FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

CAMPUS POZA RICA TUXPAN

ALUMNO: JONATHAN MARTÍNEZ MIGUEL.

FACILITADOR: DR. AMANDA ELIZABETH SALAN REYES.
E.E.: TÓPICOS DE CONSTRUCCIÓN.
TEMA: DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO.
INTEGRANTES: JONATHAN MARTÌNEZ MIGUEL.
POZA RICA DE HIDALGO A 20 DE MARZO DE 2018
 **TOPICOS DE CONSTRUCCION**
CEMENTO PORTLAND

El significado del término cemento se restringe a materiales aglutinantes utilizados

con piedras, arena, ladrillos, bloques de construcción, etc. Los principales
componentes de este tipo de cemento son compuestos de cal, de modo que en
construcción e ingeniería civil se trabaja con cementos calcáreos. Los cementos
que se utilizan en la fabricación del concreto tienen la propiedad de fraguar y
endurecer bajo o sumergidos en agua, en virtud de que experimentan una reacción
química con ésta y, por lo tanto, se denominan cementos hidráulicos.

Los cementos hidráulicos están compuestos principal mente por silicatos y

aluminatos de cal y pueden clasificarse, en general, como cementos naturales,
cementos portland y cementos de alta alúmina.
FABRICACION

Por la definición de cemento portland dada anteriormente, se puede observar que

está compuesto principalmente de materiales calcáreos tales como caliza, y por
alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla o pizarra. También se utiliza la
marga, que es una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos. La materia prima
para la fabricación del cemento portland se encuentra en casi todos los países, y
las fábricas de cemento operan en todo el mundo.

El proceso de fabricación del cemento consiste en moler finamente la materia prima,

mezclarla minuciosamente en ciertas proporciones y calcinar la en un horno
rotatorio de gran dimensión a una temperatura de aproximadamente 1450º C, donde
el material se sintetiza y se fun9e parcialmente, formando bolas conocidas como
Clinker. El Clinker se enfría y se tritura hasta obtener un polvo fino, después se
adiciona un poco de yeso, y el producto resultante es el cemento portland comercial
que tanto se usa en todo el mundo.

A continuación, se describirán algunos detalles de la fabricación del cemento, que

se comprenderán mejor siguiendo el diagrama de proceso dado en la imagen1.
IMAGEN 1: Procesos de fabricacion del cemento portland.
PROCESO HUMEDO O SECO:

La mezcla y la trituración de las materias primas pueden efectuarse tanto en

condiciones húmedas como secas; de aquí provienen los nombres de proceso
“húmedo” o "seco". En la actualidad, el método de fabricación depende también de
la dureza de la materia prima empleada y de su contenido de humedad.

Consideremos inicial mente el proceso húmedo. Cuando se emplea marga, se la

tritura finamente y se la dispersa en agua en un molino de lavado, el cual es un pozo
circular con brazos revolvedor es radiales con rastrillos, que rompen los
aglomerados de materias sólidas. La arcilla también se tritura y se mezcla con agua,
general mente en un molino de lavado semejante al anterior. En seguida se
bombean las dos mezclas, de tal forma que se mezclan en proporciones
determinadas y pasan a través de una serie de cribas. La lechada que resulta de
este proceso fluye a estanques de almacenamiento.

Si se emplea caliza, ésta debe barrenar se, triturarse generalmente en dos

trituradoras, una más pequeña que la otra, y luego depositarse en un molino de
bolas, con la arcilla dispersa en agua. Allí se continúa el molido de la caliza (hasta
lograr la finura de harina), y la lechada resultante se bombea a estanques de
almacenamiento. De aquí en adelante, el proceso es el mismo, sin tomar en cuenta
la naturaleza original de las materias primas. ·

La lechada es un líquido de consistencia cremosa, con un contenido de agua entre

35 y 50 por ciento, y sólo una pequeña fracción del material, alrededor de dos por
ciento, es mayor que la abertura que pasa el tamiz de 90 µm (No. 1 70 ASTM).
Generalmente hay varios tanques de almacenamiento en los que se guarda la
lechada; la sedimentación de los sólidos suspendidos se impide mediante agitación
mecánica o por burbujeo de aire comprimido. El contenido de cal de la lechada lo
determina la proporción de materiales calcáreos y arcillosos originales, tal como se
mencionó anteriormente. Par a obtener la composición química requerida, puede
efectuar se un ajuste final mezclando lechadas de diferentes tanques de
almacenamiento, para lo que se utiliza a veces un sistema complicado de tanques
de mezclado. Ocasionalmente, por ejemplo, en la planta más nórdica del mundo, en
Noruega, la materia prima es una roca de composición tal que solo se tritura y no
requiere ninguna combinación.

Finalmente, la lechada con el contenido de cal deseado pasa a un horno rotatorio.

Se trata de un cilindro de acero de gran tamaño, recubierto de material refractario,
con diámetro interior hasta de 8 m y una longitud que a veces alcanza 230 m, el
cual gira lentamente alrededor de su eje, levemente inclinado hacia la horizontal. La
lechada se deposita en el extremo superior del horno, mientras se añade carbón
pulverizado mediante la inyección de aire en el extremo inferior, donde la
temperatura alcanza de 1450º C a 1500º C.
PROCESO SECO O SEMISECO
En los procesos seco y semi seco, las materias primas se trituran y se adicionan en
las proporciones correctas en un molino de mezclado, donde se secan y se reduce
su tamaño a un polvo fino. El polvo seco, llamado grano molido crudo, se bombea
al silo de mezclado y se hace un ajuste final en las proporciones de los materiales
requeridos para la manufactura del cemento. Para obtener una mezcla íntima y
uniforme, se mezcla el grano crudo, generalmente mediante aire comprimido,
induciendo un movimiento ascendente del polvo y reduciendo su densidad
aparente. El aire se bombea por turnos sobre cada cuadrante del silo y esto permite
al material aparentemente más pesado de los cuadrantes no aireados, moverse
lateralmente hacia el cuadrante aireado. De este· modo, el material aireado tiende
a comportarse como un líquido y, si se airean a su vez todos los cuadrantes durante
un periodo completo que dura alrededor de una hora, se obtiene una mezcla
uniforme. En algunas plantas de cemento se emplean sistemas de mezclado
continuo.
En el proceso semiseco, el grano molido crudo y mezclado se pasa por un tamiz y
se deposita en una cuba giratoria llamada granulador. Simultáneamente, se agrega
agua en una cantidad correspondiente a 12 por ciento del peso del grano molido
adicionado. De esta forma, se obtienen pastillas duras de alrededor de 15 mm de
diámetro interior. Esto es conveniente puesto que, si se introdujera directamente el
polvo frío en el horno, se impediría el flujo de aire y el intercambio de calor
necesarios para las reacciones químicas de la formación de clinker del cemento.

Las pastillas se hornean en una rejilla de precalentamiento, mediante gases

calientes del horno, hasta endurecer. En seguida, las pastillas se meten al horno y
las operaciones posteriores son las mismas que en el proceso de fabricación en
húmedo. Sin embargo, como el contenido de humedad de las pastillas es sólo de
12 por ciento, comparado con 40 por ciento de la lechada empleada en el proceso
húmedo, el horno utilizado en el proceso semiseco tiene dimensiones
considerablemente menores. La cantidad de calor requerida es mucho más baja,
puesto que hay que eliminar alrededor de sólo 12 por ciento de humedad, aunque
ya se ha utilizado previamente calor adicional para eliminar la humedad original de
las materias primas (generalmente de 6 al 1 O por ciento). El proceso es, por lo
tanto, bastante económico, pero sólo si las materias primas están relativamente
secas. En tal caso, el consumo, total de carbón puede ser tan pequeño como 100
kg por tonelada de cemento.
En el proceso por vía seca, el grano crudo, el cual tiene un contenido de humedad
de cerca de 0.2 por ciento, se hace pasar a través de un precalentador,
generalmente de tipo de suspensión. Aquí se calienta a cerca de 800º Cantes de
introducirlo al horno. El tamaño del horno puede ser mucho menor que el que se
emplea en el proceso por vía húmeda, debido a que prácticamente no tiene que
eliminarse la humedad del grano crudo y a que éste ya ha sido precalentado. La
mayor parte del grano crudo puede pasarse a través de un calcinador fluidizado
(que usa una fuente de calor separada) introducido entre el precalentador y el horno.
El precalentamiento utiliza el gas caliente que sale del horno. A causa de que ese
gas contiene una proporción importante de álcalis volátiles (véase la página 6) y
cloruros, una parte del gas puede necesitar ser purgado hacia afuera para asegurar
que el contenido de álcali del cemento no sea demasiado alto.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND (I, II, III, IV y V)

El cemento portland es el material fabricado de mayor uso en la construcción. Fue

patentado por Joseph Aspdin en 1824 y se llama así por los acantilados de piedra
caliza de la isla de portland, en Inglaterra.

Para propósitos prácticos de selección de un cemento portland apropiado o de un

cemento mezclado, es útil considerar una clasificación con base sobre la propiedad
física o química que es importante, tal como una rápida ganancia de resistencia,
baja rapidez de evolución del calor de hidratación, o resistencia al ataque de
sulfatos.

Para facilitar el estudio, se da una lista de diferentes cementos portland (tabla 1),
con otros materiales cementantes o sin ellos, junto con la descripción americana de
acuerdo con las normas ASTM C 150-94, C 595-94a, en donde estén disponibles.
Los primeros límites de composición de la ASTM para algunos de estos cementos
se han enlistado en la tabla 2 y los valores históricos comunes de composición de
compuestos están dados en la tabla 3.
CEMENTO PORTLAND COMUN U ORDINARIO (TIPO I)

El cemento portland común (Tipo I) es admirablemente adecuado para la

construcción general de concreto cuando no hay exposición a sulfatos en suelos ó
aguas freáticas. La especificación para estos cementos está dada en la Norma
Europea ENV 197-1:1992. Al quedarse con la tendencia moderna hacia
especificaciones orientadas al funcionamiento, poco se deja acerca de la
composición química del cemento, en términos de compuestos o de óxidos.
Realmente, la norma sólo requiere que esté hecho desde el 95 al 100 por ciento de
clinker de cemento portland y O a 5 por ciento de constituyentes menores
adicionales, todo por masa, siendo los porcentajes aquellos de la masa total excepto
sulfato de calcio y aditivos de manufactura tales como ayudas para molienda.

La limitación sobre la composición de clinker es que no me nos de dos tercios de su

masa esté compuesta de C3S y C2S tomados juntos, y que la proporción de CaO
respecto a Si02 también por masa, no sea menos de 2.0. El contenido de MgO se
limita a un máximo de 5.0 por ciento.

Los constituyentes menores adicionales, mencionados, son uno o más de los otros
materiales cementantes o un relleno. Un relleno se define como cualquier material
mineral natural o inorgánico diferente de un material cementante. Un ejemplo de un
relleno es un material calcáreo el cual, por causa de su distribución de partículas
mejora las propiedades físicas del cemento, por ejemple trabajabilidad o retención
de agua.

Así la norma ENV 197-1:1992 no contiene requisitos detallados acerca de las

proporciones de los diversos óxidos de clinker que fueron incluidos en las versiones
previas d1 Normas Británicas. Ya que algunos de esos requerimientos todavía están
en uso en muchos países, es útil mencionar e factor de saturación de cal el cual
deba no ser mayor de 1.0: ni menor que 0.66. Para cemento, el factor se define
como:

en donde cada término dentro de paréntesis denota el porcentaje por masa del
compuesto dado presente en el cemento. El límite superior del factor de saturación
de cal asegura qui la cantidad de cal no sea tan alta que como resultado aparezca
cal libre a la temperatura de calcinación en equilibri1 con el líquido presente. La falta
de sanidad del cemento causada por cal libre se estudió en el capítulo anterior, y es
verdaderamente controlada por la prueba de Le Chatelier. Un factor de saturación
de cal demasiado bajo haría difícil la calcinación en el horno y la proporción de C 3S
en el clinker sería demasiado baja
para el desarrollo de resistencia
temprana. Los métodos de análisis
químico del cemento están
prescritos en la Norma Europea EN
196-2:1987. Ya que la Norma
Británica BS 12: 1991 todavía está
en uso, se deberá mencionar que
limita la expansión en la prueba de
Le Chatelier, determinada de
acuerdo con la norma EN 196-
3:1987 a no más que 10 mm. Los
requisitos adicionales de la norma BS 12:1991 son: el contenido de SO3 de no más
de 3.5 por ciento; y el contenido de cloruro de no más de 0.10 por ciento. Los limites
sobre el residuo insoluble y la pérdida por ignición están establecidos. La Norma
Británica BS 12:1991 clasifica los cementos portland de acuerdo con la resistencia
a la compresión, como se muestra en la tabla 4.

CEMENTO PORTLAND MODIFICADO (TIPO II)

En algunas aplicaciones, una resistencia temprana muy baja puede significar una
desventaja, y por esta razón un cemento modificado se fabricó en los Estados
Unidos. Este cemento modificado combina con buen éxito una rapidez un poco
superior de desarrollo de calor que aquel del cemento de bajo calor con una rapidez
de resistencia similar a la del cemento portland normal. El cemento modificado se
recomienda para usarse en estructuras en donde es deseable una generación de
calor moderadamente baja o donde puede ocurrir ataque moderado de sulfatos.
Este cemento se usa mucho en los Estados unidos. El cemento modificado, al que
se le llama cemento de Tipo II, y el cemento de calor bajo (Tipo IV) son cubiertos
por la norma ASTM C 150-94. Como se mencionó, el cemento de Tipo IV no se ha
usado en los Estados Unidos por algún tiempo, y el problema de evitar excesiva
generación de calor a causa de la hidratación de cemento se suele resolver por
otros medios. Estos incluyen el uso de ceniza volante o puzolana y un contenido
muy bajo de cemento. El cemento usado puede ser cemento de Tipo 11 con un
calor de hidratación de 290 J/g (70 cal/g) en 7 días (ofrecido como una opción en la
norma ASTM C 150-94), que se compara con 250 J/g (60 cal/g) para el cemento de
Tipo IV.
CEMENTO PORTLAND DE ENDURECIMIENTO RAPIDO (TIPO III)

Este cemento comprende las subclases de cemento portland de 32.5 y 42.5 MPa
que se prescriben en la norma BS 12:1991. El cemento portland de endurecimiento
rápido (Tipo III), como su nombre lo indica, desarrolla resistencia más rápidamente,
y se deberá, por tanto, describir correctamente como cemento de alta resistencia
temprana. La razón de endurecimiento no se deberá confundir con la razón de
fraguado, en efecto, los cementos comunes y los de endurecimiento rápido tienen
tiempos de fraguado similares, prescritos por la norma BS 12:1991 como un tiempo
de fraguado inicial de no menos de 45 minutos. El tiempo de fraguado final ya no es
prescrito.

La rapidez de aumento de ganancia de resistencia del cemento portland de

endurecimiento rápido se logra con un contenido más alto de C3S (más alto que 55
por ciento, pero algunas veces tan alto como 70 por ciento) y por una molienda más
fina del clinker de cemento. La Norma Británica BS 12:1991, a diferencia de
versiones anteriores de la norma BS 12, no prescribe la finura de cemento, ya sea
ordinario o de endurecimiento rápido. Sin embargo, asegura un cemento portland
opcional de finura controlada. El rango de finura es acordado entre el fabricante y el
consumidor. Tal cemento es valioso en aplicaciones en donde hace más fácil
remover agua de exceso del concreto durante la compactación pues la finura es
más crítica que la resistencia a la compresión.

En la práctica, el cemento portland de endurecimiento rápido tiene una finura más

alta que el cemento portland común. En forma típica, los cementos de Tipo III de la
ASTM tienen una superficie específica medida por el método de Blaine, de 450 a
600 m2/kg. comparada con 300 a 400 m2/kg para el cemento de Tipo l. La finura
más alta aumenta significativamente la resistencia a las 10 o 20 horas, persistiendo
el aumento hasta aproximadamente los 28 días. En condiciones de curado húmedo,
las resistencias se igualan a la edad de 2 a 3 meses, pero posteriormente la
resistencia de los cementos de finura inferior sobrepasa a la resistencia de los
cementos de finura alta.1

Este comportamiento no se deberá extrapolar para cementos con una finura muy
alta, la cual aumenta la demanda de agua de la mezcla. En consecuencia, a un
contenido dado de cemento y para una trabajabilidad dada, la relación de
agua/cemento aumenta y compensa los beneficios de la finura más alta con
respecto a resistencia temprana.

Los requisitos de sanidad y de propiedades químicas son iguales para cemento de

endurecimiento rápido que para cemento portland común y, en consecuencia, no
necesitan repetirse.
El uso del cemento de endurecimiento rápido está indicado en donde se desea un
rápido desarrollo de resistencia, por ejemplo, cuando la cimbra se va a remover
temprano para nuevo uso, o en donde se quiere suficiente resistencia para
construcción adicional tan pronto como sea práctico. El cemento de endurecimiento
rápido no es mucho más caro que el cemento común representa un bajo porcentaje
de todo el cemento fabricado en el Reino Unido y en los Estados Unidos. Sin
embargo, ya que la rápida ganancia de resistencia significa una alta rapidez de
desarrollo de calor, el cemento portland de endurecimiento rápido no se deberá usar
en construcción masiva o en grandes secciones estructurales. Por otro lado, para
construcción a bajas temperaturas el uso de cemento con alta rapidez de evolución
de calor puede resultar en una protección satisfactoria contra daño temprano por
congelación.
CEMENTO PORTLAND DE ENDURECIMEINTO EXTRA RAPIDO (TIPO III)

Existen cementos fabricados especialmente de endurecimiento rápido. Uno de

estos, así llamado cemento de ultra alta resistencia temprana. Este tipo de cemento
no está normalizado sino más bien abastecido por fabricantes individuales de
cemento. Generalmente, el desarrollo de resistencia rápida se realiza con moler el
cemento hasta finuras muy altas: 700 a 900 m2/kg. Debido a esto, el contenido de
yeso tiene que ser más alto (4 por ciento expresado como SO3) que en los cementos
que cumplen con la norma ENV 197-1:1992, pero en todos los otros cementos la
resistencia ultra alta satisface los requisitos de la norma. Se puede observar que el
alto contenido de yeso no tiene efecto adverso sobre la sanidad de largo plazo ya
que el yeso se consume agota en las reacciones tempranas de hidratación.

El efecto de la finura del cemento sobre el desarrollo de resistencia se ejemplificada

en la imagen 2. Todos los cementos que se usaron en este estudio 2 tenían el
contenido de C3S entre 45 y 48 por ciento, y el contenido de C3A entre 14.3 y 14.9
por ciento.

El cemento de ultra alta resistencia temprana se fabrica por medio de la separación

de los finos del cemento portland de endurecimiento rápido por elutriador de aire de
ciclones. A causa de su alta finura, el cemento de ultra alta resistencia temprana
tiene una baja densidad aparente y se deteriora rápidamente al exponerse. La
rápida hidratación resulta por la finura, y en consecuencia lleva a una alta
generación de calor y un rápido desarrollo de resistencia; por ejemplo, la resistencia
a 3 días del cemento portland de endurecimiento rápido se alcanza en 16 horas, y
la resistencia de 7 días en 24 horas.3 Sin embargo, hay poca ganancia en resistencia
más allá de 28 días. Las resistencias típicas de concretos de 1:3 hechos con el
 cemento de ultra alta resistencia
temprana están dadas en la Tabla 5.
(La relación de 1:3 representa la
proporción de cemento respecto a
los agregados por masa).

Se ha informado recientemente4
sobre cementos de ultra alta
resistencia temprana de tener un
contenido muy alto de (351 60 por
ciento, y un contenido muy bajo de
IMAGEN 2: Incremento en la resistencia del concreto con una C2S, 10 por ciento. El fraguado
relación agua-cemento de 0.40 usando de cementos portland de inicial ocurrió en 70 minutos, pero el
superficie especifica variable (determinada por el método de
permeabilidad al aire.)
fraguado final ocurrió a los 95
minutos5, sin embargo, deberemos
observar que, para las mismas proporciones de mezcla, el uso de cemento de ultra
alta resistencia temprana da por resultado una baja trabajabilidad. El cemento de
ultra alta resistencia temprana se ha usado con buen éxito en varias estructuras en
donde es de importancia el presfuerzo o la puesta en servicio en forma temprana.
La contracción y el flujo plástico no son significativamente diferentes de aquellos
obtenidos con otros cementos portland cuando las proporciones de mezcla son
iguales6 en el caso de flujo plástico, la comparación se tiene que hacer sobre la base
de la misma relación de esfuerzo/resistencia.
CEMENTO PORTLAND DE CALOR BAJO (TIPO IV)

La elevación en temperatura del interior de una gran masa de concreto por causa
del desarrollo de calor de hidratación del cemento, acoplada con una baja
conductividad térmica del concreto, puede conducir a agrietamientos serios (véase
la página 273). Por esta razón, es necesario limitar la rapidez de evolución de calor
del cemento usado en este tipo de estructuras: se puede disipar entonces una
mayor proporción del calor y se tiene como resultado una menor elevación de
temperatura. Un cemento con bajo desarrollo de calor se produjo para usarse en
grandes presas de gravedad en los Estados Unidos, y se conoce como cemento
portland de bajo calor de hidratación (tipo IV). En el Reino Unido, el cemento
portland de bajo calor es cubierto por la norma BS 1370:1979 que limita el calor de
hidratación 250 J/g (60 cal/g) a la edad de 7 días, y 290 J/g (70 cal/g) a los 28 días.
El límite de contenido de cal del cemento portland de bajo calor, después de la
corrección en cuanto a la cal combinada con SO3 son:

Y
El contenido más bajo de los compuestos que se hidratan en forma más rápida, C 3S
y C3A, da por resultado un desarrollo· más lento de resistencia del cemento de bajo
calor comparado con el cemento portland normal, pero no se afecta la resistencia
última. En todo caso, para asegurar un aumento de ganancia de resistencia, la
superficie específica del cemento no debe ser menor de 320 m2/kg. No existe una
clasificación de cemento portland de bajo calor en la Norma Europea ENV 197:1992.

CEMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (TIPO V)

Al analizar las reacciones de hidratación del cemento y especialmente el proceso
de fraguado, se hizo mención de la reacción entre C 3A y yeso· (CaS04. 2H20) y de
la formación siguiente de sulfoaluminato de calcio. En el cemento endurecido, el
hidrato de aluminato de calcio puede reaccionar en forma similar con una sal de
sulfato derivada del exterior del concreto: el producto de adición es sulfoaluminato
de calcio, que se forma dentro del sistema de pasta hidratada de cemento. La
desintegración gradual del concreto resulta porque el aumento en el volumen de la
fase sólida es de 227 por ciento. Un segundo tipo de reacción es el cambio de base
entre el hidróxido de calcio y los sulfatos, que da por resultado la formación de yeso
con un aumento de 124 por ciento en el volumen de la fase sólida.
Estas reacciones son conocidas como ataque de sulfatos. Las sales particularmente
activas son de sulfato de magnesio y sulfato de sodio. El ataque de sulfatos es
acelera en forma importante si es acompañado por humedecimiento y secado
alternos.

El remedio descansa en el uso de cemento de bajo contenido de C3A, y ese cemento

se conoce como cemento portland resistente a sulfatos. Para este cemento, la
Norma Británica BS 4027:1991 estipula un máximo contenido de C3A de 3.5 por
ciento. El contenido de SO3 se limita al 2.5 por ciento. En otros aspectos, el cemento
resistente a sulfatos es similar al cemento portland común pero no es considerado
separadamente en la norma ENV 197-1 :1992. En los Estados Unidos el cemento
resistente a sulfatos es conocido como cemento de Tipo V y lo abarca la norma
ASTM C 150-94. Esta especificación limita el contenido de C3A al 5 por ciento, y
restringe también la suma del contenido de C4AF más dos veces el contenido de
C3A al 25 por ciento. Se limita al 6 por ciento el contenido de magnesia.

No está completamente claro el papel del C4AF. Desde el punto de vista químico,
se esperaría que el C4AF formara sulfoaluminato de calcio, además de sulfoferrita
de calcio, y así causará la expansión, pero parece que la acción del sulfato de calcio
sobre del cemento hidratado es tanto menor cuanto más baja es la relación de
Al2O3:Fe2O3. Se forman algunas soluciones sólidas y ellas están expuestas al
ataque comparativamente menor. La ferrita tetracálcica es todavía más resistente,
y puede formar una película protectora sobre de algún aluminato de calcio libre. 7

Con frecuencia no es factible reducir el contenido de Al3O3 del material crudo, Fe2O3
se puede agregar a la mezcla para que el contenido de C4AF aumente a costa de
C3A.8
CEMENTO PORTLAND CON INCLUSORES DE AIRE

La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especificaciones para tres cementos

con aire incluido (incorporado) (Tipos IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden a la
composición de los cementos ASTM tipos I, II y III, respectivamente, a excepción de
que, durante su producción, se muelen pequeñas cantidades de material
incorporador (inclusor) de aire juntamente con el clínker. Estos cementos producen
un concreto con una resistencia a congelamiento y deshielo mayor.

Tales concretos contienen burbujas minúsculas de aire, bien distribuidas y

completamente separadas. El aire incluido en la mayoría de los concretos se logra
a través del uso de aditivos inclusores de aire, y no del uso de cemento con aire
incluido. Los cementos con aire incluido están disponibles apenas en algunas
regiones.

Estas sustancias reducen el tamaño de burbujas de aire incluido en el hormigón

entre las 10 y 30µ, y provocan su distribución homogénea en la masa. Las
sustancias que producen estos efectos, empleadas en la pequeña proporción de
0.02 a 1 por mil, son los lignosulfatos; el abietato solido; los alcoholes grasos
sulfonados en primer termino de la cadena; los alkilarilsulfonatos y los ácidos grasos
saponificados, ambos con cadenas largas; las sales de la trietanolamina, etc.

Su acción es análoga a los aditivos plastificantes. Aumentan la trabajabilidad del

hormigón, disminuye la retracción precedente al fraguado y, de modo especial,
aumenta la resistencia a la helada.

La peligrosidad de las impurezas disminuye con la proporción de dosificación y son

especialmente recomendados para aumentar la resistencia a las heladas, con
contenidos de aire incluido del 4 al 6 %, así como para cerrar la porosidad del
hormigón destinados a obras hidráulicas expuestas a acciones agresivas.

CEMENTO PORTLAND BLANCO

El cemento portland blanco se hace a partir de materias primas que contienen muy
poco oxido de fierro, menor al 0.3 por ciento por masa de clinker y de óxido de
manganeso. Se usa generalmente la arcilla de porcelana, junto con yeso o piedra
caliza, libre de impurezas especificadas. Se usa petróleo o gas como combustible
en el horno para evitar contaminación con ceniza de carbón. Puesto que el fierro
actúa como un fundente en calcinación, su ausencia requiere temperaturas de horno
más altas (hasta 1650º C) pero algunas veces se agrega criolita (fluoruro
aluminiosódico) como un fundente.

También, se tiene que evitar contaminación del cemento con fierro durante la
molienda del clinker. Por esta razón en lugar del molino de bolas usual, se prefieren
en la molienda ineficiente en fragmentos de pedernal o las costosas bolas de
aleación de níquel y molibdeno, en un molino forrado de piedra o de material
cerámico. El costo es así más alto, y esto, acoplado con las materias primas más
costosas, hace al cemento blanco bastante caro (como tres veces el precio del
cemento portland común).

Por esta causa, el concreto de cemento blanco se usa con frecuencia en la forma
de revestimiento colocado contra una base de concreto común, pero es necesario
un gran cuidado para asegurar plena adherencia entre los dos concretos. Para
obtener buen color, generalmente se usa concreto blanco de proporciones de
mezcla rica, con una relación agua/cemento no mayor que 0.4. En algunos casos,
es posible que se pueda ahorrar por medio de un reemplazo parte del cemento
blanco por escoria de alto horno, la que tiene un color muy claro.

Hablando estrictamente el cemento blanco tiene un débil matiz verde o amarillo, lo

que depende de las impurezas; los principales responsables de la coloración ligera
de verde, verde azuloso, y amarillo son, respectivamente, los vestigios de cromo,
manganeso, y fierro.9
CEMENTOS HIDRAULICOS MEZCLADOS
En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado,
compuesto o mezcla) de la misma manera que el cemento portland. Se lo puede
emplear como el único material cementante en el concreto o se lo puede usar en
combinación con otros materiales cementantes suplementarios, adicionados en la
planta de concreto o mezcladora (hormigonera). Normalmente, se especifica el uso
del cemento mezclado en combinación con puzolanas y escorias locales. Si se
emplea un cemento mezclado o un cemento portland sólo o en combinación con
puzolanas o escorias, se debe ensayar el concreto para la verificación de la
resistencia, durabilidad y otras propiedades requeridas por la especificación del
proyecto.10

Los cementos adicionados se

producen por la molienda uniforme y
conjunta o por la mezcla de dos o
más tipos de materiales finos. Los
materiales principales son cemento
portland, escoria granulada de alto
horno, ceniza volante, humo de
sílice, arcilla calcinada, otras
IMAGEN 3: Los cementos adicionados usan una combinación de
cemento portland o clinker y yeso mezclados o molidos
puzolanas, cal hidratada y
juntamente con puzolanas, escorias o ceniza volante. combinaciones premezcladas de
estos materiales (imagen 3). Los cementos hidráulicos mezclados necesitan estar
en conformidad con la ASTM C 595 (AASHTO M 240), Especificación para
Cementos Hidráulicos Mezclados (Specification for Blended Hydraulic Cements) o
ASTM C 1157, especificación de Desempeño de Cementos Hidráulicos
(Performance Specification for Hydraulic Cements).
La ASTM C 595 establece cinco clases principales de cementos adicionados:

TIPO IS (CEMENTO PORTLAND ALTO HORNO)

Se puede usar el cemento portland de alto horno, tipo IS, para la construcción en
concreto en general. El uso histórico de cementos mezclados con escorias data del
inicio del siglo XX en Europa, Japón y América del Norte (Abrams 1925). En la
producción de estos cementos, la escoria granulada de alto horno tanto se muele
juntamente con el clínker del cemento portland como se la muele separada- mente
y se la mezcla con el cemento portland o entonces se lo produce con la combinación
de molienda conjunta y mezclado. El contenido de escoria de alto horno en este
cemento está entre 25% y 70% de la masa del cemento. Hay otras subcategorías
(propiedades especiales opcionales) tales como aire incluido, moderada resistencia
a los sulfatos o moderado calor de hidratación que se especifican con la adición de
los sufijos A, MS, MH. Por ejemplo, un cemento portland de alto horno con aire
incluido que tiene moderada resistencia a los sulfatos sería llamado Tipo IS-A
(MS).11
TIPO IP Y TIPO P (CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO)

Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o tipo P. El tipo IP se

lo puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa en construcciones
que no requieran altas resistencias iniciales. Se fabrican estos cementos a través
de la molienda conjunta del clínker de cemento portland con una puzolana
adecuada, o por el mezclado de cemento portland o cemento de alto horno con
puzolana, o por la combinación de la molienda y del mezclado. El contenido de
puzolana de estos cementos está entre 15% y 40% de la masa del cemento. Los
ensayos de laboratorio indican que el desempeño de los concretos preparados con
el cemento tipo IP es similar al concreto del cemento tipo I. Se puede especificar el
tipo IP con aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de
hidratación a través de la adición de los sufijos A, MS o MH. Se puede especificar
el tipo P con bajo calor de hidratación (LH), moderada resistencia a los sulfatos (MS)
o aire incorporado (A).
TIPO I (PM/CEMENTO PORTLAND MODIFICADO CON PUZOLANA)

Los cementos portland modificados con puzolana, Tipo I(PM), se usan en

construcciones de concreto en general. El cemento se fabrica con la combinación
del cemento portland o el cemento portland de alto horno y una puzolana fina. Esta
combinación se puede lograr por: (1) el mezclado del cemento portland con la
puzolana, (2) el mezclado del cemento portland de alto horno con a puzolana, (3) la
molienda conjunta del cemento portland y de la puzolana o (4) la combinación de la
molienda y el mezclado. El contenido de puzolana es menor que 15% de la masa
del cemento final. Se puede especificar aire incorporado, moderada resistencia a
los sulfatos o moderado calor de hidratación en cualquier combinación por la adición
de los sufijos A, MS o MH. Un ejemplo del cemento tipo I (PM) con aire incorporado
y moderado calor de hidratación sería designado con el tipo I (PM)-A(MH).
TIPO S (CEMENTO DE ESCORIA O SIDERÚRGICO)

El cemento de escoria de alto horno se usa con el cemento portland para la

confección de concreto o con cal para el preparo de mortero, pero no se lo emplea
separadamente en concreto estructural. El cemento de escoria se produce por: (1)
mezclado de la escoria granulada de alto horno y el cemento portland, (2) mezclado
de la escoria granulada de alto horno con la cal hidratada o (3) mezclado de una
combinación de escoria granulada de alto horno, cemento portland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% de la masa del cemento. Se puede
especificar el aire incluido en el cemento de escoria con la adición del sufijo A, por
ejemplo, tipo S-A.
TIPO I (SM/CEMENTO PORTLAND MODIFICADO CON ESCORIA)

El cemento portland modificado con escoria, tipo I(SM), se usa para construcciones
de concreto en general. Este cemento se produce por: (1) molienda conjunta del
clínker de cemento portland con la escoria granulada de alto horno, (2) mezcla del
cemento portland con la escoria granulada de alto horno finamente molida o (3) una
combi- nación de molienda conjunta y mezcla. El contenido de escoria es menor
que 25% de la masa del cemento final. Se lo puede especificar con aire incorporado,
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación a través de la
adición de los sufijos A, MS o MH. Un ejemplo sería el tipo I(SM)-A (MH) para el
cemento portland modificado con escoria con aire incorporado y moderada
resistencia a los sulfatos.
CEMENTOS EXPANSIVOS.

El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente

durante el inicio del periodo de endurecimiento, después del fraguado. Este cemento
debe estar de acuerdo con los requisitos de la ASTM C 845, en la cual está
designado como el tipo E-1. Actualmente, se reconocen tres variedades de cemento
expansivo, llamadas de K, M y S, las cuales se añaden como sufijo al tipo. El tipo
E-1(K) contiene cemento portland, trisulfoaluminato tetracálcico, sulfato de calcio y
óxido de calcio no combi- nado (cal). El tipo E-1(M) contiene cemento portland,
cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio. El tipo E-1(S) contiene cemento
portland con alto contenido de aluminato tricálcico y sulfato de calcio. El tipo E-1(K)
es el cemento expansivo más disponible comercialmente en los EE.UU.

Los cementos expansivos también se pueden producir con composiciones

diferentes de las mencionadas anteriormente. Las propiedades expansivas de cada
tipo pueden variar considerablemente dentro de un rango.

Cuando se restringe la expansión, por ejemplo, por el acero del refuerzo (armadura),
el concreto de cemento expansivo (también llamado de retracción compensada o
contracción compensada) se lo puede usar para:
1.- Compensar la disminución de volumen derivado de la contracción por secado.

2.- Inducir tensiones de tracción (esfuerzos de tensión) en la armadura (concreto

postensado).

3.- estabilizar, a largo plazo, las dimensiones de las estructuras de concreto

postensado con respecto al diseño original.

Una de las mayores ventajas en el uso de los

cementos expansivos en concreto ha sido citada
arriba en el (1) cuando se pueden compensar los
cambios de volumen ocasionados por la
contracción por secado, se controlan y reducen
las fisuras de retracción por secado. La imagen
4 ilustra el histórico de cambios de longitud
(expansión temprana y contracción por secado)
de concretos con retracción compensada y de
IMAGEN 4. Histórico de los cambios de
longitud de un cemento de retracción
concretos convencionales de cemento
compensada, de concreto conteniendo portland. 12
cemento tipo E-1 (S) y de concreto
conteniendo cemento portland tipo I (Pleifer
y Perenchio 1973).
CEMENTOS ESPECIALES
CEMENTOS PARA POZOS PETROLEROS (PETROLÍFEROS).

Los cementos para pozos petroleros, usados para sellar pozos de petróleo, también
llamados de cementación de pozos petroleros, se fabrican normalmente con clínker
de cemento portland o de cementos hidráulicos adicionados. Generalmente, deben
tener tiempo de fraguado lento y deben ser resistentes a altas temperaturas y
presiones. La especificación para cementos y materiales para selladura de pozos
del Instituto de Petróleo Americano13 incluye requisitos para ocho clases de
cementos para pozos (clases A hasta H) y tres grados (Grado O – común, MSR –
moderada resistencia a los sulfatos y HSR – alta resistencia a los sulfatos). Cada
clase se aplica para el uso hasta una cierta gama de profundidades del pozo,
temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. La industria de petróleo también
usa los tipos de cemento portland convencionales con modificadores de cemento
adecuados. Los cementos expansivos han presentado un buen desempeño como
cemento para pozos.
CEMENTO PORTLAND PERMEABILIZADO (REPELENTES AL AGUA).

Cementos repelentes al agua, algunas veces llamados de cementos impermeables,

se producen normalmente con la adición al clínker de pequeñas cantidades de
aditivos repelentes al agua, tales como estearato (sodio, aluminio y otros) durante
la molienda final (Lea 1971). Fabricados tanto en el color blanco como en el color
gris, los cementos repelentes al agua reducen la transmisión de agua por capilaridad
cuando hay poca o ninguna presión, pero no paran la transmisión de vapor de agua.
Se usan en morteros para baldosas y azulejos, pinturas y revestimiento final en
estuco.
CEMENTOS PLASTICOS

El cemento plástico es un cemento hidráulico que satisface a los requisitos de la

ASTM C 1328. Se lo usa para la preparación de revoques y estucos a base de
cemento portland (ASTM C 926), normalmente en las regiones sudoeste y costa
oeste de los EE.UU. El cemento plástico consiste en una mezcla de cemento
portland, cemento adicionado y materiales plastificantes (tales como caliza, cal
hidratada, cal hidráulica), conjuntamente con materiales introducidos para la mejoría
de una o más propiedades, tales como tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención
de agua y durabilidad.

La ASTM C 1328 define requisitos separados para los cementos plásticos tipo M y
tipo S, siendo que el tipo M posee más altos requisitos de resistencias. El código de
construcciones uniformes 25-115 no clasifica el cemento plástico en diferentes tipos,
pero define un sólo grupo de requisitos, el cual corresponde a aquéllos de la ASTM
C 1328 para el cemento plástico tipo M. Cuando se usa el cemento plástico, ni cal
ni plastificantes se pueden adicionar en el revoque en el momento del mezclado.

El término “plástico” en el cemento plástico no se refiere a ninguna adición de

cualquier compuesto orgánico al cemento, pero “plástico” se refiere a la habilidad
del cemento de conferir al revoque un alto grado de plasticidad (docilidad) o
trabajabilidad. El revoque preparado con este cemento debe mantenerse trabajable
por un periodo de tiempo suficientemente largo para que sea retrabajado,
obteniéndose así la densificación y la textura deseadas. No se debe usar el cemento
plástico en el preparo de concreto. 16

CEMENTOS DE FRAGUADO REGULADO.

Cementos de fraguado regulado son cementos hidráulicos de fluoraluminato de
calcio que se pueden formular y controlar para la producción de concreto con tiempo
de fraguado que varíen de pocos minutos hasta una hora y con correspondiente
desarrollo rápido de la resistencia.14 Éste es un cemento a base de cemento
portland con adiciones funcionales y que se puede producir en el mismo horno
usado en la fabricación convencional del cemento portland. El cemento de fraguado
regulado incorpora componentes de controle de fraguado y de desarrollo de
resistencia a las edades tempranas. Las propiedades físicas finales del concreto
resultante son, en su mayoría, similares a las de los concretos de cemento portland
comparables.
COMPUESTOS QUIMICOS EN EL CEMENTO PORTLAND

En la fabricación del clínker de cemento portland, durante la calcinación, el calcio

combina con otros componentes de la mezcla cruda para formar cuatro compuestos
principales que corresponden al 90% de la masa del cemento. Durante la molienda,
se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de sulfato de calcio y otros auxiliadores
de molienda.

Los químicos del cemento usan las siguientes abreviaturas químicas para describir
los compuestos:

 A= Al2O3
 C = CaO
 F = Fe2O3
 H = H2O
 M = MgO
 S= SiO2
 Æ = SO3.

Se usa el término “fase” preferiblemente al término “compuesto” para describirse los

componentes del clínker. Siguen los cuatro compuestos principales en el cemento
portland, sus fórmulas químicas aproximadas y abreviaturas:

 Silicato tricálcico 3CaO· SiO2 = C3S

 Silicato dicálcico 2CaO· SiO2 = C2S
 Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O2 = C3A
 Ferroaluminato 4CaO·Al2O2·Al2O2 = C4AF
 tetracálcico
Siguen las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y abreviaturas:

 Sulfato de calcio anhidro (anhidrita) CaSO4 = CaO· SO3 = CÆ

 Sulfato de calcio dihidratado (yeso) CaSO4 · 2H2O = CaO · SO3· 2H2O = CÆ
H2
 Hemidrato de sulfato de calcio CaSO4 · 1⁄2H2O · = CaO · SO3 · 1⁄2H2O = CÆ
H1/2
 El yeso, sulfato de calcio dihidratado, es la
fuente de sulfato más empelada en el
cemento.

El C3S y el C2S en el clínker se conocen

como alita y belita, respectivamente. La alita
constituye del 50% hasta 70% del clínker,
mientras que la belita es responsable por
sólo 15% hasta 30%. Los compuestos de
aluminato constituyen aproximadamente del
5% hasta 10% del clínker y los compuestos de ferrita del 5% hasta 15%. 17 Estos y
otros compuestos se los pueden observar y analizar a través del uso de técnicas
microscópicas.18 La Tabla 2.9 trae algunas normas empleadas para el análisis
químico.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

FINURA

El cemento portland consiste en partículas

angulares individuales, con una variedad de
tamaños resultantes de la pulverización del
clínker en el molino (imagen 5).
Aproximadamente 95% de las partículas del
cemento son menores que 45 micrómetros,
con un promedio de partículas de 15
micrómetros. La imagen ilustra la distribución
del tamaño de las partículas para el cemento
IMAGEN 5 portland. La distribución total del tamaño de
las partículas del cemento se llama “finura”. La
finura del cemento afecta el calor liberado y la velocidad de hidratación. La mayor
finura del cemento (partículas menores) aumenta la velocidad o tasa de hidratación
del cemento y, por lo tanto, acelera el desarrollo de la resistencia. Los efectos de la
mayor finura sobre la resistencia de las pastas se manifiestan, principalmente,
durante los primeros siete días.
A principio del siglo XX, la finura del cemento se expresaba como masa del cemento
por fracción de tamaño (porcentaje de la masa retenida en tamaños de tamices
específicos). Hoy en día, la finura normalmente se mide por el ensayo de
permeabilidad al aire Blaine (Tabla 2.13) que mide indirectamente el área superficial
de las partículas de cemento por unidad de área. Cementos con partículas más finas
tienen mayor área superficial en metros cuadrados por kilogramo de cemento. Se
han empleado, en el pasado, centímetros cuadrados por gramo, pero, actualmente,
se consideran estas medidas arcaicas. A excepción de la AASHTO M 85, la mayoría
de las normas de cemento no tienen un límite máximo para la finura, sólo mínimo.
Se puede utilizar en los ensayos de finura, el ensayo del turbidímetro de Wagner, el
tamiz de 45 micrómetros (No. 325) o los tamices de 150 µm (No. 100) y 75 µm (No.
200) y el analizador electrónico de tamaño de partículas (Rayos X o láser).
SANIDAD

La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en

mantener su volumen. La falta de sanidad o la expansión
destructiva retardada se puede causar por la cantidad
excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La mayoría
de las especificaciones para cemento portland limitan el
contenido de magnesia (periclasa) y la expansión máxima que
se mide por el ensayo de expansión en autoclave. Desde la
adopción del ensayo de expansión en auto- clave en 1943 en
los EE.UU. (Tabla 2.15), pocos casos de expansiones se han
atribuido a la falta de sanidad. (imagen 6).18
IMAGEN 6: Ensayo de
sanidad

CONSISTENCIA
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la
mezcla fresca de pasta o mortero de cemento o su
habilidad de fluir. Durante los ensayos de cemento, se
mezclan pastas de consistencia normal, definidas como
la penetración de 10 ± 1 mm de la aguja de Vicat (imagen
7). Se mezclan los morteros para obtenerse una relación
agua-cemento fija o proporcionar una fluidez dentro de un
rango prescrito. La fluidez de los morteros se determina
en una mesa de fluidez (mesa de caídas, mesa de
sacudidas) como descrito en las normas ASTM C 230,
ASTM C 1437, AASHTO M 152, COVENIN 0485,
IMAGEN 7: Ensayo de consistencia Nch2257/1, NMX-C- 144, NTC 111, NTP334.057.
normal para pastas usando la
aguja de Vicat. (68820)
Ambos métodos, el de consistencia normal y el regular la
cantidad de agua en las pastas y morteros, respectiva- mente, para que se los
utilice en ensayos subsecuentes. Ambos permiten la comparación de ingredientes
distintos con la misma penetrabilidad o fluidez.
TIEMPO DE FRAGUADO
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación;

1.- Del tiempo que pasa desde el momento de la adición del agua hasta cuando la
pasta deja de tener fluidez y de ser plástica (llamado fraguado inicial)

2.- Del tiempo requerido para que la pasta adquiera un cierto grado de
endurecimiento (llamado fraguado final).

Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los límites especificados

en las especificaciones de cemento, los ensayos se realizan con el uso del aparato
de Vicat (Tabla 2.16) (imagen 8) o la aguja de Gillmore (Tabla 2.17) (imagen 9).

El ensayo de Vicat gobierna si no se especifica ningún ensayo por parte del

comprador. El inicio del fraguado de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado
temprano y el final del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos de fraguado
indican si la pasta está o no sufriendo reacciones normales de hidratación. El sulfato
(del yeso u otras fuentes) en el cemento regula el tiempo del fraguado, pero este
tiempo también se afecta por la finura, relación agua-cemento y cualquier aditivo
empleado. El tiempo de fraguado del concreto no tiene correlación directa con el de
las pastas debido a la pérdida de agua para el aire o substrato (lecho), presencia de
agregado y diferencias de temperatura en la obra (en contraste con las temperaturas
controladas en el laboratorio).

IMAGEN 9: El tiempo de fraguado determinado por

la aguja de Gillmore. (23892)
IMAGEN 8: El ensayo del
tiempo de fraguado en pasta
usando la aguja de Vicat.
(23890).
FRAGUADO FALSO
El falso fraguado se evidencia por la pérdida considerable de plasticidad,
inmediatamente después del mezclado, sin ninguna evolución de calor. Desde el
punto de vista de la colocación y manoseo, las tendencias de fraguado falso en el
cemento no van a causar problemas, si se mezcla el concreto por un tiempo más
largo que el usual o si el concreto es remezclado sin añadirle agua adicional antes
de su transporte y colocación. El falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad
de sulfatos se deshidrata en el molino de cemento formando yeso. La causa del
endurecimiento prematuro es la rápida cristalización o el entrelazamiento de las
estructuras en forma de aguja con el yeso secundario. El mezclado complementario
sin la adición del agua rompe estos cristales y restablece la trabajabilidad. La
precipitación de etringita también puede contribuir para el falso fraguado
 RESISTENCIA A COMPRESIÓN

La resistencia a compresión es aquélla

obtenida por la prueba, por ejemplo, de cubos
o cilindros de mortero de acuerdo con las
normas nacionales de la Tabla 2.18. La imagen
10 enseña el ensayo según la norma ASTM C
109. Se debe preparar y curar los especímenes
de acuerdo con la prescripción de la norma y
con el uso de arena estándar.

IMAGEN 10: Se hacen cubos de 50 mm (2 plg.)

(izquierda) y se los prensan para la determinación de
las características de resistencia del cemento. (69128,
69124)

El tipo de cemento, o más precisamente, la composición de los compuestos y la

finura del cemento influyen fuertemente la resistencia a compresión. Algunas
normas como, por ejemplo, la ASTM C 1157, la IRAM 50000, la MNX-C-414-
ONNCCE y la NTP 334.082, traen los requisitos de ambas resistencias, la mínima
y la máxima, mientras que la ASTM C 150 y la ASTM C 595 (AASHTO M 85 y M240),
bien como la mayoría de las normas de los países Latinoamericanos, presentan
solamente los requisitos de resistencia mínima. Los requisitos de resistencia mínima
de las especificaciones de cemento se cumplen por la mayoría de los fabricantes
de cemento. Pero, no se debe asumir que dos tipos de cemento que tengan los
mismos requisitos de resistencia van a producir morteros o concretos con la misma
resistencia, sin que se hagan modificaciones de las proporciones de la mezcla.
En general, la resistencia del cemento (basada en ensayos en cubos de mortero)
no se la puede usar para el pronóstico de la resistencia del concreto con un alto
grado de precisión, debido a las muchas variables en las características de los
agregados, mezclado del concreto, procedimientos de construcción y condiciones
del medio ambiente en la obra.20 Las imágenes 11 y 12 ilustran el desarrollo de la
resistencia en morteros estándares, preparados con varios tipos de cemento
portland. Word (1992) presenta las resistencias a largo plazo de morteros y
concretos prepara- dos con cemento portland y cemento adicionado. La uniformidad
de la resistencia del cemento de una única fuente se puede determinar de acuerdo
con los procedimientos, por ejemplo, de la ASTM C 917.

IMAGEN 11: Desarrollo relativo de la resistencia de cubos de

morteros de cemento como un porcentaje de la resistencia
a los 28 días. Los promedios fueron adaptados de Gebhardt
1995.
IMAGEN 12: Desarrollo de resistencia de cubos de mortero de cemento portland de varias estadísticas combinadas. La
línea rayada representa los valores promedios y el área rayada, la gama de valores (adaptado de Gebhardt 1995).

CALOR DE HIDRATACION

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento y

el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición
química del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos más importantes para
la evolución de calor. Relación agua-cemento, finura del cemento y temperatura de
curado también son factores que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido
de cemento y de la temperatura de curado aumentan el calor de hidratación. A pesar
del cemento portland poder liberar calor por muchos años, la tasa de generación de
calor es mayor en las edades tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en
los tres primeros días, con la mayor tasa de liberación de calor normalmente
ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas.21 El calor de hidratación se ensaya
según las normas ASTM C 186, COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-
151-ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP 334.064, UNIT 326 o por calorímetro de
conducción.

Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado
no trae preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin
embargo, en estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor que un metro
(yarda), la tasa y la cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no se
disipa rápidamente, puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura del
concreto. Este aumento de temperatura puede ser indeseable, pues después del
endurecimiento a altas temperaturas, el enfriamiento no uniforme de la masa de
concreto hasta la temperatura ambiente puede crear tensiones de tracción
(esfuerzos de tensión) indeseables. Por otro lado, el aumento de la temperatura en
el concreto causado por el calor de hidratación es frecuentemente beneficioso en
clima frío, pues ayuda a mantener las temperaturas favorables para el curado.

La Tabla 2.19 presenta valores de calor de hidratación para varios tipos de cemento
portland. Estos datos limitados muestran que el cemento tipo III (ASTM C 150) tiene
calor de hidratación más alto que los otros tipos de cemento, mientras que el tipo IV
(ASTM C 150) tiene el calor más bajo. También se debe observar la diferencia en
la generación de calor entre el tipo II (ASTM C 150) normal y el moderado calor de
hidratación tipo II (ASTM C 150).
PÉRDIDA POR IGNICIÓN

La pérdida por calcinación (pérdida por ignición) del cemento portland se determina
por el calentamiento de una muestra de cemento con masa conocida a una
temperatura de 900°C a 1000°C, hasta que se obtenga la constancia de masa. Se
determina entonces la pérdida de masa de la muestra. Normalmente, una gran
pérdida por ignición es una indicación de prehidratación y carbonatación, las cuales
pueden ser resultantes del almacenamiento prolongado o de manera incorrecta, o
de la adulteración durante el transporte. El ensayo de pérdida por calcinación se
realiza de acuerdo con las normas de ASTM C 114 (AASHTO T 105), COVENIN
0109, IRAM 1504, NCh147, NGO 41003 h18, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 184, NTE
0160, NTP 334.086 y UNIT-NM 18 (imagen 13).

IMAGEN 13: Ensayo de pérdida por ignición del cemento.

PESO ESPECÍFICO
El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa
unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos
o partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se
presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor
numérico es el mismo en las dos unidades). El peso específico del cemento varía
de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15 Mg/m3. El cemento portland de alto horno
y el portland puzolánico tienen pesos específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con
promedio de 3.05 Mg/m3. El peso específico del cemento (Tabla 2-20) no es una
indicación de la calidad del cemento, su principal uso es en los cálculos de las
proporciones de la mezcla.
Para la proporción de la mezcla, puede ser más útil expresar la densidad como
densidad relativa, también llamada de gravedad específica o densidad absoluta. La
densidad relativa es un número adimensional determinado por la división de la
densidad del cemento por la densidad del agua a 4°C, la cual es 1.0 Mg/m3 (1.0
g/cm3, 1000 kg/m3 o 62.4 lb/pies3).

Se supone la densidad relativa del cemento portland como siendo 3.15 para su uso
en los cálculos volumétricos del proporcionamiento de la mezcla de concreto. Como
las proporciones de la mezcla traen las cantidades de los ingredientes del concreto
en kilogramos o libras, se debe multiplicar la densidad relativa por la densidad del
agua a 4°C, establecida como 1000 kg/m3 (62.4 lb/pies3), para la determinación de
la densidad o el peso específico de las partículas de cemento en kg/m3 o lb/pies3.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento es un material sensible a la humedad; si mantenido seco, va a retener

su calidad indefinidamente. El cemento almacenado en contacto con el aire húmedo
o humedad fragua más lentamente y tiene menos resistencia que un cemento
mantenido seco. En la planta de cemento y en las instalaciones de las plantas de
concreto premezclado, el cemento a granel se almacena en silos. La humedad
relativa en los almacenes o cobertizos usados para guardar los sacos de cemento
debería ser la más baja posible. Todas las fisuras y aberturas de los muros y techos
deberían ser cerradas. No se debería almacenar los sacos de cemento en pisos
húmedos, pero sí deben descansar sobre tarimas. Los sacos se deben apilar juntos
para reducir la circulación del aire, pero no se deben nunca apilar cerca de los muros
externos. Los sacos que se almacenen por un largo periodo se deben cubrir con
lonas (mantas) u otra cobertura impermeable.

En pequeñas obras donde el cobertizo no esté disponible, los sacos se deben

colocar sobre plataformas de madera elevadas sobre el suelo. Las coberturas
impermeables deben cubrir toda la pila y extenderse para allá de los bordes de la
plataforma para prevenir que la lluvia llegue hasta al cemento y a la plataforma. Las
plataformas mojadas pueden dañar lo sacos inferiores. El cemento almacenado por
periodos prolongados puede sufrir lo que se llama de “compactación por
almacenamiento” o “compactación de bodega”. Esto se corrige normalmente
rodando los sacos sobre el suelo. En el momento del uso, el cemento debe fluir
libremente y no debe poseer terrones. Si los terrones no se rompen fácilmente, se
debe ensayar el cemento antes de que se lo emplee en trabajos importantes. Se
deben hacer ensayos de resistencia y pérdida por ignición, siempre que haya
cualquier duda en cuanto a la calidad del cemento.

Normalmente, los cementos no permanecen almacenados por mucho tiempo, pero

se pueden almacenar por largos periodos sin presentar deterioración. El cemento a
granel se debe almacenar en silos o depósitos de concreto impermeable o acero.
Se debe usar aeración seca a baja presión o vibración en los silos para mantener la
fluidez del cemento y evitarse la formación de grumos. Como el cemento se queda
suelto, no se debe almacenar un volumen de cemento mayor que 80% de la
capacidad del silo.
TRANSPORTE DEL CEMENTO

La Tabla 2.21 presenta la producción de cemento en diversos países. En los

EE.UU., la mayor parte del cemento comercializado es a granel por tren, camiones,
barcazas o barcos, mientras que en otros países tales como Bolivia, Chile, Costa
Rica, Paraguay y Colombia, entre otros, la mayor parte del cemento se comercializa
en sacos (bolsas). La manera más comúnmente usada para el manejo del cemento
a granel es la carga y descarga neumática. Pero, la reciente introducción de
bolsones con capacidad de volumen de una hasta doce toneladas ofrece una nueva
alter- nativa para el manejo del cemento. El cemento a granel se mide por toneladas
métricas (1000 kg) o toneladas cortas (2000 libras).

El cemento envasado en bolsas es

conveniente para su uso en las obras de
construcción (imagen 14) y pequeñas obras.
La masa de cemento en cada saco varía en
cada país, diferentes productores y tipos de
cemento. La Tabla 2.22 muestra la cantidad
de cemento en las bolsas en diversos países.
Informaciones específicas sobre la masa de
cada tipo de cemento y productor se
IMAGEN 14: El cemento puede despacharse en
bolsas, principalmente para aplicaciones en encuentran en la bolsa.
morteros y pequeñas obras.
Debido a gran variedad de tamaño de bolsas
y de la presencia de materiales cementantes suplementarios, la terminología del
factor de la bolsa de cemento, tal como “una mezcla de bolsa seis” no se debe usar
para la descripción del contenido del cemento en una mezcla de concreto.

Al final del siglo XIX y comienzo del XX, el cemento se transportaba en barriles,
siendo que un barril contenía 4 sacos (171 kg o 376 lb o 4 pies cúbicos) de cemento.
La utilización de la unidad de barril es arcaica y no se la debe usar.
AGUA PARA LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO
Prácticamente cualquier agua natural que
sea potable y no presente fuerte sabor u
olor se la puede usar como agua de mezcla
(de mezclado, de amasado) para el
preparo del concreto. Sin embargo,
también se pueden emplear en concreto
algunas aguas que no se consideran
potables.

La Tabla 4-1 muestra seis análisis típicos IMAGEN 95: Análisis de agua en laboratorio, en este
caso usando un espectrofotómetro de absorción
de abastecimiento (suministro) de agua de atómica para detectar la concentración de los
algunas ciudades y agua de mar. Estas elementos.
aguas poseen composición similar al agua
de abastecimiento doméstico para la mayoría de las ciudades con más de 20,000
personas en los EE.UU. y Canadá. El agua de cualquiera de estas fuentes es
adecuada para el preparo de concreto. Una fuente de agua con análisis equivalente
a cualquiera de las aguas en la tabla es probablemente satisfactoria para el uso en
concreto (imagen 15).

La Tabla 4-2 presenta las normas que tratan específica- mente de la calidad del
agua para empleo en morteros y concretos.
Se puede emplear el agua dudosa en concreto, pero se debe verificar su
desempeño. Por ejemplo, se aconseja que los cubos de mortero (ASTM C 109 o
AASHTO T 106) preparados con el agua dudosa tengan la resistencia a los 7 días
igual a por lo menos 90% de la resistencia de los especímenes de referencia
preparados con agua potable o agua destilada. Además, se debe garantizar a través
de ensayos del tiempo de fraguado que las impurezas en el agua de amasado no
van a disminuir o aumentar adversamente el tiempo de fraguado del cemento. Las
normas ASTM C 94 (AASHTO M 157) y AASHTO T 26 presentan criterios de
aceptación para el agua que será usada en el concreto (Tablas 4-3 y 4-4).

El exceso de impurezas en el agua de mezcla no sólo puede afectar el tiempo de

fraguado y la resistencia del concreto, pero también puede causar eflorescencias,
manchado, corrosión del refuerzo, instabilidad del volumen y reducción de la
durabilidad. Por lo tanto, se pueden establecer ciertos límites opcionales para
cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos en el agua de mezcla o se pueden realizar
ensayos adecuados para la determinación del efecto de las impurezas sobre varias
propiedades. Algunas impurezas pueden tener un pequeño efecto sobre la
resistencia y el tiempo de fraguado y aun afectar la durabilidad y otras propiedades.

Se puede utilizar satisfactoriamente el agua para el preparo del concreto con menos
de 2000 partes por millón (ppm) de sólidos disueltos. El agua que contiene más de
2000 ppm de sólidos disueltos se debe analizar para verificar su efecto sobre la
resistencia y el tiempo de fraguado.22
CARBONATOS Y BICARBONATOS ALCALINOS

Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos sobre
el tiempo de fraguado de diferentes cementos. El carbonato de sodio puede causar
fraguado rápido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar el fraguado.
Estas sales, cuando se encuentran en grandes concentraciones, pueden reducir la
resistencia del concreto. Cuando la suma de las sales disueltas excede a1000 ppm,
se hacen necesarios ensayos para el estudio de su influencia sobre la resistencia y
el tiempo de fraguado. También se debe considerar la posibilidad de la ocurrencia
de reacciones álcali-agregado fuertes.
CLORUROS

El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura es la

principal razón de preocupación a respecto del contenido de cloruros en el agua
usada para el preparo del concreto. Los iones cloruro atacan el filme (capa) de óxido
protector que se forma sobre el acero resultante de la alta alcalinidad (pH mayor
que 12.5) presente en el concreto. El nivel de iones cloruros solubles en ácido, en
el cual la corrosión empieza en el concreto, es de aproximadamente del 0.2% al
0.4% en peso de cemento (0.15% al 0.3% soluble en agua). Del total del contenido
de iones cloruro en el concreto, sólo aproximadamente del 50% al 85% es soluble
en agua.23

Los cloruros se introducen en el concreto con los ingre- dientes de la mezcla –

aditivos, agregados, materiales cementantes y agua de mezcla o a través de la
exposición a las sales anticongelantes, agua de mar o aire cargado de sales en
ambientes marinos. Es difícil el establecimiento de límites aceptables del contenido
de cloruros para cualquiera de los ingredientes, tal como el agua, pues hay muchas
fuentes de iones de cloruro en el concreto. Un límite aceptable depende
principalmente del tipo de estructura y del medio al cual esté expuesta durante su
vida útil (vida de servicio).

Una alta concentración de sólidos disueltos en el agua natural se debe al alto

contenido de cloruro de sodio o sulfato de calcio. Ambos se pueden tolerar en
grandes cantidades. La concentración de 20,000 ppm de cloruro de sodio es
tolerable en el concreto que se mantendrá seco durante su vida y tiene bajo
potencial de corrosión. El agua empleada en el concreto pretensado (presfuerzo,
presforzado, pretensado, pre comprimido) o en el concreto que vaya a tener
elementos de aluminio embutidos, no debe contener cantidades nocivas de iones
cloruro. La contribución de los cloruros de los otros ingredientes también se debe
considerar. Debe evitarse el uso de aditivos a base de cloruro de calcio en el
concreto armado (reforzado).
El código de construcción ACI 318 limita el contenido de iones solubles en agua en
el concreto armado en los siguientes porcentajes en peso de cemento:

 Concreto pretensado 0.06%

 Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su vida 0.15%
 Concreto reforzado que va a ser mantenido seco y protegido de la humedad
durante su vida 1.00%
 Otras construcciones en concreto reforzado 0.30%
El ACI 318 no limita la cantidad de cloruros en el concreto simple, o sea el concreto
que no contiene acero.24
SULFATOS
La preocupación a respecto del alto contenido de sulfato en el agua usada para el
preparo del concreto se debe a las reacciones expansivas potenciales y a la
deterioración por el ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el concreto
será expuesto a suelos o aguas con alto contenido de sulfatos. No obstante, se han
usado satisfactoriamente aguas de mezcla conteniendo 10,000 ppm de sulfato de
calcio, se debe considerar el límite de la Tabla 4-4, a menos que se tomen cautelas
especiales.
SALES DE HIERRO

Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más de 20 a 30 ppm de

hierro, sin embargo, las aguas ácidas de mina pueden contener grandes cantidades
de hierro. Las sales de hierro en concentraciones de hasta 40,000 ppm
normalmente no afectan las resistencias del concreto.
SALES DE INORGÁNICAS
Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el agua de mezclado
pueden causar una significante reducción de la resistencia y grandes variaciones
del tiempo de fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las más
activas. Las sales yodato de sodio, fosfato de sodio, arseniato de sodio y borato de
sodio son especialmente activas como retardadores (retardantes). Todas ellas
pueden retardar muchísimo tanto el tiempo de fraguado como también el desarrollo
de la resistencia, siempre que estén en concentraciones de pocas décimas de
porcentuales del peso del cemento. Normalmente, se pueden tolerar
concentraciones de hasta 500 ppm de estas sales en el agua usada para el preparo
del concreto.

El sulfuro de sodio es otra sal que puede ser perjudicial al concreto, incluso requiere
análisis en una concentración de sólo 100 ppm.
AGUAS DE MAR

El agua de mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35,000 ppm,
normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del concreto que no
contenga acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15% es
cloruro y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del concreto
preparado con agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del concreto
normal, la resistencia a edades mayores (después de 28 días) puede ser menor.
Esta reducción de la resistencia se puede compensar con la reducción de la relación
agua- cemento.

El agua de mar no es apropiada para la preparación de concreto reforzado con

acero y no se debe usar en concreto pretensado, debido al riesgo de la corrosión
de la armadura, principalmente en ambientes cálidos y húmedos. Si se usa agua de
mar para el preparo de concreto sin refuerzo (sin acero) en aplicaciones marítimas,
se deben emplear cementos de moderada resistencia a los sulfatos y baja relación
agua-cemento.

El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar, usada en el preparo

del concreto, pueden agravar la reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se debe
usar agua de mar en la mezcla del concreto donde estén presentes agregados
potencialmente reactivos.

El agua de mar empleada en el concreto también tiende a causar eflorescencias y

manchas en la superficie del concreto expuesta al aire y al agua.25
AGUAS ÀCIDAS

La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del concreto se debe basar en la

concentración de los ácidos en el agua. Ocasionalmente, la aceptación se basa en
el pH, que es una medida de la concentración de los iones hidrógenos en una escala
logarítmica. El valor de pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida de la
reactividad potencial de un ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0;
valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores superiores a 7.0 indican alcalinidad
(una base).

Normalmente el agua de amasado conteniendo ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y

otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones de hasta 10,000 ppm no tiene
efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas ácidas con pH menor que 3.0
pueden crear problemas de manoseo y, si posible, se deben evitar. Los ácidos
orgánicos, tal como el ácido tánico, en altas concentraciones pueden tener un fuerte
efecto sobre la resistencia (imagen 16).
IMAGEN 16: Efecto del ácido tánico sobre la resistencia

AGUAS ALCALINAS

Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio del 0.5% en peso de cemento
no afectan considerablemente la resistencia del concreto desde que no se induzca
el fraguado rápido. Sin embargo, concentraciones más elevadas pueden reducir la
resistencia del concreto.

El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta 1.2% en peso de cemento tiene

poco efecto sobre la resistencia del concreto con algunos tipos de cemento, pero la
misma concentración puede reducir significantemente la resistencia a los 28 días
de concretos con otros tipos de cemento.
Se debe considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-agregado.
AGUAS DE ENJUAGUE (JABONES)
La agencia de protección ambiental y las agencias estatales de los EE.UU. prohíben
que se descarguen en las vías fluviales del país cualquier agua de enjuague o
lavado no tratada, que se ha usado en la recuperación de arena y grava de
concretos retornados o en la operación de lavaje de las mezcladoras. El agua de
enjuague de lavado se utiliza normalmente en el concreto premezclado. El agua de
enjuague debe atender a los límites de las Tablas 4-3 y 4-4 y a las especificaciones
de las normas de la Tabla 4-2.
AGUAS CON DESPERDICIOS INDUSTRIALES

La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales tienen menos de 4000
ppm de sólidos totales. Cuando se usa esta agua para preparar el concreto, la
reducción de la resistencia a compresión no supera 10%-15%. Las aguas de
desechos industriales tales como curtidurías, fábricas de pintura, plantas de coque,
plantas químicas y de galvanización pueden contener impurezas peligrosas. Lo
mejor es verificar cualquier agua de desecho que contenga unos pocos cientos de
partes por millón de sólidos poco comunes.
AGUAS NEGRAS (AGUAS CARGANDO AGUAS SANITARIAS RESIDUALES)

Un agua residual típica puede contener aproximadamente 400 ppm de materia

orgánica. Después que el agua residual se diluye en un buen sistema de
tratamiento, la concentración se reduce para aproximadamente 20 ppm o menos.
Esta concentración es muy baja para afectar considerable- mente la resistencia del
concreto.
IMPUREZAS ORGANICAS

El efecto de substancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del cemento

portland y sobre la resistencia última del concreto es un problema muy complejo.
Tales substancias, como marga de superficie, se pueden encontrar en aguas
naturales. Las aguas muy coloridas, con un olor apreciable o con algas verdes o
marrones visibles se deben considerar sospechosas y por lo tanto hay que
analizarlas. Las impurezas orgánicas provienen normalmente de humus
conteniendo ácido tánico (imagen16).
AZÚCAR

Una pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03% al 0.15% en peso de cemento,

normalmente es suficiente para retardar el fraguado del cemento. El límite superior
de este rango varía de acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia a los 7
días se puede reducir mientras que la resistencia a los 28 días se puede aumentar.
El azúcar en cantidades iguales o superiores al 0.25% en peso de cemento puede
causar fraguado rápido y grande reducción de la resistencia a los 28 días. Cada tipo
de azúcar influye en el tiempo de fraguado y en la resistencia de manera diferente.

El azúcar en el agua de mezcla en concentraciones inferiores a 500 ppm,

normalmente no presenta efecto nocivo sobre la resistencia, pero si la concentración
supera este valor, se deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y resistencia.
ACEITES

Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El aceite

mineral (petróleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene, probablemente,
menos efecto sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin embargo,
el aceite mineral en concentraciones superiores al 2.5% en peso de cemento puede
reducir la resistencia en más del 20%.
ALGAS

Las aguas que contienen algas no son adecuadas para el uso en concreto, pues
éstas pueden causar una gran reducción de la resistencia, sea por su influencia
sobre la hidratación del cemento, sea por provocar la inclusión de grandes
cantidades de aire en el concreto. Las algas también pueden estar presentes en
los agregados, reduciendo la adherencia entre el agregado y la pasta. Se
recomienda 1000 ppm como contenido máximo de algas.
AGREGADOS PARA EL CONCRETO
La importancia del uso del tipo y de la calidad correctos del agregado (árido) no se
puede subestimar. Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del
volumen del concreto (70% a 85% de la masa) e influyen fuertemente en las
propiedades tanto en estado fresco como endurecido, en las proporciones de la
mezcla y en la economía del concreto.

Los agregados finos (imagen 17)

generalmente consisten en arena natural o
piedra triturada (partida, machacada,
pedrejón) con la mayoría de sus partículas
menores que 5 mm (0.2 plg.). Los
agregados gruesos (imagen 18) consisten
en una o en la combinación de gravas o
piedras trituradas con partículas
predominantemente mayores que 5 mm
IMAGEN 107: Primer plano de agregado fino (arena).
(0.2 plg.) y generalmente entre 9.5 mm y
37.5 mm (3⁄8 y 11⁄2 plg.) Algunos depósitos naturales de agregado, llamados de
gravas de mina, consisten en grava y arena que se pueden usar inmediatamente en
el concreto, después de un procesamiento mínimo. La grava y la arena naturales
normalmente se excavan o dragan de la mina, del río, del lago o del lecho marino.
La piedra triturada se produce triturando la roca de cantera, roca redondeada,
guijarros o gravas grandes. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada
también se usa como agregados fino y grueso.
Los agregados frecuentemente se lavan y
se gradúan en la mina o en la planta. Se
puede esperar alguna variación en el tipo,
calidad, limpieza, granulometría
(gradación), contenido de humedad y
otras propiedades. Cerca de la mitad de
los agregados gruesos en el concreto de
cemento portland en Norteamérica es
grava, la mayoría del resto es piedra
triturada. IMAGEN 18: Agregado grueso. Grava redondeada
(izquierda) y piedra triturada (derecha).

Los agregados naturales para concreto son una mezcla de rocas y minerales (véase
Tabla 5-1). Mineral es una sustancia sólida natural con una estructura interna
ordenada y una composición química que varía dentro de límites estrechos. Las
rocas, que se clasifican según su origen en ígneas, sedimentarias o metamórficas,
general- mente se componen con varios minerales. Por ejemplo, el granito contiene
cuarzo, feldespato, mica y otros pocos minerales, la mayoría de las calizas consiste
en calcita, dolomita y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y arcilla. El
intemperismo y la erosión de las rocas producen partículas de piedra, grava, arena,
limo y arcilla.

El concreto reciclado o el concreto de desperdicio triturado es una fuente viable de

agregados y una realidad económica, especialmente donde buenos agregados son
escasos. Se pueden utilizar equipos convencionales de trituración de piedras y se
han desarrollado nuevos equipos para reducir el ruido y el polvo.
CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS

Las características más importantes de los agregados para concreto se presentan

en la Tabla 5-2:
GRANULOMETRÍA (GRADACIÓN)

La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado,

que se determina a través del análisis de los tamices (cedazos, cribas) (ASTM C
136, AASHTO T 27, COVENIN 0255, IRAM 1505, NCh165, NMX-C-077, NTC 77,
NTE 0696, NTP 400.012 y UNIT 48).

La variación del tamaño de partículas

se enseña en la imagen 19. El tamaño
de la partícula del agregado se
determina por medio de tamices de
malla de alambre con aberturas
cuadradas. Los siete tamices
normalizados para el agregado fino
tienen aberturas que varían de 150 µm
a 9.5 mm (Tamiz No.100 a 3⁄8 plg.)
IMAGEN 19: Varios tamaños de partículas que se encuentran
(ASTM C 33, AASHTO M6/M80, IRAM
en los agregados para uso en concreto. 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-
C- 111, NTC 174, NTP 400.037) de
0.160 mm a 10 mm (NCh163) y Venezuela especifica 8 tamices, que varían de 75
µm a 9.51 mm (COVENIN 277). Mientras que el agregado grueso se ensaya con 13
tamices estándar, con aberturas que varían de 1.18 mm a 100 mm (0.046 plg. a 4
plg.) (ASTM C 33, AASHTO M6/M80, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037). En
Argentina se usan tamices cuyas aberturas varían de 4.75 mm a 63.0 mm (IRAM
1627), en Chile las aberturas varían de 1.25 mm a 80 mm (NCh 163) y en Venezuela
de 595 µm a 75 mm (COVENIN 277). Las tolerancias para las aberturas de la malla
de los tamices se encuentran en ASTM E 11 (AASHTO M 92), IRAM 1501,
NCh1022, NCh1024 y UNIT-ISO 565).

Los números de tamaño (tamaño de granulometría)

de los agregados gruesos se aplican a las
cantidades de agregado (en masa), en porcentaje
que pasa a través de un conjunto de tamices (F). En
la construcción de autopistas, la ASTM D 448
(AASHTO M 43) lista los mismos 13 números de
tamaño de la ASTM C 33 (AASHTO M 6/M 80), más
seis números adicionales de agregados gruesos. El
agregado fino o la arena tiene solamente un rango
de tamaño de partículas para la construcción en
general y para la construcción de carreteras.
IMAGEN 110: Realización del ensayo de
análisis granulométrico del agregado
grueso en el laboratorio.
Algunos países, tales como Argentina, Chile y México no usan números para tratar
de tamaños específicos de agregados, pero usan los tamaños nominales o grados
(tamaños límites).

La granulometría y los límites granulométricos se expresan generalmente en

porcentaje de material que pasa a través de cada tamiz. La imagen 21 enseña estos
límites para el agregado fino y un tamaño de agregado grueso.

Hay muchas razones para que se

especifiquen los límites granulométricos
y el tamaño máximo nominal de los
agregados, pues afectan las
proporciones relativas de los agregados,
bien como la demanda de agua y de
cemento, trabajabilidad, bombeabilidad,
economía, porosidad, contracción
(retracción) y durabilidad del concreto.
Las variaciones en la granulometría
pueden afectar seriamente la
IMAGEN 21: Las curvas indican los límites especificados en la uniformidad del concreto de una
AASHTO M6, IRAM 1512, NCh 163, NMX-C-111, NTC 174 amasada a otra. Las arenas muy finas
para el agregado fino y para un tamaño granulométrico de
agregado grueso comúnmente utilizado.
son normalmente antieconómicas,
mientras que arenas y gravas gruesas
pueden producir mezclas sin trabajabilidad. En general, los agregados que no tienen
una gran deficiencia o exceso de cualquier tamaño y presentan una curva
granulométrica suave, producirán los resultados más satisfactorios.

El efecto de la combinación de varios tamaños

IMAGEN 22: El nivel del líquido en las probetas, que
representan a los vacíos, es constante para
volúmenes absolutos iguales de agregados con
tamaños uniformes, aunque diferentes. Cuando se
combinan tamaños diferentes, el contenido de
vacíos disminuye. La ilustración no está en escala.
sobre el volumen total de vacíos entre los
agregados se ilustra por un simple método
enseñado en la imagen 22. La probeta de la
izquierda se llena con partículas grandes de
agregados con tamaño y forma uniformes. La
probeta del medio se llena con el mismo
volumen de partículas pequeñas de agregado
con tamaño y forma uniformes y la probeta de
la derecha se llena con partículas de ambos
tamaños. Debajo de cada probeta con
agregado se enseña una probeta graduada
con la cantidad de agua necesaria para llenar los vacíos en la probeta con agregado.

Nótese que cuando la probeta se llena con un solo tamaño de partículas, un mismo
volumen de agregado contiene una cantidad de vacíos constante,
independientemente del tamaño del agregado. Cuando se combinan dos tamaños
de agregados, la cantidad de vacíos disminuye. Si se repitiera esta operación con
la inclusión adicional de varios tamaños, ocurriría una reducción aún mayor en la
cantidad de vacíos. La demanda de pasta de cemento para el concreto se relaciona
con la cantidad de vacíos de la combinación de agregados.
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO

Los requisitos de las normas ASTM C 33 o AASHTO M6/M80, COVENIN 277, IRAM
1512, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84 permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las
especificaciones de otras organizaciones, a veces, son más restrictivas. La
granulometría más deseable para el agregado fino depende del tipo de obra, si la
mezcla es rica y del tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas más pobres,
o cuando se usan agregados gruesos de pequeñas dimensiones, es conveniente,
para que se logre una buena trabajabilidad, que la granulometría se aproxime al
porcentaje máximo recomendado que pasa por cada tamiz.

En general, si se mantiene constante la relación agua-cemento y se elige

correctamente la relación agregado fino-agregado grueso, se puede usar un amplio
rango de granulometrías, sin efectos considerables sobre la resistencia. Sin
embargo, algunas veces, se logrará la mayor economía con el ajuste de la mezcla
de concreto para que se adapte a la granulometría de los agregados locales.

La granulometría de los
agregados finos de acuerdo con
las normas ASTM C 33 (AASHTO
M6), COVENIN 277, IRAM 1512,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174,
NTP 400.037, UNIT 84, es
generalmente satisfactoria para la
mayoría de los concretos. Los
límites de estas normas, con
respecto a la granulometría se
enseñan en la Tabla 5-3.

Las especificaciones de la
AASHTO, de la NMX y de la NTC
permiten que los porcentajes
mínimos (por masa) de material que pasa en los tamices de 300 µm (No.50) y 150
µm (No.100) se reduzcan a 5% y 0%, respectivamente, desde que:

1. Se use el agregado en un concreto con aire incluido (incorporado) que contenga

más de 237 kg de cemento por m3 de concreto (400 lb de cemento por yarda3 de
concreto) y más del 3% de contenido de aire (AASHTO y NTC). En el caso de
México, la mezcla debe contener más de 250 kg/m3 de cemento.

2. Se use el agregado en un concreto que contenga más de 297 kg de cemento por

m3 de concreto (500 lb de cemento por yarda3 de concreto), cuando el concreto no
tenga aire incluido (AASHTO y NTC). En el caso de México, la mezcla debe contener
más de 300 kg/m3 de cemento.

3. Se use material cementante suplementario aprobado, a fin de suministrar la

deficiencia de material que pasa en los dos tamices.

Otros requisitos de la ASTM C 33 (AASHTO M6), COVENIN 277, IRAM 1501 (parte
II), NMX-C-111 y NTC 174 son:

1. El agregado fino no debe contener más del 45% de material retenido entre
cualesquiera dos tamices normalizados consecutivos.

2. El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1, y no debe variar
más que 0.2 del valor típico de la fuente del agregado. Si se excede este valor, el
agregado se debe rechazar, a menos que se hagan ajustes adecuados en la
proporción entre los agregados fino y grueso.

Las cantidades de agregado fino que pasan a través de los tamices de 300 µm (No.
50) y de 150 µm (No. 100) afectan la trabajabilidad, la textura superficial, el
contenido de aire y el sangrado (exudación) del concreto. La mayoría de las
especificaciones permite un porcentaje que pasa en el tamiz 300 µm (No. 50) del
5% al 30%. El límite más bajo puede ser suficiente para condiciones fáciles de
colocación o donde se acabe el concreto mecánicamente, como ocurre en los
pavimentos. Sin embargo, en pisos acabados manualmente, o donde se desee una
textura superficial lisa, se debe usar un agregado fino con, por lo menos, 15% de
masa que pase en el tamiz 300 µm (No. 50) y 3% o más en el tamiz 150 µm (No.
100).

Módulo de Finura. El módulo de finura (MF) tanto del agregado fino como del grueso
se calcula, se acuerdo con ASTM C 125, COVENIN 255, IRAM 1627, NCh 165,
NMX- C-111, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.011 y UNIT-NM 2, sumándose los
porcentajes acumulados de la masa retenida en cada uno de los tamices de la serie
especificada y dividiéndose esta suma por 100. La serie especificada de tamices
para la determinación del MF es: 150 µm (No. 100), 300 µm (No. 50), 600 µm (No.
30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5 mm (3⁄8 plg.), 19.0
mm (3⁄4 plg.), 37.5 mm (11⁄2 plg.), 75 mm (3 plg.) y 150 mm (6 plg.). La serie
especificada de tamices para la determinación del MF en la norma NMX-C-111 no
incluye el tamiz de malla 150 mm (6 plg.).

El MF es un índice de finura del

agregado cuanto mayor el MF, más
grueso es el agregado. Agregados
con granulometrías diferentes
pueden tener el mismo MF. El MF de
los agregados finos es útil para
estimar las proporciones de
agregados fino y grueso en el
concreto. Un ejemplo de cómo se
determina el MF del agregado fino (de
un análisis granulométrico asumido)
se presenta en la Tabla 5-4.

La degradación del agregado fino debido al roza- miento y a la abrasión decrece el

MF y aumenta la cantidad de materiales más finos que 75 µm (No. 200).
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO

Los requisitos de granulometría del agregado grueso de las normas ASTM C 33

(AASHTO M 80), COVENIN 277, IRAM 1531, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP
400.037 y UNIT 102.permiten límites amplios en la granulometría y una gran
variedad de tamaños granulométricos (véanse Tablas 5-5 y 5-6). La granulometría
del agregado grueso con un determinado tamaño máximo puede variar
moderadamente dentro de un rango, sin que afecte apreciable- mente las demandas
de cemento y agua de la mezcla, si las proporciones del agregado fino, con relación
a la cantidad total de agregados, producen un concreto con buena trabajabilidad.
Las proporciones de la mezcla se deben cambiar para producir un concreto
trabajable si ocurrieran grandes variaciones en la granulometría del agregado
grueso. Como estas variaciones son difíciles de predecir, frecuente- mente es más
económico mantener la uniformidad de la producción y el manejo del agregado
grueso, para que se reduzcan las variaciones de la granulometría.

El tamaño máximo del agregado grueso influye en la economía del concreto.

Normalmente, se requiere más agua y cemento en concretos con agregados
gruesos de tamaño máximo menor si comparado con agregados de tamaño máximo
mayor, debido al aumento del área superficial total del agregado. El agua y cemento
necesarios para que se obtenga un revenimiento (asentamiento) de 75 mm (3 plg.),
con el uso de una gran variedad de tamaños de agregados gruesos, se presentan
en la imagen 23, esta imagen enseña que, para una cierta relación agua-cemento,
la demanda de cemento disminuye a medida que el tamaño máximo del agregado
aumenta. El costo elevado para la obtención y manejo de agregados mayores que
50 mm (2 plg.) puede compensar el ahorro por la utilización de menos cantidad de
cemento. Además, agregados de tamaños diferentes pueden producir concretos
con resistencias ligeramente diferentes, para una misma relación agua-cemento.
Por ejemplo, con una misma relación agua-cemento, el concreto con un agregado
de tamaño máximo menor podría tener una resistencia a compresión mayor. Esto
se verifica principalmente en los concretos de alta resistencia. El tamaño máximo
óptimo del agregado grueso para resistencias más elevadas depende de factores,
tales como resistencia relativa de la pasta de cemento, adherencia entre cemento y
agregado y resistencia de las partículas de agregado.

IMAGEN 23: Contenidos de cemento y agua con relación al tamaño máximo del agregado de concreto con y sin aire
incluido. Se requiere menos cemento y agua en mezclas con agregados gruesos grandes
AGREGADO CON GRANULOMETRÍA DISCONTINUA

En los agregados con granulometría discontinua, ciertos tamaños de partículas se

omiten intencionalmente. Para el concreto colado en obra, los agregados
discontinuos típicos consisten en un solo tamaño de agregado grueso con todas las
partículas de agregado fino capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado
grueso compactado. Las mezclas discontinuas se usan en el concreto
arquitectónico (a la vista) para obtener texturas uniformes en concretos con
agregados expuestos. También se los pueden usar en concretos estructurales
normales, debido a posibles mejorías en algunas propiedades del concreto y por
permitir el uso de las granulometrías de agregados locales.26

En un agregado con tamaño máximo de 19 mm (3⁄4 plg.), las partículas de 4.75 mm

a 9.5 mm (No. 4 a 3⁄8 plg.) se pueden omitir, sin que el concreto se vuelva excesiva-
mente áspero o propenso a segregarse. En el caso del agregado con 37.5 mm (11⁄2
plg.), normalmente se omiten los tamaños 4.75 a 19 mm (No.4 a 3⁄4 plg.).

Se debe tener cuidado al elegirse el porcentaje de agregado fino en la mezcla

discontinua. Una elección incorrecta puede resultar en un concreto que esté
propenso a segregarse o a formar agujeros, debido al exceso de agregado grueso.
Además, un concreto con exceso de agregado fino puede tener una alta demanda
de agua, resultando en un concreto con baja densidad. El agregado fino ocupa,
normalmente, del 25% al 35% del volumen total de agrega- dos. El porcentaje más
bajo se usa con agregados redondeados y el más elevado con los agregados tritura-
dos. Para que se obtenga un acabado liso al retirarse el concreto de la cimbra, se
puede usar un porcentaje de agregado fino con relación al agregado total un poco
más elevado del aquél utilizado en el concreto con agregado expuesto, pero ambos
utilizan una cantidad menor de agregados finos que los concretos con granulometría
continua. La cantidad de agregado fino también depende del contenido de cemento,
del tipo de agregado y de la trabajabilidad.
FORMA DE LA PARTÍCULA Y TEXTURA SUPERFICIAL
La forma y la textura superficial de las partículas de un agregado influyen en las
propiedades del concreto fresco más que las del concreto endurecido. Las
partículas con textura áspera, angulares o alongadas requieren más agua para
producir un concreto trabajable que agregados lisos, redondeados y compactos.
Además, las partículas de agregado angulares requieren más cemento para
mantener la misma relación agua-cemento. Sin embargo, con la granulometría
satisfactoria, tanto los agregados triturados como los no triturados (de un mismo tipo
de roca), generalmente, producen concretos con la misma resistencia, si se
mantiene el contenido de cemento. Los agregados angulares o con granulometría
pobre también pueden ser más difíciles de bombear.

La adherencia entre la pasta de cemento y un determinado agregado generalmente

aumenta con el cambio de partículas lisas y redondeadas por las ásperas y
angulares. Cuando la resistencia a flexión es importante o cuando se necesite alta
resistencia a compresión, se debe considerar este aumento de la adherencia al
elegirse el agregado para el concreto.
La cantidad de vacíos de los agregados fino y grueso compactados se puede usar
como un índice de las diferencias en la forma y la textura de los agregados con la
misma granulometría. La demanda de agua de mezcla y cemento normalmente
aumentan con el aumento de la cantidad de vacíos. Los vacíos entre las partículas
de agregados aumentan con la angularidad del agregado.
El agregado debe ser relativamente libre de partículas planas y alongadas. Una
partícula se considera plana y alongada cuando la relación entre longitud y espesor
supera un valor especificado. Consulte la ASTM D 4791 para la determinación de
las partículas planas y/o alongadas. La ASTM D 3398, COVENIN 0264. IRAM 1681,
IRAM 1687, UNIT 1029 fornecen un método indirecto para establecer un índice
como una medida general de la textura y forma de las partículas, mientras que la
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773 y UNIT-NM 54 fornecen
procedimientos para el examen petrográfico del agregado.

Las partículas planas y alongadas se deben evitar o, por lo menos, limitar a cerca
del 15% de la masa total del agregado. Este requisito es igualmente importante para
el agregado grueso y para el agregado fino triturado, pues el agregado fino obtenido
por la trituración de la roca frecuentemente contiene partículas planas y alongadas.
Estas partículas de agregado requieren un aumento del agua de mezcla y, por lo
tanto, pueden afectar la resistencia del concreto, principalmente a flexión, si no se
ajusta la relación agua-cemento.
PESO VOLUMÉTRICO Y VACÍOS.

La densidad suelta (peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria, peso específico,
densidad a granel) de un agregado es la masa o el peso del agregado necesario
para llenar un recipiente con un volumen unitario especificado. El volumen a que se
refiere aquí es aquél ocupado por los agregados y por los vacíos entre las partículas
de agregado. La densidad suelta aproximada del agregado común- mente usado en
el concreto de peso normal varía de 1200 a 1750 kg/m3 (75 a 110 lb/pie3). La
cantidad de vacíos entre las partículas afecta la demanda de pasta en el diseño de
la mezcla (véase la sección anterior, “Forma y Textura Superficial de las
Partículas”). La cantidad de vacíos varía de cerca del 30% a 45% para el agregado
grueso y de cerca del 40% a 50% para el agregado fino. La angularidad aumenta la
cantidad de vacíos, mientras que los tamaños mayores de un agregado bien
graduado y la mejoría de la granulometría disminuyen el contenido de vacíos
(imagen 22). Los métodos para la determinación de la densidad del agregado y el
contenido de vacíos se encuentran en las normas ASTM C 29 (AASHTO T 19),
COVENIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-073, NTC 92, NTP 400.017,
UNIT-NM 45. En estas normas, se describen tres métodos para la consolidación del
agregado en el recipiente, dependiendo del tamaño máximo del agregado: varillado,
sacudido y vaciado con pala. La medición del contenido de vacíos suelto del
agregado fino se presenta en la ASTM C 1252.
ABSORCIÓN Y HUMEDAD SUPERFICIAL

La absorción y la humedad superficial de los agregados se deben determinar de

acuerdo con las normas ASTM C 70, COVENIN 0272, ASTM C 127, COVENIN
0269, IRAM 1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30,
UNIT-NM 53; ASTM C 128, COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165,
NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52; ASTM C 566 (AASHTO T 255),
COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185 así el agua total del concreto
se puede controlar y las masas correctas de los materiales de la revoltura se pueden
determinar. La estructura interna de una partícula de agregado se constituye de
materia sólida y vacíos que pueden o no contener agua.

Las condiciones de humedad de los agregados se presentan en la Figura 5-12 y se

las puede definir como:
1. Secado al horno - totalmente absorbente.

2. Secado al aire - la superficie de las partículas está seca, pero su interior contiene
humedad y, por lo tanto, aún es ligeramente absorbente.
3. Saturado con superficie seca (SSS) - no absorben ni ceden agua al concreto.
4. Húmedos - Contiene un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre).

La cantidad de agua que se

adiciona en la planta de concreto
se debe ajustar para las
condiciones de humedad de los
agregados, a fin de que se
atienda a la demanda de agua
del diseño de la mezcla de
IMAGEN 24: Condiciones de humedad de los agregados.
manera precisa. Si el contenido
de agua del concreto no se
mantiene constante, la relación agua-cemento variará de una amasada a la otra,
resultando en la variación de otras propiedades, tales como la resistencia a
compresión y la trabajabilidad.

Los agregados grueso y fino generalmente tienen niveles de absorción (contenido

de humedad a SSS) que varían del 0.2% al 4% y del 0.2% al 2%, respectivamente.
Los contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5% al 2% para el agregado
grueso y del 2% al 6% para el agregado fino. El contenido máximo de humedad del
agregado grueso drenado es normalmente menor que aquél del agregado fino. La
mayoría de los agregados finos puede mantener un contenido máximo de humedad
drenada de cerca del 3% al 8%, mientras que el agregado grueso puede mantener
del 1% al 6%.
RESISTENCIA A CONGELACIÓN Y DESHIELO
La resistencia a la congelación de un agregado, que es una característica
importante para el concreto que se aplique exteriormente, se relaciona con su
porosidad, absorción, permeabilidad y estructura de los poros. Una partícula de
agregado puede absorber tanta agua (hasta la saturación crítica) que no puede
soportar la expansión y la presión hidráulica que ocurren durante al congelamiento
del agua. Si hay una cantidad suficiente de partículas afectadas, puede haber una
expansión del agregado y una posible desintegración del concreto. Si una única
partícula problemática está cerca de la superficie del concreto, puede ocurrir una
erupción. Las erupciones generalmente aparecen con fragmentos cónicos que se
desprenden de la superficie del concreto. En este caso, la partícula de agregado
afectada se encuentra en el fondo del hueco. Normalmente son las partículas del
agregado grueso, más que del fino, que presentan valores más elevados de
porosidad y poros con tamaños medianos (0.1 a 5 µm), las que más fácilmente se
saturan y causan la deterioración del concreto y el apare- cimiento de erupciones.
Los poros más grandes normal- mente no se saturan o causan fallas en el concreto
y el agua en los poros más finos tal vez no se congele fácilmente.

En cualquier velocidad de congelamiento, puede haber un tamaño de partícula

crítico que al superar la partícula fallará cuando estuviera críticamente saturada. El
tamaño crítico depende de la velocidad de congelación y de la porosidad,
permeabilidad y resistencia a la tensión (tracción) de la partícula. En los agregados
de granos finos con baja permeabilidad, el tamaño crítico de las partículas puede
estar dentro del rango de tamaños normales del agregado. El tamaño crítico es
mayor para los agregados con granos más gruesos o para aquéllos con un sistema
de capilaridad interrumpido por muchos macroporos (vacíos tan grandes que no
mantienen la humedad por acción capilar). Para estos agregados, el tamaño crítico
de partícula puede ser suficientemente grande para que no tenga ninguna
consecuencia, aunque la absorción sea elevada. Si se utilizan agregados
potencialmente vulnerables en el concreto que se mantenga permanentemente
seco, estos agregados pueden nunca volverse suficientemente saturados para que
causen daños al concreto.

El agrietamiento (fisuración) de los pavimentos, causado por el deterioro por

congelación-deshielo del agregado en el concreto, se llama de agrietamiento en D.
Este tipo de fisuras se ha observado en algunos pavimentos después de tres o más
años de servicio.
RESISTENCIA AL DESGASTE Y DERRAPAMIENTO

La resistencia a la abrasión (desgaste) de un agregado frecuentemente se usa como

un índice general de su calidad. La resistencia a la abrasión es esencial cuando el
agregado se usará en un concreto sujeto al desgaste, como en los pisos para
servicio pesado o pavimentos. La baja resistencia al desgaste de un agregado
puede aumentar la cantidad de finos en el concreto durante el mezclado y,
consecuentemente, puede haber un aumento en la demanda de agua,
requiriéndose ajustes de la relación agua-cemento.

El ensayo más común de resistencia a la abrasión es el ensayo de abrasión Los

Ángeles (método del tambor giratorio) realizado de acuerdo con la ASTM C 131
(AASHTO T 96), COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196,
NTP 400.019, UNIT-NM 51 o ASTM C 535, COVENIN 0267-78, IRAM 1532,
NCh1369, NMX-C-196, NTP 400.020, UNIT-NM 51. En este ensayo, una cantidad
especificada de agregado se coloca en un tambor de acero que contiene pelotas de
acero, se gira el tambor y se mide el porcentaje de material desgastado.

Las especificaciones normalmente establecen un límite máximo de pérdida de

masa. Sin embargo, una comparación de los resultados de los ensayos de abrasión
con la resistencia a abrasión de un concreto producido con el mismo agregado,
generalmente no muestra una clara relación. La pérdida de masa resultante del
impacto en el tambor, frecuentemente, es comparable con aquélla por abrasión. La
resistencia al desgaste del concreto se determina más precisamente por la abrasión
del propio concreto.

Para fornecer una buena resistencia al derrapamamiento (resbalón) en los

pavimentos, el contenido de partículas silíceas del agregado fino debe ser, por lo
menos, 25%. Para propósitos de especificación, el contenido de partículas silíceas
se considera igual al residuo insoluble, después del tratamiento en ácido clorhídrico
bajo condiciones normalizadas (ASTM D 3042). Algunas arenas manufacturadas
producen superficies deslizadizas de pavimentos y se las debe investigar para
aceptación antes de su uso.
CONTRACCIÓN
La resistencia del agregado raramente se ensaya y, general- mente, no influye en
la resistencia del concreto convencional tanto cuanto la resistencia de la pasta y de
la adherencia pasta-agregado. Sin embargo, la resistencia del agregado se vuelve
importante en el concreto de alta resistencia. Los niveles de esfuerzos (tensiones)
en el agregado son, frecuentemente, mucho mayores que la tensión promedia en
toda la sección del concreto. Las resistencias a tensión (tracción) de los agregados
varían de 20 a 150 kg/cm2 o de 2 a 15 MPa (300 a 2300 lb/pulg2) y la resistencia a
compresión varía de 660 a 2750 kg/cm2 o de 65 a 270 MPa (10,000 a 40,000
lb/pulg2). La resistencia se puede medir de acuerdo con la ASTM C 170.
Los diferentes tipos de agregados tienen
compresibilidad, módulo de elasticidad,
propiedades de contracción relacionada con
humedad diferentes que pueden afectar las
mismas propiedades del concreto. Los
agregados con absorción elevada pueden
tener alta contracción por secado. Los
agregados de cuarzo y feldespato, además de
calizas, dolomitas y granitos, se consideran
como agregados de baja retracción, mientras
IMAGEN 25: Concretos conteniendo arenisca o
pizarra presentan alta contracción. Granito, calizas
que los agregados con arenisca, pizarra,
y cuarzo son agregados que producen concretos con hornblenda y grauvaca frecuentemente están
baja contracción. asociados con una alta contracción del
concreto (imagen 25).
RESISTENCIA A ÁCIDOS Y OTRAS SUSTANCIAS CORROSIVAS

El concreto de cemento portland es durable en la mayoría de los ambientes

naturales, pero, sin embargo, el concreto se puede exponer ocasionalmente a
sustancias que lo atacarán.

La mayoría de las soluciones ácidas se desintegran lenta o rápidamente en concreto

de cemento portland, dependiendo del tipo y la concentración del ácido. Ciertos
ácidos, tales como el ácido oxálico, son inofensivos. Las soluciones débiles de
algunos ácidos tienen efectos insignificantes. A pesar de que normalmente los
ácidos atacan y lixivian los compuestos de calcio de la pasta de cemento, pueden
no atacar fácilmente ciertos agregados, como los agregados silíceos. Los
agregados calcáreos frecuentemente reaccionan rápidamente con los ácidos. Sin
embargo, el efecto de sacrificio del agregado calcáreo es normalmente benéfico
comparándose con el agregado silíceo en un ambiente de exposición a ácidos
suaves o en áreas donde no haya agua fluyendo. Con los agregados calcáreos, el
ácido ataca uniformemente toda la superficie expuesta del concreto, reduciendo la
tasa de ataque de la pasta y previniendo la pérdida de las partículas de agrega- dos
en la superficie. Los agregados calcáreos también tienden a neutralizar al ácido,
especialmente en sitios estancados. Los ácidos también pueden decolorar el
concreto. Se deben evitar los agregados silíceos cuando soluciones fuertes de
hidróxido de sodio estén presentes, pues estas soluciones atacan este tipo de
agregado.

La lluvia ácida (frecuentemente con pH de 4 a 4.5) puede marcar levemente la

superficie del concreto, normal- mente sin afectar el desempeño de las estructuras
de concreto expuestas. La lluvia extremamente ácida o condiciones con agua muy
ácida pueden justificar diseños o precauciones especiales para el concreto,
especialmente en áreas sumergidas. El abastecimiento continuo de ácido con pH
de menos de 4, como ocurre en tuberías, se considera altamente agresivo y
suficiente para quemar el concreto.27 El concreto continuadamente expuesto a
líquidos con pH menor que 3 se debe proteger de manera similar al concreto
expuesto a soluciones ácidas diluidas.28

Las aguas naturales normalmente tienen un pH mayor que 7 y raramente menor

que 6. Las aguas con pH mayor que 6.5 pueden ser agresivas si contienen
bicarbonatos. Las soluciones de ácido carbónico con concentraciones entre 0.9 y 3
partes por millón se consideran destructivas al concreto.29

Una relación agua-cemento baja, baja permeabilidad y un contenido de cemento de

bajo a moderado pueden aumentar la resistencia a ácidos o la resistencia a
corrosión del concreto. Una baja permeabilidad que resulte de una baja relación
agua-cemento o el uso de humo de sílice u otras puzolanas, ayudan a evitar la
penetración del agente corrosivo en el concreto. El contenido de cemento de bajo a
moderado resulta en menos pasta susceptible al ataque. El uso de agregados
calcáreos de sacrificio se debe considerar donde sea necesario.

Ciertos ácidos, gases, sales y otras sustancias que no se mencionaron aquí también
pueden desintegrar el concreto. Se debe evitar el contacto del concreto con ácidos
y otros productos químicos que atacan severamente el concreto a través de
recubrimientos protectivos.30
RESISTENCIA AL FUEGO Y PROPIEDADES TÉRMICAS

La resistencia al fuego y las propiedades térmicas del concreto -- conductividad,

difusibilidad y coeficiente térmico de expansión --- dependen hasta un cierto punto
de los constituyentes minerales de los agregados empleados. Los agregados ligeros
manufacturados y algunos de los naturales son más resistentes al fuego que los
agregados de peso normal debido a sus propiedades aislantes y su estabilidad en
temperaturas elevadas. Los concretos que contienen agregado grueso calcáreo
tienen un comportamiento mejor, bajo la exposición al fuego, que los concretos que
contienen cuarzo o agregados silíceos, tales como los granitos y cuarcita. A
aproximadamente 590°C (1060°F), el cuarzo expande 0.85%, causando una
expansión perjudicial.31 El coeficiente térmico de expansión de los agregados varía
de 0.55 x 10-6 por °C a 5 x 10-6 por °C (1 x 10-6 por °F a 9 x 10-6 por °F).
REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO

Los agregados que contienen ciertos constituyentes pueden reaccionar con los
hidróxidos alcalinos en el concreto. La reactividad es potencialmente perjudicial sólo
cuando produce una expansión significativa.32 Esta reactividad álcali-agregado
(RAA) se presenta en dos formas—reacción álcali-sílice (RAS) y reacción álcali-
carbonato (RAC). La RAS es más preocupante que la RAC porque la ocurrencia de
agregados que contienen minerales reactivos de sílice es más común. Los
agregados de carbonatos reactivos con álcalis tienen una composición específica
que no es muy común.

La reactividad álcali-sílice se ha reconocido como una fuente potencial de

deterioración desde finales de los años 30.33 A pesar de que existan agregados
reactivos en toda América Latina y EE.UU., la ocurrencia de RAS no es tan común.
Existen muchas razones para esto:
•La mayoría de los agregados son estables en concreto de cemento hidráulico.
•Agregados con buenos registros de servicio son abundantes en muchas áreas.

•La mayoría de los concretos en servicio están suficientemente secos para inhibir
RAS.

•En muchas mezclas de concreto, el contenido de álcalis del concreto es

suficientemente bajo para controlar la RAS.
•Algunas formas de RAS no producen expansión nociva significante.

Para reducir el potencial de la RAS se hace necesario entender su mecanismo, usar

adecuadamente los ensayos para identificar los agregados potencialmente
reactivos y, si necesario, tomar precauciones para minimizar el potencial de
expansión y el agrietamiento resultante.

AGREGADO DRAGADO DEL MAR

Los materiales dragados del mar, de los estuarios de las mareas y la arena y grava
del litoral se pueden usar con prudencia en algunas aplicaciones de concreto
cuando otras fuentes de agregados no estén disponibles. Los agregados obtenidos
del mar tienen dos problemas:
1.- Las conchas marinas y
2.- La sal.

Las conchas marinas pueden estar presentes en la fuente de agregado. Estas

conchas son un material duro que puede producir un concreto de buena calidad,
pero, sin embargo, la demanda de cemento puede aumentar. También, debido a su
angularidad, se requiere pasta adicional de cemento para que se obtenga la
trabajabilidad deseable. Los agregados conteniendo conchas completas (no
trituradas) se deben evitar pues su presencia puede resultar en vacíos en el
concreto y disminución de la resistencia a compresión.
Los agregados dragados del mar frecuentemente contienen sal. Las sales
principales son el cloruro de sodio y el sulfato de magnesio y la cantidad de sal en
los agrega- dos es frecuentemente mayor que 1% de la masa del agua de mezcla.
El mayor contenido de sal ocurre en las arenas que se encuentran justo encima del
nivel de la marea alta. El uso de estos agregados junto con el agua de mezcla
potable normalmente contribuye con menos sal a la mezcla que el uso de agua del
mar (como agua de mezcla) con agregados libres de sal.

Los agregados marinos pueden ser una fuente apreciable de cloruros. La presencia
de estos cloruros puede afectar el concreto:
1.- Alterando el tiempo de fraguado,
2.- Aumentando la retracción por secado,

3.- Aumentando significantemente el riesgo de corrosión del acero de refuerzo

(armadura).
4.-Causando eflorescencia.

Generalmente, los agregados marinos que contengan grandes cantidades de

cloruros no se deben usar en el concreto reforzado (armado).

Los agregados dragados del mar se pueden lavar con agua fresca para reducir el
contenido de sal. No hay un límite máximo de contenido de sal de los agregados
fino y grueso.
AGREGADOS DE CONCRETO RECICLADO
En los últimos años, el concepto del uso de concreto viejo de pavimentos, edificios
y otras estructuras como fuente de agregados se ha indicado en muchos proyectos,
resultando en ahorro de material y energía.34 El procedimiento involucra: 1.-
 Demoler y remover el concreto viejo, 2.-
Trituración en los trituradores primarios y
secundarios (imagen 26), (3) remoción del
acero de refuerzo y otros artículos
embebidos, (4) graduado y lavado y (5)
finalmente amontonamiento de los
agregados fino y grueso resultantes (imagen
27). Se debe evitar que el producto final se
contamine con polvo, yeso, madera y otros
IMAGEN 26: El concreto con cantidades elevadas de
refuerzo se trituran con un triturador de vigas. materiales extraños.
El concreto reciclado es simplemente el
concreto viejo que se trituró para producir agregado. El agregado de concreto
reciclado se usa principalmente en la reconstrucción de pavimentos. Se lo ha usado
satisfactoriamente como un agregado en subbases granulares, subbases de
concreto magro, suelo-cemento y en el concreto nuevo como la única fuente o como
reemplazo parcial del agregado nuevo.

El agregado de concreto reciclado

generalmente tiene una mayor absorción y
una gravedad específica menor que el
agregado convencional. Esto resulta de la
alta absorción del mortero poroso y de la
pasta de cemento endurecido en el agregado
de concreto reciclado. Los valores de
absorción típicamente varían del 3% al 10%,
IMAGEN 27: Pila de agregado de concreto reciclado
dependiendo del concreto que se recicla.
Esta absorción se encuentra entre los valores de agregados naturales y ligeros. Los
valores aumentan a medida que el tamaño del agregado grueso disminuye (imagen
28).

La alta absorción del agregado reciclado aumenta

IMAGEN 28: Comparación de la absorción de
agua de tres tamaños diferentes de partículas
de agregado reciclado y un tamaño de
agregado grueso ligero natural.
la demanda de agua para que se obtenga la
misma trabajabilidad y revenimiento
(asentamiento) si comparado con un concreto con
agregado convencional. El agregado reciclado
seco absorbe agua durante y después del
mezclado. Para evitar esto, el agregado reciclado
se debe pre-humedecer o las pilas se deben
mantener húmedas.
La forma de las partículas de los agregados de
concreto reciclado es similar a las rocas
trituradas. La densidad relativa disminuye progresiva- mente a medida que el
tamaño de las partículas disminuye. El contenido de sulfatos de los agregados de
concreto reciclado se debe determinar para que se evalúe la posibilidad de la
reactividad deletérea de los sulfatos. El contenido de sulfatos se debe determinar
donde sea necesario.
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