Bebidas Gasificadas

TECNOLOGIA DE ALIMENTOS II 2017-II
PROCESO DE ELABORACION DE BEBIDAS GASIFICADAS
I. INTRODUCCION
Una buena composición en las bebidas gaseosas, en términos de materias primas, aditivos y recursos naturales,
acompañado esto de un intensivo control de la calidad, garantiza un producto de alta calidad. En la elaboración
de las bebidas gaseosas se utiliza una gran variedad tanto de recursos naturales como de materias primas. La
tabla siguiente, permite establecer las cantidades de materias primas a utilizar para la producción de 4.66
toneladas de gaseosa, las toneladas de componente por tonelada de producto y el porcentaje de dichas materias
primas.
COMPONENTE CANTIDAD TON COMP/ TON PROD

AGUA 0.93658
AZUCAR 0.11970
ACIDO CITRICO 0.00393
COLORANTES Y ENTURBIANTES 0.00250
PRESERVANTES 0.00031
ESENCIAS 0.00051
GAS CARBONICO 0.00980
Azúcar. El azúcar es un carbohidrato, sólido cristalino, incoloro o blanco cuando esta puro, altamente soluble en
agua, de sabor dulce, y con alto poder calórico. En solución acuosa y en medio ácido se hidroliza (formando una
molécula de agua), y se forman dos monosacaridos : D-Fructuosa o Levulosa y la D-Glucosa o Dextrosa.La
reacción que se lleva a cabo es la siguiente:
C12H22O11 + H2O -------H+-------> C6H12O6 + C6H12O6

Sacarosa D-Glucosa D-Fructuosa
La fructuosa es ligeramente más dulce que la sacarosa y altamente soluble en agua y cristaliza con mucha
dificultad, lo cual hace que se consiga en forma de jarabe líquido y así se utilice en la preparación de bebidas. La
sacarosa se denomina azúcar de caña o de remolacha dependiendo de la fuente de la cual sea obtenida. En el
país todo el azúcar es obtenido de la caña. Se presentan dos tipos de azúcar:
Azúcar refinada, cuya composición es la señalada en la tabla, y azúcar blanco sulfitado con la composición
referida en la siguiente tabla.
COMPONENTE AZUCAR REFINADA VALOR

Polarización en grados sacarimétricos 99.8 Mínimo
Cenizas sulfatadas 0.04 % Máximo
Humedad 0.06% Máximo
Azúcares invertidos 0.05% Máximo
Sabor y olor Ninguno
Azúcar blanco sulfitado. Su composición se muestra a continuación.
Composición del azúcar blanco sulfitado.
COMPONENTE AZUCAR BLANCO SULFITADO VALOR

Polarización en grados sacarimétricos 99.4 Mínimo
Cenizas sulfatadas 0.15% Máximo
Humedad 0.075% Máximo
Ácido cítrico. El ácido cítrico se encuentra en estado cristalino, es de aspecto incoloro, inodoro y de sabor
ácido; este ácido se encuentra en dos presentaciones, hidratado y deshidratado. En la industria, normalmente se
Página 1 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

encuentra ácido cítrico deshidratado por la facilidad para el transporte. El ácido cítrico tiene la ventaja que no se
seca durante el almacenaje. Las principales características del ácido cítrico son las indicadas a continuación.
Propiedades del ácido cítrico.

PROPIEDAD A. CITRICO ANHIDRO A. CITRICO HIDRATADO
FORMULA H3C6H5O7 H3C6H5O7.H2O
PESO MOLECULAR 192.12 212.14
PUREZA 99.5% 99.5%
AGUA 0.1% 0.8%
DENSIDAD (g/c.c.) 1.67 1.54
PUNTO DE FUSION 153OC -
SOLUBILIDAD EN AGUA (g/100ml H2O) 161.8 208.6
Benzoato de sodio. El benzoato de sodio es un polvo cristalino, blanco, de sabor dulce y astringente, el cual
inhibe la proliferación y el crecimiento de microorganismos, pero si el medio donde se adiciona está demasiado
contaminado su acción llega a ser nula. Su acción es altamente efectiva en condiciones de pH alrededor de 4.5.
Su efectividad se debe a la formación de ácido benzoico y posterior disolución. Tiene un peso molecular de
114.11 g/mol, una solubilidad de aproximadamente 62 g/100ml H2O a 25 oC y presenta una pureza no menor del
99.5%. Su fórmula es C7H5NaO2.
Gas carbónico. El gas carbónico o anhídrido carbónico puro, a condiciones normales de presión y temperatura
es un gas incoloro, inodoro e insípido; es más pesado que el aire, incombustible y actúa como extintor de llama;
no es tóxico ni venenoso, aunque a concentraciones mayores de 4% desaloja oxígeno de la atmósfera y afecta
la respiración.
Dependiendo del uso que se le dé existen tres tipos de suministro:
 Sistema de alta presión para CO2 líquido en cilindros.
 Sistema de alta presión para CO2 líquido o sólido (convertidores).
 Sistema de baja presión para CO2 líquido en tanques aislados y refrigerados (Liquid Flow).
Esencias. Dan el sabor característico a cada clase de bebida gaseosa elaborada. Las esencias son mezclas
de diferentes sustancias químicas, especialmente ésteres y alcoholes de cadena aromática. Vienen en general
en forma de soluciones alcohólicas y suspensiones coloidales estabilizadas (emulsiones) ; igualmente, algunas
vienen con zumos frutales al natural, a los cuales sólo se les ha añadido un preservativo.
La mayoría de las esencias en su estado terminado poseen un alto valor de densidad, color propio o artificial.
Su misma composición química hacen que sean soluciones muy estables, característica muy importante en la
fabricación de bebidas.
Las esencias o sabores se obtienen básicamente de manera artificial, partiendo de los componentes
individuales hasta obtener una imitación del sabor natural; y por extracción de las esencias, sabores y
perfumes de las plantas, especialmente de frutas y cortezas.
Las soluciones alcohólicas son derivados de una planta o de partes de plantas, con o sin materia colorante.
Las soluciones más conocidas son: El extracto de vainilla, el de menta, de jengibre, uva y ciertos tipos de limón
y lima.
Los materiales de los cuales se preparan las esencias varían, pero las esencias mismas son clasificadas así:
 De origen natural.
 Esencias compuestas.
 Esencias sintéticas.
Colorantes. Son los que le dan el aspecto a las gaseosas, generalmente representan el color de la fruta.
Como los consumidores esperan que la bebida sea semejante a la apariencia de la fruta o de la planta que
representan, y como muchos de los sabores no poseen su propio color inherente, se hace necesario emplear
colores artificiales para tener la aceptación del consumidor. El uso de los colores, sin embargo, se limita a los
tipos permitidos o certificados, indicándose que son apropiados para usos alimenticios.
Los colorantes son de origen natural o sintético. La mayor parte son de tipo orgánico y pertenecen al grupo de
combinaciones aromáticas, derivadas por tanto en su mayoría del benceno y naftaleno. Las propiedades
colorantes de un compuesto orgánico exigen en éste algunas condiciones; debe tener en su molécula un grupo
cromóforo, es decir, un grupo portador de color. Existen varios grupos cromóforos, un ejemplo de ellos es el

grupo azo -N=N-, pero cada uno de estos grupos debe estar en combinación con núcleos aromáticos, con los
cuales forman grupos cromógenos.
Soda cáustica. La Soda cáustica es una sustancia incolora o blanca, higroscópica y altamente reactiva con los
ácidos para formar sales; en contacto con una atmósfera de CO2 pasa fácilmente a Na2CO3. Produce graves
quemaduras al contacto con la piel. La soda cáustica en solución se usa como agente de lavado y su acción
fisicoquímica en el lavado de botellas está dirigido a eliminar grasa y aceites saponificables. En la industria se
obtiene en diferentes estados, dependiendo del uso para el que se destine.
 Líquida, en solución al 50% en peso, esta se conoce como lejía de sosa.
 Sólida de alta pureza en forma de bloques o escamas, con un 98% de pureza. En su mayor parte, la
soda cáustica se obtiene por electrólisis del cloruro de sodio; sin embargo en pequeñas cantidades se
fabrica por caustificación de carbonato de sodio.
II. PROCESOS PARALELOS.
En la elaboración de gaseosas, existen etapas que aunque no hacen parte de la línea del proceso son de vital
importancia, estas etapas son los denominados procesos paralelos, estos son:
2.1. TRATAMIENTO DE AGUA.
El agua constituye el recurso natural más importante y utilizado en la industria de bebidas gaseosas, es por
esto que todo lo referente a su origen, propiedades, tratamiento y suministro merece mucha atención, con el fin
de mantener agua en niveles aceptables de calidad. Dependiendo de la fuente donde se tome el agua a
utilizar, se presentan diferencias en su característica.
Las aguas naturales en algunas ocasiones presentan sales minerales disueltas, estas sales pueden ser de tipo
catiónico como calcio, magnesio, sodio, hierro, aluminio y vestigios de otros como zinc, cobre y bario. Y de tipo
anionico como bicarbonatos, cloruros, sulfatos, nitratos y casualmente fluoruros y nitritos. Otras sales disueltas
que se pueden encontrar son los derivados de la oxidación parcial de complejos vitamínicos.
Las aguas superficiales las provenientes de ríos y lagos, poseen alta dureza y producen incrustaciones en las
calderas, también tienden a disolver Cobre y Plomo, tienen bajas cantidades de oxígeno disuelto y una leve
acidez, debido esto al anhídrido carbónico disuelto y a ácidos orgánicos débiles.
Las aguas de pozo son incoloras, sin turbidez debido a la filtración que ha sufrido por las capas de areniscas,
generalmente presentan contaminaciones debido esto a la presencia de estratos porosos circundantes, los
cuales pueden permitir infiltración de vertimientos de actividades industriales.
De acuerdo al uso que se le quiera dar al agua en la planta, se tienen diferentes tipos de tratamiento; agua
para envasar, lavado de botellas, generación de vapor y uso general en la planta. Cada una de estas
actividades requiere, según las exigencias, distinto tratamiento y control; sin embargo, se puede generalizar
tratamientos básicos para todos los tipos de agua a utilizar.
1. Aireación. Es un proceso mecánico. Que se utiliza para mezclar íntimamente el agua con el aire. Se usa
también para remover gases disueltos (CO2, H2S), aumentar el O2 y oxidar el Fe+ + y Mn++ y parte de la
materia orgánica. La aireación se lleva a cabo a presión atmosférica o a mayor presión. Para el primer
caso el contacto aire-agua se puede realizar por pulverización, chorreo del agua en cascada o
combinaciones de estas dos. Para el segundo caso, se usa borboteo de aire en recipientes adecuados
con material de contacto (empaques, coque, anillos Rashing) ; o también por borboteo a través de
bandejas perforadas pero con espesor máximo de poro entre 25 y 30 cm.
2. Dureza / Incrustación / Suavizado:
El tratamiento más común para el agua que va a ser utilizada en los intercambiadores de calor y como
agua de enjuague es la eliminación de su tendencia incrustante. Este punto es especialmente
importante para el agua utilizada en las lavadoras, para el enjuague y en las calderas e
intercambiadores de calor.
La recomendación más común es utilizar resinas de intercambio iónico y regenerarlas con sal (NaCl).
Suavizador con Resinas de Intercambio Iónico

Intercambio durante la Operación

R = resina de intercambio iónico
Por lo general es necesario suavizar el agua cuando su dureza (de calcio y magnesio) está por
encima de 85 ppm. Los fabricantes de calderas recomiendan suavizar el agua cuando la dureza
supera los 50 ppm. Un suavizador de zeolita es un medio económico para reducir la dureza del agua.
Sin embargo, es importante que parte del agua cruda se desvíe del "suavizador" (intercambiador
iónico) para mantener la dureza entre 15 y 30 ppm. Esto último es necesario para evitar que ocurra
corrosión debido a la agresividad que caracteriza un valor de dureza igual a cero.
En los casos en los que el agua a ser suavizada requiera filtración, puede utilizarse un filtro de arena
normal o un filtro de placas. Si se va a añadir cloro, la concentración debe mantenerse a 2 ppm de
cloro libre disponible, con el mayor tiempo de retención posible. Confirmar si la zeolita del suavizador
puede soportar este nivel de cloro. Si no, el cloro deberá ser agregado después del suavizador.
2. Sedimento:
Es necesario remover cantidades importantes de lodo o sedimento en el agua con la ayuda de un filtro
de arena.
3. Problemas Orgánicos y Microbiológicos:
Cuando se hace necesario sanear el agua para emplearla en el enjuague, deberá ser clorada con un tiempo de
retención apropiado. El agua de enjuague de la lavadora de botellas debe ser clorada con un mínimo de
retención de 10 minutos. La dosis inicial de cloro debe ser lo suficientemente alta para que el agua de los
chorros de enjuague tenga entre 1 y 2 ppm de cloro.
4. Agua de Reposición de la Lavadora y para el Enjuague:

El agua utilizada en los chorros de enjuague de las lavadoras debe ser suavizada con zeolitas (intercambio
iónico) si su dureza supera 85 ppm. Si hay dudas acerca de la calidad microbiológica del agua, ésta puede
clorinarse hasta un máximo de 2 ppm de cloro libre disponible en los chorros de enjuague. A menos que la
resina en el intercambiador iónico pueda tolerar este nivel de cloro (consultar con el proveedor), es necesario
agregar el cloro después de suavizarla.
5. Enjuague de Botellas y Latas:

El agua utilizada para el enjuague de botellas no retornables y latas debe ser suavizada si es necesario (si tiene
una dureza superior a 85 ppm); si se hace necesario agregar cloro, el agua puede ser clorada hasta un máximo
de 2 ppm de cloro libre disponible).
6. Equipos Intercambiadores de Calor (Calderas, Intercambiadores de Placas):

Los fabricantes harán recomendaciones acerca de los tratamientos de agua requeridos para las calderas e
intercambiadores de calor en la planta. Es posible que el agua de reposición (en particular para la caldera),
deba ser suavizada (si la dureza supera los 50 ppm). El fabricante puede sugerir aditivos para evitar la
oxidación, la corrosión y las incrustaciones. El suavizado disminuye el potencial incrustante en el caso de los
intercambiadores de placas. Para prolongar la vida útil tanto de las calderas como de los intercambiadores de
placas, deben hacerse purgas frecuentes (con descarga total de agua) e inspección y limpieza periódicas.
7. Agua Utilizada en el Saneamiento:

El agua utilizada para los programas de saneamiento debe provenir de un origen sanitario incuestionable. Para
el equipo de la sala de jarabe y de empaque (incluyendo tuberías de conexión y todas las superficies que
vayan a entrar en contacto con el producto), debe utilizarse agua tratada (para el enjuague final de tanques y
líneas de jarabe).
Se debe utilizar agua totalmente tratada para el retrolavado (filtros de arena, purificadores de carbón, etc.).
El agua utilizada en otros programas de saneamiento puede provenir de un suministro general a menos que
los análisis indiquen otro tipo de necesidad.
2.2. COAGULACIÓN
El sistema de tratamiento de agua más práctico para la mayoría de las operaciones de embotellado es contar
con una planta completa de coagulación. El sistema convencional consta de agua cruda que entra al tanque de
reacción, donde se mezcla con:
 cal hidratada (hidróxido de calcio), para reducir su alcalinidad
 sulfato ferroso (u otro coagulante), para la coagulación y formación de un flóculo
 hipoclorito (u otra fuente de cloro), para la oxidación y desinfección
 cloruro de calcio (u otra fuente de calcio), sólo si se necesita para reducir la alcalinidad de sodio
En una planta de coagulación estándar se desarrolla un proceso de coagulación con reducción de la
alcalinidad, superclorinación con dos horas de retención, seguida de una filtración con arena, purificación con
carbón y limpieza (pulitura) final. Hora es obligatoria la desinfección secundaria por ultravioleta como paso final
antes del llenado.
Este sistema puede resolver la mayor parte de los problemas de tratamiento del agua con excepción de las
aguas con altas concentraciones de sales y de sólidos totales disueltos. También tiene dificultad para remover
moléculas orgánicas pequeñas como los trihalometanos, aunque el carbón activado del sistema completo de
coagulación pueda hacerlo por un tiempo limitado.
Tanque de Coagulación:
El tanque de coagulación o de “reacción” es la primera parte del equipo en la planta de tratamiento de agua. Es
en esta unidad en donde se llevan a cabo las reacciones químicas deseadas y donde el agua se sanea.
Qué ocurre en el tanque de coagulación:
a. El sulfato ferroso, la cal y el cloro se unen al agua cruda a medida que fluyen hacia la zona de mezcla del
tanque.
b. El coagulante, usualmente sulfato ferroso, con la ayuda del cloro y la cal forma un flóculo pesado que atrapa
partículas de escombros, tierra, materia orgánica y cualquier otro material indeseable en el agua y se
precipita lentamente hacia la parte inferior del tanque.
c. Mientras se está formando el flóculo, la cal está precipitando los componentes alcalinos (carbonato de calcio
e hidróxido de magnesio), separándolos del agua. La alcalinidad precipitada también se sedimenta en la
parte inferior del tanque.
d. A medida que el agua en el tanque fluye hacia la tubería de salida, el flóculo, debido a su propio peso, se
precipita hacia abajo arrastrando a su paso otro tipo de partículas.
e. El agua tratada fluye hacia arriba hacia el múltiple de salida del agua tratada, y hacia afuera del tanque
(hacia el filtro de arena y al resto del sistema), mientras recibe los beneficios del cloro. El cloro en el tanque
de coagulación, además de oxidar orgánicos e inorgánicos y de reaccionar con el sulfato ferroso, destruye
los microorganismos presentes para asegurar un agua sanitaria.
f. El agua tratada fluye entonces a través de un filtro de arena que la filtra (retiene partículas de flóculo), a un
purificador de carbón que elimina el cloro, (y color, olor, sabor y orgánicos) y de allí al pulidor final. La
desinfección ultravioleta final sigue al filtro pulidor.

Control Químico en el Tanque de Coagulación:

Coagulación: Químicos para Tratamiento de Agua
Coagulantes Dosificación
Sulfato Ferroso 35 - 50 ppm
Aluminio (Sulfato de Aluminio) 35 - 40 ppm
Cloruro Férrico 30 - 40 ppm
Sulfato Férrico 30 - 40 ppm
Ajuste del pH
Cal (Hidróxido de Calcio) pH 9.6 - 10.5 (2P - M = +2 a +7)
Carbonato de Calcio (con Aluminio) pH óptimo
Saneamiento / Oxidación
Cloro (después de la filtración) 6 - 8 ppm libres de cloro
Ozono (después de la retención) 0.1 - 0.2 ppm
Todos los reactivos químicos utilizados en el proceso de coagulación deben tener la pureza adecuada para el uso
en el tratamiento de agua potable.
La mayoría de las plantas de coagulación opera con dosificaciones de coagulantes entre 35 y 50 ppm cuando se
utiliza sulfato ferroso. Los cambios estacionales en algunos suministros de agua superficial pueden causar
florecimientos de algas o inversión en el agua, incrementando dramáticamente la carga orgánica del agua que se
recibe en la planta embotelladora. En la mayoría de los casos, el sistema de coagulación puede ser ajustado para
manejar esta situación, aumentando la dosificación de sulfato ferroso a 70 u 80 ppm, manteniendo el nivel de
cloro libre disponible entre 6 y 8 partes por millón.
El cloro se agrega al agua para destruir bacterias y la materia orgánica. Tiene una segunda función, que es la de
oxidar al coagulante de sulfato ferroso a sales férricas, que luego forman un flóculo de hidróxido férrico; ésta es la
masa gelatinosa que atrapa los contaminantes. Al destruir la materia orgánica y oxidar el sulfato ferroso, se
consume la mayor parte del cloro.
El factor decisivo para dosificar el cloro es que el agua que sale del filtro de arena debe contener entre 6 y 8 ppm
de cloro libre disponible. Debido a que algo del cloro se está utilizando para destruir la materia orgánica y para la
oxidación del sulfato ferroso, generalmente se aconseja añadir aproximadamente de 12 a 20 ppm de cloro al agua
cruda que entra al sistema.
El cloro en polvo o granulado (hipoclorito de calcio) contiene grandes cantidades de cloro (70 -80 por ciento)
mientras que el cloro líquido, el hipoclorito de sodio, está entre 12 y 15 por ciento de cloro disponible. Existen otros
tipos de cloro en polvo como el cloro tropical de cal, pero no se recomienda su uso. Se debe utilizar hipoclorito de
sodio (líquido) o hipoclorito de calcio (granular/ en polvo).
El cloro gaseoso (en cilindros) es una manera económica de dosificar el cloro, especialmente en plantas grandes
con varias líneas. Es extremadamente importante que se tomen todas las precauciones necesarias, por ejemplo el
almacenamiento de los cilindros fuera de la planta, separados de otros materiales, con ventilación forzada; es
necesario también instalar dispositivos apropiados de control. La instalación debe cumplir con las regulaciones
locales. En todos los casos, antes de utilizar cloro gaseoso, se debe consultar a la oficina técnica de la Unidad de
Negocios (BU) de PBI.
Para garantizar que se ha agregado suficiente cloro al agua a tratar, el control es muy simple:
 Si el contenido de cloro del agua que sale del filtro de arena es mayor a 8 ppm de cloro libre disponible, se
debe disminuir la dosis.
 Si el contenido de cloro es menor a 6 ppm, se debe aumentar la dosis de cloro.

La “Cal” (para ser químicamente correctos, el nombre real es “cal hidratada” o hidróxido de calcio) se utiliza para
incrementar el pH del agua y para reducir su alcalinidad. La alcalinidad total del agua tratada debe ser menor a 50
ppm. La cal reduce la alcalinidad al convertir el dióxido de carbono en alcalinidad por bicarbonato y la alcalinidad
por bicarbonato en formas insolubles de carbonato de calcio e hidróxido de magnesio, que se precipitan saliendo
de la solución. La siguiente es una de las reacciones químicas involucradas:
Como puede verse, la alcalinidad por bicarbonato presente en el agua como bicarbonato de calcio se convierte en
carbonato de calcio, que se precipita fuera de la solución. Una reacción similar tiene lugar con la alcalinidad por
magnesio, precipitando hidróxido de magnesio. Estas reacciones se controlan con las pruebas de alcalinidad “2P-
M”.
Control de la adición de cal (prueba 2P-M): Pasos Clave:

1. El agua (para el análisis) utilizada para controlar la dosis de cal debe ser tomada directamente a la
salida del filtro de arena (dejar correr con la válvula totalmente abierta durante 30 segundos antes de
tomar la muestra).
2. El agua que sale del filtro de arena contiene cloro y debe ser neutralizada con tiosulfato de sodio. Si
no, el cloro disipará el color del indicador.
3. Utilizando los procedimientos de análisis que se encuentran en la sección de Métodos Analíticos de
este manual, determinar alcalinidad de fenolftaleína (P) y luego la alcalinidad total (M).
4. El agua con la dosificación correcta de cal tendrá una alcalinidad (P) algo mayor a la mitad de la
alcalinidad total (M).
La siguiente aplicación de los resultados de alcalinidad de fenolftaleína y total puede ser utilizada para controlar la
operación del sistema de tratamiento de agua:
La alcalinidad de fenolftaleína (P) se multiplica por 2. La alcalinidad (M) total se resta del doble de la alcalinidad (P).
Cuando el resultado está entre +2 ppm y +7 ppm, la cal del tratamiento está balanceada. Esto proporciona la
máxima reducción de la alcalinidad. Por ejemplo:
Alcalinidad "P" = 15 ppm

Alcalinidad "M" = 27 ppm
2P (2 x 15 ppm) = 30 ppm
Restar la Alcalinidad "M". = -27 ppm
Valor 2P-M = +3 ppm
Conclusión: La dosis de cal es correcta.
Cuando el resultado de 2P menos M da negativo, en otras palabras, cuando la alcalinidad total es mayor que el
doble de la alcalinidad P, se necesita más cal. Por ejemplo:
Alcalinidad "P" = 15 ppm

Alcalinidad "M" = 56 ppm
2P (2 x 15 ppm) = 30 ppm
Restar Alcalinidad ."M" = -56 ppm
Valor 2P-M = -26 ppm
Conclusión: Es necesario agregar más cal.
Cuando el valor de 2P menos M es mayor a +7, se ha agregado mucha cal.
En algunos casos, el agua contiene alcalinidad de sodio. Esto significa esencialmente que hay presencia de
bicarbonato o de carbonato de sodio, en lugar de bicarbonato o carbonato de calcio y de magnesio. Cuando esto
ocurre, la cal necesita la ayuda de alguna forma de calcio o magnesio (usualmente cloruro de calcio o cloruro de
magnesio) para reducir la alcalinidad total a menos de 50 ppm.

Cuando se sospeche la presencia de alcalinidad de sodio, ya sea de manera continua o periódica, la planta debe
analizar la dureza del agua cruda cuando se esté analizando la alcalinidad.
 Cuando la dureza es mayor que la alcalinidad, no hay alcalinidad de sodio.
 Cuando la dureza es menor que la alcalinidad, existe alcalinidad de sodio.
Si existe alcalinidad de sodio, será necesario añadir pequeñas cantidades de cloruro de calcio para bajar la
alcalinidad total del agua tratada a menos del límite máximo de 50 ppm.
La siguiente es la reacción involucrada:
El cloruro de calcio proporciona el calcio que permite que el carbonato de calcio se precipite fuera de la solución.
Nótese que, aunque la alcalinidad no disminuya, el nivel de cloruro (o nivel de sulfato si se utiliza sulfato de calcio)
se incrementará, y esto deberá ser tomado en cuenta para la dosificación. Los siguientes factores pueden ser
utilizados para calcular la carga base y la contribución aniónica al agua tratada.
Factores:
Utilizando Cloruro de Calcio (75%):

ppm alcalinidad de sodio X 1.561 = g de CaCl2 por 1000 litros de agua tratada
Utilizando Sulfato de Calcio (79%):
ppm alcalinidad de sodio X 1.801 = g de CaSO4 por 1000 L de agua tratada

La adición de cloruro de calcio o de sulfato de calcio incrementará ligeramente el nivel de cloruro o de sulfato del
agua. Se debe tener cuidado de no llevar ninguno de los valores al valor máximo permitido por los estándares de
agua para bebidas.
Utilizando Cloruro de Calcio (75%):
1 g de CaCl2 añadido a 1000 L de agua incrementa el nivel de Cl en 0.48 ppm
Utilizando Sulfato de Calcio (79%):

1 g de CaSO4 añadido a 1000 L de agua incrementa el SO4 en 0.47 ppm
Detección de Fallas
2P-M es la prueba crítica para controlar los sistemas de coagulación convencionales. Al conocer su valor, junto
con la alcalinidad (M) total, y la dureza (H) total, la mayor parte de los problemas puede ser fácilmente
diagnosticada usando la tabla siguiente.
M 2P-M H Interpretación
> 50 ppm < 2 ppm Insuficiente Cal
> 50 ppm < 2 ppm H<M Insuficiente Cal y Sulfato o Cloruro de Calcio
> 50 ppm > 7 ppm Mucha Cal
> 50 ppm > 7 ppm H<M Insuficiente Sulfato o Cloruro de Calcio
< 50 ppm < 2 ppm Insuficiente Cal
< 50 ppm < 2 ppm H>M Insuficiente Cal y Demasiado Sulfato o Cloruro de
< 50 ppm > 7 ppm Calcio
Demasiada Cal
> 50 ppm 2 a 7 ppm H>M Calgon o Fosfato en el Agua

< 50 ppm 2 a 7 ppm Operación Satisfactoria
2.3. MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA, NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN
Principios de Operación
En las operaciones de Tratamiento de agua se pueden encontrar cinco tipos de tecnología con membrana:
1. Ósmosis inversa (O.I): Reduce más del 90% de la alcalinidad y los SDT (sólidos totales disueltos). Reduce
inorgánicos que la coagulación no puede remover, por ejemplo, el sodio y el cloro, los sulfatos y los nitratos.
Más importante aún, reduce la concentración de moléculas orgánicas grandes y organismos (bacterias, mohos,
virus o parásitos que viven en el agua) con una eficiencia mayor al 99%. El rango usual de pesos moleculares
está por debajo de 300 Da (Da = Dalton, una unidad de medida del peso molecular), y el de filtración por
debajo de un micrómetro (µm).
El rango típico de presiones de operación es de 200 a 450 psi.
2. Nano filtración: Capacidad de remoción similar a la de la Ósmosis Inversa pero con menor eficiencia (menos
rechazo de componentes). Excelente tecnología cuando es menos importante remover inorgánicos (sales)
(aproximadamente 50% de remoción) que orgánicos o microorganismos. Menor concentración de sales en el
efluente, lo que en algunos casos puede ser crítico (cumplimiento de las regulaciones). El rango usual de
pesos moleculares es de 300 a 1000 Da y el de filtración entre menos de 0.001 a cerca de 0.01 micrómetro
(µm). Las presiones de operación típicas varían entre 100 y 200 psi.
3. Ultrafiltración: No remueve las sales, pero es excelente para remover orgánicos (peso molecular >1000 Da) y
organismos tales como bacterias, levaduras, mohos y parásitos del agua. El rango de filtración va desde mayor
a 0.01 hasta 0.1µm. Las presiones típicas de operación varían entre 80 y 150 psi.
4. Micro filtración: Remueve microorganismos dependiendo del tamaño del poro utilizado. El rango de filtración
varía entre 0.1 y 2.0 µm.
5. Electrodiálisis: No es una filtración real ni un proceso osmótico. Utiliza membranas distintas a las de la
Ósmosis Inversa y la Nanofiltración. Usa electricidad para separar los cationes y los aniones del agua tratada a
través de una membrana semipermeable. El procedimiento es capaz de remover más de un 80% de la
alcalinidad del agua tratada y SDT. Si se utiliza para este tipo de aplicación, es muy competitivo al compararlo
con la Ósmosis Inversa. De manera similar a la Ósmosis inversa y a la nanofiltración, la electrodiálisis remueve
iones inorgánicos que la coagulación no puede remover. La electrodiálisis NO puede remover orgánicos y
organismos. En una sección aparte de este manual hay información más detallada acerca de la electrodiálisis.
La Ósmosis inversa y la nanofiltración son tecnologías muy similares. De hecho son tan similares que a veces se
habla de la nanofiltración como de “ósmosis inversa con presión reducida”. Las principales diferencias entre ambas
son (1) el porcentaje de rechazo de las membranas de ósmosis inversa (en general 95 a 99%) es mucho más alto
que el de las membranas de nanofiltración (en general 30 a 70%) y (2) las presiones de operación de los sistemas
de ósmosis inversa son generalmente más altas que para los sistemas de nanofiltración.
La ósmosis inversa es en la práctica la tecnología de membrana “estándar” y se utiliza como patrón de
comparación. El mecanismo de operación puede resultar complicado, pero su principio de operación es muy
sencillo. En la ósmosis normal el agua fluye a través de una membrana semipermeable desde una solución menos
concentrada (menor contenido de sales) hacia una solución más concentrada. Al aplicar una presión mayor a la
presión osmótica, el proceso se invierte y el agua fluye a través de la membrana, dejando la mayor parte de las
sales, orgánicos y vida microbiana en la solución concentrada. Esto es lo que se conoce como ósmosis inversa.

III. Lavado de botellas.
3.1. Principios operativos

a. Los envases “retornables” se enjuagan para retirar todos los residuos que pudieran haberles quedado adentro:
restos de bebida, pajillas/popotes, o cualquier remanente de líquido o material.
b. Las botellas se lavan y desinfectan a altas temperaturas, utilizando soluciones cáusticas, detergentes de base
cáustica, o sustancias cáusticas con aditivos de alto poder.
c. Los posibles restos de sustancias cáusticas y detergente se enjuagan aplicando chorros de enjuague con agua
limpia.
d. El grado de limpieza e higiene de la botella al salir de la máquina lavadora depende de la aplicación de
temperaturas adecuadas y concentraciones cáusticas apropiadas.
 Para vidrio: Requisitos básicos: 3.5% soda cáustica, temperatura 66°C (150°F), tiempo de remojo 7.5
minutos.
 Para Botella Plástica Retornable (PRB): Requisitos básicos: 1.5% soda cáustica (uniforme en todos los
tanques), temperatura 59°C (138°F), tiempo de remojo 8.0 minutos.
La máquina lavadora de botellas plásticas retornables presenta exigencias muy rigurosas en lo que respecta a
temperatura de funcionamiento, niveles de soda cáustica, utilización de aditivos, control de las temperaturas de
la solución y rapidez con que se quitan las etiquetas antes de que se desintegren o adhieran a las superficies
de intercambio de calor.
e. Deben minimizarse los cambios bruscos de temperatura para evitar que se rompa la botella por el choque
térmico. La diferencia de temperatura no debe exceder los 28ºC/50ºF al pasar de una etapa a otra en la
lavadora.
f. Precaución: La soda cáustica (hidróxido de sodio) es una sustancia en extremo peligrosa. El manejo de este
producto y de las soluciones cáusticas debe reservarse exclusivamente a personal entrenado, que conozca
bien las precauciones del caso. A tal fin, deberá emplearse ropa especial y protectores visuales (anteojos de
seguridad).
3.2. Descripción del proceso:

Las botellas retornables sucias ingresan en la máquina lavadora para someterse a:
1) un enjuague con agua y soda cáustica,
2) períodos de remojo en soda cáustica caliente y
3) varios enjuagues internos y externos con agua sanitaria para que la botella quede en condiciones de
dirigirse a la línea de llenado.

Para lograr que la botella alcance óptimas condiciones sanitarias y de limpieza, es necesario controlar la
concentración cáustica y la temperatura de la solución. Tales controles varían según se trate de botellas de vidrio o
de envases de plástico retornables (PRB).
Las concentraciones de soda cáustica y las temperaturas de cada compartimiento se ajustarán a lo estipulado por
el fabricante de la máquina lavadora. Para las botellas de vidrio, en al menos un compartimiento la concentración
cáustica será del 3.5% y la temperatura alcanzará los 66ºC (150Fº); en este caso, la lavadora garantizará un
tiempo de inmersión cáustica de 7.5 minutos.
Para las botellas de plástico retornables, en todos los tanques de cáustico habrá una concentración del 1.5%,
solamente aditivos aprobados para envases PRB, una temperatura máxima de 59ºC (138Fº), y el tiempo de
inmersión para remojo en solución cáustica será de 8,0 minutos.
El término “equivalente germicida mínimo” suele emplearse para aludir a la concentración de soda cáustica, la
temperatura y los tiempos de inmersión (vidrio = 3.5%, 66ºC/151ºF, 7.5 minutos; botellas de plástico retornables =
1.5%, 59ºC, y 8.0 minutos) realmente utilizados para igualar el poder germicida de estas especificaciones.
En el caso de las botellas de vidrio, si se prolongan los tiempos de remojo se pueden reducir levemente los
requerimientos “básicos”.
Si por alguna razón no se dispusiera de las recomendaciones del fabricante, las siguientes pautas pueden servir
como guía.
Vidrio:
Los requisitos para una botella de plástico retornable difieren de aquéllos que se exigen para los envases de vidrio,
en especial en lo que se refiere a la protección de la botella PRB y evitar el “stress cracking”.

PRB:
NOTA: El tanque de agua para enjuague debe mantenerse a 3-4 ppm de cloro libre.
Para apoyar en el proceso de lavado, ciertas características de empaque específicas tales como presencia de tapas de
rosca o etiquetas en botellas retornables, requerirán que la lavadora esté específicamente diseñada para poder
manejarlas o el uso de operaciones unitarias adicionales. Ver “Detalles del Equipo – Soporte del Equipo”.
Compuestos y aditivos para el lavado de botellas

Para la mayoría de las máquinas lavadoras de doble extremo, las botellas quedan bien limpias y lustrosas con hidróxido
de sodio combinado con fostato trisódico (10% del peso de caústico); no debiera necesitarse ningún otro aditivo. Esta
mezcla para el lavado es ventajosa porque es la más económica; además, si se trata adecuadamente, puede tener una
vida útil muy larga. Esto es particularmente cierto si se sigue algún proceso para recuperación o si se filtra o recicla.
Para las máquinas de extremo único, o si se trata de botellas difíciles de lavar, existen compuestos más complejos,
fabricados por empresas serias y de mucha experiencia.
Es importante adquirir los productos a proveedores que se dedican especialmente a la industria de bebidas, ya que
conocen mejor el tipo de suciedad y residuos que se pueden presentar. Estas sustancias deben cumplir con las normas
locales o nacionales relativas a la limpieza de superficies en contacto con alimentos.
Los compuestos de limpieza para botellas son una combinación de soda cáustica (NaOH) y sustancias químicas que
potencian su efecto. Dichos productos químicos o aditivos mejoran la humectabilidad, actúan como agentes quelantes o

secuestrantes de químicos precipitantes, remueven las marcas de óxido y atacan el tipo suciedad que viene con las
botellas.
A la vista, las soluciones cáusticas no deben presentar partículas flotantes ni sedimentos. La vida útil máxima de la
solución cáustica es de un año. En condiciones extremas, duran tan sólo algunas semanas. Es importante proceder con
responsabilidad y descartar la solución cáustica cuando esté sucia, y seguir las instrucciones provistas por el fabricante.
Los aditivos se suministran por separado, y pueden utilizarse con fines específicos. En esos casos, sin embargo, los
aditivos no deben ofrecerse en base a una disminución de la concentración de la solución cáustica, puesto que
combinada con el calor, la soda cáustica constituye la principal defensa frente a los microorganismos.
Para las botellas de plástico retornables sólo pueden emplearse los aditivos aprobados.
En términos generales, todos los métodos de limpieza de botella funcionan en base a energía térmica, energía
mecánica y tiempo para actuar de manera efectiva.
Esto se suma a la acción de los productos químicos y del detergente. La energía térmica ayuda a ablandar o derretir la
suciedad, mientras que la energía mecánica contribuye a remover los sedimentos de manera física.
En el caso de los envases plásticos retornables, el tiempo de contacto y la energía mecánica dependen en gran medida
del diseño de la máquina lavadora.
Dada la baja tolerancia térmica que ofrece la composición de este tipo de botella, la variable de temperatura de lavado
está limitada a 59°C/138°F como máximo.
Soda cáustica
El uso de soda cáustica sola no siempre es suficiente. El efecto de limpieza primario logrado mediante el remojo en
soda cáustica es mediano. Dadas sus propiedades químicas, esta sustancia presenta diversos problemas:
 Alta tensión superficial (no penetra adecuadamente).
 Propicia sustancias formadoras de sarro o incrustaciones.
 Capacidad para transportar suciedad.
 Desempeño de enjuague pobre.
 Ataca la superficie de la botella.
 No remueve suciedad inorgánica o lo hace en forma deficiente.
Sin embargo, todos estos inconvenientes se solucionan con el uso de aditivos. Existen productos “listos para usar”
(incluyen aditivo y soda), que sólo necesitan diluirse en agua. También pueden usarse aditivos como tratamiento
complementario de la soda que ya se encuentra en la máquina lavadora, según sea necesario.
Puesto que una mejora de limpieza de los envases PRB está limitada en términos térmicos, es importante optimizar los
métodos químicos y la energía mecánica. En las páginas siguientes se presentarán los ingredientes clásicos
normalmente usados en las máquinas lavadoras para botellas PRB.
Lavado
Soda cáustica:
 Saponifica las grasas, hidroliza proteínas, solubiliza carbohidratos.
 La desinfección normalmente está en función del tiempo, temperatura y concentración cáustica.
 La soda cáustica en sí misma ofrece limitadas propiedades detergentes y puede acelerar el daño a la botella
cuando el grado de concentración excede los niveles recomendados.
Aditivos de lavado
 Se combinan con iones de magnesio y calcio para formar complejos solubles y detener su deposición en forma
de sales.
 Previenen la formación de sarro o incrustaciones, película, manchas u opacidad de la botella, y ayudan en la
extracción de las etiquetas y la remoción de moho.
 Algunos ejemplos son polifostato, EDTA y gluconato.
Surfactantes (tensoactivos)
• Según cómo se usen las concentraciones, los surfactantes pueden disminuir la tension superficial del líquido y facilitar
la humectación de las superficies para la remoción/suspensión de sedimentos y/o desestabilización de espuma (colapso
rápido de espuma) en la solución de lavado de botellas.
• Los surfactantes mejoran la penetración del material cáustico en la suciedad, controlan la formación de espuma,
facilitan la remoción de etiquetas, y ayudan al drenaje y enjuague de las botellas.
• La selección del tipo de surfactante (aniónico, no-iónico, catiónico o anfotérico) depende de la variedad de suciedad y
de la compatibilidad de materiales. Cabe destacar que los surfactantes no-iónicos que se usan para reducir el efecto de
opacidad pueden causar daños al envase (stress cracking) si se aplican en exceso.

Inhibidores de umbral
También se conocen como dispersantes. Su función es interferir en la formación de incrustaciones al mantener los
precipitados en suspensión y por lo tanto prevenir el desarrollo de sarro o incrustaciones. Los inhibidores actúan en
niveles muy bajos, entre 50-100 ppm. Los fosfatos orgánicos son un ejemplo de dispersante.
Biocidas
Agentes oxidantes:
Más comúnmente usados como paso de higiene de la sección de enjuage de la lavadora y/o para contribuir a la
degradación de sedimentos. Algunos ejemplos de biocidas son: cloro, ácido peracético y dióxido de cloro.
Ejemplos de aditivos de lavado de botellas, formulados para prevenir daños al decorado de la botella (ACL) e inicio de
esmerilado del vidrio.

La siguiente tabla ilustra los problemas que pueden presentarse en una máquina lava botellas:

Es importante advertir que las diferentes secciones de la lavadora (lavado y

enjuague) se ven afectadas en forma distinta por la calidad del agua. La
siguiente tabla provee directrices sobre la calidad del agua.
Resumen calidad del agua

Componentes Límite superior
* El Índice de Ryznar, conocido como Índice de Estabilidad, es una medida cuantitativa que sirve para estimar el nivel
de formación de incrustaciones.
Un valor de 6 o menos indica que aumentará el grado de incrustaciones y disminuirá la corrosión. Un valor igual a 6 o
más, significa que incrementará la corrosión y se reducirá el nivel de sarro o incrustación. Este índice permite calcular
con exactitud la tendencia del agua recirculante a generar incrustación o corrosión.
Química de los tanques de lavado

La sección anterior describe básicamente algunos de los procesos químicos que ocurren en la lavadora de botellas.
Estos procesos pueden resultar en la acumulación de sólidos disueltos y sólidos suspendidos, así como algunas
reacciones de precipitación. Los diversos tipos de aditivos tienen como función controlar, demorar o modificar tales
reacciones a fin de preservar la eficiencia operativa, producir botellas limpias, y prolongar la vida útil de la solución de
limpieza.

Soda cáustica con vidrio

Los iones hidróxido de la solución cáustica caliente reaccionan con el sílice (SiO 2) del vidrio y producen silicatos
solubles SiO2- . Esta reacción se representa de la siguiente manera:
SiO2 + 2OH- SiO3-2 + H2O
Vidrio Silicatos
Reacción cáustica con dióxido de carbono
Los iones hidróxido en solución reaccionan con el dióxido de carbono y producen

carbonatos:
CO2 + 2OH- CO3 2 - + H20

Dióxido de carbono Carbonatos
Reacciones de precipitación
Los iones de calcio Ca2+ en el agua pueden precipitar con muchas especies de aniones, por ejemplo, carbonatos y
silicatos. Estas reacciones de precipitación suelen acentuarse cerca de las superficies calientes. En el caso de las
lavadoras, esto se produce cerca de los serpentines de intercambio de calor. Algunas sales de calcio (como el
carbonato de calcio) también pueden presentar solubilidad inversa, es decir, cuanto más alta sea la temperatura menos
soluble serán las sales. Por lo tanto, el potencial de precipitación y formación de sarro o incrustaciones aumenta por
proximidad a superficies calientes:
Ca2+ + CO3 2- CaCo3

Carbonato de calcio
Ca2+ SiO3 2- Ca SiO3

Silicato de calcio
IV. ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.
El proceso de producción de gaseosas consiste básicamente en el desarrollo de cuatro etapas, estas etapas son:
 Preparación de los jarabes.
 Proceso de carbonatación y refrigeración.
 Envasado y tapado.
 Almacenamiento.

a. Preparación de los jarabes. La etapa de preparación de jarabes, consta de tres fases básicas, estas fases
consisten en la elaboración jarabe simple, la filtración y la preparación del jarabe terminado.
 Jarabe Simple. Después de lavar, esterilizar y enjuagar un primer tanque de acero inoxidable,
denominado tanque de mezcla, este se llena con agua tratada, se calienta hasta alcanzar una temperatura
entre 80 y 90oC y luego se adiciona el azúcar libre de terrones para lograr así una mejor solubilidad. Este
jarabe se logra colocando en marcha el agitador y añadiendo lentamente el azúcar que requiera el
producto. Es necesario proporcionar cuidadosamente las cantidades de agua y azúcar con el propósito
que la solución final tenga la fuerza deseada. Tal fuerza varía generalmente entre 45 y 65 por ciento de

azúcar por peso, dependiendo, como es natural, de la formula individual. El jarabe se cocina por un
periodo de treinta (30) minutos, tiempo en el cual se ha evaporado la cantidad de agua suficiente que
permite la concentración adecuada; y posteriormente se envía a un filtro prensa.
 Filtración. La filtración de la mezcla generada anteriormente, se efectúa con la intención de separar

partículas extrañas u otras impurezas que pueda traer el azúcar. Antes de empezar en forma la filtración,
se realiza un bombeo preliminar que retorna el jarabe al tanque de mezcla, esto se efectúa con el objeto
de eliminar las impurezas en los filtros. Luego de limpiar el tanque de almacenaje y las tuberías, se
bombea el jarabe simple a través del filtro hasta cuando haya salido la última parte del jarabe del tanque.
Vale la pena resaltar, que los residuos del filtro generalmente se convierten en un problema de
contaminación ambiental, debido esto a que los residuos presentan una alta carga orgánica y no se les da
un manejo adecuado. Después de pasar por el filtro, el jarabe es enviado al tanque de balance, que
proporciona el nivel de altura necesaria para el correcto funcionamiento del enfriador de placas, al cual es
enviado el jarabe para reducir su temperatura hasta temperaturas entre 20 y 30 enviado a las tinas de
preparación, donde se oC. Posteriormente es culmina la preparación de los jarabes.
Una vez que ha corrido todo el jarabe simple filtrado y el agua tratada en el enjuague del tanque de
mezcla, es conveniente hacer una rectificación Baume, con el propósito de llevar la mezcla a los grados
BRIX adecuados. Si no se encuentra ningún problema, se procede a verter la mezcla en los tanques
finales donde se adicionan los demás insumos, esto se logra, poniendo en marcha el agitador del tanque.
 Jarabe final o terminado. Cuando se añade el ácido al jarabe filtrado y enfriado, este recibe el nombre de
jarabe acidulado y cuando se le adiciona a dicha mezcla el resto de los componentes de la fórmula para
cada sabor; es decir, las esencias, colorantes y sabores, tenemos lo que se denomina un jarabe
terminado. Finalizado este paso nuevamente se rectifica el Baume, del jarabe ya terminado. En algunos
productos es importante que el jarabe acabado repose cierto periodo de tiempo, lo cual asegura que los
componentes queden perfectamente mezclados con el azúcar; una vez esté el jarabe terminado puede ser
bombeado al proceso de carbonatación y a la maquina embotelladora.
Es indispensable, que entre producto y producto, tanto la tubería como los tanques queden perfectamente
limpios. La medición de las fuerzas de los jarabes (la cantidad de azúcar en el agua), se basa en la
densidad o el peso de una unidad de volumen. No obstante el término gravedad especifica, se emplea y
se refiere a la densidad relativa; esto es la proporción entre el peso de un volumen dado de una sustancia
y el peso del volumen mismo de una sustancia tomada como la norma, expresa el valor en el término de
gravedad específica. En el caso de sólidos y líquidos la norma es usualmente agua. Para ello divídase el
peso de una pinta (0.473 litros) de jarabe, por el peso de una pinta de agua y el resultado es la gravedad
específica. Así que si se añade azúcar al agua, la gravedad específica aumenta y por ello se convierte en
el método para medir la fuerza de los jarabes.
b. Proceso de Mezcla y Llenado: Introducción

El proceso de producción es el punto central en la operación de la planta. Los ingredientes tales como el agua,
el jarabe terminado y el dióxido de carbono se combinan para llenar envases saneados, sellarlos y empacarlos.
La calidad del producto, lo atractivo del empaque y la cantidad de cajas o cartones necesarios para satisfacer
al mercado y los requisitos de almacenamiento dependen de la eficiencia de la línea de producción.
El proporcionador / carbonatador prepara la bebida para el llenado. Para Pepsi-Cola, 7-Up y sabores, el
proporcionador/carbonatador combina el jarabe terminado, el agua tratada y dióxido de carbono en las
proporciones (y porcentajes) correctas y transfiere la bebida final ya mezclada a la llenadora.
Los elementos clave para el mezclador son:
1. Des aereador
2. Proporcionador
3. Unidad de Carbonatación
4. Unidad de Enfriamiento
5. Envasado y Almacenamiento

1. Deaereación: Existe un número de procesos usados para la deaereación (remoción del oxígeno disuelto)
basados generalmente en un sistema de vacío, separación de CO2 o una combinación de ambos. Algunos
sistemas usan una unidad de deaereación separada mientras que otros están integrados con otras partes del
sistema de mezcla.
Los beneficios de la deaereación del agua recibida son importantes, particularmente para el enlatado, las
líneas de embotellado de alta velocidad y llenado a temperatura ambiente:
 Es necesario reducir el contenido de aire para cumplir con las normas para los productos enlatados.
 Menos aire equivale a un mejor control de proporción y de CO2.
 Menos aire implica mayor estabilidad del producto en el llenado y menos espumeo.
 Menos aire equivale a menos oxidación del producto y menor riesgo de contaminación.
 La reducción del contenido de aire es importante para poder alcanzar velocidades de llenado máximas y
se convierte en crítico cuando se utiliza el proceso de llenado “ambiental”.

Las tres formas básicas de des aireación usadas en la mayoría de las plantas son:
 Vacío
 Lavado a través de CO2 (También puede hacerse lavado con nitrógeno)
 Vacío y lavado con CO2 (las configuraciones difieren)
2. Proporcionador: Los dos tipos principales de tecnología usados para la proporción y la mezcla son los
sistemas de orificio y procesos de mezcla basados en medidores de flujo • Sistemas de proporción de orificio •
Sistemas de mezcla basados en medidores.
La función básica del equipo proporcionador es mezclar exactamente el jarabe terminado y el agua en las
relaciones correctas o proporciones.
Dependiendo del fabricante del equipo, existen diferentes métodos de proporción en uso y existen otros que
están en proceso de desarrollo:
 Sistema de orificio
 Mezcla de tanques
 Medidor de masa/flujo magnético para la mezcla
 Mezclador de flujo continuo
3. Carbonatación: Los procesos de carbonatación utilizan características físicas como la temperatura, la presión,
el área superficial y el tiempo de contacto para facilitar la absorción del CO2 en la bebida. El sistema más
utilizado es el tanque de saturación o de carbonatación. En este sistema, la bebida se distribuye (fluye) sobre
placas de enfriamiento en una atmósfera de CO2 presurizada. A medida que la bebida se enfría va
absorbiendo CO2. La exactitud de la operación está ligada a un control consistente de la presión de CO2, al
control del nivel del tanque y a la consistencia en el flujo. Otros sistemas aprobados, cada uno con ventajas
específicas, incluyen por ejemplo la precarbonatación en la línea.
La función primaria de la unidad de carbonatación o carbonatador consiste en añadir dióxido de carbono al
producto. La bebida debe carbonatarse a un nivel tal que después de llenarla y taparla los resultados del
producto estén dentro de los estándares para la carbonatación de ese producto.
Algunas unidades de carbonatación incorporan enfriamiento en el mismo tanque o unidad. El producto puede
carbonatarse previamente ligeramente con una inyección de CO2 y después exponerse directamente a una
atmósfera de CO2 enfriándolo simultáneamente. Otros sistemas separan la carbonatación y el enfriamiento.
Las tres formas más utilizadas de tecnología de carbonatación incorporan una o una combinación de:
 CO2 convencional (exposición atmosférica)

 CO2 por inyección
 CO2 por eyección
Factores que afectan la absorción de CO2 incluyen:

 Tipo de producto
 Temperatura del producto
 Presión de CO2
 Tiempo y superficie de contacto
 Contenido de Aire
Si la temperatura del agua aumenta y se desea conservar la misma absorción de CO2, se debe aumentar la
presión del gas. Inversamente, si la temperatura del agua o de la bebida que entra a la unidad de
carbonatación disminuye, el CO2 se solubiliza más; la presión debe disminuirse para mantener los volúmenes
de carbonatación dentro de los estándares.
Los controladores automáticos de CO2 compensan las fluctuaciones de temperatura, de presión y de flujo. Esto
permite que la unidad de carbonatación produzca una absorción constante de CO2 gaseoso. Tales controles
son estándares en las unidades de proceso modernas, que pueden trabajar como unidades básicas o con
registradores instalados para detectar variaciones en la temperatura, presión, flujo y volúmenes finales de CO 2
gaseoso absorbidos por el producto durante las horas de operación.
La absorción de CO2 es ante todo un sistema de transferencia de masa entre dos fases; la fuerza
impulsora de la absorción es el desequilibrio o diferencia de concentración existente entre la masa global
de la fase y la interfase. Se supone que no hay reacción química y el sistema se encuentra a presión
constante e isotérmico. Cada equipo carbonatador se diseña para un determinado tiempo de contacto de
acuerdo con la producción de la planta; un mayor tiempo favorece la carbonatación bajo unas mismas
condiciones de temperatura y presión; sin embargo el tiempo en el cual se realiza la operación de
embotellamiento es generalmente constante. Para carbonatar una bebida, además de una excelente
refrigeración, se requiere la adecuada presión, la cual depende de los siguientes factores:
 La capacidad del carbonatador.
 El sistema de refrigeración.
 El tipo de bebida; algunas bebidas requieren mayor volumen de gas que otras.

 El tamaño de la botella; debido a la diferencia en el espacio libre de líquido y ocupado por el CO2
y el aire.
Existen algunas irregularidades que causan mala carbonatación:
 Aire en el carbonatador. El aire presente en el carbonatador resulta de fallas en el desaireador o
de purgas inadecuadas al carbonatador. La presencia de aire se determina por la formación de
espuma en la llenadora y de un sabor rancio o pasado en la bebida en poco tiempo.
 Materias extrañas. Aceite que ha podido arrastrar el CO2. Igualmente materia orgánica; un alto
contenido de sólidos disueltos en el agua, los cuales causaran también espuma.
 Mantenimiento deficiente. Válvulas de retención de líquidos o gases defectuosas, control de nivel
incorrecto y/o empaques de bombas que permiten la entrada de aire.
 Poca capacidad del carbonatador. Si se maneja un flujo mayor al de diseño, no habrá suficiente
tiempo de contacto, a no ser que se aumente la presión del gas.
 Tuberías de gas pequeñas y obstruidas. Esto impide la alimentación suficiente de CO 2,
provocando su sobrecalentamiento.
Las cantidades de gas disuelto o contenido en solución por cada gaseosa se denomina volumen de CO 2
.Un volumen de CO2 se define como los ml de CO2 cedidos a cada ml de bebida, medidos estos a
condiciones normales (0 oC y 1 atm.).
 Suministros y almacenamiento de CO2. El CO2 llega a la plantas en estado líquido, en cilindros

a temperaturas entre 21 y 27 oC. y a una presión que oscila entre 850 y 970 psig. Los cilindros
son llenados hasta un 70% de su capacidad (en agua), para dejar un campo suficiente y evitar
una sobrepresión que podría hacer saltar el sello de seguridad, el cual está diseñado para
dispararse a una presión alrededor de 2200 Psig. El CO2 se expande en cilindros con
capacidades de 18, 20, 22 y 25 Kg de peso. Durante su utilización se extrae el gas que se
encuentra en la zona libre del cilindro y el cual va siendo reemplazado por líquido que se va
evaporando; debido a esto existe una rata de flujo determinada para la descarga del cilindro.
Espumeo en la Llenadora
El espumeo en la llenadora, aunque sea en cantidades pequeñas, puede causar numerosos problemas.
Algunos de los siguientes están relacionados con la calidad del producto, otros con los aspectos económicos o
la operación de la planta:
Calidad
 Envase con nivel de llenado bajo
 Residuo de producto en la botella
 Nivel incorrecto de CO2
4. Enfriamiento: La mayoría de las plantas embotelladoras llena en frío, a 2° C. El uso de bajas temperaturas
para el llenado minimiza la formación de espuma (espumeo) durante el proceso, permite que los sistemas
trabajen a bajas presiones de carbonatación, con velocidades mayores y ofrece ventajas desde el punto de
vista microbiológico. Cuando se utilicen equipos diseñados para llenar a temperatura ambiente y se pueda
ejercer un control adecuado, el uso de temperaturas de 15-20° C ofrece una ventaja significativa en la
reducción de costos. Este llenado es llamado "llenado a temperatura ambiente".
La refrigeración constituye un auxiliar fundamental en el proceso de carbonatación, esta etapa es de vital
importancia para la eficacia de dicho proceso. Para llevar a cabo la refrigeración, existen dos métodos
comúnmente utilizados, los sistemas de premezcla y los sistemas de postmezcla.En sistemas de premezcla,
se refrigera la mezcla agua-jarabe, e inmediatamente se envía a carbonatación. En sistemas de postmezcla,
se enfría y carbonata el agua y el jarabe se enfría por aparte para efectuar posteriormente la mezcla. El
sistema que se escoja en la planta, depende de aspectos tales como capaciadad, equipos y tipos de productos
a elaborar; no podría definirse contundentemente cual de los dos sistemas es mejor para la elaboración de
gaseosas.
5. Envasado y tapado. Una vez carbonatada la bebida es pasada por diferencia de presión a la llenadora,
equipo que recibe el envase lavado y estéril, y lo llena hasta un determinado volumen dependiendo del tamaño
del envase (350 cc, 500, 1000, 1500 y 2000 cc), y luego, al salir de ésta se encuentra la coronadora o

encapsuladora que se encarga de tapar el producto para garantizar que mantengan las características de
calidad. El tapado o coronado de las botellas es una etapa fundamental en el proceso de elaboración de
bebidas gaseosas, puesto que un mal tapado puede causar fugas y por otro lado rotura en el pico si se
encuentra demasiado apretada. Algunos aspectos a tener en cuenta en el tapado de las botellas son:
 Características de las botellas en cuanto a su altura y anillo de coronado.
 Características de las tapas en términos de dureza y flexibilidad.
 Tipo de coronador utilizado.
La altura de la botella es un parámetro que se puede graduar en la maquina encapsuladora, subiendo o
bajando los pistones. Cada máquina tiene su propio rango de variación de altura. Mientras que el diámetro del
anillo de coronado debe estar comprendido en un rango entre 1.038 y 1.063 pulgadas. El tapado o coronado
de la botella, se controla midiendo el diámetro de coronado, el cual debe estar comprendido entre ciertos
límites, dependiendo del tipo de coronador y de tapa o corona. En la etapa de envaso y tapado se presentan
pérdidas por fugas, sellado incorrecto y rotura de botellas.
Almacenamiento. Es la etapa final del proceso, en esta etapa, se codifica el producto para conocer la fecha
de producción, se coloca en las cajas y estas en estibas para ser llevadas a la bodega del producto terminado,
donde el departamento de calidad hace un muestreo aleatorio para revisar nuevamente el producto y hacer la
certificación correspondiente al lote que ha sido embotellado. Una vez listo el producto, se lleva a la
encanastadora, que por un sistema de agarraderas coloca las botellas en las cajas, para luego ser llevadas a
los sitios de almacenaje.
El almacenamiento, es una etapa que aunque no reviste mayores complicaciones en términos industriales o
ambientales, puesto que a pesar de producir desechos sólidos, estos no revisten mayor gravedad; es un factor
de suma importancia en la elaboración de bebidas gaseosas en lo referente a la planeación de la producción.
Las posibilidades de almacenamiento en una planta está limitada por factores tales como el deterioro; dicho
deterioro puede deberse a materiales extraños en las bebidas, al desarrollo de microorganismos o a defectos
en el sellado de la tapa.
 Cambios por agentes físicos. Ciertos cambios son causados por el calor o la luz solar. La luz solar directa, es
perjudicial al sabor de todas las bebidas, especialmente cuando los concentrados incluyen jugos de frutas
cítricas. Los rayos ultravioleta del sol, decoloran estas bebidas después de cinco ó seis días de exposición.
 Cambios por agentes químicos. Estos cambios generalmente se deben a la oxidación con el oxígeno del
aire, la reacción con el cloro, reducción de la acidez por excesiva alcalinidad del agua. El oxígeno del aire se
combina con los otros materiales de la bebida gaseosa, cambiando la composición química del producto y
contribuyendo al desarrollo de muchos tipos de microorganismos, los cuales catalizan las reacciones
anteriores generando sabores desagradables.
 Tiempo máximo de almacenaje. El tiempo de almacenaje es un factor muy importante, puesto que es función
del deterioro. Con base en los análisis realizados en las diferentes plantas elaboradoras de gaseosas, una
gaseosa puede durar aproximadamente cuatro (4) meses en clima frío y unos tres (3) en climas cálidos bajo
condiciones normales (a la presión atmosférica y un rango de temperatura entre 4 y 34oC), sin sufrir
alteraciones en su calidad.

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TECNOLOGIA DE ALIMENTOS II 2017-II

PROCESO DE ELABORACION DE BEBIDAS GASIFICADAS

COMPONENTE CANTIDAD TON COMP/ TON PROD

C12H22O11 + H2O -------H+-------> C6H12O6 + C6H12O6

COMPONENTE AZUCAR REFINADA VALOR

Azúcar blanco sulfitado. Su composición se muestra a continuación.

Composición del azúcar blanco sulfitado.

COMPONENTE AZUCAR BLANCO SULFITADO VALOR

Página 1 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Propiedades del ácido cítrico.

Página 2 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

II. PROCESOS PARALELOS.

2.1. TRATAMIENTO DE AGUA.

Suavizador con Resinas de Intercambio Iónico

Página 3 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

R = resina de intercambio iónico

4. Agua de Reposición de la Lavadora y para el Enjuague:

5. Enjuague de Botellas y Latas:

6. Equipos Intercambiadores de Calor (Calderas, Intercambiadores de Placas):

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7. Agua Utilizada en el Saneamiento:

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Control Químico en el Tanque de Coagulación:

Página 6 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Control de la adición de cal (prueba 2P-M): Pasos Clave:

Alcalinidad "P" = 15 ppm

Conclusión: La dosis de cal es correcta.

Alcalinidad "P" = 15 ppm

Cuando el valor de 2P menos M es mayor a +7, se ha agregado mucha cal.

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Utilizando Cloruro de Calcio (75%):

Utilizando Sulfato de Calcio (79%):

ppm alcalinidad de sodio X 1.801 = g de CaSO4 por 1000 L de agua tratada

Utilizando Cloruro de Calcio (75%):

1 g de CaCl2 añadido a 1000 L de agua incrementa el nivel de Cl en 0.48 ppm

Utilizando Sulfato de Calcio (79%):

> 50 ppm 2 a 7 ppm H>M Calgon o Fosfato en el Agua

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< 50 ppm 2 a 7 ppm Operación Satisfactoria

2.3. MEMBRANAS, ÓSMOSIS INVERSA, NANOFILTRACIÓN Y ULTRAFILTRACIÓN

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III. Lavado de botellas.

3.1. Principios operativos

3.2. Descripción del proceso:

Página 10 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Página 11 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Compuestos y aditivos para el lavado de botellas

Página 12 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Página 13 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Página 14 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Página 15 DOCENTE: ELFER ORLANDO OBISPO GAVINO

Es importante advertir que las diferentes secciones de la lavadora (lavado y

Resumen calidad del agua

Química de los tanques de lavado

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Soda cáustica con vidrio

SiO2 + 2OH- SiO3-2 + H2O

Reacción cáustica con dióxido de carbono

Los iones hidróxido en solución reaccionan con el dióxido de carbono y producen

CO2 + 2OH- CO3 2 - + H20

Ca2+ + CO3 2- CaCo3

Ca2+ SiO3 2- Ca SiO3

IV. ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.