acuerdo con los requerimientos de inspección visual, debemos mirar ahora la
algún código o procedimiento. siguiente fase de la inspección de soldadura.
Una vez que todos estos pasos de la
inspección visual hayan sido completados, deben ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDT)
crearse informes para explicar todos los aspectos Uno de los propósitos de un control de
de las evaluaciones que fueron realizadas. Estos calidad efectivo es determinar la conveniencia de
informes deben especificar distintos aspectos de la un metal base dado o soldadura para cumplir con
inspección como cuando fue inspeccionado, quién el servicio para el cual fue construido. Una
realizó la inspección, el criterio de aceptación manera de juzgar esta conveniencia es someter al
10-12

metal base o al metal de soldadura a ensayos busca. Una discontinuidad debe ser capaz, si está
destructivos que pueden proveer información presente, de modificar o cambiar al medio de
acerca de la performance del objeto a ensayar. La prueba. Una vez que cambió, debe haber una
mayor desventaja de este enfoque es, como el manera de detecta esos cambios. Los cambios
nombre lo indica, que el objeto es destruido en el generados en el medio de prueba por la
ensayo. Por esto, un número de ensayos han sido discontinuidad deben crear una indicación o una
desarrollados para proveer una indicación de la forma de registro. Por último, esta indicación debe
aceptabilidad del objeto a ensayar sin que éste se ser observada de manera que pueda ser
vuelva inutilizable para el servicio. interpretada.
Todos éstos son conocidos como A medida que es discutido cada uno de
“ensayos no destructivos”, porque permiten una estos métodos de ensayo no destructivo, es
evaluación no destructiva del metal o del importante entender como ellos proveen los
componente. Además, los ensayos destructivos de elementos esenciales. Esto va a ayudar en la
un porcentaje dado de piezas pueden ser caros y decisión de que método de ensayo no destructivo
asumen que las piezas no ensayadas son de la es el más conveniente para una aplicación
misma calidad que las ensayadas. Los ensayos no particular.
destructivos, alcanzan indirectamente resultados A lo largo de los años, han sido
aún válidos, dejando la pieza o componente sin desarrollados muchos métodos de ensayos no
cambios y lista para ser colocada en servicio si destructivos. Cada uno de ellos tienen asociado
fuera aceptable. varias ventajas y limitaciones haciéndolo más o
Como se mencionó arriba, hay menos apropiado para una aplicación dada. Con
numerosos ensayos no destructivos usados para la cantidad de métodos de ensayo disponible, es
evaluar los metales base a ser unidos como así importante elegir que método nos va a proveer de
también las soldaduras. Serán discutidos los los resultados necesarios. En muchos casos
métodos más comunes de ensayo, mostrando sus pueden ser aplicados diferentes ensayos para
ventajas, limitaciones y aplicaciones. De todos proveer una seguridad extra sobre el componente
modos todos estos métodos de ensayo comparten o material. Dado que existen muchos ensayos, va
algunos elementos en común. Estos elementos a ser difícil mencionar a cada uno de ellos en el
esenciales son: contexto de este curso.
Por esto, nos vamos a concentrar en los métodos
1. Una fuente de energía o medio de de ensayos no destructivos que son usados más
prueba comúnmente para la evaluación de los metales
2. Una discontinuidad debe provocar un base y las soldaduras. Los métodos de ensayo a
cambio o alteración de la energía de ser discutidos están puestos a continuación con
prueba. sus abreviaturas en paréntesis.
3. Una guía o patrón para detectar este
cambio. 1. Líquidos penetrantes (PT)
4. Una guía o patrón que indique este 2. Partículas magnetizables (MT)
cambio. 3. Radiografías (RT)
5. Una guía o patrón de observación o 4. Ultrasonido (UT)
registro de esta indicación de manera 5. Corrientes inducidas (ET)
que pueda interpretarse.
Si bien el inspector de soldadura no es
Para una aplicación dada, la llamado generalmente para realizar estos ensayos,
conveniencia de un ensayo no destructivo es importante que él o ella tengan un
particular va estar dada por la consideración de entendimiento básico de estos ensayos por varias
cada uno de esos factores. La fuente de energía o razones. Primero, el inspector de soldadura debe
medio de prueba debe ser conveniente para el estar al tanto de las ventajas y limitaciones de
objeto a ensayar y para la discontinuidad que se éstos métodos. Esto lo va a asistir en decidir que
10-13

ensayo debe ser usado para proveerle alguna ultravioleta (negra). Debido a que el ojo humano
información adicional sobre la calidad aparente de puede percibir más fácilmente una marca
un material o soldadura. De esa manera, la fluorescente que una marca visible, puede resultar
evaluación visual puede ser luego apoyada por un método de ensayo más sensible el uso de un
algún ensayo adicional. El conocimiento de la penetrante fluorescente.
ventajas y limitaciones también va a ayudar si el La segunda categoría en la que son
especialista en ensayos no destructivos está clasificados los penetrantes se refiere al método
realizando los ensayos de manera adecuada. mediante el cual el penetrante en exceso es
Debido a que el inspector de soldadura puede ser removido de la superficie. Pueden ser removibles
llamado para observar o mantener registros del mediante agua, solvente o post-emulsionable. Los
ensayo, el conocimiento puede ayudar en entender penetrantes removibles mediante agua contiene un
los resultados. emulsificador que permite al penetrante aceitoso
A medida que sean discutidos cada uno de se levantado con una baja presión del spray de
los métodos de ensayo, va a haber una descripción agua. Los penetrantes removibles mediante
de la s ventajas y limitaciones, como así también solvente requieren un solvente para remover al
de los principios operativos. El equipamiento penetrante del objeto a ensayar. Los penetrantes
necesario para cada ensayo también va a ser post-emulsionables son removidos agregando un
discutido, y también se va a hacer mención de emulsificador después del tiempo de penetración.
algunas de las aplicaciones típicas de cada La aplicación del emulsificador al penetrante
método. sobre la superficie de ensayo permite que el
LÍQUIDOS PENETRANTES (PT) penetrante sea removido de la misma forma del
En términos generales, el ensayo de removedor a base de agua. Combinando las
líquidos penetrantes revela discontinuidades características de éstas dos clasificaciones,
superficiales mediante la afloración de un medio pueden producirse seis tipos diferentes de
penetrante contra una fondo contrastante penetrantes:
coloreado. Esto se logra mediante la aplicación de
un penetrante (generalmente un líquido) sobre la 1. Visible/Removible mediante agua
superficie limpia de la pieza a ensayar. Una vez 2. Visible/Removible mediante solvente
que se deja permanecer al penetrante sobre la 3. Visible/Post-emulsionable
superficie durante una cantidad de tiempo de 4. Fluorescente/Removible mediante agua
penetración, éste va a infiltrarse adentro de 5. Fluorescente/Removible mediante
cualquier abertura superficial. A continuación se solvente
remueve el exceso de penetrante y se aplica un 6. Fluorescente/Post-emulsionable
revelador que saca al penetrante que permanece
en las discontinuidades. Las indicaciones Con cualquiera de éstos tipos los pasos
resultantes son mostradas en contraste y básicos son los mismos, excepto para los
magnifican la presencia de la discontinuidad e penetrantes post-emulsionables que requieren un
manera que pueden ser interpretadas visualmente. paso adicional para aplicar el emulsificador. Por
Hay dos maneras básicas en las que eso, con cualquiera de los métodos, hay cuatro
pueden ser agrupados los penetrantes; pasos generales a seguir, haciendo a este ensayo
específicamente, por el tipo de indicación relativamente fácil de realizar. De todos modos, es
producida, y por el método de remoción del importante que cada uno de estos pasos sean
penetrante en exceso. Las dos indicaciones del realizados cuidadosamente y en la secuencia
penetrante son visible y fluorescente. La marca apropiada; de otra manera, los resultados del
visible (generalmente roja) produce un color rojo ensayo no van a ser confiables.
vívido contra un revelador blanco cuando se ve El primer paso involucrado en la
bajo luz blanca. El penetrante fluorescente realización del ensayo de líquidos penetrantes es
produce una marca fluorescente verdosa contra un limpiar cuidadosamente la superficie del objeto a
fondo luminoso cuando es observada bajo luz ensayar. Debido a que el ensayo de líquidos
10-14

penetrantes es usado para revelar discontinuidades pueda enmascarar las indicaciones reales y perder
superficiales, este paso es extremadamente así el revelado de alguna discontinuidad. De todos
importante. Si cualquier cosa está bloqueando la modos esta operación de limpieza no debe ser tan
abertura de cualquier discontinuidad hacia la intensa que limpie el penetrante de las
superficie, va a impedir que el penetrante entre discontinuidades poco profundas. La figura 10.17
por esa abertura; y como consecuencia, la muestra el procedimiento apropiado para sacar el
discontinuidad no va a ser revelada. El objeto a exceso de penetrante.
ensayar debe estar libre de polvo, aceite,
humedad, pintura, etc. Cuando se limpian
materiales blandos como cobre o aluminio debe
tenerse cuidado si la superficie es limpiada
mediante algún método mecánico como cepillos de
alambre o arenado. Una limpieza mecánica
agresiva va a tender a enmascarar o distorsionar
la superficie del metal y cubrir una abertura
superficial y evitar el revelado de la misma. La
figura 10.15 muestra una superficie de ensayo
limpia.
Una vez que la superficie está bien Figura 10.15 – Superficie de Ensayo
limpia y seca, el penetrante es aplicado. En Limpia
pequeñas partes esto puede lograrse sumergiendo
la pieza a ensayar en el penetrante. En piezas
grandes, el penetrante puede aplicarse mediante
un spray o un pincel. Debe permitirse que el
penetrante permanezca sobre la superficie de
ensayo por un periodo de 5 a 30 minutos, y este
tiempo es conocido como el tiempo de
penetración. La cantidad exacta de este tiempo de
penetración depende de las recomendaciones del
fabricante del penetrante, de temperatura de la
pieza y del tamaño de las discontinuidades en
cuestión. La superficie a ensayar debe mantenerse Figura 10.16 – Penetrante sobre la
mojada por el penetrante durante todo este tiempo Superficie de Ensayo y en la Fisura
de manea que el penetrante pueda fluir entre las
aberturas superficiales. Figura 10.16 muestra un
penetrante siendo aplicado en una superficie.
El penetrante es llevado dentro de las
pequeñas fisuras por una acción que se conoce
como efecto capilar; este fenómeno fue discutido
previamente en consideración del metal de aporte
de brazing que es llevado dentro de la junta de
braze. La acción capilar que provoca que los
líquidos sean empujados adentro de pequeñas
ranuras. Siguiendo el tiempo de penetración
prescrito, la superficie del objeto a ensayar es Figura 10.17 – Se quita el exceso de
limpiada cuidadosamente del exceso de Penetrante
penetrante. Debe tenerse cuidado de limpiar la
superficie lo suficiente para prevenir la presencia
de un exceso de penetrante sobre la superficie que
10-15

Se pueden obtener muchas ventajas por

el empleo del método de ensayos de líquidos
penetrantes. Primero, el uso de líquidos
penetrantes no está limitado al ensayo de objetos
metálicos. Cualquier material no poroso puede ser
ensayado mediante este método para detectar la
presencia de discontinuidades superficiales.
También es conveniente para evaluar juntas
soldaduras por brazing entre metales difieren, que
pueden presentar problemas con otros métodos. Y
puede ser aplicado a materiales no magnéticos
Figura 10.18 – Indicación Visible luego de cuando otras técnicas no son aplicables. El
la Aplicación del Revelador proceso es fácilmente transportable, especialmente
Una vez que el exceso de penetrante ha los removibles mediante solvente. Para este
sido removido, es aplicado el revelador. Puede ser método, hay latas de aerosol de penetrante,
un polvo seco o un polvo suspendido en un líquido revelador y revelador que pueden ser llevados a
volátil que se evapore rápidamente, dejando al cualquier lugar de ensayo. Dependiendo del tipo
polvo sobre al superficie. Es importante que el de sistema penetrante usado, el equipo requerido
revelador sea aplicado en una capa fina y puede ser mínimo, permitiendo el uso del ensayo
uniforme. De hecho, una buena técnica es aplicar de líquidos penetrante sin un costo excesivo
el revelador en varias capas finas, dejando pasar comparado con otros métodos de ensayo.
varios minutos entre la aplicación de cada capa Uno de las limitaciones más importantes
para evitar el desarrollo de un recargue excesivo. del ensayo de líquidos penetrantes es que no
Una capa fina de revelador puede marcar detecta discontinuidades sub superficiales.
indicaciones muy pequeñas. También es desechado porque lleva demasiado
La sensibilidad del ensayo de líquidos tiempo cuando se lo compara con otros ensayos
penetrantes depende del tamaño de las partículas como el de partículas magnetizables. La condición
del polvo del revelador como así también del superficial de la pieza a ensayar tiene un efecto
espesor de la capa del revelador sobre la significativo sobre la confiabilidad de este ensayo,
superficie de ensayo. Partículas de gran tamaño y de manera que la limpieza requerida para ciertos
capas gruesas de revelador van a tender a casos puede ser muy grande. También debe
disminuir la sensibilidad del ensayo de líquidos limpiarse la pieza a ensayar después de un el
penetrantes. El revelador absorbe al penetrante ensayo se realizó. Cuando se ensayan superficies
afuera de cualquier discontinuidad superficial rugosas, irregulares que son las que generalmente
para crear una indicación contrastante de la se presentan como resultado de una soldadura, la
misma manera que un material absorbente seca a presencia de indicaciones no relevantes hacen que
un líquido. Este “sangrado” agranda cualquier su interpretación sea muy difícil.
pequeña discontinuidad de manera que pueda ser El equipamiento requerido para realizar
fácilmente vista. La indicación de una el ensayo de líquidos penetrantes es muy simple y
discontinuidad puede ser evaluada hasta donde es puede consistir solamente del penetrante, el
considerada una condición perjudicial. Cuando se revelador, el removedor y, si es requerido, el
usa un penetrante visible, la evaluación es emulsificador. Una buena fuente de luz blanca es
realizada bajo luz blanca mientras que con el uso requerida para penetrantes visibles y una buena
de penetrante fluorescente va a requerir que la fuente de luz ultravioleta es requiera para el tipo
evaluación sea realizada bajo una luz ultravioleta fluorescente. Además, el ensayo con penetrante
(negra) en un área oscurecida. Figura 10.18 fluorescente requiere un área oscurecida para
ilustra como la indicación visible es producida observar la interpretación y limpieza de los
mediante el sangrado del penetrante a través de la resultados del ensayo. Una lupa también puede
capa de revelador.
10-16

resultar útil cuando están siendo evaluadas

discontinuidades muy pequeñas.
Una vez que ha sido descubierta una
indicación, puede ser registrada permanentemente
mediante una fotografía o un esquema. La
indicación también puede ser levantada de la
superficie de ensayo y transferida a un reporte del
ensayo usando una cinta transparente de plástico.
Cuando se usa el método PT, es
imperativo remover todos los materiales del
ensayo incluyendo el exceso de penetrante,
limpiador y revelador antes de soldar. Encender
un arco sobre una superficie que contenga estos
materiales no solamente afecta la calidad de la Figura 10.19 – Campo Magnético
soldadura, también puede resulta en la formación Alrededor de una Barra Magnetizada
de humos nocivos o peligrosos que pueden crear Si bien existen distintos tipos de ensayos
un riesgo para la seguridad del personal. de partículas magnetizables, todos basan su
funcionamiento en el mismo principio general. Por
Partículas Magnetizables (MT) esto, todos estos ensayos van a ser realizados
Este particular método de ensayo no mediante la creación de un campo magnético en
destructivo es principalmente usado para una parte y aplicando partículas de hierro sobre la
descubrir discontinuidades superficiales en superficie a ensayar.
materiales ferromagnéticos. Si bien pueden Para entender el ensayo de partículas
observarse discontinuidades sub superficiales muy magnetizables es necesario tener una noción
cercanas a la superficie, son muy difíciles de básica de magnetismo; por esto es apropiado
interpretar, y generalmente son ignoradas. Para la describir algunas de sus características
detección e interpretación de discontinuidades sub importantes. Para empezar esta discusión, mire la
superficiales son generalmente requeridas otras figura 10.19 que muestra un diagrama del campo
técnicas de NDE. De todas maneras las magnético asociado con la barra magnética.
discontinuidades superficiales presentes en una Mirando este diagrama, hay varios
pieza magnetizada van a causar que el campo principios del magnetismo que son demostrados.
magnético aplicado cree polos en cada extremo de Primero, hay líneas magnéticas de fuerza, o líneas
la discontinuidad, creando una fuerza de atracción de flujo magnético, que tienden a viajar desde un
para las partículas de hierro. Si las partículas de extremo (o polo) del imán hacia el extremo
hierro, que son partículas magnetizables debido a opuesto (el otro polo). Estos polos son designados
que pueden magnetizarse, son arrojadas sobre la como polo norte y polo sur. Las líneas de flujo
superficie, pueden ser sostenidas o acomodadas en magnético forman lazos continuos que viajan
el lugar por este campo atractivo para producir desde un polo hacia el otro en una dirección. Estas
una acumulación de partículas de hierro y de esta líneas siempre permanecen virtualmente paralelas
manera una indicación visual. una a la otra y nunca se cruzan entre sí. Por
último, la fuerza de estas líneas de flujo (y a raíz
de esto la intensidad del campo magnético
resultante) es mayor cuando están totalmente
contenidas adentro de un material magnético o
ferroso. Aunque van a viajar a través de algunas
separaciones rellenas con aire, su intensidad es
reducida significantemente a medida que la
longitud de la separación aumenta.
10-17

descripto imanes permanentes. No obstante, el uso

de imanes permanentes para ensayos de partículas
magnetizables es poco frecuente; la mayoría de
los ensayos de partículas magnetizables usan un
equipo electromagnético. Un electroimán se basa
en el principio de que hay un campo magnético
asociado con cualquier conductor eléctrico, como
se muestra en al figura 10.21.
Figura 10.20 – Imán con Forma de U en

Figura 10.21 – Campo Magnético
Contacto con un Material Ferromagnético
Alrededor de un Conductor Eléctrico
que Contiene una Discontinuidad
Cuando pasa electricidad a través de un
Figura 10.20 muestra una configuración
conductor, el campo magnético que se desarrolla
en la cual una barra magnética similar a la barra
se orienta perpendicular a la dirección de la
de la figura 10.19 ha sido doblada en U, y está en
electricidad. Hay dos tipos básicos de campos
contacto con un material magnético que contiene
magnéticos que son creados en los objetos a
una discontinuidad. Todavía hay líneas de fuerza
ensayar usado un electroimán, longitudinal y
magnéticas viajando en lazos continuos desde un
circular. Los tipos son denominados pro la
polo hacia el otro. De todos modos, ahora la pieza
dirección del campo magnético que es generado en
de acero ha sido colocada cruzada respecto de los
la pieza. Cuando el campo magnético se orienta a
extremos de un imán para proveer un camino
lo largo del eje de la pieza, es conocido como
magnético continuo para las líneas de fuerza. Si
magnetismo longitudinal. De la misma manera,
bien hay algunas pérdidas de flujo en las pequeñas
cuando el campo magnético es perpendicular al
separaciones o espacios rellenos con aire entre los
eje de la pieza, es llamado magnetismo circular.
extremos del imán y la pieza de acero, el campo
Hay varias formas en las que puede crearse estos
magnético permanece relativamente fuerte debido
dos tipos de magnetismo en una pieza de ensayo.
a la continuidad del camino magnético.
Figura 10.22 muestra un típico campo
Consideremos ahora la discontinuidad
magnético longitudinal creado envolviendo la
que está presente en la barra de acero; en la
pieza con un conductor eléctrico arrollado.
vecindad de esa discontinuidad, hay campos
Cuando se usa una máquina de partículas
magnéticos de signo opuesto creados en los
magnetizables fija, esto puede conocerse como
extremos opuestos de la separación de aire
una bobina “coil shot”. Cuando pasa la
presente en la discontinuidad. Estos polos de
electricidad a través del conductor, se crea un
signo opuesto tienen una fuerza atractiva entre
campo magnético.
ellos, y si el área es rociada con partículas de
hierro, estas partículas van a ser atraídas y
sostenidas en el lugar de la discontinuidad.
Por esto para realizar un ensayo de
partículas magnetizables, debe haber algunas
muestras de generación de un campo magnético en
la pieza a ensayar. Una vez que la parte ha sido
magnetizada, las partículas de hierro son rociadas
sobre la superficie. Si las discontinuidades están
presentes, estas partículas van a ser atraídas y
sostenidas en el lugar para proveer una indicación
visual. Los ejemplos discutidos hasta aquí han Figura 10.22 – Magnetismo Longitudinal
10-18

campo magnético inducido tiende a encerrar la

parte perpendicular a su eje longitudinal. En una
máquina de ensayo estacionaria, esto podría ser
llamado “head shot”. Esto es mostrado en la
figura 10.23.
Figura 10.23 – Magnetismo Circular
Figura 10.25 – Método del Prod

Con magnetismo circular, las
discontinuidades longitudinales van a ser
reveladas mientras que aquellas discontinuidades
transversales no van a ser reveladas. Aquellas que
estén aproximadamente a 45° también van a ser
reveladas. Un aspecto importante del campo
magnético circular es que el magnetismo es
totalmente contenido adentro del material
ferromagnético mientras que el campo magnético
longitudinal es inducido en la pieza por el
conductor eléctrico que lo envuelve. Por esta
razón, el campo magnético circulares
Figura 10.24 – Método del Yugo
generalmente considerado más potente, haciendo
Con este campo magnético, aquellas
que el magnetismo circular sea más sensible para
discontinuidades que se encuentren
un nivel dado de corriente eléctrica. Cuando se
perpendiculares a las líneas de fuerza van a ser
trata de determinar la orientación de las
fácilmente revelados. Aquellas que se encuentren
discontinuidades que pueden generar una
a 45° con respecto al campo también van a ser
indicación, se debe empezar por determinar la
revelados, pero si la discontinuidad se encuentra
dirección de la corriente eléctrica, luego
paralelo al campo magnético inducido, no va a ser
considerar la dirección del campo magnético
revelada.
inducido y después determinar la orientación de la
El otro tipo de campo magnético es conocido
discontinuidad que va a dar la sensibilidad
como magnetismo circular. Para crear este tipo de
óptima.
campo magnético, la pieza a ser ensayada se
Ambos tipos de campos magnéticos
vuelve el conductor eléctrico de manera que el
pueden ser generados en una pieza o parte
10-19

empleando equipamiento portátil. Un campo necesario aplicar el campo magnético en dos

longitudinal resulta cuando se usa el método de direcciones perpendiculares.
“yugo”, como se muestra en la figura 10.24. Una Las aplicaciones de la inspección por
unidad de yugo es un electroimán, y esta hecho partículas magnetizables incluye la evaluación de
arrollamiento de alambre conductor alrededor de materiales que son considerados magnéticos a la
un núcleo de un material magnético blando. La temperatura de ensayo. Estos materiales incluyen
corriente que fluye a través del alambre induce un acero, acero fundido, algunos de los aceros
campo magnético que fluye a través del objeto a inoxidables (exceptuando los austeníticos) y
ensayar entre los extremos del yugo. níquel. No puede ser ensayado el aluminio, el
Para producir un campo magnético cobre u otro material que no pueda ser
circular con una unidad portátil, se usa la técnica magnetizado. Adecuadamente aplicado, este
de “prod”. El uso de este método para ensayos de método puede detectar discontinuidades
soldadura es ilustrado en la figura 10.25. Puede superficiales muy finas y va a dar indicaciones
ser usado para crear un campo magnético con borrosas de discontinuidades sub superficiales
corriente alterna (AC) o con corriente continua grandes.
(DC). El campo creado con corriente alterna es El equipamiento usado con este método
más fuerte en la superficie del objeto a ensayar. varía en tamaño, portabilidad y costo. Las
La corriente alterna va a proveer también una unidades yugo de corriente alterna son muy
mayor movilidad de las partículas en la superficie portátiles y útiles para inspeccionar objetos muy
de la pieza permitiendo a las partículas moverse grandes para ensayar de otra forma. Estos objetos
más libremente, lo que ayuda en la detección de pueden incluir edificios, puentes, tanques,
discontinuidades, aún cuando la superficie de la recipientes o grandes soldaduras. Equipos no tan
pieza sea rugosa e irregular. portátiles incluyen bobinas y prods. Ambos
La corriente continua induce campos requieren fuentes especiales y tienen una
magnéticos con mayor poder de penetración y movilidad limitada. Los equipos estacionarios
pueden ser usados para detectar discontinuidades generalmente incluyen mecanismos para head y
cerca de la superficie. Aunque estas indicaciones coil shots. Las piezas a ser inspeccionadas en
son muy difíciles de interpretar. Un tercer tipo de unidades estacionarias tiene que ser pequeñas y
corriente eléctrica es conocida como corriente con altas velocidades de inspección o grandes y
alterna rectificada de media onda y puede ser con bajas velocidades de inspección. Las unidades
pensada como una mezcla de corriente alterna con estacionarias incluyen equipos de
corriente continua. Con este tipo de corriente se desmagnetización.
pueden alcanzar los beneficios de ambos tipos de Las partículas de acero usadas son muy
corrientes. pequeñas y generalmente proveen un color vívido
Fue destacado que el ensayo de que contrasta con el del objeto a ensayar. Los
partículas magnetizables es más sensible frente a colores comúnmente disponibles incluyen al gris,
las discontinuidades perpendiculares a las líneas blanco, amarillo, azul y negro. Son conocidos
de flujo magnético y que las discontinuidades como partículas visibles y son usados bajo una
paralelas a las líneas de flujo no son detectadas. luz fuerte. Les partículas de acero también pueden
Con ángulos que varían entre estos extremos, hay obtenerse bajo luz ultravioleta y su sensibilidad es
un área gris. En general, si el ángulo agudo mayor.
formado entre el eje de la discontinuidad y las Estas partículas magnetizables son
líneas de flujo magnético es mayor de 45, la aplicadas como un polvo seco con un chorro de
discontinuidad va a formar una indicación. Con aire de baja velocidad, o son aplicadas sobre la
ángulos menores de 45 la discontinuidad puede no pieza como una suspensión en un líquido como
ser detectada. Por esto, para proveer una aceite liviano o agua. El método seco es conocido
evaluación completa de la pieza para localizar como ensayo de partículas magnetizables en seco
discontinuidades en todas las direcciones es y el otro es llamado ensayos de partículas
magnetizables por vía húmeda. Ambos métodos
10-20

son usados frecuentemente, pero el húmedo tiene área más oscura en la película debido a que se
una sensibilidad mayor y es el preferido para transmite más radiación a la película. El área de
muchas aplicaciones de campo y de taller. Las mayor espesor del objeto de ensayo produce el
ventajas del método de partículas magnetizables área más clara porque el objeto absorbe más
es que es rápido y de bajo costo. Este método radiación y se transmite menos. La Figura 10.27
puede hacerse muy portátil y puede ser muy muestra el efecto de la densidad del material en la
bueno para la detección de discontinuidades oscuridad de la película.
superficiales. El ensayo puede hacerse a través de
capas muy finas de recubrimiento.
La mayor limitación es que solamente
puede ser usado en materiales que sean
magnetizables. Otras limitaciones son que la
mayoría de las partes requieren una
desmagnetización después del ensayo y que los
recubrimientos gruesos pueden enmascarar
discontinuidades. La desmagnetización requiere el
empleo de corriente alterna, y se realiza ya sea
moviendo lentamente la pieza del campo
magnético o reduciendo la corriente de inducción
aplicada a la pieza a cero. Es requerida para
ambas aplicaciones electricidad, esto limita su Figura 10.26 – Efecto del Espesor de la
portabilidad. Las superficies rugosas como Pieza en la Transmisión de Radiación
aquellas que quedan como resultado de la (Absorción)
soldadura o en fundiciones pueden hacer que la
evaluación sea aún más difícil.
Los resultados del ensayo de partículas
magnetizables pueden ser registrados mediante
esquemas, fotografías o colocando una cinta
transparente sobre la indicación y luego
transfiriéndola a una hoja limpia de papel.
Ensayo Radiográfico (RT)

La radiografía es un método de ensayos
no destructivos basado en el principio de
transmisión o absorción de radiación preferencial.
Las áreas de espesor reducido o menor densidad
transmiten más, y en consecuencia absorben Figura 10.27 – Efecto de la Densidad del
menos radiación. La radiación que pasa a través Material en la Transmisión de Radiación
del objeto de ensayo, formará una imagen (Absorción)
contrastante en una película que recibe la De los materiales mostrados en la
radiación. Figura 10.27, el plomo tiene la mayor densidad
Las áreas de alta transmisión de (11.34 g/cc), seguido en orden por el cobre (8.96
radiación, o baja absorción, en la película g/cc), el acero (7.87 g/cc), y el aluminio (2.70
revelada aparecen como áreas negras. Las áreas g/cc). Con la mayor densidad (peso por unidad de
de baja transmisión de radiación, o alta absorción, volumen), el plomo absorbe la mayor parte de la
en las películas reveladas aparecen como áreas radiación, y por esto produce la película más
claras. La Figura 10.26 muestra el efecto del clara.
espesor en la oscuridad de la película. El área de La radiación de baja energía, que no sea
menor espesor del objeto de ensayo produce un de partículas, se da en la forma de radiación
10-21

gamma o rayos X. Los rayos gamma son el soldadura depositado y la escoria producida por
resultado de la desintegración de los materiales ellos es muy difícil de encontrar e interpretar. Las
radioactivos; las fuentes radioactivas incluyen al fisuras y fusiones incompletas deben estar
Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60. Estas fuentes alineadas de forma tal que la profundidad de las
emiten radiación en forma constante y deben discontinuidades sea casi paralela al haz de
mantenerse en un contenedor de almacenamiento radiación para que sean detectadas. Las
protegido, conocido como “cámara gamma”, discontinuidades superficiales también aparecerán
cuando no está en uso. Estos contenedores en la película; sin embargo, no se recomienda el
frecuentemente emplean protecciones de plomo y uso del ensayo de radiación, debido a que la
acero. inspección visual es mucho más económica.
Los rayos X fabricados artificialmente; Algunas de estas discontinuidades son la
se producen cuando los electrones, viajando a socavación, excesivo sobreespesor, falta de
altas velocidades, chocan con la materia. La fusión, y sobreespesor de raíz por penetración. El
conversión de energía eléctrica en radiación X se ensayo radiográfico es muy versátil y puede ser
alcanza en un tubo de vacío. Se pasa una usado para inspeccionar todos los materiales de
corriente baja a través de un filamento ingeniería.
incandescente para producir electrones. La
aplicación de alto potencial (voltaje) entre el
filamento y el metal de objetivo acelera los
electrones a través de este potencial diferencial.
La acción de un flujo de electrones que golpean
contra el objetivo produce rayos X. Sólo se
produce radiación cuando se aplica el voltaje a un
tubo de rayos X. Usando tanto fuentes de rayos X
o gamma, la pieza no continúa siendo radioactiva
seguido al ensayo.
Las discontinuidades por debajo de la
superficie que son detectadas fácilmente por este
método son las que tienen una densidad distinta al
material que se está radiando. Estas incluyen Figura 10.28 – Indicadores de Calidad de
huecos, inclusiones metálicas y no metálicas, y Imagen (penetrámetros) Tipo cuña y
fisuras y faltas de fusión alineadas en forma Alambre.
favorable. Los huecos tales como porosidad,
producen áreas oscuras en la película, debido a El equipo requerido para realizar los
que representan una pérdida significativa de ensayos radiográficos comienza con una fuente de
densidad del material. Las inclusiones metálicas radiación; esta fuente puede ser tanto una
producen áreas claras en la película si tienen máquina de rayos X, que requiere una
mayor densidad que la del objeto de ensayo. alimentación eléctrica, o un isótopo radioactivo
Por ejemplo, las inclusiones de que produce radiación gamma. Los isótopos
tungsteno en las soldaduras de aluminio, ofrecen frecuentemente facilidad para su
producidas por una técnica inapropiada de transporte. Cualquiera de los tipos de radiación
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y requieren películas, porta películas hermético a la
protección gaseosa, aparecen en la película como luz, y se usan letras de plomo para identificar el
áreas muy claras, la densidad del tungsteno es de objeto de ensayo. Debido a la alta densidad del
19.3 g/cc. Las inclusiones no metálicas, tales plomo, y el espesor incrementado en forma local,
como la escoria, producen frecuentemente áreas estas letras forman áreas claras en la película
oscuras en la película; sin embargo, algunos revelada. Los Indicadores de Calidad de Imagen
electrodos contienen revestimientos que producen (ICI (IQI)), o penetrámetros (‘pennys’) se usan
escoria de una densidad similar a la del metal de para verificar la resolución de sensibilidad del
10-22

ensayo. Estos ICI (IQI) normalmente son de dos espesor de la soldadura. Sin embargo, también se
tipos; ‘cuñas’ o ‘alambre’. Ambos tipos están puede especificar una sensibilidad del 1%, pero es
especificados por tipo de material; además, los de más difícil de obtener.
tipo cuña tendrán espesor especificado e incluyen Se requiere un equipo de procesamiento
agujeros de distinto tamaño, mientras que los para revelar la película expuesta y es mejor un
alambres tendrán diámetros especificados. La negatoscopio con iluminación de alta intensidad
sensibilidad se verifica por la habilidad de para una mejor interpretación de la película.
detectar una diferencia dada en densidad debido al Debido a los peligros potenciales de la exposición
espesor del ICI (IQI) o el diámetro del agujero, o a la radiación para las personas, normalmente se
el diámetro del alambre. La Figura 10.28 muestra requiere un equipo de monitoreo de la radiación.
ambos tipos de ICI (IQI) o penetrámetros; la La mayor ventaja de este método de
Figura 10.29 muestra la ubicación de los ICI ensayo es que puede detectar discontinuidades por
(IQI) tipo cuña en una chapa soldada previo a la debajo de la superficie en todos los metales
radiografía. comunes de la ingeniería. Una ventaja posterior es
que las películas reveladas sirven como un
registro permanente excelente del ensayo, si se
almacena apropiadamente lejos de un calor y luz
excesivos.
Figura 10.29 – Ubicación de los ICI (IQI)
Los ICI (IQI) de cuña varían en espesor

y en diámetro de los agujeros dependiendo del
espesor del metal que se está radiografiando. La
Figura 10.30 muestra los aspectos esenciales de
un ICI (IQI) #25 usado por el código ASME; en
la figura se nota su espesor y la dimensión de los
agujeros. Aquí el espesor del ICI (IQI) es de
0.025 in., de aquí la designación #25, para un
espesor de cuña en milésimos de pulgada (un #10
tiene un espesor de 0.010, un #50 tiene 0.050 in.
de espesor, etc.). Los diámetros y posiciones se
especifican, y se marcan en como múltiplos del
espesor individual de la cuña. El mayor agujero en
una cuña #25 es 0.100 in., y se llama agujero 4T,
debido a que es igual a cuatro veces el espesor de
la cuña, y se ubica más cerca del número de
plomo del ICI (IQI). Un agujero ‘2T’ (0.050 in.)
se posiciona como el más lejano al número de
plomo 25, y es igual a dos veces el espesor de la
cuña. El agujero más pequeño que 4T y 2T es un Figura 10.30 – Apariencia de un ICI (IQI)
agujero ‘1T’ y es exactamente igual al espesor de de cuña
la cuña, 0.025 in. Dichos agujeros se usan para
verificar la sensibilidad de resolución, que Junto con estas ventajas hay varias
normalmente se especifica como un 2% del desventajas. Una de ellas es el riesgo impuesto a
10-23

las personas por una exposición excesiva a la

radiación. Se requieren muchas horas de ENSAYO POR ULTRASONIDO (UT)
entrenamiento en seguridad sobre radiación para
garantizar la seguridad tanto del personal que El ensayo por ultrasonido (UT) es un
realiza el ensayo radiográfico como de otro método de inspección que usa ondas sonoras de
personal en la vecindad del ensayo. Por esta alta frecuencia, por encima del rango audible por
razón, el ensayo se debe realizar sólo después que el ser humano, para medir propiedades
se evacuó el área de ensayo, que puede presentar geométricas y físicas en los materiales. Las ondas
problemas de cronograma. Los equipos de sonoras viajan a distintas velocidades en los
ensayos radiográficos pueden ser muy caros y los distintos materiales. Sin embargo, la velocidad de
períodos de entrenamiento requeridos para lograr propagación del sonido en un material dado, es un
operadores e intérpretes competentes son algo valor constante para ese material. Hay varias
largos. La interpretación de películas debe formas en las que el sonido viaja a través de un
realizarse por aquellos certificados actualmente material, pero esta distinción no es de importancia
como mínimo con Nivel II por SNT TC-1A de para una discusión a este nivel. Un tipo de onda
ASNT. Otra limitación de este método de ensayo sonora, llamada longitudinal, viaja a 340 m/s
es la necesidad de tener acceso a ambos lados del (1100 pies por segundo) en el aire, alrededor de
objeto de ensayo (un lado para la fuente y el 5790 metros por segundo (19000 ft/s) en acero y
opuesto para la película), que se muestra en la alrededor de 6100 metros por segundo (20000
Figura 10.31. ft/s) en aluminio. Los ensayo por ultrasonido usan
energía eléctrica en la forma de voltaje aplicado, y
este voltaje se convierte por un transductor en
energía mecánica y en la forma de ondas sonoras.
El transductor realiza esta conversión de energía
debido al fenómeno conocido como efecto
“piezoeléctrico”. Esto ocurre con distintos
materiales, tanto los que ocurren naturalmente
como los realizados artificialmente; cuarzo y
titanato bario son ejemplos de materiales
piezoeléctricos de cada tipo. Un material
piezoeléctrico producirá un cambio mecánico en
Figura 10.31 – Orientación de la Fuente la dimensión cuando se excita con un pulso
de Radiación, Chapa de Ensayo y eléctrico. De igual forma, este mismo material
Película Radiográfica producirá un pulso eléctrico cuando se actúa
sobre él en forma mecánica. Un ejemplo de uso
Otra desventaja del ensayo radiográfico común de los materiales piezoeléctricos se
es que puede no detectar las fallas que están encuentra en los encendedores electrónicos usados
consideradas como más críticas (e.g. fisuras y para encender balizas a gas, hornallas de gas,
falta de fusión) salvo que la fuente de radiación encendedores de cigarrillos, etc. En estos casos el
esté orientada preferentemente con respecto a la cristal piezoeléctrico es comprimido y liberado
dirección de la discontinuidad. Además, las rápidamente, generando una chispa eléctrica que
configuraciones de algunos objetos de ensayo (e.g. salta en una abertura para encender el gas.
soldadura de componentes secundarios o de filete) Para realizar el ensayo por ultrasonido,
pueden hacer tanto la realización como la se fija el transductor a una unidad base
interpretación del ensayo más difíciles. Sin electrónica. Siguiendo una secuencia de arranque
embargo, el personal de ensayo con experiencia y procedimiento de calibración, la unidad base
puede obtener radiografías de estas geometrías actúa como un dispositivo de medición
más complicadas e interpretarlas con alto grado electrónico. Esta máquina generará pulsos
de precisión. electrónicos precisos que son transmitidos por un
10-24

cable coaxial hasta el transductor que fue longitudinal usado para determinar espesores. El
colocado en contacto acústico con el objeto de transductor se ubica en los distintos espesores
ensayo. Los pulsos son de muy breve duración y conocidos del bloque de calibración y se ajusta el
alta frecuencia (típicamente 1 a 10 millones de instrumento para dar la representación
Hz, o ciclos por segundo). Este sonido de alta correspondiente en la pantalla. Una vez que se
frecuencia tiene la capacidad de ser dirigido con termina la operación, el operador puede leer la
precisión, similarmente a la luz de un flash. dimensión de la pieza de ensayo directamente de
Cuando se excita por pulsos la pantalla notando cuando la indicación crece en
electrónicos, el transductor responde con una forma vertical a lo largo del eje horizontal. Con
vibración mecánica, y crea una onda sonora que transductores únicos pueden hacerse mediciones
se transmite a través del objeto de ensayo a la muy precisas usando el método “eco a eco” más
velocidad que sea típica del material. Se puede que el crecimiento desde la línea horizontal. Esta
escuchar un fenómeno similar cuando un metal es técnica toma la dimensión entre distintos ecos, y
golpeado con un martillo para dar un sonido. Este promedia la información para una medición de
sonido es una onda sonora (menor frecuencia) que espesor.
viaja a través del metal. Usted puede haber tenido
experiencia de un caso donde se encuentra una
pieza de metal defectuosa debido a un sonido
“sordo” que se escucha cuando es golpeado.
La onda sonora generada continuará
viajando a través del metal a una velocidad dada y
retornará al transductor cuando encuentre algún
reflector, tal como un cambio de densidad, y sea
reflejado. Si este reflector está orientado
apropiadamente, rebotará el sonido de retorno
hacia el transductor a la misma velocidad y
contactará al transductor. Cuando es impactado
por dicha onda sonora que retorna, el cristal
piezoeléctrico convertirá esta energía sonora
nuevamente en pulsos electrónicos que son
amplificados y pueden ser mostrados por el tubo Figura 10.32 – Secuencia de Calibración
de rayos catódicos [TCR (CRT)] como una para Transductor de Haz Longitudinal.
indicación visual a ser interpretada por el En general, la representación en la
operador. pantalla provee al operador con dos tipos de
Usando los bloques de calibración que información. Primero, las indicaciones aparecerán
tienen una densidad, dimensiones, y perfil en varias ubicaciones a lo largo del eje horizontal
especificados, la unidad de ultrasonido puede ser de la pantalla. (Siempre habrá una indicación,
calibrada para medir el tiempo que toma al sonido llamada ‘indicación del eco de la interfase eco
la trayectoria del viaje, y convertir dicho tiempo inicial, que se ubicará cerca del lado izquierdo de
en dimensión de la pieza. Por esto el equipo de la pantalla.) Cuando el sonido entra a una pieza y
ultra sonido permite al operador medir cuanto rebota desde un reflector volviendo al transductor,
lleva al sonido viajar a través de un material hasta su retorno es indicado por una señal que crece
un reflector, y retornar hacia el transductor, del verticalmente de la línea horizontal. En segundo
que puede generarse la información sobre la lugar la altura de la señal puede medirse y da una
dimensión como la distancia del reflector debajo medida relativa de la cantidad de sonido reflejado.
de la superficie, y su tamaño. Una vez que se calibró el instrumento, la
La Figura 10.32 ilustra la secuencia ubicación de la indicación del reflector en el eje
típica de calibración, en una cuña de acero horizontal puede ser relacionada con la distancia
escalonada para un transductor de haz
10-25

física que ha viajado el sonido en la pieza para

llegar al reflector. La altura de esa señal en la
pantalla es una indicación relativa del tamaño del
reflector. Usando dicha información, el operador
experimentado puede determinar frecuentemente
La naturaleza y tamaño del reflector y
relacionarlo con un código o especificación para Figura 10.34 – Propagación de Un Haz en
aceptabilidad o rechazo. Angulo
Hay dos tipos de ensayos ultrasónicos,

de contacto e inmersión. En el ensayo por
contacto, el transductor es ubicado contra la
superficie de la pieza. Debido a que el sonido de
alta frecuencia no se transmite fácilmente a través
del aire, se coloca un líquido entre la pieza a
ensayar y el transductor para mejorar el contacto.
El líquido se conoce como ‘medio acoplante’. En
el ensayo por inmersión, la pieza a ser evaluada se
ubica bajo el agua y se transmite el sonido desde
el transductor y hacia la pieza a través del agua.
El ensayo de contacto tiene la ventaja de ser
portátil, mientras que el de inmersión es más
conveniente para el ensayo de producción de
piezas pequeñas o de formas irregulares.
Las aplicaciones del ensayo por
Figura 10.33 – Reflexión del Sonido ultrasonido incluyen tanto la detección de
desde una Discontinuidad discontinuidades superficiales o subsuperficiales.
Este método es más sensible para
Hay dos tipos de transductores de discontinuidades planares, especialmente aquellas
ultrasonidos básicos: (1) ondas longitudinales, o que están orientadas en forma perpendicular al
transductores de haz recto se usan para haz sonoro. Por este método se pueden detectar
determinar la profundidad de una discontinuidad laminaciones, fisuras, falta de fusión, inclusiones
debajo de la superficie del material. Estos y agujeros. A la vez que determina si un metal es
transductores transmiten el haz dentro de la pieza sano, pueden realizarse también mediciones de
en forma perpendicular a la superficie de la pieza, espesor.
como se muestra en la Figura 10.33. (2) Ondas El equipo requerido para ensayo por
Transversales {shear}, o transductores con haz en ultrasonido incluye un instrumento electrónico
ángulo se usan en forma extensiva para la tanto con un TRC o una display. Usando un
evaluación de soldadura debido a que envían el instrumento con TCR, un operador de ultrasonido
haz dentro de la pieza en ángulo, permitiendo que puede determinar ubicación, tamaño y tipo de
el ensayo se realice sin remover el sobreespesor muchas discontinuidades. Los instrumentos con
áspero de la soldadura. Muy frecuentemente el displays normalmente están limitados a
transductor de haz longitudinal se fija a una cuña mediciones dimensionales. Sin embargo, cuando
de plástico que provee el ángulo necesario. La se miden materiales corroídos para determinar
Figura 10.34 muestra como se propaga el sonido espesor de pared, es mejor usar un instrumento
a través del material cuando se usa un haz en con salida de scope osciloscopio para una mayor
ángulo. precisión.
Para el ensayo por ultrasonido también
es necesario que el transductor esté bien acoplado.
10-26

Se dispone de una amplia gama de tamaños y Otra ventaja importante es que el ensayo
estilos de transductores. Muchos transductores por ultrasonido detecta de mejor manera aquellas
están montados en cuñas de plexiglás que discontinuidades planares críticas tales como
permiten a la cuña entrar en el objeto de ensayo fisuras y falta de fusión. El ensayo por
con distintos ángulos para el ensayo con ondas ultrasonido es más sensible a discontinuidades que
transversales. Como medios acoplantes se usan están perpendiculares al haz de sonido. Debido a
muchos materiales diferentes; algunos de los que se pueden alcanzar distintos ángulos de haz
medios acoplantes comúnmente usados son aceite, con cuñas de plexiglas, el ensayo por ultrasonido
grasa, glicerina, agua, y polvo de celulosa o puede detectar laminaciones, falta de fusión y
soluciones salinas en agua. fisuras que están orientadas de manera tal que no
El último requerimiento del podría hacerse con ensayo radiográfico. El ensayo
equipamiento son los patrones. Para medición de por ultrasonido tiene capacidad de penetración
espesor de material, los patrones de calibración profunda, hasta 200 pulgadas en acero, y puede
deben ser del mismo material que el objeto de ser muy preciso. Los equipos de ensayo por
ensayo y debe tener dimensiones conocidas y ultrasonido modernos tienen un peso muy bajo y
precisas. Para la detección de discontinuidades, frecuentemente la batería como fuente lo hace
los bloques de calibración deben alcanzar los muy portátil. Las máquinas más nuevas tienen
requerimientos anteriores además de contener posibilidad de almacenar datos dentro de las
ciertas discontinuidades mecanizadas, tales como unidades, que se pueden llevar con la mano y sólo
agujeros mecanizados, desde un lateral, un pesa uno o dos libras.
agujero con fondo plano, o una ranura. La La mayor limitación de este método de
ubicación y tamaño de esa discontinuidad debe ser ensayo es que requiere operadores altamente
conocida y precisa. Las señales de las capacitados y experimentados debido a que la
discontinuidades en la pieza de ensayo son interpretación puede ser dificultosa. También, la
comparadas con las señales de la discontinuidad superficie del objeto de ensayo debe estar
del bloque de calibración para determinar su totalmente suave, y se requiere medio acoplante
aceptabilidad. Para un haz en ángulo usado en el para el ensayo de contacto. Se requieren normas
ensayo de soldadura el bloque de calibración es el de referencia, y este método de inspección de
Bloque IIW que provee una verificación del punto soldadura generalmente se limita a soldaduras a
de salida del haz y el ángulo de la onda tope en materiales que tienen un espesor mayor a
transversal. Como se notó el bloque de calibración ¼ in.
debe ser del mismo material; cuando esto no sea
posible, puede sustituirse con otro material y se
desarrolla una curva de corrección, basada en la Ensayo de Corrientes de Inducidas de
diferencia de la velocidad del sonido de los dos Foucault. (ET)
materiales para corregir la información real.
Uno de los principales beneficios del Cuando una espira que lleva AC
ensayo por ultrasonido es que se considera como cerca de una probeta de metal, las corrientes de
un ensayo verdaderamente volumétrico. Esto es, inducidas se inducen en el metal por inducción
que es capaz de determinar no sólo la ubicación en electromagnética. La magnitud de las corrientes
longitud y lateral, sino que también provee al parásitas inducidas depende de muchos factores, y
operador con una determinación de la profundidad la espira de ensayo es afectada por la magnitud y
de la discontinuidad debajo de la superficie. Otra dirección de esas corrientes inducidas por las
mayor ventaja de ensayo por ultrasonido es que corrientes inducidas. Cuando se calibra la espira
sólo requiere acceso de un solo lado del material a con patrones conocidos, el método de corrientes
ser ensayado. Esta es una gran ventaja en la de inducidas puede ser usado para caracterizar
inspección de recipientes, tanques, y sistemas de muchas condiciones de objetos de ensayo. La
cañerías. Figura 10.35 es una presentación esquemática de
las corrientes de inducidas en el objeto de ensayo
10-27

cuando se ubica la espira de ensayo cerca de la puede ser un tipo de sonda para evaluar una
superficie. superficie, una bobina cilíndrica que rodea una
pieza circular o tubular, o una bobina de un
diámetro interior que es pasada dentro del tubo o
agujero. Los patrones de calibración dependen de
la información deseada. La medición de espesor
requiere patrones de calibración del mismo
material con historias de tratamientos térmicos
conocidas.
La Figura 10.36 ilustra algunas
pantallas de TRC típicas para distintos tipos de
evaluaciones de corrientes inducidas, incluyendo
búsqueda de metal por conductividad, pérdida de
espesor por corrosión, detección de
discontinuidad, y determinación del espesor del
recubrimiento. Una de las mayores ventajas del
ensayo de corrientes inducidas es que puede ser
automatizado fácilmente. La sonda no necesita
tocar el objeto de ensayo, no se requiere medio
acoplante y el método es conveniente, todo lo cual
hace la inspección en la “línea de montaje”
relativamente fácil. Debido a que el ensayo no
Figura 10.35 – Corrientes Parásitas requiere que la sonda contacte la pieza, se facilita
Inducidas en el Objeto de Ensayo la inspección de piezas calientes. Finalmente, los
ensayos de corrientes inducidas pueden ser usadas
El ensayo de corrientes de inducidas es para la inspección de cualquier material
un método de ensayo altamente versátil. Puede ser conductivo para la corriente, sea magnético o no.
usado para medir espesores de secciones de poco La mayor limitación del ensayo de
espesor, conductividad eléctrica, permeabilidad corrientes inducidas es la alta habilidad requerida
magnética, dureza y condición de tratamiento en los operadores para calibrar el equipo e
térmico de los objetos de ensayo. Este método de interpretar los resultados. Está limitado al ensayo
ensayo también puede ser usado para buscar de materiales conductivos eléctricamente y su
metales no similares y medir espesor de máxima penetración es baja (típicamente 3/16
revestimientos no conductivos en objetos de pulgadas o menos). Los patrones requeridos para
ensayo conductivos eléctricamente. Además, este los ensayos de corrientes inducidas pueden ser
método puede ser usado para detectar fisuras, bastante elaborados y numerosos. La suciedad o
pliegues y grietas, agujeros e inclusiones cerca de contaminación superficial que es magnética o
la superficie del objeto de ensayo. eléctricamente conductiva puede afectar el
El equipo requerido para ensayo de resultado del ensayo y deben ser quitados. Y,
corrientes inducidas incluye un instrumento cualquier ensayo de materiales magnéticos puede
electrónico tanto con una pantalla métrica o TRC, requerir sondas y técnicas especiales.
y una bobina de sonda que consiste en una o más
vueltas de arrollamiento. La bobina de ensayo
10-28

Figura 10.36 – Pantallas de TRC Típicas para Ensayo de Corrientes Inducidas
SIMBOLOS DE NDE
De la misma manera que los símbolos

de soldadura sirven para especificar exactamente
como deben realizarse las soldaduras, los
Figura 10.37 – Ubicación Estándar de los símbolos de NDE proveen información similar
Elementos para nuestro trabajo de inspección y trabajo de
La principal aplicación del ensayo de ensayo. Una vez unido, normalmente será
corrientes inducidas es la evaluación de cañerías necesario inspeccionar dichas soldaduras para
tales como las encontradas en intercambiadores de determinar si fueron satisfechos los
calor. Pasando una bobina para el ensayo por un requerimientos de calidad aplicables. Cuando se
diámetro interno a través del interior del tubo, se requiere, pueden especificarse los ensayos a través
puede obtener gran cantidad de información sobre de símbolos de ensayos no destructivos que se
corrosión, fisuras, picaduras, etc. construyen de manera muy similar a los símbolos
de soldadura descritos antes. La Figura 10.37
muestra la disposición general de los elementos
10-29

básicos de los ensayos no destructivos. Como el

caso de la simbología de soldadura, la
información debajo de la línea de referencia se
refiere a la operación de ensayo realizada en la
junta del lado de la flecha, y la información arriba
de la línea describe el tratamiento al otro lado. En Figura 10.40 – Ensayo No Destructivo de
vez de la simbología de soldadura, hay símbolos Ambos Lados
básicos de ensayos NDE que son designaciones
con letras para los distintos procesos de ensayo.
Estos se muestran abajo:
Tipo de Ensayo Símbolo Figura 10.41 – Ensayo No Destructivo

Emisión Acústica AET donde el Lado no es Significativo
Corrientes Inducidas ET
Pérdida LT
Partículas Magnetizables MT
Radiografía Neutrónica NRT
Líquidos Penetrantes PT
Prueba de Servicio PRT
Radiografía RT A. Se muestra la Longitud
Ultrasonido UT
Visual VT
Las Figuras 10.38, 10.39, y 10.40

muestran los símbolos de ensayo aplicados al lado
de la flecha, al otro lado, y ambos lados,
respectivamente. Si no es significativo que lado B. Se muestra la Ubicación
debe ser ensayado, el símbolo de ensayo puede Figura 10.42 – Denominaciones para la
estar centrado en la línea de referencia, como se Longitud y Ubicación de la Soldadura a
muestra en la Figura 10.41. También hay una ser Ensayada.
convención para describir el alcance de los
ensayos requeridos. Un número a la derecha del Si no existe una dimensión a la derecha
símbolo de ensayo se refiere a la longitud de la del simbología de ensayo, esto implica que debe
soldadura a ser ensayada, como se muestra en la ensayarse la longitud total de la junta, lo que es
Figura 10.42. similar a la convención de símbolos de soldadura.
Otras formas de describir la extensión del alcance
son especificar el porcentaje de la longitud de
soldadura, o el número de piezas a ensayar. La
Figura 10.43 ilustra la aplicación del porcentaje
para describir un ensayo parcial, y la Figura
Figura 10.38 – Ensayo No Destructivo del 10.44 muestra como especificar el número de
Lado de la Flecha ensayos a realizar, entre paréntesis. Si se realizará
el ensayo será realizado todo alrededor de la
junta, puede aplicarse el símbolo de ensayo todo
alrededor como se muestra en la Figura 10.45.
En el caso de ensayo radiográfico o
radiográfico neutrónico, puede ser útil describir la
Figura 10.39 – Ensayo No Destructivo del ubicación de la fuente de radiación para optimizar
Otro Lado la información recibida de estos ensayos. Si se
10-30

desea, puede simbolizarse la orientación de la

fuente de radiación como se ilustra en la Figura
10.46.
Figura 10.43 – Denominaciones para el

porcentaje de la Soldadura a ser
Ensayado.
Figura 10.44 – Denominación del Número

de Ensayos a ser Realizados
Figura 10.47 – Combinación de
Símbología de Soldadura y de Ensayo.
Esta simbología de ensayo también

puede combinarse con la simbología de soldadura
Figura 10.45 – Uso del Símbolo de como se muestra en la Figura 10.47.
Ensayo Todo Alrededor
RESUMEN
Hay numerosos métodos de ensayos no

destructivos disponibles, debido a que no se
considera que ningún ensayo por si solo
suministrará una evaluación completa de las
propiedades del material, ni podrá determinar si
un material es sano. Como inspector de soldadura,
puede que necesite determinar que ensayo es más
adecuado para una aplicación particular. En
consecuencia, el inspector debe entender como se
realizan los distintos ensayos, pero es más
importante, que sea capaz de decidir que ensayo
puede ser más adecuado para proveer la
información necesaria para complementar la
inspección visual.
Como inspector de soldadura certificado
por AWS, es posible que su trabajo sea observar
Figura 10.46 – Símbolos que Muestran la las inspecciones realizadas por el personal
Orientación de la Radiación. calificado y que se preparen y mantengan los
registros apropiados. Mientras que se pueden
especificar otros ensayos no destructivos, el
requerimiento de inspección visual debe ser
10-31

automático, y se debe completar antes que ese proceso de comunicación, porque esa es la
cualquier método de ensayo. ‘taquigrafía’ usada para llevar la información
También, el inspector de soldadura desde el diseñador hasta aquellos involucrados
emplea gran cantidad de tiempo comunicándose con la inspección de aquel producto. Entonces, se
con otras personas involucradas en la fabricación puede esperar del inspector de soldadura que
de las distintas estructuras y componentes entienda las distintas características de esos
soldados. El uso de los símbología de ensayos y símbolos de manera que se puedan determinar los
soldadura adecuados es una parte importante de requerimientos de soldadura e inspección.
10-32

PALABRAS CLAVE Y DEFINICIONES que se le permite a la tinta penetrante

permanecer en las superficies de ensayo
paso peregrino?????? – en soldadura, una para permitir que comiencen a fluir dentro
técnica donde la dirección de la trayectoria de las discontinuidades superficiales.
para pasadas individuales es opuesta a corrientes inducidas de Faucault –
aquellas de la dirección general de la corrientes pequeñas inducidas en los
progresión de la soldadura a lo largo del eje materiales conductivos causadas por la
de la soldadura. proximidad de una bobina que transporta
corriente.
bleedout???? – en el ensayo de líquidos
penetrantes, la acción de ‘wicking’ del exceso de tinta penetrante - en el ensayo
revelador para llevar a la tinta penetrante de líquidos penetrantes, la tinta penetrante
fuera de la discontinuidad a la superficie de que permanece en la superficie luego que
la pieza que se está ensayando; la una parte de esta fluyó dentro de las
indicación causada por la tinta penetrante discontinuidades por la acción capilar.
luego de la aplicación del revelador.
ferromagnético – se refiere a los metales
acción capilar – el efecto de la tensión ferrosos, con base de hierro, que pueden
superficial de los líquidos que causa que ser magnetizados.
sean llevados dentro de separaciones
pequeñas. falla – en END (NDT), un sinónimo de
discontinuidad. Una falla puede ser
medio acoplante – en ensayo por evaluada por un código para determinar su
ultrasonido, el líquido aplicado al objeto de aceptación o rechazo.
ensayo para mejorar el contacto del
transductor fluorescencia – una propiedad de una
sustancia de producir luz cuando sobre ella
CRT (TRC) – Tubo de Rayos Catódicos; un actúa una energía radiante, tal como luz
osciloscopio usado para mostrar las señales ultravioleta.
eléctricas.
fundente – en magnetismo, el término que
densidad – en los metales, la densidad se se refiere al campo o fuerza magnética.
refiere al peso por unidad de volumen, tales
como gramos por centímetro cúbico o libras galvanizado – agregado de un
por pie cuadrado. En el ensayo radiográfico, revestimiento fino de zinc a las superficies
la densidad se refiere a la oscuridad de la de aceros al carbono o de baja aleación
película; una película de baja densidad es para protección contra la corrosión.
clara y una película de alta densidad es
oscura. rayos gamma – la radiación emitida de un
isótopo radioactivo tal como el Iridio 192.
revelador – en el ensayo de líquidos
penetrantes, el polvo seco o solución de hertz – en ingeniería, el término que
partículas absorbentes finas que serán expresa los ciclos por segundo.
aplicadas a la superficie, normalmente por
rociado, para absorber la tinta penetrante puntos de espera – pasos preseleccionados
contenida dentro de una discontinuidad y en el proceso de fabricación donde se debe
magnifican su presencia. detener el trabajo para permitir la
inspección.
tiempo de condensación ¿???? – en el
ensayo de líquidos penetrantes. el tiempo
10-33

ICI (IQI) –Indicadores de Calidad de

Imagen, dispositivos usados para determine
la sensibilidad de resolución del ensayo de
RT; llamado también penetrámetro.
10-34

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