MONOGRAFÍA MEDIDAS ELECTRICAS 2006 – RTD, RESISTANCE TEMPERATURE DETECTORS 1

RTD, Resistance Temperature Detectors

Anselmo Hermida, Waldemar Pera

temperatura para la cual la resistencia vale R 0 . En las

Resumen—El presente artículo tiene como objetivo la constantes a, b, c, … se incluye el efecto debido al cambio
presentación de los principios básicos de funcionamiento,
construcción y aplicación de las termoresistencias variables con
de volumen por dilatación.
la temperatura o RTD (Resistance Temperature Detectors). Se El principio físico es que, al subir la temperatura, el
realiza, adicionalmente, una comparación con otros sensores número de electrones en la banda de conducción no cambia,
similares indicándose sus ventajas y desventajas. Se describirá, pero las vibraciones atómicas de la red debido al aumento de
finalmente, una aplicación práctica del sensor estudiado. la temperatura los dispersan más, dificultando su
movimiento ordenado; de ahí el aumento en la resistencia.
Palabras claves—RTD, Resistance Temperature Detector, o
Este apartamiento de la linealidad respecto a la
termoresistencia, serán utilizados indistintamente a lo largo de
esta monografía. temperatura se puede observar para el caso específico de un
RTD de platino en la Fig. 2. Sin embargo, para un rango
razonable de temperaturas, la ley se puede aproximar por
I. INTRODUCCIÓN una ecuación lineal:
R = R 0 (1 + a (t − t 0 ))
E N innumerables casos, existe la necesidad de poder
medir la temperatura de un proceso industrial, de
acondicionar la temperatura de una sala de equipos de
Para medir la temperatura, la ecuación relevante es:
t = (R t − R 0 ) / α R 0
comunicaciones, etc. No cualquier sensor cumplirá los donde R t es la resistencia a la temperatura en cuestión y
requisitos necesarios para una aplicación específica, por lo
R 0 es la resistencia a 0º C. El valor de α , el coeficiente de
cual se deberá estudiar en cada caso cual es el más
adecuado. En el presente artículo se presentará razones resistencia con la temperatura, determina la sensibilidad
funcionales y económicas para la elección del RTD como básica del RTD.
sensor.
Adicionalmente a las termocuplas y los RTDs, los
bimetales, los sensores infrarrojos y los termistores, son
sensores que tienen como fin traducir la temperatura en
señales eléctricas para su posterior procesamiento. Se
argumentará brevemente las diferencias entre los mismos.

II. TEORÍA

A. Linealidad con la Temperatura

Los RTD ofrecen un comportamiento más lineal que los
termistores o las termocuplas respecto a la temperatura, (Fig.
Fig. 1 – Comparación entre Termistores y RTD. [1]
1). Aunque estos dos últimos también tienen sus ventajas en
aplicaciones específicas como veremos más adelante.
Sin embargo al manejar rangos amplios de temperatura es
necesario ajustar su comportamiento “lineal” mediante
polinomios de interpolación a fin de calcular de forma más
precisa el valor de su resistencia.
Esto se debe a que la resistencia eléctrica de un metal
aumenta, por lo general, respecto a la temperatura, según la
siguiente ecuación:
R = R 0 (1 + at + bt 2 + ct 3 + )
donde t es la temperatura tomando como origen t 0 , que es la

Fig. 2 – Alinealidad de un RTD de platino [2]

Monografía presentada como trabajo adicional del curso de Medidas
Eléctricas.
Docente a cargo del curso: Ing. Daniel Slomovitz.
Instituto de Ingeniería Eléctrica – Facultad de Ingeniería – Universidad B. RTD vs. Termocuplas y Termistores
de la República. Los termistores tienen su nombre debido a la unión de las
Curso 2006.
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palabras “termal-resistors“. En general se manufacturan a temperatura muy lineal y estable. Este comportamiento es
partir de materiales semiconductores, en los cuales la modelado por la ecuación de Callendar-Van Dusen. Las
movilidad de los portadores y el número de electrones en la constantes de ésta ecuación A, B, y C derivan de la medida
banda de conducción depende fuertemente de la de la resistencia a 0ºC, 100ºC, y 260ºC.
temperatura. Una característica de estos es que, al contrario
de los RTD, la resistencia disminuye con la temperatura (
R T = R 0 1 + AT + BT − 100 CT + CT )
2 3 4
Si T < 0ºC
(aunque existen termistores especiales de coeficiente RT = R 0 (1 + AT + BT ) Si T > 0ºC
2

positivo).
Para los termistores que se basan en uniones óxido-metal
Donde RT es la resistencia en ohms a la temperatura T en
se ajusta una función de transferencia que, como se puede
ver, está lejos de ser lineal: ºC y R 0 es la resistencia a 0 ºC.
R T = R 0 e β (1 / T −1 / T0 ) Para T > 0 ºC podemos resolver la ecuación anterior y
En ésta, β es un coeficiente positivo con dimensiones de despejar el valor de la temperatura en función de la
resistencia medida.
temperatura, denominado temperatura característica del
termistor, y R 0 es la resistencia del elemento a la
− R0 A + R 02 A 2 − 4 R 0 B (R 0 − R T )
temperatura de referencia T0 . Para estos dispositivos la TR =
2 R0 B
sensibilidad es α = 1 dR = − β y suele ser mucho más
R dT T2 Las constantes de A, B, y C son derivadas de α y otras
elevada que la de otros sensores de temperatura. constantes, δ y β las cuales son obtenidas de la medida
Por otro lado, los termopares o termocuplas son uniones
actual de resistencia. Los valores comunes de estas
de dos metales en las que se produce un voltaje que depende
constantes se detallan en la siguiente tabla.
de la temperatura. El efecto Seebeck es el que define el
funcionamiento de los termopares. Básicamente, en el
circuito formado por dos metales A y B soldados cuyos
extremos se encuentren a temperaturas diferentes T1 y T2 se
establece una corriente eléctrica proporcional a la diferencia
de temperaturas. A tal unión se le denomina termopar.
Junturas comunes son: Tipo K (cromo-níquel (+) con
aluminio-níquel (-)) con comportamiento aproximadamente
lineal; Tipo J (hierro (+), níquel-cobre (-)) con buena
sensibilidad; y otros.
Como éste efecto es reversible, nos encontramos ante un Fig. 3 – Constantes de Callendar – Van Dusen [1]
transductor que transforma energía térmica en eléctrica y
Las relaciones entre estos parámetros y las constantes de
viceversa.
la ecuación de Callendar-Van Dusen son:
Como los materiales empleados en el termopar o los RTD
pueden ser caros, para los cables de conexión se emplean
otras aleaciones pero prestando atención a que por sus
características el efecto Seebeck en las uniones sea lo menor
posible.
La no linealidad de la función de transferencia de los
termopares es otra de sus características.
Las ventajas de los termopares son la facilidad de uso, su
precio, y el rango de altas temperaturas a las cuales pueden Fig. 4 – Relaciones entre parámetros [1]
trabajar. Por otro lado tienen el inconveniente de que para
obtener una temperatura exacta hay que proveerse de una Una vez mas, y como no podía ser de otra manera,
junta fría. Además, como la señal de salida es de muy bajo encontramos que los valores de las “constantes” varían
nivel, es necesario amplificarla o emplear instrumentación según el estándar utilizado como se detalla en la siguiente
muy sensible. Por el mismo motivo, la señal es susceptible a tabla.
ser contaminada fácilmente con ruido eléctrico y señales
parasitas, de modo que hay que prestar especial atención al
blindaje de los cables.[3]

C. Física de los RTD de platino.

Debido al buen comportamiento del platino, se usa este Fig. 5 – Variación de constantes según el estándar [4]
metal casi exclusivamente en la fabricación de RTD, salvo
en casos especiales, aleado con pequeñas cantidades de otros
metales para mejorar sus características.
Como ya vimos el platino tiene una función resistencia vs
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III. DE LA IDEA A LA REALIDAD
A. Historia
Quince años después del descubrimiento de Davy sobre
que la resistividad de los metales mostraba una marcada
dependencia con la temperatura (1821), Sir William
Siemens sugirió la utilización del platino como el elemento
en la termoresistencia. Esto hace comúnmente referirse a las
PRTD o Platinum Resistente Temperature Detectors.
El platino es particularmente el mejor componente a
utilizar, tanto por su resistencia a las altas temperaturas
como por su excelente estabilidad. La primera construcción
de un RTD fue propuesta por C.H. Meyers en 1932. La idea
consistía en enrollar una bobina helicoidal de platino sobre
une tejido de mica en forma de cruz, montándolo finalmente
en un tubo de vidrio.
Fig. 6 – Construcción de RTD sugerida por Meyers [6]
Aunque esta construcción produce un elemento estable, la
limitación está dada por el pobre contacto térmico entre el
platino y el punto de medición. Adicionalmente, la fragilidad
de la estructura limita seriamente su aplicabilidad en la
industria, siendo su utilidad reservada para ambientes de
laboratorio.
Posteriormente, un nuevo diseño desplazó el de Meyers,
al menos en los laboratorios. La propuesta fue presentada
por Evans y Burns, consistiendo en una pajarera (bird-
cage). En este caso, el elemento de platino no requería
soporte, por lo que podía expandirse o contraerse libremente
ante las variaciones de temperatura. Claramente, esto
modelo no tenía una amplia aplicación industrial.
Fig. 7 – Ejemplos de RTD industriales
Una limitante primordial, era la posibilidad que surgieran
resistencias debidas a la tensión en el platino (cosa muy
importante si se deseara construir un sensor de presión, pero
este no era el caso).
Para suplir estas deficiencias y lograr un sensor utilizable
en el mundo real, se propuso una nueva técnica de
construcción. Un alambre de platino es enrollado en forma
bifilar entorno a un soporte de vidrio o cerámico. El
bobinado bifilar reduce el área efectiva encerrada por la
bobina, disminuyendo los efectos magnéticos y su ruido
3
relacionado. Luego se sellaba el ensamblaje mediante un
baño de vidrio derretido. Este sellado le daba la robustez
necesaria al sensor para resistir incluso fuertes vibraciones,
pero limitaba la expansión del platino a altas temperaturas.
A menos que los coeficientes de expansión del platino y del
soporte coincidieran perfectamente, el stress impuesto al
alambre hará, nuevamente, aparecer una variación de
resistencia indeseada. Aún más grave, este cambio podría ser
permanente.
Existen algunas soluciones que combinan el “bird-cage”
con la construcción anterior. Se logra así un sensor con
excelente estabilidad y una moderada resistencia a las
vibraciones.
B. RTD de lámina metálica
En la más reciente técnica de construcción, una capa de
platino o una mezcla de metal-vidrio es depositada o
tamizada sobre un delgado sustrato cerámico, e impresa con
un láser de corte y finalmente sellada. Los RTDs laminares,
ofrecen una sustancial reducción del tiempo de ensamblaje,
no fabricadas por un proceso “artesanal” y más aún, permite
aumentar la resistencia del sensor para una dimensión dada.
Debido a la técnica de fabricación, las dimensiones del
sensor son pequeñas, lo que permite al mismo una rápida
respuesta a los cambios de temperatura. Sin embargo, tiene
la desventaja de poseer una menor estabilidad que sus
contrapartes “artesanales”, pero definitivamente se han
vuelto cada vez más populares por su tamaño y costo de
producción.
Fig. 8 – Ejemplos de RTD industriales. [6]
C. Consideraciones del material utilizado
Obsérvese que al hablar de mezcla metal-vidrio no
especificamos cual metal, aún cuando reiteradamente
nombremos al platino como el de nuestra preferencia. La
razón es que si bien el platino es el mejor elemento para la
construcción de RTD, básicamente por su linealidad y
estabilidad, no es el único. Otro metales utilizados, tal vez
no tan ampliamente, son el cobre y el níquel. El primero por
su bajo coste respecto al platino, lo cual en el caso es
suficiente para tolerar un coeficiente no tan lineal. Para el
caso del níquel, tiene una pendiente muy pronunciada, lo
cual se traduce en grandes cambios en la resistencia, pero
lamentablemente esta respuesta es lineal en un rango
reducido de temperaturas, restringiendo fuertemente su
aplicabilidad.
La Fig. 9 muestra la relación de diferentes metales con la
temperatura. Allí se aprecia claramente los comentarios
anteriores.
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diferente.
Un reflejo de esta situación se observa en la siguiente
figura.

Fig. 9 – Resistencia de varios materiales en función de la temperatura. [6]

El cobre es ocasionalmente utilizado como elemento en la

construcción de RTD. Su baja resistividad hace que el
Fig. 10 – Respuesta de un RTD de 100 nominales dependiendo su origen
elemento sea necesariamente más grande que su equivalente
[8]
de platino, pero su linealidad y bajo costo lo hace una Cuando lea o escuche alguien hablando del DIN Grade
alternativa económica. Típicamente, su utilización se hace Platinum recuerde que se está refiriendo al valor llamado
con temperaturas de hasta 120 °C. European Curve en la figura anterior.
Por las razones expuestas, los RTD más comunes son
platino, níquel o aleaciones de platino. El problema con el
níquel, además del ya visto problema de linealidad, es su B. Estándares de tolerancia y exactitud
corrimiento con el tiempo. Ningún de estos problemas se La norma IEC 751, la más común para definir RTDs de
presentan con el platino. platino (Pt), define clases de performance para 100 con
Un tema práctico que en parte se adivina en los párrafos 0.00385: Clase A y Clase B. Estas clases (también conocidas
anteriores es: ¿basta con una buena respuesta para obtener como DIN A y DIN B en la DIN 43760), determina las
una medición aceptable? La respuesta es no; si la resistencia tolerancias en el punto de hielo y exactitud de temperatura.
nominal no es lo suficiente grande en relación a la variación Esas tolerancias son también habitualmente aplicadas a Pt
ocurrida, puede hacer que los errores sean importantes. Esto RTDs con punto de hielo fuera de la suposición de 100 de
lleva a que sea necesario el cumplimiento de ambos la IEC 751.
requisitos. En el caso de las mezclas de metal-vidrio, En la siguiente tabla, se presentan los valores definidos
obviamente se obtiene una mayor resistividad, pero la por la norma mencionada. Adicionalmente, se muestra que
introducción de impurezas afecta la linealidad de la dicha norma no es única y como la misma se relaciona con
respuesta. otras definidas con igual fin.
Como todo en la vida, nada es perfecto. El mejoramiento
de lectura al aumentar la resistividad del RTD, tiene como TABLA I [9]
contrapartida una mayor sensibilidad al autocalentamiento. VALORES DEFINIDOS POR LA IEC 751
Como veremos más adelante, esto condiciona la corriente de
alimentación aplicada al RTD. No olvidemos que el RTD es
un sensor pasivo, requiriendo una fuente de energía externa
para su funcionamiento.
Dependiendo de la aplicación y del entorno donde
utilizaremos nuestro RTD, consideraciones adicionales
pueden presentarse. Una puede ser la resistencia a la
corrosión. En este caso la adición de una carcasa protectora
serviría a tal fin, pero la misma, dependiendo del material
utilizado, puede afectar la medida (simplemente la carcasa
puede hacer las veces de aislante térmico, algo obviamente
no deseado).

IV. FORMALICEMOS
El estándar IEC 751 es el definido por la International
A. Variaciones en la definición de Electrotechnical Commission, DIN 43760 es la German
Electrotechnical Commission (DIN por sus siglas en
Si nuestros problemas no fueran suficientes, en este
alemán), BS-1904 corresponde al British Standards
campo de la industria también existen choques USA – EU.
Institution, JIS C 1604 se refiere a Japanese Industrial
La situación se presenta cuando se selecciona el sensor:
Standard e ITS-90 por la International Temperature Scale of
dependiendo del origen, el platino puede tiene un TCR1
1990.
1
La siguiente figura permite apreciar las diferencias entre
TCR es el coeficiente de temperatura o como aparece en los las clases presentes en la tabla anterior.
manuales de los fabricantes.
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Fig. 11 – Exactitud de los PRTD con la temperatura. [9]
Es claro que la Clase A representa la más alta precisión. A
pesar de ello, la Clase B es la más ampliamente utilizada en
la industria (razones económicas explican esta elección). Si
se observan las gráficas, la exactitud decrece con la
temperatura.
Mientras la IEC 751 sólo especifica los RTDs Pt100
385, sus requerimientos de precisión son habitualmente
aplicados a otros RTDs de platino. Sin embargo, muchos
fabricantes generalmente presentan tanto la precisión
resistencia vs. temperatura como la precisión de
temperatura, en forma de tabla para su lectura directa.
C. Estabilidad
Este parámetro mide el corrimiento del valor del RTD con
respecto al tiempo. Habitualmente se refiere a la misma
como la estabilidad a largo plazo. La mayoría de los
fabricantes especifican dicha estabilidad en menos de 0.05
°C por año. Como era de esperarse, la estabilidad es
afectada por el diseño del sensor; a una más alta calidad del
mismo corresponde una menor deriva. El entorno es otro
factor que afecta la estabilidad. Vibraciones excesivas,
maltrato mecánico y choques térmicos pueden afectar la
misma.
D. Intercambiabilidad
Este parámetro es fundamental en su aplicación en la vida
real. La rotura de sensor obligará a su cambio, pero el
mismo no debería significar un excesivo trabajo para su
puesta en servicio; el ideal sería que dicho cambio fuera
“transparente”. El sistema debería conservar sus
características sin reajustes.
Mediante esta definición, se pretende medir la variación
de la tolerancia y coeficiente de temperatura de sensor a
sensor. Un buen diseñador debe considerar este hecho y
realizar su implementación para tolerar estas variaciones.
E. Tiempo de respuesta
Con este parámetro se cuantifica la velocidad del sensor a
los cambios de temperatura. Esta velocidad es inversamente
proporcional a la masa del sensor, por lo que podemos
hablar de una “inercia térmica”, y a la proximidad del
proceso a medir. Los sensores de inmersión directa son
generalmente los más rápidos.
5
F. Resistencia de aislación
Al armar un RTD, usualmente se rellena con elementos
inorgánicos de aluminio u óxido de magnesio. Esos
materiales son higroscópicos, absorbiendo agua y causando
un corrimiento en la respuesta del sensor. El efecto es la
aparición de una resistencia de valor alto en paralelo con el
sensor, la cual en principio no es detectable. Si el
aislamiento falla, la resistencia disminuye e introduce error
en la lectura del sensor. Una forma estándar de cuantificar
este parámetro es medir el aislamiento entre los terminales y
la carcaza del sensor. El chequeo se realiza utilizando 50 o
100 V DC y una resistencia mayor a 100 es considerada
aceptable. Este parámetro es la principal causa de errores y
falla de los RTDs. En algunos casos ”hornear” el sensor
puede recobrar la aislación y el RTD.
G. Autocalentamiento
En al construcción de los RTDs se utilizan alambres muy
finos o capas muy finas. En ambos casos, las secciones son
demasiado pequeñas como para disipar el calor generado
por la circulación de corriente por el sensor, lo que aumenta
la temperatura del mismo alterando su lectura. La mayoría
de los RTDs son especificados para trabajar con corrientes
de 1 mA o menores. Dependiendo del medio en el cual se
encuentre el sensor, puede atenuarse el error. Un rango de
valor típico para un RTD industrial es 30 a 60 mW/°C.
V. MÉTODOS DE MEDIDA DE RESISTENCIA.
Para utilizar un RTD en un sistema de medida de
temperatura, es necesario excitarlo con una corriente
eléctrica. Esta corriente produce el problema ya visto del
autocalentamiento, al cual se deben agregar otros.
Medir la temperatura implica medir la resistencia del
RTD. En la práctica, se emplean varios sistemas
acondicionadores para evaluar las variaciones de RT . Entre
los más generalizados se encuentran los puentes de
resistencias alimentados con fuentes de tensión o de
corriente continua y las conexiones directas del RTD de 2, 3,
o 4 hilos. Estos buscan resolver los problemas que aparecen
en su aplicación práctica.
VI. APLICACIÓN
A. Linealización de la respuesta del RTD.
En las siguientes líneas se pretende realizar un breve
resumen de la Application Note AN-709 de Analog Devices
[2]. Básicamente lo que haremos será linealizar el
comportamiento frente a la temperatura de un RTD de
platino mediante métodos numéricos de aproximación y
conversión A/D de las medidas.
Para esto presentamos el circuito de la figura 11. Tanto
por el RTD como por la RREF (de valor muy preciso),
circulará la misma corriente de excitación suficientemente
pequeña para no provocar efectos de calentamiento de
consideración (en el entorno de los 400 µA ).
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Fig. 12 – Circuito de aplicación del RTD. [2]
En este circuito se cumplen las siguientes ecuaciones:
El AADC es la ganancia del amplificador acondicionador
de la señal. Por otro lado, el ADCnorm es el valor
normalizado (entre 0 y 1) que utilizará el conversor A/D
para determinar su salida. Este parámetro es variable y
directamente proporcional a la relación entre los valores
RREF y RRTD .
Finalmente el valor RRTD se obtiene como:
Hasta aquí tenemos el valor digitalizado de la resistencia
del RTD. Ahora resta despejar el valor de la temperatura de
la ecuación de transferencia vista en la sección II.A. Para
esto es necesario linealizar dicha ecuación utilizando
métodos de aproximación numérica.
Existe una diversidad de métodos para realizar esta tarea,
en particular mencionaremos los siguientes:
1. Método matemático directo.
El mismo consiste en truncar el polinomio de
transferencia en un orden dado por nuestro nivel de error
requerido y despejar directamente el valor de la
temperatura. Un ejemplo de esto se ve en la sección II.C.
2. Método de aproximación lineal simple.
Aquí representamos a la transferencia por una ecuación de
recta, definiendo previamente el rango de temperatura de
trabajo. Es recomendado para rangos no muy amplios ya
que el error aumenta con éste.
Fig. 13 – Error en aproximación lineal simple vs. Rango de temperatura [2]
6
3. Método de aproximación lineal por tramos.
La idea en este caso es dividir el rango de temperaturas de
trabajo en pequeños intervalos, y hacer una linealización
particular en cada uno. La curva real quedará aproximada
por una poligonal. Para este caso, la fórmula de
interpolación lineal por segmentos es:
Aumentando la cantidad de divisiones y por ende la
cantidad de bits en el proceso se logran reducir los errores
considerablemente.
VII. CONCLUSIÓN
Existen diferentes sensores para la medición de
temperatura. De todos ellos, los RTD son una muy buena
opción dado su amplio rango de funcionamiento, linealidad,
estabilidad y por la alta precisión obtenida. A pesar de todas
las ventajas vistas, existen limitaciones como ser el
autocalentamiento, fragilidad, baja velocidad de respuesta y
sensibilidad. Otro factor que juega en contra es su costo,
fundamentalmente al utilizar RTD fabricados con platino.
REFERENCIAS
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RTDs
http://content.honeywell.com/sensing/prodinfo/temperature/technical/
c15_136.pdf.
[2] Analog Devices, RTD Interfacing and Linearization using an
ADuC8xx MicroConverter
http://www.analog.com/UploadedFiles/Application_Notes/20011192
07465975025AN709_0.pdf.
[3] Universidad de Navarra, Sistemas de medida y adquisición de datos
http://fisica.unav.es/~angel/smad_2005_c.pdf.
[4] National Instruments, Measuring Temperature with an RTD or
Thermistor
http://zone.ni.com/devzone/conceptd.nsf/webmain/E3DFB7CDBB52
8128862568650069A29E/$File/AN046.pdf.
[5] F. J. Ferrero, Instrumentación Electrónica Lección 5. Sensores de
temperatura
http://www2.ate.uniovi.es/13996/Lecciones/Lecci%C3%B3n%205.p
df
[6] OMEGA.COM, Temperature Technical Reference Section
http://www.omega.com/temperature/Z/zsection.asp.
[7] María Eugenia Aguirre, Apuntes de transductores. MEDEL - IIE –
FI – UDELAR – 1999.
[8] OMEGA.COM, Practical Guide for Temperature Measurument.
http://www.omega.com/temperature/Z/pdf/z013-015.pdf.
Anselmo Hermida Nació en Montevideo, Uruguay, el 21 de mayo de
1976. Actualmente cursa séptimo semestre de Ingeniería Eléctrica opción
Telecomunicaciones, Facultad de Ingeniería de la Universidad de la
República.
Posee el título de Ingeniero Tecnológico en Electrónica expedido por la
Universidad del Trabajo del Uruguay (U.T.U.) desde el año 1999.
Waldemar Pera Nació en Montevideo, Uruguay, el 14 de Noviembre de
1973. Actualmente cursa séptimo semestre de Ingeniería Eléctrica opción
Telecomunicaciones, Facultad de Ingeniería de la Universidad de la
República.
Posee el título de Ingeniero Tecnológico en Electrónica expedido por la
Universidad del Trabajo del Uruguay (U.T.U.) desde el año 1995.