UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Ciencia de Materiales

Fundición

Fabricación de acero en
horno de arco eléctrico
Mario González Muñoz
Frank Romario Ortiz
Tipo de carga

• Mineral de Hierro

• Arrabio ( C Si Mn )

Tipo de carga

• Mineral de Hierro
Las impurezas puedan ser
CONDICIÓN eliminadas a través de :
• Oxidación
• Reducción

• Arrabio ( C Si Mn )

Clasificación de la escoria Carga-Producto

• Ninguna escoria oxidante

• Una escoria oxidante – Ninguna reductora

• Una oxidante - Una reductora

• Dos oxidantes - Una reductora

Clasificación de la escoria Carga-Producto

Ninguna escoria oxidante

• Chatarra y el acero tienen igual composición química

• Chatarra de alta calidad ( Óxidos  Aceite )

• Aceros de alta aleación

Clasificación de la escoria Carga-Producto

Una escoria oxidante – Ninguna reductora

Aceros efervescentes ( C  Ductilidad  Maleabilidad )

¨El acero se cuela oxidado y se bloquea la oxidación en la lingotera¨

Clasificación de la escoria Carga-Producto

Una oxidante - Una reductora

Aceros de media-alta aleación

¨Inicialmente el fosforo es oxidado luego en un baño se añaden

reductores que desoxida y desulfura el acero¨
Clasificación de la escoria Carga-Producto

Dos oxidantes - Una reductora ( Cualquier Chatarra )

• 1ra escoria oxidante realiza una función descarburadora y

desfosforadora

• 2da escoria oxidante completa la desfosforación

• Escoria reductora
Marcha de la colada

• Etapa oxidante

• Etapa desescoriado

• Etapa reducción
Marcha de la colada

Etapa oxidante
Elimina :

• Elementos oxidables ( Si, Mn, C, P )

• Aleantes ( Cr, Ti, V )

Marcha de la colada

Etapa oxidante
Modalidades :

• Sin oxidación ( Libre de impurezas )

• Oxidación parcial ( Escasas impurezas )

• Oxidación total ( Baja calidad )

 Marcha de la colada

Etapa oxidante
Fases:

• Descarburación

• Desfosforación
 Marcha de la colada

Etapa oxidante
Fases:

Íntimamente ligadas con el

• Descarburación proceso de oxidación
puesto que es aquélla la
• Desfosforación que las produce
Marcha de la colada

Etapa oxidante
Descarburación :
La acción el oxígeno disuelto en el hierro
Marcha de la colada

Etapa oxidante
Desfosforacion:

• Oxidación hasta el anhidrico fosfórico

• Anhidrico + Oxido de hierro  Fosfatos de hierro

• Cambio de bases de los fosfatos para dar fosfatos de cal

Marcha de la colada

Etapa oxidante
Controles :

• Color de la escoria

• Probetas de fractura

• Análisis térmico

• Contenido de oxido
Marcha de la colada

Etapa desescoriado

¨Finalizada la oxidación se retira la escoria para formar una nueva

escoria, la cual tendrá aplicación en la desoxidación y
desulfuración¨
Marcha de la colada

Etapa desescoriado
Si es ineficiente origina problemas en la reducción :

• Óxidos metálicos frenan la desoxidación, consumiendo tiempo y

reductores

• Metales reducidos retornan al baño

• Fosforo vuelve al baño como fosfuro de hierro

Marcha de la colada

Etapa reducción
Tiene dos objetivos simultáneos:

• Desoxidación ( Difusión – Precipitación )

• Desulfuración
Marcha de la colada

Etapa reducción
Desoxidación
• Difusión: Está basada en que si a un baño oxidado y desnudo se
añade una escoria reductora, el FeO presente en el baño se
reparte entre acero y escoria en proporción variable.

• Precipitación: Consiste en añadir al metal desnudo elementos

desoxidantes (FeSi, FeMn, Al), más afines por el oxígeno que el
hierro.
Cronología de colada en el horno eléctrico de
arco

A continuación se describen los respectivos pasos para realizar la

colada en el horno eléctrico, teniendo en cuenta que las fases
( oxidación, desescoriado y reducción) se realizan en el mismo
horno.
1) Carga de chatarra, caliza y mineral

 En el fondo de la cesta se coloca primero la caliza y el mineral de

hierro, si lo hay, esto para proteger la solera de los impactos.

 En cuanto a la carga metálica, se ubica la chatarra mas fina sobre

la gruesa con el fin de estabilizar el arco eléctrico.
2) Intercalación de reactancia

Se acciona el mando eliminador de reactancia haciendo efectiva la

intercalación en el circuito del horno.

3) Aplicación de corriente
Se bajan los electrodos hasta que el arco salte, con esto comienza
la fusión que al principio es ruidosa, con arcos que se abren y
cierran continuamente.
4) Fusión

El arco de los electrodos se abre paso entre la chatarra fina y

se forma acero liquido sobre la solera.

5) Eliminación de reactancia
Se desconecta la reactancia por medio del interruptor
correspondiente.
6) Escoria negra oxidante

Se forma escoria negra debido a las primeras gotas de acero que

caen sobre los descorificantes.

7) Oxidación de elementos (Si-Mn-C-P)

La escoria negra empieza a oxidar los elementos acompañantes de
hierro.
8) Inyección de carbón y oxigeno para escoria
espumosa desfosforada.
se conectan lanzas de inyección de carbón en polvo y oxigeno que
favorecen la producción de escoria espumosa desfosforada.

9) Toma de muestra de oxidación

Una vez fundidos todos los materiales cargados, se procede a tomar una
muestra para el análisis con el fin de conocer las adiciones a efectuar en
la segunda fase.

10) Subir los electrodos y cortar la corriente

Se acciona el mando para subir los electrones y se corta la corriente con el
interruptor principal.
11) Fin del periodo oxidante

El baño liquido esta totalmente oxidado y se han retirado de el los

elementos oxidables ( Si-Mn-C-P). Solamente se encuentra oxigeno en
exceso, azufre y elementos no oxidables (Cu-Sn) . Sobre el baño queda la
escoria oxidante.

12) Desescoriado
Se bascula ligeramente el horno hacia atrás depositando la mayoría de
escoria en un recipiente. El resto de escoria se saca agregándole dolomita,
permite “secar” la escoria, hacerla viscosa y extraíble.

13) Encender el sistema

se bajan los electrodos y se reconecta el circuito del horno accionando el
interruptor principal
14) Inicio del periodo reductor

En los procesos antiguos este periodo se realizaba dentro del mismo horno,
hoy en día el baño liquido oxidado se pasa a la cuchara para efectuar la
fase reductora con metalurgia secundaria.

15) Desoxidación por precipitación o reducción

Adición de ferroaleaciones, desoxidantes, escorificantes y fundentes para
comenzar la desulfuración

16) Formación de escoria blanca reductora y

desulfurada
Los productos adicionados se funden y se aceleran las reacciones metal –
escoria.
17) Control color escoria

A medida que la reacción metal-escoria se vaya mezclando con el

baño liquido. El color de la escoria cambiara de negro a marrón
oscuro, marrón claro, beige hasta alcanzar una tonalidad blanca.
Esto indica que la escoria y el baño liquido presente debajo de la
escoria están desoxidados y desulfurados.

18) Toma de muestra para análisis de acero

calmado
Se toma una muestra del baño liquido y se analiza mediante
espectroscopia, lo cual posibilita conocer la cantidad de
elementos aleantes que se deben adicionar para cumplir con la
composición especifica del metal.
19) Adición de ferroaleaciones y verificacion

sobre el baño se hacen las adiciones con base en los resultados de

los análisis. Se recomienda esperar, agitar el baño y realizar la toma
de una segunda muestra para un análisis de verificación.

20) Control de temperatura

Importante para mejorar el comportamiento de la maquina de
colada, se realiza mediante un pirómetro.

21) Subir electrodos y cortar corriente

Una vez verificada la composición y temperatura del acero se procede a
elevar los electrodos y cortar la corriente.
22) Fin del periodo reductor

Finalizado el periodo reductor, el horno esta listo para sacar la colada

23) Basculación y colada a cuchara

Se deposita el baño liquido en la cuchara donde se añade de 1 a 2 Kg
Al/Ton de metal para evitar una posible reoxidacion. La cuchara se lleva a
la maquina de colada continua.

24) Inspección y reparación de revestimiento

Una vez vacío el horno se observa en su interior para detectar si ocurrió un
desgaste del refractario, si hay desgaste, se añade refractario dolomítico
para la reposición del material gastado.
25) Apertura de bóveda para nueva carga

Se levantan los electrodos, se

abre la bóveda dejando el
horno a disposición de la
cesta de carga para la nueva
colada. Cesta que debe estar
preparada pues no se puede
perder tiempo ni temperatura
en el horno.

Cronología de marcha en el H.E.A.

 Marchas especiales

Acero efervescente
 Aceros con bajos porcentajes de C y SI con alta ductilidad
 Se realiza en un periodo oxidante
Burbujas de otros gases, demandan la colocación de placas de
acero sobre la lingotera
 No se forma rechupe
 Regulación de la efervescencia
 Marchas especiales

Acero de alta resistencia al desgaste

 Utilizados en: excavadoras, retroexcavadoras, zanjadoras, etc.
Aceros al Cr- Mo o Cr – Si
El baño debe estar lo mas desoxidado posible para las adiciones de
los elementos de aleación
 Se debe impedir que el contenido de carbono supere los valores
estipulados
 Readling, toma de muestra
 Marchas especiales

Acero Hadfield
 12 – 14 % Mn /1,1 – 1,3 % C / Si < 1 % / S < 0,06% / P < 0,010%
 Sus propiedades mecánicas combinan una excelente relación
entre resistencia mecánica y ductilidad.
 Aplicaciones: mandíbulas machacadoras, blindajes, conos,
martillos, uña de excavadoras entre otras.
Importante la verificación de la escoria blanca.
Se toma la respectiva muestra y se verifica la composición.
 Marchas especiales

Acero inoxidable
La especificación de este acero exige contenidos muy bajos de
Carbono ( C < 0,10%), por ende es aconsejable:
 Hervir fuertemente el acero, inyectando oxigeno con lanza.
 Adicionar el ferrocromo a baño descubierto para que el Feo oxide
algo del C del ferrocromo.
Organizar las operaciones del taller para que la duración del afino
sea muy corta.
Regular los electrodos evitando que se claven en el baño
recarburandolo.
 Bibliografía

• Monografías sobre Tecnología del Acero. Parte I ACERÍA ELÉCTRICA

José Luis Enríquez Berciano, Enrique Tremps Guerra, Daniel
Fernández Segovia, Susana de Elío de Bengy . Universidad
Politécnica de Madrid noviembre de 2009
FIN